Tecnolgico Nacional de Mxico

Instituto Tecnolgico de Orizaba

Ing. en Gestin Empresarial
Gestin de la Produccin II
M.I.A. Miriam Luna Vega

Unidad V
Funciones de asociacin, compras y distribucin.
5.3. Planificacin de los requerimientos de distribucin.
Presentan
Escartn Hernndez Judith
Vera Centeno Cristina Isabel
Flores Lechuga Natalia
Regino Martnez Christian

5.3. Planificacin de los requerimientos de distribucin.

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Unidad V

M.I.A. Miriam Luna Vega

Definicin
La Planeacin de Requerimientos de Distribucin o DRP (Distribution Requirement
Planing) es una herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de
distribucin (CD) y sirve para tomar decisiones en el corto plazo. Es proactiva y no
reactiva.
Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la
planta manufacturera
El DRP integra la informacin de inventarios y actividades de la cadena de
suministros (CS) y del sistema de planeacin y control de operaciones (PCO).
Se basa en pronsticos y no en puntos de reorden que los relaciona con posiciones
actuales de inventario de campo y con el plan maestro de produccin (PMP) y el MRP.

Ubicacin del DRP en el PCO

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Administracin de materiales y de distribucin.

DRP en la Cadena de Suministros

Los materiales se mueven entre empresas, almacenes y centros de distribucin,
incluso pueden regresar a su punto de origen (ejemplo: retrabajos).
Movimiento de los materiales entre empresas e internamente.
La DRP enlaza las empresas en la CS brindando registros de planeacin que llevan la
informacin de la demanda de los puntos receptores a los de suministro y retorna la
informacin de la oferta a los puntos de recepcin.
Pueden incorporarse actividades logsticas de transporte, almacenamiento y ruptura de
volumen (separar grandes cantidades de embarque en unidades pequeas). Adems
de otras actividades que aaden valor, como etiquetado, agregar informacin
especfica para un pas, etc.
Al aplicar inventarios administrados por el proveedor, el reabastecimiento del inventario
estara bajo el control de la empresa (cantidad y tiempo de embarque).
En este caso, es necesario saber que requieren los clientes. Esta informacin se
obtiene de su sistema PCO.
El grado de integracin que se logre entre el proveedor y la empresa, le permitir a esta
ltima fabricar por conocimiento (make to knowledge).
La DRP y los Enlaces del Sistema PCO
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El DRP es un puente entre los sistemas PCO utilizados para administrar los recursos
internos de la empresa y los sistemas inter-empresariales utilizados para enlazar los
eslabones (miembros) de la CS.
La DRP y los enlaces con el Sistema PCO

El sistema DRP establece una vinculacin entre el mercado, la administracin de

demanda y el planeamiento maestro de produccin.
La DRP y sus vinculaciones.

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DRP debe proveer los datos para satisfacer las demandas de los clientes con el
suministro de productos a las distintas etapas del sistema fsico de distribucin.
La DRP y el Mercado
Los registros del DRP comienzan en la interfase de demanda independiente, es decir,
se derivan de los pronsticos de demanda.
La DRP y la informacin del mercado.

La DRP y la Administracin de Demanda

Los planes derivados de la informacin del DRP y de los requerimientos de transporte
son la base para la administracin del sistema logstico.
La DRP y la administracin de la demanda.

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DRP planifica las futuras necesidades de re-abastecimiento, estableciendo las bases

para mejores decisiones en el despacho vehicular.
Los planes de largo plazo ayudan a determinar las necesidades de capacidad de
transporte.
DRP ajusta continuamente los planes de acuerdo a las desviaciones de las demandas
respecto de los pronsticos.
Los datos sobre re-abastecimientos planificados de almacenes pueden ser empleados
para planificar la mano de obra en los almacenes.
Dentro de la cadena logstica, el abastecimiento puede ser:
Descentralizado: si un proveedor entrega la mercadera en distintas plantas. En este
caso, se programa directamente a los proveedores para entregar en cada sitio.
Centralizado: si la entrega es en un slo lugar. En este caso, se utilizan dos
herramientas:

La programacin de proveedores
Las tcnicas de DRP.

stas permiten unir las demandas entre mltiples sitios, incluso en distintos pases.
La DRP y el Plan Maestro de Produccin
Los datos del DRP proveen la base para ajustar el Plan Maestro de Produccin para
reflejar los cambios en la demanda o en la mezcla de productos.
La DRP y el PMP.

