Fundición en Model Permanente

Universidad Nacional de Trujillo
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA ACADMICO PROFESIONAL
DE ING. MECNICA
Fundicin En Molde Permanente

CURSO
:
PROCESOS DE MANUFACTURA II
DOCENTE :
DOC. VCTOR M. ALCNTARA ALZA
ALUMNO
CICLO
HONORIO MARIN, ALEX JOEL

GUTIERREZ AGUILAR, JHOAO
JAIMES ALVARO, DARIEN
QUIROZ CAPRISTAN, GUSTAVO
PAULINO VALDERRAMA, MARTHYN
:
VIII
Trujillo Per
2015
Universidad Nacional De Trujillo

Escuela acadmico Profesional de Ingeniera mecnica
Contenido
CAPITULO I: HISTORIA DE LA FUNDICIN Y EVOLUCION DE LA FUNDICION EN EL
PERU 5
1.1.
Historia general de la fundicin en el Mundo .............................................................. 5
1.2.
Historia de la fundicin en Mesoamrica .................................................................... 7
1.3.
La obtencin de aleaciones en la antigua Mesoamrica. ....................................... 10
1.4.
EVOLUCION DE LA FUNDICION EN EL PERU ..................................................... 12
1.4.1.
Resumen ..................................................................................................................... 12
1.4.2. Algunas Plantas y empresas metalrgicas en el Per conforme avanzo el

desarrollo de la metalrgica ..................................................................................................... 14
MILPO ............................................................................................................................. 14
PIERINA .......................................................................................................................... 14
ORCOPAMPA ................................................................................................................ 15
CENTROMIN PER ..................................................................................................... 15
DOE RUN PERU.......................................................................................................... 15
MINSUR S.A .................................................................................................................. 15
PLANTA FUNDICIN FUNSUR ................................................................................. 16
SOUTHERN PER ...................................................................................................... 16
ANTAMINA ..................................................................................................................... 16
CONCEPTOS BASICOS DE FUNDICIN ........................................................................... 16

CAPITULO II: FUNDAMENTOS ............................................................................................. 18
2.1.
INTRODUCCIN .......................................................................................................... 18
2.2.
FUNDAMENTO DE LA FUNDICIN DE METALES ............................................... 18
2.2.1.
Solidificacin de los metales .................................................................................... 18
2.2.1.1.
Metales puros ..................................................................................................... 18
2.2.1.2.
Aleaciones .......................................................................................................... 19
2.2.1.3.
Estructura............................................................................................................ 19
2.2.2.
Flujo del fluido ............................................................................................................ 20
2.2.3.
Fluidez del metal fundido ......................................................................................... 20
2.2.4.
Transferencia de calor .............................................................................................. 21
2.2.4.1.
Tiempo De Solidificacin .................................................................................. 21
2.2.4.2.
Contraccin ........................................................................................................ 21
2.2.5.
DEFECTOS ................................................................................................................ 21
2.2.5.1.
Porosidad ............................................................................................................ 21
CAPITULO III: FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE .................................................. 22

3.1.
INTRODUCCIN .......................................................................................................... 22
Procesos de Manufactura II - fundicin en molde permanente

3.2.
FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE ................................................................ 22

FUNDICIN EN COQUILLA .................................................................................... 23
3.2.1.
3.2.1.1.
Moldeo por inversin ......................................................................................... 23
3.2.1.2.
Moldeo cothias ................................................................................................... 24
3.2.1.3.
Fundicin en coquilla por gravedad ................................................................ 24
FUNDICIN EN MATRICES O DADOS: ............................................................... 25
3.2.2.
Caractersticas: ...................................................................................................................... 25
Cmara fra ......................................................................................................... 26
2.2.2.1.
Caractersticas ....................................................................................................................... 27
Cmara caliente ................................................................................................. 27
2.2.2.2.
Caractersticas ....................................................................................................................... 28
3.2.3.
Fundicin hueca ........................................................................................................ 28
3.2.4.
Fundicin de baja presin ........................................................................................ 29
3.2.5.
Fundicin de molde permanente al vaco .............................................................. 30
3.2.6.
Fundicin centrifuga .................................................................................................. 30
3.2.6.1.
Fundicin centrifuga pura ..................................................................................... 30
3.2.6.2.
Fundicin semi centrifuga .................................................................................... 33
3.2.6.3.
Fundicin centrfuga.............................................................................................. 33
CAPITULO IV: COQUILLA ...................................................................................................... 35

4.1.
INTRODUCCIN .......................................................................................................... 35
4.2.
COQUILLA ..................................................................................................................... 35
4.3.
FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD ...................................................... 35
4.3.1.
FASES DE LA FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD ........................ 36
4.3.1.1.1.
Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad.................................... 36
4.3.1.1.2.
Caractersticas de la fundicin en coquilla por gravedad ........................ 37
4.3.2.
ELABORACIN DE LAS COQUILLAS .................................................................. 38
4.3.2.1.
Cavidad de la Coquilla o molde....................................................................... 38
4.3.2.2.
Evacuacin de aire ............................................................................................ 39
4.3.2.3.
Mecanismos de cierre ....................................................................................... 39
4.3.2.4.
Expulsores .......................................................................................................... 39
4.3.2.5.
Guas ................................................................................................................... 39
4.3.2.6.
Respiraderos y mazarotas ............................................................................... 39
4.3.3.
USOS DE LAS COQUILLAS ................................................................................... 40
4.3.3.1.
Ventajas del proceso de fundicin en coquilla .............................................. 41
4.3.3.2.
Desventajas del proceso de fundicin en coquilla ....................................... 41

CAPITULO V: DISEO DE LA COQUILLA .......................................................................... 42
5.1.
DISEO DE LA COQUILLA ........................................................................................ 42
Transferencia de calor ...................................................................................................... 42
Presin Metalosttica........................................................................................................ 42
Contraccin .......................................................................................................................... 43
Teora de fluencia de Von Mises-Hencky ............................................................................. 44
5.2.
DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA TRANSFERENCIA DE CALOR .................... 45
5.2.1.
La coquilla..................................................................................................................... 45
5.2.2.
Seleccin del material .................................................................................................. 45
5.2.3.
Clculo del calor contenido en el metal fundido ......................................................... 45
5.2.4.
Clculo del tiempo de desmoldeo ................................................................................ 47
5.2.5.
Clculo del espesor de la coquilla .......................................................................... 48
5.3.
DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA PRESIN METALOSTTICA

51
Clculo del espesor de la coquilla considerando la presin metalosttica ...... 51
5.3.1.
5.4.
DISEO DE LA COQUILLA POR CONTRACCIN DEL ALUMINIO .................. 53
5.5.
COLADO DE LA COQUILLA ...................................................................................... 55
5.5.1.
Diseo de la mazarota para el colado de la coquilla .................................................... 55
5.5.2.
Clculo de las guas de la coquilla ................................................................................ 58
CAPITULO VI: EJERCICIOS .................................................................................................. 60

EJEMPLO 1 ............................................................................................................................... 60
EJEMPLO 2 ............................................................................................................................... 63
CAPITULO VII: TECNOLOGIA ............................................................................................... 65
7.1.
INYECTORA CAMARA FRIA ...................................................................................... 65
7.1.1.
USOS ...................................................................................................................... 65
7.1.2.
Caractersticas ....................................................................................................... 66
7.1.3.
Planos Y/o partes .................................................................................................. 67
7.2.
INYECTORA CAMARA CALIENTE ............................................................................ 68
7.2.1.
7.3.
Caractersticas ....................................................................................................... 69
EQUIPOS PERIFERICOS ........................................................................................... 69
7.3.1.
Extractor de piezas ................................................................................................... 69
7.3.2.
Extractor de material................................................................................................ 70
7.3.3.
Lubricador de matrices............................................................................................. 71
7.4.
HORNOS: ....................................................................................................................... 72
CAPITULO VIII: AFINES ................................................................................................................. 73

8.1.
HORNOS DE FUSIN ......................................................................................................... 73

8.2.
CONSIDERACIONES
ECONMICAS DE LA FUNDICIN ................................................. 74
BIBLIGRAFIA............................................................................................................................. 78
LINCOGRAFIA .......................................................................................................................... 78
REFERENCIAS ......................................................................................................................... 78

CAPITULO I: HISTORIA DE LA FUNDICIN Y EVOLUCION DE LA FUNDICION

EN EL PERU
1.1. Historia general de la fundicin en el Mundo
La utilizacin de los metales, marca dentro de la historia en nuestro planeta
una etapa tan decisiva como los ms sensacionales descubrimientos de
nuestro moderno mundo contemporneo; sin equivocacin, ella lleg a ser la
piedra angular del desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios
historiadores no pudieron definir las fronteras de las pocas o eras, que con
palabras alusivas: edad de bronce o edad de piedra.
El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la bsqueda
de mejores materiales, sabia satisfacer la necesidad de fabricar herramientas
y armas que al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en un medio
donde la competencia con los animales de la poca era totalmente
desventajosa, sin contar con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento
habitacional. Todo ello forz la bsqueda de materiales y procesos para
conformar metales que se descubriran al finalizar la edad de piedra, dando
paso al nacimiento de la metalurgia.
La fundicin de metales es una tecnologa prehistoria, pero que aparece
recientemente en los registros de la arqueologa, naci cuando los antiguos
usaron las tecnologas del fuego, llamadas piro tecnologas las cuales
proveyeron las bases del desarrollo de la fundicin. Se us el calor para lograr
hierro esponjoso y el barro quemado para producir cermica.

Los objetos metlicos antiguos que conocemos, tiene ms de 10,000 aos y

no se produjeron por fusin, sino que fueron forzados, eran pequeos
pendientes y collares, los cuales fueron martillados de pepitas de cobre nativo
y no requirieron soldadura. El periodo arqueolgico en el cual el trabajo del
metal tom lugar, fue el Neoltico.
Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo
de piedra y usaron los mismos mtodos de trabajo empleados con la piedra.
As el cobre se empez a trabajar como una piedras, la aparicin del hierro
esponja y de cermicas en el Neoltico evidencia de que el fuego se us para
otros materiales al igual que para la piedra.
La fecha exacta del inicio de la fundicin como proceso no se conoce.
Todo parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del
emperador chino FOU-HI aproximadamente en el ao 5,000 A. C.
La bsqueda de mejores materiales, deba satisfacer la necesidad de fabricar
herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la
supervivencia y la competencia con los animales y el medio. Los arquelogos
llaman calco ltico al periodo en el cual los metales fueron por primera vez
dominados y precedi a la edad de bronce aproximadamente entre el 5,000 y
3,000 A. C.
Anlisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoci antes
de desarrollar la fusin de los metales; los hornos eran rudimentarios, no
obstante la evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas
temperaturas, usando como combustible el carbn de lea.
Los moldes eran de piedra. Se us el tradicional uso de la piedra al trabajo de
la piro tecnologa. Las que se tallaban tenan textura blanda como la esteatita
y la andesita. La mayora de los moldes eran abiertos y no necesariamente
hechos para objetos planos, algunos moldes eran multitrabajo y tenan
cavidades talladas en cada lado del bloque de piedra.
En la edad del bronce inicialmente, se trabajaron los metales en fro por
martilleo, para fabricar armas y herramientas
No se sabe ciertamente como se introdujo el fuego para el trabajo de los
metales, pero existen hiptesis que atribuyen esto al azar, donde
accidentalmente un incendio forestal provocara las altas temperaturas
necesarias para reducir rocas metalferas, mostrando la forma de obtener mejor
materia para el trabajo de los metales
Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nacieron entre los aos
5,000 y 3,000 a.m. entre los pobladores de Asia occidental y la costa
del mediterrneo. Se piensa que estos metales se obtenan por fusin
de ricos minerales de malaquita, usando como combustible el carbn

de lea. Para ello se utilizaran hornos de arcilla de tiro natural,

obteniendo de pequeas cantidades de un material esponjoso que
sera conformado por martillado.
Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos;
en poblaciones Sirias, Egipcias, Hebreas y Europeas, es posible confirmar
que el hierro era trabajado siete siglos antes de cristo. Tambin en el templo
de Karnak en el valle de Nilo, se encontr un mural con la representacin de
una fundicin que existi en el ao 1,500 A.
C. La mayora de los objetos fabricados por los egipcios eran aleaciones de
cobre con estao, arsnico, oro y plata.
Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la
cavidad de la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre
en moldes abierto y que posteriormente en la edad de bronce, apareciera el
vaciado en moldes cerrados, haciendo uso a una tcnica
que hoy se
asemejara al moldeo a la cera perdida.
El progreso en la fabricacin de piezas cada vez ms complejas tales como
espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparicin del
hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A. C.
Ms tarde varia culturas trabajaran el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin
embargo, serian muchos aos despus, cuando se conociera la forma de
reducir grandes cantidades de minerales ferrosos.
1.2. Historia de la fundicin en Mesoamrica

Cuando los espaoles llegaron a Amrica, sta se hallaba, en trminos
generales, en la edad de Bronce. Mucho ha intrigado a los historiadores que
no se hubiera pasado a la edad del Hierro, ya que por sus avances en otras
ramas se podra prever que disponan de conocimientos para haberlo hecho.
Si comparamos el desarrollo de la metalurgia americana con la europea o la
asitica, es evidente que la primera debi estar atrasada, desde el punto de
vista temporal, respecto a las dos ltimas entre 2,000 y 3,000 aos. Esta
misma separacin cronolgica hace pensar que la metalurgia americana,
como confirmaremos con otros argumentos posteriores, es un desarrollo
independiente.
El estudio de la metalurgia es una herramienta til para conocer el desarrollo
cultural de un pueblo, dado que para producir, de manera constante,
abundantes objetos de metal se necesita una serie de conocimientos
metalrgicos previos, tales como.
La obtencin del mineral a partir de sus minas. (Minera).
1. La reduccin del mineral para extraerle el metal. (Metalurgia extractiva).
2. La obtencin de aleaciones.

