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La Gestin del Mantenimiento Productivo se ha desarrollado como un proceso de

mejoramiento continuo, definiendo el estado actual, y por lo tanto caracterizndolo por
un conjunto de variables con una valoracin determinada. Para, en seguida, seleccionar
algunas de dichas variables y proponer enfoques y metodologias que permiten
incrementar sus valores en una etapa de mejoramiento, generando un estado futuro que
ser implementado dando inicio a un siguiente ciclo. Es por esto que la gestin de la
mantencin debe entenderse como un proceso evolutivo en donde los diferentes enfoque
se construyen unos a partir de los anteriores eliminando las debilidades y/o
respondiendo a las nuevas cuestiones.
mejoramiento continuo en mantencin

Anlisis y redefinicin de
los niveles de utilizacin de
MP, MS, MC,TPM, MA, y
RCM
MEZCLA

Mezcla de mantencin
Accin de Mantencin
Equipo de mantencin

Uso de repuestos, forma y

profundidad de intervencin.
Formalizacin de ordenes,
Planeacin, Programacin

Mezcla de mantencin
Accin de Mantencin
Equipo de mantencin

ESTADO ACTUAL

ACCIN

ESTADO FUTURO

Calificacin y Cantidad de
personal de mantencin.
Uso contratistas
Participacin operadores
EQUIPO HUMANO

Cclico

MANTENIMIENTO OPTIMO
Definiciones
Efectividad Del Sistema: La probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad
durante un perodo calendario dado.
Repuestos Instalados: Equipos instalados en planta, como alternos, para ser utilizados
cuando el equipo primario no esta disponible.
Disponibilidad : Probabilidad de que un equipo est disponible para su uso en un
periodo calendario dado.
Confiabilidad : Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio,
durante un periodo dado.
Mantenibilidad : Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado en un tiempo
determinado, cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo a procedimientos
preestablecidos.

Principios Bsicos
1. Mantenimiento es parte integral de la organizacin.
2. Mantenimiento es tan importante como operaciones.
3. Mantenimiento es una funcin de servicio
4. Mantenimiento no debe dominar las operaciones
5. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen.
6. La carga de trabajo debe ser controlada
7. La carga de trabajo debe ser ejecutada de una manera ordenada.

8.

Existen Siete Funciones Bsicas

Solicitar

Planificar

Estimar

Autorizar

Programar las O.T.

Ejecutar

Revisar

9. El trabajo se planifica antes de su ejecucin.

10.

El trabajo de cada hombre de mantenimiento es programado.

11.

Los programas se cumplen un alto porcentaje del tiempo.

12.

Existen bsicamente tres tipos de mantenimiento

i)

Mantenimiento Preventivo.

ii)

Mantenimiento Sintomtico.

iii)

Mantenimiento Correctivo.

13. Los Capataces tienen tres responsabilidades bsicas

i)

Obtener alta calidad de trabajo

ii)

Obtener Productividad Adecuada de mano de obra.

iii)

Minimizar los Costos de Materiales y Transporte de manera

congruente con (i) y (ii)

14. Todos los Trabajos de Mantenimiento son revisados

15. El rendimiento de mantenimiento es comparado mediante ndices.
16. Los Costos de Mantenimiento se informan de manera que sean significativos.
17. Mantenimiento recibe apoyo tcnico adecuado
18. El mantenimiento ptimo se disea en una instalacin desde el principio.
19. Se instalan equipos de confiabilidad adecuada
20. Se disea mantenibilidad adecuada en las nuevas instalaciones y cambios en la
planta
21. La unidad de mantenimiento mide el rendimiento

22. Mantenimiento recibe apoyo logstico adecuado

23. Mantenimiento vela por la condicin del equipo
24. Existe un programa centralizado de mantenimiento preventivo
25. Se hace uso de contratistas
26. Se hace uso de consultores y expertos tcnicos
27. Existe un buen programa de entrenamiento.
Esquemticamente el mantenimiento ptimo se representa:

