UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

CENTRO DE EXTENSION
DIPLOMADO DE INGENIERA DE PROCESOS
COHORTE V

PROPUESTA DE LINEAMIENTOS PARA MEJORA DE

PROCESO DEL REA DE MEZCLADO Y ENSACADO PARA
EMPRESAS FABRICADORAS DE BLOQUES DE FRENOS,
BASADO EN ESTUDIO DE MTODOS Y TIEMPOS DE
TRABAJO
Integrantes:
Lpez, Luzmary. C.I. V- 16.849.630
Malav, Jos. C.I. V- 14.051.964
Angulo, Carlos. C.I. V-12.057.652

Maracay, Marzo de 2014

ii

RESUMEN
PROPUESTA DE LINEAMIENTOS PARA MEJORA DE
PROCESO DEL REA DE MEZCLADO Y ENSACADO PARA
EMPRESAS FABRICADORAS DE BLOQUES DE FRENOS,
BASADO EN ESTUDIO DE MTODOS Y TIEMPOS DE
TRABAJO
Integrantes:
Lpez, Luzmary. C.I. V- 16.849.630
Malav, Jos. C.I. V- 14.051.964
Angulo, Carlos. C.I. V-12.057.652
Coordinador: Ing. Rafaela Martnez
el presente trabajo tuvo como propsito formular los lineamientos para
mejora de proceso de ensacado y mezclado de material fibroso con
miras a adoptar nuevos comportamientos, basado en estudio de
mtodos y tiempos que permita optimizar los tiempos de trabajo
garantizando el cumplimiento de las metas de produccin, los
principales beneficios que se persiguen con la propuesta son los
asociados con la determinacin de los criterios para implementar
propuestas de mejora de procesos a fin de lograr una respuesta
operativa eficiente y acertada, con equipos de trabajo altamente
preparados que aseguren una metodologa de procesos por estacin de
trabajo orientados a minimizar las debilidades actuales y maximizar la
productividad. que redunden en la sostenibilidad de la organizacin.
Palabras claves:
LINEAMIENTOS, PROCESO, MTODOS, TIEMPOS, COSTOS.

iii

ACTA EJECUTORIA DE LA PROPUESTA

En atencin a lo dispuesto por el Centro de Extensin de la Universidad Jos
Antonio Pez (CEUJAP), quien suscribe, Coordinadora del Diplomado de
Gestin de la Calidad y Productividad, Ing. Rafaela Martnez y evaluador del
Informe:
PROPUESTA DE LINEAMIENTOS PARA MEJORA DE PROCESO
DEL REA DE MEZCLADO Y ENSACADO PARA EMPRESAS
FABRICADORAS DE BLOQUES DE FRENOS, BASADO EN ESTUDIO DE
MTODOS Y TIEMPOS DE TRABAJO
Lpez, Luzmary. C.I. V- 16.849.630
Malav, Jos. C.I. V- 14.051.964
Angulo, Carlos. C.I. V-12.057.652

Habiendo examinado el presente informe, se decide que est APROBADO.

En MARACAY a los -- das del mes de MARZO del ao 2014.

Ing. Rafaela Martnez

Coordinadora del Diplomado de Ingeniera de Procesos

NDICE
INTRODUCCIN ................................................................................. 6
CAPITULO I ......................................................................................... 8
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................. 8
1.1

Planteamiento del problema o situacin problemtica. ............ 8

1.2

Objetivos de la Investigacin ................................................... 9

1.2.1 Objetivo General ................................................................ 9

1.2.2 Objetivos Especficos ......................................................... 9
1.3

Justificacin. .......................................................................... 10

1.4

Bases Tericas. ..................................................................... 11

1.5

Definicin de Trminos .......................................................... 12

1.5.1 Lineamiento ..................................................................... 12

1.5.2 Proceso ............................................................................ 13
1.5.3 Mejora de procesos ......................................................... 13
1.5.4 Mezcla de materia prima para bloques ............................ 13
1.5.5 Estudio de mtodos ......................................................... 15
1.5.6 Estudio de Tiempos de Trabajo ....................................... 15
1.5.7 Diagrama de anlisis de proceso. .................................... 16
1.5.8 Diagrama Hombre-Mquina ............................................. 16
1.5.9 Tiempo Normal ................................................................ 17
1.5.10 Tiempo Estndar. ........................................................... 17
1.5.11 Definicin de Costos ...................................................... 18
1.5.12 Costos de Produccin .................................................... 18

CAPITULO II ...................................................................................... 20
LINEAMIENTOS PARA MEJORA DE PROCESO DEL REA DE
MEZCLADO Y ENSACADO PARA EMPRESAS FABRICADORAS DE
BLOQUES DE FRENOS, BASADO EN ESTUDIO DE MTODOS Y
TIEMPOS DE TRABAJO ............................................................................. 20
2.1

Diagnstico de la situacin .................................................... 20

2.2

Factibilidad ............................................................................. 21

2.2.1 Material ............................................................................ 21

2.2.2 Humana ........................................................................... 21
2.2.3 Tecnolgica...................................................................... 21
2.2.4 Financiera ........................................................................ 22
2.3

Propuesta............................................................................... 25

2.3.1 Objetivos de la propuesta ................................................ 25

2.3.2 Anlisis de la Situacin Actual del Proceso: .................... 25
2.3.3 Estudio de Tiempos: ........................................................ 30
2.3.4 Elaboracin del Diagrama Hombre-Mquina. .................. 39
2.3.5 Propuesta de Mejoras a los Procesos ............................. 41
2.3.6 Anlisis de Costos ........................................................... 42
CAPTULO III ..................................................................................... 46
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 46
3.1

Conclusiones ......................................................................... 46

3.2

Recomendaciones ................................................................. 47

REFERENCIAS CONSULTADAS ...................................................... 48

INTRODUCCIN
En la totalidad de las organizaciones, los tiempos actuales se
caracterizan por la necesidad de lograr un creciente grado de competencia,
dando gran importancia tanto a la productividad social, como a la
productividad econmica ante la necesidad de optimizar todas las
actividades involucradas en el proceso productivo con la finalidad de lograr
superacin constante de los niveles de calidad del servicio o producto final y
mxima eficiencia en trminos de costos, tiempo y aprovechamiento de los
recursos humanos y materiales.
Esto implica, que los resultados obtenidos deben ser medidos a partir
de indicadores que reflejen aspectos tales como: rentabilidad, eficiencia,
eficacia, productividad, entre otros; que les permita medir su nivel de
competitividad nacional e internacional, y por ende retroalimentar la gestin
de sus procesos.
Esta retroalimentacin previamente mencionada, implica actualmente
la integracin de la mano de obra directa, evaluando su participacin, sus
condiciones de trabajo, y el impacto de la productividad individual alcanzada
a travs de la asignacin del nmero de mquinas por cada uno de los
operarios y su aporte a la productividad social mediante herramientas que
permitan discriminar y medir la actuacin y el rendimiento de cada rea de
trabajo y su influencia directa en las metas propuestas y alcanzadas.
Entre las herramientas que se utilizarn, se incluye el estudio de
mtodos, a partir de la medicin de los tiempos de las estaciones de trabajo
y el estudio de los movimientos en las reas de produccin, como parte de
un Enfoque Sistmico en la Evaluacin de la Productividad, analizando entre
otros, el desempeo de sus trabajadores, los resultados en cuanto a calidad,
competitividad, rentabilidad, relacin con el trabajador; generando dicho

enfoque, instrumentos que permitan evaluar la gestin de los procesos y

coadyuven a las mejoras de mtodos de trabajo mediante la optimizacin de
los resultados en el mejoramiento de la productividad con base en la
competitividad.
El presente informe se estructura en los siguientes captulos:
El primero, se denomina planteamiento del problema, donde se hace
referencia al planteamiento del problema, se establecen los objetivos tanto
generales como especficos, se realiza la justificacin de la investigacin y se
asientan las bases tericas y definicin de trminos de la misma.
El segundo, la propuesta de lineamientos para mejora de proceso del
rea de mezclado y ensacado para empresas fabricadoras de bloques de
frenos, basado en estudio de mtodos y tiempos de trabajo, contiene el
diagnstico de la situacin, junto con la factibilidad y los pormenores y
detalles de la propuesta que proporcionarn el marco adecuado para el
desarrollo del trabajo.
El tercer captulo, comprende el compendio de las conclusiones
producto de la investigacin y recomendaciones producto de la realizacin de
la misma.