3. La elaboracin de objetos por algn mtodo mecnico (Martillado en fro o

en caliente).
4. La elaboracin de objetos metlicos por fusin y colado en moldes.
(Fundicin).
5. La aplicacin de tcnicas de soldadura, pulido, decoracin, etc.
De lo anterior, se puede afirmar que un pueblo que elabora objetos de metal,
diferente del oro o el cobre nativo, en cantidades grandes, ha debido recorrer
este largo camino en el que realiz un acopio de conocimientos tecnolgicos
y como este arte era realizado por los maestros metalrgicos, debi haber al
menos un incipiente desarrollo social, con tareas diferentes para los
campesinos, los alfareros, los fabricantes de armas y adornos y los maestros
metalrgicos.
El nacimiento de la metalurgia en Amrica se produjo en dos puntos muy
distantes entre s para considerar que uno pudo tener influencia en el
desarrollo del otro. El ms antiguo comenz con la elaboracin de objetos
metlicos a partir de cobre de los grandes lagos de Norteamrica, explotando
los enormes yacimientos de cobre nativo de la Isla Royale entre el 4,000 a.c.
y el 1,000 d.c., mientras que los antiguos pobladores del Per comenzaron a
elaborar objetos de oro nativo que obtenan de la arena de los ros alrededor
de 1,200 a.c.
Sin embargo, la cultura del cobre nativo de Norteamrica no sigui
evolucionando, desde el punto de vista tecnolgico, mientras que la del Per
constituy la cuna del desarrollo metalrgico de esta regin.
En el comienzo de la minera no se construan tneles, sino que se exploraba
la montaa, buscando la zona en donde la veta llegaba a la superficie. Por el
efecto del aire y las lluvias, los sulfuros se convirtieron en carbonatos. Los
sulfuros de cobre son de color gris, poco llamativo, mientras que los
carbonatos de cobre son de color verde como la malaquita o azul como la
azurita. Algunos de los xidos de cobre que los acompaan son rojizos y en
algunos casos se puede encontrar cobre nativo en la superficie. Pensamos
que los colores llamativos de los minerales pudieron haber inducido al hombre
de aquellas pocas a recogerlos y tratar de elaborar con ellos cosas
semejantes a las que hacan con otras piedras.
Nosotros descubrimos minas indgenas de cobre en una zona situada al norte
de la laguna del Infiernillo, en el estado de Michoacn, guiados por
declaraciones indgenas contenidas en el Legajo 1204 del Archivo General de
Indias fechado en 1533 donde se las describe como minas que estaban en
explotacin durante el gobierno del ltimo Calzonc.

Se puede resumir nuestros hallazgos diciendo:

1. Las minas son de tajo abierto, es decir, cuando encontraban la veta en la
superficie, comenzaban a cavar para retirar el mineral.
2. En las paredes de las minas no se aprecia el empleo de fuego para
quebrar las piedras como algunos autores han sostenido.
3. Por la forma de las paredes, se puede decir que no se emple plvora ni
herramientas de hierro, lo que permitira decir que no son hechas por
gambusinos, sino que se trabajaba con cuas, posiblemente de madera o
astas de animales, para lograr el desprendimiento de las piedras.
4. Las nicas herramientas encontradas en superficie fueron molcajetes de
piedra para moler el mineral, llamados hoy en da en la zona, tiqiches,
aunque no sabemos el origen de dicho nombre, y mazos de piedra.
5. En la proximidad de una de las minas encontramos una mesa de molienda,
tallada sobre una piedra.
6. Las minas de tajo abierto tienen el inconveniente que cuando las paredes
alcanzan ngulos ms agudos que 45, se caen. Esto es lo que debe haber
sucedido en las minas hundidas de Churumuco descritas como tales en el
Legajo y encontradas durante nuestro recorrido por la zona.
7. Los indgenas dicen en el Legajo que recogan piedras verdes y a partir de
ellas obtenan el cobre. Esto hace pensar que utilizaban los carbonatos de
cobre, tales como malaquita, y por lo que se puede apreciar en los terrenos
de las minas prehispnicas que encontramos, ste es el mineral que extraan.
8. Los indios dicen que en Churumuco trabajaban veinte fundidores y que en
un da recogan cada uno de ellos medio celemn de polvo y piedra, cantidad
cercana a los 2.3 litros. Despus de fundirlo soplando con cautos sacaban
un lingote del largo y ancho de la mano y de dos dedos de espesor y dichos
lingotes son la manera como se manejaban y se manejan los metales brutos
de fundicin. En esa poca reciba el nombre de Xeme, el lingote prehispnico
al que nos estamos refiriendo y deba pesar alrededor de 4.5 kilogramos.
9. Parecera, por lo que dicen los indios fundidores, que en cada mina
trabajaban 20 fundidores, los que producan por da, una carga y todos juntos
producan por mes un montn. Por lo tanto, la carga tena 20 lingotes y pesaba
alrededor de 90 kilogramos, y el montn, que era la produccin de 20 das,

dado que en el mundo prehispnico mesoamericano el mes tena 20 das. Este

montn pesaba 1800 kilogramos
Los fundidores tambin dicen que ellos tenan sus sementeras al pie del cerro,
y cuando el Calzonc les peda cobre ellos lo fabricaban. Esto hace pensar
que el trabajo del fundidor no era permanente, sino que trabajaban como
labriegos y, en caso que se necesitara cobre, trabajaban como fundidores.
1.3. La obtencin de aleaciones en la antigua Mesoamrica.

Largo tiempo debe haber transcurrido desde que el hombre originario de
Mesoamrica aprendi primero a fundir los metales nativos, luego a reducir
los minerales, hasta que supo que fundindolos mezclados o reduciendo los
minerales mezclados o minerales mixtos, se podan obtener metales con
propiedades diferentes a los metales puros. Estas mezclas de metales son
llamadas aleaciones. Por ejemplo, para fabricar un bronce, es decir, una
aleacin de cobre y estao, se debi conocer un gran nmero de tcnicas
tales como:
1. La molienda del mineral de cobre y la obtencin de cobre.
2. La molienda del xido de estao (casiterita) y la obtencin de estao
metlico ya que dicho metal no se encuentra como metal nativo en la
naturaleza.
3. Aprender la manera de fundirlos juntos para no perder a uno de ellos por
oxidacin.
4. Como alternativa sera posible la reduccin simultnea del mineral de cobre
con mineral de estao.
Nosotros hemos probado que en la Huasteca Potosina se empleaba el mtodo
5. Los anlisis de las aleaciones madres provenientes de esta regin afirman
estos resultados. En nuestro estudio de las escorias que encontramos en
Xiuhquilan7 se confirm que eran escorias antiguas y no escorias espaolas
o modernas, por la gran cantidad de glbulos de metal atrapados en ellas. En
algunas, los glbulos son de cobre, pero en otras los glbulos son de cobrearsnico, y se observan tambin vetillas de sulfuro de cobre lo que indica que
ya se estaban reduciendo minerales sulfurados. Algunas culturas
mesoamericanas, tales como la purpecha, prefirieron fabricar los objetos
10

utilitarios tales como hachas, escoplos, cinceles, buriles, agujas, alfileres,

anzuelos, etc., en metal, mientras que otras culturas siguieron utilizando
herramientas de piedra.
Los metales, en Mesoamrica, especialmente las aleaciones de cobre, fueron
muy utilizados en la elaboracin de herramientas. En estos casos es bien
diferenciado el uso del cobre para la elaboracin de objetos de adorno,
mientras que prefieren el empleo del bronce para la fabricacin de
herramientas. Algunas pinzas de depilar de esta zona, que frecuentemente se
piensa que se fabricaban en plata, son de bronce de alto estao.
Tambin encontramos, analizando trozos de alambre provenientes de las
excavaciones en Tzin-Tzun-Tzan, un alambre fabricado con una aleacin de
Cu-Zn, cosa que es poco usual. Sin embargo, revisando los anlisis
disponibles de otras partes de Amrica, encontramos otros pocos casos de
fabricacin de latones. Los anlisis prueban que el latn, de composicin
parecida al smil oro actual, por el contenido de impurezas no es una aleacin
colonial ni moderna.
Sin duda, los pobladores de Mesoamrica, en su conjunto, saban elaborar
una serie de aleaciones, entre las que se destacan aleaciones binarias de CuAg, Cu-Sn (bronces), Cu- As (bronces arsenicales), Cu-Sb (bronces al
antimonio), Cu-Pb (cobre al plomo) y Cu-Zn (latn), mientras que la aleacin
Au- Ag es una aleacin que se encuentra en estado nativo. De las aleaciones
ternarias conocan Au-Ag-Cu (tumbagas), y Cu - Sn - As y Cu - Ag - Pb. Sin
embargo no todas las culturas metalrgicas mesoamericanas saban fabricar
todas ellas sino que su empleo parece estar derivado de los minerales
existentes en cada zona.
Cdice Mendocino mostrando un fundidor.

11

Cdice Florentino donde se muestra a un par de fundidores trabajando.

1.4. EVOLUCION DE LA FUNDICION EN EL PERU
1.4.1. Resumen
Las races metalrgicas del Per se remontan a las pocas pres incas donde
el poblador andino logr el dominio de las ms sofisticadas tcnicas para
fundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales. En esta revisin
mostramos como la experiencia metalrgica nacional se ha ido gestando
para consolidarse en la actualidad en plantas industriales, procesos,
formacin de capacidades a nivel de pre y posgrado, investigaciones,
publicaciones y redes metalrgicas,
ha vinculacin a nivel de redes en la que participen las instituciones,
empresas, universidades, institutos y centros de investigacin; permitir
generar una sinergia para trabajar en equipo en el planeamiento y ejecucin
de proyectos con visin pas para la minera artesanal tan dispersada a
nivel nacional, en el fortalecimiento de la debilitada mediana minera e
incursionar en megaproyectos de gran envergadura para potenciar la
industria qumica y metal mecnica nacional son los desafos actuales que
el pas necesita con urgencia.
La metalurgia prehispnica en Amrica tuvo un proceso de desarrollo
autnomo respecto a influencias extra continentales. Estrictamente en
Sudamrica, el centro vital del desarrollo habra estado en la regin andina.
Ha subregin nor andina y los Andes centrales constituyeron polos de
desarrollo de la metalurgia precolombina
12

El Per es un pas minero por excelencia y las poblaciones que se

asentaron en su territorio desarrollaron una larga tradicin metalrgica
que se remonta a ms de
1O, OOO anos de antigedad. Esta tradicin se inicia con la extraccin de
minerales no metlicos como el cuarzo, riolita, toba, cuarcita y calcedonia;
con la finalidad de elaborar instrumentos de caza, pesca y recoleccin;
constituyndose en la actividad minera ms antigua de los Andes
El poblador andino logr en dos mil aos de experimentacin, el dominio

de tcnicas para fundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales.
Ha tcnica de la soldadura fue conocida por las denominadas culturas
regionales (LOO-8OO DC). Los estudios realizados sobre la cultura Moche
por Walter Alxa en el sitio de Sipn, encontraron un conjunto de ofrendas
trabajadas en diversos metales (oro, plata y cobre), evidenciando un trato
naturista, exquisito y a la vez sofisticado en cada una de las piezas; adems
se reporta un amplio dominio de la tcnica de soldadura en fro para unir
los metales, a travs de engrapes, traslapes, remaches y lengetas;
detalles tcnicos que no restaron calidad y expresin artstica a los mltiples
ornamentos encontrados.
En el periodo hispnico nuestro pas tuvo el privilegio de realizar las
primeras experiencias en hidrometalurgia -tcnica que consiste en el
tratamiento de aguas de mina para extraer cobre-, llevadas a cabo por
Alonso Barba en 1637. Pasaron muchos anos hasta despus de la
independencia de Espaa, 1848, cuando el qumico Pedro Hugn instal en
Arqueta (Cajamarca) una planta de lixiviacin usando el proceso Augustn.
En 189O, en Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviacin, un
ao ms tarde se instalaron dos talleres de lixiviacin en Hualgayoc y
Bambamarca.
En 1892, se instalan tres plantas de lixiviacin con hiposulfito de sodio en San
Jos (Castroxirreyna), Gazuna (Cajatambo) y Pilancos (Hualgayoc). Samam
13