OBJETIVO

EFECTIVIDAD
DEL SISTEMA

DISPONIBILIDAD DE
LOS EQUIPOS

CONFIABILIDAD
**
DE LOS EQUIPOS

MANTENIBILIDAD
DE LOS EQUIPOS

* Son las reas donde las mejoras son factibles

REPUESTOS
INSTALADOS

***

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
A principios de los 60 General Electric sistematiza el mantenimiento planificado, el cual
se exporta a Japn. Fijando las bases del:
Mantenimiento preventivo sistemtico. Sustituciones de componentes sistemticas.

El sistemtico resulta caro.

Sustituir el componente en funcin de su estado.
Mantenimiento condicional. Obliga a detener la mquina y al Monitoreo continuo.

Mantenimiento predictivo:
Mantenimiento preventivo predictivo. Se trata de operaciones que se realizan para
evitar que se produzcan fallos en un equipo, aumentar su fiabilidad y la vida eficaz al
mnimo coste. Un preventivo prematuro o tardo puede ser peor que el correctivo.

Fiabilidad o Confiabilidad: Es la probabilidad de que un tem funcione

satisfactoriamente, durante un tiempo especfico y bajo unas
condiciones operativas concretas.
Donde:
Probabilidad: Frecuencia relativa de fallos.
Item
: Es el sistema que se estudia, puede ser un sistema completo (coche), o un
elemento del sistema (rueda).
Un sistema tiene dos posibilidades: Que funcione o Que no funcione.
Un sistema puede dividirse en n elementos: Cada uno funciona o no funciona.
Cuando los elementos dependen entre s la fiabilidad disminuye .

E-1
E-3

E-4

E-5

E-2
Observacin: El estado del sistema depende del conjunto de elementos, donde cada
elemento tiene una vida aleatoria. Es necesario estimar su vida y proponer soluciones
que eviten que el fallo afecte a todo el sistema.

Funcionar satisfactoriamente : El tem no debe fallar. Un Fallo puede ser: catastrfico

(Originado por un cambio brusco), o por degradacin (Resultado de una erosin
progresiva).
Tiempo determinado : Necesidad de que los componentes duren, no tienen por qu tener
una duracin infinita. La confiabilidad es una funcin de tiempo, la calidad es
puntual en el tiempo.
Condiciones operativas determinadas : La vida del tem est limitada por las
condiciones de funcionamiento Ambientales (Temperatura, humedad), y Operativas
(Tensin elctrica). As, un tem en dos contextos de funcionamiento diferentes no
tendr la misma confiabilidad.
La confiabilidad se cuantifica mediante el tiempo medio entre fallos (MTBF).
MTBF

Tiempo De Buen Funcionamiento

Numero De Averias 1

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un tem pueda ser reparado en

un tiempo especificado, y quedar en condiciones operativas.
Depende de distintos factores:
Mquina
Factores organizativos
Factores operativos

accesibilidad.
formacin del personal.
habilidad.

Se cuantifica mediante el tiempo medio entre reparaciones (MTTR).

MTTR

Tiempo

Total De Parada Por

Numero De Averias

Averias

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un Equipo est disponible para

su uso en un perodo calendario dado, valor medido entre tiempo real
utilizado en una mquina y el tiempo requerido por produccin.
Disponibilidad

TBF1

MTBF
MTBF MTTR

TBF2
TR1

TBF3
TR2

Curva baera
Es la representacin grfica de la tasa de fallo (t) : Probabilidad de que un
elemento falle en funcin del momento de vida en que se encuentra.
(t)
Zona I

Zona II

Zona III

t
ZONA I. Periodo infantil : Se evita haciendo test exigentes o sustituyendo los elementos
en el periodo de puesta a punto.
ZONA II. Periodo til : Los fallos se deben al azar.
En sistemas electrnicos no hay desgaste (t) = cte.
En sistemas mecnicos la curva es ligeramente ascendente.
ZONA III. Periodo de desgaste: Los fallos se deben al desgaste. Se disminuye
realizando sustitucin de componentes crticos.