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1

Planteamiento del problema o situacin problemtica.

Como apertura para el siguiente punto, se puede traer a colacin las

afirmaciones realizadas por Angulo (2012), trabajo titulado Lineamientos

estratgicos de gestin temprana para la optimizacin de la adaptacin y
respuesta operativa:
Con el auge de la tecnologa dentro del contexto de la
globalizacin, en que las organizaciones de un pas, territorio o
localidad poseen a su alcance los medios para conocer informacin de
cualquier parte del mundo en forma casi instantnea, se ha generado
en la misma proporcin una interdependencia que () obliga a
implementar mecanismos destinados a perfeccionar los procesos que
se manejan en las organizaciones actuales en la medida en que las
mismas se hacen ms complejas en su funcionamiento y ms
competitivas en sus niveles de produccin y calidad, concibiendo
herramientas que coadyuvan a eliminar todas las operaciones que
recargan costo al producto, servicio y a los procesos, aumentando de
esta forma el valor de cada actividad realizada.
Asimismo, dentro de las etapas del proceso administrativo, se
busca primordialmente mejorar el desempeo presente, as como la
planificacin de operaciones y actividades a futuro (Kotler y
Caslione, 2009).
En tal sentido, en funcin de la optimizacin de las operaciones y
procesos de la organizacin, se requiere un marco de referencia para medir y
evaluar de manera adecuada y adaptada la estructura organizacional y

procedimientos operativos; estableciendo las acciones de mejora que

garanticen el cumplimiento de la planificacin, el alcance de metas de
produccin y garanticen la rentabilidad y la viabilidad misma de la
organizacin en el mbito de influencia local, regional, nacional o
internacional.
Basndose

en

lo

anteriormente

expuesto,

se

proponen

los

lineamientos para mejora de proceso del rea de mezclado y ensacado para

empresas fabricadoras de bloques de frenos, basado en estudio de mtodos
y tiempos de trabajo, a fin de sentar las bases de procesos que apoyen y
garanticen una ptima labor operativa.
1.2

Objetivos de la Investigacin

1.2.1 Objetivo General

Determinar mtodos y tiempos de trabajo para optimizar el proceso de
mezclado y ensacado de material para alcanzar de manera eficiente metas
de produccin establecidas en empresas fabricadoras de bloques de frenos.
1.2.2 Objetivos Especficos

Realizar un diagnstico de la actual gestin y proceso que se

instrumenta en rea de mezclado y ensacado de material basado en
un estudio de tiempos y movimientos como parmetro inicial de la
respuesta operativa actual.

Determinar los criterios para implementar propuestas de mejora de

procesos a fin de lograr optimizar los tiempos de trabajo que garantice
el cumplimiento de las metas de produccin.

Estandarizar metodologa y establecer los alcances, fases de proceso

por estacin de trabajo orientada a minimizar las debilidades actuales
y maximizar la productividad.

10

1.3

Determinar la factibilidad y costos de la propuesta realizada.

Justificacin.
La transformacin ocurrida en el mundo empresarial en los ltimos

veinte aos ha hecho latente la necesidad de una mejora sustancial de los

resultados operacionales y financieros de las organizaciones, lo que ha
llevado a la progresiva bsqueda y aplicacin de nuevas tcnicas y prcticas
gerenciales de planificacin, mtodos y procedimientos de ejecucin de las
labores de la organizacin.
En tal sentido, estas herramientas deben identificar cules son las
acciones operativas que se deben seguir para alcanzar las metas de
produccin que a su vez lleven a materializar una visin planteada, y por otro
lado, desglosar en la lnea organizativa descendente, mtodos de tarea
especficos cuyo logro materialice fielmente las metas planteadas. En
consecuencia, se han venido adaptando metodologas con el fin de adaptar
la organizacin a las necesidades de hacerlas productivas, tecnolgicamente
avanzadas y con una alta capacidad de responder tanto a las necesidades
de los usuarios del servicio, como a los cambios que se operan en el
entorno.
Por todo lo antes expuesto, en la actualidad las empresas enfrentan
cambios que se operan a una velocidad mucho mayor que en pocas
pasadas; lo que obliga a adoptar un sistema que les permita monitorear
continuamente el desempeo y productividad de sus estaciones de trabajo
para tomar mejores decisiones, en un marco de referencia gerencial que les
permita adoptar nuevos comportamientos operativos que optimicen su
desempeo, equilibrando las exigencias de corto plazo con las de mediano y
largo plazo.

11

1.4

Bases Tericas.
Las bases tericas fueron constituidas por aquellas fuentes referentes

a los datos dentro de los cuales se sustent la investigacin, con el propsito

de ampliar la descripcin del problema e integrar la teora con la
investigacin

propiamente

dicha.

Incluyen

todos

aquellos

principios,

postulados y supuestos sobre los cuales el investigador se apoy para la

realizacin de la investigacin.
A fin de sustentar el presente estudio con investigaciones anteriores,
se presenta a continuacin una serie de referencias escritas que fueron
utilizadas para la consecucin y apoyo documental de la presente
investigacin, entre los cuales se mencionan:
Angulo, C. (2004) realiz un trabajo titulado Modelo de Gerencia para
el Escuadrn de Mantenimiento del Grupo Areo de Transporte N 6, en el
cual establece lo siguiente:
En la totalidad de las organizaciones dedicadas a la
produccin de bienes o servicios, los tiempos actuales se caracterizan
por la necesidad de lograr un creciente grado de competencia, ante la
necesidad de optimizar todas las etapas del proceso productivo con la
finalidad de lograr superacin constante de los niveles de calidad del
servicio o producto final y mxima eficiencia en trminos de costos,
tiempo y aprovechamiento de los recursos humanos y materiales.
()Los tradicionales sistemas de direccin, organizacin y gestin de
muchas instituciones han sido superados por otros mtodos ms
eficaces y operativos, debido a que fueron concebidos para dar
respuesta a un entorno mucho ms sencillo y estable en comparacin
al ambiente de altsima competitividad de hoy en da, en el cual slo
subsisten aquellas organizaciones que son capaces de aprender e

12

implementar mejoras sobre la misma marcha de sus procesos

productivos, planteando por sobre todo el objetivo de garantizar
bienes o servicios de excelencia.
1.5

Definicin de Trminos
Para alcanzar una mayor comprensin de todo a lo que se refiere la

gerencia estratgica, como base para el diseo de modelos de gestin

gerencial

de

una

organizacin,

es

necesario

tener

claro

algunos

conocimientos y enfoques de algunos autores pertinentes a este tema, entre

los cuales se encuentran los siguientes:
1.5.1 Lineamiento
En la pgina http://info4.juridicas.unam.mx, se define lo siguiente: se
entender por lineamientos al conjunto de acciones especificas que
determinan la forma, lugar y modo para llevar a cabo una poltica en materia
de obra y servicios relacionados con la misma.
En tal sentido, la pgina http://definicion.de establece que el trmino
puede ser utilizado como un conjunto de rdenes o directivas que un lder
realiza a sus seguidores o subordinados. () Por lo tanto, un lineamiento es
tambin una explicacin o una declaracin de principios o postura sobre
ciertos temas.
Por otra parte, un lineamiento es el programa o plan de accin que
rige a cualquier institucin. De acuerdo a esta aceptacin, se trata de un
conjunto de medidas, normas y objetivos que deben respetarse dentro de
una organizacin. Si alguien no respeta estos lineamientos, estar en falta e
incluso puede ser sancionado, dependiendo de la gravedad de su accin.

