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MANUFACTURA
Argel J. Porrello P.
Ingeniero mecnico, profesor instructor de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
Elas J. Querales P.
Ingeniero mecnico, profesor titular de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
REVISADO POR
Dr. Lus E. Valls D.
Profesor titular de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
Ing. Msc. Donato Romanello
Profesor titular de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
Ing. Sandra Cabello
Profesor agregado de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
Ing. Carmelo Torres
Profesor agregado de la escuela de
Mecnica de la facultad de Ingeniera de la
Universidad de Carabobo Venezuela
PRLOGO
TABLA DE CONTENIDOS
ii
iii
3.2.3.4. Reacciones invariantes .................................................................................... 73
3.3. Diagrama de fases Carburo de hierro hierro (Fe3C Fe)............................................ 75
3.3.1. Fases slidas en el diagrama de fases Fe Fe3C .................................................. 76
3.3.2. Reacciones invariantes en el diagrama Fe Fe3C.................................................. 77
3.4. Principales aleaciones ferrosas ..................................................................................... 78
3.4.1. Obtencin del hierro y del acero ............................................................................. 79
3.4.2. Tipos de Aceros ...................................................................................................... 85
3.4.2.1. Aceros al carbono ............................................................................................ 86
3.4.2.2. Aceros aleados ................................................................................................ 89
3.4.2.3. Aceros Inoxidables ........................................................................................... 91
3.4.3. Aplicaciones de los Aceros ..................................................................................... 92
3.4.4. Designacin de los aceros ...................................................................................... 93
3.4.5. Fundiciones ............................................................................................................ 94
3.4.5.1. Fundiciones Blancas ........................................................................................ 95
3.4.5.2. Fundiciones grises ........................................................................................... 98
3.4.5.3. Fundiciones nodulares ..................................................................................... 99
3.4.5.4. Fundiciones maleables .................................................................................. 100
3.4.6. Aplicaciones de las fundiciones en ingeniera ....................................................... 101
3.5. Referencias ................................................................................................................. 101
3.6. Preguntas de repaso ................................................................................................... 101
iv
v
6.3.2. Temperatura durante el corte................................................................................ 155
6.3.3. Vida til de las herramientas ................................................................................. 156
6.4. Referencias ................................................................................................................. 161
6.5. Preguntas de repaso ................................................................................................... 162
vi
vii
9.1. Uniones Desarmables ................................................................................................. 245
9.2. Uniones con Robln .................................................................................................... 245
9.3. La Soldadura ............................................................................................................... 245
9.3.1. Soldadura blanda.................................................................................................. 246
9.3.2. Soldadura fuerte ................................................................................................... 247
9.3.3. Soldadura por forja ............................................................................................... 248
9.3.4. Soldadura con gas ................................................................................................ 248
9.3.5. Soldadura por resistencia ..................................................................................... 250
9.3.6. Soldadura por induccin ....................................................................................... 253
9.3.7. Soldadura por arco elctrico ................................................................................. 253
9.3.7.1. Soldadura manual con electrodo revestido .................................................... 253
9.3.7.2. Soldadura con arco metlico y gas ................................................................ 256
9.3.7.3. Soldadura con arco de tunsgteno y gas ......................................................... 256
9.3.7.4. Soldadura con arco sumergido ...................................................................... 257
9.3.8. Soldadura por vaciado .......................................................................................... 259
9.3.9. Soldadura por friccin ........................................................................................... 260
9.3.10. Soldadura por explosin ..................................................................................... 260
9.3.11. Soldadura con haz de electrones ........................................................................ 261
9.3.12. Soldadura con rayos lser .................................................................................. 261
9.3.13. Soldadura aluminotrmica .................................................................................. 262
9.4. Smbolos de soldadura ................................................................................................ 263
9.5. Referencias ................................................................................................................. 266
9.6. Preguntas de repaso ................................................................................................... 266
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Interrelacin entre ciencia e ingeniera de los materiales (Mikell, 1997) ................................................................... 7
Figura 2.1. Enlace inico entre el cloro y el sodio (Lasheras, 1997) .......................................................................................... 13
Figura 2.2. Enlace covalente entre dos tomos de cloro. (Lasheras, 1997) .............................................................................. 14
Figura 2.3 Enlace metlico (Smith, 1998) .................................................................................................................................. 15
Figura 2.4. Celdilla unidad. (Lasheras, 1997) ............................................................................................................................. 16
Figura 2.5 Celdillas unidad convencionales de Bravais. (Lasheras, 1997) ................................................................................. 17
Figura 2.6. Principales estructuras cristalinas. (a) BCC, (b) FCC y (c) HCP. (Smith, 1998 y Kalpakjian 2008) ............................. 19
Fiura 2.7. Posiciones de los tomos dentro de una celdilla cbica centrada en el cuerpo. (BCC). ............................................ 21
Figura 2.8. ndices de direccin en una celdilla cbica. ............................................................................................................. 21
Figura 2.9. ndices de Miller. ..................................................................................................................................................... 22
Figura 2.10. Imperfecciones cristalinas puntuales. (Smith, 1998) ............................................................................................. 25
Figura 2.11. Dislocacin de cua. (Smith, 1998)........................................................................................................................ 25
Figura 2.12. Dislocacin helicoidal. (Smith, 1998) ..................................................................................................................... 26
Figura 2.13. Representacin esquemtica de un proceso de solidificacin. ............................................................................. 27
Figura 2.14. Crecimiento planar de ncleos .............................................................................................................................. 29
Figura 2.15. Crecimiento dendrtico .......................................................................................................................................... 29
Figura 2.16. Solidificacin de un metal puro en molde estacionario ....................................................................................... 30
Figura 2.17. Segregaciones y lneas de fluencia en una barra laminada de seccin cuadrada .................................................. 32
Figura 2.18. Formacin del rechupe en una mazarota de una pieza fundida ........................................................................... 32
Figura 2.19. Defectos comunes defundiciones en arena .......................................................................................................... 34
Figura 2.20. Esquema de un ensayo de traccin. (Lasheras, 1997) ........................................................................................... 38
Figura 2.21. Curva esfuerzo deformacin unitaria (Lasheras, 1997) ...................................................................................... 39
Figura 2.22. Comparacin de la curva de esfuerzo deformacin real e ingenieril para un acero de bajo carbono. ................ 42
Figura 2.23. Esquema de un ensayo de impacto Charpy (Probeta 1, entalle de la probeta 2 y martillo 3) ............................... 48
Figura 2.24. Efecto de la temperatura sobre la resistencia al impacto ..................................................................................... 53
Figura 2.25. Dimensiones de la cabeza del martillo y la probeta de un ensayo Charpy (Lasheras, 1997) ................................. 49
Figura 2.26. Dimensiones de la probeta y el matillo en el ensayo de Izod. (Lasheras, 1997) ................................................... 51
Figura 2.27. Esquema de un ensayo de fatiga. .......................................................................................................................... 53
Figura 3.1. Solucin slida intersticial. (Lasheras, 1997 ............................................................................................................ 60
Figura 3.2 Solucin slida sustitucional. (Lasheras, 1997) ........................................................................................................ 61
Figura 3.3. Diagrama de equilibrio de fases presin temperatura para el agua pura.(Smith 1998) ....................................... 63
Figura 3.4. Diagrama de fases en equilibrio aproximado Presin - temperatura del hieero puro ............................................ 64
Figura 3.5. Curvas de enfriamiento de: (a) y (b) metales puros de diferentes puntos de fusin, (c) aleacin compuesta de
(a) y (b). ............................................................................................................................................................................... 65
Figura 3.6. Trazado de diagrama de fases en equilibrio ............................................................................................................ 67
Figura 3.7. Diagrama de fases con solubilidad total. ................................................................................................................. 68
Figura 3.8. Diagrama de fases, A Y B insolubles en estado slido ............................................................................................. 69
Figura 3.9. Diagrama binario con solubilidad parcial en estado slido. .................................................................................... 70
Figura 3.10 Diagrama binario con compuestos intermedios. .................................................................................................... 70
Figura 3.11. Diagrama de fases binario de dos metales A y B completamente solubles en estado slido ............................... 71
Figura 3.12 Diagrama de Fases Fe3C Fe. (Smith, 1998)........................................................................................................... 78
Figura 3.13. Esquema de funcionamiento de un alto horno. .................................................................................................... 81
Figura 3.14. Representacin del proceso bsico de oxgeno. ................................................................................................... 82
Figura 3.15. Representacin del Proceso Siemens Martin ........................................................................................................ 83
Figura 3.16. Representacin del proceso de reduccin directa. ............................................................................................... 84
Figura 3.17. Enfriamiento lento de un acero eutenctoide. (Smith, 1998) ................................................................................. 87
Figura 3.18. Enfriamiento lento de un acero hipoeutectoide (Smith, 1998 .............................................................................. 88
Figura 3.19. Enfriamiento lento de un acero hipereutectoide (Smith, 1998) ............................................................................ 89
Figura 3.20. Enfriamiento lento de una fundicin blanca eutctica .......................................................................................... 96
Figura 3.21. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipoeutctica .................................................................................. 97
Figura 3.22. Enfriamiento lento de una fundicin blanca hipereutctica ................................................................................. 98
Figura 3.23. Representacin esquemtica de una fundicin gris con matriz ferrtico perltica.............................................. 99
Figura 3.24. Representacin esquemtica de una fundicin nodular con matriz ferrtica ...................................................... 100
Figura 3.25. Representacin esquemtica de una fundicin maleable con matriz perltica ................................................... 100
ix
Figura 5.1. Ciclo trmico para la realizacin de un recocido de rege ......................................................................................127
Figura 5.2. Recocidos subcrtico: (a) contra acritud, (b) globular ............................................................................................127
Figura 5.3. Efecto de la deformacin y la temperatura de recocido sobre las propiedades mecnicas de los materiales .....130
Figura 5.4. Normalizado de un acero al carbono.....................................................................................................................131
Figura 5.5. Diagrama TTT para un acero eutectoide (Smith 1998) ..........................................................................................133
Figura 5.6. Ciclo trmico de los tratamientos de temple y revenido.......................................................................................134
Figura 5.7. Representacin esquemtica del ensayo Jominy. (Smith 1998) ............................................................................135
Figura 5.8. Curva de templabilidad. ........................................................................................................................................136
Figura 5.9. Austempering ........................................................................................................................................................137
Figura 5.10. Ciclo trmico de un Martempering .....................................................................................................................138
Figura 5.11. Ciclo trmico para el recocido isotrmico. ..........................................................................................................139
Figura 6.1. Geometra de un proceso de corte ortogonal ideal ..............................................................................................142
Figura 6.2. Consideraciones geomtricas para calcular ......................................................................................................143
Figura 6.3. Fuerzas producidas durante un corte ortogonal ideal ..........................................................................................145
Figura 6.4. Fuerzas medidas mediante el uso de un dinammetro durante un corte. ...........................................................146
Figura 6.5. Fuerzas ejercidas por la pieza de trabajo sobre la viruta durante un corte ortogonal ideal. ................................147
Figura 6.6. Relacin entre las fuerzas Fs, Fe Y las fuerzas Fs y Fh: .............................................................................................147
Figura 6.7. Proceso de corte ortogonal real. ...........................................................................................................................148
Figura 6.8. Desgastes producidos sobre una herramienta de corte. .......................................................................................157
Figura 6.9. Vida til de la herramienta para un criterio de vida y diferentes velocidades de corte. .......................................160
Figura 6.10. Vida de la herramienta para diferentes velocidades de corte. ............................................................................160
Figura 7.1. Partes de un torno de Puntas. ...............................................................................................................................168
Figura 7.2. Herramienta de corte de un solo filo cortante. .....................................................................................................168
Figura 7.3. Movimientos de la herramienta durante un proceso de torneado. .....................................................................169
Figura 7.4. Operaciones bsicas de torneado (Groover, 1997) ...............................................................................................172
Figura 7.5. Representacin esquemtica de los procesos de limado y cepillado.(Groover, 1997) .........................................174
Figura 7.6. Partes de una limadora. (Groover, 1997) ..............................................................................................................175
Figura 7.7. Mecanismo de manivela de una limadora. ............................................................................................................176
Figura 7.8. Operaciones de limado ..........................................................................................................................................177
Figura 7.9. Grfico para ajuste de la velocidad de corte en una limadora .............................................................................179
Figura 7.10. Recorrido de la herramienta durante un proceso de limado. .............................................................................180
Figura 7.11. Geometra bsica de la broca para taladrar. (Groover, 1997) .............................................................................181
Figura 7.12 Partes de una taladradora vertical sensible (Groover, 1997) ...............................................................................182
Figura 7.13. Operaciones de taladrado: Escariado (a), roscado interior (b), abocardado .......................................................186
Figura 7.14. Tipos de fresado ..................................................................................................................................................189
Figura 7.15. Fresadora horizontal (Groover, 1998) .................................................................................................................189
Figura 7.16. Fresadora frontal (Groover, 1998).......................................................................................................................190
Figura 7.17. Longitud de recorrido en el fresado tangencial ..................................................................................................195
Figura 7.18. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa mayor que el ancho de la pieza. .............196
Figura 7.19. Longitud de recorrido en el fresado frontal con dimetro de la fresa mayor que el ancho de la pieza. ............196
Figura 7.20. Clasificacin de los procesos abrasivos ..............................................................................................................197
Figura 7.21. Esmerilado tangencial (a y b) y frontal (c y d) .....................................................................................................199
Figura 7.22. Rectificadora Cilndrica (Groover, 1997)..............................................................................................................200
Figura 7.23. Rectificadora Tangencial (Groover, 1997) ...........................................................................................................201
Figura 7.24. Sistema de identificacin para ruedas de esmeril convencionales definido por la norm ANSI B74. 13 1977
(Pereira, 2006) ...................................................................................................................................................................204
Figura 7.25. Costos de produccin para una operacin con velocidad de corte constante (Boothroyd, 1978) ....................207
Figura 7.26. Operacin de refrentado en el torno (Boothroyd, 1978 .....................................................................................211
Figura 7.27. Desgaste de la herramienta durante el refrentado de varias piezas. ..................................................................211
Figura 7.28. Operaciones de Fresado. (a) Tangencial, (b) frontal tangencial y (c) frontal.. .215
Figura 8.1. Alimentacin del fluido en un proceso de fundicin. (Shey, 2002) ......................................................................222
Figura 8.2. Pieza fundida con sistema de alimentacin de fluido. (Shey, 2002) ......................................................................223
Figura 8.3 Proceso de laminacin, vista lateral (a), vista de planta (b) (Kalpakjian y Schmid, 2008).....................................227
Figura 8.4. Fuerzas de friccin en la laminacin plana. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ..............................................................228
Figura 8.5. Fuerza de laminacin .............................................................................................................................................229
Figura 8.6. Fabricacin de un perfil I mediante laminado. (Kalpakjian y Schmid, 2008) .........................................................230
Figura 8.7. Laminado de anillos. (Shey, 2002) .........................................................................................................................230
Figura 8.8. Laminacin de roscas ............................................................................................................................................231
Figura 8.9. Laminado oblicuo. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ....................................................................................................231
x
Figura 8.10. Forja en matriz abierta. (a) tocho cilndrico slido, (b) deformacin uniforme del tocho sin friccin y (c)
abarrilamiento del tocho. (Kalpakjian y Schmid, 2008) ..................................................................................................... 233
Figura 8.11. Forjado en matriz de impresin. ......................................................................................................................... 233
Figura 8.12. Forja en matriz cerrada. (Kalpakjian y Schmid, 2008).......................................................................................... 234
Figura 8.13. Representacin del proceso de trefilado de alambres ........................................................................................ 235
Figura 8.14. Geometra de un dado comn para trefilado de alambres.
(Kalpakjian y Schmid, 2008) ............................. 236
Figura 8.15. Inserto de matriz de carburo o diamante en un porta insertos de acero (Kalpakjian y Schmid, 2008) ............... 237
Figura 8.16. Extrusin directa e indirecta. ............................................................................................................................... 240
Figura 8.17. Constante de extrusin k de diversos metales a diferentes temperaturas. ........................................................ 242
Figura 9.1. Equipo para soldadura autgena. (Bagur, 2008) ................................................................................................... 249
Figura 9.2. Esquema de funcionamiento de un mquina de soldadura por resistencia. (Bagur, 2008) .................................. 251
Figura 9.3. Soldadura por costura. (Bagur, 2008) .................................................................................................................... 251
Figura 9.4. Soldadura con resaltes. (Bagur, 2008) ................................................................................................................... 252
Figura 9.5. Soldadura a tope. (Bagur, 2008) ............................................................................................................................ 252
Figura 9.6. Soldadura TIG (Bagur, 2008) .................................................................................................................................. 257
Figura 9.7. Soldadura MIG (Bagur, 2008) ................................................................................................................................ 257
Figura 9.8 Soldadura con Arco Sumergido (Pereira, 2006)...................................................................................................... 258
Figura 9.9. Representacin de un proceso de soldadura por friccin. (Bagur, 2008) ............................................................. 260
Figura 9.10. Proceso de unin explosiva. (Bagur, 2008).260
Figura 9.11. Representacin esquemtica de la soldadura aluminotrmica263
Figura 9.10. Smbolo de soldadura. ......................................................................................................................................... 264
Figura 9.11. Smbolos bsicos de soldadura. (Bagur, 2008) .................................................................................................... 265
xi
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificacin de los retculos espaciales en sistemas cristalinos. ( Redes dE Bravais ).
(Smith,1998)..................................
Tabla 2.2. Formas alotrpicas cristalinas de algunos elementos .(Kalpakjian y Schmid ,2008).
Tabla 3.1. Tipos de reacciones invariantes que se presentan en diagramas de fases binarios.
(Smith,1998)..
Tabla 3.2. Principales tipos de aleacin estndar (Smith,1998)
Tabla 4.1. Principales grupos de aleaciones de aluminio de acuerdo a la AA (Smith, 1998)..
Tabla 4.2. Principales aleaciones de cobre (Smith 1998)..
Tabla 6.1. Requerimientos aproximados de Energa especfica para el corte. (Schey, 2000)...........
Tabla 6.2. Criterio de vida til para diferentes herramientas. (Schey, 2000)..
Tabla 6.3. Valores aproximados de n Para diferentes materiales de herramienta (Schey 2000)
Tabla 7.1. Parmetros de corte recomendados en el torneado (Pereira, 2006)...........
Tabla 7.2. Parmetros de corte recomendados para el limado y el cepillado. (Pereira, 2006)
Tabla 7.3. ngulo de la punta de la broca para varios materiales
(Groover, 1997).
Tabla 7.4 Velocidades de corte recomendadas para brocas de acero rpido (Pereira, 2006).
Tabla 7.5 Avance recomendado para brocas de acero rpido (Pereira, 2006).
Tabla 7.6. Herramientas para fresado (Groover, 1998)..
Tabla 7.7. Valores recomendados de velocidad de corte (m/min) para fresas (Pereira, 2006)...
Tabla 7.8 Valores recomendados de avance por diente (carga de viruta, f) para fresado de acero
(Pereira, 2006)..
Tabla 7.9 Valores recomendados de velocidad de avance (fr) para fresado
(Pereira, 2006)............
Tabla 7.10. Velocidad perifrica de la muela para esmerilado (m/s) (Pereira, 2006)...
Tabla 7.11 Profundidades de pasada en Rectificado (mm) (Pereira, 2006)..
Tabla 8.1. Factor multiplicador k para la ecuacin 8.4. (Kalpakjian y Schmid, 2008)
Tabla 9.1. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de electrodos. (Bagur, 2008)..
Tabla 9.2. Rango de deposicin y eficiencia para alambres de soldadura con arco sumergido (Pereira,
2006)..
Tabla 9.2. Smbolos complementarios usados en soldadura. (Bagur, 2008).
18
20
75
94
108
122
153
159
161
170
178
181
184
185
191
192
193
193
203
205
234
256
259
266
1. Procesos de manufactura
1.1. Definicin
Son una serie de actividades y operaciones interconectadas que involucra:
diseo, seleccin de materiales, planificacin, produccin, aseguramiento de calidad,
administracin y mercadeo de bienes discretos y durables de consumo.
1.2. Importancia
La importancia de los Procesos de Manufactura radica en el hecho de que de
all provienen todos los productos necesarios para la conversin de energa y
materias primas, construccin, transporte, comunicacin, cuidado de salud,
entretenimiento entre otros.
1.3. Actividades involucradas en un Proceso de Manufactura
Desarrollo de especificaciones
Bsicamente esta es la fase de mayor importancia en un Proceso de
Manufactura, las necesidades se decidirn de acuerdo a la funcin, desempeo,
restricciones de tiempo, costo y otros criterios. Un diseo que no cumple las
especificaciones necesarias para satisfacer una necesidad ser poco atractivo y por
tanto ser un fracaso en el mercado; por el contrario, especificaciones estrictamente
controladas conducirn a un elevado costo de produccin, lo cual har del producto
de poca competitividad. De forma general, se debe optimizar el desempeo del
producto para satisfacer las necesidades del consumidor. Se puede mejorar el
desempeo del producto, con lo cual se pudiera vender a un costo ms elevado sin
que haya un aumento significativo en el costo de produccin, claro est, habr un
lmite ms all del cual no ser rentable mejorar el desempeo del producto.
Diseo conceptual
En esta etapa se elaboran bosquejos con la finalidad de ilustrar de manera
general la forma, tamao y relacin entre sus partes que se consideren deben tener
3
para cumplir con el objetivo para el cual ser construido. Se puede hacer una
seleccin previa de los materiales a utilizar y tentativamente los procesos de
fabricacin que sern empleados.
Diseo de producto
En esta etapa se toman en cuenta una serie de criterios:
El producto debe ser funcional y visiblemente atractivo, de ello se encargan los
diseadores industriales.
El proceso de ensamble debe ser los ms sencillo posible, con este fin se debe
efectuar un diseo para ensamble (DPE).
Se debe garantizar el funcionamiento adecuado de partes mecnicas y elctricas,
para ello se debe hacer un diseo minucioso de las mismas por parte de
especialistas en el ramo.
El producto debe tener un diseo ergonmico.
Se debe disear el producto de manera que requiera poco mantenimiento, esto
quiere decir que si es necesario reemplazar alguno de sus componentes debe
hacerse de la manera ms sencilla posible.
El producto debe ser reciclable y en ltima instancia debe ser posible su desecho
de manera sencilla y ecolgica.
Adems de satisfacer los criterios anteriores, el producto debe ser de manufactura
factible.
Se debe hacer una eleccin del diseo y procesos que conduzcan a menores
variaciones en el proceso de produccin. Con tal fin se hace un diseo para la
calidad (DPQ).
Es importante establecer proyectos de investigacin y desarrollo de producto que
conduzcan a un diseo cada vez ms competitivo.
Hacer o comprar
Una vez realizado el diseo del producto, se preparan dibujos de produccin
del ensamble y de todas las partes que no sean componentes estandarizados y
5
Se debe garantizar que las materias primas, partes terminadas, herramientas,
plantillas y aditamentos estn disponibles a tiempo.
Finalmente se procede al ensamblaje de las piezas fabricadas y adquiridas
Relaciones con el cliente
Esta es una de las tareas principales de la manufactura, para ello se puede
seguir los siguientes lineamientos:
De ser posible se puede establecer contacto con el cliente durante el proceso de
produccin, de lo contrario este se realizar con la entrega del producto. Se debe
suministrar guas de usuario y manuales de servicio bien detallados.
Es necesario que exista retroalimentacin en cuanto al desempeo del producto,
para de esta forma poder mejorar el proceso de produccin y, si es necesario, para
cambiar el diseo.
1.4. Clasificacin de los Procesos de Manufactura
La clasificacin de los Procesos de Manufactura se puede hacer de acuerdo a
dos criterios bsicos: De acuerdo a la temperatura de trabajo y de acuerdo al tipo de
proceso.
1.4.1. Segn la temperatura de trabajo
La clasificacin de los Procesos de Manufactura, atendiendo a la temperatura
de trabajo, se hace con base en la temperatura a la cual se trabajan los materiales
durante un proceso especfico, de acuerdo con este criterio los Procesos de
Manufactura se clasifican de la manera siguiente:
Trabajo en caliente: Si la temperatura de trabajo durante el proceso es mayor a la
temperatura de recristalizacin del material de trabajo. La temperatura de
recristalizacin se define como la menor temperatura a la cual un material que ha
sido deformado en fro vuelve
6
Trabajo en fro: Si la temperatura de trabajo es menor a la temperatura de
recristalizacin del material de trabajo.
1.4.2. Segn el tipo de proceso
La clasificacin de los Procesos de Manufactura de acuerdo al tipo de proceso
responde bsicamente a dos tipos: Procesos de Manufactura sin arranque de viruta y
Procesos de Manufactura con arranque de viruta (mecanizado). Dentro de los
procesos de fabricacin sin arranque de viruta existen diferentes tipos, como moldeo
por fundicin, por deformacin plstica y mediante metalurgia de polvos; de manera
similar, dentro de los procesos de mecanizado existe una gran diversidad,
ajustndose a la geometra final que se quiera obtener.
Si bien es cierto que son procesos que difieren en cuanto a la tcnica que se
usa, tambin es cierto que de manera general se utilizan complementndose unos
con otros. En la mayora de los casos, en una primera fase, se obtiene por moldeo
una pieza con las dimensiones muy similares a las que se quieren al final, luego con
un proceso de mecanizado se ajustan las medidas finales de la pieza. Esto atiende a
las caractersticas propias de los procesos de produccin. Los procesos de
fabricacin por moldeo garantizan que no haya una cantidad excesiva de desecho de
material, pero es muy difcil controlar las dimensiones con ellos, por el contrario, los
procesos de mecanizado garantizan un control ms riguroso de las dimensiones,
pero generan muchos desechos, por esta razn se utilizan en conjunto.
1.5. Materiales utilizados en ingeniera
Desde el comienzo de la civilizacin, los materiales junto con la energa han
sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Histricamente, el
desarrollo y la evolucin de las sociedades han estado ntimamente vinculados a la
capacidad de sus miembros para producir y conformar los materiales necesarios
para satisfacer sus necesidades. Como los productos estn fabricados a base de
materiales, estos se encuentran en todas partes alrededor de nosotros, as
conocemos a los materiales como las sustancias que forman los objetos, piezas o
7
artculos, los cuales denominamos productos, o tambin se puede entender como
una combinacin de tomos y/o molculas que presentan distintas estructuras y
propiedades.