Boggio en su monumental obra Per Minero, menciona que la compaa

Minera Pataz (El Gigante) empez con el tratamiento de minerales de oro
por el mtodo de cianuracin en 1895. A fines de 1897 funcionaban en el
Per, trece (13) plantas de lixiviacin.
En 1945, el Per comenz a producir soluciones de sulfato de zinc a partir
de minerales sulfurados.
En 1975, se empez a aplicar el sistema de intercambio inico en Cerro
Verde.
En la dcada de 198O emergen plantas hidrometalrgicas de envergadura
tales como Cajamarquilla, Cerro Verde, planta de agua de mina en Cerro de
Pasco, Yanacocha. Existen varios proyectos en desarrollo con perspectivas de
implementar tecnologas limpias y con bajo impacto ambiental.
1.4.2. Algunas Plantas y empresas metalrgicas en el Per conforme
avanzo el desarrollo de la metalrgica
Actualmente, a nivel nacional, existen plantas metalrgicas con capacidad
de altos tonelajes de procesamiento como ha Oroya ello, tambin existen
plantas pilotos con capacidad de medianos tonelajes como la que cuenta la
Escuela de Ingeniera Metalrgica de la UNMSM y empresas de mediano
porte. Adems en el campo de las aleaciones metlicas existen importantes
empresas de gran reconocimiento internacional, a continuacin
mencionamos las plantas y empresas metalrgicas que operan en el pas y
las empresas de servicios asociados a la actividad minera.
MILPO
Es un grupo minero orientado al desarrollo y operacin de minas medianas

de bajo costo, productoras de zinc, cobre, plomo y plata. Sus principales
operaciones son:
La Mina El Porvenir, situada en Cerro de Pasco, Per. Esta mina
produce anualmente 19O, OOO TM de concentrados de zinc; 46, OOO TM
de concentrados de plomo y 4,4OO TM de concentrados de cobre.
La Mina y Refinera Ivn, adquirida por Milpo en 1999, se encuentra
situada en Antofagasta, Chile. Esta unidad tiene una capacidad de
produccin de 4O TM de ctodos de cobre por da.
PIERINA
Es una operacin ubicada en el departamento de Ancash a tajo abierto

que se extrae del mineral con equipos de alta tecnologa. El mineral es
chancado, lixiviado, decantado, filtrado, precipitado y refinado, para
14

obtener el Dore (oro-plata) con bajos costos operativos y alta rentabilidad.
ORCOPAMPA
Una de las unidades operativas de la compaa de minas Buenaventura que

en el aspecto metalrgico viene realizando diversos trabajos uno de ellos
es el procesamiento parcial de los concentrados de flotacin por
cianuracin, habindose logrado tratar 1, OOO toneladas de
concentrados. Tambin se ha iniciado la instalacin de un molino de bolas
1L<16 para mejorar la granulometra del mineral enviado a flotacin. Con
la instalacin de este equipo esperan incrementar, en el futuro, la capacidad de
la planta Concentradora a 1,5OO TPD.
CENTROMIN PER
Desde 199L y por mandato legal, CENTROMIN PER S. A. ha tenido

actuando inmerso en un proceso de gestin empresarial, indito y dual;
manifestado por un lado en el cumplimiento eficiente de una gestin
productiva, comercial y administrativa sealada en sus estatutos; y por otro
lado el cumplimiento estricto de un proceso de promocin de la inversin
privada y la transferencia de todas sus unidades productivas y activos al
sector privado; acciones que tienen entrando en su ltima fase.
DOE RUN PERU
Es la compaa integrada de extraccin, fundicin, fabricacin y reutilizacin

de metales ms grande del mundo. Doe Run Company es propiedad de Renco
Group, Inc. una empresa privada constituida en la ciudad de Nueva York.
El liderazgo de larga tradicin de la compaa Doe Run en la industria de
los metales y como mayor productor de plomo en los Estados Unidos se
fortalece enormemente con la adquisicin de la fundicin y refinera de
ha Oroya, Per. Este complejo de la Doe Run Per inicia sus operaciones
en 1997 con la produccin de metales como cobre, plata, zinc, oro y
especialmente plomo.
MINSUR S.A
San Rafael y la Planta Fundicin y Refinacin, son las Unidades econmicas

en las que se han desarrollado las actividades de produccin de la empresa.
la planta de beneficio en la unidad de produccin de San Rafael, cuenta con
capacidad instalada de tratamiento de 15OO toneladas diarias, operndose
con xito al 1OO% de su capacidad. Ha planta de Fundicin y Refinacin
Ubicada en Pisco, cuenta con una capacidad instalada para la produccin
de 3O, OOO toneladas al ao.
15

PLANTA FUNDICIN FUNSUR
Ubicada en el Departamento de Ica, provincia de Pisco en el Kilmetro L4O

de la Panamericana Sur se ha construido la planta metalrgica ms moderna
del Per. En FUNSUR los concentrados son procesados mediante aplicacin
de tecnologa de punta, denominado de bao sumergido, con la patente
SIROSMEhT para producir un estao de alta calidad que permite al Per
ponerse en el primer lugar a nivel latinoamericano en este valioso metal.
SOUTHERN PER
Es una compaa que transforma recursos naturales, es un productor

integrado de cobre y la compaa minera ms grande del Per. A nivel
mundial, Southern Per est entre las diez principales productoras privadas de
cobre. Fundada el 15 de diciembre de 1955 por cuatro compaas de los
Estados Unidos de Norteamrica, Southern Per opera en el pas desde
1956 y entre sus principales productos destacan el cobre, el molibdeno y la
plata. La misin de la compaa es obtener los mejores resultados
econmicos- financieros con el uso eficiente de sus activos, mediante un
crecimiento sostenido y observando altos niveles corporativos de
cumplimiento en los aspectos ambiental, cvico y social.
ANTAMINA
Compaa Minera Antamina S.A. (CMA), es una empresa constituida en el

Per, regida por leyes peruanas, y cuyos accionistas son cuatro compaas
lderes en la minera internacional Noranda Inc., con el 33,75%, BHP Billiton
Plc., con el 33,75%., TecK-Cominco himited, con el LL, 5%, Mitsubushi
Corporation, con el 1O%.
En la dcada del 5O del siglo pasado, el yacimiento de Antamina estuvo
dentro de la cartera de exploracin de la Cerro de Pasco Corporation, la que
concluy en un positivo estudio de factibilidad tcnico-econmico, pero la
situacin poltica del pas de esa poca hizo que su explotacin se pospusiera
indefinidamente. Despus de un proceso de dos aos de exploraciones y tres
aos de construccin de su complejo minero inici sus operaciones de
prueba el 28 de mayo del 2OO1, luego de concretarse la mayor inversin
en la historia de la minera peruana. Despus de cinco meses de dar inicio a
sus operaciones en prueba, Antamina comenz su produccin comercial
el 1 de octubre del 2OO1, produciendo concentrados de cobre y zinc, y
otros subproductos.
CONCEPTOS BASICOS DE FUNDICIN
16

Proceso mediante el cual una sustancia slida se derrite por la accin

del calor. Este material se deja solidificar dentro de un molde
obtenindose piezas de diversas formas y dimensiones.
Proceso muy antiguo y considerado arte en muchas de sus etapas.
Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de
metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El
principio de fundicin es simple: se funde el metal, se vaca en un molde
y se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se
deben considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin. La
fundicin es un antiguo arte que todava se emplea en la actualidad,
aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos como el
fundido a presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no
ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a presin en un molde o
troquel de acero), la forja (proceso de deformacin en el cual se
comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o
presin para formar la parte).
La extrusin (es un proceso de formado por compresin en el cual el
metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado
para darle forma a su seccin transversal), el mecanizado y el laminado
(es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de
trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos
rodillos opuestos).
Fundicin: Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir
un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica.
El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesin y maleabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
17

CAPITULO II: FUNDAMENTOS

2.1. INTRODUCCIN
La fundicin es un mtodo para dar forma a los metales y convertirlos en
productos tiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde
donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma.
Los procesos de fundicin son capaces de producir piezas de formas complejas
y gran tamao. Adems, permiten utilizar mayor variedad de materiales en
forma competitiva en comparacin con otros procesos.
2.2. FUNDAMENTO DE LA FUNDICIN DE METALES
El proceso de fundicin consiste en el vaciado de metal fundido en un molde
construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse y la posterior
extraccin una vez que el mismo solidifica.
Los factores involucrados de mayor inters son el flujo del metal fundido en la
cavidad del molde, la solidificacin y enfriamiento del metal en el molde y la
influencia del tipo de material del molde.
2.2.1. Solidificacin de los metales
Los eventos que se producen durante la solidificacin y posterior
enfriamiento determinan las propiedades generales de la fundicin a travs
de las propiedades trmicas tanto del metal como del molde, la relacin
geomtrica entre el volumen y rea superficial y la forma del molde
2.2.1.1.
Metales puros
La solidificacin de un metal puro (figura 1) se produce a una temperatura

constante definida mientras el calor latente de fusin se disipa. El frente
de solidificacin se mueve a travs del metal fundido a partir de las
18

paredes del molde (mayor gradiente de temperatura) hacia el centro. La

rapidez de enfriamiento produce una cscara de granos finos
equidimensionados los cuales crecen en direccin opuesta a la de
transferencia de calor
Figura 1: Solidificacin de metales

2.2.1.2.
Aleaciones
La solidificacin de aleaciones se produce entre las temperaturas de

lquidos y slidos presentando un estado blando (presencia de fase
lquida y slida) con dendritas columnares las cuales contribuyen a
factores negativos como variaciones en la composicin, segregacin
y microporosidad.
El tipo de estructura de solidificacin depende de la composicin del
eutctico (simetra del diagrama de fases). Las estructuras desarrolladas
y el tamao de grano resultante influencias las propiedades de la
fundicin. Conforme se reduce el tamao del grano se incrementan la
resistencia y la ductilidad de la aleacin fundida, se reduce la
microporosidad y disminuye la tendencia al desgarramiento en caliente
durante la solidificacin
2.2.1.3.
Estructura
La composicin de las dentritas y del metal lquido est dada por el

diagrama de fase de la aleacin particular. Con enfriamiento lento cada
19

dentrita desarrolla una composicin uniforme, mientras que a

velocidades mayores se forman dentritas nucleadas (superficie con
concentracin ms alta de elementos de aleacin que el ncleo de la
dentrita por micro segregacin).
Los brazos dendrticos no son particularmente fuertes y en las primeras
etapas de la solidificacin se pueden romper por agitacin o por vibracin
mecnica dando como resultado un tamao de grano ms fino (figura 2),
granos no dendrticos equiaxiales distribuidos ms uniformemente en
toda la fundicin
Figura 2: Tipo de estructura;

2.2.2. Flujo del fluido
El metal fundido es vaciado a travs de un de- psito para fluir por el sistema
de alimentacin hacia la cavidad del molde.
Los canales de alimentacin son los canales del molde que conectan el
bebedero con los ataques, mientras que las mazarotas actan como
depsitos para suministrar el metal fundido para evitar la contraccin durante
la solidificacin. Adems tienen la funcin de atrapar contaminantes (xidos
y otras inclusiones).
El diseo de canales de alimentacin se basa en los principios bsicos de
mecnica de los fluidos tales como el teorema de Bernoulli (prdidas), la ley
de continuidad de la masa y la presencia de turbulencia (problemas con aire
atrapado).
2.2.3. Fluidez del metal fundido

La fluidez es la capacidad del metal fundido de llenar las cavidades del molde
y depende de las caractersticas del metal fundido (viscosidad, tensin
superficial, inclusiones, patrn de solidificacin de la aleacin) y los
20

parmetros del vaciado (diseo, material y superficie del molde, grado de

sper calentamiento, velocidad de vaciado, transferencia de calor).
2.2.4. Transferencia de calor
La transferencia de calor es de suma importancia durante el ciclo completo
desde el vaciado hasta la solidificacin y el enfriamiento hasta la temperatura
ambiente y depende de factores relacionados con el material de fundicin y
los parmetros del molde y del proceso.
2.2.4.1.
Tiempo De Solidificacin
El tiempo de solidificacin es funcin del volumen de la fundicin y de

su rea superficial segn la regla de Chvorinov.
2.2.4.2.
Contraccin
La contraccin es producida por las caractersticas de dilatacin trmica

durante la solidificacin y enfriamiento (mayor contraccin) produciendo
cambios dimensionales y agrietamiento.
2.2.5. DEFECTOS
En las fundiciones se pueden generar varios defectos. Estos se identifican
segn el Internacional Commite of Foundry como:
Proyecciones metlicas; B- Cavidades;