13

1.5.2 Proceso
En trminos generales, un proceso puede definirse como un
conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactan, las
cuales

transforman

elementos

de

entrada

en

resultados

(http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso).
Para darle una definicin ms adaptada al contexto de la
investigacin, en la pgina http://definicion.de, ()consiste en poner en
prctica todas las operaciones que se necesitan para modificar las
particularidades de cada materia prima. Por lo general, para la obtencin de
un cierto producto, se requieren diversas operaciones individuales.
1.5.3 Mejora de procesos
De

acuerdo

lo

descrito

en

la

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_mejora_continua,

pgina
se

extrae

web
que

()es una actitud general que debe ser la base para ()el anlisis
mensurable de cada paso llevado a cabo, en virtud de implementar
acciones correctivas, preventivas y el anlisis de la satisfaccin en los
miembros o clientes, en la bsqueda de la forma ms efectiva de () la
calidad y la eficiencia en las organizaciones. En el caso de empresas, los
sistemas de gestin de calidad, normas ISO y sistemas de evaluacin
ambiental, se utilizan para conseguir calidad total.
1.5.4 Mezcla de materia prima para bloques
De

acuerdo

la

consulta

realizada,

en

la

pgina

web

http://www.brakeone.com.mx/tips_materiales_de_friccion.php,

define

las

caractersticas de los materiales empleados en la fabricacin de bloques de

friccin utilizados para las pastillas de frenos automotrices:

14

En la actualidad existen diferentes tipos de materiales de

friccin (). La base principal puede ser compuesta de materiales
semi metlicos, cermicos o carbnicos, la mayora de los fabricantes
de materiales de friccin emplean en mayor o menor medida la base
que a continuacin se muestra.
Las Fibras: Las fibras son elementos encargados de aglutinar y
ligar el resto de los elementos. Es decir, las fibras son el
"armazn" de las pastillas de freno, a travs de sus mltiples
ramificaciones van uniendo el resto de los elementos. Existen dos
tipos principales de fibras las sintticas y las minerales. Las ms
usuales en el campo de friccin son: fibras de vidrio, fibras de
aramida, lana de roca, entre otras.
Las Cargas Minerales: Estas son las encargadas de dar
consistencia mecnica al conjunto, es decir, le aportan resistencia
a la abrasin. Estn encargadas tambin, de aportar resistencia a
las altas temperaturas. Las ms usuales son: barita, magnesita,
talco, mica, carbonato, feldespato, entre otros.
Componentes Metlicos: Se aaden en forma de polvo o viruta
para conseguir homogenizar el coeficiente de friccin as como la
transferencia de calor de la pastilla al cliper. Los ms usuales
son, latn, cobre, bronce, entre otros.
Lubricantes o Modificadores de Coeficiente: Son los encargados
de hacer variar el coeficiente de friccin normalmente baja,
dependiendo del rango de temperatura de funcionamiento. Son
empleados en forma de polvo suelen ser grafitos, coque, sulfuros,
antracitas, etc.

15

Los Materiales Orgnicos: Son los encargados de aglomerar el

resto de los materiales. Cuando alcanzan una determinada
temperatura fluyen y ligan el resto de los componentes, hasta que
se polimerizan. Las ms importantes son las resinas fenlicas
termoendurecibles.
Los Abrasivos: Cumplen principalmente la misin de incrementar
el coeficiente de friccin y tambin renuevan y limpian la
superficie del disco permitiendo la formacin de la capa
intermedia o tambin conocida como tercera capa.
1.5.5 Estudio de mtodos
De

acuerdo

lo

investigado

en

la

pgina

http://ingenierosindustriales.jimdo.com, es una de las ms importantes

tcnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en el registro y examen crtico
sistemtico de la metodologa existente y proyectada utilizada para llevar a
cabo un trabajo u operacin. El objetivo fundamental del Estudio de Mtodos
es el aplicar mtodos ms sencillos y eficientes para de esta manera
aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.
1.5.6 Estudio de Tiempos de Trabajo
En la pgina previamente mencionada, igualmente define el trmino
Estudio de Tiempos como una tcnica de medicin del trabajo empleada
para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los
elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y
para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la
tarea segn una norma de ejecucin preestablecida".

16

1.5.7 Diagrama de anlisis de proceso.

De

acuerdo

lo

enunciado

en

la

pgina

http://organizacionymetodos.pbworks.com/f/10p+diagrama+de+analisis+de+p
roceso+DAP.pdf, Es la representacin grfica de la secuencia de todas las
operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que
ocurren durante un proceso o procedimiento. Comprende toda la informacin
que se considera deseable para el anlisis, tal como tiempo necesario y
distancia recorrida.
1.5.8 Diagrama Hombre-Mquina
Este tipo de diagrama muestra de manera grfica la ejecucin de
actividades simultneas entre operario y maquinaria. El grfico posee una
escala de tiempo que permite observar la duracin aproximada de las
actividades, aunque la principal utilidad del esquema es la deteccin y
cuantificacin de tiempos muertos.
Adicionalmente, este tipo de grficos utiliza una simbologa distinta,
rectngulos rellenos en verde, naranja o blanco. Un rectngulo relleno en
naranja significa el tiempo en el cual el elemento analizado se encuentra
inactivo, un rectngulo en verde significa, por el contrario, que el elemento se
encuentra en operacin u ocupado, pero de manera independiente y el
rectngulo en color blanco significa los tiempos muertos en los que ni la
maquina ni el operador se encuentran activos, al igual que los anteriores
diagramas es necesario tambin un encabezado que describa la situacin
analizada y es muy importante que se detalle lo que se va a analizar, a fin de
identificar plenamente la operacin y circunstancia de que se trate. En una
seccin de resumen se indicarn los tiempos de duracin total, el tiempo real
de trabajo y el tiempo ocioso. Se recomienda realizar un clculo de la

17

proporcin del tiempo real de trabajo tanto de la persona como de la

mquina.
1.5.8.1 Pasos para realizarlo:
1.5.8.1.1 Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se
recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser,
costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso.
1.5.8.1.2 En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el
ciclo que se quiere diagramar.
1.5.8.1.3 En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus
elementos e identificarlos claramente.
1.5.8.1.4 El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin
han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de
duracin de cada uno.
1.5.8.1.5 Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de
elementos, se construye el diagrama.
1.5.9 Tiempo Normal
Se puede conceptualizar como el tiempo requerido por el operario
normal o estndar para realizar la operacin cuando trabaja con velocidad
estndar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias
inevitables.
1.5.10 Tiempo Estndar.
De

acuerdo

lo

citado

en

http://ucvvirtual.edu.pe/campus/HDVirtual/700439803/Semana%2007/700050
3345/Presentaci%C3%B3n%20E.T%20Sesi%C3%B3n%2007.pdf,

es

el

18

tiempo en que puede llevar a cabo una tarea cualquiera una persona bien
entrenada para ese trabajo, desarrollando una actividad normal segn el
mtodo establecido y en donde se incluyan las tolerancias debidas a retrasos
que estn fuera del control del trabajador.
1.5.11 Definicin de Costos
"Se llama costo de un artculo a la suma de todos los desembolsos o
gastos efectuados en la adquisicin de los elementos que consumen en su
produccin y ventas". LAWRENCE.
1.5.12 Costos de Produccin
Debe explicarse previamente que los especialistas en materia de
costos, especialmente industriales, utilizan los trminos: fabricacin,
produccin y elaboracin como sinnimos.
"El costo de produccin representa la suma total de los gastos
incurridos para convertir a la materia prima en un producto acabado".
ALFORD Y BANG.
Los costos pueden ser establecidos para todas las actividades,
siempre que sea posible identificar y valorizar los elementos que intervienen
en las mismas. As, pues, a ms de las que competen a la produccin
industrial, pueden establecerse costos para actividades de servicios o de
comercio.
1.5.12.1