Anteriormente la utilizacin de los materiales era por medio de un proceso de
seleccin, en el cual se determinaba cual era el material ms idneo para una
aplicacin particular, pero hace relativamente pocos aos se comenz a comprender
la relacin entre la estructura, el acomodamiento de los elementos y sus
propiedades.
Dentro de la evolucin tecnolgica se ha visto que se han presentado dos
campos para el estudio de los materiales. La Ciencia de los materiales que esta
principalmente ligada a la bsqueda de conocimientos bsicos de la estructura
interna, propiedades y procesado, la cual es una disciplina cientfica ntimamente
relacionada con la investigacin; y la Ingeniera de materiales que est
fundamentada en las relaciones de propiedades-estructura y diseo o proyecta la
estructura de un material para conseguir un conjunto predeterminado de
propiedades, con lo que se obtiene un producto que satisface las necesidades de la
sociedad.
A veces es difcil definir la frontera entre ambos conceptos pues existe una
zona de uso comn, segn la formacin del especialista, aunque es evidente que no
se pueden separar estas dos reas, y la relacin se muestra en la Figura 1.1.
Ciencia de
Materiales
Conocimientos
bsicos de
materiales
Ciencia e Ingeniera de
los
Materiales
Resultante del conocimiento de la
estructura, propiedades,
fabricacin y comportamiento de
la Ingeniera de los materiales
Ingeniera de
Materiales
Conocimiento
aplicado de los
materiales
Figura 1.1 Interrelacin entre ciencia e ingeniera de los materiales (Mikell, 1997)
9
una disposicin ordenada de sus molculas como el caso de los metales, es decir,
son amorfos, sin embargo, algunos pueden presentar una mezcla de zonas amorfas
y cristalinas (ordenadas). La resistencia mecnica de los polmeros, as como su
ductilidad presentan una gran gama de opciones y debido a la naturaleza de su
estructura, son malos conductores de calor y electricidad y se les usa muchas veces
como aislantes.
Materiales Cermicos
Son materiales inorgnicos formados por elementos metlicos y no
metlicos unidos qumicamente. Pueden ser cristalinos, amorfos o mezclas de
ambos. La mayora de estos materiales tienen alta dureza y resistencia a altas
temperaturas, pero presentan alta fragilidad mecnica. Recientes desarrollos han
dado origen a nuevos materiales cermicos con diferentes aplicaciones en ingeniera.
Bsicamente, la mayora de las aplicaciones de estos materiales en ingeniera se
deben a su bajo peso, alta resistencia y dureza, buena resistencia al calor y la
humedad, su reducida friccin y propiedades aislantes. Por sus propiedades de
resistencia al calor se utilizan
variedad, pero los principales tipos son los fibrosos (fibras en una matriz) y los
particulados (Partculas en una matriz). Algunos materiales de este tipo de gran
importancia son los compuestos por fibra de vidrio contenida en resina epoxdica o
de polister y fibras de carbono contenidas en una matriz epoxdica.
10
Materiales Electrnicos
No son un grupo numeroso de materiales pero si son de gran importancia en
aplicaciones de ingeniera avanzada. El material electrnico ms importante es el
silito modificado por diferentes medios para alterar sus caractersticas elctricas. Una
gran cantidad de circuitos electrnicos complejos pueden ser miniaturizados sobre un
chip de silicio muy pequeo, lo cual ha facilitado la fabricacin de artefactos como
satlites de comunicacin entre, otras cosas.
1.6. Referencias
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moder (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall Hispanoamericna,
S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall.
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
12
2. Estructura y propiedades de los materiales
El estudio de las propiedades de los materiales es de vital importancia al
momento de abordar un proyecto de Manufactura y para comprender mejor las
propiedades de los materiales es importante conocer como estn estructurados
internamente, a continuacin se presenta un breve contenido sobre estructura y
propiedades de los materiales.
2.1. Estructura Bsica de los materiales
La unidad estructural bsica de los materiales es el tomo, el cual
est
masa
de
y tiene
relativamente pequea de 9,109 x 1028 g y una unidad de cara igual a la del protn
pero negativa.
La nube de electrones constituye casi todo el volumen del tomo pero slo
representa una pequea parte de su masa. Los electrones, principalmente los ms
externos, determinan la mayor parte de las propiedades elctricas, mecnicas,
qumicas y trmicas del tomo, por lo que un conocimiento bsico de la estructura
atmica es importante en el estudio de los materiales de ingeniera.
2.1.1. Tipos de enlaces atmicos y moleculares
El enlace atmico entre tomos viene siempre acompaado de una
disminucin de la energa potencial del tomo enlazado. Por tal razn, un tomo
enlazado siempre presenta una condicin energtica ms estable que el elemento
13
solo. En general, los enlaces qumicos entre tomos se pueden clasificar en dos
grupos: enlaces primarios o fuertes y enlaces secundarios o dbiles.
Enlaces atmicos primarios
Los enlaces atmicos fuertes son aquellos que desarrollan grandes fuerzas
interatmicas y pueden ser inicos, covalentes o metlicos.
Enlaces inicos
De manera general se producen entre un elemento electronegativo y otro
Enlaces covalentes
A diferencia del enlace inico, el enlace covalente se forma entre tomos con
14
Figura 2.2. Enlace covalente entre dos tomos de cloro. (Lasheras, 1997)
Enlace metlico
Este tipo de enlace se presenta en los metales en estado slido en los cuales
a un ncleo en particular y se
extienden entre todos los tomos en forma de una nube de carga electrnica de baja
densidad o gas electrnico.
Los slidos metlicos se presentan como formados por ncleos de iones
positivos y por electrones de valencia dispersados en forma de una nube electrnica
que cubre una gran extensin de espacio (figura 2.3). Los electrones de valencia
estn dbilmente unidos a los ncleos de iones positivos y pueden separarse con
relativa facilidad del metal cristalino, por lo que se denominan electrones libres. Las
altas conductividades trmica y elctrica de los metales se basan en la teora de que
algunos electrones son libres para moverse a travs de la celda cristalina del metal.
La mayora de los metales pueden deformarse considerablemente sin fracturar
porque los tomos del metal pueden deslizan unos sobre otros sin distorsionar
completamente la estructura de enlace metlico.
15
16
por una estructura cristalina. Ejemplos de materiales cristalinos son: metales,
aleaciones y algunos materiales cermicos.
La disposicin atmica en un slido cristalino puede ser representada
considerando a los tomos como los puntos de interseccin de una red de lneas en
tres dimensiones. Esta red se denomina red espacial y se puede describir como una
disposicin tridimensional de puntos infinita. Cada punto de la red espacial tiene
idntico entorno. En un cristal ideal, la agrupacin de puntos de la red en torno a
todo punto es idntica a la agrupacin en torno a cualquier otro punto de la red
cristalina. As, cada red espacial se puede describir especificando la posicin de los
tomos en una celdilla unidad que se repite en toda la estructura.
El tamao y forma de una celdilla unidad puede ser descrito mediante tres
vectores a, b y c con origen en uno de los vrtices de la celdilla. Los mdulos de los
vectores y los ngulos que forman entre s se conocen como constantes reticulares
de la celdilla unidad.
17
Hay cuatro tipos bsicos de celdillas unidad: simple, cuando slo hay tomos
en los vrtices de la celdilla unidad; centrada en el cuerpo, cuando adems de
haber tomos en los vrtices hay un tomo en el centro del cuerpo de la celdilla;
18
centrada en las caras, cuando adems de haber tomos en los vrtices hay un
tomo en el centro de cada una de las caras de la celdilla y centrada en las bases,
cuando adems de haber tomos en los vrtices hay un tomo en el centro del
cuerpo de la celdilla.
En el sistema cbico hay tres tipos de celdilla unidad: cbica simple, cbica
centrada en el cuerpo y cbica centrada en las caras. En el sistema ortorrmbico hay
los cuatro tipos. En el sistema tetragonal hay slo dos: simple y centrado en el
cuerpo. La celdilla unidad centrada en las caras se puede formar a partir de cuatro
celdillas unidad tetragonales centradas en el cuerpo. El sistema monoclnico tiene
celdillas unidad simple, y centrada en la base, y los sistemas rombodricos,
tetragonal y triclnico tienen slo el tipo simple de celdilla unidad. En la figura 2.5 se
muestran las catorce celdillas unidad convencionales de Bravais.
En la tabla 2.1 se indican las caractersticas de cada una de las 14 celdillas
unidad posibles.
Tabla 2.1 Clasificacin de los retculos espaciales en sistemas cristalinos. (Redes de
Bravais). (Smith, 1998)
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Longitudes axiales y
ngulos interaxiales
Sistema cristalino
Retculo espacial
TRICLNICO
Sencillo
Sencillo
Centrado en la base.
Sencillo
a b c, 90
Centrado en la base.
Centrado en el cuerpo
Centrado en las caras
a b c, 90
MONOCLNICO
ORTORRMBICO
HEXAGONAL
Sencillo
ROMBODRICO
Sencillo
Sencillo
Centrado en el cuerpo
Sencillo
Centrado en el cuerpo
Centrado en las caras
TETRAGONAL
CBICA
a b c, 90
a b c, 90 ,
120
a b c, 90
a b c, 90
a b c, 90
19
2.2.2. Principales estructuras cristalinas metlicas
Cerca de un 90% de los metales cristalizan al solidificar en alguna de las tres
estructuras cristalinas siguientes: cbica centrada en el cuerpo (BCC), cbica
centrada en las caras (FCC) y hexagonal compacta (HCP). La estructura HCP es
una modificacin ms densa de la estructura hexagonal sencilla mostrada en la
figura 2.5. La mayora de los metales solidifican bajo esta estructura de denso
empaquetamiento ya que al estar ms cerca los tomos liberan energa y se enlazan
ms fuertemente entre s. De este modo esta estructura corresponde a niveles de
energa ms estables. En la figura 2.6 se muestran las principales estructuras
cristalinas de los metales.
(a)
(b)
(c)
.
Figura 2.6. Principales estructuras cristalinas. (a) BCC, (b) FCC y (c) HCP. (Smith,
1998 y Kalpakjian 2008)
2.2.3. Polimorfismo o alotropa
Muchos elementos y compuestos existen en ms de una estructura cristalina
bajo diferentes condiciones de temperatura y presin. Este fenmeno se denomina
polimorfismo o alotropa. Muchos metales de importancia industrial como hierro,
20
titanio y cobalto sufren transformaciones alotrpicas a elevadas temperaturas y
presin atmosfrica. La tabla 2.2 presenta una seleccin de metales que presentan
transformaciones alotrpicas.
Tabla 2.2. Formas alotrpicas cristalinas de algunos elementos. (Kalpakjian y
Schmid, 2008)
Metal
Estructura cristalina a
temperatura ambiente
Ca
FCC
BCC (>447 C)
Co
HCP
FCC (>427 C)
Hf
HCP
BCC (>1742 c)
Fe
BCC
Li
BCC
Na
BCC
Tl
HCP
Ti
HCP
HCP
Zr
HCP
21
z
(0, 0, 1)
(0, 1, 1)
(1, 1, 1)
(0, 1, 0)
(, , )
(0, 0, 0)
(0, 1, 0)
(1, 1, 0)
(1, 0, 0)
Figura 2.7. Posiciones de los tomos dentro de una celdilla cbica centrada en el
cuerpo. (BCC).
2.2.5. Direcciones en celdillas unidad cbica
Muchas veces resulta importante conocer una direccin particular dentro de
una celdilla unidad, principalmente en aquellos materiales en los cuales las
propiedades difieren de acuerdo a la orientacin cristalogrfica. Para indicar una
direccin dentro de una celdilla unidad se utilizan los ndices de direccin encerrados
entre corchetes y sin ser separados por comas. Para encontrar los ndices de
direccin se dibuja un vector desde el origen del sistema de coordenadas, orientado
en la direccin que se quiere indicar, los ndices de direccin sern las coordenadas
del punto en el cual el vector haga contacto con la superficie de la celdilla unidad,
luego de haber sido convertidas en enteros. As, la direccin indicada por el vector
en la figura 2.8 se denota como se muestra.
1/2
[6 4 3]
2/3
1
x
22
Como se puede observar, el punto de contacto del vector con la superficie de
la celdilla unidad tiene coordenadas (1, 2/3, 1/2), Multiplicando por seis (mnimo
comn mltiplo) se obtienen los ndices de direccin [6 4 3]. Si alguno de los ndices
de direccin es negativo, esto se debe denotar con una barra sobre el mismo, as, la
direccin opuesta a la indicada en la figura 2.8 ser [6 4 3]
2.2.6. Planos cristalogrficos en una celdilla unidad cbica
Para indicar un plano especfico dentro de una celdilla unidad cbica se
utilizan los ndices de Miller. Para indicar un plano se utiliza la denominacin (h k l)
donde h, k y l son los ndices de Miller del plano en cuestin. Los ndices de Miller se
determinan a partir del siguiente procedimiento:
Se elige un plano que no pase por el origen del sistema de coordenadas.
Se determinan las intersecciones del plano con los ejes del sistema de
coordenadas.
Se obtienen los inversos de cada interseccin.
Se determina el conjunto de nmeros enteros menores que guardan la misma
relacin que las intersecciones.
Para ilustrar el procedimiento se utiliza la figura 2.9.
(4 6 3)
2/3
1/3
1/2
x
23
El plano en la figura 2.9 intercepta los ejes del sistema de coordenadas en los
puntos: X = 1/2, Y = 1/3, Z = 2/3, los inversos de estos nmeros son: 2, 3 y 3/2
respectivamente, al multiplicar por dos (2) se obtienen los ndices de Miller a saber: h
= 4, k = 6 y l = 3, de esta manera podemos indicar el plano como (4 6 3).
2.2.7. Factor de empaquetamiento, densidad atmica volumtrica, planar y
lineal
Factor de empaquetamiento (FE): El factor de empaquetamiento se utiliza para
calcular la cantidad de volumen total ocupada por tomos dentro de la celdilla
unidad.
(2.1)
(2.2)
la cantidad
24
selecciona dentro de una celdilla unidad en dnde se puede calcular su rea y
nmero de tomos que contiene.
=
(2.3)
25
26
Dislocacin helicoidal
Puede formarse en un cristal perfecto por medio de la aplicacin de
esfuerzos cortantes que introducirn en la red una regin distorsionada en forma
de espiral como se muestra en la figura 2.12.
una
27
Lquido
Lmites de
grano
Lquido
Ncleos
Cristales
Granos
28
Nucleacin heterognea: en este caso, la formacin de ncleos es provocada por
algn agente extrao diferente al metal que solidifica, puede ser partculas slidas
inmersas en el metal fundido o la superficie del molde que lo contiene. El metal
fundido debe mojar la superficie del agente extrao y debe solidificar sobre la
misma.
Mecanismos de crecimiento de los granos
Una vez que se forman los ncleos slidos comienza el crecimiento conforme
se fijan ms tomos a la superficie del slido. La naturaleza del crecimiento de los
ncleos slidos depende de cmo se elimina el calor del material fundido. Durante la
solidificacin de un metal lquido se deben eliminar dos tipos de calores: el calor
especfico del lquido y el calor latente de fusin.
El calor especfico es la cantidad de calor que se requiere para cambiar en un
grado la temperatura de una masa unitaria del material y el calor latente de fusin es
la cantidad de calor que se requiere para cambiar de estado el material. La forma en
que se elimina el calor latente de fusin determina el mecanismo de crecimiento del
material y la estructura final de una pieza colada.
Crecimiento planar: Cuando el lquido est bien inoculado, es decir, que contiene
agentes de nucleacin, no hace falta subenfriarlo (enfriar por debajo de la
temperatura de fusin) porque se puede presentar la nucleacin heterognea. En
onsecuencia, la temperatura por delante de la interfaz slido lquido (frente de
solidificacin) es mayor que la temperatura de solidificacin y el slido est a la
temperatura de solidificacin o a una menor. Durante la solidificacin, el calor latente
de fusin se elimina por conduccin a travs del frente de solidificacin. Todoa
pequea protuberancia est rodeada de lquido a mayor temperatura que la de
solidifacacin (figura 2.14). Entonces se detiene el crecimiento de la protuberancia
hasta que se empareje con el resto del frente de solidificacin y as se mantiene
plano. A este mecanismo de crecimiento se le llama crecimiento plano
29
Lquido
Slido
Protuberancia
Flujo de calor
Direccin de crecimiento
Slido(Dendrita)
Lquido
Flujo de calor
Figura 2.15. Crecimiento dendrtico
30
2.2.8.4. Estructuras y defectos macroscpicos en fundiciones industriales
Estructuras columnares
Cuando un metal puro en estado lquido solidifica en un molde estacionario, se
producen normalmente dos tipos de estructuras principales:
Granos equiaxiales
Granos en columna.
Los granos equiaxiales aparecen en las paredes del molde debido al
enfriamiento brusco que trae consigo la formacin de gran cantidad de ncleos, los
granos en columna aparecern como granos muy alargados hacia el centro de la
pieza como consecuencia del gradiente de temperatura. Las zonas donde se
encuentran los granos en forma de columna generan un plano que puede presentar
menor resistencia que el resto de la pieza fundida, lo cual puede representar un
potencial riesgo de fractura si se le somete a posterior trabajo de deformacin figura
2.16).
Con la finalidad de reducir la formacin de granos en columna, es una prctica
comn, aadir un elemento refinador de grano antes de la colada. Para aleaciones
de alumino, por ejemplo, se suele agregar pequeas cantidades de titanio, boro o
circonio, para que al solidificar haya una fina dispersin de ncleos heterogneos.
Granos en columna
Molde
Granos
equiaxiales
31
Segregaciones y lneas de fluencia
Las impurezas contenidas en un material son segregadas hacia la ltima
porcin de material que solidifica, si stas se localizan en una zona muy pequea,
provocaran diferencias apreciables en las propiedades del material en dicha zona.
Controlando la velocidad de enfriamiento durante la solidificacin, de manera que no
sea demasiado lenta, se puede lograr que las impurezas se distribuyan
uniformemente en toda la pieza, as, se lograra uniformidad de propiedades en la
pieza.
Cuando una pieza, originalmente fabricada por fundicin, se somete a un
proceso de fabricacin por deformacin, las impurezas aparecern como estelas
extendidas en la direccin en que fluya el material. Si se observa una seccin
transversal de la pieza, las segregaciones aparecern distribuidas en un rea con
geometra similar a la que tenga la pieza luego de la deformacin; las lneas de
fluencia aparecern en la direccin longitudinal, en la direccin que haya fluido el
material.
Por ejemplo, si una barra de seccin cuadrada se obtiene mediante
laminacin, las segregaciones aparecern con seccin cuadrada en un corte
transversal de la pieza y en la seccin longitudinal aparecern como lneas, en la
misma
direccin
en
que
fluy
el
material.
La
figura
2.17
representa,
32
Lneas de fluencia
Segregaciones
Rechupe
Zona de corte
Mazarota
Molde
Figura 2.18. Formacin del rechupe en una mazarota de una pieza fundida
33
Defectos comunes en fundiciones con molde de arena
Sopladuras
Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un
escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte
superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto
contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.
Puntos de alfiler
Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de
numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente
por debajo de ella.
Cadas de arena
Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que
resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin
se imprime en la superficie de la fundicin final.
Costras
Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la incrustacin de
arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se
descascaran durante la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la
fundicin.
Penetracin
Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el
molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la
fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin
del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.
34
Corrimiento del molde
Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto
fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto
al inferior.
Figura 2.19. Defectos comunes defundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de
alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras,(e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g)
corrimiento del corazn y (h)moldeagrietado.
35
2.3. Propiedades de los materiales de ingeniera
Las propiedades son caractersticas que identifican a un objeto, las cuales se
pueden organizar dentro de dos aspectos fundamentales: fsico y qumico. Es as
entonces que podemos hablar de propiedades fsicas y propiedades qumicas.
2.3.1. Propiedades fsicas
Son aquellas propiedades que pueden ser determinadas sin causar cambios
en la identidad de la materia. Dentro de las propiedades fsicas existen dos grupos:
especficas y extensivas.
Propiedades fsicas Especficas: Son aquellas propiedades fsicas que no
dependen del tamao de la muestra, por ejemplo: densidad, punto de fusin, punto
de ebullicin, maleabilidad, ductilidad, conductividad trmica, conductividad elctrica,
dureza, etc.
Propiedades fsicas extensivas: Son aquellas propiedades fsicas que dependen
de la cantidad de la muestra, por ejemplo: peso, masa, volumen, etc.
36
2.3.3. Propiedades mecnicas de los materiales
Algunas propiedades fsicas que representan el comportamiento de un
material ante la accin de cargas, combinadas o no, se les llama propiedades
mecnicas y las mismas son de vital importancia desde el punto de vista de
ingeniera al momento de emprender el diseo de un producto. Las propiedades
mecnicas ms importantes son: Mdulo de elasticidad, lmite de fluencia,
resistencia a la traccin, ductilidad, tenacidad, maleabilidad, dureza, resistencia a la
fatiga, entre otras.
La determinacin de las propiedades mecnicas se hace mediante la
realizacin de ensayos, a menudo, si se obtiene una propiedad mediante
condiciones de ensayo diferentes, se obtendrn resultados diferentes, por tal motivo,
los ensayos utilizados para la determinacin de propiedades mecnicas estn
estandarizados de acuerdo a la norma ASTM
37
de mayor seccin, para facilitar la fijacin de la probeta a la mquina que ha de
producir el esfuerzo de traccin.
En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud
calibrada (L0). La probeta se fija por medio de cabezales autoalineantes para
asegurar que slo se impondrn cargas de traccin pura. La mquina de ensayos es
esencialmente una prensa en la cual un cabezal mvil se desplaza de manera
controlada por un servomotor. El servomotor puede ser un cilindro hidrulico, un
tornillo y una tuerca o cualquier otro mecanismo. El movimiento del cabezal
desarrolla una fuerza F, la cual est equilibrada por la reaccin F de la probeta. La
magnitud de F se puede medir con un dinammetro. La mayora de las mquinas
para ensayo de traccin estn equipadas con una celda de carga que emite una
seal elctrica proporcional a la carga aplicada.
La deformacin sufrida por la probeta en la longitud calibrada se puede medir
usando un extensmetro. Los transductores transmiten una seal proporcional a la
deformacin (l) sufrida por la longitud calibrada.
En el curso del ensayo, tanto la carga F como la deformacin l cambian en
forma continua. En forma ms conveniente, se usan salidas de un transductor para
accionar un registrador x y, de manera que se obtenga un registro de fuerza
(variable dependiente) como funcin de la extensin l (variable independiente). En
la figura 2.20 se muestra el esquema de un ensayo de traccin.
Curva esfuerzo deformacin unitaria: La curva fuerza vs. Alargamiento,
obtenida del ensayo de traccin depender del material ensayado y de las
dimensiones de la probeta. Si se ensayaran probetas de un mismo material pero
de diferentes secciones, para un mismo alargamiento se requerir de una fuerza
mayor en la probeta de mayor seccin. De igual forma sucede para probetas de
igual material y seccin pero de diferentes longitudes, las probetas ms largas se
alargarn ms para una misma fuerza aplicada. Por tal motivo, los resultados se
deben normalizar dividiendo la fuerza F entre el rea A sobre la cual acta y
38
dividiendo el alargamiento entre la longitud calibrada, de esta manera se puede
obtener una grfica esfuerzo deformacin unitaria.
F
A0
(2.4)
L
L0
(2.5)
(mm) y L 0 la
longitud calibrada.
Como resultado del ensayo de traccin se obtiene una grfica de alargamiento
contra carga, al aplicar las ecuaciones (2.4) y (2.5) se obtiene la curva de esfuerzo
deformacin unitaria. En la figura 2.21 se muestra una curva S e tpica y la
39
manera en que se deforma la longitud calibrada a medida que se desarrolla el
ensayo.
40
Se pueden mencionar seis puntos importantes en la curva s e (figura 2.21).
V A0 L01 AL
(2.6)
41
convencin para determinar el esfuerzo dividiendo la fuerza aplicada entre el rea de
seccin transversal inicial A0, ese resultado expresado en la ecuacin 2.4 se conoce
tambin como esfuerzo nominal, convencional o de ingeniera. El valor de
deformacin unitaria (e) expresada en la ecuacin 2.5 se conoce tambin como
deformacin de ingeniera. Aunque esos valores no representan los valores reales de
esfuerzo a los cuales est sometido el material, la grfica de esfuerzo deformacin
unitaria resulta muy til y prctica para aplicaciones de ingeniera.
Curva esfuerzo - deformacin verdadera
Teniendo en cuenta el principio de invariabilidad del volumen se pueden
obtener el esfuerzo y la deformacin verdadera al cual se encuentra sometido el
material durante el ensayo de traccin.
Definidos como:
F
A
(2.7)
l
dl
ln
l
l0
l0
l
(2.8)
l l0 l
l
1 e 1
l0
l0
l0
(2.9)
lo Ao l A A
l0
A
A0 0
l
1 e
(2.10)
42
Por lo tanto:
F
F
(1 e) S (1 e)
A A0
l
dl
ln
l
l0
l0
l
(2.11)
ln( 1 e)
(2.12)
Al comparar las curvas real y nominal, se puede apreciar que los esfuerzos
reales son ms elevados que los nominales, lo cual se debe a la reduccin del rea
que no se considera para la curva nominal.
Las expresiones 2.11 y 2.12 son vlidas siempre que la reduccin de rea sea
uniforme en toda la longitud, lo cual es cierto hasta el punto en el cual aparece el
cuello, es decir, hasta el esfuerzo mximo. Para poder calcular el esfuerzo y la
deformacin real a partir de ese punto se debe conocer el rea instantnea en el
cuello.
180
160
S (ksi)
140
120
100
80
60
40
20
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
43
Propiedades mecnicas obtenidas mediante el ensayo de traccin
Mdulo de elasticidad o de Young (E): Al inicio del ensayo, el esfuerzo aplicado
y la deformacin unitaria respectiva son proporcionales, lo cual se puede
evidenciar porque la grfica esfuerzo deformacin unitaria es una recta hasta el
punto 1 de la figura 2.21, hasta ese punto el comportamiento del material es
elstico y las deformaciones desaparecen si desaparecen las cargas respectivas.
La pendiente de la recta en la zona elstica de la curva esfuerzo deformacin
unitaria se conoce con el nombre de mdulo de elasticidad o de Young. Al tomar
dos puntos de la recta, podemos determinar el mdulo de elasticidad de la
siguiente manera.