Discontinuidades;
Superficie defectuosa; E- Fundicin incompleta;
F- Dimensiones o formas incorrectas;
G- Inclusiones.
2.2.5.1.
Porosidad
La porosidad puede ser causada por contraccin y/o presencia de gases

perjudicando la ductilidad y su acabado superficial (ms permeable).
La porosidad causada por contraccin puede reducirse con el uso de
enfriadores metlicos internos o externos, aumentando el gradiente de
temperaturas. En el caso de gases, stos pueden ser sacados del metal
fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en
vaco.
21

CAPITULO III: FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE

3.1. INTRODUCCIN
En el presente captulo se tratar los procedimientos de fundicin en los
cuales el colado se utiliza moldes permanentes.
En los procedimientos que utilizan el colado en molde permanente se hablar
de las caractersticas principales de cada uno de ellos.
3.2. FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE
La fundicin en molde permanente es uno de los procedimientos para obtener
piezas fundidas de elevada precisin y calidad de la superficie.
Entre los procesos que se pueden citar para colado en molde permanente
son los siguientes:
Fundicin en coquilla
Fundicin en matrices.
Fundicin hueca.
Fundicin a baja presin.
Fundicin con molde permanente al vaci.
22

Fundicin centrfuga.
3.2.1. FUNDICIN EN COQUILLA
Las coquillas son moldes metlicos permanentes (normalmente de acero o
fundicin gris) que, al contrario que el mtodo de moldeo con arena, permite
obtener un nmero muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo
molde. Las coquillas son mucho ms caras que los moldes de arena, pero
resulta rentable si se fabrican con ellas un nmero elevado de piezas (hasta
miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metlico, la velocidad a la que
se enfra la pieza es mayor., adems, la precisin de la piezas obtenidas es
mayor
El proceso de fabricacin por coquilla es el siguiente:
Se precalienta la coquilla, que normalmente consta de dos partes.

Se vierte el metal y se llena la cavidad.
Se deja enfriar el contenido hasta que se solidifique.
Se abre el molde y se extrae la pieza.
Este proceso utiliza molde permanente o coquilla, en el cual se utilizan

diferentes procedimientos para el colado en coquilla y son los
siguientes:
Moldeo por inversin
Moldeo por cothias
Moldeo en coquilla por gravedad
3.2.1.1. Moldeo por inversin
Este procedimiento tiene como caracterstica en llenar al molde metlico
de cinc puro que se invierte en un tiempo corto en el horno. El metal
forma una pelcula muy delgada la cual queda adherida en las paredes
del molde, con este procedimiento se puede obtener, sin la utilizacin de
23

noyos, piezas delicadas y completamente vaciadas, en la superficie

exterior con una bella apariencia. Luego de la colada se vuelve a ser el
mismo procedimiento en el molde para poder colar nuevamente.
Las piezas fundida luego del procedimiento de colado, se somete a una
limpieza para luego ser sumergido en un bao electroltico, en cual se
recubre con una pelcula de latn.
En este procedimiento es necesario un bebedero con una amplia
abertura superior, sin presentar estrangulamiento en el descenso del
molde.
3.2.1.2. Moldeo cothias
El molde est slidamente cerrado, se presenta una abertura en la parte
superior generalmente cilndrica y sin estrangulacin hasta bebedero.
El metal fundido se vierte en el molde que esta previamente calentado,
el encargado de dar la fuerza de empuje para que el metal fundido
ingrese dentro del molde es proporcionado por un pistn que se
encuentra en la parte superior.
3.2.1.3.
Fundicin en coquilla por gravedad
Este proceso se puede utilizar para piezas donde la calidad del acabado
y las dimensiones no est sujeto a restricciones de calidad. Esto se debe
que para llenar la cavidad del molde utiliza nicamente la gravedad
24

3.2.2. FUNDICIN EN MATRICES O DADOS:
Figura: esquema de una mquina de fundicin

por inyeccin alta presin con cmara fra horizontal
Es un proceso en el cual utiliza molde permanente, estos moldes

durante la operacin se les conoce con el nombre de matriz, la cual
consta de dos partes, en el cual se inyecta metal fundido a alta presin
en la cavidad del molde las presiones tpicas para este proceso son de
7 a 350 MPa., esta presin se mantiene durante la solidificacin total,
luego las dos mitades de las matrices se abren para remover la pieza.
Caractersticas:
Un mbolo fuerza el material dentro de la cavidad del molde
Presiones moderadas a elevadas
Buena precisin dimensional y definicin de detalles
superficiales (formas intrincadas y paredes delgadas)
Piezas de hasta 25 kg
Velocidad de produccin elevada
Aplicaciones
tpicas:
componentes
de
motores,
electrodomsticos, herramientas de mano, juguetes.
Dos procesos bsicos: Cmara caliente Cmara fra
En esta fundicin la mquina a la cual cierra las dos partes de la matriz
debe proporcionar un cierre preciso. En la figura 1.1 se presenta la
configuracin general de una mquina de fundicin en matrices en
cmara fra
25

Figura 1.1Configuracin general de una mquina de fundicin en dados

(cmara fra).
2.2.2.1.
Cmara fra
Ciclo de la fundicin en cmara fra.

En las mquinas de cmara fra el material proviene de un recipiente
externo para realizar la colada, este se vaca en una cmara sin calentar
y se emplea un pistn de alta presin que pueden abarcar entre 14 y 140
MPa, para inyectar el fluido metlico, con respecto a las mquinas de
cmara caliente, esta es ms lenta en la elaboracin de las piezas,
debido al tiempo que requiere la cucharada de colada para vaciar el
26

material liquido proveniente de una fuente externa. Sin embargo

igualmente son de alta produccin y principalmente se usa para
fundiciones de alto punto de fusin como el aluminio, latn y aleaciones
de magnesio, igualmente es aplicable para fundiciones de bajo punto de
fusin como el cobre, plomo etc, pero para estos ltimos es ms
apropiado utilizar ms maquinas calientes debido a la rapidez del
proceso. El ciclo de produccin se explica en la siguiente secuencia de
imgenes.
Caractersticas:
El metal se funde en un recipiente externo separado de la mquina
Sistema de inyeccin entra en contacto brevemente con el metal
fundido
Se pueden procesar aleaciones con temperaturas de fusin ms
altas. Los materiales de trabajo tpicos incluyen al magnesio,
aluminio y latn. Tambin se pueden fundir cobre y acero, este
ltimo usando matrices de aleacin TZM (molibdeno endurecible
por precipitacin)
Velocidades de produccin de hasta 150 ciclos por hora)
Presiones de inyeccin de 20 a 150 MPa
Las matrices se lubrican en cada colada. Los mismos se
componen de grafito o MoS2 en base aceitosa, dispersados en
agua.
2.2.2.2.
Cmara caliente
Ciclo de la fundicin en cmara caliente.
27

En las mquinas de cmara caliente se cuenta con un recipiente que

esta adherido a la mquina, en donde es fundido el material y adems
de un sistema de inyeccin que funciona mediante el empleo de un
pistn de alta presin las que comnmente en la industria se
encuentra en el rango de entre 7 y 35 MPa. El hecho de trabajar a
altas temperaturas genera la imitacin de que no se puede trabajar
con metales que tengan altos puntos de fusin, ya que el sistema de
pistn al tomar contacto con el metal fundido provoca la deterioracin
del pistn por ataques qumicos. Algunos de los metales que se
pueden tratar son cobre, plomo, zinc, estao. La fundicin en cmara
caliente se muestra en la siguiente secuencia de imgenes.
Caractersticas:
El metal se funde en un recipiente adherido a la mquina
Sistema de inyeccin sumergido en el metal fundido
Proceso limitado a metales de bajo punto de fusin. Incluyen al
zinc, aleaciones Al-Zn, estao, plomo y a veces magnesio
Velocidades de produccin comparativamente altas (hasta 500
ciclos por hora)
Presiones de inyeccin de 7 a 35 MPa
3.2.3. Fundicin hueca
Es un proceso en el cual utiliza molde permanente, donde se invierte el
molde para formar un hueco, luego que el metal ha solidificado parcialmente
en la superficie del molde, drenando el metal lquido del centro. La
solidificacin el metal lquido comienza desde las partes fras de las paredes
del molde y continua hacia el centro de la fundicin conforme avanza el
tiempo. Los espesores de las paredes de las piezas fundidas en este caso
se controlan con el tiempo que ha transcurrido antes de drenar
28

3.2.4. Fundicin de baja presin

Es el proceso que utiliza molde permanente y fundicin hueca, la cavidad es
llenado por accin de la gravedad, la presin aplicada es 0.1 MPa aplicada
desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba, como se observa en
la figura 1.4, la presin se mantiene hasta que la pieza se solidifique.
Una de las ventajas de este proceso es que solamente se introduce metal
limpio que se encuentra dentro de un contenedor, por la razn que el metal
no se expone al medio ambiente, por lo tanto se reduce las porosidades, se
reduce la oxidacin y se mejoran las propiedades de la pieza fundida.
Figura 1.4: Fundicin a baja presin.
Figura 1.5: Fundicin en molde permanente al vaci.
29

3.2.5. Fundicin de molde permanente al vaco
Figura: diagrama de fundicin al vaco
Es proceso en el cual se utiliza un vaci para introducir el metal fundido

dentro de la cavidad del molde, es un proceso similar la fundicin de baja
presin, aqu nicamente se utiliza una presin reducida dentro del molde,
por esta razn el metal fundido es atrado en la cavidad del molde, en lugar
de forzarlo por una presin positiva del medio ambiente desde abajo, una de
las principales ventajas de este proceso es que se reduce las porosidades y
se obtiene una mayor resistencia de la pieza fundida en relacin a la
fundicin de baja presin
3.2.6. Fundicin centrifuga

3.2.6.1. Fundicin centrifuga pura
El eje de la pieza es el mismo que el eje de rotacin del molde, el metal
fundido es vaciado en el molde rotativo mientras est girando, en general
el eje de rotacin es horizontal y para piezas cortas el eje de rotacin es
vertical, las altas velocidades de rotacin impulsan al metal fundido a
tomar la forma de la cavidad del molde.
Con este proceso se pueden obtener piezas de formas redondas,
cuadradas y poligonales.
30

En la figura 1.6 se representa una mquina para la fundicin centrifugada

pura.
Figura 1.6: Disposicin de la fundicin centrfuga real
La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser horizontal o

vertical, pero esta ltima es la ms comn. Para que el proceso trabaje
satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotacin del molde en la
fundicin centrifuga horizontal. La fuerza centrfuga est definida por
la ecuacin:
2
2
2
=
=
=

=
Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
g = aceleracin de la gravedad ( 2 )
El factor-G GF es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso
31

La velocidad v puede expresarse como 2RN / 60 = RN / 30,

donde N velocidad rotacional rev/min. Al sustituir esta expresin en
la ecuacin (2.9) obtenemos
2
( 30 )
(2.10)
=
Con un arreglo matemtico para despejar la velocidad rotacional N y

usando el dimetro D en lugar del radio, tenemos
30 2
(2.11)
Donde:
D = dimetro interior del molde (m)
N= velocidad de rotacin (rev/min)
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundicin centrfuga, el metal
lquido no quedar pegado a la pared del molde durante la mitad
superior de la ruta circular sino que llover dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo
cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del
molde. Empricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados
para la fundicin centrfuga horizontal, aunque esto depende hasta
cierto punto del metal que se funde.
En la fundicin centrifuga vertical el efecto de la gravedad que acta

en el metal lquido causa que la pared de la fundicin sea ms gruesa
en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundicin
tomar una forma parablica. La diferencia entre el radio de la parte
superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotacin como
sigue:
30
2
2
2
(2.12)
Donde:
L = longitud vertical de la fundicin (m)
Rt = radio interno de la parte superior de la fundicin (m)
Rb = radio interior en el fondo de la fundicin (m).
Se puede usar la ecuacin (2.12) para determinar la velocidad rotacional
requerida para la fundicin centrfuga vertical, dadas las especificaciones
de los radios internos en la parte superior y en el fondo. De la frmula se
desprende que para igualar a Rt, y a Rb, la velocidad de rotacin N
tendra que ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la prctica
32

es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundicin

centrfuga vertical no exceda de dos veces su dimetro. Esto es
satisfactorio para bujes y otras partes que tengan dimetros grandes en
relacin con sus longitudes, especialmente si se va a usar el maquinado
para dimensionar con precisin el dimetro interior. Las fundiciones
hechas por fundicin centrfuga real se caracterizan por su alta densidad,
especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es ms
grande. La contraccin por solidificacin en el exterior del tubo fundido
no es de consideracin, debido a que la fuerza centrfuga relocaliza
continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante la
congelacin. Cualquier impureza en la fundicin tiende a ubicarse en la
pared interna y puede eliminarse mediante maquinado si es necesario,
3.2.6.2. Fundicin semi centrifuga
En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones
solidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura. La
velocidad de rotacin se ajusta generalmente para un factor-g alrededor
de 15, y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal
fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es
ms grande en la seccin extrema que en el centro de rotacin. El
proceso se usa frecuentemente para producir fundiciones en la que se
elimina el centro mediante maquinado, excluyendo as la porcin de ms
baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que
pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes
consumibles o desechables en la fundicin semi-centrfuga, como
sugiere nuestra ilustracin del proceso
Diagrama de flujo final