Elementos que conforman el costo

Con el fin de facilitar el control administrativo y el manejo contable de

aquellas partidas que conforman el costo total de un artculo fabricado,
convencionalmente se ha adoptado un criterio para agruparlos en tres
elementos fcilmente identificables y diferenciados entre s. Estos elementos,
a los que nos referiremos con mucha frecuencia en adelante son:

19

1.- Materia prima directa o material directo: constituye los materiales

necesarios para la confeccin de un artculo y que son, adems,
perfectamente medibles y cargables a una produccin identificada.
2.- Mano de obra directa o trabajo directo: es la mano de obra
necesaria para la confeccin de un artculo y cuyos valores por salarios se
les puede aplicar sin equivocacin a una unidad de produccin identificada.
Los valores de la materia prima directa y los valores de la mano de obra
directa sumados constituyen lo que se conoce como costo primo o costo
directo.
3.- Costos indirectos de fabricacin o costos generales de fabricacin:
son el conjunto de rubros que conforman este elemento se le conoce
tambin como carga fabril, costos generales de fabricacin o gastos de
fabricacin indirectos. Los costos indirectos de fabricacin son los egresos
efectuados con el fin de beneficiar al conjunto de los diferentes artculos que
se fabrican o a las distintas prestaciones de servicios, pero que por su
naturaleza no se pueden cargar a una unidad de produccin definida.
Estos costos indirectos de fabricacin incluyen los costos de mano de
obra indirecta, los costos de materiales indirectos y otros costos indirectos
que son muy variados.

20

CAPITULO II
LINEAMIENTOS PARA MEJORA DE PROCESO DEL REA DE
MEZCLADO Y ENSACADO PARA EMPRESAS FABRICADORAS DE
BLOQUES DE FRENOS, BASADO EN ESTUDIO DE MTODOS Y
TIEMPOS DE TRABAJO
2.1

Diagnstico de la situacin
Aspectos

PLANIFICACIN

Condicin

Condicin

Observada

deseada

Retrasos y poco
aprovechamiento
del tiempo en la
carga de materiales,
y
volumen
de
ensacado
por
debajo
de
los
estndares
calculados.

Esquema
de
operacin consistente
con
el
tiempo
proyectado real en
funcin del ptimo
aprovechamiento
temporal.

de
PRODUCTIVIDAD Y Bajo rendimiento de Distribucin
produccin
por operarios y mquinas
RENTABILIDAD.
mquina,
con
diferencias
entre
estaciones
de
trabajo de similares
caractersticas
y
capacidad,
y
desperdicio
de
tiempo operativo.

acorde
con
el
rendimiento ptimo,
en funcin de las
tareas asignadas.

Discrepancia

Cuellos de botella y
puntos de retardo del
proceso, que generan
tiempos
de
produccin superiores
a los calculados para
el cumplimiento de
los
objetivos
de
produccin
planteados.
Tiempos de ocio y
desplazamiento que
dilatan los tiempos
para cumplimiento de
las
metas
de
produccin
establecidas,
en
funcin
de
la
distribucin
de
funciones
de
los
operadores, ubicacin
fsica y ergonoma de
los movimientos.

21

2.2

Factibilidad

2.2.1 Material
Para la operacionalizacin de la propuesta, se estiman necesarios los
siguientes materiales y equipos:
ITEM

CANTIDAD

Material de Oficina: lapiceros negros, clips, engrapadora,

1 caja de c/u

cinta adhesiva, etc.

Papelera. Papel Bond tamao carta

1 resma

Cartuchos de Tner

1 negro,
1 color

Computador e impresora Lser

Software MS Project 2010 (Incluye Licencia MS)

2 equipos
1

2.2.2 Humana
Para llevar a la prctica lo planteado, se dispondra del personal que
labora en diferentes dependencias de la organizacin a nivel de coordinacin
operativa constituyendo un comit de medicin de procesos, con el apoyo de
personal de los niveles operativos a quienes mediante una encuesta o
estudio se pueda constatar su inters y compromiso particular en consolidar
los aspectos vinculados con los elementos referentes a la propuesta.
2.2.3 Tecnolgica
Se refiere a los recursos necesarios en el rea tcnica, que son
necesarios para efectuar las actividades o procesos que requiere el proyecto.
Generalmente se refiere a elementos tangibles (medibles).

22

En la presente investigacin, es importante destacar que se

desarrollara una red de rea local interna, a fin de implantar dicho modelo,
se recomienda una instalacin estimada en una plataforma de red local
2.2.4 Financiera
La factibilidad financiera corresponde bsicamente a establecer los
parmetros financieros que conlleva la implementacin de la propuesta que a
su vez se apoya en un anlisis de costos- beneficios; esta se describe en
tres aspectos: Costos de desarrollo, costos de operacin y beneficios. Esta
evaluacin consiste, en esencia, en la simulacin de los cambios econmicos
que se producen as como tambin la realizacin de los clculos necesarios
que permiten comparar y analizar las variaciones de los gastos en que
pueden incurrirse (incluyen los costos de desarrollo y costos de operacin)
comparndolos con los beneficios que producir el modelo propuesto
2.2.4.1 Costos de Desarrollo
ITEM

Costos (Bs.)

Material de Oficina

950,00

Papelera

600,00

Cartuchos de Tner

3.000,00

Computador e impresora Lser

1.500,00

Software MS Project 2010 (Incluye Licencia MS)

Total de Costos de Desarrollo

400,00
6.450,00

23

2.2.4.2 Costos de Operacin

ITEM

Costos (Bs.)

Material de Oficina

950,00

Papelera

600,00

Cartuchos de Tner

3.000,00

Router Inalmbrico

1.500,00

Dos (2) Computadores (Estaciones de Trabajo con impresora

26.000,00

lser)
Total de Costos de Operacin

32.050,00

2.2.4.3 Total de Costos

ITEM

Costos (Bs.)

Costos de Desarrollo

7.950,00

Costos de Operacin

14.100,00

Total de Costos

22.050,00

2.2.4.4 Anlisis de Beneficios:

Beneficios Intangibles:
Beneficio

Incremento en la mejora de la calidad

Mejora en la calidad del ambiente de trabajo.
Mejorar el cuido de los equipos de trabajo
Mayor Productividad
Reduccin e eliminacin de actividades, movimientos, desplazamientos de

24

Beneficio
operadores y todo aquello que no agregue un valor sustancial a los procesos
afectados y genere fatiga, cuellos de botella y retardos en los tiempos de
produccin.
Mejoramiento sustancial de la seguridad, ergonoma, sinergia, trabajo en equipo y
satisfaccin laboral.

Beneficios Tangibles:
Beneficio
Reduccin de errores y mayor precisin en los procesos.
Reduccin de costos mediante la optimizacin o eliminacin de recursos no
necesarios.
Aceleracin en la recopilacin de datos.
Optimizacin del rumbo estratgico
Reduccin en el tiempo de procesamiento y ejecucin de tareas.
Optimizacin de los procesos comunicacionales.
Maximizacin de la capacidad de toma de decisiones
Automatizacin optima de procedimientos manuales

Se

determina

que los

recursos

econmicos

requeridos para

implementar los lineamientos propuestos son considerados una inversin a

fin de maximizar el valor de la organizacin y optimizar el cumplimiento de la
misin.

25

2.3

Propuesta

2.3.1 Objetivos de la propuesta

2.3.1.1 General
Determinar mtodos y tiempos de trabajo para optimizar el proceso de
mezclado y ensacado para alcanzar de manera eficiente metas de
produccin.
2.3.1.2 Especficos

Realizar un diagnstico de la actual gestin y proceso que se

instrumenta en rea de mezclado y ensacado basado en un estudio
de tiempos y movimientos como parmetro inicial de la respuesta
operativa actual.