S 2 S1
e 2 e1
(2.13)
S
e
(2.14)
44
Lmite de elasticidad: se conoce como lmite de elasticidad de un material al
esfuerzo mximo que puede soportar el material sin sufrir deformaciones
permanentes. Una vez que el esfuerzo al cual se ha sometido la probeta supera el
lmite de elasticidad, hay algunas fluctuaciones en la curva, entrndose en el
perodo denominado elstico - plstico.
En la prctica, es muy difcil determinar el lmite elstico tal cual como se
define. Es por eso que se acepta como lmite de elasticidad al valor de esfuerzo
que provoca una deformacin permanente de 0,2%, el cual se consigue trazando
una lnea paralela a la recta que representa la zona elstica que pase por el punto
de esfuerzo cero y deformacin unitaria 0,002 mm/mm; Sy ser el esfuerzo donde
dicha recta corte la grfica de S e.
A partir del punto 3 (grfica 2.21) que es el lmite superior de fluencia, los
alargamientos aumentan rpidamente sin necesidad de aumentar los esfuerzos
hasta un punto 4, que se denomina lmite inferior de fluencia. A partir de este
punto, vuelve a ser necesario aumentar la carga durante un perodo que se conoce
como perodo de fortalecimiento, hasta alcanzar un punto mximo de esfuerzo
(punto 5) que corresponde a la resistencia a la traccin del material o esfuerzo
mximo (Su.). Despus del punto 5 comienza a aparecer un cuello, generalmente
dentro de la longitud calibrada, fenmeno conocido como estriccin, lo cual
provoca una disminucin sensible del rea que hace que sea necesario menos
esfuerzo nominal para provocar alargamiento de la probeta, por esta razn, la
curva cae hasta que la probeta fractura.
Resistencia a la rotura (Srotura): La resistencia a la rotura no es una propiedad,
sino el resultado de un ensayo de traccin, es la carga necesaria por unidad de
seccin para producir la rotura del material ensayado, en la grfica 2.21 es el
esfuerzo que corresponde al ltimo punto de la curva.
Ductilidad en tensin: La ductilidad es la propiedad mecnica que hace
referencia a la habilidad que tiene un material para ser deformado plsticamente
45
sin fracturarse. La curva esfuerzo deformacin unitaria puede proporcionar
informacin sobre la ductilidad de un material de dos formas bsicamente:
Alargamiento a la rotura: el alargamiento a la rotura expresa el porcentaje de
deformacin plstica que presenta un material hasta su fractura con respecto a la
longitud calibrada. Un material muy dctil presenta un alargamiento grande,
mientras que un material poco dctil presenta un alargamiento menor.
% Al
L f L0
L0
100
(2.15)
RA
A0 Af
A0
100
(2.16)
46
Experimentalmente puede medirse tambin mediante ensayos de impacto
ya que si bien stos proporcionan una medida de la resiliencia del material, en
ensayos a gran velocidad el valor numrico de ambas caractersticas es similar al
no producirse deformaciones plsticas. En condiciones reales y dependiendo de
la velocidad de aplicacin de la carga el valor de la tenacidad puede variar entre
el valor obtenido en el ensayo de traccin (baja velocidad) y el de resiliencia (alta
velocidad) ya que ambos ensayos emulan las condiciones extremas de una
carga esttica y un impacto respectivamente.
Influencia de la temperatura sobre las propiedades mecnicas de traccin
Por lo que respecta a la influencia de la temperatura, al disminuir esta
generalmente se incrementa la resistencia (mayor tensin de rotura) pero se
disminuye la ductilidad (menor deformacin) decreciendo la tenacidad del material.
Aunque la tenacidad es un concepto vlido para describir el comportamiento de un
material y efectuar comparaciones entre materiales distintos carece de valor prctico,
al igual que la fragilidad o ductilidad del material caractersticas stas con la que est
ntimamente relacionada. Para subsanar esta deficiencia se utiliza la tenacidad a la
fractura cuyo valor permite predecir el comportamiento del material y por tanto su
colapso (rotura frgil).
2.4.2. Ensayos de dureza
La dureza es una propiedad mecnica que indica la resistencia de un material
a la deformacin plstica en su superficie. La dureza de un material se mide
mediante una relacin emprica entre la muesca dejada por un penetrador y la fuerza
con la cual fue presionado sobre la superficie del material.
La dureza de un material depende de la facilidad con la que se deforma
plsticamente. Por ello, para un metal particular, puede determinarse empricamente
una relacin entre la dureza y la resistencia. El ensayo es mucho ms simple que un
ensayo de traccin y puede no llegar a ser destructivo. Por estas razones, el ensayo
47
de dureza se utiliza ampliamente en la industria para el control de calidad. En la tabla
2.3 se recogen las caractersticas de los diferentes tipos de ensayos de dureza.
2.4.3. Ensayo de resistencia al impacto
En muchas aplicaciones de ingeniera, los materiales deben soportar impactos
sin fracturarse. La cantidad de energa que absorbe una material para fracturarse se
conoce como tenacidad y es determinante cuando se considera la resistencia al
impacto dl mismo.
Uno de los mtodos ms simples para medir la tenacidad es mediante un
aparato de prueba de impacto, la cual consiste de un pndulo provisto de un martillo
que se eleva hasta una altura determinada H (figura 2.23). La probeta del material a
ensaya se coloca en la vertical del eje de giro del pndulo, en un soporte adecuado.
Se libera el pndulo y al caer rompe la probeta y, una vez pasada la vertical,
asciende hasta una altura h, inferior, como es natural, a H. El trabajo producido por
el pndulo de peso P ser entonces:
W P( H h) Pl (cos cos )
(2.17)
48
contengan grietas o defectos, en cuyo caso deben considerarse teoras ms
elaboradas de mecnica de la fractura.
49
Existen dos tipos de ensayo de resistencia al impacto que se diferencian en el
pndulo y en la probeta empleada: el Charpy y el Izod.
16
30
R2
Probeta
10
55
R1
40
.
Figura 2.25. Dimensiones (mm) de la cabeza del martillo y la probeta de un ensayo
Charpy (Lasheras, 1997)
puede
utilizarse para el ensayo de Izod, cambiando el martillo por otro de masa 25,25 kg.
Su arista de acero templado choca con la probeta a una distancia de 22 mm del
entalle. Figura 2.26.
50
Penetrador
Vista lateral
Vista en planta
Carga
Esfera de 10
mm de
Brinell
dimetro de
acero o carbura
BHN
2P
D( D D 2 d 2 )
de wolframio
Vickers
Pirmide de
diamante
Microdureza
Pirmide de
De Knoop
diamante
VHN
1,72 P
d12
KHN
14,2 P
l2
L/b = 7,11
b/t = 4,00
Rockwell
A
C
Cono
de
100 kg
B
Esfera de acero
150 kg
diamante
60 kg
de
1/16
de
dimetro.
100 kg
60 kg
150 kg
Esfera de acero
de
1/8
dimetro
de
100 kg
R( B, F ,G , E ) 130 500t
51
Las probetas son de 130 mm de largo y 10 x 10 mm de seccin. Llevan tres
entalles de 45 de abertura, 2 mm de profundidad y 0,25 mm de radio en el fondo, en
tres caras diferentes, dispuestas a 28 mm de distancia unas de otras.
Se colocan las probetas en posicin vertical sujetas por uno de los extremos a
un soporte especial y libre por el otro lado, que recibe el golpe. El fondo del entalle
coincide con el plano superior del soporte.
Entalle
2
Probeta
45
R0,25
28
46
28
130
22
10
28
75
,67
R0
28
Martillo
10
52
En toda rotura por fatiga pueden distinguirse tres perodos: Incubacin,
fisuracin progresiva y fractura. Durante el perodo de incubacin, se produce una
distorsin atmica, provocada por una
acumulativa, que al final del perodo llega a iniciar una fisura microscpica. En el
segundo perodo de figuracin progresiva, la grieta iniciada en el perodo anterior se
extiende y progresa por la accin de los esfuerzos a los cuales est sometida la
pieza, cada vez ms debilitada por el entalle producido por la fisura. Finalmente, en
el perodo de rotura, el metal se rompe bruscamente, con escasa deformacin del
mismo.
Mediante un ensayo de fatiga se puede determinar el lmite de fatiga del
material, que se define como el esfuerzo de una clase determinada: de flexin,
torsin, etc., de mayor amplitud que puede aplicarse indefinidamente a un material
sin producir la fractura. Resulta, sin embargo, ms interesante en la prctica, conocer
un lmite restringido de fatiga, que es el esfuerzo de una clase determinada de mayor
amplitud que puede aplicarse a un material para que dure sin romperse un nmero
de ciclos determinado.
El ensayo para determinar estos valores se llama ensayo de fatiga. El
procedimiento ms sencillo consiste en la flexin alternada. Una probeta de seccin
circular se monta sobre unos cojines, como se indica en la figura 2.26, y su parte
central queda sometida a un momento flexionante puro bajo la accin de la carga W.
Al girar la varilla mediante el motor M, una fibra que inicialmente estuviera en la parte
superior y, por lo tanto, comprimida, pasa a la parte inferior y queda sometida a
tensin, de nuevo a compresin y as sucesivamente, de manera que en cada vuelta
se produce una inversin completa de esfuerzos. Un contador de revoluciones
registra el nmero de vueltas hasta que tiene lugar la ruptura, y entonces para
automticamente el motor. Para hacer un ensayo con un material dado, se preparan
sobre una docena de probetas idnticas, y se ensaya cada una con una carga
diferente, hasta la ruptura o hasta que haya sufrido cuatro o cinco millones de ciclos,
en cuyo caso se supone que soportan un nmero indefinido.
53
54
2.5.1. Principales tipos de corrosin
Corrosin uniforme
Corrosin localizada
La corrosin localizada se produce cuando las reas andicas (de oxidacin) y
las catdicas (de reduccin) estn separadas unas de otras dando lugar a la
disolucin del metal en un rea restringida. La corrosin localizada puede ocurrir
tanto a escala microscpica como macroscpica de diversas formas tales como
corrosin por picadura y por grietas.
Corrosin por picadura y corrosin por grietas
La corrosin por picadura es muy localizada y, eventualmente puede perforar el
metal, de all su peligrosidad. El picado es causado por la ruptura local de la pelcula
de xido protector que cubre el metal. Frecuentemente las picaduras son difciles de
detectar ya que los pequeos agujeros son tapados por productos de corrosin y por
ese motivo puede provocar fallos inesperados. Si bien la cantidad de metal que se
disuelve es poca si ocurre una perforacin podr poner, por ejemplo, fuera de
Cuando un metal est totalmente sumergido la corrosin se puede acelerar en
ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milmetros), donde el
flujo de solucin est restringido (regiones estancadas). Este tipo de corrosin es
55
frecuente encontrarla en juntas, remaches, pernos, tornillos, entre vlvulas, bajo
depsitos porosos.
Para prevenir la corrosin por grietas es necesario tener en cuenta ciertas
recomendaciones en el diseo de las instalaciones:
Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.
Disear dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.
Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por ejemplo.
Corrosin intergranular
La corrosin intergranular se produce en los lmites de grano de una aleacin.
Un caso tpico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que
contiene0.06 a 0.08 % de carbono, estos aceros son calentados o enfriados
lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 oC (rango de
sensibilizado). En ese intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden
precipitar en los lmites de grano con lo que se llega a la condicin de acero
sensibilizado. Las regiones adyacentes a los lmites de grano se empobrecen de
cromo. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 % (mnimo necesario
para el comportamiento pasivo). Estas reas de bajo contenido en cromo se
convierten en nodos respecto al resto de las partculas de grano que son los
ctodos.
Corrosin fisurante
Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el
56
Proteccin catdica: ocurre cuando un metal se recubre con otro metal que se
corroa ms fcilmente que l, de forma tal que esa capa protectora se corroa antes
que el metal que est siendo protegido y as se evite la reaccin corrosiva. Una
forma conocida de Proteccin Catdica es la GALVANIZACIN, que consiste en
cubrir un metal con Zinc para que ste se corroa primero.
Proteccin andica: es un mtodo similar que consiste en recubrir el metal con una
fina capa de xido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al
contacto con el aire son capaces de generar espontneamente esta capa de xido y
por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosin. An as, la capa de xido que
recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya
que de lo contrario no servira para nada. Por ejemplo, el xido de hierro no es capaz
de proteger al hierro, porque no se adquiere a l en la forma requerida.
Recubrimientos
Recubrimientos metlicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente
corrosivo del metal, es decir que puedan servir como nodos sacrificables que
puedan ser corrodos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen
ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estao asla el acero
respecto al electrolito.
Recubrimientos inorgnicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgnico,
los ms usados son el vidrio y los cermicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos.
Recubrimientos orgnicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgnicos polimricos han
dado muy buen resultado como proteccin contra la corrosin. Estos materiales
proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metlico de
57
medios corrosivos. El uso de capas orgnicas protege ms el metal de la corrosin
que muchos otros mtodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos
que incluyen tratamientos con alcoholes que en algn momento pueden disolver los
materiales orgnicos.
Alteracin por el entorno
Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosin,
algunos mtodos usados son:
Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reaccin, por
ende se disminuye el riego de corrosin.
Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosin por
erosin. .
Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosin
especialmente en las calderas de agua.
La reduccin de la concentracin de iones corrosivos en una solucin que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosin, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
La adicin de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosin. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorcin que forman una pelcula protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son
agentes qumicos, aadidos a la solucin de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del nodo o del ctodo y producen una
polarizacin por concentracin o por resistencia.
2.6. Referencias
Donald, R y Pradeep, P (2004). Ciencia e Ingeniera de Los Materiales. Mxico: Pearson Prentice
Hall.
Lasheras J y Carrasquilla, J (1997). Ciencia de Materiales (1ra Edicin). Espaa: Donostiarra
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
58
Smith, W (1998). Fundamento de la ciencia e ingeniera de los materiales (tercera edicin). Espaa:
McGraw Hill.
Qu es un slido cristalino?
Defina una estructura cristalina
Qu es una celda unidad?
Qu constantes de red definen una celda unidad?
El tungsteno a 20 C tiene estructura BCC y un radio atmico de 0,141 nm. Calcule el valor de
su constante reticular.
Calcule el factor de empaquetamiento de las estructuras cristalinas BCC y FCC.
El cobre a 20 C tiene estructura FCC y tiene una constante de red de 0,3615 nm. Calcule el
valor de su radio atmico.
El Aluminio a 20 C tiene estructura FCC y un radio atmico de 0,143 nm. Calcule el valor de
su constante reticular
Dibuje la posicin de los tomos en las estructuras BCC y FCC.
Dibuje las siguientes direcciones en una estructura BCC: [1 1 1], [1 1 1], [1 2 1], [2 2 3]
Qu es un ensayo de traccin?
Defina: Mdulo de elasticidad, lmite elstico convencional 0,2% y esfuerzo mximo.
Qu es ductilidad?
Qu es dureza?
Qu es tenacidad?
Defina el fenmeno de fatiga
Qu es corrosin?
Cules son los principales tipos de corrosin?
Describa los principales defectos creistalinos.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Definir aleaciones.
Definir fases.
Describir e interpretar los diagramas de fases en equilibrio.
Aplicar la regla de la palanca.
Describir las reacciones en el estado slido y en el estado lquido.
Describir e interpretar el diagrama hierro carbono.
Conocer las principales aleaciones ferrosas de uso ingenieril.
60
3. Aleaciones
La mayora de los metales de ingeniera estn combinados con otros metales o
no metales para conseguir propiedades mecnicas ptimas, mayor resistencia a la
corrosin u otras propiedades de inters.
Una aleacin es la unin de dos o ms metales o un metal (metales) con un
no metal (no metales). La clase ms sencilla de aleaciones son las soluciones
slidas, las cuales constan de dos o ms elementos que estn dispersos
atmicamente formando una nica estructura. En general existen dos tipos de
soluciones slidas.
3.1. Tipos de soluciones slidas
Soluciones slidas intersticiales: Se generan cuando los tomos del soluto son lo
suficientemente pequeos como para colocarse dentro de los intersticios de la red
cristalina del solvente (figura 3.1.).
Soluto
Solvente
61
Por lo general este tipo de soluciones slidas presentan una solubilidad
limitada debido a que los intersticios son ligeramente ms pequeos que los tomos
de radio atmico inferior lo cual provoca una distorsin ligera en la estructura
cristalina del solvente. Para materiales que presentan cambios alotrpicos, como el
hierro, se puede observar que para los diferentes estados alotrpicos presentan
diferente solubilidad debido a que para cada uno, el tamao de los intersticios
cambia.
Soluciones slidas sustitucionales: en este tipo de soluciones slidas los tomos
del soluto pueden sustituirse por tomos del solvente en las posiciones de la red
cristalina.
La formacin de una solucin slida sustitucional se ve favorecida por las
siguientes condiciones:
Los dimetros de los tomos de los elementos no deben diferir mucho ms de un
15% aproximadamente.
Las estructuras cristalinas de ambos elementos tienen que ser las mismas.
No debe haber diferencias apreciables en la electronegatividad de los dos
elementos para evitar que reaccionen y puedan formar compuestos entre s.
Los elementos debieran tener la misma valencia.
Soluto
Solvente
62
Como los tomos del soluto y el solvente pueden sustituirse unos con otros sin
que la estructura cristalina se distorsione en una gran cantidad, la solubilidad en
estado slido de elementos que forman este tipo de solucin es ilimitada, puede ser
desde una fraccin hasta un 100%.
3.2. Diagramas de fases
Una fase, en un material y en trminos de microestructura, es una porcin de
un sistema material homognea y separada fsicamente. Un diagrama de fases es
una representacin grfica, a varias temperaturas, presiones y composiciones, de las
fases que estn presentes en un sistema de materiales. La mayora de los
diagramas de fases se construyen mediante condiciones de enfriamiento muy lento
(equilibrio) y tanto ingenieros como cientficos los utilizan para entender y predecir
muchos aspectos del comportamiento de los materiales. Parte de la informacin
ms importante que se puede obtener a partir de los diagramas de fases estriba en
la posibilidad de:
Mostrar qu fases estn
presentes a
diferentes composiciones y
63
diferentes condiciones de presin y temperatura (diagrama de fases en
equilibrio PT).
PF C2
(3.1)
64
Donde P es el nmero de fases que coexisten en un sistema dado, C el
nmero de componentes del sistema y F los grados de libertad.
Vapor
Lquido
Puntos triples
1.538 C
Fe (BCC)
Fe(FCC)
1.394 C
910 C
Fe (BCC)
(3.2)
65
binario), al cambiar de fase, por ejemplo, de lquido a slido, el cambio no ocurrir a
una temperatura constante, sino que lo har en un intervalo de temperatura.
C
C
B
D
(a)
F
D
(b)
(c)
Figura 3.5. Curvas de enfriamiento de: (a) y (b) metales puros de diferentes puntos
de fusin, (c) aleacin compuesta de (a) y (b).
66
Apliquemos la regla de las fases de Gibbs en ambas curvas para cada tramo (A B,
B C, C D)
Tramo A B: en este tramo el metal se encuentra en estado lquido an, es
as que: en la ecuacin (3.2), tenemos un componente (C = 1), y una fase (P =
1), al aplicar la ecuacin tendremos:
1 F 11 F 1
Puede, por lo tanto, alterarse el nico factor variable, que es la
temperatura, sin que cambie el nmero de fases.
Tramo B C: al llegar el metal en su enfriamiento al punto B, empieza a
solidificarse, pero debe transcurrir cierto tiempo para que eso ocurra,
tendremos entonces, un componente
2 F 11
F 0
todo el metal
1 F 2 1
F 2
67
Al llegar a B se inicia la solidificacin, disminuyendo bruscamente la
inclinacin de la curva para liberar calor. La solidificacin, a diferencia de un metal
puro, ocurrir en un intervalo de temperatura. En este caso hay dos componentes (C
= 2) y dos fases (P = 2). Al aplicar la ecuacin de Gibbs:
F 1
2 F 2 1
Esto indica que slo se puede variar la temperatura, entre ciertos valores,
para que el sistema siga teniendo dos fases.
3.2.3.2. Obtencin del diagrama de fases de sistemas binarios
Consideremos un sistema binario que forma solucin slida sustitucional,
es decir, que presenta solubilidad total en el estado slido. Si dibujamos las curvas
de enfriamiento para diferentes composiciones (I, II, III, IV, y V) y representamos
mediante un grfico las temperaturas de inicio y fin de solidificacin
para cada
II
III
IV
100% A
0% B
Composicin
100% B
=0% A
68
El diagrama obtenido (derecha de la figura 3.6) se denomina diagrama de
fases en equilibrio (binario). La lnea que une los puntos de inicio de solidificacin se
denomina Lquidus y la lnea que une los puntos de fin de solidificacin se denomina
Slidus.
Por encima de la lnea de lquidus la aleacin en todos los porcentajes de sus
componentes est siempre lquida, por debajo de la lnea de slidus la aleacin en
todos sus porcentajes est siempre slida y entre ambas lneas la aleacin est
parcialmente slida y parcialmente lquida.
Un sistema binario con las caractersticas anteriores se denomina sistema
binario isomorfo (figura 3.7), ya que en estado slido presenta una nica fase
slida.
T
Lquidus
Lquido
L+S
Slidus
Slido
100% A
0% B
Composicin
100% B
0% A
69
Sistemas binarios con insolubilidad en el estado slido
En este caso los componentes forman una solucin en estado lquido, para
cualquier proporcin de ambos, pero al solidificar lo hacen separadamente y no se
disuelven el uno en otro y presentan dos fases slidas (A y B separados).
T
Lquidus
Lquido
L+B
L+A
A+B
100% A
0% B
Slidus
Composicin
100% B
0% A
70
compuestos de fusin congruente cuando presentan composicin nica hasta el
punto de fusin o de fusin incongruente cuando sufren descomposicin antes de
fundirse por completo
T
Lquidus
Lquido
L+
L+
Slidus
Solvus
solvus
100% A
0% B
Composicin
100% B
0% A
Compuesto b
(congruente)
Lquido
+L
Temperatura
Compuesto a
(incongruente)
L+b
L+b
L+
L+a
b+
a+b
25
50
75
100
%B
71
3.2.3.3. Regla de la palanca
La regla de la palanca se utiliza para determinar las fracciones, en masa, de
las fases presentes en zonas bifsicas de un diagrama de fases en equilibrio binario
a una temperatura para una aleacin de composicin conocida.
Para determinar las ecuaciones de la regla de la palanca consideremos un
diagrama de fases en equilibrio binario de dos elementos A y B que son
completamente solubles en estado slido, como se muestra en la figura 3.11.
Supongamos que se quiere determinar la fraccin de masa de cada una de
las fases presentes a una temperatura T, dentro del rango de solidificacin, para una
aleacin x de composicin w0. Como se puede apreciar en la figura 3.11, la
aleacin x a la temperatura T presenta dos fases, una slida y otra lquida, las
cuales presentarn diferentes proporciones de cada uno de los componentes A y B.
Trazando una lnea isoterma desde lquidus hasta slidus por la temperatura
T se puede determinar el porcentaje de masa de cada componente A y B que
presenta cada una de las fases. Es as que wl es el porcentaje de B que presenta la
fase lquida y ws el porcentaje de B que presenta la fase slida.
T
x
L+S
Lquido
Slido
100% A
0% B
wl
w0
ws
100% B
0% A
Composicin
72
Ahora consideremos que se tien cierta cantidad de masa (m t) de la aleacin x,
de esta forma la cantidad de masa de B presente en la aleacin ser:
mB = (w0)( mt )
(3.3)
Xs + Xl = 1
(3.4)
de la manera siguiente:
mx (lquido) = (Xl)(mt)
(3.5)
mx (slido) = (Xs)(mt)
(3.6)
mB (Lquido) = wl.(Xl.mt)
(3.7)
73
De igual manera, la masa de B contenida en la fase slida ser la cantidad de
masa de aleacin en estado slido multiplicada por el porcentaje de B que presenta.
MB (Slido) = ws(Xsmt)
(3.8)
mB = mB (Lquido) + MB (Slido)
(3.9)
w0 wl
ws wl
(3.10)
Xs =
ws w0
ws wl
(3.11)
74
hasta ahora son relativamente sencillos y con pocas fases slidas presentes, pero la
mayora de los diagramas para aleaciones binarias pueden llegar a ser muy
complejos y presentar muchos cambios de fase en estado slido.
A continuacin trataremos las reacciones invariantes ms comunes que se
pueden presentar en los diagramas de fases:
Reaccin eutctica: es una transformacin de fases en la cual toda la fase
lquida, de una composicin especfica, se transforma por enfriamiento en dos
fases slidas a temperatura constante. La composicin a la cual tiene lugar la
reaccin se le conoce como composicin eutctica y a la temperatura se le llama
temperatura eutctica.
Reaccin eutectoide: es una transformacin de fases en la cual toda la fase
slida ( por ejemplo), de una composicin especfica,
se transforma por
fase slida a
75
composicin a la cual tiene lugar la reaccin se le conoce como composicin
onotctica y a la temperatura se le llama temperatura mootectica. En la tabla 3.1.
Se representa cada una de las reacciones arriba mencionadas.
Tabla 3.1. Tipos de reacciones invariantes que se presentan en diagramas de fases
binarios. (Smith, 1998)
Nombre de la reaccin
Caractersticas del
Ecuacin
diagrama de fases.
L1
Eutctica
L
Enfriamiento
Eutectoide
Enfriamiento
Peritctica
Peritectoide
+L
Enfriamiento
Enfriamiento
L1
Monotctica
L1
Enfriamiento
+L2
L2
76
Las aleaciones de hierro y carbono que tienen desde una pequea cantidad
(aproximadamente 0,003 %) a 1,2 % de carbono y de un 0,25 % a 1 % de
manganeso; as como menores cantidades de otros elementos reciben la
denominacin de aceros ordinarios al carbono. Sin embargo, trataremos a los aceros
al carbono como aleaciones binarias de Hierro y carbono.
El diagrama Fe3C Fe de la figura 3.11 muestra las fases presentes en las
aleaciones hierro carbono enfriados lentamente, a varias temperaturas y
composiciones de hierro con porcentajes de carbono hasta un 6,67 %. Este no es un
diagrama de equilibrio verdadero, ya que el compuesto carburo de hierro (Fe3C) no
es una verdadera fase de equilibrio. Bajo ciertas condiciones el carburo de hierro
puede descomponerse en las fases ms estables del carbono y del hierro. Sin
embargo, en la mayor parte de las condiciones prcticas, el Fe 3C es muy estable y
se puede considerar como una fase de equilibrio.
