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Unicalce S.p.A.

Stabilimento di Bernezzo
Via Aldo Bruno, 27
12010 Bernezzo (CN)

RELAZIONE ILLUSTRATIVA
PROGETTO PRELIMINARE
IMPIANTO DOSAGGIO PET-COKE AL FORNO RIGENERATIVO MAERZ 1

Febbraio 2015

Ambiente sc Firenze, via di Soffiano, 15 - tel. 055-7399056 Carrara, via Frassina 21 Tel. 0585-85562

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

INDICE

1.

PREMESSA........................................................................................................... 3

2.

OBIETTIVI E MOTIVAZIONI PROGETTUALI ......................................................... 4

2.1.

ORGANIZZAZIONE PROPONENTE IL PROGETTO ................................................................ 4

2.2.

SCOPI E OBIETTIVI DEL PROGETTO.............................................................................. 4

3.

CRITERI DI SCELTA PROGETTUALE ..................................................................... 5

4.

LOCALIZZAZIONE DEL SITO ................................................................................ 6

5.

INQUADRAMENTO GEOLOGICO E GEOTECNICO ................................................... 7

6.

DESCRIZIONE DEL PROCESSO ............................................................................. 8

6.1.

STATO AUTORIZZATO A SEGUITO DELLA DETERMINA N. 373 DEL 2009 E SUCCESSIVE MODIFICAZIONI

ED INTEGRAZIONI

6.1.1.

Fase 1 Frantumazione/vagliatura................................................................. 8

6.1.2.

Fase 2 Produzione ................................................................................... 10

6.1.3.

Fase 3 Insaccamento idrato e Magnital ...................................................... 20

6.2.

7.

........................................................................................................... 8

DESCRIZIONE DEL PROGETTO DI RIASSETTO ................................................................ 21

6.2.1.

Impianto di trasporto pneumatico del polverino di carbone al silo di stoccaggio.. 21

6.2.2.

Impianto di pesatura e distribuzione del polverino di carbone .......................... 22

6.2.3.

Impianto antincendio con gas inerte ............................................................. 23

6.2.4.

Impianto filtrazione fumi del forno ............................................................... 24

6.2.5.

Strutture accessorie ................................................................................... 26

6.2.6.

Equipaggiamenti di controllo del processo ..................................................... 26

DATI DI INPUT ED OUTPUT NUOVO ASSETTO IN VARIANTE ............................. 27

7.1.

FABBISOGNO DI MATERIE PRIME ............................................................................... 27

7.2.

PRODOTTI FINITI ................................................................................................ 27

7.3.

CONSUMI ENERGETICI .......................................................................................... 27

7.4.

CONSUMI IDRICI................................................................................................. 28

7.5.

EMISSIONI IN ATMOSFERA ..................................................................................... 28

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

1. PREMESSA
La Societ Unicalce S.p.A. intende realizzare delle modifiche al proprio stabilimento sito allinterno del
Comune di Bernezzo (CN) ed autorizzato ad esercire tramite Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA)
ottenuta con Determina della Provincia di Cuneo n. 141 dell8 Febbraio 2006, modificata con Determina
n. 373 del 17 Luglio 2009 e successive.
Con lAIA del 2009, Unicalce veniva inoltre autorizzata per un progetto di installazione di un terzo forno,
di caratteristiche identiche ai 2 preesistenti.
Il terzo forno per non stato tuttora realizzato e lAzienda ha deciso di adottare una variante al progetto
iniziale rinunciando alla costruzione del terzo forno e prevedendo la realizzazione di un nuovo impianto di
dosaggio polverino di carbone pet-coke al forno esistente rigenerativo denominato Maerz 1, in modo
che questo possa essere alimentato appunto a pet-coke.
La scelta di tale variante stata determinata da motivazioni essenzialmente economiche.
Il costo dei combustibili infatti molto variabile e il metano, negli ultimi anni, ha subito degli incrementi
di prezzo considerevoli.
A causa di tale congiuntura economica, gran parte dei forni di calcinazione costruiti negli ultimi 15 anni,
stata realizzata o riadattata secondo una politica di flessibilit energetica prevedendo un funzionamento
con almeno 2 combustibili.
Anche in Italia, i principali competitors di Unicalce hanno adottato soluzioni che consentono ai propri
forni di funzionare secondo il meccanismo della flessibilit energetica al fine di fronteggiare le oscillazioni
di prezzo dei combustibili ed in particolare i rincari del gas naturale.
La variante proposta da Unicalce ha dunque lobiettivo di rendere lazienda competitiva dal punto di vista
economico tramite un abbassamento dei costi di produzione legati al combustibile di alimentazione dei
forni essendo cos in grado di adattare le proprie esigenze produttive allandamento del prezzo di mercato
del metano.
Inoltre la variante permetter comunque lutilizzo del metano in quanto il Forno 2 continuer a funzionare
solo a gas naturale mentre il Forno 1 potr alternare i 2 combustibili miscelandoli anche in percentuale
variabile tra di loro.
La variante progettuale sar valutata, dal punto di vista ambientale, tramite la procedura di verifica di
assoggettabilit alla Valutazione di Impatto Ambientale (VIA) ponendo a base della valutazione la
configurazione attualmente autorizzata, che considera 3 forni operativi esclusivamente con alimentazione
a metano e stimando gli impatti dovuti alla variante di progetto, in cui si considera la rinuncia al terzo
forno e la produzione avviene utilizzando 2 forni di cui il forno 2 alimentabile esclusivamente a metano e
il forno 1 alimentabile sia a metano che a pet-coke.
Nel presente documento, costituente la relazione illustrativa del progetto preliminare, si descriver
lintero intervento rimandando ai disegni UCBZ/5/M/009 e UCBZ/5/M/010 allegati a questo documento
per la rappresentazione grafica delle modifiche.

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2. OBIETTIVI E MOTIVAZIONI PROGETTUALI


2.1.

ORGANIZZAZIONE PROPONENTE IL PROGETTO

Ragione Sociale

UNICALCE S.P.A.

Indirizzo Sede Legale

Via Ponti, 18 24012 Brembilla (BG)

Indirizzo Stabilimento

Via Aldo Bruno, 27 12010 Bernezzo (CN)

Lo stabilimento oggetto del riassetto di propriet della Societ Unicalce S.p.A., avente sede legale in Via
Ponti, 18 a Brembilla (BG).
Unicalce il principale produttore italiano di calce calcica, dolomitica e prodotti derivati con diversi
stabilimenti su tutto il territorio nazionale per una capacit produttiva di 2 milioni di tonnellate a cui si
affianca una linea di premiscelati Premier con 4 siti produttivi.
Il Presidente della societ il dott. Luigi Gnecchi.

2.2.

SCOPI E OBIETTIVI DEL PROGETTO

Il progetto di modifica ha lo scopo di rendere uno dei forni attualmente operativi nello stabilimento di
Bernezzo alimentabile anche a pet-coke.
Attualmente lunico combustibile utilizzato per lalimentazione dei forni rigenerativi a flusso parallelo
installati nellimpianto Unicalce il metano, risorsa fossile di primaria importanza e soggetta a forti
pressioni antropiche dal momento che ampiamente utilizzata sia da utenze civili che industriali.
La possibilit di una alimentazione alternativa al metano consentir allimpianto di svincolarsi dallutilizzo
del solo metano, andando a ridurre limpatto su tale risorsa e permetter una maggiore flessibilit
energetica nella gestione del processo.
Una scelta accurata del combustibile rappresenta infatti una delle Migliori Tecnologie Disponibili
riconosciute nel documento BREF di riferimento per il settore di produzione della calce.
Secondo le BAT la scelta del combustibile deve avvenire considerandone, oltre alle ripercussioni
ambientali, il costo, la disponibilit sul mercato e la qualit del prodotto desiderato.
Questultimo fattore dovuto al fatto che la calce, reagendo con i fumi di combustione, viene influenzata
dalla composizione chimica del combustibile utilizzato.
Il costo di mercato del metano inoltre, molto variabile raggiungendo spesso prezzi elevati che mettono
in difficolt economiche le aziende del settore.
Infatti, negli ultimi 15 anni, almeno il 40% dei forni di calcinazione costruiti sono nati o sono stati
riadattati secondo la filosofia della flessibilit energetica.
In Italia, inoltre, tutti i competitors utilizzano la diversificazione energetica con forni che impiegano
almeno 2 combustibili.
Il progetto di riassetto di Unicalce nato quindi con lo scopo di ottenere un risparmio economico sul costo
del combustibile.