Determinar las necesidades para implementar propuestas de mejora

de procesos para lograr optimizar los tiempos de trabajo que
garantice el cumplimiento de las metas de produccin.

Estandarizar metodologa y establecer los alcances, fases de

proceso por estacin de trabajo orientada a minimizar las debilidades
actuales y maximizar la productividad.

2.3.2 Anlisis de la Situacin Actual del Proceso:

Una vez que se inicia la cadena de eventos del proceso a analizar, es
prioritaria la identificacin de cada uno de los pasos y fases que la
estructuran, a fin de determinar los alcances, secuencia ptima y pertinencia.
Para ello, se desarrollar dicho anlisis de acuerdo al siguiente esquema:
2.3.2.1 Descripcin del Proceso Actual:
De acuerdo a lo previamente establecido, se describen los pasos de
forma textual, agrupados en el siguiente cuadro de ejemplo:

26

1.

Proceso
Actual de
Mezclado:

2.

Proceso
Actual de
Ensacado

Dos (2) operadores cargan la mquina la materia prima que proviene

de pesas qumicas.
Se activa la mquina para comenzar con el proceso de mezclado.
Una vez trascurrido el tiempo de mezclado (aproximadamente 15min),
el operador uno (1) se traslada para buscar el carrito con la tolva uno (1)
que se encuentra vaca y la lleva al mezclador donde descarga una
primera parte del material.
La tolva llena de material es trasladada por el operador uno (1) a la
ensacadora uno (1).
Seguidamente el mismo operador utiliza el carrito ahora para buscar la
tolva dos (2) vaca y llevarla al mezclador para descargar la segunda
parte del material.
La tolva llena es trasladada por el operador dos (2) a la ensacadora
dos (2).
Los operadores esperan la disponibilidad de una de las tolvas.
Luego el operador (1) busca el carrito con la tolva que se vace primero
y procede a descargar la ltima parte del material mezclado.
Finalmente el operador (1) traslada la tolva a la ensacadora
correspondiente.
El operador uno (1) programa la mquina de acuerdo a la referencia
que se va a trabajar con los pesos de ancla y leva.
El mismo operador activa el polipasto mediante una botonera para
dirigirlo hacia la tolva con material proveniente del mezclador.
Una vez ubicado en el sitio el operador sujeta las cadenas del polipasto
a los dispositivos de enganche de la tolva para luego levantarla.
El operador dos (2) sube al rea de mezzanina para esperar a que el
operador (1) coloque en posicin la tolva.
El operador (2) calza la tolva en la boquilla dosificadora de la mquina,
para luego descargar el material mediante un sistema de palanca.
Finalizada la carga, el operador uno (1) coloca una bolsa plstica en
cada una de las boquillas de descargar sujetndolas con abrazaderas.
Cuando la mquina indica mediante una alarma que alcanz el peso
previamente programado el operador acciona un botn que permite la
descarga del material en la bolsa. Luego coloca las bolsas de manera
ordenada en una paleta en posicin vertical.
El Operador dos (2) toma las bolsas y las coloca apiladas de forma
cruzada sobre una paleta.
Al completar una cierta cantidad de bolsas en la paleta, sta se
identifica y se enva a la siguiente estacin de trabajo.
Se coloca una nueva paleta para continuar con el procedimiento.

27

2.3.2.2 Diagramas de Anlisis de Procesos.

Estos diagramas forman parte importante del estudio de Mtodos,
tambin conocido como anlisis de mtodos, para su utilizacin se debe en
primer lugar elegir el trabajo a ser analizado, recopilar toda la informacin
necesaria, la misma que debe registrarse adecuadamente, que en lo
posterior se facilite su organizacin y anlisis, una de estas herramientas son
los diagramas, en los cuales se utilizan smbolos para representar la
informacin recopilada y permite que los diagramas sean entendidos por
analistas en cualquier parte del mundo; los smbolos ms comunes utilizados
en los diagramas son los siguientes:
TABLA 1: Smbolos estndares para diagramas de anlisis de procesos
SIMBOLO
DESCRIPCIN
OPERACIN.- Un crculo representa las actividades fundamentales
de cualquier proceso, mismas que propician cambios en los
materiales u objetos, transferencia de informacin o la planificacin
de algo.
TRANSPORTE.- Una flecha apuntando hacia la derecha indica
movimiento; es decir, las personas, materiales y/o equipo son
trasladados sin que se les efecte ningn trabajo adicional.
INSPECCIN.- Representa las actividades de verificacin (ya sea en
cantidad o en cantidad) de los materiales o productos; tambin
simboliza lecturas de algn tipo de indicador o de informacin
impresa. Este tipo de tarea. Por lo general, no aade valor al
producto por lo que se deber ser muy crtico de su existencia.
DEMORA.- Indica la ocurrencia de interferencias en el flujo de las
operaciones o en el movimiento de materiales lo que imposibilita la
consecucin hacia el siguiente paso del proceso. Tambin
representa trabajo suspendido o abandono momentneo del mismo.
ALMACENAMIENTO.- Representa el depsito del material o
producto en algn lugar, idealmente almacenes; aunque es probable
que en el mtodo actual se encuentren mercancas almacenadas en
pisos o pasillos por error. El almacenaje suele ser de materias
primas, producto en proceso de terminarse, productos terminados e
inclusive de documentos.
ACTIVIDADES COMBINADAS.- Cuando dos de las actividades
descritas anteriormente se ejecutan simultneamente, los smbolos
se combinan. El ms comn es el de la inspeccin y la operacin.

28

FIGURA 1. Diagrama de flujo de Proceso del rea de Mezclado

29

FIGURA 2. Diagrama de Flujo de Proceso rea de Ensacado.

30

2.3.3 Estudio de Tiempos:

2.3.3.1 Anlisis del trabajo.
Resultado del anlisis del trabajo, ste se divide en partes o sub.elementos para efectuar las mediciones de una manera ms sencilla,
identificar y separar actividades improductivas, observar condiciones que
originen fatiga al empleado, instantes donde pueda tomar pequeos
descansos, etctera. Se iniciar respetando la secuencia inicial de pasos o
tareas en las que se describe el proceso actual (1.8.3.1), luego de lo cual los
datos se asentarn en las siguientes tablas:
TABLA 2. Proceso de Mezclado.
ESTACIN: MEZCLADO

DPTO:

PRENSA BLOQUES

EQUIPO: MEZCLADOR (MZC)

N OPER.:

DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS

OP 1

OP 2

MQN

Operacin

(min)

(min)

(min)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Cargar materia prima

Maquinado
Buscar carrito y tolva 1
Descargar material (primera parte)
Trasladar tolva 1 a ensacadora 1
Buscar tolva 2
Descargar material (segunda parte)
Trasladar tolva dos (2) a ensacadora (2)
Buscar Tolva disponible (1 2)
Descargar material (tercera parte)
Trasladar tolva (1 2) a ensacadora correspondiente
Factor de Tolerancia (% Tolerancia)
Calificacin de velocidad

8,92
0,49
0,71
0,64
0,30
0,68
0,45
0,68
0,83
0,71
15%
0,60

8,92
0,24
0,71
0,27
0,57
0,68
0,38
0,27
0,83
0,24

13,17
0,71
0,68
0,83
-

OBSERVACIONES: La velocidad de los operarios se ve afectada por la falta de tolvas

disponibles para descargar el material completo y poder hacer una nueva carga. Se consider
% de tolerancia de 15% y una calificacin de velocidad de 0,60 ya que los operarios tienen
movimientos lentos.

TABLA 3: Proceso de Ensacado.