3.3.1. Fases slidas en el diagrama de fases Fe Fe3C
Ferrita : Esta es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina
del hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe Fe3C, el carbono es
slo ligeramente soluble en la ferrita , por lo que alcanza una solubilidad mxima
en estado slido de 0,02 % a 723 C. La solubilidad del Carbono en esta fase
disminuye a 0,005 % de carbono a 0 C.
Austenita (): Es una solucin slida intersticial de carbono en la estructura FCC
del hierro . Presenta mayor solubilidad de carbono en estado slido, hasta 2,08 %
a 1.148 C y disminuye a 0,8 % a 723 C.
Cementita (Fe3C): el compuesto intermetlico Fe3C se llama cementita. Tiene
lmite despreciable de solubilidad y una composicin de 6,67 % de carbono en
93,33 de hierro. Es un compuesto duro y quebradizo.
Ferrita : Es una solucin slida intersticial de carbono en hierro . Tiene
estructura BCC como la ferrita pero con una constante de red mayor. La mxima
77
solubilidad en estado slido del carbono del carbono en la ferrita es del 0,09 % a
1.495 C.
3.3.2. Reacciones invariantes en el diagrama Fe Fe3C
Reaccin peritctica: En el punto de la reaccin peritctica, un lquido de 0,53 % de
carbono se combina con ferrita de un 0,09 % de carbono para formar austenita ()
de 0,17 % fe carbono. Esta reaccin tiene lugar a 1.495 C, se puede escribir como:
1495C
(0,17 %C)
Lquido (4,3% C)
(0,8% C)
78
TCS
TCI
79
salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene su gran
aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando este como elemento
matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no metlicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de hierro
es acero si contiene menos de un 2% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el
nombre de fundicin.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automviles, barcos y componentes estructurales de edificios. Las aleaciones frreas
presentan una gran variedad de propiedades mecnicas dependiendo de su
composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
3.4.1. Obtencin del hierro y del acero
La obtencin del hierro y los aceros se hace a partir de los compuestos que
forma el hierro en la naturaleza, ya que en estado puro se encuentra en pocas
partes. El principal mineral de hierro es la hematites (Fe2O3).
Otros minerales
80
una cpsula de acero cilndrica forrada por una capa de material no metlico y
resistente al calor como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo y es mximo en un punto situado a una cuarta
parte de su altura total. En la parte inferior del horno estn situadas unas toberas por
medio de las cuales se fuerza el paso de aire caliente a travs de una mezcla de
mineral de hierro, coque (carbn) y caliza, llamada carga. Cerca del fondo se
encuentra un orificio por el cual fluye el arrabio cuando este se vaca. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los
gases de escape y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de
campana, por medio de las cuales se introduce la carga dentro del horno.
Los altos hornos funcionan de manera continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en pequeas cargas que se introducen a intervalos
de 10 a 15 minutos. La escoria que flota se retira una vez cada dos horas y el hierro
se vaca cinco veces al da.
El aire insuflado se precalienta a una temperatura entre 550 y 900 C. El
calentamiento se realiza en cilindros con estructuras de ladrillo refractario (estufas).
El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los
gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la
llama y se hace pasar aire a presin a travs de la estufa.
La reduccin del xido de hierro se hace mediante el monxido de carbono
que despide el carbn al quemarse, el cual reacciona con el xido de hierro para
formar dixido de carbono y hierro.
81
material se combina con la slice (SiO2) presente en el mineral (que no se funde a la
temperatura del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin
la caliza, se formara silicato de hierro con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la
parte inferior del horno. El arrabio producido con altos hornos tiene la siguiente
composicin: Un 92% de Fe, 3 a 4% de carbono, de 0,5 a 3% de silicio, de 0,25 a
2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Una vez obtenido el arrabio se procede a la obtencin del acero reduciendo la
cantidad de carbono presente, para lo cual existen diversos mtodos.
La figura 3.13 muestra una representacin esquemtica del funcionamiento de
un alto horno para la obtencin de arrabio
Tolvas
Gas de alto
horno
Estufa
Mineral de hierro
y caliza
Coque
Toberas
Aire caliente
Carga
Arrabio
Escoria
82
FeO + C FE + CO
Inmediatamente antes del comienzo de la reaccin con oxgeno se adiciona
un fundente formador de escoria (principalmente cal). El proceso de refinado tarda
50 minutos o menos y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Gases de escape
Carga lquida
Oxgeno
83
parte de su calor. A continuacin, se hace pasar el combustible y el aire a travs de
las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos alcanzan
una temperatura de 1650 C.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de
acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional, y se aade caliza como
fundente. Una vez cargado el horno este se enciende para iniciar el proceso de
refinado del acero.
Desde el punto de vista qumico, la accin del horno de crisol abierto consiste
en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas
como el silicio, fsforo, manganeso y azufre que se combinan con la caliza para
formar la escoria.
Gases de escape
a alta temperatura
Quemadores
Horno
Carga
mineral de hierro, sin producir arrabio. El proceso se lleva a cabo en estado slido y
la reduccin del xido de hierro se hace mediante la accin de los gases reductores
hidrgeno (H2) y monxido de carbono (CO) que se obtienen a partir de gas natural
(CH4) y vapor de agua (H2O).
84
El gas natural reacciona con el vapor de agua y el CO 2 para formar CO, H2 y
H2O que se introducen como gases reductores, esto ocurre segn las siguientes
reacciones qumicas.
Gases de escape
Mineral de
hierro
Gas Natural
Gases reductores
Hierro esponja
CH4 + H2O
CH4 + CO2
CO + 3H2
2CO + 2H2O
Fe2O3 + 3H2
2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO
2Fe + 3CO2
85
Obtencin de acero mediante hornos elctricos
En este proceso se utiliza electricidad para generar el calor necesario para
fundir y refinar el acero. Este tipo de horno permite refinar bajo condiciones ms
controladas que en un horno de crisol abierto o bsicos de oxgeno. El refinado se
produce en una cmara hermtica donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma segura mediante dispositivos automticos.
En la mayora de los casos, la carga est formada por material de chatarra,
hierro esponja y cal seca para ayudar a eliminar las impurezas. Una vez cargado el
horno, se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga
metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La
resistencia del metal al paso de la corriente y el arco elctrico generan calor que
funde el metal con rapidez.
Obtencin del producto final
Una vez que se obtiene el acero, por cualquiera de los mtodos, se vierte en
estado lquido, bien en moldes estacionarios o en forma continua, en grandes
bloques rectangulares de los cuales se cortan peridicamente grandes secciones
(Lingotes). Despus de la colada, los lingotes se calientan en un horno de
termodifusin y se laminan en caliente en planchas, palanquillas y tochos.
Las palanquillas se laminan en frio y en caliente para obtener barras, varillas y
alambres; Los tochos son laminados en forma de vigas y rieles y las planchas se
usan para obtener lminas y flejes.
3.4.2. Tipos de Aceros
Existe una gran cantidad de aceros y se pueden clasificar de acuerdo a varios
criterios, entre ellos tenemos:
Clasificacin de los aceros atendiendo a su procedimiento de fabricacin:
Segn el procedimiento de fabricacin, se clasifican los aceros en: aceros
86
Bessemer, Aceros Thomas, Aceros Siemens, aceros elctricos, aceros al crisol,
de acuerdo a el mtodo empleado para su obtencin.
Clasificacin de los aceros atendiendo al porcentaje de carbono: Se
denominan aceros hipoeutentoides a los aceros cuyo porcentaje de carbono es
inferior al del punto eutectoide, aceros eutectoides a los aceros cuyo porcentaje
de carbono es igual al del punto eutectoide, aceros hipereutectoides a los aceros
cuyo porcentaje de carbono es superior al de punto eutectoide y menor a 2%.
El punto eutectoide para aceros al carbono tiene una composicin de 0,8 % C,
pero puede variar en los aceros aleados.
Clasificacin de los aceros atendiendo al grado de desoxidacin
Aceros calmados: son los aceros que han sido desoxidados por completo y al
solidificar no desprenden gases.
Aceros efervescentes: son los que se han desoxidado incompletamente y al
solidificar desprenden gran cantidad de gases que producen numerosas sopladuras.
Clasificacin de los aceros atendiendo a su constitucin: Tambin pueden
clasificarse los aceros de acuerdo a la constitucin con la cual quedan despus
de enfriarse al aire. De acuerdo a ese criterio se pueden clasificar en: Perlticos,
martensticos, austenticos, ferrticos y aceros con carburos.
3.4.2.1. Aceros al carbono
Los aceros al carbono son aleaciones compuestas principalmente por hierro y
carbono con porcentajes de carbono entre 0,005 y 2 %. De acuerdo al contenido de
carbono, podemos tener tres tipos de aceros al carbono:
87
estructura se transformar en austenita homognea. Este proceso se conoce como
austenizacin. Si despus este acero es enfriado lentamente hasta una temperatura
ligeramente superior a la temperatura eutectoide, su estructura permanecer
austentica, como se indica en el punto a de la figura 3.17. Al continuar con el
enfriamiento lento, la austenita se transformar por reaccin eutectoide en las fases
Ferrita y cementita. La estructura que forman las dos fases se compone de lminas
alternas de ferrita y cementita, dicha estructura se conoce como perlita.
Continuando el
88
enfriamiento hasta el punto c, la cantidad de ferrita aumentar. La ferrita que se
forma entre los puntos b y c se conoce como ferrita proeutectoide. A medida que
aument la cantidad de ferrita desde b hasta c, la concentracin de carbono en la
austenita pas de 0,4 a 0,8 %C. Si continuamos con el enfriamiento lento, la
austenita, al pasar por la temperatura eutectoide se transformar en las fases ferrita
y cementita, que reciben el nombre de ferrita eutectoide y cementita eutectoide. Al
igual que en los aceros eutectoides, la ferrita y cementita eutectoides, conformarn
una estructura compuesta de lminas alternas de ferrita y cementita (perlita). Es as
que la microestructura de un acero hipoeutectoide, a temperatura ambiente estar
compuesta por ferrita y perlita.
89
aparecer cementita hacia los bordes de grano de la austenita, si continuamos
enfriando hasta la temperatura del punto c, los granos de cementita crecern y la
austenita pasar de tener 1,2 % C hasta 0,8 %C. La cementita formada hasta el
punto c se conoce como cementita proeutectoide. Al continuar con el enfriamiento, la
austenita de 0,8 %C al pasar por la temperatura eutectoide hasta el punto d, se
transformar en las fases ferrita y cementita en forma de lminas alternas de una y
otra (perlita). De esta forma, la microestructura de un acero hipereutctoide, a
temperatura ambiente estar compuesta de cementita y perlita.
90
Los aceros al carbono no pueden ser reforzados ms all de 690 MPa
(aproximadamente) sin que se pierda considerablemente la ductilidad y la
resistencia al impacto.
Los aceros al carbono presentan poca resistencia a la corrosin.
Los aceros al carbono poseen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas.
Con la finalidad de superar esas deficiencias de los aceros al carbono, se han
desarrollado aceros aleados que contienen elementos aleantes que alteran sus
propiedades. Los aceros aleados, en general, son ms costosos que los aceros al
carbono; pero para muchas aplicaciones son los nicos materiales que pueden ser
usados satisfactoriamente para los requerimientos ingenieriles.
Los principales elementos aleantes que pueden presentar este tipo de aceros
son: vanadio, cobalto, boro, cobre, aluminio, plomo, titanio y niobio.
Principales elementos de aleacin para los aceros y sus efectos sobre las
propiedades mecnicas
Los elementos de aleacin se pueden clasificar de acuerdo con la tendencia
que tengan a disolver en la ferrita o a formar carburos, en los dos grandes grupos:
GRUPO 1: Elementos que se disuelven en la ferrita.
GRUPO 2: Elementos que se combinan con el carbono para formar carburos simples
o complejos.
Los elementos ms comunes y sus efectos ms caractersticos son:
Cromo: Mejora la resistencia a la corrosin, aumenta la capacidad de
endurecimiento, aumenta moderadamente su templabilidad.
Nquel: Endurece y mejora la tenacidad, aumenta ligeramente la templabilidad,
tiende a retener austenita en los aceros altos en carbono.
91
Vanadio: Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita, favorece
las estructuras de grano fino, aumenta la templabilidad y dificulta el
ablandamiento en el revenido.
Molibdeno: Eleva la temperatura de crecimiento de grano de la austenita,
aumenta la templabilidad, aumenta la resistencia a la corrosin en los acero
inoxidables.
Tungsteno: Forma partculas duras y resistentes a la abrasin en los aceros de
herramientas, mejora la dureza y la resistencia de los aceros a altas
temperaturas.
Cobalto: Mejora la dureza en caliente al aumentar la dureza de la ferrita.
Boro: Produce un aumento de la dureza alto, se utiliza en poca cantidad para
evitar la fragilidad.
Cobre: Aumenta la resistencia a la corrosin.
Manganeso: Contrarresta la fragilidad debida al azufre, aumenta la templabilidad,
es muy econmico.
Silicio: Se usa como elemento desoxidante, mejora la resistencia a la corrosin,
aumenta la templabilidad.
Fsforo: Mejora la maquinabilidad en los aceros bajos en carbono.
Azufre: No es deseable en el acero ya que forma sulfuro de hierro causando
fragilidad.
3.4.2.3. Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables se seleccionan como materiales de ingeniera
principalmente por su excelente resistencia a la corrosin en muchos medios. La
resistencia a la corrosin de un acero inoxidable se debe a un alto contenido de
cromo.
En general existen tres tipos de aceros inoxidables: ferrticos, martensticos y
austenticos.
Aceros inoxidables ferrticos: Son esencialmente aleaciones binarias de hierro y
cromo que contienen entre 12 y 30% de cromo. Se llaman ferrticos porque su
92
estructura permanece, en su mayora, ferrtica (BCC, hierro de tipo ) en
condiciones normales de tratamientos trmicos. Como el cromo tiene la misma
estructura cristalina que el hierro , hace que la regin de ferrtica del diagrama
hierro carbono se agrande y se suprima la regin austentica.
Aceros inoxidables martensticos: Los aceros inoxidables martensticos tienen
entre 12 y 17% Cr con contenidos de carbono entre 0,15 y 1 %C con lo cual es
posible obtener una estructura martenstica
93
trabajos muy duros, como engranajes, levas y cigeales de camiones y
autobuses.
Aceros al Manganeso: Se utilizan en la fabricacin de engranajes, ejes y tubos
fusil, para la fabricacin de piezas sometidas a trabajos duros.
Aceros al Molibdeno: Son muy utilizados en la industria aeronutica en la
estructura de las alas, fuselajes y trenes de aterrizaje.
Aceros al Vanadio: Se utilizan para la construccin de rodamientos y
herramientas.
Aceros al Tungsteno: Se emplean principalmente en los aceros de herramientas.
Aceros al Silicio: Se caracterizan por sus excelentes propiedades magnticas.
3.4.4. Designacin de los aceros
La designacin de los aceros se hace de acuerdo al cdigo AISI SAE.
AISI: American Iron and Steel Institute.
SAE: Society for Automotive Engineers.
Aceros al carbono: Los aceros al carbono reciben su designacin de acuerdo
a un cdigo AISI SAE de cuatro cifras. Los dos primeros dgitos son 10 e
indican que el acero es un acero ordinario al carbono. Los dos ltimos dgitos
indican el contenido nominal de carbono en centsimas relativas al porcentaje.
Es as como un acero 1020 segn la designacin AISI SAE indica que es
ordinario al carbono y que contiene 0,2 % de carbono.
Aceros aleados: Los aceros aleados se designan segn el cdigo AISI SAE
con un nmero de cuatro dgitos. Los dos primeros dgitos indican el principal
elemento o grupo de elementos de aleacin y los ltimos dgitos indican el
contenido de carbono en centsimas relativas al porcentaje.
En la tabla 3.2 se muestran los principales aceros de aleacin estndares y su
composicin.
94
3.4.5. Fundiciones
Se conocen como fundiciones a las aleaciones de hierro y carbono con
contenidos de carbono entre 2 y 6,67 %C. tambin pueden contener otros elementos
de aleacin para controlar o variar ciertas propiedades.
De acuerdo a la distribucin del carbono en su microestructura, se pueden
distinguir cuatro tipos de fundiciones: Blancas, grises, dctil y maleable. Las
fundiciones producen excelentes aleaciones moldeadas puesto que se funden
fcilmente, son muy fluidos en estado lquido y no forman pelculas superficiales
indeseables cuando se vierten.
Tabla 3.2. Principales tipos de aleacin estndar (Smith, 1998)
Acero
13XX
Manganeso 1,75
40XX
41XX
43XX
44XX
Molibdeno 0,53
46XX
47XX
48XX
50XX
Cromo 0,40
51XX
51XXX
Cromo 1,03
52XXX
Cromo 1,45
61XX
86XX
87XX
88XX
92XX
50BXX
51BXX*
Cromo 0,80
81BXX*
94BXX
95
3.4.5.1. Fundiciones Blancas
Las fundiciones blancas se forman cuando la mayora del carbono
de la
aleacin est combinado formando Fe3C. Las fundiciones blancas reciben su nombre
debido que al fracturar producen una superficie brillante o blanca.
Debido a la presencia de grandes cantidades de carburo de hierro en estas
fundiciones poseen una gran dureza. A menudo son usadas en partes donde se
requiera gran cantidad de resistencia a la abrasin y al desgaste. Tambin se usan
como materia prima para obtener fundiciones maleables.
De acuerdo a su contenido de carbono podemos clasificar las fundiciones
blancas dentro de tres grupos: eutcticas, hipoeutcticas e hipereutticas, de
acuerdo a si su contenido es igual, menor y mayor al de la reaccin eutctica del
diagrama Fe3C Fe, respectivamente.
96
mayor que 2 y menor que 4,3 % C. A diferencia de las eutcticas, estas fundiciones
solidifican en un rango de temperatura. Consideremos una aleacin de 3 % C que se
enfra lentamente desde el estado lquido. En el punto a de la figura 3.21 todo el
metal est en estado lquido, al enfriar hasta el punto b se comienza a formar
austenita (proeutctica); al descender la temperatura hasta el punto c el lquido pasa
de tener 3 % C a tener 4,3 % y la austenita, ahora en mayor cantidad, pasa a tener 2
% de carbono. Si continuamos enfriando lentamente hasta el punto d, el lquido se
transforma en ledeburita por la reaccin eutctica. Hasta este punto tenemos
austenita y ledeburita, al hacer descender la temperatura hasta el punto e, la
austenita formada antes de la reaccin eutctica tanto como la contenida en la
ledeburita pasan a tener 0,8 % C y por ltimo, al pasar hasta el punto f, la austenita
97
se transforma en perlita. Es as como a temperatura ambiente tendremos una
microestructura formada por perlita y ledeburita transformada. (Figura 3.21)
mayor que 4,3 y menor que 6,67 % C. Al igual que las hipoeutcticas, solidifican en
un intervalo de temperatura. Consideremos una aleacin de 5 % C que se enfra
lentamente desde el estado lquido, en el punto a de la figura 3.9 todo el metal est
en estado lquido, al enfriar hasta el punto b se comienza a formar cementita
(proeutctica); al descender la temperatura hasta el punto c el lquido pasa de tener 5
% C a tener 4,3 % y la cementita ahora se presenta en mayor cantidad. Si
continuamos enfriando lentamente hasta el punto d, el lquido se transforma en
98
ledeburita por la reaccin eutctica. Hasta este punto tenemos cementita y
ledeburita, al hacer descender la temperatura hasta el punto e, la austenita producto
de la reaccin eutctica, contenida en la ledeburita, pasa a tener 0,8 % C y por
ltimo, al pasar hasta el punto f, la austenita se transforma en perlita. Es as como a
temperatura ambiente tendremos una microestructura formada por cementita y
ledeburita transformada. (Figura 3.22)
99
Para poder obtener una fundicin gris es necesaria la adicin de silicio en
cantidades de aproximadamente 3 %. El silicio funciona como elemento estabilizante
del grafito. La microestructura de estas fundiciones se compone de grafito en forma
de lminas u hojuelas contenidas en una matriz que puede ser totalmente ferrtica,
totalmente perltica o una combinacin de ambas. La velocidad de enfriamiento
durante la solidificacin es un factor muy importante en cuanto al tipo de matriz que
se obtiene. Velocidades altas de enfriamiento favorecen formacin de matriz perltica
y velocidades bajas favorecen la formacin de matriz ferrtica. (figura 3.23)
Figura 3.23. Representacin esquemtica de una fundicin gris con matriz ferrtico
perltica.
Para que se forme una matriz totalmente ferrtica, es necesario que
aproximadamente todo el carbono est libre. Para formar matriz perltica, es
necesario que el carbono combinado sea el de la composicin eutectoide
3.4.5.3. Fundiciones nodulares
Tambin llamadas dctiles, combina las ventajas de procesado de la fundicin
gris con las ventajas en ingeniera del acero. El hierro dctil posee buena fluidez y
maleabilidad, excelente capacidad de mecanizado y buena resistencia al desgaste.
Adems, la fundicin nodular posee un nmero de propiedades mecnicas similares
a la del acero como alta resistencia, tenacidad, ductilidad, entre otras.
Las propiedades de las fundiciones nodulares se deben a los ndulos
esfricos del grafito en su estructura interna. Las regiones de matrices relativamente
100
dctiles entre los ndulos de grafito permiten una cantidad considerable de
deformacin sin fractura.
La composicin de los hierros dctiles es similar a la de lo grises en cuanto a
la cantidad de silicio. Para lograr la formacin de ndulos esfricos es necesario
mantener niveles de azufre y oxgeno muy bajos durante la solidificacin de la
aleacin, esto se logra agregando magnesio
101
3.4.6. Aplicaciones de las fundiciones en ingeniera
Fundiciones grises
Construccin de pequeos bloque cilndricos, cabezas de cilindros, discos de
embrague.
Bloques de cilindros de camiones y tractores. Cajas de cambios pesadas.
Fundicin de motores diesel.
Fundiciones maleables
Servicios generales de ingeniera con buen mecanizado.
Servicios generales de ingeniera con tolerancias especificadas.
Piezas de alta resistencia: barras de conexin y juntas de culata.
Fundiciones nodulares
Fundiciones de presin como vlvulas y cuerpos de bombas.
Cigeales, engranajes y laminadores.
Piones y engranajes.
3.5. Referencias
Lasheras J y Carrasquilla, J (1997). Ciencia de Materiales (1ra Edicin). Espaa: Donostiarra
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
Smith, W (1998). Fundamento de la ciencia e ingeniera de los materiales (tercera edicin). Espaa:
McGraw Hill.
Qe es una aleacin?
Cules son los principales tipos de aleacin?
Qu es un diagrama de fases en equilibrio?
Cules son las principales reacciones invariantes que se pueden presentar en un diagrama
de fases binario?
e. Defina las fases presentes en el diagrama Fe3C Fe.
f. Utilice la regla de la palanca para determinar las fracciones de masa de cementita y ferrita
para una aleacin de composicin eutectoide justo al terminar dicha reaccin.
g. Cmo se clasifican los aceros al carbono?
h. Cmo se clasifican las fundiciones blancas?
i. Describa la microestructura que pueden presentar las fundiciones grises, blancas y maleables.
103
4. Aleaciones de ingeniera
Como se defini en el tema anterior, las aleaciones son la combinacin de de
un metal con otro metal o metales y/o no metales, con la finalidad de obtener
propiedades mecnicas y qumicas ms adecuadas para aplicaciones especficas. Al
agregar elementos de aleacin se puede lograr obtener mayores resistencias
mecnica, dureza, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosin, entre otras.
Las aleaciones ferrosas conforman un grupo importante dentro del campo de
aplicacin ingenieril, sin embargo, existe otro grupo de aleaciones que ha venido
ganando campo de aplicacin con los nuevos desarrollos tecnolgicos, las
aleaciones no ferrosas. Dentro de las aleaciones no ferrosas, las de mayor
importancia, debido a su campo de aplicaciones, estn las aleaciones de cobre y las
de aluminio. Existen otras aleaciones de uso industrial como aleaciones de cromo,
nquel, titanio, entre otras, las cuales no sern tratadas en este tema por escaparse
de los objetivos del texto.
4.1. Aluminio y sus aleaciones
El aluminio posee una combinacin de propiedades que lo convierten en un
material extremadamente til en ingeniera. Posee una densidad baja (2,7 g/cm 3),
que le confiere una utilidad particularmente importante para el transporte de
productos manufacturados. El aluminio tambin tiene buena resistencia a la
corrosin en la mayora de los entornos naturales debido a la pelcula de xido que
se forma en su superficie. A pesar de que el aluminio puro tiene poca resistencia,
puede ser aleado hasta alcanzar una resistencia de aproximadamente 690 MPa. El
aluminio no es txico y se utiliza para empaquetar y contener alimentos. Las buenas
propiedades elctricas del aluminio le hacen adecuado para muchas aplicaciones
dentro de la industria elctrica.
4.1.1. Produccin de aluminio
El aluminio se encuentra en la naturaleza combinado con otros elementos
como hierro silicio y oxgeno. La Bauxita, que consta principalmente de xidos
104
hidratados de aluminio es el mineral comercial ms usado para la produccin de
aluminio. En el proceso Bayer se hace reaccionar bauxita con hidrxido sdico
caliente para convertir el aluminio del mineral en aluminio sdico. Despus de la
separacin del material insoluble, se provoca la precipitacin del hidrxido de
aluminio a partir de la solucin de aluminato. Entonces, el hidrxido de aluminio se
engrosa y calcina a xido de aluminio, Al2O3.
105
considerablemente as como el uso eficiente del calor procesado. No hay diferencia
entre el metal primario y el metal reciclado en trminos de calidad y propiedades.
La mayora de los hornos produce aluminio del 99.7% de pureza que es
aceptable para la mayora de las aplicaciones. Sin embargo, el aluminio muy puro de
99.99% es utilizado para aplicaciones especiales, generalmente aquellas donde la
alta ductilidad y conductividad es requerida. El margen de diferencia en pureza del
aluminio da cambios significativos en las propiedades del metal.
Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado BAYER, el cual
consiste en:
La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de
espumado se carga a un digestor el que contiene una solucin de sosa
custica bajo presin y a alta temperatura.
Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados
precipitadores.
En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan
de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidrxido de
aluminio se separa del licor.
El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos que
operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un producto de
alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena calidad.
La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao
de criolita, el nodo es un electrodo de carbn y el ctodo es la misma tina. En
estas tinas se obtiene el aluminio metlico.
El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en
hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.
106
Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina,
los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.
Reciclaje. Al final de su vida til el aluminio puede ser utilizado una y otra vez sin
que se pierda su calidad, ahorrando energa y materiales en bruto.
Reciclando un kilogramo de aluminio se pueden ahorrar 8 kilogramos de bauxita, 4
kilogramos de productos qumicos y 14 kW/hr de electricidad.
Cualquier pieza hecha de aluminio puede ser reciclada repetidamente: no slo
latas, tambin hojas, lminas, moldes, marcos de ventanas, muebles de jardn,
componentes de automvil son derretidos y se usan para hacer los mismos
productos de nuevo.
El material de desecho en todas sus fases es meticulosamente recolectado y
clasificado por tipos de aleacin por todas las compaas de aluminio. A diferencia de
otros metales, el aluminio de desecho tiene un valor significativo y buenos ndices de
precios en el mercado.
El aluminio es el nico material de empaque que cubre ms all de su costo
de recoleccin, proceso y traslado al centro de reciclaje. La industrial del aluminio
est trabajando con los fabricantes de componentes de automviles para permitir
que los carros con componentes de aluminio sean fcilmente desmantelados y que
los desechos sean clasificados y reutilizados para partes nuevas idnticas. En la
mayora de otros proyectos de reciclaje los desechos de material son rara vez
reutilizados para su misma aplicacin, este tiene que ser degradado a una aplicacin
que requiere menos propiedades de metal.
La tasa de reciclaje para aplicaciones de construccin y transporte va desde el
60 al 90% en varios pases. El metal es reutilizado en aplicaciones de alta calidad.
4.1.2. Principales aleantes del aluminio
La evolucin tcnica contina experimentando y aplicando nuevas aleaciones
de aluminio, entre ellas, las ms corrientes son las que tienen como componentes
principales el cobre y el silicio, cada una de las cuales le incluyen caractersticas
107
particulares. Aleado con el cobre, ste le disminuye el inicio del punto de fusin,
producindose a partir de los 530C, pero aumenta la resistencia a la rotura y su
lmite elstico, tiene el inconveniente de reducir su resistencia a los agentes
atmosfricos aumentando su fragilidad.
El silicio al 12% forma una aleacin eutctica (homognea), disminuyendo
tambin el punto de fusin a unos 575C pero con la ventaja sobre el anterior de
aumentar su resistencia a los agentes atmosfricos y recibir un buen moldeo. A estas
aleaciones se les adiciona manganeso, nquel, titanio, tungsteno, cinc y cobalto
buscando mejorar determinadas condiciones, en porcentajes entre el 0,2 y el 2%.
- Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la
corrosin.
- Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica.
- Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en fro.
- Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de
embuticin.
- Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica.
- Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecnica.
- Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosin.
4.1.3. Designacin de las aleaciones de aluminio segn la Asociacin del
Aluminio (AA)
Segn la AA, las aleaciones de aluminio se designan con un nmero de cuatro
dgitos (XXXX). En este sistema el aluminio de 99 %, o ms, es sealado como una
108
aleacin 1XXX. En cambio, otras aleaciones de aluminio se agrupan por el mayor
elemento de aleacin, como se muestra en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Principales grupos de aleaciones de aluminio de acuerdo a la AA (Smith,
1998)
Aleaciones con sus principales
elementos
1XXX
Cobre
2XXX
Industria aeronutica.
Manganeso
3XXX
Silicio
4XXX
Magnesio
5XXX
Magnesio y silicio
6XXX
Zinc
7XXX
Otros elementos
8XXX
109
Ejemplo:
En la aleacin 1017, el uno (1) indica un mnimo de composicin de aluminio
de 99 %, el cero (0) indica que es la composicin original y el diecisiete (17) indica
las centsimas de porcentaje de aluminio por encima de las 99 centsimas mnimas.
En este ejemplo, el contenido de aluminio es de 99.17 %.
En la aleacin 3217, el tres (3) representa una aleacin de aluminio y
manganeso, el dos (2) representa la segunda modificacin de esta aleacin en
particular y el 17 indica que es una aleacin comercial comn.
110
es, endurecimiento
por
111
precipitacin a temperaturas superiores al ambiente). Esta designacin
tambin se aplica en productos en los que los efectos del trabajo en fro
impartido por aplanado o rectificado no se tienen en cuenta en los lmites de
propiedades especficas.
T7, trmicamente tratado por disolucin y sobreenvejecido o estabilizado.
T8, trmicamente tratado por disolucin, trabajado en fro y envejecido de
forma artificial.
T9, trmicamente tratado por disolucin, envejecido artificialmente y trabajado
en fro.
T10, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada,
trabajado en fro y envejecido en forma artificial.
112
Deformacin en fro: la resistencia a la traccin, el lmite elstico 0,2% y la dureza
aumentan por deformacin en fro, mientras que el alargamiento a la rotura y la
estriccin a la rotura, disminuyen.
El lmite elstico 0,2% sube con la deformacin en fro ms fuertemente que la
resitencia a la traccin, aproximndose cada vez ms a esta de modo que se llega
casi a a una rotura por fragilidad sin deformacin, lo que supone que la deformacin
en fro tiene sus limitaciones. El comportamiento en cuanto al aumento de resistencia
por deformacin en fro depende de la composicin. Tambin juegan un papel
importante el estado de la estructura antes de la deformacin y el tipo de
deformacin, la velocidad y la temperatura de trabajo.
Mediante la deformacin en fro se pueden modificar tambin otras
caractersticas como la conductividad elctrica, que disminuye muy poco. La
influencia de una deformacin en fro sobre la resistencia a la corrosin es escasa.
Ablandamiento: mediante recocido a elevadas temperaturas se elimina la acritud en
los metales deformados en fro, lo que supone, que el aumento de la resistencia
conseguida con la deformacin en fro, se puede aminorar en mayor o menor
medida. Una eliminacin total de la acritud hasta conseguir el estado inicial se
produce cuando el recocido se realiza a temperaturas por encima del umbral de la
recristalizacin. A temperaturas por debajo de este umbral aparece solamente una
eliminacin parcial del ablandamiento (regeneracin).
Recocido de ablandamiento, estabilizacin: el recocido de ablandamiento sirve
para transformar materiales a un estado de resistencia muy baja y alto alargamiento.
Se realiza con frecuencia para facilitar trabajos de conformacin o para hacerlos
posible. En los materiales endurecidos en fro, el recocido de ablandamiento consiste
en un recocido de recristalizacin, habiendo de tenerse en cuenta el tamao de
grano, la duracin del recocido, el nivel del grado de deformacin en fro y los
recocidos intermedios.
113
Normalizado: el normalizado sirve para la eliminacin de tensiones propias, que
pueden surgir debido a un rpido enfriamiento de las piezas al colarlas, por
enfriamiento rpido despus del proceso de endurecimiento o por trabajo mecnico.
Debido a las tensiones propias, pueden producirse deformaciones en las piezas.
Las temperaturas a aplicar en el normalizado trmico son relativamente bajas,
ya que de otro modo hay que contar con una merma de la resistencia mecnica no
tolerable.
El tratamiento de normalizado es tanto ms activo cuando ms alta es la
temperatura y ms largo el tiempo de recocido, aunque deben tenerse en cuenta las
posibles modificaciones permanentes de las propiedades del material. El
normalizado debe realizarse siempre antes de mecanizar la pieza o al menos antes
de la ltima operacin, debido a que est ligada a una deformacin permanente.
Recocido total, homogeneizacin: con los recocidos totales se pretende conseguir
una eliminacin de las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los
granos segregados y una disolucin de los constituyentes estructurales eutcticos en
los bordes de los mismos. Adems, el recocido total sirve con frecuencia para
conseguir una disgregacin regular de elementos disueltos en estado de
sobresaturacin, especialemente Mn y Fe, que influyen sobre el comportamiento en
la recristalizacin y en la conformabilidad en caliente. Finalmente, en las aleaciones
endurecibles se consigue disolver los elementos de aleacin que provocan el
endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, que no
suele ser rpido. Adems, si se realiza correctamente el proceso, la distribucin tiene
lugar de tal forma que, mediante un temple posterior, la disolucin tiene lugar de
forma rpida y total.
El recocido total puede colaborar, por lo tanto, en la disminucin de las fuerzas
necesarias para la conformacin en caliente, a una tendencia hacia el ablandamiento
uniforme y recocido de ablandamiento y a un mejoramiento de la conformabilidad en
fro.
114
Endurecimiento por precipitacin: es el tratamiento trmico ms importante que se
aplica a las aleaciones de aluminio. Este tratamiento eleva notablemente la
resistencia mecnica de las aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento
trmico.
El endurecimiento por precipitacin tiene lugar, fundamentalmente en tres fases:
1. Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la solucin slida de
aluminio la mayor parte de los componentes de la aleacin, que provocan el
endurecimiento (recocido de disolucin).
2. Por enfriamiento rpido, la solucin slida, enriquecida en estos componentes de
la aleacin se transforma, en primer lugar, en un estado sobresaturado (temple).
3. Por permanencia, a la temperatura ambiente o a una temperatura ms elevada, se
producen precipitaciones de la solucin slida sobresaturada, que provocan un
aumento de la resistencia a la traccin, del lmite elstico 0,2% y de la dureza
(envejecimiento o maduracin).
4.1.7. Principales usos de las diferentes aleaciones de aluminio
Actualmente el aluminio es uno de los materiales ms usados en la industria
del trasporte como lo son los carros aviones barcos y trenes, esto es porque es uno
de los pocos que combina ligereza con resistencia y adems es fcil de moldear. La
importancia de la ligereza del aluminio es que a medida que un vehculo pesa menos
este ahorrar ms gasolina y necesitar de menos potencia para moverse.
Este material tambin tiene la caracterstica de que absorbe energa cintica lo
cual sirve para reducir las vibraciones y ruido y tambin para que la energa
producida durante un choque sea absorbida por el material en su mayora y no sea
transmitida toda a los pasajeros del vehculo.
El aluminio
vehculos con chasis de aluminio en zonas hmedas van a tener tres o cuatro veces
115
ms vida til que los de chasis de acero, igualmente, en los barcos este tiene gran
resistencia a la corrosin por agua de mar.
En la industria qumica el aluminio y sus aleaciones tambin es muy usado ya
que este pesa 3 veces menos que el acero y por su elevada conductividad trmica es
usado en utensilios de cocina y en pistones de motores de combustin interna
En la industria elctrica se usa para trasmitir electricidad a ms de 700000
voltios ya, que presenta el 63% de la conductividad del cobre pero en relacin al
peso ste es ms eficiente
Este tambin es utilizado en los reactores nucleares porque a baja
temperatura se vuelve ms resistente y absorbe pocos neutrones.
116
indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecnicas y es resistente
a la corrosin y oxidacin.
La conductividad elctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisin
Electrotcnica Internacional en 1913 como la referencia estndar para esta magnitud,
estableciendo el International Annealed Copper Standard (Estndar Internacional del
Cobre Recocido) o IACS. Segn esta definicin, la conductividad del cobre recocido
medida a 20 C es igual a 58,108 S/m.8 A este valor de conductividad se le asigna un
ndice 100% IACS y la conductividad del resto de los materiales se expresa en
porcentaje de IACS. La mayora de los metales tienen valores de conductividad
inferiores a 100% IACS pero existen excepciones como la plata o los cobres
especiales de muy alta conductividad designados C-103 y C-110.
4.2.1. Propiedades mecnicas del cobre
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad. El
cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad, lo que permite producir lminas e
hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un ndice de dureza de 50 en la
escala de Vickers y su resistencia a la traccin es de 210 MPa, con un lmite elstico
de 33,3 MPa. Permite procesos de fabricacin de deformacin como laminacin o
forja, y procesos de soldadura. Sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con
tratamientos trmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran
con las bajas temperaturas, lo que permite utilizarlo en aplicaciones criognicas.
4.2.2. Propiedades qumicas del cobre
En la mayora de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidacin
bajos, siendo el ms comn el +2, aunque tambin hay algunos con estado de
oxidacin +1. Expuesto al aire, el color rojo salmn inicial se torna rojo violeta por la
formacin de xido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la
formacin de xido cprico (CuO). La coloracin azul del Cu+2 se debe a la formacin
del in [Cu(OH2)6]+2.
117
Expuesto largo tiempo al aire hmedo, forma una capa adherente e
impermeable de carbonato bsico (carbonato cprico) de color verde y venenoso.
Tambin pueden formarse un recubrimiento de cardenillo, una mezcla venenosa de
acetatos de cobre de color verdoso o azulado que se forma cuando los xidos de
cobre reaccionan con cido actico, que es el responsable del sabor del vinagre y se
produce en procesos de fermentacin actica. Al emplear utensilios de cobre para la
coccin de alimentos, deben tomarse precauciones para evitar intoxicaciones por
cardenillo que, a pesar de su mal sabor, puede ser enmascarado con salsas y
condimentos y ser ingerido.
Los halgenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de
humedad. En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flor slo le ataca a
temperaturas superiores a 500 C. El cloruro cuproso y el cloruro cprico,
combinados con el oxgeno y en presencia de humedad producen cido clorhdrico,
ocasionando unas manchas de atacamita o paratacamita, de color verde plido a
azul verdoso, suaves y polvorientas que no se fijan sobre la superficie y producen
ms cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo de la erosin.
Los cidos oxcidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos cidos como
decapantes (cido sulfrico) y abrillantadores (cido ntrico). El cido sulfrico
reacciona con el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de
color negro y agua. Tambin pueden formarse sales de sulfato de cobre (antlerita)
con colores de verde a azul verdoso. Estas sales son muy comunes en los nodos
de los acumuladores de plomo que se emplean en los automviles.
El cido ctrico disuelve el xido de cobre, por lo que se aplica para limpiar
superficies de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si despus de
limpiar el cobre con cido ctrico, se vuelve a utilizar el mismo pao para limpiar
superficies de plomo, el plomo se baar de una capa externa de citrato de cobre y
citrato de plomo con un color rojizo y negro.
118
4.2.3. Obtencin del cobre
El cobre no siempre se consigue puro en la naturaleza, sino que est
combinado en una gran variedad de minerales, que se dividen en tres clases:
119
El proceso de extraccin por va seca comienza concentrando el mineral de
cobre, sometindolo a un proceso de trituracin y molienda para reducirlo a polvo, de
forma que, por flotacin se separa la ganga del mineral de cobre. La eliminacin
parcial de hierro se realiza tostando parcialmente el mineral de cobre hmedo en un
horno de reverbero con pequeas cantidades de aire que oxida los sulfuros de hierro
a xidos de hierro, liberndose dixido de azufre que se aprovecha para producir
cido sulfrico, dando un producto conocido como calcinado. La oxidacin para
producir mata se realiza en un horno de reverbero al aadirle slice y cal al calcinado
anterior para que los xidos de hierro se combinen con la slice formando la escoria
mientras se produce la mata blanca o sulfuro de cobre y hierro con una riqueza entre
el 25 y el 45 %.Finalmente se realiza un afino de cobre bruto eliminando las
impurezas de la mata en un horno convertidor o por electrlisis. El horno convertidor
produce un metal de cobre con un 99 % de riqueza al oxidar el resto de los metales
inyectando oxgeno en el lquido fundido para reducirlo despus introduciendo en el
bao carbn. La electrolisis produce un metal de cobre con una pureza del 99,9 % al
utilizar el cobre del horno convertidor como nodo y unas lminas de cobre puro
como ctodo, sumergidas en un bao electroltico de cido sulfrico y sulfato de
cobre. La aplicacin de una corriente del voltaje adecuado provoca la oxidacin del
cobre metlico de los nodos y la reduccin del ion Cu para formar cobre metlico en
los ctodos. Durante la electrlisis se oxida el nodo, y los iones de cobre (Cu 2+) se
dirigen al ctodo, donde se depositan como cobre metlico. Las impurezas del nodo
se sedimentan en el fondo de la cuba como barros que contienen ciertas cantidades
de metales preciosos, que resultan aprovechables.
120
4.2.4. Principales aleaciones de cobre
El cobre tiene numerosas aleaciones, las ms conocidas son el latn y el
bronce. Las aleaciones de cobre son ms resistentes y duras que el cobre puro, y
pueden mejorar sus propiedades mecnicas, tales que la resistencia a la corrosin
de la mayora de las aleaciones es superior a la del cobre comercial. En general
estas aleaciones se mecanizan mucho ms fciles.
Latn: es la aleacin de cobre y cinc. El latn es ms duro que el cobre, es
dctil y puede forjase en planchas finas. Su maleabilidad vara segn la
composicin y la temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales,
incluso en cantidades mnimas. Algunos tipos de latones son maleables
nicamente en fro, otros en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura.
Todos estos tipos de aleaciones se vuelven quebradizas cuando se calientan a
una temperatura prxima al punto de fusin.
Bronce: cualquiera de las distintas aleaciones compuestas de cobre y estao.
Los componentes del bronce varan; as, cuando contiene al menos un 10% de
estao, la aleacin es dura y tiene un punto de fusiona bajo. El bronce es ms
resistente y duro que cualquier otra aleacin comn, excepto el acero.
Bronce fosforoso: el fsforo se aade al bronce que contiene desde 1,5% a
10% de estao, durante la fusin y el colado para fines desoxidantes. El fsforo
aumenta la fluidez del metal fundido, por lo tanto, aumenta la facilidad de colarlo
en piezas finas y ayuda a obtener piezas coladas ms sanas. Aumenta la dureza
y resistencia al desgaste.
Bronce al plomo: el plomo no se alea con el cobre, pero puede mezclarse
con el por agitacin o mezcla mecnica mientras se halla en el estado lquido y
se cuela en moldes, dando como resultado que el plomo quede bien distribuido
en toda la pieza en forma de partculas pequeas. El plomo se aade al bronce
con el fin de aumentar la facilidad de mecanizado, y acta como un
121
autolubricante en piezas que estn sometidas a desgaste por deslizamiento. Las
partculas de plomo reducen el coeficiente de rozamiento de la aleacin.
Bronce al manganeso: es latn de 60% de cobre, 40% de cinc y manganeso
hasta 3.5%.
Bronces al nquel: la adicin de nquel al bronce y latn mejora sus
propiedades mecnicas y se emplea para aumentar la dureza y resistencia al
desgaste de los ronces.
Bronce al silicio: contiene de 1 a 4% de silicio, el cual se aade para mejorar
las caractersticas de endurecimiento por el trabajo en fro.
Bronce al aluminio: Con estas aleaciones se consiguen materiales dctiles y
maleables (latones), buena conductividad elctrica, resistencia a ciertas
corrosiones, sonoridad (bronces de campana), color (monedas y objetos
decorativos). Por estos motivos el cobre es tan utilizado.
Aleaciones Cobre-Cromo : Estas aleaciones contienen 0,5 a 1% de Cr. A 100C se
disuelve un 0,37% de Cr en el cobre, al bajar la temperatura baja tambin,
fuertemente, la solubilidad del Cr permitiendo as el endurecimiento por precipitacin,
esto se realiza mediante un tratamiento de solucin a 1000C, temple y precipitacin
a 500C.
122
asociada a altas resistencias en caliente; es tpico su uso en: electrodos de
soldadura por resistencia, barras de colectores, contactores de potencia, equipos
siderrgicos y resortes conductores.
4.2.5. Designacin del cobre y sus aleaciones
La especificacin de aleaciones de cobre se basa en el United Numbering
System for Metls and Alloys (UNS), el cual usa un nmero de cinco dgitos
precedidos por la letra C (C de cobre). Las aleaciones se procesan en las formas:
forjada y de fundicin, y el sistema de especificacin incluyen ambas. En la tabla 4.4
se presentan algunas aleaciones de cobre con sus composiciones y sus propiedades
mecnicas.
Tabla 4.2. Principales aleaciones de cobre (Smith 1998)
Cdigo
Composicin Tpica
Cu
Be
Ni
Sn
Zn
Resistencia a la
Tensin
MPa Alargamiento
%
C10100
99.99
235
45
C11000
99.95
220
45
C17000
98.0
500
45
20.0
290
52
30.0
300
68
380
70
380
45
C24000
1.7
80.0
C26000
70.0
C52100
92.0
C71500
70.0.
30.0
30.0
0.8
Aplicaciones
Conductores elctricos,
conmutadores
Interruptores, barras colectoras,
piezas electrnicas, terminales,
disipadores de calor
Resortes
Ncleos de radiadores,
joyera, extinguidores de incendio
Piezas de embutido profundo y de
rotacin,
ojillos, cartuchos para armas
pequeas
Contactos de muelle, diafragmas,
instrumentos
Piezas de bombas, vstagos de
vlvulas,
engranes, sinfines,
conexiones de compresin
4.3. Referncias
Donald, R y Pradeep, P (2004). Ciencia e Ingeniera de Los Materiales. Mxico: Pearson Prentice
Hall.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico:
Pearson Prentice Hall.
Lasheras J y Carrasquilla, J (1997). Ciencia de Materiales (1ra Edicin). Espaa: Donostiarra
123
Smith, W (1998). Fundamento de la ciencia e ingeniera de los materiales (tercera edicin). Espaa:
McGraw Hill.
125
5. Tratamientos trmicos
5.1. Definicin general
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento
controlados que se aplican a los metales y aleaciones, en estado slido, para alterar
su microestructura y lograr as un cambio en las propiedades del metal o aleacin sin
modificar su composicin qumica. Existen algunos tratamientos en los cuales se
logra una modificacin de la composicin qumica en la superficie del material, es
esos casos, se habla de tratamientos termoqumicos.
5.1.1. Fases de un tratamiento trmico
Los tratamientos trmicos involucran siempre:
a. Calentamiento de la pieza hasta la temperatura adecuada: De acuerdo a la
manera en la cual se desea alterar la microestructura, se debe calentar la
pieza hasta una temperatura adecuada. Es necesario tomar en cuenta varios
aspectos durante este proceso.
Cuando las piezas tienen espesores muy grandes es probable que se
necesite un aumento escalonado de la temperatura para no someter la pieza a
cambios muy bruscos entre la temperatura del centro y la superficie de la
pieza, lo cual puede ocasionar que se deforme permanentemente.
b. Mantener la temperatura durante un tiempo prudencial: Para lograr que
toda la pieza alcance la temperatura deseada y as se logre que todo el
material est compuesto de las fases o fase que se quiera lograr con el
calentamiento, es necesario que la pieza se mantenga un tiempo prudencial a
la temperatura deseada. Por lo general se habla de 1 hora por cada 2,5 cm de
espesor de pieza. Para espesores muy grandes es probable que se requiera
un tiempo mayor de permanencia dentro del horno.
c. Enfriamiento a velocidad controlada: con el fin de provocar un cambio en la
microestructura, comparada con la que se obtiene en condiciones de
126
equilibrio, y as alterar las propiedades del metal, se enfra ms o menos
rpido, de acuerdo a lo que se quiera lograr. Al igual que al calentar, se debe
tener cuidado para aquellas piezas de espesores muy grandes o con formas
muy complejas. En piezas muy grandes, es probable que se requiera un
cambio escalonado en la temperatura para evitar diferencia entre la superficie
y el centro de la pieza.
5.2. Tratamientos Trmicos de los Aceros al carbono
Los tratamientos trmicos de los aceros tienen por objeto obtener una
combinacin de propiedades y caractersticas convenientes para ciertas aplicaciones
mediante la modificacin de la estructura microscpica, y a veces, tambin de la
composicin qumica.
5.2.1. Recocido
El objeto principal del recocido es ablandar al acero, regenerar su estructura o
eliminar tensiones internas, se pueden hacer tres tipos de recocido, a continuacin
se describe cada uno.
a. Recocidos de austenizacin completa o de regeneracin: En este tipo de
recocido, el calentamiento se hace por encima de la temperatura crtica
superior, donde se mantiene por cierto tiempo para luego hacer un
enfriamiento muy lento (por lo general, dentro del horno donde se calent)
hasta la temperatura ambiente. Sirve para ablandar y regenerar su estructura.
La microestructura que se obtiene es la que se obtendra para el acero con
enfriamiento en condiciones de equilibrio ya que el enfriamiento es muy lento.
b. Recocidos subcrticos: El calentamiento se hace por debajo de la
temperatura crtica inferior y la velocidad de enfriamiento no tiene tanta
importancia (se puede enfriar al aire). Sirve para eliminar tensiones internas y
aumentar la ductilidad. Se conocen dos tipos de recocido subcrtico: contra
acritud y globular.
127
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.1. Ciclo trmico para la realizacin de un recocido de regeneracin.
Recocido subcrtico contra acritud: Se hace generalmente calentando
entre 550 C y 650 C. Sirve para aumentar la ductilidad de los aceros de
bajo contenido de carbono (<0,4%) que han sido deformados en fro.
Recocido de austenizacin incompleta o globulares: Se dan a los
aceros de ms de 0,5% C para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad.
Se calienta entre las temperaturas crticas y se le mantiene a esa
temperatura el tiempo requerido para las dimensiones que tenga y luego se
enfra lentamente.
T (C)
TCS
TCI
(b)
(a)
Tiempo
128
5.2.1.1. Recristalizacin
Si un metal previamente deformado en fro, es recocido a una temperatura
suficientemente alta, (temperatura de recristalizacin) aparecen nuevos cristales
en la microestructura, los cuales tienen idntica composicin y estructura reticular
que los antiguos granos no deformados. Estos nuevos granos surgen en zonas con
alta densidad de dislocaciones. La fuerza impulsora de la recristalizacin proviene de
la energa almacenada del trabajo en fro.
Efecto de la deformacin plstica sobre las propiedades mecnicas
Cuando un metal es trabajado fuertemente en fro, ocurren ciertos cambios en
sus propiedades mecnicas, a saber: La resistencia a la traccin, la resistencia de
fluencia y la dureza aumentan al aumentar el grado de deformacin y la ductilidad,
por el contrario, disminuye.
Recuperacin
Existe un intervalo de temperatura dentro del cual no se observan cambios
estructurales en el metal, pero si se logra aliviar tensiones internas debidas al trabajo
en fro, este perodo se denomina de recuperacin.