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Lazienda sar cos in grado di adattare lalimentazione di uno dei 2 forni in funzione del costo di mercato
dei combustibili, potendo utilizzare il metano quando vi sia un abbassamento del prezzo o in funzione di
commesse che richiedano una determinata qualit della calce e che comportino quindi una maggiore
remunerazione, potendo utilizzare il pet-coke nei momenti in cui vi sia un rialzo dei prezzi del metano o
comunque per ordini per cui non sia richiesta la purezza della calce ottenibile solo utilizzando il metano.

3. CRITERI DI SCELTA PROGETTUALE


Nella progettazione della variante impiantistica sono stati presi a riferimento i seguenti criteri generali:
adozione delle Migliori Tecniche Disponibili (BAT);
minimizzazione dei consumi energetici, principalmente tramite lutilizzo di forni rigenerativi a flusso
parallelo;
minimizzazione degli impatti sulle matrici ambientali aria, acqua, suolo e sottosuolo;
attuazione di tutte le misure idonee a prevenire gli incidenti e a limitarne le conseguenze per l'uomo e
per l'ambiente, nel rispetto delle normative vigenti in materia di sicurezza ed igiene del lavoro e di
tutela della popolazione e dell'ambiente.

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4. LOCALIZZAZIONE DEL SITO

Figura 1 - Localizzazione geografica dell'impianto Unicalce

Lo Stabilimento Unicalce di Bernezzo, oggetto del progetto di riassetto, ubicato in una zona
pianeggiante di ampiezza variabile tra i 50 e i 200 m, in prossimit dellalveo del Rio Creusa.
La stretta zona pianeggiante ha unaltitudine approssimativa di circa 630-670 m s.l.m. ed inserita tra
due profili collinari che salgono ad altezze variabili tra gli 850 e i 1000 m s.l.m. Le prime unit del centro
abitato si trovano a circa 750 m dallimpianto.

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5. INQUADRAMENTO GEOLOGICO E GEOTECNICO


Larea dello stabilimento si trova nel bacino del fiume Grana che rientra, dal punto di vista geologico,
nellambito delle Alpi Cozie. Tale settore comprende in parte terreni riferibili alla Zona Brianzonese, in
parte alla Zona Piemontese dei Calcescisti Ofiolitiferi. I depositi riferibili al Quaternario comprendono
morene, detriti, alluvioni e risultano variamente distribuiti lungo il solco vallivo principale ed in
corrispondenza dei versanti.
La Zona Brianzonese costituita dallinsieme dei terreni di et carbonifero-mesozoica-eocenica compresi
tra la Zona Sub-brianzonese (esterna) e la Zona dei Calcescisti con pietre verdi (interna). I caratteri
salienti della Zona Brianzonese sono dati dallestrema condensazione della serie sedimentaria
conseguenza di emersioni localizzate e di assenze di sedimentazione.
La Zona dei Calcescisti con pietre verdi inizia con una potente fascia calcareo-dolomitica (Anisico-Norico)
che affiora nel fondovalle, in corrispondenza al nucleo dellanticlinale di Campomolino e nella zona di
Cauri. Le principali litologie che costituiscono il Complesso dei Calcescisti, osservabili sul versante sinistro
in corrispondenza del vallone di Narbona, sono rappresentate da calcari dolomitici compatti ben
stratificati e di colore chiaro, calcari cristallini compatti scuri, calcari scuri con Ammoniti del Sinemuriano,
calcescisti ricchi di Belemniti, brecce calcaree in bancate.
I depositi pi diffusi in tutta la Valle Grana, particolarmente sviluppati nei settori a bassa quota
caratterizzati da una fittissima vegetazione e da una ridottissima presenza di affioramenti rocciosi sono
rappresentati dalle coperture eluvio colluviale.

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6. DESCRIZIONE DEL PROCESSO


In questo paragrafo verranno descritte la configurazione autorizzata e la configurazione proposta a
seguito della variante al progetto in relazione esclusivamente al nuovo assetto dei forni.
La configurazione autorizzata prevede 3 forni funzionanti a metano mentre la configurazione a seguito
della variante prevede la rinuncia al terzo forno e quindi un assetto con 2 forni di cui uno con
alimentazione esclusivamente a metano e laltro (il Forno 1) alimentabile anche a pet-coke.
La fase di verifica di assoggettabilit alla Valutazione di Impatto Ambientale verter sul confronto delle
due configurazioni descritte, limitatamente allassetto dei forni, rimandando in sede opportuna la
descrizione delle misure impiantistiche riduttive necessarie a soddisfare il nuovo assetto dello
stabilimento

6.1.

STATO AUTORIZZATO A SEGUITO DELLA DETERMINA N. 373 DEL 2009 E SUCCESSIVE


MODIFICAZIONI ED INTEGRAZIONI

Lo stabilimento Unicalce S.p.A. di Bernezzo produce:

calce viva in zolle e granulare

calce idrata sfusa ed in sacchi

ammendanti ( Magnital) e miscele per agricoltura

pietrischi di varia pezzatura

carbonati micronizzati (finissimi) a partire da pietrisco dolomitico fornito direttamente dalla cava
di propriet.

Il processo di produzione pu essere schematizzato nelle seguenti fasi:


Fase 1 - Frantumazione/vagliatura
Fase 2 - Produzione
Fase 2.1 - Produzione ossido dolomitico
Fase 2.2 - Produzione calce idrata (e calce granulare)
Fase 2.3 - Produzione microfrantumati (finissimi)
Fase 2.4 - Produzione Magnital
Fase 3 - Insaccamento e spedizione prodotti finiti.
6.1.1.

Fase 1 Frantumazione/vagliatura

La materia prima, costituita da carbonato doppio di calcio e magnesio (dolomia), proveniente dalla cava,
viene scaricata direttamente nella tramoggia posta alla bocca del frantoio primario.
Il progetto autorizzato prevede un alimentatore vagliante in grado di separare e by-passare la pezzatura
pi piccola (0/150mm), prima dellingresso al frantoio primario; in questo modo questultimo viene
sgravato di un cospicuo lavoro, con conseguente minore usura dei componenti, ma soprattutto viene
decisamente ridotta la produzione di fini indesiderati.
In questa fase vengono effettuati i primi trattamenti sul materiale abbattuto, che consistono nelle
operazioni di:

riduzione pezzatura

lavaggio
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selezione classi granulometriche, insilaggio e avviamento ai cumuli.

Le lavorazioni si realizzano in due impianti di frantumazione, primario e secondario, che svolgono le


operazioni meccaniche di frantumazione, e nellimpianto di selezione finale (terziario).
La pietra esce dal frantoio primario con pezzatura 0/300 mm, e mediante nastro trasportatore trasferita
al frantoio secondario, ove avvengono

ulteriori operazioni costituite da frantumazione, preselezione e

prelavaggio.
La linea destinata alla successiva frantumazione secondaria, nella configurazione autorizzata modificata
con limpiego di un nuovo nastro trasportatore che alimenta un nuovo cumulo polmone in modo da
mantenere indipendenti tra loro le frantumazioni primaria e secondaria.
A partire dal frantoio secondario, tre nastri trasferiscono le varie frazioni al terziario ove si completano le
operazioni di selezione, vagliatura e lavaggio e si concludono con insilaggio e avviamento ai forni ed alle
altre destinazioni.
Nella frantumazione secondaria, effettuata da due frantoi gemelli esistenti, stato progettato ed
autorizzato linserimento di due nuovi nastri che consentono di by-passare la botte sfangatrice.
Lintervento, atto a preservare la macchina da una maggiore usura e ad incrementare nel contempo la
capacit oraria, non altera la qualit del prodotto.
In uscita dalla botte sfangatrice il materiale viene lavato e separato nelle granulometrie desiderate,
mentre la pezzatura di dimensioni eccessive viene inviata sulla linea di riciclo, composta da nuovi nastri
trasportatori, e riportato cos al cumulo polmone per una successiva ripresa.
Il materiale con dimensioni idonee alla cottura prosegue in linea per essere separato ulteriormente nelle
varie pezzature ed insilato nei vari sili di stoccaggio.
Le operazioni di vagliatura e lavaggio separano la materia prima nelle seguenti pezzature:

0/4 mm, destinata alla vendita;

4/8 mm, destinata alla vendita;

8/16 mm, destinata allimpiego sui forni, allimpianto di microfrantumazione per la produzione
dei finissimi e alla vendita prevalentemente per ledilizia;

16/30 mm, destinata ai forni per la produzione di ossido;

30/50 mm, destinata ai forni per la produzione di ossido;

50/90 mm, destinata ai forni per la produzione di ossido;

limi di lavaggio costituiti da argilla e carbonato destinati ai recuperi ambientali in cava.