3.2.6.3. Fundicin centrfuga
En esta funcin el molde se disea con cavidades parciales localizadas
lejos del eje de rotacin, de manera que la fuerza centrfuga distribuya la
33

colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes
pequeas, la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en
los otros dos mtodos de fundicin centrfuga.
En la figura 1.8 se representa un esquema a) Centrifugado, la fuerza hace
que el metal fluya a las cavidades del molde del eje de rotacin y b) la
pieza fundida.
Figura 1.8: Centrifugado.
34

CAPITULO IV: COQUILLA
4.1. INTRODUCCIN
En la actualidad debido a la demanda que se encuentra en el mercado, las
empresas que se dedican al proceso de fundicin estn utilizando la produccin
en serie para disminuir los costos en el proceso de fabricacin de piezas
fundidas, ya que el moldeo a mano requiere mucho personal, mayor tiempo en
la elaboracin de los moldes y adems tiene muchas limitantes.
La produccin en molde permanente o coquilla es uno de los procesos que
est sustituyendo al moldeo a mano debido a las ventajas que presenta este
proceso en relacin al moldeo a mano.
En el presente captulo se va tratar sobre el proceso de colado en molde
permanente (coquilla) por gravedad.
4.2. COQUILLA
Una coquilla bsicamente es un tipo de intercambiador de calor la cual est
sujeto a las leyes de transferencia de calor.
Las coquilla para la fundicin por gravedad usa un molde metlico construido
de dos secciones las mismas que estn diseadas para cerrar y abrir con
precisin y facilidad.
Las cavidades del metal junto con las de vaciado son hechas por maquinado,
en las dos mitades del molde con la finalidad de obtener precisin en las
dimensiones y un buen acabado superficial.
4.3. FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD
En este proceso el metal fundido penetra en el molde por su propio peso, el
35

metal fundido puede estar en un contenedor o en una cuchara de fusin fuera

de la coquilla.
Este proceso se puede utilizar para piezas donde la calidad del acabado y as
dimensiones no est sujeto a restricciones de calidad. Esto se debe que para
llenar la cavidad del molde utiliza nicamente la gravedad.
El proceso de fundicin en coquilla uno de los inconvenientes es la baja
presin, la contaminacin del metal por fusin de parte del crisol y del molde.
Por esta razn slo se utiliza en aleaciones de plomo, estao, aluminio y en
casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza
4.3.1. FASES DE LA FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD

Las fases del proceso de fundicin en coquilla por gravedad se describen a
continuacin.
Primera fase: dosificar el metal. Una cuchara de colada se sumerge en el
bao de aluminio y toma el volumen necesario para el llenado de la coquilla.
Segunda fase: El llenado de la coquilla se realiza por la bajada de colada,
el canal de alimentacin y por las entradas de la alimentacin. Penetrando
en la coquilla.
Tercera fase: las mazarotas, que sirven para compensar la contraccin del
metal de la pieza en el momento de la solidificacin. Durante la colada y con
el fin de evitar que se creen cavidades por la contraccin del metal, se
rellenan unas masas alimentadoras o reservas de metal lquido, llamadas
mazarotas.
Estas mazarotas guardan el metal lquido durante ms tiempo, y este metal
alimentar la pieza durante la solidificacin e impedir la formacin de
cavidades llamadas rechupes.
4.3.1.1.1.
Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad
Los pasos para el proceso de fundicin en coquilla por gravedad se

describen a continuacin.
En la figura 2.1 se representa un esquema de los pasos para la
fundicin en coquilla por gravedad.
36

Figura 2.1: Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad

1. La coquilla se precalienta, esto se lo realiza para evitar choques trmicos
entre el metal fundido y la coquilla, este paso para el presente proyecto se
realizar con un soplete a gas, la temperatura que debe alcanzar la
superficie del molde de la coquilla puede estar entre 150 C a 350 C, la
temperatura de precalentamiento del molde de la coquilla que se considera
para los clculos del diseo de la coquilla es de To = 200 C.
2. Se inserta el noyo en el caso que la pieza fundida vaya a hacer hecha con
un vaciado y luego se cierra las mitades de la coquilla.
3. El metal fundido se vierte en la coquilla para que se llene el molde de la
coquilla.
4. Se abre las mitades de las coquillas y se extrae la pieza fundida de la
coquilla.
5. Se observa la pieza terminada.
4.3.1.1.2.
Caractersticas de la fundicin en coquilla por gravedad
Las caractersticas principales de la fundicin en coquilla por gravedad se

detallan a continuacin:
1. En este procedimiento el molde tiene que ser desmontable.
37

2. Tienen que ser utilizadas para la produccin en serie.

3. Deben ser utilizadas para producir unos cientos de piezas fundidas.
4. Los agujeros y vaciados de pieza fundida se pueden obtener mediante
noyos, los cuales pueden ser metal o hecho a base arena,
Los mismos que son comnmente utilizados por ser de fcil remocin.
5. Reducir el mecanizado para las piezas fundidas.
6. Mejorar las propiedades tanto fsicas y mecnicas de las piezas fundidas.
7. La solidificacin de las piezas fundidas es ms rpido que el proceso de
colado en arena, por lo cual produce un tamao de grano ms fino.
4.3.2. ELABORACIN DE LAS COQUILLAS
Las coquillas pueden ser elaboradas de acero, fundiciones grises, fundiciones
maleables, fundiciones blancas, fundiciones nodulares, cobre, aluminio,
siliconas, etc. Para este proyecto el material escogido es el hierro fundido gris
ASTM nmero 30, porque este tipo de hierro es el ms fcil de obtener en el
horno de cubilote en nuestro pas.
La cavidad del molde permanente puede ser elaborada con gran precisin y
pequea rugosidad de la superficie, por esta razn las piezas fundidas que se
obtienen en ellos tienen una superficie lisa.
La coquilla que se utilizar para la fundicin depende de la pieza fundida y de
la solicitacin que se desea obtener.
La composicin de las coquillas depende del tipo de material que se desea
colar.
4.3.2.1.
Cavidad de la Coquilla o molde
La cavidad de la coquilla o molde de una pieza es tallado de dos bloques

llamados mitades de la coquillas, en guiados, si es sencilla, o bien formado
por un ensamblaje de piezas talladas, unidas y sujetas en los bloques,
dependiendo la complejidad de la pieza fundida que se desea obtener.
La forma exterior de la coquilla depende de cantidad de calor que va a

evacuar estas formas pueden ser redondas o prismticas
38

Las cavidades de los moldes pueden ser ensamblados de mltiples partes,

las mismas que tienen la ventaja la extraccin del aire del interior de la
cavidad del molde, la desventaja es que aumenta las rebabas y por
consiguiente la eliminacin de estas conllevan un tiempo mayor.
Las cavidades de la coquilla se debe observar que no tengan contrasalidas
para que facilite la extraccin de la pieza fundida.
4.3.2.2.
Evacuacin de aire
La salida de aire o respiraderos son perforaciones o surcos que se

encuentra en la periferia del molde, los mismos que se encuentran en forma
de entramados y la profundidad de los surcos pueden estar entre 0.1 a 0.2
mm.
La evacuacin del aire es de gran importancia en las piezas fundidas, la
razn es que se elimina las porosidades de la pieza fundida que se pueden
provocar debido a que pueden quedar atrapado el aire en el interior de la
pieza fundida.
4.3.2.3.
Mecanismos de cierre
El mecanismo es de gran importancia para la coquilla debido a que en el

momento de la colada, la coquilla debe estar enclavada.
4.3.2.4.
Expulsores
Los expulsores tienen por misin empujar a la pieza fundida paralelamente

a s misma, pueden tambin ser utilizadas para evacuar el aire, los cuales
deben estar diseados para que no produzcan esfuerzos en la coquilla.
4.3.2.5.
Guas
Las guas tienen por misin centrar a las dos mitades de la coquilla con el
fin de poder obtener una pieza fundida que no sean excntricas debido a
que estn construidos de dos partes diferentes.
Las guas deben estar compuestas de un macho y una hembra para que
puedan ser encajadas correctamente y no se produzcan las excentricidades
en la pieza fundida.
4.3.2.6.
Respiraderos y mazarotas
39

Los respiraderos y mazarotas deben ser tallados en la coquilla con el fin de

que cumplan sus respectivas funciones que se hablar en captulos
posteriores.
La ubicacin de estas se los realiza en planos de abertura de la coquilla
para facilitar la extraccin de la pieza fundida y de las mismas.
4.3.3. USOS DE LAS COQUILLAS
Las coquillas en general se utilizan para fundir aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre, hierro fundido y material que tienen bajo punto de
fusin. En general la utilizacin para fundir hierro fundido acorta la vida til
de la coquilla por tener un elevado punto de fusin.
Los puntos de fusin de algunos metales y aleaciones se detallan en la tabla
2.1.
Tabla 2.1: Puntos de fusin, calores especficos medios y calores latentes
de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms corrientes empleados
en fundicin.1
Metal o aleacin
Temperatura de
fusin C
Calor especfico
del slido cal/g
C
Calor especfico
del lquido cal/g
C
Estao
232
0.056
0.061
14
Plomo
327
0.031
0.04
Zinc
420
0.094
0.121
28
Magnesio
650
0.25
-----
72
Aluminio
657
0.23
0.26
95
Latn
900
0.092
-----
----
Bronce
900 a 960
0.09
-----
----
Cobre
1083
0.094
0.156
43
Fundicin gris
1200
0.16
0.20
70
Fundicin blanca
1100
0.16
----
----
Acero
1400
0.12
----
50
Nquel
1455
0.11
----
58
Calor
latente de
fusin
cal/g.
40

Cabe destacar que en las coquillas es inadecuada la fundicin de aceros por

su alto punto de fusin.
4.3.3.1.
Ventajas del proceso de fundicin en coquilla
Una ventaja importante en comparacin con el colado en arena; es que se

puede fundir con la pieza con roscas exteriores, agujeros, etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen un buen acabado superficial y limpias
por lo que, generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado.
La exactitud en las medidas en comparacin a la fundicin de arena es mayor;
pero menor que el colado a inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquilla es densa
y grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores,
que las piezas coladas en molde de arena. Por esta razn es posible disminuir
el peso de piezas fundidas en coquilla y por ende se consigue un ahorro de
material.
La produccin de piezas fundidas aumenta considerablemente en relacin al
moldeo manual en arena.
Se reduce el sobre espesor de las piezas fundidas, por lo cual se reduce el
costo de la produccin.
4.3.3.2.
Desventajas del proceso de fundicin en coquilla
Elevado costo en la elaboracin de la coquilla, por lo tanto, este tipo de

proceso no es justificable para una produccin unitaria.
No se puede fundir piezas de gran tamao, debido a los mecanismos que se
necesita para abrir y cerrar las mitades de la coquilla, ya que esto se lo realiza
con un mecanismo manual
No es aconsejable fundir aceros por su alto punto de fusin debido a que la
coquilla se desgasta con facilidad.
41

CAPITULO V: DISEO DE LA COQUILLA

Adems en el presente captulo se analizar la coquilla para poder colar el
bho que se desea obtener con el proceso de fundicin en molde permanente.
5.1. DISEO DE LA COQUILLA