Recristalizacin
Si se calienta el metal por encima de la temperatura superior que define el
rango de recuperacin, empezarn a aparecer granos equiaxiales entre los granos
deformados, a partir de all, habr una temperatura a la cual se obtendr una
estructura formada en su totalidad por granos equiaxiales, la menor temperatura a la
cual se obtiene ese resultado, se le denomina temperatura de recristalizacin.
129
Crecimiento de grano
A temperaturas superiores a la de recristalizacin se obtendrn granos
equiaxiales cada vez ms grandes que los que se obtienen a la temperatura de
recristalizacin.
Factores que afectan la temperatura de recristalizacin.
130
Grano
original
Rodillo superior
Recristalizacin
completa
Recuperacin
Inicio de recristalizacin
Granos
deformados
Rodillo inferior
Esfuerzo mximo
Crecimiento de grano
Recristalizaci
n
Recuperacin
Crecimiento
De grano
Propiedades mecnicas
Esfuerzo mximo
Esfuerzo
De fluencia
Esfuerzo
De fluencia
Ductilidad.
Ductilidad.
Grado de deformacin
Temperatura de recocido
131
5.2.2. Normalizado
Un normalizado consiste en calentar a aproximadamente 50 C por encima de
la temperatura crtica superior seguido de un enfriamiento en aire tranquilo.
Con el normalizado se consigue una mayor dureza y resistencia que en el
recocido. Tambin se afina el tamao de grano, se homogeniza la estructura y se
mejora la maquinabilidad, especialmente en los aceros bajos en carbono.
Las estructuras que se obtienen despus del normalizado son las mismas
del recocido, o sea, ferrita y perlita en los aceros hipoeutectoides, perlita en los
eutectoides y perlita y cementita en los hipereutectoides, la diferencia estriba en el
tamao de grano, que es ms fino.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
5.2.3. Temple
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. La
velocidad de enfriamiento debe ser suficientemente alta para que los tomos de
carbono no tengan tiempo de emigrar, por difusin, lo que impide que la austenita se
transforme en cementita y ferrita, ya que parte del carbono queda retenido, dando
lugar a una nueva estructura llamada martensita.
132
Para comprender mejor lo que sucede durante un temple de un acero veamos
que sucede con un acero de composicin eutectoide que es enfriado rpidamente a
diferentes temperaturas desde la zona austentica.
Supongamos que se tienen varias muestras de aceros al carbono de
composicin eutectoide a una temperatura por encima de la eutectoide. Si stas se
dividen en varios grupos, cada grupo se enfra rpidamente hasta diferentes
temperaturas y cada probeta de cada grupo se mantiene a la temperatura a la cual
se enfri por perodos diferentes de tiempo y luego se enfran en agua hasta
temperatura ambiente, de esta manera se podr examinar la microestructura
formada en cada probeta.
El experimento antes mencionado se conoce como ensayo de transformacin
isotrmica.
Si se realiza el experimento para un acero eutectoide, se podr observar que
luego de bajar rpidamente desde la regin austentica hasta 705 C, tras unos 6
minutos se forma perlita gruesa en una pequea extensin y luego de 67 minutos
toda la microestructura se ha formado perlita gruesa.
Repitiendo el mismo procedimiento para la transformacin isotrmica de
aceros eutectoides a temperaturas progresivamente inferiores, se puede construir un
diagrama de transformacin isotrmica (TTT) como se muestra en la figura 5.4. La
curva en forma de S cercana al eje de temperatura indica el tiempo necesario para
que comience la transformacin isotrmica de la austenita y la segunda curva en
forma de S indica el tiempo que se requiere para que se complete la transformacin.
La microestructura que se obtiene entre 723 C y 550 C estar compuesta de
perlita que cambia de gruesa a fina.
Entre 550 C y 250 C, se formar una microestructura compuesta de ferrita y
cementita, pero no en forma de lminas alternadas, llamada bainita, que ir de
gruesa a fina a medida que disminuye la temperatura. Temperaturas ms bajas
darn origen a una fase metaestable formada por una solucin slida intersticial
133
sobresaturada de carbono en hierro BCC o hierro tetragonal centrado en el cuerpo
(la tetragonalidad es causada por una leve distorsin de la celda BCC).Esta fase se
conoce como martensita y es muy dura y frgil. La temperatura a la cual inicia la
transforamacin de la austenita en martensita se denomina temperatura inicio de
martensita Ms y la temperatura a la cual termina se llama temperatura fin de
martensita Mf. La temperatura Ms disminuye a medida que aumenta el porcentaje de
carbono en el acero.
TCS
Ms
Mf
134
Para lograr un temple, se enfra rpidamente desde la zona austentica hasta
temperatura ambiente. La velocidad de enfriamiento depende del medio de
enfriamiento. El agua es uno de los medios de enfriamienmto ms usado, con este
medio se puede lograr una microestructura compuesta en su totalidad por martensita.
Una velocidad ms lenta se puede lograr usando aceite como medio de enfriamiento,
en este caso se obtiene martensita y troostica que es una microestructura compuesta
de cementita y ferrita no laminar.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Figura 5.6. Ciclo trmico de los tratamientos de temple y revenido.
135
5.2.3.1. Templabilidad
La templabilidad tiene que ver con la facilidad con la cual se puede templar un
acero. Se determina mediante la profundidad y la distribucin de la dureza inducida
por el temple y depende principalmente de la composicin del acero, el tamao de
grano austentico y la estructura del acero antes del enfriamiento.
La templabilidad se determina mediante ensayos. Uno de los ms comunes es
el ensayo Jominy de temple en un extremo. En este ensayo se utiliza una probeta
cilndrica de una pulgada de dimetro y 4 pulgadas de largo con un saliente de 1/16
pulgadas. Debido a que la estructura tiene una gran influencia sobre la templabilidad,
generalmente se hace un normalizado a la probeta antes del ensayo. En el ensayo
Jominy, despus de conseguir la austenizacin de la probeta, esta se coloca en una
estructura fija y sobre uno de los extremos se lanza rpidamente un chorro de agua.
Despus del enfriamiento, se realiza medida de la dureza en la superficie de la
probeta (Rockwell C) hasta 2,5 pulgadas desde el extremo enfriado. El resultado es
una curva que muestra el endurecimieto del material, por el efecto del temple, a lo
largo de la probeta. De esta manera se puede determinar hasta qu espesor de una
pieza hecha del material ensayado se puede tener efecto por el temple.
Muestra
Chorro de agua
136
PROBETA
Dureza
(RC)
Longitud
Figura 5.8. Curva de templabilidad.
5.3. Tratamientos termoqumicos
Son tratamientos trmicos en los que ocurren cambios en la composicin
qumica de la superficie de las piezas. Estos tratamientos se utilizan para obtener
piezas que deben tener dureza superficial para resistir al desgaste y buena tenacidad
en el ncleo.
Cementacin: Consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las
piezas de acero, rodendolas con un medio carburante y manteniendo todo el
conjunto durante un cierto tiempo a elevada temperatura, para luego efectuar un
temple con lo que las piezas quedan con gran dureza superficial.
En el proceso de cementacin, se distinguen dos etapas que son la absorcin
de carbono por el acero y el mejoramiento de las propiedades por medio de
tratamientos trmicos.
En una pieza cementada, se distinguen dos zonas de composicin qumica
diferente que son la periferia o capa cementada y el ncleo o corazn. Entre esas
dos zonas habr una de transicin.
Cianuracin: El acero absorbe adems del carbono, el nitrgeno, dominando ste
ltimo. Se forma una capa dura de poco espesor, elevada dureza y buena resistencia
al desgaste.
137
El tratamiento se hace sumergiendo las piezas en un bao fundido con 20 a
50% de cianuro sdico a temperaturas del orden de 750 a 900 C, seguido
normalmente de un temple en agua y revenido final.
Nitruracin: Consiste en la absorcin de nitrgeno en la superficie, lo que comunica
durezas extraordinarias en la superficie de las piezas de acero.
5.4. Tratamientos isotrmicos
Con estos tratamientos se obtienen piezas con gran tenacidad, muy pocas
deformaciones y se elimina el peligro de grietas y roturas en aquellas piezas con
grandes espesores.
Tcs
Curva de enfriamiento
Bainita
Ms
Mf
Tiempo
138
Con el austempering se logra que el acero pase directamente del estado
austentico a la estructura particular que se quiere (bainita), sin que en ningn
momento aparezca martensita.
Austenita estable
Temperatura
Tcs
Ms
Mf
Superficie
Centro
Martensita
Tiempo
139
Recocidos Isotrmicos: Son tratamientos de ablandamiento. El acero se calienta
por encima de la temperatura crtica superior o entre las temperaturas crticas, segn
el tipo de acero, y luego se enfra bruscamente hasta el intervalo de 600 a 700 C,
donde se mantiene constante durante varias horas, para conseguir la completa
transformacin isotrmica de la austenita para finalmente enfriar al aire. Es un
tratamiento muy rpido y con l se obtienen muy bajas durezas.
T (C)
TCS
TCI
Tiempo
Qu es un tratamiento trmico?
Cules son las principales etapas de un tratamiento trmico?
Cules son los principales tratamientos trmicos que se realizan a los ceros?
Qu es la martensita?
Qu es la bainita?
Mencione los tratamientos isotrmicos
Mencione los tratamientos termoqumicos.
141
6. Mecanizado
El mecanizado tiene como objetivo generar la forma de una pieza partiendo
de un cuerpo slido, o mejorar las condiciones de tolerancia o acabado superficial de
una pieza previamente formada, al retirar el exceso de material en forma de virutas.
Debido a que las virutas son muy pequeas y se pueden mezclar fcilmente virutas
de diferentes materiales, se hace muy difcil de reciclar y por tanto, el material
retirado se pierde, lo cual puede representar prdidas considerables, sobre todo en
procesos de produccin a gran escala.
Si es absolutamente esencial, se puede encontrar un proceso de mecanizado
para cualquier material de ingeniera, incluso si slo puede ser esmerilado o pulido.
No obstante, la economa exige que una pieza de trabajo sea maquinable hasta un
grado razonable. Para entender el proceso de mecanizado, se hace necesario
identificar un proceso bsico, el corte de metal. El mecanizado es un trmino
genrico que se aplica a cualquier proceso de remocin de material, mientras que el
corte de metal se refiere a los procesos en los cuales el exceso de metal se elimina
por medio de una herramienta ms dura a travs de un proceso de deformacin
plstica extensa o por fractura controlada.
Para lograr el corte de un metal mediante una herramienta, se necesita un filo
en la herramienta, una penetracin del filo en la pieza de trabajo y una velocidad
relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo.
6.1.
142
finalidad de reducir la fuerza de friccin con la pieza a mecanizar, la herramienta se
alivia en la parte posterior o flanco mediante el ngulo de alivio .
Plano de corte
Sup. de ataque
Herramienta
hc
v
h
Pieza de trabajo
rc
h lc
hc
l
(6.1)
143
Donde l es la longitud de corte, lc la longitud de la viruta. El valor de rc se
puede obtener del espesor medido de la viruta o, si ste est muy irregular o
rasgado, de la longitud medida lc..
Haciendo consideraciones de la geometra del corte, se puede determinar el
ngulo de cizallado de la siguiente manera:
B
C
V
D
90 -
E
Cos ( )
AD
h
c
AE AE
(6.2)
Sen ( )
BE
h
AE AE
(6.3)
Cos ( )
hc
h Sen ( )
c
AE
h
(6.4)
144
Cos( A B) CosACosB SenASenB
CosCos SenSen
hc Sen
h
(6.5)
hc
h(CosCos SenSen )
Sen ( )
(6.6)
Tg
rc Cos
1 rc Sen
(6.7)
145
suma vectorial de ambas fuerzas es la fuerza neta resultante aplicada sobre la
herramienta por efecto del corte (Pr)
El ngulo que forma la fuerza norma (Fn) y la fuerza resultante (Pr) se conoce
como ngulo de friccin y se denota como , para el cual se cumple que:
tg
Ff
Fn
(6.8)
F
n
Ff
146
pueden encontrar relaciones entre las fuerzas medidas con la ayuda del
dinammetro y las fuerzas Ff Y Fn como sigue:
Al descomponer Fc y Fe en las direcciones de Ff y Fn Podemos determinar la
relacin entre las fuerzas:
Fn FcCos Fe Sen
(6.9)
Ff Fc Sen FeCos
(6.10)
Fc
Fe
147
Fs
Pr
Fh
Figura 6.5. Fuerzas ejercidas por la pieza de trabajo sobre la viruta durante un corte
ortogonal ideal.
Fs
Fc
Pf
Fe
Fh
Figura 6.6. Relacin entre las fuerzas Fs, Fe Y las fuerzas Fs y Fh:
Al descomponer Fc y Fe en las direcciones de Fs y Fh se puede determinar la
relacin entre las fuerzas indicadas por un dinammetro y las fuerzas Fs y Fh:
Fs FcCos Fe Sen
(6.11)
Fh Fc Sen FeCos
(6.12)
148
En la zona de corte: para el corte ortogonal ideal se consider que el corte del metal
ocurra en una zona infinitamente angosta (plano de corte); en realidad ocurre
distinto.
La mayora de los metales se endurecen, en mayor o menor grado, al ser
deformados. En un proceso de corte ortogonal real, el corte no ocurre en un plano
sino que lo hace en una zona de corte (llamada zona primaria de corte). Para
metales con mayor grado de endurecimiento por deformacin esa zona es ms
ancha. El endurecimiento se extiende adelante y debajo de la zona de corte y
alcanza la superficie recin formada.
La presin que ejerce la viruta sobre la superficie de ataque de la herramienta
es alta, esto, aunado al calor producido durante el corte, hace que la viruta se
adhiera a la herramienta en una porcin del rea de contacto y por lo tanto, al fluir la
viruta sobre la herramienta, ocurre un segundo corte del metal en la zona llamada
zona secundaria de corte. El contacto deslizante se limita a una distancia corta
(generalmente menos del 30% del rea total de contacto).
Adherencia
(Zona secundaria de
corte)
efectivo
Deslizante
Longitud
de
contacto
Superficie deformada
149
6.2.
150
trabajo. Es de hacer notar que la velocidad relativa entre la herramienta de
corte y la pieza de trabajo estar compuesta por la velocidad de corte y por la
velocidad de avance. Las velocidades de avance en un proceso de
mecanizado son muy pequeas comparadas con las velocidades de corte,
por esta razn, se puede considerar que la velocidad relativa entre la pieza de
trabajo y la herramienta de corte es la velocidad de corte y de esta forma ser
tratada en este libro.
Las unidades usuales, en el sistema mtrico, para los parmetros de corte son
las siguientes:
v: (m/s)
d: (mm)
f: (mm/rev) (mm/min)
6.3.
151
(6.13)
=
=
(6.14)
152
Se puede notar que los valores de pc y E son los mismos. Como el propsito
del clculo, usualmente, es encontrar la potencia requerida en el motor de la
mquina herramienta, E normalmente se expresa en unidades de (W
s/m3) o
equivalente.
El factor de remocin de material K es el recproco de la energa especfica de
corte.
(6.15)
153
h
E E1
h
ref
(6.16)
E E1h a
(6.17)
ENERGA ESPECFICA E1
MATERIAL
hp min in 3
HRC
W s mm 3
34 - 40
40 -50
50 -55
55 - 58
2,1
2,4
2,9
3,2
6,0
2,3
0,8
0,9
1,1
1,4
2,2
0,8
Titanio
110 - 190
190 - 320
150 - 275
2,5
1,3
2,4
2,1
0,9
0,5
0,9
0,8
200 - 360
4,5
1,6
Aleaciones de aluminio
0,5
0,2
Aleaciones de Mangnesio
40 90 (500 kg)
0,3
0,1
HB
85 - 200
Aceros (Todos)
Aceros inoxidables
Fundiciones (Todas)
135 - 275
30 - 45
Cobre
80 HRB
1,8
0,7
Aleaciones de cobre
10 80 HRB
80 100 HRB
1,2
1,8
0,5
0,7
0,3
0,1
Aleaciones de zinc
154
De esta manera se pueden estimar la fuerza de corte y la potencia de la
requerida para una operacin de corte si se conoce la tasa de remocin de material
(Vt,) que se puede calcular como el producto del rea de seccin transversal de la
viruta (sv) sin deformar y la velocidad de corte.
= =
(6.18)
(6.19)
(6.20)
(6.21)
155
(6.22)
Una estimacin burda de las temperaturas se obtiene por medio del anlisis
dimensional, suponiendo que toda la energa E se convierte en calor. Entonces, la
temperatura media de la cara de la herramienta Tt es:
156
vh
Tt E
k c
(6.23)
Desgaste de la herramienta
157
dimensional se pierde, el acabado superficial se deteriora y la generacin de calor
aumenta. No obstante, ste es el modo normal de desgaste.
Desgaste de crter
KT
VB
VN
VB
max
158
plstica. El desgaste del crter por s mismo no es daino; en efecto, se puede
desarrollar una acumulacin estable en el filo, y entonces la herramienta acta
como si tuviera un ngulo de ataque positivo mayor. Sin embargo, el desgaste de
crter conduce a la falla catastrfica del filo; por ello, el desgaste de crter
generalmente se evita.
159
muestran algunos valores comunes de desgaste para el cual se ha alcanzado la vida
til de herramientas hechas de diferentes materiales.
Tabla 6.2. Criterio de vida til para diferentes herramientas. (Schey, 2000)
Herramienta
HSS, desbaste
VBmax = 1,5 mm
HSS, acabado
VB = 0,75 mm
Herramientas de carburo
Herramientas de cermicos
VBmax = 0,6 mm
160
v2
v3
v1
VB
3
Criterio de vida
t1
t2
Tiempo (t)
t3
v1<v2<v3
Log t
3
3
2
1
log v
(6.24)
(6.25)
161
Como el corte de metal es un sistema complejo, las constantes tambin
dependen de diferentes variables. No obstante, C es una constante que depende
bsicamente del material de la pieza de trabajo, mientras que el exponente n
depende del material de la herramienta de corte.
En la tabla 6.3 se indican algunos valores aproximados del exponente de Taylor para
materiales diferentes de las herramientas de corte.
Tabla 6.3. Valores aproximados de n Para diferentes materiales de herramienta
(Schey 2000).
Material de la herramienta
HSS
0,125
WC
0,3
Carburo Recubierto
0,4
Cermica
0,5
vt n f m d q k
(6.26)
Donde:
Donde t es la vida de la herramienta para las condiciones de velocidad de corte v
(m/min), avance f (mm/rev) y profundidad de corte d (mm). C es la velocidad de corte
para la cual la vida de la herramienta es 1 min utilizando un avance de 1 mm/rev y
una profundidad de corte de 1 mm.
6.4.
Referencias
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moder (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall Hispanoamericna,
S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall,
162
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
6.5.
Preguntas de repaso
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Defina mecanizado
Cules son las variables controlables en un proceso de corte?
Cules son las variables resultantes en un proceso de mecanizado?
De qu varibles depende la fuerza de corte?
Cules son los principales mecanismos de desgaste de una herramienta de corte?
Cmo se define la vida til de una herramienta de corte?
De qu variables depende la vida til de una herramienta?
164
7. Procesos de mecanizado
Como se explic en la seccin 6.1, cuando se fabrica una pieza mediante
mecanizado, se utiliza una mquina herramienta para remover el material en
exceso de la pieza de trabajo y darle as la forma y acabado superficial deseado.
En la mayora de los casos lo que se hace es trabajar la pieza previamente con un
proceso sin arranque de viruta, de tal forma que el arranque de viruta posterior sea
pequeo. Por medio de la conformacin con arranque de viruta se consigue
generalmente una mayor exactitud que con los procesos que no llevan consigo el
arranque de viruta.
Por medio de estos procesos se fabrican: piezas cilindradas, con superficies
planas, con rosca, as como ruedas dentadas entre otras muchas, dependiendo de
la mquina-herramienta utilizada. Segn la clase de mquina se tendrn piezas
torneadas, fresadas, cepilladas, taladradas, etc.
De acuerdo a la geometra, es decir, al nmero de filos que tenga la
herramienta cortante (herramienta de arranque de viruta), los procesos realizados
por la mquina herramienta se pueden clasificar en: de un solo filo cortante y de
mltiples filos cortantes.
Las mquinas herramientas de un solo filo cortante son el torno, la
limadora y la cepilladora; las de mltiples filos cortantes son la taladradora, la
fresadora y la rectificadora.
7.1.
165
haciendo una consideracin de costos de produccin, de manera que se selecciona
la combinacin de parmetros que garantice el acabado superficial requerido y el
menor tiempo de produccin o menor costo.
Para cada mquina los valores referenciales son diferentes, en las secciones
que siguen se presentarn dichos valores cuando se trate cada mquina.
7.2.
166
Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de
corte entre 60 y 100 m/min (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la
profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta los 600 C y conservando
dureza HRC 62 a 64.
Aceros extra-rpidos. (HSS) Estos aceros estn caracterizados por una notable
resistencia al desgaste del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600 C
por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando
las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con
herramientas de acero rpido. Los aceros extra-rpidos tienen la misma composicin
que los aceros rpidos, a los cuales se les aade del 4 al 12 % cobalto.
Aleaciones duras (Estelitas). Es una aleacin cuyos principales componentes son
tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %), cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %),
pequeos porcentajes de carbono (0.5-2 %) y de hierro hasta 10 %. Dichas
aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales se
sujetan en la extremidad de la mquina, de un mango de acero al carbono. Las
herramientas construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas: a)
Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces
superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido), b)
Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800 C y c) El afilado se realiza
fcilmente a la muela como todas las herramientas de acero rpido y extra-rpido.
Carburos. Son aleaciones en forma de pequeas placas obtenidas por sinterizacin
a temperaturas comprendidas entre 1400 C
167
kg/mm2, pero en cambio presentan una gran resistencia a la abrasin; por tal motivo
se emplean especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.
7.4.
Proceso de torneado
El torno, (figura 7.1) la mquina giratoria ms comn y ms antigua, sujeta
una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras una herramienta de corte
da forma al objeto. El carro donde se fijan herramientas puede moverse paralela o
perpendicularmente a la direccin de giro, para obtener piezas con partes
cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras. Empleando tiles o herramientas
especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener superficies lisas, como
las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza. Existen
diferentes tipos de tornos, entre ellos, el ms comn es el torno paralelo o de
puntas.
7.4.1. Funcionamiento del Torno
Con este equipo la fabricacin de la pieza se hace por medio del movimiento
relativo entre la pieza a ser fabricada y la herramienta de corte. El carro porta - til,
lleva la herramienta de corte y proporciona los movimientos de avance
y de
profundidad de corte, el cabezal mvil sirve para sujetar piezas largas que vayan a
ser torneadas, en el husillo principal (cabezal fijo) va roscada la herramienta de
sujecin (mandril), la velocidad de giro del husillo principal (RPM), se obtiene en la
transmisin (caja Norton). Las condiciones de corte sirven para especificar las RPM,
esto se hace por medio del mecanismo principal en la caja Norton, el movimiento de
avance se logra de forma manual o automtica, por medio del carro porta - til. La
profundidad de corte se obtiene al mover la herramienta o til de corte hacia la pieza,
en el carro porta herramientas.
7.4.2. Geometra de una herramienta de torneado
En la figura 7.2 se observan las partes ms importantes de una herramienta
monofilo donde se pueden destacar:
168
La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento)
El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que ataca
directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal y
secundario.
Cabezal fijo (Caja Norton)
Mandril
Husillo Principal
Carro porta herramienta
Cabezal mvil
Mecanismo de
avance
Bancada
del torno
Husillo de avance
Husillo de cilindrar
Husillo de
roscar
169
7.4.3. Movimientos de la herramienta en el torno
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la
segunda est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante
corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por
un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el
que consume una mayor cantidad de energa, y corresponde normalmente al que
mueve al husillo. El movimiento de avance consume menos energa y puede ser un
movimiento continuo o alternado. En la figura 7.3 se muestran los movimientos de la
herramienta.
170
tratando siempre de no excederse para no comprometer la vida til de la
herramienta.
7.4.5. Operaciones de torneado
Las operaciones que se pueden realizar en el torno son muy diversas, en
general se generan slidos con secciones circulares debido al funcionamiento de la
mquina, aunque se pueden obtener superficies planas. A continuacin se presentan
las operaciones ms comunes de torneado (figura 7.4).
Refrentado: La herramienta se mueve radialmente sobre el extremo de la pieza de
trabajo con la finalidad de generar una superficie plana. (Figura 7.4 a)
Tabla 7.1. Parmetros de corte recomendados en el torneado (Pereira, 2006)
MATERIAL
(Resistencia ltima)
ACERO
(Hasta 50 Kg/mm)
ACERO
(50-70 Kg/mm)
ACERO
(70-85 Kg/mm)
ACERO
(85-100 Kg/mm)
DESBASTE
ACABADO
ACEROS AL CARBONO
14
0,5
20
0,2
ACEROS RPIDOS
CARBUROS SINTERIZADOS
22
150
1
2,5
10
15
30
0,5
1
250 0,25 1,5
ACEROS AL CARBONO
10
0,5
15
ACEROS RPIDOS
CARBUROS SINTERIZADOS
20
120
1
2,5
10
15
24
0,5
1
200 0,25 1,5
ACEROS AL CARBONO
0,5
12
0,2
ACEROS RPIDOS
CARBUROS SINTERIZADOS
15
80
1
2
10
15
20
140
0,5
0,2
1
1,5
ACEROS AL CARBONO
0,5
0,2
ACEROS RPIDOS
CARBUROS SINTERIZADOS
12
30
1
0,6
8
5
16
50
0,5
0,15
1
1
HERRAMIENTA
0,2
Torneado Cnico: La herramienta se mueve con cierto ngulo en lnea recta (no
paralela a la superficie) para generar una forma cnica. (Figura 7.4 b)
171
Torneado de contornos: La herramienta se mueve siguiendo un contorno diferente
a una lnea recta, para crear una forma contorneada. (Figura 7.4 c)
Torneado de formas: En esta operacin una herramienta que tiene una forma
definida se pone en contacto con el material y al darle un movimiento de penetracin
se obtiene la forma deseada en la pieza de trabajo. (Figura 7.4 d)
Achaflanado: La herramienta se utiliza para cortar un ngulo en la esquina del
cilindro y formar lo que se llama chafln. (Figura 7.4 e)
Tronzado: Esta operacin se utiliza para cortar el material en dos partes, se le da
movimiento de penetracin a la herramienta especial para seccionar el extremo de la
pieza de trabajo. (Figura 7.4 f)
Roscado: Esta operacin puede llevarse a cabo de forma interna o externa, para ello
se utiliza
de la
172
(7.1)
173
Profundidad de corte: Es la penetracin de la herramienta en la superficie del
material, para el caso de cilindrado se puede obtener mediante la ecuacin 7.2.