Mediante un estrattore si preleva il materiale dal silo del 16/30 mm per inviarlo, mediante due nuovi
nastri, ad un nuovo cumulo polmone.
Da qui il calcare estratto, trasportato da nastri, separato nelle pezzature 16/20 mm e 20/30 mm ed
immesso in due nuovi silos in cemento armato da 225 m cadauno.
Il Vaglio selettore, posto sulla sommit dei nuovi silos, segregato in un idonea struttura realizzata con
profilati in acciaio al carbonio, completamente coperta e tamponata sui lati con pannelli fonoassorbenti
per ridurre le emissioni di rumore e di polveri. Le varie granulometrie ottenute sotto i 50 mm vengono
opportunamente miscelate ed alimentate ai forni 2 e 3 secondo lo schema generale di seguito riportato. Il
forno Maerz 1 viene invece alimentato con pezzatura 50-90 mm.

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6.1.2.

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Fase 2 Produzione

Fase 2.1 Produzione Ossido di Calcio e Magnesio


In questa fase viene prodotto ossido dolomitico mediante cottura del calcare in tre forni, di tipo MAERZ,
funzionanti a gas metano.
Il materiale, proveniente dalla cava, lavato e in pezzatura controllata, prima di essere alimentato ai forni
di calcinazione, passa attraverso

operazioni di vagliatura con lo scopo di eliminare la sottopezzatura

(originata dal degrado conseguente le movimentazioni), che viene accumulata a parte e recuperata nelle
frazioni minori precedentemente descritte.
Il materiale in uscita dai vagli selezionatori, di granulometria idonea alla fase di calcinazione, viene
alimentato nei tre forni di cottura (Forno Maerz 1, Forno Maerz 2 e Forno Maerz 3).
In base al progetto autorizzato nel 2009, la linea di alimentazione del forno 1 rimane invariata, mentre
dai nuovi silos in cemento armato e dai cumuli esistenti vengono estratte le pezzature destinate ai forni 2
e 3. Tali pezzature sono ulteriormente selezionate e stoccate in tre nuove tramogge polmone, pronte per
essere miscelate e pesate mediante nuovi estrattori e tramogge pesatrici. Una volta pesato il materiale
viene inviato ai forni 2 e 3 mediante due nuovi skip. Un nastro reversibile posto sulla sommit dei due
forni consente di alimentarli entrambi .
Il processo di produzione della calce consiste nella cottura del carbonato dolomitico a temperature di 900
C, in modo da liberare anidride carbonica e ottenere lossido derivato secondo le seguenti reazioni:
CaMg(CO3)2 = CaO.MgO + 2CO2
Lo scambio di calore che si verifica nel processo di cottura della calce si pu suddividere in tre macrofasi:
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Zona di preriscaldamento. Il calcare viene portato dalla temperatura ambiente a oltre 800 C grazie al
contatto diretto con i gas che lasciano la zona di calcinazione (vale a dire i prodotti della combustione,
laria in eccesso e CO2 derivanti dalla calcinazione);

Zona di calcinazione. Il combustibile brucia nellaria preriscaldata proveniente dalla zona di


raffreddamento e nellaria di combustione che viene immessa con il combustibile. In questo modo si
raggiunge una temperatura di oltre 900 C, che causa la dissociazione del calcare in calce viva e
anidride carbonica.

Zona di raffreddamento. La calce viva che esce dalla zona di calcinazione si raffredda al contatto
diretto con laria di raffreddamento. Nei forni a tino laria di raffreddamento, cos preriscaldata,
costituisce una quota dellaria di combustione.
Nel processo di decomposizione termica del calcare, il 44% circa della massa (CO2) essendo un gas viene
espulso dal camino, mentre il 54% (Ossido di calcio e magnesio) mantiene la forma esterna e la
grandezza del grano originario di calcare. Il restante 2% costituito da polveri che vengono captate nei
filtri e riutilizzate nel ciclo produttivo.

Forno Maerz 1
Il forno 1, di tipo verticale ha una potenzialit termica di circa 10.300 kW, costituito da due tini che
lavorano alternativamente, uniti da un canale per il passaggio dei fumi: mentre in uno avviene il processo
di decarbonatazione vero e proprio, nellaltro avviene il mantenimento in temperatura della calce nella
fascia fra canale e bocca lance, ed il preriscaldo della pietra nella fascia superiore.
Il sollevamento della pietra avviene mediante skip, previa pesatura alla base del forno; lo skip scarica in
una tramoggia in testa al forno e da questa avviene automaticamente, in corrispondenza dellinversione,
il caricamento alternato dei due tini.
La potenzialit produttiva giornaliera del forno in oggetto risulta essere di circa 250 t.
Dal forno 1, durante il processo di calcinazione, si genera un emissione, convogliata in atmosfera
mediante il camino identificato con la sigla E1.

Forno Maerz 2
Il forno 2, a doppio tino verticale

ha una potenzialit termica di circa 10.300 kW, sostanzialmente

identico al forno 1, dal quale differisce solo per il sistema di pesatura posizionato in testa al forno.
Per il ciclo di lavoro, cos come per la potenzialit vale quanto detto per il forno 1.
Dal forno 2, durante il processo di calcinazione si genera lemissione identificata con la sigla E2.

Forno Maerz 3
Il terzo forno di Bernezzo progettato a sezione rettangolare per una capacit produttiva di 250
ton/giorno e una potenzialit termica di 10.300 kW ed idoneo a trattare le seguenti frazioni:

16/20 mm

20/30 mm

30/50 mm

Ci consente luso di frazioni pi piccole, prima di difficile impiego ed in parte eccedenti.

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Dal forno 3, durante il processo di calcinazione si genera lemissione identificata con la sigla E40.

Ciascun forno dotato di un filtro a maniche per la depolverazione del flusso gassoso originato nella fase
di decarbonatazione della dolomia. Al fine di prevenire condense ed eventuali impaccamenti delle
maniche filtranti, la temperatura del flusso gassoso in ingresso al filtro deve essere mantenuta tra i 70 e i
120C. Per questo motivo, su ciascuna delle tre linee fumi a monte del filtro, installato un bruciatore a
gas metano, della potenzialit termica di 350 kW per il Forno 1 e 460 kW per il Forno 2, che immette
fumi caldi nella condotta del flusso gassoso originato dal forno, per il Forno 3 il progetto di ampliamento
prevedeva un bruciatore di 350 kW. Il funzionamento dei bruciatori attivato qualora sia necessario
portare la temperatura sopra il

punto di rugiada (di solito con T ambiente basse, nella stagione

invernale).
I filtri a maniche funzionano col sistema di controlavaggio automatico pulse-jet, per cui le polveri
depositate sulle maniche cadono in tramoggia; da questa

sono addotte ad un silos di stoccaggio, dal

quale vengono reimmesse nel ciclo di lavorazione.


Le linee fumi dei due forni sono anche dotate di

valvole di distensione:

queste hanno lo scopo di

regolare la pressione in testa forno ed abbassarla propedeuticamente prima della fase di inversione,
evitando cos il trascinamento delle polveri .
Il prodotto proveniente dai tre forni si congiunge sulla stessa linea nastri e viene scaricato, tramite
elevatore a tazze, su un nastro che conduce a un vibrovaglio: da questo escono diverse pezzature, che
vengono insilate, tramite un sistema a nastri, secondo lo schema riportato di seguito:

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Le pezzature generate dalla vagliatura risultano:

Le pezzature 6/15 e 15/30 mm

vengono inviate ai silos A, B e C che servono come polmone per

la successiva fase 2.2 o per vendite dirette;

La pezzatura 0/6 mm viene inviata al silos 4 dal quale la calce

pu alimentare gli impianti di

cui alla successiva fase 2.2.