DRP

provee informacin al PMP en un formato consistente con

los registros del MRP
DRP obtiene informacin detallada en su origen y la sintetiza
para que las decisiones tomadas por el PMP respondan a las
necesidades de toda la empresa.
DRP permite la evaluacin de las condiciones actuales para determinar si es necesario
revisar las prioridades de la empresa. DRP da informacin para saber cmo
modificarlas y cules seran las implicancias de no revisarlas.

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Los planes de despacho en el DRP brindan informacin a los planificadores para

mejorar la coordinacin entre la salida de produccin y las necesidades de despacho.
Los datos bsicos del sistema DRP son registros detallados de productos individuales
en las ubicaciones ms cercanas posible a los clientes finales.
Los registros son mantenidos centralmente como parte de la base de datos del sistema
PCO, pero continuamente se intercambia informacin actualizada entre la ubicacin
central y las facilidades distribuidas.
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP ms all de su
alcance habitual. El nivel cero en el BOM es el producto en el almacn.
La extensin del BOM hasta los puntos de ventas permite emplear la implosin del
MRP para vincular las ubicaciones con los sistemas del PCO
Tcnicas de DRP
Para desarrollar la lgica de la DRP se utilizan las siguientes tcnicas:

Introduccin del Registro Bsico de la DRP

Punto de orden con fase de tiempo (POFT)
Enlace de los registros de varios almacenes
Administracin de las variaciones cotidianas del plan
Inventario de seguridad en la DRP

Procedimiento
Definir una red en la que hay nodos o sitios, que son los centros de
distribucin, plantas, etc.
Establecer las relaciones entre los nodos. Es decir se definen algunas
variables, partiendo de la demanda.
Calcular la demanda sobre cada uno de los nodos que proveen los productos
independientes al mercado. Puede ser una demanda real o un pronstico de
ventas.
Para cada producto, definir el nivel de servicio, el stock que se desea
mantener y el pronstico de venta en cada lugar. El clculo de existencias
debe tener un alto nivel de exactitud, usando modelos y variables precisas.
El DRP balancea las cargas, trabajando sobre pesos y volmenes, y tambin
la demanda estacional.

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Registro Bsico de DRP

Los datos bsicos del sistema de DRP son registros detallados de productos
individuales en localidades ms cercanas posible al cliente final.
Los registros se mantienen al centro como parte de la base de datos del sistema PCO,
pero se intercambia informacin actualizada sobre inventarios y la demanda entre la
localidad central y los sitios de campo peridicamente o en tiempo real, con frecuencia
en lnea.
Se considera al registro de una sola unidad de control de inventario (SKU) en un
almacn de campo
El mundo interno de demanda dependiente de la empresa debe enfrentarse a la
demanda independiente del cliente.
Registro bsico de DRP

Punto de Orden con Fase de Tiempo (POFT)

El procedimiento de cantidad embarcada / punto de reorden (Q,R) se basa en
pronsticos de demanda para administrar los inventarios de campo.

Punto de reorden con fase de tiempo

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Las decisiones de
reabastecimiento se
hacen
de
manera
independiente en la localidad de campo,
sin planeacin integrada hacia delante.
Cuando la cantidad a la mano en una localidad llega al punto de reorden, la cantidad
embarcada se ordena sin tener en cuenta ningn otro artculo solicitado.
Siempre que se utiliza pronsticos y se emplea un enfoque MRP para desarrollar
embarques planeados, se genera un punto de orden con fase de tiempo (POFT).
Una vez que se han establecido registros de DRP para los almacenes de campo, la
informacin de los embarques planeados se pasa de los centros de distribucin a la
instalacin central. Este proceso es llamado implosin.

Clculos en el POFT.

Enlace de Registros de Varios Almacenes

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El concepto indica que se rene informacin de un nmero de localidades de campo y

se concentra en las instalaciones de manufactura.
Esto difiere de la nocin de explosin en la manufactura (producto terminado es
separado en sus componentes).
Para integrar el DRP con el sistema de PCO, se expande el MRP ms all de su
alcance habitual. El nivel cero en el BOM es el producto en el almacn.
El registro siguiente pertenece a un almacn central. Los requerimientos brutos
corresponden a los embarques planeados para los almacenes CR001 y CR002 vistos
en los ejemplos anteriores (Hojas DRP1 y DRP2).
En este caso se ha cruzado del mundo de la demanda independiente de los clientes al
mundo de la demanda dependiente de la empresa
El requerimiento bruto del almacn central se muestra en el mismo periodo que el
embarque planeado, ya que el tiempo de entrega para embarcar, descargar y guardar
el producto ya ha sido considerado en el registro del almacn de campo.
Las rdenes planeadas en firme son creadas por los planificadores y no estn bajo el
control del sistema, es decir, se mantienen en los periodos y cantidades designadas por
los planificadores.