=
(7.2)
(7.3)
(7.4)
174
La longitud que recorre la herramienta se puede calcular como la longitud
donde se va a efectuar el corte mas una longitud anterior, que es una separacin
inicial que se da a la herramienta y en casos que as lo requieran, se suma una
longitud posterior. Las longitudes anterior y posterior se pueden asumir entre 3 y 5
mm
= + +
(7.5)
Limado
Cepillado
175
7.5.1. Funcionamiento de la limadora
La limadora es una mquina herramienta que est constituida por un carnero
(ariete o corredera) que se mueve con respecto al soporte (o columna) para dar el
movimiento principal de corte, y una mesa de trabajo que sujeta la pieza de trabajo y
realiza el movimiento de avance. El movimiento del carnero es una carrera hacia
delante para lograr el corte de material y una carrera de regreso durante la cual la
herramienta se eleva ligeramente para no cortar el material (la frecuencia a la cual
completa un ciclo de ida y vuelta es N), e inmediatamente se coloca en posicin para
el siguiente paso. Al completar cada carrera de retorno, la mesa de trabajo avanza
lateralmente con respecto al movimiento del carnero a fin de avanzar la pieza de
trabajo (movimiento de avance f). La figura 7.6 muestra las partes que componen
una limadora. En el caso de la cepilladora un carro transversal permite desplazar la
herramienta luego de una doble carrera dando el movimiento de avance, el
movimiento de carrera es ejecutado por una mesa que se desplaza sobre unas guas
y en ella se coloca la pieza de trabajo. La profundidad de corte (d) se proporciona al
desplazar la herramienta verticalmente por medio del cabezal donde est montada.
176
respectivamente).
177
que se pueden obtener con una limadora o cepilladora: a) Canal en V, b) canal
cuadrado, c) ranura en T, d) ranura cola de milano y e) dientes de engranajes.
(7.6)
178
(Lc), habr que hacer el ajuste de la frecuencia usando un grfico que est como
dato de placa de la mquina (figura 7.9).
Cada mquina tendr su tabla en particular, para seleccionar la N (dobles
golpe/ min), se busca la velocidad de corte de acuerdo al material de trabajo en la
tabla 7.2 y luego con la longitud de carrera se busca en el grfico la N que para dicha
longitud garantice una velocidad de corte menor o igual. Si lo que se quiere es
calcular la velocidad de corte para unas condiciones dadas, sta se determina
cortando a la longitud de carrera (Lc) la lnea de la N de trabajo y luego se lee en el
eje de velocidad el valor de la misma.
Tabla 7.2. Parmetros de corte recomendados para el limado y el cepillado.
(Pereira, 2006)
MATERIAL
Resistencia
(Kg/mm)
Velocidad de corte
(m/min)
HSS
CARBUROS
Avance
(mm/doble
golpe)
Profundidad
de corte (mm)
Aceros
Laminados
35-50
55-70
75-90
12-20
8-14
6-12
50-80
40-60
30-45
0,1-4
0,1-3
0.1-2
0,2-8
0,2-8
0,2-4
Aceros
Moldeados
40-50
60-70
cscara
dura
8-12
6-10
2-3
30-50
15-30
5-10
0,2-3
0,2-2
0,32-5
0,2-4
0,2-4
3-8
Fundiciones
Grises
16-30
10-20
20-60
0.32-5
0.5-8
Bronce y
Latn
25-45
20-60
40-80
0.32-5
0.5-8
Aluminio
35-45
40-80
40-80
0.1-1
0.5-4
179
N1
N2
N2
N4
N3
600
500
Lc (mm)
400
N5
300
N6
200
100
0
0
10
15
20
25
30
35
40
v (m/min)
(7.7)
180
Lc
b
lp
lu
Pieza
Avance
Avence
dede
la la
pieza
pieza
la
f
Trayectoria de la herramienta
respecto a la pieza
Herramienta
Taladrado
Este proceso consiste en generar una superficie cilndrica interior (agujero),
por medio del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y
cada uno de ellos corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es
mxima en el borde exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual
tiene forma de un filo de cincel corto. Este ltimo, al taladrar, fuerza al material hacia
los lados para ser removido por los filos. La calidad del orificio producido es
principalmente determinada por las condiciones de los filos secundarios, siendo poco
afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar que la viruta formada por los
filos toma una forma helicoidal y sale a travs de las ranuras de la broca. En la figura
7.11 se muestra la geometra bsica de una herramienta de taladrar.
181
NGULO DE LA PUNTA
()
Acero duro
136
Acero suave
118
Fundicin
90
118
Aluminio
136
Madera o plstico
60
182
7.6.1. Funcionamiento de las taladradoras
El funcionamiento de una taladradora consiste de un husillo que es
impulsado mediante un motor elctrico mediante un mecanismo de transmisin
(cabezal motorizado). En el extremo del husillo se coloca una herramienta que se
puede sujetar mediante un mandril o colocar directamente en el husillo,
generalmente este ltimo caso es cuando son brocas de dimetro mayores a 13 mm.
La herramienta avanza en direccin de su eje de giro y se puede penetrar en el
material generando un agujero de seccin circular, dependiendo del tipo de
taladradora, el avance puede ser manual o automtico. En la figura 7.11 se muestra
un esquema de una taladradora.
7.6.2. Tipos de taladradoras
La mquina herramienta usada para este proceso se le conoce como
taladradora, aunque es comn llamarle taladro, y existen diferentes tipos. A
continuacin se presenta una descripcin de las ms comunes.
Taladradora sensible, que es la ms sencilla y comn, su nombre se deriva del
dispositivo del avance manual de la herramienta, ya que sta le permite al operario
sentir el efecto del corte en la pieza de trabajo. Tambin se conoce como taladradora
prensa o taladradora de banco.
183
Taladradora vertical. Este tipo de taladradora es similar al tipo sensible, con la
diferencia de que este se utiliza para trabajo pesado, se pueden hacer agujeros ms
grandes y se utiliza un mecanismo de transmisin de fuerza diferente. Tambin se
conoce como taladro de banco.
Taladradora con husillos mltiples. Estas taladradoras estn equipadas con dos o
ms cabezas taladradoras. Cada cabeza tiene varios husillos que se pueden ubicar
para taladrar cierto nmero de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo
tiempo.
Taladradora radial. Cuando la pieza de trabajo es muy grande para taladrarla con
una taladradora sensible o vertical, se recurre a este tipo de taladradora en los
cuales la broca se puede ubicar sobre el lugar donde se necesita el agujero sin
necesidad de mover la pieza de trabajo.
Taladradora mltiple: Bsicamente es una serie de husillos colocados en una mesa
larga y comn. Esta mquina est dedicada a la produccin en serie.
Taladradora Control Numrico: En esta mquina los movimientos de avance y giro
de la broca as como otros movimientos estn controlados por una computadora, es
ideal para trabajos continuos y de precisin.
7.6.3. Parmetros de corte
Al momento de realizar una operacin en particular se debe ajustar la
velocidad de giro del husillo, el avance y la profundidad de corte. La velocidad de
corte y el avance estn en funcin del dimetro de la broca, en las tablas 7.4 y 7.5 se
muestran velocidades y avances recomendados, respectivamente.
7.6.4. Operaciones de taladrado
Escariado: operacin en la cual se agranda ligeramente un agujero, dando una
mejor tolerancia en su dimetro y mejorando su acabado superficial. La herramienta
se llama escariador, la cual tiene por lo general ranuras rectas y el dimetro es
menor a 20 mm (figura 7.13 a).
184
Tabla 7.4 Velocidades de corte recomendadas para brocas de acero rpido
(Pereira, 2006)
V (m/min)
MATERIAL
10
15
20
25
30
15
18
22
26
29
32
13
16
20
23
26
28
12
14
16
18
21
23
24
28
32
34
37
39
16
18
21
24
26
27
60
62
64
66
68
70
30
32
34
36
38
40
Aluminio puro
Aleaciones de aluminio
80
88
96
104
112
120
100
110
120
130
140
150
Aleaciones de magnesio
200
210
220
230
240
250
Refrigeracin
Recomendada
ToC
SoT
ToCoS
ToC
185
diferencia con el abocardado es la profundidad del agujero mayor que est limitado
por la herramienta
Tabla 7.5 Avance recomendado para brocas de acero rpido (Pereira, 2006)
f (mm/rev)
DIMETRO DE LA BROCA
(mm)
MATERIAL
5
10
15
20
25
Refrigeracin
recomendada
30
Aluminio puro
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
ToC
SoT
ToCoS
ToC
Centrado: Se utiliza para generar un agujero inicial para establecer con precisin el
lugar donde se taladrar el siguiente agujero de mayor dimetro. La herramienta se
denomina broca centradora (figura 7.13 e).
Refrentado: se utiliza para generar una superficie plana en la pieza de trabajo en
una zona determinada (figura 7.13 f).
186
(7.8)
187
pero si es un agujero grande y requiere usar primero una broca ms delgada y luego
agrandarlo con el uso otra broca de mayor dimetro, entonces la profundidad de
corte se debe calcular con la ecuacin 7.7.
=
(7.9)
(7.10)
= +
=
2( )
(7.11)
(7.12)
188
Donde L es la longitud total que recorrer la herramienta (mm), la
aproximacin de la herramienta, longitud a mecanizar (longitud del agujero
pasante) (mm), el dimetro de la broca (mm) y el ngulo de la punta de la broca.
7.7.
Fresado
Fresadora horizontal
Fresadora frontal
Fresadora universal
Fresadora copiadora
Fresadora CNC
Fresadoras especiales
189
Las fresadoras tradicionales son la horizontal, la vertical y la universal, la cual
puede configurarse para hacer fresado horizontal o vertical. las figuras 7.15 y 7.16
muestran las principales partes de fresadoras horizontal y frontal, respectivamente.
190
cuyo eje de rotacin est en un plano paralelo al de la superficie de la pieza de
trabajo.
Fresado vertical: la herramienta es montada en un husillo, cuyo eje es perpendicular
a la superficie de la pieza de trabajo. Aqu la herramienta corta slo con una parte de
sus dientes.
Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se diferencia en
que la superficie de la herramienta en contacto con el material no es plana, sino que
tiene filo con formas diversas.
Todos estos procesos se muestran en la figura 7.14
191
Tabla 7.6. Herramientas para fresado (Groover, 1998)
TIPO DE FRESA
APLICACIN
Cilndrica de
corte tangencial
Cilndrica de
corte tangencial
y frontal
De disco
De vstago
Fresas Limas
Fresas de
Forma
192
7.7.2. Parmetros de corte en el fresado
Los parmetros de corte en una operacin de fresado son: la velocidad de
corte, que est representada por la velocidad tangencial de la fresa; el avance, que
en fresado por lo general se expresa como el avance por cada diente cortante de la
fresa (llamada tambin carga de viruta) o la velocidad de avance lineal del material.
La seleccin de estos parmetros se hace de acuerdo a las caractersticas del
material a cortar, tipo de operacin y con el material de la herramienta a utilizar. La
tabla 7.7 muestra los valores recomendados de velocidad de corte para fresas y las
tablas 7.8 y 7.9 muestran los valores recomendados de avance por diente y
velocidad de avance respectivamente. Estos valores recomendados se obtienen
mediante ensayos experimentales y pueden ser suministrados de acuerdo al modelo
de la fresa por el fabricante de las mismas.
Tabla 7.7. Valores recomendados de velocidad de corte (m/min) para fresas
(Pereira, 2006)
MATERIAL DE
TRABAJO
HSS
PUNTA DE CARBURO
DESBASTE
AFINADO
DESBASTE
AFINADO
55
20
25
21
65
28
32
30
135
90
75
60
200
120
140
90
30
16
13
40
25
25
90
60
60
120
90
90
COBRE
13
21
16
13
16
38
25
32
24
23
24
50
60
82
50
45
50
180
90
116
68
83
68
300
LATN
76
80
240
280
BRONCE
ALUMINIO
38
120
50
200
180
240
300
300
MAGNESIO
200
380
380
450
193
Tabla 7.8 Valores recomendados de avance por diente (carga de viruta, f) para
fresado de acero (Pereira, 2006)
AVANCE (mm/diente)
TIPO DE FRESADO
ACERO AL CARBONO
HSS
DE SUPERFICIE PLANA
0,203 0,305
0,203
LATERAL DOBLE
0,203 0,305
0,153
PARA RANURAS
0,153 0,255
0,153
REFRENTADO (Frontal)
0,203 0,381
0,255
Tipo de fresado
Acero al carbono
HSS
28
60
30
25
20
45
100
80
Acero dulce
Acero semiduro
Acero duro
Acero muy duro
Fundicin gris
Aluminio y cobre
Bronce
20
13
12
10
50
40
(7.13)
194
Nmero de pases: En caso de requerir una profundidad de corte mayor a la de
referencia para una operacin especfica, se deben hacer varias pasadas.
(7.14)
(7.15)
(7.16)
195
Fresa
D/2
Ap
Pieza
lm
L
= +
(7.17)
= ( )
(7.18)
196
Fresa
Pieza
D/2
Lm
Ap
2 2
(7.19)
Fresa
D/2
w
Ap
Pieza
lm
L
197
Este caso es geomtricamente similar al fresado tangencial, slo que aqu la
profundidad de corte no se ve porque va en direccin perpendicular al plano del
dibujo.
= ( )
(7.20)
Mecanizado abrasivo
Aglutinado
Suelto
Por impacto
Esmerilado
Lapeado
Granallado
Superficial
Maquinado ultrasnico
Hidrorrectificado
Cilndrico
Acabado en barril
Sin centros
Abrillantado
Interno
Pulido
Avance lento
Rectificado
198
La importancia de este tipo de procesos radica en:
Se pueden usar en todo tipo de materiales, desde metales suaves hasta
aceros endurecidos y en materiales no metlicos como cermicos y silicio.
Se pueden obtener acabados superficiales extremadamente finos de hasta
0,025 m
Se pueden mantener tolerancias cerradas
7.8.1. Esmerilado
El esmerilado es un proceso de remocin de material en el cual las partculas
abrasivas estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a
velocidades superficiales muy altas. Es un proceso muy parecido al fresado, en
ambos procesos el corte ocurre en la periferia o en el frente de la herramienta de
corte. El esmerilado perifrico es ms comn que el frontal. La rueda rotatoria del
esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partculas abrasivas) y la pieza de
trabajo avanza hacia esta rueda para lograr la remocin del material. A pesar de las
similitudes, hay una diferencia significativa entre el fresado y el esmerilado: a) los
granos abrasivos en la muela son ms pequeos y mucho ms numerosos que los
dientes en un fresa, b) las velocidades de corte son mucho ms altas, c) los granos
en la rueda abrasiva estn orientados aleatoriamente y tienen un ngulo de
inclinacin promedio alto y d) las ruedas de esmeril son auto afilantes, al perder su
filo las partculas abrasivas se fracturan dando origen a nuevos bordes cortantes.
7.8.1.1. Funcionamiento de las esmeriladoras o rectificadoras
El esmerilado se realiza con mquinas herramientas, las que reciben
diferentes denominaciones segn sea el trabajo que realizan, como por ejemplo: las
esmeriladoras, que pueden ser porttiles o fijas, utilizadas por lo general en todos
los talleres para afilado, las cortadoras a disco, que se utilizan para cortar metales
o el desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificacin
plana, cilndrica o cnica, externa o interna, universal, de roscas, sinfines,
engranajes, etc. (Figura 7.21)
199
200
la mesa superior; la longitud se fija mediante los topes de la mesa. La caja de control
permite ajustar las velocidades de giro de la pieza y la herramienta, as como la
velocidad de desplazamiento lineal de la pieza.
Rectificadora tangencial
En este caso se rectifican superficies planas, en la figura 7.23 se muestran las
principales partes y movimientos de una rectificadora tangencial. La rueda de esmeril
o muela gira a una velocidad N en el cabezal y se acerca a la pieza mediante un
avance normal. El rectificado tiene lugar cuando la pieza se mueve alternativamente
a la velocidad de trabajo y con un avance transversal, tambin alternativo. Las
variables se pueden ajustar en la mquina de acuerdo a los requerimientos de
acabado superficial.
201
202
Diamante: Pueden ser naturales o sintticos, se usan generalmente en aplicaciones
de esmerilado de materiales abrasivos duros como cermicos, carburos cementados
y vidrio.
7.8.1.3. Tamao de grano
El tamao de las partculas abrasivas determina la tasa de remocin de
material y el acabado superficial, partculas grandes proporcionan velocidades
grandes de remocin de material pero desmejora el acabado superficial, por tal razn
hay que tomar en cuenta ambas variables al momento de establecer el tamao a
usar en una operacin especfica.
El tamao de grano va desde 8 a 250, que se refiere al mtodo de cribas para
determinar el tamao del grano. El mtodo de cribas consiste de un tamiz con una
cantidad de aberturas por cada unidad de longitud, en el caso de un tamao 8
significa un grano que pasa a travs de un tamiz con 8 aberturas por cada pulgada
de longitud, es decir 64 aberturas por pulgada cuadrada de rea. As, un abrasivo de
mayor nmero es ms fino.
7.8.1.4. Materiales aglutinantes
Los materiales aglutinantes sujetan a los granos abrasivos y establecen la
forma y la integridad de la rueda del esmeril. Las propiedades convenientes del
material aglutinante son: resistencia, tenacidad, dureza, resistencia a alta
temperatura y rigidez suficiente para mantener los granos en su lugar y lograr as el
corte. Los aglutinantes ms comunes son:
Aglutinantes verificados: Consistentes de arcilla cocida y materiales cermicos. Es
el ms comn de los utilizados, son fuertes, rgidos, resistentes al agua y al aceite
que pudiera usarse durante el proceso
Aglutinantes de Silicio: Consistente de Na2SiO3 y su uso se limita aplicaciones
donde se requiera minimizar la generacin de calor, como en el esmerilado de
herramientas de corte.
203
Aglutinante de hule: es el ms flexible de todos los aglutinantes, se usa para las
ruedas de corte.
Aglutinante de resina: Este aglutinante se hace de varias resinas termofijas, como
fenol formaldehido. Es de gran resistencia y se usa para operaciones de corte o
separacin.
Aglutinante de laca: Este es un aglutinante muy fuerte pero no muy rgido, se usan
para aplicaciones donde se requiere un buen acabado.
Aglutinante metlico: Generalmente bronce, se utilizan para abrasivos costosos
como diamante o nitruro de boro cbico, ya que se colocan las partculas abrasivas
slo en la periferia del disco o rueda.
7.8.1.5. Parmetros de corte referenciales
Como se dijo al principio de la seccin 7.8, las velocidades en los procesos de
abrasin son elevadas y dependen de varios factores, en la tabla 7.10 se muestran
velocidades referenciales.
Tabla 7.10. Velocidad perifrica de la muela para esmerilado (m/s) (Pereira, 2006)
Aglomerante vitrificado y al
silicato
Aglomerante de resina
sinttica y goma
Dureza
Dureza
Tipo de muela
Blanda
Media
Dura
Blanda Media
De disco
25
30
33
33
40
23
25
28
25
30
Dura
60
40
60
De disco, para Tronzado
50
60 a
80
204
7.8.1.6. Especificacin de las ruedas de esmeril
Los parmetros precedentes se pueden designar usando un sistema de
especificacin de ruedas de esmeril definido pr la American National Standards
Institute (ANSI). Este sistema de especificacin usa nmeros y letras para identificar
el tipo de abrasivo, el tamao de grano, el grado, la estructura y el material
aglutinante. La figura
convencionales.
205
Las profundidades de corte que se utilizan en estos procesos son muy
pequeas, para as lograr tolerancias dimensionales pequeas y buen acabado
superficial, la tabla 7.10 muestra algunos valores referenciales.
Tabla 7.11 Profundidades de pasada en Rectificado (mm) (Pereira, 2006)
Material
Desbaste
Afinado
Acero
0,02 0,03
0,005 0,007
Fundicin
Piezas de paredes delgadas
0,04 0,06
0,01 0,02
0,02 0,05
0,003 0,01
Rectificado interior
0,005 0,007
0,002 0,003
Rectificado plano
0,004 0,006
0,003 0,005
Rectificado exterior
costos de producir este volumen. Cada uno debe decidir si est enfocado a
maximizar la cantidad producida, a minimizar costos o a optimizar todo el proceso.
Para poder estudiar este problema debemos tener presente todos los costos y
tiempo incurridos en la manufactura de una pieza. Por ejemplo, se puede suponer el
uso de ms de una mquina-herramienta, conocer tiempos de preparacin y
desgaste de herramientas, considerar o no el almacenaje de productos intermedios
(piezas no terminadas), manejar un inventario de materias primas, ver el problema de
la mano de obra, entre otros.
Para efectos de clculos se supondr que las nicas variables manejables son
la velocidad de corte y el avance. Se puede asumir que el desgaste de la
herramienta, el nmero de herramientas, etc. son directamente dependientes de
estas variables. El avance se calcula de acuerdo a criterios de calidad superficial y
de potencia mxima (en el desbaste), por lo que la velocidad de corte se puede
206
seleccionar de acuerdo a dos criterios, costo de produccin mnimo o tiempo de
produccin mnimo.
7.9.1. Velocidades de corte para tiempo y costo de produccin mnimos
Costo de produccin: El costo promedio de produccin de una pieza o de una
operacin particular se puede calcular mediante la ecuacin 7.21.
= + + +
(7.21)
( )
(7.22)
207
Para todo proceso de mecanizado el tiempo de mecanizado puede escribirse
como:
(7.23)
= + + ( )
( + )
(7.24)
= [1 (
)]
+
(7.25)
Figura 7.25. Costos de produccin para una operacin con velocidad de corte
constante (Boothroyd, 1978)
208
Tiempo de produccin: El tiempo de produccin promedio ( ) para una operacin
particular se puede obtener mediante la ecuacin 7.26
= + +
(7.26)
= + + ( )
( )
(7.27)
= [1 ( )]
(7.28)
( + )
(7.29)
(7.30)
209
Cabe sealar que si se escoge la condicin de costo mnimo, el tiempo de
produccin ser mayor que el mnimo, y si se escoge la condicin de tiempo mnimo,
el costo de produccin ser mayor que el mnimo.
7.9.2. Clculo de variables involucradas en los costos y tiempos de produccin
Costo por mquina y operario: El costo por mquina y operario M considera la tasa
de depreciacin de la mquina, el salario del operario y los gastos generales de
mquina y operario. Los gastos generales del operario consideran utilidades,
vacaciones y generalmente se expresan como funcin del salario; los gastos
generales de mquina consideran el mantenimiento, gasto en energa e incluso costo
de localizacin y envo. En general se puede calcular usando la ecuacin 7.31.
Porcentaje del costo
Porcentaje de gastos
M = Wo +
Wo + M t +
100
100
M
t
(7.31)
( )( () )
(7.32)
210
= +
)
()
(7.33)
(7.34)
[(
)1]+
(7.35)
211
VB o
VB o
VB o
Vida de la herramienta, t
VB o
tm
tm
tm
tm
Tiempo
212
experimentado al trmino de la vida til, en la ecuacin 7.36 se expresa dicha
relacin.
0
(7.36)
()/
(7.37)
(7.38)
(7.39)
213
1
= ( )
()/
(7.40)
2
0 ( )
(7.41)
(7.42)
=(
(+1)
(+1)
(0
(+1)
(7.43)
(7.44)
1+
= 2 [1
(+1) ]
(7.45)
( + )
(7.46)
214
De igual manera, la vida de la herramienta para tiempo mnimo de
produccin, , es idntica a la de una operacin con velocidad de corte constante.
De esta forma, para determinar la vida de la herramienta para costo mnimo de
produccin o costo mnimo, se emplean las expresiones desarrolladas para
operaciones con velocidad de corte constante. Sin embargo, la velocidad de giro del
husillo se debe obtener de la expresin 7.47.
= 2 [(1 + ) (
(+1) )]
(7.47)
, = ( )
,
(7.48)
215
Donde , es la velocidad de corte correspondiente a una vida til de la
herramienta ,
El coeficiente vara segn el proceso, a continuacin se muestran los
coeficientes para casos de fresado tangencial, frontal y frontal-tangencial. Los tres
casos se ilustran en la figura 7.28.
D
w
w
(a)
(a)
(a)
Figura 7.28. Operaciones de Fresado. (a) Tangencial, (b) frontal tangencial y (c)
frontal.
= 2 = 4 + 2 ( 1)
(7.49)
= 2 = 4 + 2 ( 1)
(7.50)
216
= 4 + 2 ( 1)
(7.50)
217
Suponiendo que la mquina ser utilizada en turnos de 8 h/da, 5 das por
semana y 50 semanas por ao, eso da un total de 7,2 106 segundos de trabajo
cada ao.
De esta manera se puede obtener la depreciacin de la mquina por unidad
de tiempo mediante la expresin 7.32.
=
80.000
= 0,05556 /
7,2 106 5
80
= 13 /
10
1 0,25
13
(300 +
) = 1226,47
0,25
0,11946
0,25
60
= 5 (
)
= 2,35 /
1226,47
218
Dado que la vida de la herramienta son 1226,47 s, se pueden producir diez (10)
piezas, y la relacin , que representa la fraccin de herramienta utilizada en
cada pieza, ser de 110 = 0,1.
1
13
300) +
= 73,21
10
10
1
300 = 331,92
10
7.10. Referencias
Boothroyd, G. (1978). Fundamento de corte de metales y de las mquinas - herramientas. Mxico: Mc
Graw Hill Latinoamericana
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall
Hispanoamericna, S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico:
Pearson Prentice Hall,
Pereira, J. (2006). Procesos de Fabricacin por arranque de Viruta (segunda edicin). Venezuela:
Publicaciones de la Facultad de Ingeniera de la Universidad de Carabobo.