Le pezzature 0/3 mm e 3/6 mm vengono inviate ai rispettivi silos per la commercializzazione.

Le pezzature contenute nei silos 1, 2

e 3 servono invece come stoccaggi intermedi per le

lavorazioni successive
Gli alimentatori elettromeccanici posizionati allo scarico dei tre forni consentono di estrarre il materiale
cotto e di inviarlo ai trasportatori a nastro e ad a catena. Per il sollevamento in quota del materiale
impiegato lelevatore a tazze preesistente, opportunamente innalzato di 5 metri ed un altro elevatore di
nuova installazione.
stato realizzato un unico piano di servizio sulla sommit dei silos di stoccaggio, sia nuovi che
preesistenti. Su tale piano sono posizionate le due unit vaglianti e tutte le macchine di trasporto, quali
nastri, coclee e canali vibranti, atti a convogliare il materiale vagliato ai rispettivi silos di stoccaggio.
Lintero reparto

confinato in unidonea struttura realizzata con profilati in acciaio al carbonio,

completamente coperta e tamponata sui lati con pannelli fonoassorbenti per ridurre le emissioni di
rumore e di polveri.
Due nastri fuoriescono dalla struttura per trasportare il materiale a due silos preesistenti dislocati a circa
20 metri.

Le linee di estrazione, trasporto su nastro od elevatore, i silos ed i punti di carico sono tutti sotto
aspirazione preventiva con filtri a maniche generando le emissioni E4, E31, E33, E37, E38, E39.
Un gruppo di tre nuovi silos, aventi la capacit di circa 380 m cadauno e disposti in linea, adibito allo
stoccaggio dellossido. Lidonea locazione stata individuata in posizione adiacente al gruppo silos
preesistente.
Tale configurazione consente di veicolare, tramite successivi trasportatori a nastro, il materiale su tre
distinte linee: la prima riporta il materiale in vagliatura tramite il nuovo elevatore, la seconda alimenta il
nastro esistente per il carico degli automezzi, la terza

consente di alimentare il mulino impiegato per

macinare le pezzature in eventuale esubero e successivamente riportarle in vagliatura mediante il nuovo


elevatore.
Lattuale impianto di carico degli automezzi stato oggetto di interventi per adeguarlo alle nuove
necessit impiantistiche. stato infatti inserito un vaglio per depolverare e controllare il materiale
destinato agli automezzi, le sottopezzature sono raccolte in una apposita tramoggia chiusa e depolverata
e trasportate nel silo preposto per altre lavorazioni.
A seguito dei nuovi ingombri necessari, l elevatore dellimpianto carico automezzi stato allungato di 4
metri.
Le macchine aggiunte nel reparto carico automezzi sono depolverate dal preesistente filtro di servizio.

Forno di cottura "Maerz": principio di funzionamento


I tre forni di cottura Maerz installati nello stabilimento di Bernezzo sono di tipo "rigenerativo a flusso
parallelo" e si differenziano per il sistema di controllo della carica: infatti, come gi descritto, nel Maerz 1
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cos come nel forno di progetto Maerz 3, questo avviene mediante skip con sistema di pesatura alla base
del forno, mentre nel Maerz 2 il carico avviene sempre mediante skip, ma con sistema di pesatura alla
sommit dello stesso.
Ogni forno costituito da due tini che lavorano in alternanza. Mentre nel tino in combustione avviene il
processo di decarbonatazione vero e proprio, nell'altro avviene il recupero di energia tramite i fumi a
vantaggio del preriscaldamento della pietra.
Come si pu rilevare dagli schemi che seguono, nella parte superiore dei due tini sono installate due
valvole (valvole di inversione), ciascuna delle quali controlla luscita dei fumi e limmissione di aria di
combustione: quando in funzione il tino di sinistra, la sua valvola consente lafflusso di aria, mentre
quella dellaltro tino lascia uscire i fumi.
Dette valvole operano in sintonia con le valvole di afflusso del metano. Il combustibile (gas naturale)
immesso in forno attraverso una serie di

lance

ed intercettato da due valvole (una per tino) che

aprono /chiudono in alternanza per ogni ciclo.


Al fondo del forno sono presenti due condotti di immissione dell'aria di raffreddamento, uno per ogni tino.
Sia l'aria di combustione che quella di raffreddamento sono spinte in continuo da distinti gruppi di
soffianti poste a monte del forno.
La combustione avviene quando l'aria comburente, entrando dalla sommit del tino, raggiunge il metano
alla bocca delle lance.. Un ventilatore provvede a mantenere in aspirazione la testa del tino in
rigenerazione espellendo i fumi di combustione e laria di raffreddo..
Sulle mandate dell'aria di combustione e dell'aria di raffreddamento sono poste due valvole di
"distensione" che intervengono quando avviene l'inversione dei tini. Esse sono indispensabili per evitare
sollecitazioni

ai sistemi di filtrazione in quanto il funzionamento delle soffianti deve essere continuo e

non pu essere fermato. Nel momento in cui avviene l'inversione del tino l'apertura delle valvole di
distensione permette di scaricare la pressione. A salvaguardia delle lance dedicata una piccola soffiante
che fornisce aria di raffreddamento durante la fase di rigenerazione del relativo tino.
Di seguito si riporta la sequenza di funzionamento delle valvole sopra descritte quando avviene
l'inversione dei tini.

Tino di sinistra (tino 1) in funzione e tino di destra (tino 2) in preriscaldamento figura A

combustibile immesso nel tino 1 - valvola ingresso metano aperta per tino 1 e chiusa per tino 2

valvola di testa tino 1 aperta per aria comburente/chiusa per fumi; viceversa per tino 2

aria di raffreddamento immessa nei due tini

valvole di distensione chiuse

aria di raffreddamento lance al tino 2

Inversione tini
1. tino 1: chiusura metano e apertura aria raffreddamento lance
2. apertura valvole di distensione - aria comburente e raffreddamento deviate
3. apertura serrande tino 2, scarico pietra e chiusura serrande
4. chiusura valvole di distensione
5. inversione valvole in testa forno: il tino 2 chiude luscita fumi aprendo laria di combustione, viceversa
al tino 1
14

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

6. apertura valvola alimentazione metano al tino 2

Tino di destra (tino 2) in funzione e tino di sinistra (tino 1) in preriscaldamento figura B

combustibile immesso nel tino 2 - valvola ingresso metano aperta per tino 2 e chiusa per tino 1

valvola di testa tino 2 aperta per aria di combustione/chiusa per fumi; viceversa per tino 1

aria di raffreddamento immessa nei due tini

valvole di distensione chiuse

aria di raffreddamento lance al tino 1

A fine ciclo si ripetono le operazioni descritte scambiando ogni volta tino 1 con tino 2 e viceversa.
Si evidenzia che dalle valvole di distensione esce esclusivamente aria pulita proveniente dalle soffianti.

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Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Figura A2 - Tino 1 in funzione e tino 2 in preriscaldamento

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Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Figura B - Tino 2 in funzione e tino 1 in preriscaldamento

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Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Fase 2.2 Produzione idrato


Il prodotto in uscita dai forni viene prelevato ed inviato ad un mulino a impatto per ridurne la pezzatura
sotto i 10 mm.
Il materiale in uscita dal mulino viene inviato ad un vaglio che seleziona a 1,4 e 12 mm; le frazioni 0/1,4
mm e 1,4/12 mm, definite granulari, possono essere destinate ai rispettivi silos per la vendita o
allidratatore; la frazione sopra 12 mm va solo allidratatore.
Il sistema di movimentazione del materiale descritto posto sotto aspirazione, convogliando l'aria al filtro
a maniche a servizio dellemissione E4.
Dalla tramoggia di carico idrato la calce viene alimentata allidratatore mediante nastro pesatore, ove
avviene la reazione con acqua, a portata controllata, spruzzata da una serie di ugelli.
Con l'aggiunta di acqua nell'idratatore si ottengono le seguenti reazioni: CaO + H2O
MgO+H20

Ca(OH)2 e

Mg(OH)2.