Enlace de registros de varios almacenes.

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Crear un PMP para cada artculo final es no deseable en empresas que ensamblan o
empacan artculos finales a partir de subensambles o materias primas a granel.
Si el PMP se enuncia en subensambles o en materiales a granel, entonces el programa
de ensamble final debe convertirse a ensambles o productos empacados.
Empacar este producto especfico a partir del material a granel lleva 1 periodo.
Las rdenes planeadas en firme se usan para programar la operacin de empaque
(hasta el perodo 3).
En almacn central 10 unidades de producto empacado se mantiene para dar
flexibilidad
a
los
almacenes
de
campo.

Enlace de registro de varios almacenes

En el ejemplo siguiente, dos tamaos de empaque consumen el inventario a granel.

Los paquetes estn en gramos, mientras que el inventario a granel esta en kilogramos.
El proceso de explosin trabaja desde los artculos empacados a granel, pero los
gramos han sido convertidos en kilogramos para obtener los requerimientos brutos
para el material a granel.
Las rdenes planeadas en firme para el material a granel son el PMP de la fbrica, que
indica cuando debe resurtirse el inventario a granel para cumplir con los programas de
empacado.

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Enlace de registros de varios almacenes

Variaciones Cotidianas del Plan

Como los planes nunca coinciden con la demanda real, los registros DRP debern
actualizarse constantemente.
Las ventas reales de 18 en el periodo 1 no tienen impacto sobre los embarques
planeados, ya que el pronstico es 20 (vara entre 16 y 24).
Las ventas reales de 24 en el perodo 2 cambian el plan, las ventas adicionales
incrementan los requerimientos netos, lo que lleva a planear un embarque en el periodo
3 en vez del periodo 4.
Las ventas en el perodo 3 fueron ms bajas de lo esperado, as que los requerimientos
netos son menores y el embarque planeado en el periodo 5 se cambia al periodo 6.

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Variaciones cotidianas del plan.

Variaciones cotidianas del plan.

Las tcnicas para estabilizar el flujo de

informacin son: (1) rdenes planeadas en
firme y (2) suma del error.

Ordenes Planeada en Firme

En esta tcnica el registro muestra los resultados de lo que pasara al mantenerse el
patrn actual de rdenes.
Al utilizar los registros de DRP para mostrar este patrn, se generan mensajes
estndar de excepcin (ejemplo: violacin del nivel del inventario de seguridad).
En el registro para el periodo 3, el embarque planeado en firme de 40 en el periodo 4
no se reprograma al periodo 3, an cuando el saldo proyectado disponible del
inventario para periodo 4 sea menor que el inventario de seguridad.

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En este caso, la decisin podra ser optar por la consistencia en la informacin, si se

sabe que an hay algo de inventario de seguridad proyectado y que la siguiente orden
debe llegar en el periodo 5.
Ordenes planeadas en firme.

Ordenes planeadas en firme.

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Suma del Errores

Este enfoque supone que los pronsticos carecen de sesgo o que son exactos en
promedio, lo cual significa que algn pronstico no vendido en un periodo ser
compensado con otro posterior.
Las rdenes planeadas en firme no son usadas.
Los errores son sumados (o restados) a los requerimientos futuros para reflejar el
impacto esperado de las ventas reales sobre las ventas proyectadas.
Una medida conveniente para evaluar la exactitud del pronstico es el error acumulado
del mismo.
Si excede una cantidad especfica, el pronstico debe ser revisado.
Suma de errores.

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Suma de errores.

Si la demanda reducida en los periodos 3 y 4 es parte de una tendencia continua, el

procedimiento se derrumbara.
En el periodo 4, el error acumulado ha alcanzado +7 (un valor que excede el inventario
de seguridad), esto podra indicar la necesidad de revisar el pronstico.
Inventario de Seguridad en la DRP
El inventario de seguridad es menos necesaria al eliminarse los errores del pronstico
ms frecuentes.
Cuando los reabastecimientos se llevan a cabo por semana o an ms frecuentes, los
inventarios de seguridad pueden reducirse.
Un principio es llevar inventarios de seguridad dondequiera que haya incertidumbre.
Esto implica la localidad ms cercana al cliente y, tal vez, a los puntos intermedios
donde existe algn elemento de demanda independiente.
El argumento implicara que no haya inventario de seguridad donde hay demanda
dependiente.

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BIBLIOGRAFIA
http://caromeroshpco.blogspot.mx/2012/03/capitulo-7-planeacion-derequerimientos.html

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