ESTACIN: ENSACADO

DPTO:

PRENSA BLOQUES

DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS

: ENSACADORA #1
N OPER.:
2
OP 1
OP 2
MQN

: ENSACADORA #2
N OPER.:
2
OP 1
OP 2
MQN

Operacin

(min)

(min)

(min)

(min)

(min)

(min)

Cargar materia prima

Maquinado 1

7,75
1,34

0,67
-

13,58

6,61
2,26

0,67
-

17,91

EQUIPO: ENSACADORAS

N
1
2

31

3 Maquinado 2
4 Descargar de material en bolsa #1
5 Descarga de material en bolsa #2
6 Traslado a mezzanina
7 Empaletado
Factor de Tolerancia (% Tolerancia)
Calificacin de velocidad

1,53
1,93
1,37
-

0,46
8,40
20%
0.60

20,04
1,93
1,37
-

3,25
2,04
2,41
-

0,48
13,22
20%
0.60

13,66
2,33
1,59
-

OBSERVACIONES: En este caso la velocidad de los operarios se ve afectada por el tiempo en

que tarda la mquina en llegar al peso de la referencia.

2.3.3.2 Dividir trabajo en elementos.

Algunas recomendaciones para esta divisin son:

Verificar que todos los elementos de trabajo son absolutamente

necesarios.

Separar los tiempos de ejecucin de las mquinas de los efectuados

por el ser humano.

Identificar si la actividad se ejecuta de forma consistente siempre que

se realiza el trabajo o es resultado de alguna circunstancia repentina.

Seleccionar elementos de tal manera que sea posible identificar su

inicio y terminacin por algn sonido, seal luminosa, etc. Esto
cronometrarlos con facilidad y exactitud.

TABLA 4. Resumen de Actividades de Mezclado

Actividad (min)
Cargar materia prima
Maquinado
Buscar Tolvas
Descargar material
Trasladar tolvas

Operador
(OP1)
8,92
1,47
2,22
1,80

Operador 2
(OP2)

Mquina
(MQN)

8,92
1,08
2,22
0,88

13,17
2,22
-

TABLA 5. Resumen de Actividades de Ensacado.

Actividad (min)
Cargar materia prima
Maquinado
Descarga en bolsas
Traslado a mezzanina
Empaletado

Operador
1 (OP1)

Operador
2 (OP2)

Mquina
(ENS)

Operador
1 (OP1)

Operador
2 (OP2)

Mquina
(ENS)

7,75
2,87
3,30
-

0,67
0,46
8,40

33,62
3,30
-

7,75
5,50
4,44
-

0,67
0,48
13,22

31,57
3,92
-

32

2.3.3.3 Determinacin de los Tiempos Estndar

Continuando con los pasos del esquema previo, se realizarn las
siguientes tareas:
2.3.3.3.1 Efectuar mediciones de prueba y ejecutar una muestra inicial, tanto
para la fase de mezclado como para la de ensacado por mquina.
La muestra inicial adems de servir de prctica al analista, permite
determinar algunos parmetros que servirn para establecer el
nmero

real

de

observaciones

auxilindose

de

principios

estadsticos (tamao de muestra), se recomiendan al menos 20

observaciones iniciales. Por ejemplo:
TABLA 6. Toma de Tiempos de Mezclado. Actividad Problemtica.
ESTACIN
FECHA
RESPONSABLE

HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS

Mezclador
OPERACIN
12/12/2013
N OPERAD
Ing. Luzmary Lpez
N MAQUINAS

Mezclado
2
1

MEZCLADO
(T1) (min)

MEZCLADO
(T1)(min)

DEMORA POR
ESPERA
DE TOLVA (T2) (min)

DEMORA POR
ESPERA DE
TOLVA (T2) (min)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

11,65
19,33
13,15
12,96
10,63
11,32
14,56
12,54
13,58
12,36
17,25
13,32
15,63
12,58
12,39
15,63
12,58
13,98
11,71
10,26
13,33
13,95

41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62

12,37
19,52
13,20
12,39
11,13
12,28
13,10
12,81
15,43
12,36
15,15
11,45
13,28
14,15
13,92
12,56
11,78
10,24
13,52
12,10
13,54
12,16

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

23,98
24,80
13,15
23,36
26,50
15,45
13,89
12,65
15,41
14,22
9,32
10,65
25,98
36,45
35,32
10,78
14,14
36,52
26,33
21,45
10,25
11,36

41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62

25,12
20,85
15,23
10,14
10,98
9,85
15,11
14,10
15,80
19,53
12,81
15,43
12,36
15,15
11,45
13,98
11,71
10,26
13,33
13,95
19,52
13,20

33

23
24
25
26
27
28
29
30
33
34
35
36
37
38
39
40

14,15
12,29
13,14
12,56
13,44
12,36
11,45
12,82
11,32
12,58
13,41
12,52
14,12
12,78
13,69
11,45

63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78

14,56
12,54
13,58
12,36
17,25
12,56
13,44
12,36
12,74
11,45
13,55
15,63
12,58
12,39
11,13
12,28

23
24
25
26
27
28
29
30
33
34
35
36
37
38
39
40

9,58
15,96
13,33
11,21
14,78
10,54
10,22
15,14
20,74
12,33
15,65
13,25
14,89
12,63
13,77
8,54

63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78

12,39
14,78
10,54
10,22
15,14
20,74
12,33
35,32
10,78
14,14
15,63
12,58
12,39
15,63
12,58
12,39

2.3.3.3.2 Determinar el tamao de muestra. Con los parmetros de la

muestra inicial, y con el nivel de confianza y exactitud requerida por
el ingeniero analista de tiempos, se procede a determinar el tamao
de muestra del estudio. Estas observaciones se efectuarn
aleatoriamente para garantizar la validez y confiabilidad del estudio.
Existen distintas formas para calcular el tamao de la muestra; la
ms recomendada es la estadstica, que tambin presenta algunas
variantes dependiendo del autor. La OIT recomienda utilizar la
siguiente frmula para el caso de un nivel de confianza de 95% y un
margen de error de 5%, es decir, se pretende que 95% de las
mediciones con cronmetro tengan, cuando mucho, 5% de error del
dato real.
Si procedemos a la toma de tiempos deberemos registrarlos en una
tabla, como la que se indica a continuacin:
FIGURA 3: Registro de toma de tiempos
Lecturas individuales del
cronmetro X

Cuadrado de las lecturas

individuales del cronmetro
X

34

Igualmente, se proceder tanto para la fase de mezclado como para la

de ensacado por mquina.
Para luego reemplazar los valores en la ecuacin:
ECUACIN 1. Determinacin del tamao de la muestra (N)
(1)
Dnde:
N: Nmero necesario de observaciones
X: lectura de los tiempos del elemento medido.
X: cuadrado de lectura de los tiempos del elemento medido.
n: Nmero de lecturas realizadas.
2.3.3.3.3 Cronometrar. Es la medicin del tiempo de ejecucin con un
cronmetro o algn otro instrumento. Es importante resaltar que el
operario elegido debe tener pleno conocimiento de la ejecucin del
estudio que se va a llevar a cabo. Por ningn motivo el ingeniero
debe ocultar el cronmetro, filmadora, ni tratar de engaar a los
empleados al respecto, pues esto podra ocasionar reacciones
negativas en ellos que propiciaran el fracaso del proyecto, pero de
la misma manera tratar de preparar al operario para que realice las
actividades de una forma normal, sin que cambie su desarrollo
habitual al saber que le van a filmar (cronometrar su actividad).
2.3.3.3.4 Valorar el desempeo del operario. Conocido tambin como
valoracin del ritmo de trabajo del empleado, califica el desempeo

35

de ste respecto a un nivel normal de ejecucin del trabajo. Existen

distintas metodologas para la evaluacin o calificacin del operario;
sin embargo, para el estudio nos regiremos por la norma britnica
(conocida tambin como escala 0-100); la cual utiliza los criterios de
evaluacin mostrados a continuacin:
TABLA 7. Valoracin del Operario
ESCALA
0
50
75

100 (Ritmo
Estndar)
125

150

DESCRIPCION DE DESEMPEO DEL OPERARIO

Actividad nula.
Muy lento, movimientos torpes, inseguros, operador
somnoliento, sin inters en el trabajo.
Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no
pagado a destajo, pero bien supervisado. Parece lento
pero no pierde tiempo voluntariamente.
Trabajador activo y capaz; operario calificado promedio,
logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisin
fijado.
Muy rpido; el operario acta con gran seguridad,
destreza y coordinacin de movimientos, superior al
ritmo estndar.
Excepcionalmente rpido, concentracin y esfuerzo
intensos sin probabilidad de durar as por periodos
largos de tiempo.