La quantit di acqua aggiunta circa due volte l'importo stechiometrico richiesto per la reazione di
idratazione. Lacqua in eccesso viene aggiunta per compensare

levaporazione, dovuta allaumento di

temperatura prodotta dalla reazione esotermica.


Il processo di reazione viene favorito da palette

rotanti che rimescolano il materiale durante il

trasferimento attraverso i tre stadi dellidratatore.


Il tempo medio di reazione della calce nel reattore principale di circa 15 minuti.
Loperazione genera polveri umide che vengono captate dal filtro Scheuch posizionato direttamente sopra
lidratatore. Per azione del controlavaggio delle maniche, le polveri ricadono internamente nel primo
stadio. Il flusso aspirato viene rilasciato in atmosfera attraverso lemissione E6.
Durante lidratazione si recuperano al ciclo produttivo le polveri provenienti dai filtri dei forni.
La calce idrata in uscita dal reattore viene trasferita mediante coclea ed elevatore in un separatore a
vento, dal quale la frazione fine viene inviata ai sili di stoccaggio, mentre la frazione superiore entra per
caduta nel mulino a sfere e da questo viene poi riciclata nellelevatore per rientrare nel separatore.
Tutto il sistema di riduzione granulometrica e movimentazione idrato precedentemente descritto posto
sotto opportuna aspirazione per evitare la dispersione di polvere. A servizio di detta aspirazione posto
un filtro a maniche che genera lemissione puntuale identificata con la sigla E5.
L aria di aspirazione delle linee di trasferimento ai silos di stoccaggio dell'idrato e laria di aspirazione
durante la fase di caricamento dello stesso sugli automezzi generano lemissione E7, a servizio della
quale posto un filtro a maniche.

18

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Fase 2.3 Produzione finissimi


La dolomia con dimensioni 8/16 mm, appositamente raccolta e stoccata in cumulo allaperto, viene
inviata

ad

un

forno

di

essiccazione

funzionante

in

equicorrente

alla

successiva

fase

di

microfrantumazione.
A servizio del forno di essiccazione, alimentato con un bruciatore a gas naturale, della potenzialit di
1.500.000 kcal/h, posto un filtro a maniche con lo scopo di abbattere le polveri trascinate dai fumi della
combustione generando lemissione identificata con la sigla E13. La portata del bruciatore regolata
automaticamente in base alla temperatura dei fumi in uscita dal forno. Sul condotto dei fumi della
combustione, a monte del filtro sopra descritto, posta una valvola di sicurezza in grado di intervenire,
aprendosi e immettendo aria ambiente, qualora la temperatura dei fumi, dovesse salire troppo
compromettendo lintegrit delle maniche.
Le polveri abbattute dal suddetto filtro vengono stoccate in un silos esterno alledificio in cui ubicato il
forno di essiccamento. Le polveri vengono riutilizzate nel processo.
La dolomia proveniente dal forno di essiccazione viene trasferita tramite nastri trasportatori allunit di
microfrantumazione e quindi inviata ad un sistema di classificazione a mezzo vagli meccanici e separatori
a vento fino ad ottenere differenti frazioni granulometriche, stoccate in appositi silos e pronte a essere
caricate su autobotti.
Le emissioni conseguenti alle fasi di microfrantumazione e vagliatura sono contrassegnate dalle sigle E14
E20 ed a servizio di ognuna delle quali posto un filtro a maniche. presente inoltre una batteria di
silos di stoccaggio. A servizio di tale linea di silos, e di altre parti dellimpianto finissimi, stata attivata
lemissione E34.
Nel corso del 2013 stata realizzata una linea indipendente con la costruzione di un reparto adiacente
costituito da un mulino pendolare in grado di produrre carbonato fine sotto i 60 micron. A servizio di tale
linea stata istituita lemissione E41.

Fase 2.4 Produzione Magnital


La dolomia micronizzata, proveniente dall'impianto dei "finissimi" (vedi fase 2.3) viene alimentata
insieme ad una soluzione acquosa a base di lignina (ligninsolfonato di calcio) ad un piatto granulatore. Il
granulato in uscita dal piatto inviato, tramite nastro trasportatore, ad un forno di essiccazione,
funzionante in equicorrente, alimentato a metano e della potenzialit termica di 1.500.000 kcal/h.
Il prodotto in uscita dal forno viene trasportato tramite nastro ed elevatore a tazze ad un vaglio nel quale
si separano le seguenti frazioni:

1/6 mm inviato al silo di stoccaggio Magnital e da qui in parte caricato su automezzi e in parte
inviato alla fase di insaccamento;

0/1 mm riciclato al piatto granulatore mediante elevatore a tazze, coclea e nastro trasportatore;

>6 mm inviato ad un mulino a catene e nuovamente al vaglio.

Il piatto granulatore, il vaglio e tutto il sistema di movimentazione del prodotto sono posti sotto
aspirazione per limitare la dispersione di polvere. A servizio di detta aspirazione vi sono due filtri a
maniche. Ad uno di essi sono inviati i fumi caldi di essiccazione mentre allaltro esclusivamente le
aspirazioni ambientali fresche. Le correnti si uniscono nellemissione E27.

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Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

La polvere depositata allesterno delle maniche del filtro viene rilasciata su un nastro trasportatore che la
ricicla al piatto granulatore.

6.1.3.

Fase 3 Insaccamento idrato e Magnital

La fase di insaccamento dei due prodotti viene condotta su due macchine distinte; le linee di trasporto
confluiscono

sullo

stesso

pallettizzatore,

per

cui

due

materiali

non possono

essere

trattati

contemporaneamente.
I prodotti pallettizzati sono caricati su autocarri con carrello elevatore.

Insaccamento idrato
Dai silos dellidrato il materiale viene estratto tramite coclee e mediante elevatori a tazze inviato in una
tramoggia, la quale alimenta lidrato in una insaccatrice rotante automatica a 8 becchi che riempie i
sacchi a peso controllato e li rilascia sul nastro.
A servizio della macchina esiste una rete di aspirazione che convoglia le polveri in un filtro a maniche che
genera lemissione puntuale identificata con la sigla E8.
I sacchi passano successivamente al pallettizzatore ed infine alla fasciatrice.

Insaccamento Magnital
Il Magnital proveniente dalla linea di produzione viene inviato in tramoggia e da qui confezionato in sacchi
mediante uninsaccatrice statica di tipo manuale. Linsaccatrice posta sotto aspirazione per limitare la
dispersione di polvere.
A servizio della macchina esiste una rete di aspirazione che convoglia le polveri in un filtro a maniche che
genera lemissione puntuale identificata con la sigla E36.
I sacchi passano successivamente al pallettizzatore ed infine alla fasciatrice.

20

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

6.2.

Relazione illustrativa del progetto preliminare

DESCRIZIONE DEL PROGETTO DI RIASSETTO

Il progetto di riassetto, da realizzarsi presso lo stabilimento Unicalce S.p.A. di Bernezzo (CN), prevede la
rinuncia alla costruzione del terzo forno Maerz e la realizzazione di un nuovo impianto di dosaggio
polverino di

di

coke di petrolio al forno rigenerativo Maerz 1, quale possibile alternativa allattuale

alimentazione a metano.
Il progetto comprende linstallazione di un silos di ricevimento e stoccaggio da 200 m3 per il pet-coke gi
macinato, un sistema automatico di pesatura e dosaggio, ed un circuito di trasporto pneumatico che
alimenter con il combustibile i bruciatori (lance) del forno Maerz.
Inoltre, verr installato specificatamente un silos da 20 m3 per la raccolta delle polveri del filtro dei fumi
in uscita dal forno Maerz 1.
Lapprovvigionamento di pet-coke avverr tramite autotreni in cisterna ( previsto mediamente un
autotreno al giorno per 7 giorni alla settimana).
I fumi in uscita dal forno attraverseranno lattuale filtro a maniche e le polveri captate saranno raccolte
nella tramoggia di scarico del filtro stesso.
Il trasferimento al silos di stoccaggio delle polveri da 20 m3 sar effettuato tramite trasporto pneumatico.
Le polveri ivi raccolte, contenenti anche tracce di pet-coke, verranno rialimentate al forno stesso.
6.2.1.