Para el diseo de la coquilla se debe tener en cuenta el peso, materiales, facilidad
de adquisicin en mercado, facilidad de mantenimiento y fcil elaboracin.
Los parmetros tcnicos que se deben considerar en el diseo son:
Transferencia de calor
Presin metalosttica del metal
Contraccin del metal
La coquilla en su mayor parte se disear tomando en cuenta la transferencia
de calor a la que va estar sujeta, a los esfuerzos que se generan debido a
contraccin y a la presin metalosttica la cual acta en las paredes de la coquilla.
En este punto es necesario que el lector se familiarizarse con ciertos trminos
necesarios en el diseo de la coquilla, los trminos como la transferencia de calor,
contraccin del metal y presin metalosttica, los mismos que se detallan a
continuacin:
Transferencia de calor
La transferencia de calor es la energa en trnsito debido a una diferencia de
temperaturas.
A los diferentes tipos de transferencia de calor se les conoce como modos,
cuando existe un gradiente de temperatura en un medio estacionario que puede
ser un slido o un fluido se utiliza el trmino de conduccin, para referirnos a la
transferencia de calor que se producir a travs del medio. En cambio, el trmino
conveccin se refiere a la transferencia de calor que ocurrir a travs entre una
superficie y un fluido en movimiento cuando estn a diferentes temperaturas. Por
tercer modo de transferencia de calor se denomina radiacin trmica. Todas las
superficies con temperatura finita emiten energa en forma de ondas
electromagnticas. Por tanto, en ausencia de un medio, existe una transferencia
neta de calor por radiacin entre dos superficies a diferentes temperaturas.
Presin Metalosttica
42

La presin metalosttica es la presin ejercida por el metal liquido inmvil y

de su resultante, el empuje metalosttico, contra las paredes del molde y contra
los noyos.
Cuando se cola, es decir cuando se vaca el metal liquido en el molde sucede
una serie de fenmenos.
a) Durante la colada, el metal muy caliente y pesado corre en los canales,
penetra en el molde choca las paredes y avanza con movimientos
arremolinados, etc. Durante esta fase, es fcil que se produzcan las
erosiones.
b) Luego de la colado y mientras el metal esta lquido ejerce sobre todas las
paredes del molde y sobre los cuerpos incluidos en al mismo la presin
metalosttica.
c) Cuando el metal ha solidificado para formar la pieza, esta gravita con su
propio peso sobre toda la pared inferior del molde obedeciendo a la ley de
gravedad, e inicia la contraccin y dura hasta alcanzar la temperatura
ambiente.
Cuando el molde est lleno de metal lquido, se genera en la masa metlica
una presin p, la misma que en cada punto, segn el principio de pascal, ejerce
igualmente en todas las direcciones y que depende de la profundidad h, del punto
considerado bajo el nivel del lquido y del peso especfico de este ltimo.
Contraccin
La contraccin es la disminucin de volumen que experimenta la pieza fundida
al solidificarse. Al verter el metal fundido en el molde ocupa el volumen del modelo
que se utiliza para prepararlo. Al enfriarse el metal experimenta una contraccin,
disminuyendo el volumen final de la pieza fundida. Por lo tanto el modelo se debe
elaborar con un sobredimensionamiento, con el fin que compense la disminucin
debida a la contraccin.
El proceso de contraccin del metal se lleva en las siguientes etapas:
A. La contraccin del metal en el estado lquido, desde que la temperatura
desciende desde el valor que tena en el momento de efectuar la colada
hasta el momento que comienza la solidificacin.
B. Una contraccin que se produce durante la solidificacin.
C. Una contraccin que se produce en el estado slido, hasta el momento que
el metal alcanza la temperatura ambiente.
43

En la tabla siguiente se muestra los valores de contraccin de algunos

metales que se deben toman en cuenta para la construccin de los modelos.
Metal
Contraccin (%)
Aceros al Carbono
Aceros al Manganeso
2.5 - 2.7
Aleaciones de Aluminio
1.5
Bronce
1.6
Bronce de Aluminio
Bronce Fosforoso
Zinc
2.5
Estao
2.1
Fundicin Gris:
1. Piezas Ligeras
2. Piezas Medianas
3. Piezas Pesadas
0.8 0.9
Fundicin Maleable Blanca
1.5 2
Latn Piezas Delgadas
1.6
Latn Piezas Gruesas
1.3
Magnesio
Nquel
Plomo
2.6
Esta contraccin es anulada mediante la colocacin de mazarotas, las

mismas que son piezas de cantidad extra de material, para compensar la
contraccin que se genera dentro de la pieza fundida.
La mazarota tiene que tener la cantidad de metal lquido suficiente para
compensar la contraccin la misma que origina los rechupes.
Teora de fluencia de Von Mises-Hencky

Conocida tambin como teora de la distorsin mxima, supone que la
fluencia puede ocurrir, en un estado general triaxial de esfuerzos, cuando la media
cuadrtica de las diferencias entre los esfuerzos principales es igual al mismo valor
44

en un ensayo de tensin simple. Si 1 > 2 > 3 son los esfuerzos principales, y

[] es el esfuerzo de fluencia en tensin simple, se tiene:
S y 2 = S A 2 S A * SB + SB 2
(4.1)
5.2.
DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA
TRANSFERENCIA DE CALOR
5.2.1. La coquilla
Una coquilla es el molde el cual es encargada de receptar el metal fundido
para reproducir un negativo de la pieza fundida que se desea obtener, cabe
destacar que la pieza a obtener es un bho de aluminio.
La coquilla bsicamente es un tipo de intercambiador de calor la cual est
sujeto a las leyes de transferencia de calor.
5.2.2. Seleccin del material

Para la seleccin del material adecuado se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones.
La facilidad de obtencin en el mercado de la materia prima para la
construccin de la coquilla.
Las coquillas generalmente se construye de fundiciones de hierro, por lo cual
se escoge de los diferentes tipos de hierros grises que se producen en el
mercado nacional, el Hierro gris ASTM nmero 30 el cual es el ms comn
que se puede obtener del cubilote en nuestro pas a partir de la chatarra,
adems este material presenta buena resistencia al desgaste, abrasin,
buena resistencia a la compresin.
5.2.3. Clculo del calor contenido en el metal fundido

En el clculo del espesor de la coquilla se ha determinado que la pieza fundida
que se desea obtener es un bho, el cual va a ser elaborado de aluminio.
Para el presente proyecto se considera para el clculo del espesor de la
coquilla nicamente la mitad, por la razn que la coquilla est compuesta de
dos mitades simtricas.
45

Para el clculo se considerar que el bho va a ser un paraleleppedo cuyas

dimensiones totales son:
Figura: Dimensiones del bho considerado (mm).
m = * V
(4.2)
Donde
m
Masa del metal fundido (Kg.)
Densidad del metal fundido (Aluminio 2.71 g/cm3 o 2710 Kg/m3).
Volumen de la mitad del paraleleppedo (3.84 x 10-4 m3).
m = 1.04(Kg )
La coquilla es la encargada de disipar el calor contenido en el metal fundido.
Para el clculo en primer lugar debemos calcular el calor que debe disipar la
coquilla.
El calor contenido en el metal fundido est dado por la siguiente ecuacin:
Q = m * L + mcp * (Tv Tm )
(4.3)
Donde
Q
calor que se debe disipar por la coquilla (W.s)
masa de metal fundido (1.04 Kg)
calor de solidificacin (aluminio 95 cal/g o 397822 W.s/Kg)
cp
calor especfico en estado lquido (aluminio 0.26 cal/g.C o

1088.78W.s/Kg).
Tv
temperatura de vertido del aluminio (710 C)
46

Tm
temperatura de desmoldeo (300 C)

Q= 878495.5 W.s
En la ecuacin (4.3) se considera que la temperatura de solidificacin es
constante.
5.2.4. Clculo del tiempo de desmoldeo

Para el presente proyecto se considera que el calor que la coquilla debe
evacuar es igual al calor contenido por el metal fundido, para el cual se debe
calcular el tiempo de desmoldeo dado por la siguiente ecuacin.
Donde
tm
tiempo de desmoldeo (s)
Volumen de la mitad del paraleleppedo (3.84 x 10-4 m3).
Ad
Superficie que contiene al volumen y que es capaz de disipar el calor
0.0256 m2.
Densidad del metal fundido (Aluminio 2.71 g/cm3 o 2710 Kg/m3).
Calor de solidificacin (aluminio 95 cal/g o 397822 W.s/Kg)
cp
Calor especfico en estado lquido (aluminio 0.26 cal/g.C o
1088.78W.s/Kg).
k
Conductividad trmica de la coquilla (Hierro gris nmero 30 0.11cal/cm.C.s

o 46 W/m.K).
termodifusividad de la coquilla (1.67 x 10-6 m2/s)
Tv
Tm
To
temperatura de superficie del molde de la coquilla

(200 C es la
temperatura de precalentamiento de la coquilla para evitar choques
Trmicos del metal con el molde).
tm = 73 s.
47

5.2.5. Clculo del espesor de la coquilla

Para el presente proyecto para el clculo del espesor de la coquilla se
considera:
La transferencia de calor es en estado estable
La conduccin es unidimensional en estado estable a travs de las

paredes.
La conveccin es natural
La transferencia de calor por radiacin es despreciable ya que no es un

cuerpo negro.
Las propiedades ( , cp, ) son constantes.
Se asume que no existe perdida de calor hasta que el llene el molde en su

totalidad.
No existe generacin interna de calor.
La temperatura ambiente a la que se encuentra en el laboratorio de

fundicin es de 20C
El coeficiente de transferencia de calor de conveccin natural o libre (25

W/m2.K).
Para el calor que se debe disipar hasta el tiempo de desmoldeo est dado
Por:
Donde
q
calor que se debe disipar en hasta el tiempo de desmoldeo (W)
calor que se debe disipar la coquilla (878495.5 W.s)
tm
tiempo de desmoldeo (73 s)

q = 12034.2 W
48

De la ecuacin (4.5) el flujo de calor es constante.
Para la resolucin del espesor de la coquilla se analizar por el mtodo de

resistencias trmicas tanto de conduccin como de conveccin.
Donde
L
espesor de la pared (m)
conductividad trmica del material (W/m K).
rea de contacto de contacto para la transferencia de calor (m 2)

La resistencia trmica de conveccin est definida por
Donde
A
rea para la conveccin (m2)
coeficiente de transferencia de calor de conveccin
Para el clculo se considera que el rea de contacto del bho para la

transferencia de calor por conduccin es igual al rea de conveccin de la
coquilla.
Del circuito equivalente que:
49

Las resistencias trmicas son anlogas a las resistencias elctricas por lo

cual para resolver un circuito se debe tomar en cuenta las mismas leyes de
las resistencias elctricas ya sean que estn conectadas en serie o paralelo
por lo tanto:
De la cual se obtiene que:
Kc
conductividad trmica del hierro gris ASTM nmero 30 (0.11

cal/cm.C.s o 46 W/m K).
rea de contacto de contacto para la transferencia de calor (m 2)
50

De las ecuaciones (4.8) y (4.10) se obtiene que el espesor de la

coquilla.
Lc = 0.051m = 51 mm.
5.3. DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA PRESIN
METALOSTTICA
Para el diseo de la coquilla se tomar en cuenta que la presin de acuerdo
al principio de pascal se efecta en todas las direcciones de igual magnitud.
La presin que ejerce el aluminio en las paredes de la coquilla est definida
Por:
Presin metalosttica (N/m2)
masa de metal fundido (1.04 Kg)
aceleracin de la gravedad (9.8 m/s2)
altura del paraleleppedo (0.12m)
volumen del paraleleppedo (3.84x10-4 m3)
5.3.1. Clculo del espesor de la coquilla considerando la presin

metalosttica
Para el presente proyecto se considera para el clculo mediante la teora de
cilindros de paredes gruesas, en la cual se considera las siguientes
consideraciones:
La presin externa al cilindro es igual a cero.
El paraleleppedo se le va a considerar como un cilindro.
51

5.3.1.1. Clculo esttico del espesor de la coquilla considerando la

presin metalosttica
El esfuerzo tangencial est definidos por:
Donde
t
esfuerzo tangencial (N/m2)
presin metalosttica (31 N/m2)
radio exterior del cilindro que se considera (m)
radio interior (en este caso ser la mitad del paraleleppedo

r = p
(4.13)
Donde
r
Esfuerzo radial
Para el clculo del espesor de la coquilla para el presente proyecto se
analizar con la teora de la energa de distorsin o teora de von MisesHencky debido a que se trata de un hierro fundido y este no tiene lmite de
fluencia nicamente resiste a esfuerzos de traccin y compresin.
La teora de von Mises-Hencky esta definida por:
S y 2 = S A 2 S A * SB + SB 2
(4.14)
Se considera que:
Sy
resistencia a la fluencia, pero en este caso debido a que el material es frgil
52

a la traccin se tomar para el clculo la resistencia a la compresin del hierro

gris ASTM nmero 30 (Resistencia a la compresin 119000 lb/in2 o 8.2 x 108
N/m2)
S A = t
SB =
r
(4.15)
Resolviendo la ecuacin (4.14) se obtiene que:

b = 0.040000001 m
Por lo tanto el espesor de la coquilla para que resista el esfuerzo generado
debido a la presin metalosttica queda definido por:
e=ba
(4.16)
Donde
b
radio exterior del cilindro que se considera (0.040000001m)
a radio interior (en este caso ser la mitad del paraleleppedo 0.04 m) e
espesor de la coquilla para resistir la presin metalosttica (m)
De la ecuacin (4.16) se obtiene el espesor de la pared para resistir la
presin metalosttica
e = 1x10-7 m = 1x10-4 mm.
Conclusin: Debido que el material soporta un esfuerzo grande se le considera
despreciable el espesor calculado para que soporte la presin metalosttica que se
genera dentro de la cavidad de la coquilla, se tomar las dimensiones calculadas
para la transferencia de calor.
5.4. DISEO DE LA COQUILLA POR CONTRACCIN DEL ALUMINIO
53

