DCS vs PLC/HMI (SCADA): comparacin

Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI (SCADA) puede costar ms que un
DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para una
solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue siendo
cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en utilizar
PLC/HMI/SCADA con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que los
esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las operaciones,
reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/HMI puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de datos
independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema funcione
correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo, puede
convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el sistema
durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la programacin ms horas
para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios
Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O y
alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al HMI, al
historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta realice los cambios
en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo de
control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el HMI. Esto
se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva aplicacin, donde los
lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para manejar el proceso, mientras se

trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener actualizadas las aplicaciones HMI con los
cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero integrando
todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y operada desde la
misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la comparamos
con PLC / HMI, al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias. El hardware de los DCSs
siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de hoy en da. El hardware de un
PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC comunes, con la misma red,
entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es cierto que el software de los DCS hace
que estos sean ms caros, pero solo si se compran software con funcionales avanzadas disponibles (que
en honor a la verdad frecuentemente no se utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de hardware y
software son muy competentes con los de un sistema PLC/HMI. Por lo tanto, la diferencia real est en
los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo cual es mejorado y
simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por eso
no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un DCS es
tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.
Podra sorprendernos saber que hoy en da un sistema PLC, HMI (SCADA) puede costar ms que un
DCS para el mismo proceso y aplicacin en particular.
Tradicionalmente, los DCSs fueron extensos, costosos y muy complejos sistemas orientados para una
solucin integral para procesos industriales continuos o discretos (batch). Este concepto sigue siendo
cierto hoy en da, y para aplicaciones ms pequeas los ingenieros optan por lo general en utilizar
PLC/HMI (SCADA) con el fin de mantener sus costos bajos.
Pero, Que ha cambiado? La integracin de PLCs independientes, la necesidad de interfaces de
operacin y funcionalidades de supervisin, toma un gran tiempo y esfuerzo. El punto est en que los
esfuerzos se centran en hacer que tecnologa separada trabaje junta, sin mejorar las operaciones,
reducir los costos o mejorar la calidad o rentabilidad de una planta.
Sin embargo, un sistema PLC/SCADA puede tener toda o parte de la siguiente lista de base de datos
independientes o relacionadas de forma manual:
- Cada controlador y sus I/O asociadas
- Administracin de Alarmas
- Manejo de Lotes, produccin
- Redundancia en todos los niveles
- Histricos
- Optimizacin de Activos
- Administracin de dispositivos con bus de campo (HART, FF, ProfiBus, etc.)
Cada una de estas bases de datos debe ser manualmente sincronizada para que todo el sistema funcione
correctamente. Esto es simple despus del desarrollo inicial del sistema. Sin embargo, puede
convertirse en una complicacin innecesaria cuando se realizan cambios y/o mejoras en el sistema
durante el tiempo, y mientras ms grandes los cambios dan como resultado la programacin ms horas
para realizar el mantenimiento de las bases de datos.
Haciendo los cambios

Cada vez que realizacin un cambio en una base de datos, las dems usualmente requieren ser
actualizadas para reflejar los cambios a la perfeccin. Por ejemplo, cuando se agregan seales I/O y
alguna lgica de control se agrega se puede necesitar cambiar o agregar elementos al HMI, al
historiador y la base de datos de alarmas. Esto requiere que el ingeniero de planta realice los cambios
en cada una de las bases de datos, y no solo en una y hacerlo bien!!.
En otro escenario, un cambio puede ser hecho en la configuracin de una alarma dentro de un lazo de
control. En el mundo de los PLC no hay una conexin automtica entre el PLC mismo y el HMI. Esto
se puede tornar un serio problema durante la puesta en marcha de una nueva aplicacin, donde los
lmites de alarmas son constantemente ajustadas en el controlador para manejar el proceso, mientras se
trata de realizar la administracin de las alarmas y mantener actualizadas las aplicaciones HMI con los
cambios realizados a la vez que el operador las utiliza.
Hoy en da los DCSs, los cuales tambin son llamados algunas veces sistemas de control de
procesos, son desarrollados para permitir una rpida implementacin en el sistema entero integrando
todas las bases de datos en una sola. Se disea una sola base de datos, configurada y operada desde la
misma aplicacin.
Esto puede tornarse en una reduccin seria de costos cuando se usan tecnologa DCS si la comparamos
con PLC/ HMI, al menos en el costo de las horas de ingeniera necesarias. El hardware de los DCSs
siempre ha sido considerado costo, esto en realidad ya no es el caso de hoy en da. El hardware de un
PLC hoy en da luce como un PLC, y el software puede correr en PC comunes, con la misma red,
entonces porque el costo extra? Acaso es el software? Si bien es cierto que el software de los DCS hace
que estos sean ms caros, pero solo si se compran software con funcionales avanzadas disponibles (que
en honor a la verdad frecuentemente no se utilizan o se necesitan).
Si nuestra preocupacin es un sistema pequeo o mediano, los precios de la adquisicin de hardware y
software son muy competentes con los de un sistema PLC/HMI. Por lo tanto, la diferencia real est en
los costos asociados de las horas de mantenimiento/ingeniera invertidas, lo cual es mejorado y
simplificado con una nica base de datos en el corazn de un DCS.
Hasta este punto, uno puede pensar que la funcionalidad de un DCS esta relegada a los lazos de
control, mientras que los PLC estn orientadas a aplicaciones discretas y secuenciales, y que por eso
no se puede realizar una comparacin de igual a igual. Esto es OTRO MITO. Hoy por hoy un DCS es
tan funcional y rentable como un PLC para realizar lgica de discreta y secuencial.
Demostrando las Ventajas
Podemos mostrar algunos ejemplo de como el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y reducir
drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones, comparado con
sistemas que involucran PLC/HMI (SCADA).
Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en desarrollo de un proyecto:
Paso 1: Diseo del Sistema
Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC/HMI deben planificar la integracin del sistema con el
HMI, sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los mismos controladores para cada
NUEVO proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada parte, y
adems en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual consume mucho
tiempo y sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin deben aprender
mltiples programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en adaptarse bien.
Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto del
sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a los
ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se produce un
ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se est diseando en
el sistema.
Paso 2: Programacin