Impianto di trasporto pneumatico del polverino di carbone al silo di stoccaggio

Il polverino di carbone di granulometria 0 90 m, ricevuto in stabilimento gi macinato e pronto


allimpiego, verr scaricato nel silos di stoccaggio da 200 m3 pneumaticamente con lausilio dei
compressori a bordo degli automezzi. La posizione sar adiacente al forno.
La miscela di aria e polverino verr convogliata al silos per mezzo di una tubazione di acciaio al carbonio
di adeguata sezione, accessoriata con un sistema di messa a terra per evitare accumuli di correnti
statiche e prevenire scariche elettriche.
Il corpo del silos in grado di sopportare una precisa sovrapressione in caso desplosione e sar dotato di
tutte le sicurezze necessarie per lo stoccaggio di questo materiale.
Il silos sar completo dei seguenti accessori:

Filtro a maniche per la depolverazione del carico;

Tramoggia con aspo rotante per mantenere in movimento il prodotto sul fondo del silos stesso;

Sistema di rilevamento della temperatura al suo interno;

Valvole antiesplosione;

Sistema dinertizzazione con gas inerte.

Il filtro a maniche a servizio del silos di stoccaggio sar costituito da:


Camera di raccolta dell'aria filtrata, completa di piastra tubiera per fissaggio maniche, portellone
a fondo policentrico bullonato per ispezione e bocca di uscita aria con flangia e contro flangia;
Involucro di contenimento del sistema filtrante;
Telaio di collegamento al silos completo di rete anticaduta maniche e flangia di connessione al
bocchello del silos;
Portello dispezione lato polveroso DN 300;

21

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Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Maniche filtranti in materiale come descritto nella tabella seguente, con rinforzo di fondo e
fissaggio ad anello flessibile nella parte superiore;
Cestelli in filo d'acciaio zincati, completi di sistemi di bloccaggio;
Collettore dell'aria compressa equipaggiato con valvole a membrana ed elettrovalvole pilota;
Rampe soffianti ad ugelli multipli per la rigenerazione delle maniche, complete di accessori e
raccorderia di montaggio;
Gruppo di regolazione della pressione dell'aria compressa, completo di filtro, scaricatore di
condensa e manometro;
Pannello elettronico per la temporizzazione del sistema di rigenerazione delle maniche e comando
ciclo di pulizia sulla base della perdita di carico (P) con segnale in uscita 4-20 mA.

DATI TECNICI DEL FILTRO DEL SILO STOCCAGGIO DA 200 m3


Tipo filtro

A maniche filtranti

Fluido da trattare

Aria da silos pet-coke

Natura delle polveri

Polveri di pet-coke

Concentrazione polveri in ingresso

<50 g/Nm3

Concentrazione polveri in uscita

<10 mg/Nm3

Portata aria (max)

3.800 m3/h

Temperatura d'esercizio

Ambiente

Numero delle maniche filtranti

43

Numero di valvole di pulizia

Diametro nominale e lunghezza maniche

123 x 2.750 mm

Superficie filtrante totale

49 m2

Velocit di filtrazione

1,30 m3/m2/min

Mezzo filtrante

Poliestere antistatico

Grammatura mezzo filtrante

550 g/m2

Funzionamento

Discontinuo - sfiato

Tabella 1 - Dati tecnici del filtro al servizio del silo di stoccaggio del pet-coke

6.2.2.

Impianto di pesatura e distribuzione del polverino di carbone

Il sistema di dosaggio del polverino di carbone per il forno, sar collocato direttamente sotto il silos di
stoccaggio da 200 m3, e sar composto sostanzialmente da un serbatoio montato su celle di carico per il
controllo del peso, che alimenter una rotocella installata sul fondo, la quale doser il combustibile a due
sistemi di distribuzione statici montati uno per ogni tino del forno.
Il sistema di dosaggio a perdita di peso assicura una costante alimentazione del combustibile ai
bruciatori.
Il serbatoio di dosaggio del pet-coke sar provvisto di uno sfiato e di uno scarico di sicurezza. Il primo
scaricher laria in eccesso nella fase di riempimento dellapparecchiatura di dosaggio.
Questo sfiato unemissione puntuale, discontinua e filtrata, la cui misurazione non tecnicamente
praticabile.

22

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Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Il secondo interverr solo in caso di malfunzionamento degli impianti e lemissione trascurabile ed


occasionale.
Il sistema di trasporto del combustibile alle lance (bruciatori) del forno, sar costituito da una soffiante a
vite che alimenter laria nella tubazione dove verr dosato il polverino di pet-coke.
La linea che partir dal sistema di dosaggio si divider in due per alimentare separatamente il
combustibile alternativamente a due distributori statici (uno per tino) per mezzo di valvole pneumatiche
dintercettazione.
I distributori statici sono in grado di inviare lesatto quantitativo ad ogni lancia (bruciatore) senza lausilio
di ulteriori sistemi di regolazione, utilizzando leffetto di diaframmi calibrati e una perfetta rete di
tubazioni in gomma di distribuzione.
Su ogni linea di trasporto saranno installati dei trasduttori di pressione che controlleranno continuamente
il corretto funzionamento delle linee di trasporto.
Una serie di valvole che permettono di gestire la miscela di combustibile nelle varie fasi dei cicli forno,
completeranno il sistema di dosaggio:

In prossimit dogni lancia sar installata una valvola che servir ad isolare completamente ogni
singola linea del carbone in caso di combustione a metano;

Sulle tubazioni del metano nellimmediata prossimit delle lance saranno installate delle valvole a
sfera per la chiusura dogni linea gas in caso di combustione con polverino di coke.

I forno Maerz 1 potr funzionare indifferentemente con marcia al 100% a metano oppure con marcia al
100% a polverino di carbone. Vi anche la possibilit di marcia mista con lance alimentate con miscela di
metano e pet-coke.
La gestione delle valvole sar garantita dal PLC dimpianto; le posizioni relative di tutte le valvole saranno
controllate dal sistema di supervisione che ne gestisce anche le eventuali anomalie bloccando i cicli di
combustione.
6.2.3.

Impianto antincendio con gas inerte

Lo scopo dellimpianto di prevenire lincendio e, in caso di focolaio gi sviluppato, di rendere pi efficace


lazione di spegnimento con lacqua (o altri mezzi) prevenendo la formazione di miscela tonante. Infatti,
lacqua che investe una massa di carbone incandescente pu formare gas dacqua prima dellestinzione
del fuoco e il gas dacqua, mescolandosi con laria, pu esplodere e causare danni e pericoli anche
maggiori dellincendio stesso, mentre se il tasso dossigeno drasticamente ridotto da una pronta ed
energica immissione di gas inerte, le probabilit di scoppio si annullano.
Va anche segnalato che linertizzazione blocca lo sviluppo della combustione, se non la soffoca
immediatamente; infatti, noto che per un fenomeno di capillarit, le molecole dossigeno aderenti a
quelle di carbonio, non sono spostate dal gas inerte e continuano a reagire fino ad esaurimento,
fenomeno lento che pu durare diverse ore.
Lintervento del sistema dinertizzazione previsto in automatico con possibilit dintervento in manuale.
Il segnale per linizio di un ciclo dinertizzazione sar laumento di temperatura segnalato dalle
termocoppie situate in punti opportuni dellimpianto.
Limpianto consister principalmente in :

Una riserva di fluido inerte accumulato allo stato liquido in bombole;

23

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Un vaporizzatore del fluido inerte;

Una linea dalimentazione principale con le diramazioni ai vari organi da proteggere equipaggiata
con relativi strumenti e valvole, raggruppati su pannelli di controllo e di manovra di facile
accesso;

Ugelli diniezioni in punti opportuni delle apparecchiature componenti gli impianti.

I punti inertizzati nellimpianto di dosaggio carbone saranno:

Silos di stoccaggio polverino di carbone da 200 m3

Barilotto di dosaggio.