Para determinar el tiempo estndar en las actividades que se estiman

problemticas se considera un factor de valoracin o velocidad del operario
de 0,5, ya que las operaciones se realizan a un ritmo lento.
El factor de valoracin depende la cantidad de veces en que la
actividad es realizada. El tiempo normal se determina de la siguiente manera:
ECUACIN 2. Determinacin del Tiempo Normal
(2)
Cada factor es evaluado de acuerdo son los criterios mencionados, y
cada calificacin corresponde a una valoracin numrica que se utilizar
para la determinacin del tiempo bsico.

36

2.3.3.3.5 Estimacin de tolerancias. Despus de calcular el tiempo bsico, se

necesita agregar tolerancias para determinar el tiempo estndar.
Las tolerancias son fracciones de tiempo constantes o variables
que deben aadirse al tiempo bsico como compensacin por
fatiga, necesidades personales y otros retrasos inevitables; se
recomienda que sean de al menos 10% del tiempo bsico. Las
tolerancias por necesidades personales y fatiga se requieren para
la comodidad y bienestar del empleado. Diversos autores
recomiendan asignar 5% y 4% del tiempo bsico respectivamente
para este propsito. Las tolerancias por fatiga fsica y mental se
definen en funcin de los siguientes factores: condiciones de
trabajo; iluminacin, temperatura, humedad, ruido, ventilacin y
colores, adems de la repetitividad del trabajo, concentracin
requerida para la tarea, monotona de movimientos corporales,
posicin corporal del operario y cansancio muscular.
A continuacin se muestran recomendaciones de tolerancias a
aadir al tiempo estndar hechas por la Organizacin Internacional
del Trabajo:
TABLA 8. Tolerancias
TOLERANCIAS
Tolerancias constantes:
Tolerancia por necesidades personales.
Tolerancia bsica por fatiga.
Tolerancias variables.
Tolerancia por ejecutar el trabajo de pie.
Tolerancia por posiciones anormales en el trabajo.
a.- Ligeramente molesta
b.- Molesta (cuerpo encorvado)
c.- Muy molesta (acostado, extendido.)
Empleo de fuerza o vigor muscular (esfuerzo para levantar,
tirar. empujar), determinado por el peso levantado (en
kilogramos y libras respectivamente).
2.5kg/5 lb.

AADIR %
5
4
2
0
2
7

37

5/10
7.5/15
10/20
12.5/25
15/30
17.5/35
20/40
22.5/45
25/50
30/60
35/70
Alumbrado deficiente.
Ligeramente inferior a lo recomendado
Muy inferior
Sumamente inadecuado.
Condiciones atmosfricas (calor y humedad) variables.
Atencin estricta.
Trabajo moderadamente fino
Trabajo fino o de gran cuidado.
Trabajo fino o muy exacto.
Nivel de ruido
Continuo.
Intermitente fuerte.
Intermitente muy fuerte
De alto volumen fuerte.
Esfuerzo mental.
Proceso moderadamente complicado
Complicado o que requiere amplia atencin.
Muy complicado.
Monotona.
a.- Escasa
b.- Moderada.
c.- Excesiva.
Retrasos

1
2
3
4
5
6
7
9
11
13
17
22

0
2
5
0-10

0
2
5
0
2
5
5
1
4
8
0

Para los suplementos se consideraron las siguientes tolerancias, de

las expresadas previamente:

necesidades personales (uso del bao y filtro) = 5%;

fatiga = 4%

trabajos en posicin sentado =2%;

condiciones ambientales variables (calor) =2% y;

38

nivel de ruido moderado =2%.

Demora por espera de tolva =2%

Por lo tanto, en los casos aplicables al estudio en particular, el % de

suplementos para la determinacin del tiempo estndar en sta estacin de
trabajo es 17% y tomaremos 20%.
2.3.3.3.6 Clculo del tiempo normal y estndar. Este es el ltimo paso para el
clculo del tiempo, para su determinacin es necesario calcular el
tiempo bsico (resultado de la calificacin del desempeo del
operador) y aadir el tiempo por compensacin o tolerancias, se
muestra a continuacin el esquema:
FIGURA 4. Esquema del tiempo tipo estndar.

A continuacin se detalla en frmulas,

Tiempo normal =
Tiempo observado (cronometrado) * Factor de valoracin.
Tiempo estndar =
Tiempo bsico + (% Suplementos * Tiempo bsico).

39

2.3.4 Elaboracin del Diagrama Hombre-Mquina.

2.3.4.1 Construccin del diagrama
2.3.4.1.1 Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia
o proporcin de espacio que nos represente una unidad de tiempo,
debido a que los diagramas hombre-mquina se construyen
siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un
centsimo de minuto. Existe una relacin inversa en esta seleccin,
es decir, mientras ms larga es la duracin del ciclo de la operacin
menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
2.3.4.1.2 Cuando

hemos

efectuado

nuestra

seleccin

se

inicia

la

construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar

con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina.
2.3.4.1.3 Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada,
nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra
informacin

que

se

juzgue

conveniente

para

una

mejor

comprensin del diagrama. Para el caso en estudio, igualmente se

debe realizar un diagrama por mquina, tanto para el rea de
mezclado como para la de ensacado.
2.3.4.1.4 Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se
hace una descripcin de los elementos que integran la operacin.
2.3.4.1.5 Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos
del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo.
2.3.4.1.6 El tiempo de trabajo y ocio del hombre se representa por una lnea
vertical continua; cuando hay un tiempo muerto, se representa con
una ruptura o discontinuidad de la lnea. Un poco ms hacia la

40

derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica

es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de
actividad e inactividad de la mquina y una discontinuidad
representa el tiempo muerto. Para las mquinas, el tiempo de
preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por
una lnea punteada, puesto que las mquinas no estn en
operacin pero tampoco estn inactivas.
2.3.4.1.7 En la parte inferior de la hoja, se coloca una tabla resumen el
tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio, as
como el tiempo total muerto de la mquina.
Diagrama 1. Hombre-Mquina rea de Mezclado
OPERACIN:
MAQUINA:
DEPARTAMENTO:
FECHA:
REALIZADO POR:

MEZCLADO DE MATERIAL
MEZCLADOR
PRENSA BLOQUES

41

2.3.4.2 Anlisis de Resultados:

El clculo de % de utilizacin de los elementos de este sistema se
realizar con las ecuaciones 3 y 4:
ECUACIN 3. % Utilizacin del Operario:
(3)
Dnde:
TPO: Tiempo Productivo del Operario; y
TCT: Tiempo del Ciclo Total
ECUACIN 4. %Utilizacin de la Mquina:
(4)
Dnde:
TPM: Tiempo Productivo de la Mquina; y
TCT: Tiempo del Ciclo Total.
2.3.5 Propuesta de Mejoras a los Procesos
La filosofa de trabajo Lean Manufacturing se basa en la eliminacin
del desperdicio, y considera entre ellos la subutilizacin de los operarios y de
las mquinas, para lo cual el Diagrama Hombre-Mquina tambin es til en
este caso, ya que con esta herramienta se logra equilibrar las cargas de
trabajo de los elementos del sistema, provocando el flujo continuo de
produccin. Para lograr esto se consideran lo siguientes principios:
1. Si, Tiempo de espera del operador > Tiempo de espera
de la mquina: Entonces el hombre puede atender ms
de una mquina.