Mantenimiento Preventivo Sistemtico: Cada cierto tiempo se sustituye el

componente. Se aplica a rodamientos, filtros, etc.
* Afecta a equipos con coste de fallo elevados, como Bombas o compresores.
* Supone un conocimiento del comportamiento del material en el tiempo.
* Conocido MTBF se fija el perodo de revisin T.
*Funcin del % (K%) de mantenimiento correctivo que se quiere.
Clasificacin.
Absoluto -> Cada semana.
Relativo -> Cada 1000 piezas fabricadas.

Sustituir

Sustituir

2T

Sustituir

3T

Sustituir

4T

Mantenimiento. preventivo condicional: Las actuaciones dependen del estado

del componente

No es necesario conocer la ley de degradacin.

El material debe prestarse al mantenimiento condicional.

La norma ISO 14000 (medioambiental) obliga a evitar el mantenimiento

preventivo sistemtico y tender hacia el condicional.

Sustituir

T1

Sustituir

Sustituir

Sustituir

T2

T3

T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumple la condicin, de estado de la componente, que

detona el mantenimiento.

Mantenimiento preventivo predictivo : Similar al mantenimiento preventivo

condicional.

Las variables se monitorean constantemente.

Temperatura (termmetros).
Presin (manmetros).
Grietas (rayos X).
Ruidos (fonmetros).

La Norma QS9000 exige mantenimiento predictivo: Si no se puede invertir en

l debe justificarse.

Sustituir

T1

Sustituir

Sustituir

Sustituir

T2

T3

T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumplen las condiciones de valor de las variables, que
detonan el mantenimiento.

10

TPM. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Nakajima en los 70 lo desarrolla en Japn. Es una filosofa de gestin de
mantenimiento, que plantea que del tiempo total disponible (tiempo de calendario) slo
se aprovecha una pequea parte, dado:

Averas.
Preparacin y ajustes.
Inactividades y paradas menores.
Reduccin de velocidad.
Defectos en el proceso (mala calidad).
Arranque de la mquina.

El TPM acta para reducir estas 6 grandes prdidas,. se origin y se desarroll en Japn,
por la necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con
la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance
del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde fueron
involucrados los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas).

Tasas de productos defectuosos

Las siglas TPM en ingles significan Total Productive Maintenance, el instituto

encargado de certificar a las empresas que utilizan este mtodo es el JIPM que es una
organizacin creada en Japn para la investigacin, consultora y formacin de
especialistas en produccin, las siglas de esta organizacin significan Japan Institute of
Plant Maintenace.

Fallas espordicas en condiciones crnicas

Se requieren
medidas para
recuperar
condicin anterior

Fallas crnicas

Se requiere
medidas
creativas para
reducir tasa de
fallas al
mnimo

11

Origen del TPM : En el mundo de hoy para que una empresa pueda sobrevivir debe ser
competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en el argot de
las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad
2.
Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o
el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y
cada uno enfocaban su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:
1.

Mano de obra

2.

Medio ambiente

3.

Materia Prima

4.

Mtodos

5.

Mquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco M, las

mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en
los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas alcanzarn el mximo de su
potencial. Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo que toma en cuenta a las 5
M y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, as nace
el TPM cuyas siglas en espaol significan Mantenimiento Productivo Total.
Misin del TPM : La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin
embargo, la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento
econmico CRECIENTE, en un ambiente agradable como producto de la interaccin
del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura.

PERSONAL

* Sistemas
* Equipos
* Herramientas

12

Objetivo del TPM: Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por
medio de la eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias.

13

Definicin del TPM : Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas

productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos
con la participacin de todo el personal en pequeos grupos.
Definicin de perdidas : Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo
si tenemos una eficacia de un 92%, existe todava un 8% de perdida que puede ser
mejorado, en otras palabras una prdida es una oportunidad de optimizar el proceso.