Cuando el metal fundido se vierte dentro del molde este experimenta una
contraccin, la misma que limitada por la coquilla que acta como una
restriccin para el metal fundido, el mismo que genera un esfuerzo, este
esfuerzo es igual al de dilatacin trmica del material fundido pero de signo
contrario ver figura 4.3.
Enfriamiento
Calentamiento
Figura 4.3: Esfuerzos trmicos en una plancha infinita durante

calentamiento y enfriamiento
Que est definido por:

= * E* (Tv Tm )
(4.17)
Donde
esfuerzo de compresin generado por la contraccin (N/m 2).
coeficiente de dilatacin trmica del aluminio (23.9 x 10-6 1/C).
mdulo de elasticidad del aluminio (71x109 N/m2)
Tv
Tm
54

La resistencia a la compresin del hierro gris (ASTM nmero 30 119000 Psi

o 8.2x10-8 N/m2).15
Conclusin: Debido a que los hierros colados en general no tienen lmite de
fluencia, el esfuerzo generado por el aluminio es menor que el esfuerzo que puede
soportar el hierro gris ASTM nmero 30.
Por lo tanto se considera para este proyecto que el espesor de la coquilla
seria el mayor de los calculados por los anteriores diseos.
5.5. COLADO DE LA COQUILLA

Para el colado de la coquilla se debe considerar los siguientes parmetros:
Disear el alimentador por donde va entrar el metal fundido de hierro gris al

molde de la coquilla.
Disear los canales de alimentacin para el colado de la coquilla.
Disear el sifn o colector de escoria.
Disear la mazarota para evitar los rechupes que se generan en la

solidificacin de la coquilla.
5.5.1. Diseo de la mazarota para el colado de la coquilla

Para el diseo de la mazarota debe cumplir las siguientes condiciones:
Debe existir la cantidad necesaria de metal lquido.
El metal lquido debe llegar a las cavidades del rechupe originadas por la
contraccin que se genera en el enfriamiento del hierro fundido gris ASTM
nmero 30.
En el colado de la coquilla, el molde del bho se va a colado con la cavidad
hacia abajo.
En el diseo de la mazarota se llevara el clculo a cabo mediante el mtodo
de factor de forma la misma que fue investigada por Bishop, Jhonson y Pellini.
55

El mtodo de factor de forma est basada en la relacin exacta entre el

espesor de una pieza fundida.
El factor de forma est regida por la siguiente relacin:
Donde:
Lc
longitud de la coquilla (0.222 m)
Wc
Ancho de la coquilla (0.182 m)
ec
Espesor de la mitad de la coquilla (0.091 m)

Con lo cual se obtiene un factor de forma de
FF = 4.5
La mazarota para el presente proyecto se la considera cilndrica, por lo cual

se va considerar que la relacin altura dimetro se encuentra entre en el
rango 0.5 y 1.5.
Mediante el trabajo experimental de estos dos investigadores llegaron a
determinar para un factor de forma dado que el volumen de la mazarota
satisfaca la alimentacin obteniendo el nomograma que se presenta en la en
el anexo B donde aparecen tres campos, el de las piezas sanas, el de piezas
defectuosas y el de los resultados dudosos.
Los resultados dudosos se encuentran entre las dos curvas, por lo tanto para
el presente proyecto se tomara la curva superior para saber el volumen de la
mazarota.
56

De la curva del anexo B de la figura B-1, se obtiene el siguiente resultado:
Para el proyecto la mazarota va ser cilndrica por lo tanto se tiene:
Donde
VMc
Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla (4.9x10 -3 m3)
rc 2
Radio del cilindro de la mazarota
hc
altura de la mazarota la misma que est definida por:
hc = Hcm - ec
(4.29)
Donde
ec
Espesor de la mitad de la coquilla (0.091 m)
Hcm = altura de la caja de moldeo (0.2 m)

hc = 0.109 (m) = 109 mm
De la ecuacin (4.28) y (4.29) se obtiene el radio para la mazarota:
rc = 0.07m = 70mm
57

De la relacin para que este mtodo sea aceptado est dado por:
dimetro del cilindro (d = 2*r = 0.14 m)

Conclusin: Del resultado anterior se analiza que el mtodo de factor de
forma es vlido porque la relacin h/d est en el rango de 0.5 a 1.5.
5.5.2. Clculo de las guas de la coquilla

Para el presente proyecto se utilizar para poder central o en guiar las dos
mitades de la coquilla 4 guas.
Las guas de la coquilla van a ser cilndricas por la razn que son de fcil
acoplamiento.
Para el diseo de las guas para el acoplamiento de las dos mitades de la
coquilla, las guas van a estar sometidas a esfuerzos cortantes debidas al peso de
la mitad de una de las dos coquillas.
Para el diseo de las guas se realizara mediante la teora de la
Energa de distorsin o teora del esfuerzo del cortante mximo.
58

Donde
max
Fh
Esfuerzo cortante mximo

Es la fuerza efectuada por el peso de la mitad de la coquilla dividida para
el nmero de guas, en este caso igual a 4 (6.6 Kg o 64.74 N)
dg
El dimetro de la gua
59

CAPITULO VI: EJERCICIOS

EJEMPLO 1
CALCULO DE LA MAZAROTA
CRITERIOS PARA EL CALCULO DE LA MAZAROTA
1Criterio de volumen Se determina el diametro, D1, correspondiente al volumen
minimo que debe de tener la mazarota para cubrir la contraccion de la pieza.
.. = ( )
Las partes delgadas no se cuentan porque enfran muy rpido y, la mazarota no
las puede alimentar.
c, es el coeficiente de contraccin volumtrica del metal.
Metal o aleacin
Fundicin gris
Fundicin blanca
Fundicin nodular
c
3-5%
6-7%
4-5%
c
4-5%
5-7%
5-8%
5-7%
Metal o aleacin
Cobre
Aluminio
Aleaciones
ligeras
Aleaciones de Mg
Aceros
no
aleados
Aceros
muy
aleados
Bronces de Sn
Bronces de Al
Latones
8-10%
Nquel
5-6%
5-7%
4-5.5%
6-7%
Cupronquel
Cinc
5-5.5%
4-5.5%
4-5%
K, es el coeficiente de seguridad
1k3
k=3 si el camino de la mazarota a la pieza es largo
Normalmente se toma k=2.

2Criterio de volumen
60

El mdulo de enfriamiento es un parmetro geomtrico, que de alguna forma

representa la velocidad o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un
valor uniforme del coeficiente de transmisin de calor en toda la superficie. Se
determina a partir de la siguiente expresin:
Modulo =
En el caso de la esfera su valor es mximo y vale M=R/3, con lo cual, tiempo

mximo de enfriamiento
Puede deducirse que la mazarota ideal sera la esfrica pero presenta
dificultades de moldeo, es por ello, que se deriva a formas cilndricas con cpula
o cilndricas sencillas, siempre con una relacin elevada V/S o H/D=1;1,5;2:.
El modulo, M, es determinante en el clculo de las mazarotas, ya que estas
tienen que enfriar y, por tanto, solidificar, ms lentamente que la pieza que
alimentan.
Se trata de determinar el dimetro, 2 , para que la mazarota solidifique despus
que la pieza.
Entre 1 2 SE ESCOGE EL DIAMETRO MAYOR.
Es necesario tambin tener cuidado con la posicin de la mazarota, siempre ms
elevada que la pieza para un correo traspaso de lquido y facilitar la separacin
de la pieza slida, frecuente, se intercalan en el sistema de distribucin.
PROCESO DE CALCULO DE LA MAZAROTA
1.-Calculo del volumen
( )
de
la
pieza
afectado
por
la
mazarota
2.-Calculo del volumen mnimo de la mazarota para cubrir la contraccin de la

pieza ..
.. = ( )
Se debe cumplir que . > ..

Se calcula el dimetro 1 para este volumen
3.-Calculo del mdulo de la pieza considerando los noyos necesarios para el
moldeo que afectan al coeficiente superficial
Debido a que la arena del noyo no tiene humedades, tiene el grano refractario y
una capa de resina, es ms aislante que la arena del moldeo, por lo cual, la
superficie de la pieza en contacto se cuenta como la mitad por convenio0
61

M =
Donde:
= ( )
= + 0.5
4.-Se calcula el mdulo de enfriamiento de la mazarota tal que esta solidifique
despus que la pieza
Se escoge uno de los siguientes tipos de mazarotas:
Se calcula el mdulo de la mazarota a partir de la pieza:

. = 1,2
62

Conocido el modulo se determina el dimetro, 2 , de la siguiente forma:

. = . . 2
5.-Eleccion de las dimensiones correctas:
Se escoge el dimetro mximo, D, entre 1 2

Se calcula el volumen de la mazarota para este dimetro:
= ()
En cuanto a la altura de la mazarota, ha de comprobarse que:
>
<
6.-Matizaciones relacionadas con los siguientes conceptos:
El rendimiento puede mejorarse de dos formas:

Colocando un collarn aislante, es decir, recubriendo la mazarota con
arena de noyo de forma que el modulo aumentara el doble, lo que es
equivalente, la superficie de la pieza en contacto con este collarn valdra
la mitad ya que el enfriamiento es menor:
= 1 /2
Que la mazarota alimente a varias piezas a la vez, el nmero de piezas
que podr alimentar se determinara de la siguiente forma:
=
.
.
Los canales de distribucin se hallaran de la siguiente forma:

= 1/10 ( )
El rendimiento de la colada se determinara de la siguiente forma:
=
( ).
EJEMPLO 2
Para la fabricacin de 100.000 piezas como la mostrada en el croquis adjunto se construye una
matriz de acero al cromo-wolframio altamente aleado. Dimensionar de forma aproximada
como deber ser dicha matriz de inyeccin en cmara en fro. Suponer que en cada matriz slo
se obtiene una pieza.
63

Resolucin
RESOLUCIN:
Calculamos cmo ser la pieza semielaborada (antes de la mecanizacin)
dejando un exceso de material de 1mm por superficie a mecanizar. En la pieza
existir cierta conicidad y redondeo de las esquinas que no se ha dibujado
64

CAPITULO VII: TECNOLOGIA

7.1. INYECTORA CAMARA FRIA
7.1.1. USOS
Actualmente, los equipos de fundicin de metales se utilizan principalmente
en las industrias de fabricacin de aviones, automviles, sistemas de
telecomunicacin, hardware y electrodomsticos. Son perfectos para
producir piezas de fundicin con estructura compleja de diferentes
materiales, como aluminio, zinc, cobre y otros materiales no ferrosos.
Caractersticas del equipo de fundicin de metales
Alto rendimiento
La velocidad de marcha en vaco mxima de este equipo de fundicin a
presin es superior a 7m/s. La duracin de la creacin y presurizacin es
inferior a 30ms
Alta fiabilidad
Este equipo de fundicin incorpora un controlador programable PLC y un
sistema de transmisin hidrulico. Est diseado con las tecnologas ms
avanzadas de la industria, lo que garantiza una gran fiabilidad y durabilidad
de las piezas de fundicin.
Alta velocidad
Los sistemas de control proporcional controlan la fuerza de cierre del molde
y la fuerza de inyeccin; esto ayuda a mantener la mquina de fundicin en
perfecto estado. Por consiguiente, pueden conseguir una produccin de alta
velocidad un 15% superior a la de otros equipos
65

Maquina wellish - hatai
7.1.2. Caractersticas
Controladas por mecanismos elctricos y sistemas hidrulicos, los cuales
pueden ser operado manualmente, semiautomtica o automticamente.
El sistema hidrulico est equipado con controles especiales y PLC de
calibracin fina. Todo esto asegura que la maquina funcione de la forma
precisa y eficiente.
Todos
los
parmetros
tecnolgicos
pueden
ser
ajustados
independientemente para alcanzar diferentes requerimientos tcnicos. Su

gran estructura proporciona una buena rigidez y es compatible con los
robots cargador, lubricador y extractor de piezas
Cuadro de especificaciones:
66