42

2. Si, Tiempo de espera de la mquina > Tiempo de

espera del operador: Entonces la mquina requiere
ms de un operador.
Para calcular el nmero de mquinas que pueden ser atendidas por
un operador para un sistema radial, N:
ECUACIN 5. Nmero de mquinas por operador
(5)
Dnde:
Nm: nmero de mquinas;
L: tiempo de atencin del operario a la mquina (carga + descarga);
m: tiempo de maquinado; y
I: tiempo de inspeccin.
2.3.6 Anlisis de Costos
2.3.6.1 Costos de produccin actual.
Los costos de produccin actual nos permitirn posteriormente realizar
el anlisis comparativo, observando claramente y cuantificadamente el
beneficio econmico que tendr la empresa. Los datos para los respectivos
clculos fueron otorgados por el departamento de contabilidad. Los
elementos del costo de produccin a utilizar son:

Materia prima y materiales

Mano de obra

Gastos generales de fabricacin

43

2.3.6.2 Estado de Costos de Produccin.

TABLA 9. Costos Fijos y Variables actuales
DESCRIPCIN
FIJOS
COSTOS DIRECTOS
MATERIA PRIMA
MANO DE OBRA
COSTOS INDIRECTOS
MQUINA FUNCIONANDO
SERVICIOS BSICOS
TOTAL

VARIABLES

2.3.6.3 Clculo del Costo Total Actual

ECUACIN 6. Clculo del Costo Total Actual
(6)
Dnde:
Cf: costos fijos (Bs),
Cv: costos variables (Bs).
2.3.6.4 Costos de Produccin Propuestos
A diferencia del estado de costos de produccin actual, ste cambia
en los costos fijos por la mano de obra directa, ya que al disminuir tiempos
muertos mejora el proceso optimizando as el recurso humano.
Con una simple regla de tres se calcula este nuevo costo de mano de
obra directa tomando en cuenta aspectos como el tiempo actual y propuesto
que se demoran en llenar las bolsas. Esto no quiere decir que los operarios
tendrn un sueldo menor, sino que pueden producir ms cantidad en el
mismo tiempo de trabajo.
2.3.6.4.1 Costos Unitarios Basado en el N de Mquinas

44

Una forma de analizar los costos es basado en las alternativas en

cuanto a nmeros de mquinas por estacin de trabajo tomando en cuenta
los costos unitarios asociados a este proceso como un criterio de seleccin.
A continuacin se presentan las ecuaciones para dicho clculo:

Mezclador:

ECUACIN 7. Clculo de Costo Unitario, Cu:

(7)
Dnde:
Cu: costo unitario (Bs);
Co: costo del operador (Bs);
Cmf: costo de la mquina funcionando (Bs);
Cmp: costo de la mquina Parada (Bs); y
Cmat: costo del materia Prima (Bs).
ECUACIN 8. Clculo de del operador, Co:
(8)
ECUACIN 9. Clculo de Costo de Mquina Funcionando, Cmf:
(9)
ECUACIN 10. Clculo de Costo de Mquina Parada, Cmp:
(10)
Dnde:
K2: costo de la mquina (Bs/h);
K1: salario del Operador (Bs/h);
Cs: tiempo del ciclo estndar (h);
Tf: tiempo de la mquina funcionando (h);

45

Op: n de Operarios
N: n de mquinas

Ensacadoras:

Siguiendo los mismos criterios de seleccin que para el caso del

mezclador, se puede realizar el anlisis para las ensacadoras, para esto
sustituimos los valores en ecuacin (7), (8), (9), (10), y obtenemos que el
costo unitario para cada opcin.

46

CAPTULO III
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1

Conclusiones
A continuacin se presentan las conclusiones derivadas del proceso
investigativo realizado, los cuales podemos resumir en los siguientes
puntos:

Se pudo determinar la forma de implementar el estudio de mtodos y

tiempos de trabajo para optimizar el proceso de mezclado y ensacado
en virtud de alcanzar de manera eficiente las metas de produccin.

Se realiz un diagnstico de la actual gestin y proceso que se

instrumenta en rea de mezclado y ensacado basado en un
estudio de tiempos y movimientos como parmetro inicial de la
respuesta operativa actual, logrando determinar la proporcin
de

tiempos

de

ocio

su

incidencia

en

el

debido

aprovechamiento del recurso humano y la mquina.

Determinar las necesidades para implementar propuestas de

mejora de procesos para lograr optimizar los tiempos de trabajo
que garantice el cumplimiento de las metas de produccin,
discriminando las actividades que aportaban poco valor al
proceso, creando incomodidad en los operarios y propiciando el
ausentismo

en

los

puestos

de

trabajo

por

causas

motivacionales y ergonmicas.

Se establecieron los lineamientos para el desarrollo de una

metodologa de estudio por estacin de trabajo orientados a

47

minimizar los tiempos de produccin en virtud de corregir las

debilidades actuales y maximizar la productividad.
3.2

Recomendaciones
Con la finalidad de recomendar algunos puntos importantes y
resaltantes que puedan servir como base para la implementacin
definitiva de la propuesta, se establecen los siguientes aspectos:

Se recomienda estudiar la posibilidad de ampliar formalmente los

alcances del estudio propuesto en esta investigacin, ya que aportara
mltiples beneficios a la gestin estratgica de la organizacin que
decida implementar el presente modelo.

Se recomienda adaptar el diagnstico a las necesidades propias de la

organizacin, de acuerdo a la naturaleza del negocio o servicio que
ofrece.

Se recomienda incorporar a las pautas del anlisis de factibilidad,

aquellos aspectos especficos de la organizacin que presenten mayor
debilidad y que puedan estar afectando el desempeo de la misma,
como punto de apalancamiento para implementar las acciones de la
propuesta sobre una base de recursos ms completa.

48

REFERENCIAS CONSULTADAS

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Mantenimiento del grupo Areo de Transporte N 6.
Trabajo de Investigacin para optar al grado acadmico de
Especialista en Gerencia de los recursos de la Aviacin y al Diploma
Aprobatorio del Curso de Comando de Escuadrn y Auxiliar de Estado
Mayor Areo N 47. Escuela Superior de Guerra Area, Caracas, 2004.
Perdomo, G. (2002). Modelo de Control de Gestin, basado en el
Mantenimiento Productivo Total y en la Tecnologa de la Informacin
para optimizar la Gerencia de Mantenimiento de la Empresa Servicio
Integral de Transporte SITCA.
Trabajo de Grado para optar al Ttulo de Magster en Gerencia.
Mencin Administracin. Universidad Bicentenaria de Aragua, Maracay,
2002.
Kotler, P y Caslione, J. (2009). Catica: administracin y
Marketing en tiempos de caos. Editorial Norma, Bogot, 2009.
Aramayo, O. (2004). Manual de Planificacin Estratgica. Diplomado
Comunicaciones, Polticas Pblicas y estrategias de desarrollo.
Instituto de la Comunicacin e Imagen de la Universidad de Chile.
Disponible:
http://guiametodologica.dbe.uchile.cl/documentacion/planificacion_estr
ategica.pdf [Consulta: 2013, Diciembre 1]
http://info4.juridicas.unam.mx. [Consulta: 2014, Enero 12]
http://definicion.de. [Consulta: 2014, Octubre 02]

49

http://organizacionymetodos.pbworks.com/f/10p+diagrama+de+analisis
+de+proceso+DAP.pdf [Consulta: 2014, Febrero 01]
http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso [Consulta: 2014, Febrero 01]
http://www.brakeone.com.mx/tips_materiales_de_friccion.php,
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http://ucvvirtual.edu.pe/campus/HDVirtual/700439803/Semana%2007/700
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[Consulta: 2014, Febrero 05]