Il silos da 200 m3 per le sue dimensioni, avr diversi punti dimmissione del gas inerte con altrettante
termocoppie di rilevamento della temperatura poste in tre sezioni diverse del silos, parte alta, parte
media e cono ognuna con pi punti dimmissione.
Tutto limpianto dinertizzazione funzioner in automatico e in caso di mancanza denergia, sar possibile
eseguire uninertizzazione in manuale by-passando le valvole pneumatiche.
6.2.4.

Impianto filtrazione fumi del forno

I fumi in uscita dal forno contengono particelle costituite principalmente da polvere di calcare.
Per garantire il rispetto delle vigenti norme antinquinamento installato un sistema di depolverazione con
filtro a maniche in tessuto speciale in grado di abbattere il contenuto di polveri presenti nei fumi in
emissione in atmosfera al di sotto dei limiti stabiliti dalle norme vigenti.
Il filtro progettato per esercizio automatico e continuo. E costituito da un contenitore, allinterno del
quale sono disposte le maniche filtranti tenute tese da appositi cestelli interni.
I gas da depurare entranti da un raccordo dingresso, si distribuiscono uniformemente tra le maniche e
attraversano il mezzo filtrante dallesterno allinterno depositando le particelle solide sulla superficie delle
maniche.
I gas depolverizzati, dopo lattraversamento delle maniche, sono aspirati da un ventilatore attraverso un
condotto duscita ed immessi in atmosfera.
Il lavaggio delle maniche effettuato con brevi soffiate daria compressa distribuita da appositi ugelli. La
polvere cos proiettata verso lesterno staccandosi dalle maniche e raccolta in una tramoggia
predisposta con macchine devacuazione.
Il filtro associato al forno avr le seguenti caratteristiche:

DATI TECNICI DEL FILTRO FORNO


Sistema di abbattimento

Filtro a maniche

Fluido

Fumi

Portata di progetto

40.000 Nm3/h

Portata effettiva di esercizio

Circa 35.000 Nm3/h

Temperatura effettiva fumi

60130 C circa

Natura delle polveri

Ossido e carbonato di calcio/magnesio + pet-coke

Efficienza di abbattimento

>98%

Numero maniche

330

Superficie filtrante totale

624 m2

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Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Perdite di carico delle maniche


Tessuto filtrante

100 150 mm circa H2O


Feltro acrilico agugliato antistatico con
trattamento esterno idro/oleo repellente

Sistema di pulizia maniche

Controlavaggio con aria compressa

Polverosit residua garantita

Inferiore 10 mg/Nm3 secco

Funzionamento

Continuo

Tabella 2 - Dati tecnici del filtro al servizio del forno

Il filtro a maniche e i condotti sono coibentati esternamente per ovviare al raffreddamento dei fumi e
quindi alla formazione di condense.
Con lutilizzo del pet-coke le polveri trattenute nel filtro saranno trasferite pneumaticamente ad un silos
polmone da 20 m3 di nuova costruzione.
Le polveri recuperate, contenenti tracce di pet-coke, saranno inviate sempre con un sistema pneumatico
nuovamente al forno per completare la combustione.
Il filtro a maniche a presidio del silos polveri per la depolverazione dello sfiato dellaria del trasporto
pneumatico di carico del materiale, sar costituito da:
Camera di raccolta dell'aria filtrata, completa di piastra tubiera per fissaggio maniche, portellone
a fondo bullonato per ispezione e bocca di uscita aria con flangia e contro flangia;
Involucro di contenimento del sistema filtrante;
Telaio di collegamento al silos completo di rete anticaduta maniche e flangia di connessione al
bocchello del silos;
Portello dispezione lato polveroso per estrazione maniche 1.000x500 mm;
Maniche filtranti in materiale come descritto nella seguente tabella, con rinforzo di fondo e
fissaggio ad anello flessibile nella parte superiore;
Cestelli in filo d'acciaio zincato, completi di sistemi di bloccaggio;
Collettore dell'aria compressa equipaggiato con valvole a membrana ed elettrovalvole pilota;
Rampe soffianti ad ugelli multipli per la rigenerazione delle maniche, complete di accessori e
raccorderia di montaggio;
Gruppo di regolazione della pressione dell'aria compressa, completo di filtro, scaricatore di
condensa e manometro;
Pannello elettronico per la temporizzazione del sistema di rigenerazione delle maniche e comando
ciclo di pulizia sulla base della perdita di carico (P) con segnale in uscita 4-20 mA.

DATI TECNICI DEL FILTRO SILO POLVERI


Filtro tipo

A maniche filtranti

Fluido da trattare

Aria da silos polveri

Natura delle polveri

Tracce di pet-coke, calce e carbonato

Concentrazione polveri in ingresso

<50 g/Nm3

Concentrazioni polveri in uscita

<10 mg/Nm3

Portata aria (max)

1.000 m3/h

25

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

Numero delle maniche filtranti

14

Numero di valvole di pulizia

Diametro nominale e lunghezza maniche

127 x 2.000 mm

Superficie filtrante totale

10.5 m2

Velocit di filtrazione

1,58 m3/m2/min

Mezzo filtrante

Poliestere antistatico

Grammatura mezzo filtrante

550 g/m2

Funzionamento

Discontinuo - sfiato

Tabella 3 - Dati tecnici del filtro al servizio del silo di stoccaggio polveri

6.2.5.

Strutture accessorie

Allinterno di strutture esistenti in cemento armato affiancate alla struttura del forno, verranno realizzati
dei locali per alloggiare la batteria di soffianti a capsulismi per il trasporto pneumatico del polverino e per
il raffreddamento lance, il locale quadri elettrici ed il nuovo locale compressori.
Per quanto riguarda il locale adibito alle soffianti esso sar provvisto di unadeguata presa daria
silenziata e di un ampio portone dello spessore di 100 mm. per prevenire la diffusione del rumore verso
lesterno.
6.2.6.

Equipaggiamenti di controllo del processo

Tutto limpianto sar equipaggiato con un quadro di processo adatto per controllare e regolare il
funzionamento del forno. Un PLC (sistema automatico di logica programmabile) installato come sistema
standard per la gestione di tutti gli allarmi dellimpianto.
Il sistema di controllo composto da:

Personal Computer per il controllo dei principali dati di processo e funzionamento del forno

Software grafico di supervisione

Stampante

Il sistema avr le seguenti caratteristiche generali :

Lautomazione dellimpianto ottenuta mediante lausilio di un PLC il quale gestisce tutte le


gestioni logiche quali sequenze davviamento e di fermata, segnali analogici e digitali provenienti
dal forno.

Attraverso il software grafico di supervisione sar possibile la visualizzazione delle seguenti funzioni:

Sinottico impianto, articolato in pi pagine grafiche con indicazione dello stato di funzionamento
dei macchinari, allarmi e valori analogici principali in tempo reale;

Trend storici ed in tempo reale delle variabili principali degli impianti;

Lista allarmi intervenuti.

Sar possibile fissare i set-point di processo e la memorizzazione di tutti i parametri di funzionamento e


produttivi.

26

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

7. DATI DI INPUT ED OUTPUT NUOVO ASSETTO IN VARIANTE


7.1.

FABBISOGNO DI MATERIE PRIME

La materia prima per limpianto di produzione Unicalce consiste nella pietra estratta dalla cava.
Nella tabella seguente riportata a titolo desempio una stima del consumo di calcare nei forni di
calcinazione. Non sono previste comunque variazioni di resa rispetto al funzionamento a metano.

MATERIE PRIME TON/ANNO


Pietra Forno 1

126.563

Pietra Forno 2

120.180

Totale

246.743

Tabella 4 - Fabbisogno di calcare (AIA 2009 e variante)

7.2.

PRODOTTI FINITI

Si riportano in tabella i quantitativi di produzione dei forni di produzione dellossido corrispondente.


PRODOTTO

Ossido

PRODUZIONE
(TON/ANNO)

Forno 1

71.820

Forno 2

68.198

Totale

140.018

Tabella 5 - Prodotti finiti (AIA 2009 e variante)

7.3.

CONSUMI ENERGETICI

I principali consumi energetici dellimpianto Unicalce sono riconducibili allutilizzo di metano, pet-coke ed
energia elettrica.