7.1.3. Planos Y/o partes
MODELO:
67

7.2. INYECTORA CAMARA CALIENTE
Ha sido diseada con un control elctrico integral y posee tres programas de

funcionamiento, pudiendo ser dirigidas en forma completamente manual,
semiautomtica o automtica. Las maquinas tienen una gran rigidez y una
estabilidad fiable
Posee un sistema de inyeccin construido en 3 pasos.
El sistema hidrulico est equipado con controladores importados de primera
calidad un PLC touchscreen. Esto garantiza que la maquina funcione
eficientemente.
La mquina permite ajustar cada parmetro independientemente para cumplir
con los diferentes requisitos tcnicos de cada pieza.
Poseen ajuste progresivo y continuo, acelerador de presin y velocidad,
controlan presin y flujo automticamente o programable mediante PLC
68

7.2.1. Caractersticas
7.3. EQUIPOS PERIFERICOS

Robots para adicionarles a las inyectoras
7.3.1. Extractor de piezas
69

Parametros tecnicos
7.3.2. Extractor de material
Parmetros tcnicos
70

7.3.3. Lubricador de matrices
Parmetros tcnicos
71

7.4. HORNOS:
72

CAPITULO VIII: AFINES
8.1. HORNOS DE FUSIN

Los hornos se cargan con materiales de fusin consistentes de metal, elementos
de aleacin y otros materiales como el fundente y formadores de escorias o
escorificarte.
La seleccin del horno depende de: consideraciones econmicas, composicin
y punto de fusin de la aleacin a fundir, control de la atmsfera del horno,
capacidad y rapidez de fusin, consideraciones ecolgicas, suministro de
energa y disponibilidad
Los hornos de fusin comnmente utilizados son:
Hornos de arco elctrico: se utilizan ampliamente y presentan ventajas como
rapidez de fusin, menor contaminacin y capacidad de conservar el metal
fundido para efectos de aleacin.
73

Hornos de induccin: tiles en fundidores pequeas de composicin

controlada. Estos pueden ser de induccin sin ncleo (corriente de alta
frecuencia para mezclado) o de ncleo (corriente de baja frecuencia para
sobrecalentar)
Hornos de crisol: son calentados por medio de diversos combustibles (gas,
petrleo combustible, electricidad) y permiten la fundicin de muchos metales
ferrosos y no ferrosos.
Cubilotes: son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario
cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Permiten elevadas
velocidades de fusin y cantidad de metal fundido.
Fusin por levitacin: el metal a fundir es suspendido magnticamente y
mediante una bobina de induccin se funde y fluye hacia un molde colocado
debajo del bobina. Estas fundiciones estn libres de inclusiones y tienen una
estructura de grano fino uniforme.
8.2. CONSIDERACIONES
ECONMICAS DE LA FUNDICIN
El costo de un producto incluye los costos de materiales, mano de obra,

herramental y equipo. Las preparaciones para la fundicin de un producto
incluye la produccin de los moldes y matrices que requieren materias primas,
tiempo y esfuerzo. Adems se requieren instalaciones para la fusin y el vaciado
del metal fundido en moldes o en matrices (hornos, maquinaria).
Existen costos involucrados en el tratamiento trmico, la limpieza y la inspeccin
de las fundiciones.
La cantidad de mano de obra y las habilidades requeridas para estas
operaciones dependen de cada proceso y nivel de automatizacin en particular
(fundicin por revestimiento, inyecciones en matriz).
El costo de equipo por pieza fundida se reduce a medida que se incrementa la
cantidad producida (o altas velocidades de produccin).
Cuadro comparativo
74

8.3.
RIESGOS IMPLICADOS EN EL PROCESO DE FUNDICION
Desarrollamos algunos de los riesgos implicados en el proceso y cules son las

medidas de higiene y seguridad para la prevencin de riesgos.
Cada de objetos pesados, (fundamentalmente la materia prima cargada en el

horno.
75

Calor: Las enfermedades por estrs trmico, constituyen un riesgo debido a la

radiacin infrarroja procedente de los hornos y el metal en proceso de fusin.
Quemaduras por proyeccin del metal fundido.
Cadas a diferente nivel.
Intoxicacin de monxido de carbono.
Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas.
Desprendimiento de vapores durante la colada.
Riegos qumicos: Durante la fusin y refinacin puede producirse exposicin a
variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias qumicas peligrosas, en
especial la trituracin de mineral pueden provocar altos niveles de exposicin al
slice y a polvos metlicos txicos (que contengan plomo, arsnico y cadmio).
8.3.1. Medidas preventivas de higiene y seguridad
Orden y limpieza en las reas de trabajo: Contribuir a que el puesto de trabajo
se encuentre libre de suciedad, sustancias resbaladizas o residuos y bien
ordenado. Es sabido que para la fusin y refinado del metal, los hornos son
cargados por su parte superior con coque, piedra caliza y chatarra de hierro o
acero. Para reducir el riesgo de cada de objetos pesados debido a la
irregularidad de la carga, la limpieza y supervisin de los montones de materia
prima son medidas fundamentales.
Al reducir la chatarra a un tamao manejable para la carga del horno y las
tolvas, suelen utilizarse mazas y gras con grandes electroimanes. Para reducir
el riesgo de proyeccin de fragmentos, es necesaria una correcta proteccin de
la cabina gra y capacitacin de los operadores en materia de Higiene y
Seguridad en el Trabajo.
Ante el peligro de intoxicacin por monxido de carbono, se dispondr de un
equipo de respiracin y reanimacin, y los operarios conocern las
instrucciones para su manejo. Asimismo se limitarn los tiempos de exposicin.
Los trabajadores deben tomar rigurosas medidas de proteccin personal: Uso
de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados.
El deslumbramiento y la radiacin infrarroja producidos por los hornos y el
metal en proceso de fusin, provocan lesiones oculares. Deben usarse gafas
seleccionadas por un experto en higiene y seguridad en el trabajo y su montura
debe ser ajustada, tambin se usarn protectores faciales.
Los niveles de radiacin infrarroja tambin pueden ocasionar quemaduras en la
piel, a menos que se utilicen ropas protectoras a dichas radiaciones y
resistentes a las quemaduras.
Los niveles de ruido producidos por la trituracin del mineral, los ventiladores
de descarga de gas y los hornos elctricos de alta potencia, pueden provocar
riesgo de prdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido,
deben usarse protectores auditivos. Se debe implementar un programa de
conservacin auditiva que incluya pruebas audio mtricas y capacitacin del
personal.
76

La elevacin y manipulacin manual de materiales puede ocasionar lesiones de

espalda y de las extremidades superiores. Los medios de elevacin mecnicos
y una capacitacin adecuada acerca de los mtodos ergonmicos de
levantamiento de cargas y de elevacin son necesarios en la reduccin de
estos riesgos.
8.3.2. LESIONES GENERADAS POR ACCIDENTES DE TRABAJO
La industria de fundicin y refinacin, presenta un alto ndice de lesiones por

accidentes de trabajo. Entre las causas ms frecuentes se encuentran:
Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca quemaduras.
Explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua.
Choque con equipos mviles, locomotoras y vagonetas en movimiento, gras
mviles y otros.
Cada de objetos pesados.
Cadas de altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de una gra).
Lesiones por resbalar o tropezar con obstculos en el suelo y las pasarelas.
8.3.3. Precauciones fundamentales de estos riesgos:
Capacitacin al personal en materia de Higiene y Seguridad y prevencin de

riesgos.
Uso de equipos de proteccin personal, (cascos, calzado de seguridad,
guantes de trabajo y ropas protectoras.
Almacenamiento correcto de materiales y materias primas.
Programa de conservacin y mantenimiento de equipos.
Normas de prevencin de transito interno para el equipo mvil, definicin y
trazado de rutas de circulacin.
Implementar un sistema eficiente de aviso y sealizacin.
Implementar un programa de proteccin control de riesgos genralas y especficos
77

BIBLIGRAFIA
Groover: Procesos de Manufactura moderna. 3 Ed Mc Prentice Hall.
Kalpakjian: Manufactura, ingeniera y tencnologia 4 Ed Mc Prentice Hall
John A. Schey: Procesos de manufactura
Shigley; Diseo en ingeniera mecnica 9 ed. Ed Mc Prentice Hall
LINCOGRAFIA
http://mazzola.biz/inyectoras_camaracaliente.htm#
http://www.sjforming.com/2-peripheral-machinery/227799
http://www.sjforming.com/4-die-castingmachine/210339?type=texts2#innerLinks_1
http://www.sjforming.com/2-peripheral-machinery/227799
http://es.slideshare.net/tango67/procesos-especiales-de-fundicin
https://es.scribd.com/doc/63117121/Fundicion-en-Molde-Permanente
http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Fundicion%20en%20molde%20p
ermanente.pdf
http://www.aprendizaje.com.mx/curso/proceso1/temario1_v.html
REFERENCIAS
TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN EQUIPO PARA COLADO EN MOLDE
PERMANETE
AUTOR: William Danilo Arias Espin.
Quito - 2007
http://bibdigital.epn.edu.ec/
78

Fundición en Model Permanente

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Universidad Nacional de Trujillo

Fundicin En Molde Permanente

HONORIO MARIN, ALEX JOEL

Universidad Nacional De Trujillo

Historia general de la fundicin en el Mundo .............................................................. 5

Historia de la fundicin en Mesoamrica .................................................................... 7

La obtencin de aleaciones en la antigua Mesoamrica. ....................................... 10

EVOLUCION DE LA FUNDICION EN EL PERU ..................................................... 12

1.4.2. Algunas Plantas y empresas metalrgicas en el Per conforme avanzo el

CENTROMIN PER ..................................................................................................... 15

DOE RUN PERU.......................................................................................................... 15

MINSUR S.A .................................................................................................................. 15

PLANTA FUNDICIN FUNSUR ................................................................................. 16

SOUTHERN PER ...................................................................................................... 16

CONCEPTOS BASICOS DE FUNDICIN ........................................................................... 16

FUNDAMENTO DE LA FUNDICIN DE METALES ............................................... 18

Solidificacin de los metales .................................................................................... 18

Metales puros ..................................................................................................... 18

Flujo del fluido ............................................................................................................ 20

Fluidez del metal fundido ......................................................................................... 20

Transferencia de calor .............................................................................................. 21

Tiempo De Solidificacin .................................................................................. 21

CAPITULO III: FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE .................................................. 22

Procesos de Manufactura II - fundicin en molde permanente

Universidad Nacional De Trujillo

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE ................................................................ 22

Moldeo por inversin ......................................................................................... 23

Moldeo cothias ................................................................................................... 24

Fundicin en coquilla por gravedad ................................................................ 24

FUNDICIN EN MATRICES O DADOS: ............................................................... 25

Fundicin hueca ........................................................................................................ 28

Fundicin de baja presin ........................................................................................ 29

Fundicin de molde permanente al vaco .............................................................. 30

Fundicin centrifuga .................................................................................................. 30

Fundicin centrifuga pura ..................................................................................... 30

Fundicin semi centrifuga .................................................................................... 33

CAPITULO IV: COQUILLA ...................................................................................................... 35

FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD ...................................................... 35

FASES DE LA FUNDICIN EN COQUILLA POR GRAVEDAD ........................ 36

Pasos para la fundicin en coquilla por gravedad.................................... 36

Caractersticas de la fundicin en coquilla por gravedad ........................ 37

ELABORACIN DE LAS COQUILLAS .................................................................. 38

Cavidad de la Coquilla o molde....................................................................... 38

Evacuacin de aire ............................................................................................ 39

Mecanismos de cierre ....................................................................................... 39

Respiraderos y mazarotas ............................................................................... 39

USOS DE LAS COQUILLAS ................................................................................... 40

Ventajas del proceso de fundicin en coquilla .............................................. 41

Desventajas del proceso de fundicin en coquilla ....................................... 41

Procesos de Manufactura II - fundicin en molde permanente

Universidad Nacional De Trujillo

DISEO DE LA COQUILLA ........................................................................................ 42

Transferencia de calor ...................................................................................................... 42

Teora de fluencia de Von Mises-Hencky ............................................................................. 44

DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA TRANSFERENCIA DE CALOR .................... 45

Seleccin del material .................................................................................................. 45

Clculo del calor contenido en el metal fundido ......................................................... 45

Clculo del tiempo de desmoldeo ................................................................................ 47

Clculo del espesor de la coquilla .......................................................................... 48

DISEO DE LA COQUILLA CONSIDERANDO LA PRESIN METALOSTTICA

DISEO DE LA COQUILLA POR CONTRACCIN DEL ALUMINIO .................. 53

COLADO DE LA COQUILLA ...................................................................................... 55

Diseo de la mazarota para el colado de la coquilla .................................................... 55

Clculo de las guas de la coquilla ................................................................................ 58