La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas PLC/HMI son programadas

independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y localizacin
de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las funcionalidades
necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning, etc. Esto conlleva
a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La redundancia es usada muy poco o
muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad en configurar y administrar la
redundancia para la aplicacin.
La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o face-plates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los face-plates automticamente
aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos elementos que
contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema. Eso es analgico a
tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se sincroniza a vez de tener
que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La redundancia es configurada en el
software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn. El ahora potencial es entre 15 a
45%.
Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha
Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema aun no est en
marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los altos
costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.
El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia casi
exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento de
operadores.
Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que el
cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de la
puesta en marcha y comisionamiento.
Paso 4: Solucin de Problemas
Un sistema PLC/SCADA ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si
una entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho
punto sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este punto
tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente mostrada
al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el operador entienda.
La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto a la
lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma
identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de
campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.
Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso
PLC/SCADA: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es
relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas funcionalidad
deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una entrada en una
nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el sistema.
DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos del
sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo cambio en
la lgica.

Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.
Paso 6: Documentacin del sistema
La documentacin de un sistema PLC/HMI se basa en realizarla para cada parte del sistema en general.
A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada elemento y as
tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con los futuros cambios
y resolucin de problemas.
En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la naturaleza
de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de inactividad.
Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O ms o
menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.
Conclusin:
Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI (SCADA) para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/HMI es amplia, aunque podemos observar
similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los beneficios de un
DCS.
Demostrando las Ventajas
Podemos mostrar algunos ejemplos de cmo el flujo de trabajo con DCS nos permitir ahorrar y
reducir drsticamente el tiempo de implementacin y mantenimiento de nuestras aplicaciones,
comparado con sistemas que involucran PLC/HMI (SCADA).

Se hace mucho ms fcil explicar esto siguiendo la secuencia de tareas en el desarrollo de un proyecto:
Paso 1: Diseo del Sistema
Los ingenieros o tcnicos que utilizan PLC deben planificar la integracin del sistema con el HMI,
sistema de alarmas, comunicacin con el controlador y los dems controladores para cada NUEVO
proyecto. Cada variable de control o TAG debe ser manualmente asignados para cada parte, y adems
en la documentacin de ingeniera de todo el proyecto. Este proceso manual consume mucho tiempo y
sobre todo est expuesto a errores humanos. Los ingenieros tambin deben aprender mltiples
programas de software, que podra tomar semanas de tiempo en adaptarse bien.
Enfoque DCS: Conforme se implementa la lgica diseada, el sistema de alarmas, el HMI y los
sistemas de comunicacin son automticamente configuradas. Generalmente solo se necesita un
UNICO software de configuracin para actualizar una UNICA base de datos usada para todos los
componentes del sistema. A medida que el ingeniero de control disea la lgica de control, el resto del
sistema tambin lo hace en paralelo. La forma sencilla de este proceso y su entorno permite a los
ingenieros adaptarse y entender el entorno de desarrollo en pocos das. A consecuencia se produce un