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
219
7.11. Preguntas de Repaso
a. Cules son los principales procesos de fabricacin por arranque de viruta?
b. Defina los parmetros de corte: velocidad de corte, avance y profundidad de corte.
c. Mencione tres operaciones de las siguientes mquinas herramientas: Torno, taladradora,
fresadora y limadora.
d. Cmo afectan los parmetros de corte al tiempo de mecanizado?
e. Explique la forma en la cual la velocidad de corte, en un proceso de mecanizado, afecta al
tiempo y al costo de fabricacin de una pieza.
221
8. Procesos de fabricacin sin arranque de viruta
Los procesos de fabricacin sin arranque de viruta, como su nombre lo
indica, son aquellos donde el material es trabajado sin desprendimiento del mismo.
Bsicamente hay dos grandes grupos: Moldeo por fundicin y moldeo por
deformacin, en el primero el material se funde y luego se vierte dentro de un
molde que tiene la forma de la pieza y en el segundo el material es deformado
plsticamente mediante la aplicacin de cargas.
En general, los procesos de fabricacin sin arranque de viruta se
caracterizan por presentar menor control dimensional y menor acabado superficial
que los procesos de fabricacin con arranque de viruta, pero tienen la ventaja de
presentar poco desperdicio de material. Es comn que durante la fabricacin de
una pieza se utilicen ambos procesos para aprovechar las ventajas de cada uno,
por lo general se utilizan procesos sin arranque de viruta para hacer una pieza con
dimensiones prximas a la requerida, con poco exceso de material, que luego se
mecaniza para dar el acabado superficial requerido y las tolerancias dimensionales,
as se desperdicia una menor cantidad de material que si se fabricara netamente
mediante procesos de mecanizado.
8.1.
Proceso de fundicin
Como se mencion, en este proceso el material se funde y se vierte dentro de
222
inevitable que haya cierta turbulencia, la cual se debe tratar de reducir para evitar la
erosin del molde, que queden burbujas atrapadas o que quede escoria atrapada
dentro de la pieza. Los sistemas de abastecimiento del fluido tienen algunas
caractersticas comunes para todos los procesos de fundicin (figura 8.1)
223
facilitar la separacin de la pieza una vez solidificada, sino tambin para asegurar
una entrada tranquila del fluido a la cavidad.
Usualmente, las fundiciones tienen las compuertas en los costados, como se
muestra en la figura 8.1. Algunas piezas son adecuadas para el vaciado por arriba,
donde el bebedero sirve de mazarota, entendiendo por esta como una pieza donde
habr una contraccin del volumen al solidificar y evita que aparezca en la pieza.
Figura 8.2. Pieza fundida con sistema de alimentacin de fluido. (Shey, 2002)
modelo,
224
de arena nueva y arena usada -arena vieja- con aadidura de otros aditamentos
como agua la mayor parte de las veces.
8.1.3. Fundicin en molde permanente
La mayora de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de
aluminio magnesio o cobre; as como tambin de fundicin de hierro o acero, es
necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para evitar un
enfriamiento rpido del metal. En general es necesario recubrir las superficies de la
cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y as prolongar
la vida til del molde.
Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contraccin de la fundicin y
slo se pueden colar formas simples. Debe preverse la ventilacin de los moldes ya
que estos no son permeables.
Hay diversas variantes del colado en molde permanente, una es la de bao de
metal, que consiste en dejar solidificar un casquete del metal en el molde, luego se
vuelca el metal sobrante (aun lquido), obteniendo una pieza hueca.
Otras variantes son la fundicin en matriz y por centrifugado, que se describen
a continuacin se describen.
Fundicin en matriz: con esta fundicin se obtienen secciones delgadas, buen
acabado y larga vida til de los moldes. El metal es forzado dentro de un molde a
presin, se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.
Las matrices son de aleacin de acero y costosas, pero la velocidad de produccin,
las excelente propiedades superficiales y la casi eliminacin de maquinados y
acabados la hacen muy econmica para grandes cantidades.
Las mquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusin como aleaciones
de zinc, plomo y estao, y se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne
que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera abierta
225
cuando el pistn se levanta para llenar el cuello de cisne, el metal es expulsado del
cuello de cisne por un embolo neumtico. Estas mquinas operan velozmente, pero
slo pueden utilizarse para fundiciones de materiales de bajo punto de fusin
(aleaciones a base de zinc y estao)
En las mquinas de fundicin en matriz de cmara fra, el metal para cada
colado se vierte en la cmara fra ponindose en movimiento el embolo que fuerza al
metal a pasar de la cmara a la matriz, produciendo esto estructuras ms densas,
cada carga de metal se hace manualmente, siendo considerablemente baja su
productividad.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser ms duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metlico tendiendo el interior del metal a ser
poroso y una de las caractersticas sobresalientes es la exactitud dimensional.
Fundicin por centrifugado: sta utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material
fundido dentro de la matriz, el cual gira axialmente entre 300 y 3000 RPM, mientras
se introduce el metal fundido.
Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de
formas simtricas. En este tipo de fundicin no se necesita molde ni ncleo para
generar el interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior
es siempre cilndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una seccin de
parbola.
El metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior, las
impurezas se agrupan en el interior por ser ms livianas las cuales sern eliminadas
con un maquinado posterior. Es un proceso de produccin masiva, fabricndose
tubera, caones de armas, camisas de cilindros, etc.
8.2.
226
varios criterios, como la temperatura de trabajo, donde podemos ver que hay dos
tipos de trabajos: en fro y en caliente.
Trabajo en caliente: Los procesos de conformado en caliente son aquellos donde
se trabaja a temperaturas superiores a la de recristalizacin. Trabajar en caliente
ofrece varias ventajas: como el material recristaliza, no se endurece, por lo cual los
requerimientos de carga y potencia son relativamente bajos y la ductilidad del
material es alta, as se pueden generar grandes deformaciones y fabricar piezas
con formas complejas.
Tambin presenta algunas desventajas: se requiere de energa para calentar
la pieza de trabajo, al elevar la temperatura, la mayora de los materiales se oxidan
y se puede afectar el acabado superficial (la cascarilla que se forma en el acero,
por ejemplo). Por otro lado, la dilatacin trmica que acompaa al calentamiento
hace difcil el control dimensional, por lo que las tolerancias suelen ser amplias.
Trabajo en fro: cuando el conformado se hace a temperaturas inferiores a la de
recristalizacin del material, entonces se dice que se trabaja en fro. Es usual hacer
un trabajo en fro luego de uno en caliente y las cascarillas que se forman se
remueven por medio de un ataque qumico (decapado) o por un chorro de
perdigones.
La ventaja de trabajar en fro es que no se forma capa de xido y no hay
dilatacin trmica, con lo que se pueden obtener tolerancias dimensionales ms
cerradas y mejor acabado superficial que cuando se trabaja en caliente. Las
propiedades mecnicas de la pieza se pueden controlar, si se quiere, se puede
conservar el endurecimiento o se puede hacer un recocido posterior.
Las desventajas de trabajar en fro radican en que el material endurece con
la deformacin, entonces se requieren cargas grandes y mayor exigencia de
potencia, por lo cual las mquinas deben ser de una capacidad superior a las
usadas en procesos en caliente. Por otro lado, la ductilidad es limitada para los
materiales en fro, por lo cual la cantidad de deformacin se ve limitada tambin.
227
8.2.1. Laminacin
La laminacin plana es un proceso que consiste en reducir el espesor o
cambiar la seccin transversal
Figura 8.3 Proceso de laminacin, vista lateral (a), vista de planta (b)
(Kalpakjian y Schmid, 2008)
La velocidad de la superficie del rodillo es Vr, la velocidad de la lmina
aumenta desde su entrada (Vo) hasta la salida (Vf) debido a la reduccin de rea.
Puesto que la velocidad del rodillo en la superficie es constante, entonces debe
haber deslizamiento entre la lmina y los rodillos. En algn punto, conocido como
punto neutral, las velocidades del rodillo y de la lmina sern iguales, entonces la
friccin hasta ese punto ir a favor de la laminacin y del punto neutral hasta la
salida ir en contra.
228
Los rodillos halan el material mediante la fuerza de friccin neta en la
superficie de contacto (determinada por el ngulo de mordedura y el radio de los
rodillos), lo cual implica que la friccin desde el punto neutral hasta la salida debe
ser mayor para garantizar que el material pueda pasar entre los rodillos. La mxima
reduccin que se puede lograr en un pase est limitada por ese hecho.
(8.1)
229
=
(8.2)
Laminado de anillos: este proceso consiste en una deformacin que lamina las
paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas,
pero de un dimetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en frio para anillos pequeos y de trabajo
230
en caliente para anillos ms grandes. Las aplicaciones ms frecuentes incluyen
collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no slo se limitan a formas rectas,
tambin este proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como
principal ventaja el ahorro de materia prima. La figura 8.6 ilustra el proceso.
231
Dado fijo
Dado mvil
232
8.2.2. Forjado de metales
Es un proceso de deformacin donde se comprime entre dos dados el material
de trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la
fabricacin de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automviles,
vehculos aeroespaciales, y otras aplicaciones. Tambin podemos ver que industrias
de aceros y otros metales bsicos usan el forjado para fijar la forma bsica de
grandes piezas para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas.
El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayora de las
operaciones se realiza en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
cristalizacin), dada la deformacin que demanda el proceso y la necesidad de
reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el
forjado en fro tambin es muy comn para ciertos productos, la ventaja del forjado
en fro es la mayor resistencia del componente que resulta del endurecimiento por
deformacin. El forjado de metales puede hacerse en matriz abierta, matriz cerrada
o de impresin.
(8.3)
233
Fuerzas
de friccin
Figura 8.10. Forja en matriz abierta. (a) tocho cilndrico slido, (b) deformacin
uniforme del tocho sin friccin y (c) abarrilamiento del tocho. (Kalpakjian y Schmid,
2008)
Donde F (N) es la fuerza de forjado, (MPa) el esfuerzo de fluencia promedio del
material, r (mm) el radio final de la pieza y h la altura final de la misma (mm).
234
fundamental el control del volumen de material, debe ser igual al de la cavidad.
La figura 8.12 muestra un forjado en matriz cerrada.
(8.4)
35
58
8 12
235
8.2.3. Trefilado de alambres
El proceso de trefilado de alambres consiste en hacer pasar ste a travs de
un dado o matriz con forma cnica para as provocar una reduccin en la seccin
transversal del mismo. En la figura 8.13 se muestra un esquema del proceso.
Dado
D0
V
Alambre
Df
236
Como se puede observar el la figura 8.13, la punta del alambre debe tener una
seccin reducida para poder pasar a travs de la abertura del dado y se jale, esto se
realiza laminando o estampando la punta hasta obtener un dimetro suficientemente
pequeo como para pasar a travs de la abertura.
Diseo de los dados
En la figura 8.13 se muestran los rasgos caractersticos de un dado comn
para trefilado. Los ngulos van de 6 a 15. Sin embargo, obsrvese que en un dado
tpico existen dos ngulos (de entrada y de aproximacin). El diseo bsico para
este tipo de dados se ha desarrollado durante muchos aos de ensayo y error. El
propsito de la superficie de soporte (descanso o cara interior) es establecer el
dimetro final del producto (dimensionado). Adems, cuando se rectifica de nuevo el
dado desgastado, la cara interior mantiene la dimensin de salida de la abertura del
dado
Materiales para dados
Por lo general, los materiales para dados de trefilado son aceros grado
herramientas y carburos. Para estirado en caliente se utilizan dados de acero
fundido, por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas. Los dados de
diamante se emplean para el trefilado de alambres finos y pueden ser de diamante
monocristalino, o en forma policristalina con partculas de diamante en una matriz
metlica (compactos).
237
Debido a su falta de resistencia a la tensin y tenacidad, los dados de carburo
y diamante se utilizan comnmente como insertos o pastillas, que se apoyan en un
porta inserto de acero, como se muestra en la figura 8.15
238
temperaturas pueden aumentar sustancialmente a altas velocidades de estirado y
perjudicar la calidad del producto.
Estimacin de la carga de trefilado
Existen diversos modelos para la obtencin de la carga de trefilado, el ms
sencillo
empleado para provocar la deformacin plstica del material nicamente, sin tomar
en cuenta la friccin, entre las paredes del dado y el material, ni la energa de
distorsin interna del material. Haciendo un balance de energa se obtiene la
ecuacin 8.5.
=
(8.5)
(8.6)
+1
= 1+ (2 0 )
(8.7)
239
esfuerzo a la salida del dado se puede determinar P (carga de trefilado) mediante la
ecuacin 8.8
=
2
4
(8.8)
240
puede hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho inicial se prepara con
una perforacin paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril que fija en el
bloque simulado. Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a travs del claro
entre el mandril y la abertura del dado. La seccin resultante es tubular. Otras formas
semihuecas se extruyen de la misma forma.
Extrusin indirecta: tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin inversa, el
dado esta montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pisn en el material, lo fuerza a fluir a travs del claro en
una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho se mueve con respecto al
recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del pistn es menor que en la extrusin directa, pero presenta la desventaja por la
menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal
como sale del dado.
241
contacto con las paredes del recipiente es un problema, para superarlo se usa
algunas veces la extrusin isotrmica. La lubricacin es un aspecto critico de la
expresin en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusin
en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusin.
La extrusin en fro o la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusin por
impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad, algunas ventajas
importantes de esta extrusin incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento
por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia
de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La extrusin en fro a
temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial.
La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que
la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su
nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin, la
extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia delante, extrusin
hacia atrs o una combinacin de ambas. Esta se hace usualmente en fro con varios
metales, la por impacto hacia atrs es la ms comn. Es comn el uso de este
proceso para la fabricacin de tubos para pasta de dientes y cajas de bateras, esto
demuestra que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia
econmica.
Extrusin hidrosttica: un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo
de la interface tocho - contenedor. Este problema se puede solucionar al poner en
contacto el tocho con un fluido en el interior del recipiente y presionando el fluido por
el movimiento hacia adelante del pisn, de tal manera que no exista friccin dentro
del recipiente y reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del
242
pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido
que acta sobre toda la superficie del tocho da su nombre al proceso. La temperatura
de trabajo puede ser ambiental o elevada, siendo necesario en esta ltima el uso de
fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de
la extrusin directa.
La carga de extrusin depende de la resistencia del material, la relacin de
extrusin, la friccin entre el material y las superficies de la cmara, la temperatura
de trabajo y la velocidad de extrusin. La expresin siguiente permite estimar la
carga.
= 0 (0 )
(8.6)
600
800
m
Cro
ol
60
in
ox
id
ab
l
400
La
t
n
40
Cob
70
MPa
(10 psi)
Constante de extrusin k
Be
rilo
o
en
er
d
ib
Ac
1400
1200
1000
-3
0
re
Ac
ero
en
lam
fro
ina
do
200
20
Alu
m
inio
110
0
1000
1500
2000
2500
Temperatura (F)
243
8.3.
Referencias
Kalpakjian S y Schmid, S (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall, Mexico.
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Editorial Mc Graw Hill.
Groover, M. (1997). Fundamentos de manufactura moderna. Mxico: Prentice Hall.
8.4.
Preguntas de repaso
245
9. Procesos de Unin
Es comn utilizar un proceso de unin para formar un conjunto armado
consistente de varias piezas que se hayan obtenido mediante alguno de los procesos
con o sin arranque de viruta. Bsicamente existen dos tipos de uniones, desarmables
y fijas.
9.1.
Uniones Desarmables
Las uniones desarmables son aquellas que renen varias piezas de manera
solidaria y forman con ellas una misma pieza; pero que permiten, en todo momento,
la separacin de las piezas unidas, mediante una maniobra fcil que no deteriora los
elementos. Este sistema es el ms frecuentemente empleado, y uno de los medios
de unin desarmable ms utilizado es el empleo de tornillos y tuercas.
9.2.
9.3.
La Soldadura
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor
y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el
de aporte. Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en
que se aplica el calor o la energa para la unin. A continuacin se presenta una
manera general de agruparlos:
1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
246
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por induccin
7. Soldadura por arco elctrico
8. Soldadura por vaciado
9. Soldadura por friccin
10. Soldadura por explosin
11. Soldadura aluminotrmica
12. Soldadura con rayos laser
13. Soldadura con haz de electrones
Para lograr la soldadura, algunos procesos requieren slo de fuerza para la
unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que funda a dicho
metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus caractersticas de
ingeniera particulares y sus costos especficos.
Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se
conocen como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a
continuacin se observan algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su
aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia
de la unin y del uso que se dar a la unin.
9.3.1. Soldadura blanda
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte,
ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos
metales no es superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre
los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales
de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden
entre los 180 y 370C.
247
Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn
sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la
unin de elementos a circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde
por medio de un cautn y fluye por capilaridad.
9.3.2. Soldadura fuerte
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero
este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y
menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de
fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la
fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las
soldaduras denominadas como fuertes:
1. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.
2. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el
metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos:
Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas
que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se funda
el metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.
Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a
unir, el metal de aporte en forma de alambre se funde en la junta. Los sopletes
pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete
de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire almacenado a
248
presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca,
metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno.
Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede
lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco. En los tres
mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas
a unir.
9.3.3. Soldadura por forja
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el
calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y
posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En
este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que
slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace
del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como d lugar la oxidacin,
para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax
combinado con sal de amonio.
La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms
sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de
soldadura ms utilizados en los procesos industriales.
9.3.4. Soldadura con gas
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible
para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los
combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al
combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y
oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el
hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la
temperatura que se genera en este proceso est entre 1500 y 2000C.
La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un
soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el
249
comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno
se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el
precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del
acetileno es que no se puede almacenar a presin, por lo que este gas se puede
obtener por medio de generadores de acetileno o bien al amacenar en cilindros, a los
que para soportar un poco la presin (1.7 MPa), se les agrega acetona.
250
utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de
este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin
sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de
flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable
de oxgeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como
comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20%
que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos
metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como
mechero Bunsen. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos
en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se
presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin.
9.3.5. Soldadura por resistencia
El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como
en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos, se generar
el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se
logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce
el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para
aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los
metales, excepto el estao, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a. soldadura por puntos
b. soldadura por resaltes
c. soldadura por costura
d. soldadura a tope
En la soldadura por puntos, la corriente elctrica pasa por dos electrodos con
punta. Debido a la resistencia del material a unir, se logra el calentamiento y con la
251
aplicacin de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La
mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles, o bien, estar acopladas a
un robot o brazo mecnico.
252
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se
producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los
puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin
de mallas.
253
9.3.6. Soldadura por induccin
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia
que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en las piezas a unir. Por lo
regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una
bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms
resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el
calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por
induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el intervalo de 200,000 a 500,000
Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
9.3.7. Soldadura por arco elctrico
Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido
por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo con un recubrimiento.
Los procesos de soldadura por arco elctrico ms comunes son: por arco manual
con electrodo revestido, por arco con hidrgeno, por arco sumergido y por arco con
gas protector.
254
E-XX-Y-Z
255
Los dos primeros dgitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la
soldadura a la tensin, por ejemplo cuando sealan 60 se refiere a que la resistencia
a la tensin es de 60,000 lb/in2.
El tercer dgito Y se refiere a la posicin en la que se puede utilizar la
soldadura. Usando 1 cuando se puede soldar en todas las posiciones, 2 para
horizontal y de piso, 3 para posicin de piso y 4 para todas, pero especialmente para
vertical descendente.
Por medio del cuarto dgito Z, se especifican caractersticas especiales de la
soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de alta o baja
penetracin. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende
de la empresa que los fabric.
Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2
de resistencia a la tensin, que se puede utilizar para soldar en cualquier posicin
(incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilizacin de corriente continua o
corriente alterna, ambas de manera directa.
Intensidad de corriente
El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante,
de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos
piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir. En la tabla 9.1 se muestran
las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al dimetro
de los electrodos.
Una recomendacin prctica que se utiliza en los talleres para hacer la
determinacin de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:
Convierta el dimetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa
ser la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si
tiene un electrodo de 1/8 su conversin a decimales ser 0,125, al quitarle el punto
se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar ms o menos 125 amperes para
que el electrodo funcione bien.
256
Tabla 9.1. Intensidad de corriente aproximada para diferentes dimetros de
electrodos. (Bagur, 2008)
Dimetro del electrodo
(pulg)
Amperes para
soldadura plana
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
5/16
3/8
25-70
60-100
80-150
125-225
140-240
200-350
250-500
325-650
Amperes para
soldadura vertical y
sobre la cabeza
----75-130
115-160
125-180
170-220
-----
257
258
259
este sentido y son los Activos y los Neutros. Los valores de deposicin y
eficiencia para alambres de soldadura con arco sumergido se muestran en la
tabla 9.2.
Tabla 9.2. Rango de deposicin y eficiencia para alambres de soldadura con arco
sumergido (Pereira, 2006)
Dimetro de Alambre
(Electrodo) Pulgadas
(mm)
Amperaje
(A)
Rango de Deposicin
Lbs/Hr (Kg/Hr)
Eficiencia
1/16"
(1.6)
400
500
13,0
17,0
(5,90)
(7,71)
99%
99%
5/64"
(2.0)
300
400
500
10,8
14,5
18,2
(4,90)
(6,58)
(8,26)
99%
99%
99%
3/32"
(2.4)
400
500
600
13,2
17,0
22,0
(5,99)
(7,71)
(9,98)
99%
99%
99%
1/8"
(3.2)
400
500
600
700
11,0
14,5
18,0
21,2
(4,99)
(6,58)
(8,16)
(9,62)
99%
99%
99%
99%
(4.0)
500
600
700
800
900
12,5
16,0
19,5
23,0
26,0
(5,67)
(7,26)
(8,85)
(10,43)
(11,79)
99%
99%
99%
99%
99%
(4.8)
600
700
800
900
1000
1100
13,9
17,5
21,0
25,0
29,2
34,0
(6,31)
(7,94)
(9,53)
(11,34)
(13,25)
(15,42)
99%
99%
99%
99%
99%
99%
5/32"
3/16"
260
misma pieza que se va a soldar y vaciarlo entre las partes, as, cuando solidifica las
partes quedan unidas.
9.3.9. Soldadura por friccin
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las
piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la
temperatura adecuada se ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas.
261
9.3.11. Soldadura con haz de electrones
En la soldadura por haz de electrones (EBW, por las siglas en ingls de
electron beam welding), se genera calor mediante un fino haz de electrones de alta
velocidad. La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar contra
la pieza de trabajo. Es necesario utilizar un equipo especial que permita enfocar el
haz de electrones hacia la pieza, normalmente en vaco. La penetracin del haz de
electrones es mayor al aumentar el vaco que se produzca en el equipo en el rea
donde se coloca la pieza de trabajo.
Casi todos los metales se pueden soldar mediante la EBW, y el espesor de la
pieza soldada puede variar desde una hoja muy delgada hasta lminas de 150 mm
de espesor. La capacidad de los equipos puede alcanzar hasta 100 kW.
Es comn el uso de este proceso para la fabricacin de componentes de
aviones, misiles, engranajes, ejes, entre otros. Es necesario el uso de proteccin y el
adecuado mantenimiento de los equipos, ya que durante el proceso se generan
rayos X que pueden ser perjudiciales para la salud.
9.3.12. Soldadura con rayos lser
La soldadura por rayos lser (LBW, por las siglas en ingles de laser-beam
welding) utiliza un rayo laser de gran potencia como fuente de calor para producir
una soldadura por fusin. Debido a que el rayo se puede concentrar en un rea muy
pequea, tiene la capacidad de lograr una penetracin profunda debido a la alta
densidad de energa. Se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la
pieza de trabajo, lo cual lo hace apropiado para soldar uniones profundas y
estrechas.
La soldadura de componentes de transmisiones es la aplicacin ms difundida
en la industria automotriz, en tanto que la soldadura de piezas delgadas se usa para
componentes electrnicos, entre muchas otras aplicaciones. El rayo lser se puede
generar en pulsos para lograr soldadura por puntos de piezas delgadas con el uso de
potencias de hasta 100 kW.
262
La soldadura generada con rayos lser, es de buena calidad, on poca
contraccin y distorsin, y buena resistencia; en general, son dctiles y libres de
porosidades. El proceso puede automatizarse para usarlo con diversos materiales de
hasta 25 mm de espesor y es muy eficaz para el caso de espesores muy pequeos.
Al comparar la soldadura con rayos lser y con haz de electrones, se pueden
encontrar que la primera presenta algunas ventajas sobre la segunda, entre ellas:
El rayo lser puede ser transmitido por el aire, por lo cual no es
necesario el vaco
Utilizando fibra ptica, el rayo lser puede ser dirigido fcilmente, lo
cual hace de este proceso apropiado para su automatizacin.
El rayo lser no genera rayos X
La soldadura con rayos lser tiende menos a la fusin incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin.
es un procedimiento
(9.1)
263
Una vez iniciada la reaccin, el proceso es muy rpido y el material fundido
fluye dentro del molde, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la
escoria de corindn en una cubeta.
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la
porcin de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante
trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del
carril.
Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una
pasta selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar
fugas.
Smbolos de soldadura
264
M
12 mm
E6014
6 mm
265
5) La cola quiz no contenga informacin especial y a veces, se pueda omitir.
6) Existen algunos smbolos complementarios
Los smbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr
un cordn o llenar una unin. La American Welding Society (AWS) ha establecido
un grupo de smbolos estndar utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la
informacin para soldar en los dibujos y planos de ingeniera.
Los smbolos bsicos utilizados se muestran en la figura 9.13.
266
Tabla 9.2. Smbolos complementarios usados en soldadura. (Bagur, 2008)
Denominacin Smbolo
Significado
PERIFERICA
OBRA
PLANA
CONVEXA
CONCAVA
CINCELADO
ESMERILADO
MAQUINADO
9.5.
Referencias
Bagur, A. (2008). Curso de procesos de manufactura. Extrado el da lunes 01 de diciembre de 2008 desde
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html.
Groover, M (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna (1ra edicin). Mxico: Prentice Hall
Hispanoamericna, S.A.
Kalpakjian S. y Schmid S. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa (quinta edicin). Mxico: Pearson
Prentice Hall,
Shey, J (2002). Procesos de Manufactura (3ra edicin). Mxico: Mc Graw Hill.
9.6.
a.
b.
c.
d.
Preguntas de repaso
Qu es un proceso de unin?
Defina soldadura?
Cules son los principales tipos de soldadura?
Mencione tres tipos de soldadura por arco elctrico