FONTE

FORNO 1

MetanoI (Nm3/anno)
Pet coke
(Ton/anno)

7.200

Energia ElettricaII
(kWh/anno)

2.613.000

FORNO 2

TOTALE

6.385.410

6.385.410
7.200

2.062.000

4.675.000

Tabella 6 - Fabbisogno energetico

Il forno 1 sar alimentato a pet-coke, il forno 2 a metano, la riduzione del consumo di metano prevista del 50%
circa.
II

Il consumo specifico di energia elettrica previsto per il forno 1 nel nuovo assetto aumenter del 15% circa passando
dagli attuali 31Kwh/t (dato 2013) a 34,5 Kwh/t. Il consumo globale rispetto al progetto con i tre forni chiaramente
inferiore venendo a mancare lapporto di un forno.

27

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

7.4.

Relazione illustrativa del progetto preliminare

CONSUMI IDRICI

Non sono previste variazioni dei consumi idrici attuali.

7.5.

EMISSIONI IN ATMOSFERA

Si riporta di seguito il quadro emissivo dellimpianto cos come si presenter a seguito delle modifiche,
evidenziando le emissioni dovute al progetto di riassetto

EM.
N.

ALTEZZA

DIAM.

PROVENIENZA

CAMINO
(M)

CAMINO
(M)

E1

Forno Maerz 1III

42

0.8

35.000

E2

Forno

Maerz 2

39.5

0.8

33.500

E4

Estrazione sili,
macinazione e
carica idrato

31.2

0.6

E5

Linea evacuazione
idrato

32.7

E6

Idratazione calce

E7

CONC.
(MG/NM3)

EMISSIONE
(G/H)

Polveri

25

875

NOx

400

14.000

Polveri

25

837,5

NOx

150

5.025

7.000

Polveri

10

70

36

0.8

20.000

Polveri

10

200

40

25

0.9

19.000

Polveri

10

190

78

5 sili di stoccaggio
idrato e 1 silo di
stoccaggio filler

33

0.6

10.000

Polveri

10

100

33

E8

Insaccatrice
rotante idrato o
insaccatrice statica
magnital

36.2

0.8

20.000

Polveri

10

200

32

E9

Forno retrattile
confezionamento
pallets

DISMESSA

E11

Serbatoio gasolio
per autotrazione

Non soggetto ad autorizzazione ai sensi dellart 269, c.16 del D.Lgs. 152/06

E12

Serbatoio gasolio
per autotrazione

Non soggetto ad autorizzazione ai sensi dellart 269, c.16 del D.Lgs. 152/06

E13

Forno di
essiccazione
produzione
finissimi

11

0.6

15.000

E14

Incrocio nastri
trasportatori
microfrantumati

23

0.3

E15

Microfrantumazione
e vagliatura
produzione

32

0.5

III

PORTATA
(NM3/H)

INQUINANTE

TEMP.
(C)

72
74

Polveri

20

300

NOx

150

2.250

3000

Polveri

10

30

19

5.500

Polveri

10

55

16

101

Nella configurazione di progetto inoltre si valuta lemissione di metalli pesanti (MP) e idrocarburi policiclici aromatici

(IPA) e che in via cautelativa vengono posti, a livello emissivo, pari ai limiti massimi autorizzabili e cio a 0.5 mg/m3
per MP e 0.01 mg/m3 per IPA.

28

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

ALTEZZA

DIAM.

CAMINO
(M)

CAMINO
(M)

Microfrantumazione
e vagliatura
E16
produzione
finissimi

32

Microfrantumazione
e vagliatura
E17
produzione
finissimi

EM.
N.

PORTATA
(NM3/H)

INQUINANTE

0.6

13.000

32

0.5

Microfrantumazione
e vagliatura
E18
produzione
finissimi

32

Microfrantumazione
e vagliatura
E19
produzione
finissimi
Microfrantumazione
e vagliatura
E20
produzione
finissimi

PROVENIENZA

CONC.
(MG/NM3)

EMISSIONE
(G/H)

TEMP.
(C)

Polveri

10

130

17

5.500

Polveri

10

55

15

0.6

12.000

Polveri

10

120

17

32

0.35

3.000

Polveri

10

30

16

32

0.5

5.500

Polveri

10

55

17

finissimi

E21

Bruciatore a
metano da 58 kW
per produzione
acqua calda

Sottoposto agli adempimenti di cui al titolo II del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

E22

Gruppo elettrogeno
di emergenza a
gasolio da 150 kW

Non soggetto ad autorizzazione ex art. 269 c.14 lettera a) del D.Lgs. 152/06 e
s.m.i.

E27

Produzione
Magnital

E28

Caldaia servizi
personale

Sottoposto agli adempimenti di cui al titolo II del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

E29

Caldaia
riscaldamento uffici

Sottoposto agli adempimenti di cui al titolo II del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

Caldaia
E30 riscaldamento uffici
pesa

Sottoposto agli adempimenti di cui al titolo II del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.

31

E31

Carico calce viva su


automezzi

25.5

E32

Aspirazione ossido
da elevatore a
tazze, vaglio,
trasporto ai sili A,
BeC

32,5

E33

Aspirazione ossido
fase trasporto da
uscita forni ad
elevatore a tazze

27

E34

Nuovi sili finissimi


e postazioni carico
automezzi

32

0.8

0.4

37.000

Polveri

10

370

NOx

150

5.550

56

13.000

Polveri

10

130

24

9.000

Polveri

10

90

0.55

14.000

Polveri

10

140

36

0.5

10.000

Polveri

10

100

23

29

Unicalce S.p.A.
Stabilimento di Bernezzo

Relazione illustrativa del progetto preliminare

ALTEZZA

DIAM.

CAMINO
(M)

CAMINO
(M)

Silo idratazione e
sili stoccaggio
inerti micronizzati

25

E36

Area insaccamento
idrato e Magnital,
trasporto e fase di
carico Magnital
sfuso

E37

CONC.

PORTATA
(NM3/H)

INQUINANTE

0.35

3.000

36

0.62

Reparto di
vagliatura e
insilaggio

E38

Linea estrazione e
macinazione

E39

Aspirazione da
vagliatura
secondaria

E40

Forno Maerz 3

E41

Impianto Molaris

18

45.000

Polveri /
NOx

10 / 50

450 /
2.250

60

E42

Silo Stoccaggio
pet-coke

33,5

0,4

3.800

Polveri

10

38

Amb.

E43

Silo raccolta polveri


dal filtro Forno 1

16,8

0,2

1.000

Polveri

10

10

Amb.

EM. N.

PROVENIENZA

E35

(MG/NM3)

EMISSIONE
(G/H)

TEMP.
(C)

Polveri

10

30

29

17.000

Polveri

10

170

27

12.000

Polveri

10

120

10.000

Polveri

10

100

9.000

Polveri

10

90

La variante prevede la rinuncia alla costruzione del Forno 3

Tabella 7 - Emissioni in atmosfera

30

1
0

17/02/2015

Inserito silo polveri filtro forno Maerz

FV

10/11/2014

Emissione

FV

REV.

DATA

MODIFICATO

DESCRIZIONE

DESCRIZIONE

PROGETTO

UNICALCE S.p.A. - Stab. Bernezzo

Dosaggio e distribuzione polverino coke al


Forno Maerz 1
PIANTA

UCBZ\5\M\009
10/11/2014

EUROPROGETTI S.r.l.

DATA

VIA PERGOLA 73 - 23900 LECCO

DISEGNATO

TEL. 0341 - 358800


FAX 0341 - 358850

FV

REV.

FOGLIO

A0

SCALA

CONTROLLATO

APPROVATO

1:50

1
0

17/02/2015

Inserimento silo polveri filtro forno Maerz

FV

10/11/2014

Emissione

FV

REV.

DATA

MODIFICATO

DESCRIZIONE

DESCRIZIONE

PROGETTO

UNICALCE S.p.A. - Stab. Bernezzo

Dosaggio e distribuzione polverino coke al


Forno Maerz 1
SEZIONE A-A e B-B

UCBZ\5\M\010
10/11/2014

EUROPROGETTI S.r.l.

DATA

VIA PERGOLA 73 - 23900 LECCO

DISEGNATO

TEL. 0341 - 358800


FAX 0341 - 358850

FV

REV.

FOGLIO

A1

SCALA

CONTROLLATO

APPROVATO

1:100

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