ahorro entre el 15 y 25 % dependiendo de la magnitud del HMI y el alarmado que se est diseando en
el sistema.
Paso 2: Programacin
La lgica de control, el sistema de comunicacin y HMI en sistemas SCADA son programadas
independientemente. Los ingenieros de control son los responsable de la integracin/enlace de las
mltiples bases de datos que se crean en el sistema. Los tems (tags) deben ser manualmente
duplicados en cada elemento del sistema: escalamiento de los datos, niveles de alarma, y localizacin
de tags (direccionamiento). Solamente est disponible un control bsico. Extender las funcionalidades
necesita crearlas en cada aplicacin, por ejemplo feedforward, tracking, self-tuning, etc. Esto conlleva
a tener aplicaciones no estndar, tediosas para operar y mantener. La redundancia es usada muy poco o
muy simple en los PLCs. Una de las razones es de la dificultad en configurar y administrar la
redundancia para la aplicacin.
La forma en los DCSs: cuando la lgica de control es desarrollada, los overlays o faceplates HMI,
alarmas y sistema de comunicacin es automticamente configurada. Los faceplates automticamente
aparecen con los niveles de alarma y escalamiento de la lgica de control. Estos elementos que
contienen datos crticos en el sistema son configurados solo una vez en el sistema. Eso es analgico a
tener el calendario en nuestro escritorio y que el telfono automticamente se sincroniza a vez de tener
que volver a escribir todas las citas en ambos dispositivos. La redundancia es configurada en el
software rpida y fcilmente, casi con un simple clic en un botn. El ahora potencial es entre 15 a
45%.
Paso 3: Comisionamiento y puerta en marcha
Testear un sistema PLC/HMI normalmente se lleva a cabo con trabajar en el planta despus de que
todo el cableado se haya completado y el jefe de operacin pregunta porque el sistema an no est en
marcha. La simulacin off-line no es posible, y si se quiere esto lleva un gran esfuerzo de
programacin para escribir cdigo que simule la aplicacin que se est controlando. Debido a los altos
costos y una programacin compleja, esto se hace raramente.
El beneficio de un DCS: un sistema DCS viene con la capacidad para simular automticamente el
proceso basado en la lgica, HMI y alarmado que se va ser usado por el operador de planta. En
algunos casos se utiliza un software especial para modelar la planta entera y tener una experiencia casi
exacta a todo el proceso, incluyendo la posibilidad de recorridos virtuales para entrenamiento de
operadores.
Esto ahora tiempo significativo dado que la programacin puede ser ya comprobada entes de que el
cableado empiece. El ahorro potencial esta entre el 10 y 20% dependiendo de la complejidad de la
puesta en marcha y comisionamiento.
Paso 4: Solucin de Problemas
Un sistema PLC/HMI ofrece excelentes herramientas para solucionar problemas. Por ejemplo, si una
entrada o salida es conectada al sistema, la lgica de control ser programada utilizando dicho punto
sin problemas. Sin embargo, cuando este punto es actualizado, el HMI ha actualizado este punto
tambin? Las alarmas han sido reconfiguradas?. La programacin de la lgica es raramente mostrada
al operador puesto que todo es un software diferente y nunca intuitivo para que el operador entienda.
La forma en un DCS: toda la informacin es automticamente disponible para el operador respecto a la
lgica que est ejecutando en los controladores. Esto reduce enormemente el tiempo que toma

identificar problemas y poner el sistema en marcha nuevamente. El diagnostico de dispositivos de

campo (HART o FieldBus) est disponible desde las consolas de operacin. Esto ahorra entre 10 y
40%, claro variando especficamente por el tamao del HMI y alarmado.
Paso 5: capacidad de cambiar para cumplir requerimientos del proceso
PLC/HMI: el cambio en la lgica de control para cumplir con requerimientos de la aplicacin es
relativamente fcil. El problema viene cuando con estos requisitos adicionales o nuevas funcionalidad
deben ser integradas con las estaciones de operacin. Nuevamente si se cambia una entrada en una
nueva direccin o tag, el cambio debe ser realizado manualmente en todo el sistema.
DCS: agregar o cambiar la lgica en el sistema es tambin fcil. En muchos casos incluso ms fcil
cuando se ha implementado la lgica basndose en plantillas o modelos. Cuando estos cambios se
efectan, los datos en la lgica de control son propagados automticamente a todos los aspectos del
sistema. Esto significa mucho menos errores y todo el sistema a cambio con apenas un solo cambio en
la lgica.
Ahorro potencial: entre 20 y 25%. Esto afecta directamente a la mejora continua de los programas.
Paso 6: Documentacin del sistema
La documentacin de un sistema PLC/HMI se basa en realizarla para cada parte del sistema en general.
A medida que cada elemento cambio, la documentacin se debe actualizar por cada elemento y as
tenerla al da. Una vez ms, esto rara vez sucede, causando muchos problemas con los futuros cambios
y resolucin de problemas.
En un DCS cuando la lgica de control es modificada, la documentacin de todos los aspectos del
sistema, se crean automticamente. En puede ahorrar entre un 30 a 50% dependiendo de la naturaleza
de donde el sistema est instalado. Esos ahorros directamente minimizaran el tiempo de inactividad.
Esto tiempos de ahorro estn basados en costos tpicos asociados a un sistema usando 500 I/O ms o
menos, dos controladores, una Workstation y 25 lazos de control PID.
Conclusin:
Si estas usando, o planeando usar, PLCs y HMI (SCADA) para controlar tu proceso continuo o
discreto, tu aplicacin podra ser candidata para usar una solucin basada en DCS para ayudarte a
reducir costos y mejorar la forma de controlar. El desarrollador puede concentrarse en agregar
funcionalidad que proveern mayores beneficios, reduciendo el periodo de retorno de nuestra
inversin. La brecha entre los enfoques de DCS y PLC/HMI es amplia, aunque podemos observar
similitudes a nivel de hardware, siendo la UNICA base de datos el corazn de los beneficios de un
DCS.
Jos Carlos Villajulca