Pequeos grupos
En este proceso la organizacin se organiza en pequeos grupos de 5 a 6 personas
mximo, donde existe un lder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver
figuras).
Lder

Miembros
Figura 2, Estructura de un grupo

En la figura siguiente, se puede apreciar como toda la organizacin est involucrada en

la aplicacin del TPM, este tipo de distribucin permite que la empresa trabaje de forma
mas organizada y coordinada donde la informacin sube y baja a travs de la estructura
piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluacin y control
del proceso.
Presidente
Gerentes
Sub-Gerentes
Supervisores
Operarios

14

Seguridad, Higiene y M. A.

TPM en los departamentos de

apoyo

Mejoramiento Para La Calidad

Control Inicial

TPM
Capacitacin

Mantenimiento Planeado

Mantenimiento Autnomo

Mantenimiento

Mejora Focalizada

Pilares : Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender
que este se sustenta en 8 pilares (ver figura), que a su vez se sustentan sobre la gente.

Personas

1.- Mejora Focalizada: Tiene por objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes
prdidas ocasionadas con el proceso productivo. Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Recurso humano:
9.
10.
11.
12.
13.

Fallas en los equipos principales

Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
Ocio
paradas menores
Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
Arranque
Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimientos y correccin

Proceso Productivo:
14. De los recursos de produccin
15. De los tiempos de carga del equipo
16. Paradas programadas

15

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden clasificar en perdidas
del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose cada una en 8, 5 y
3 prdidas, respectivamente, sumando las 16 prdidas que se busca eliminar en el TPM.
2.- Mantenimiento autnomo : Tiene por objetivo: Conservar y mejorar el equipo con
la participacin del usuario u operador, basndose en el siguiente enfoque: Los
operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y
desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir
las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No
se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario
conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la
posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado
ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer
primero cualquier variacin en el proceso habitual de su equipo.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en: Limpiar, Lubricar y Revisar se evita la saturacin
del departamento de mantenimiento con pequeos avisos. Enchufes, setas, etc.,
realizando las medidas preventivas diarias con los operarios
Limpieza.
Lubricacin
Chequeo
Avisar a mantenimiento si se detectan averas.
En las empresas, generalmente es difcil que el personal de produccin ayude a
mantenimiento debido a:
Responsabilidad ante accidentes.
Reticencias por las dos partes.
Sin embargo la adopcin del enfoque de Produccin con Calidad incentiva a los
operadores a compartir la responsabilidad de mantencin.
3.- Mantenimiento planeado : Tiene por objetivo: Lograr mantener el equipo y el
proceso en condiciones optimas, y utiliza el siguiente enfoque: Un conjunto de
actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina
de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la
elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya
que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.

16

4.- Capacitacin : Tiene por objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que
instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa; slo
hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.
5.- Control inicial : Tiene por objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el
sistema cuando se adquieren mquinas nuevas.
6.- Mejoramiento para la calidad : Tiene por objetivo: Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos. La meta aqu es ofrecer un producto cero
defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ultimo slo se logra con la
continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo.
7.- TPM en los departamentos de apoyo : Tiene por objetivo: Eliminar las prdidas en
los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. El TPM es aplicable a todos los
departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante es que
cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T : Total Participacin de sus miembros
P : Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos
8.- Seguridad Higiene y medio ambiente : Tiene por objetivo: Crear y mantener un
sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.
Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del
mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Beneficios
Segn la experiencia, en un ao se recupera la inversin realizada al implantar este
sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir los recursos en otros proyectos.
Aunque estos resultados no se ven de la noche a la maana y son el producto de un
trabajo hecho da a da, llegar a la meta de cero perdidas es posible y una vez
alcanzada hay que iniciar la bsqueda de otras prdidas para eliminarlas, en otras
palabras estos beneficios slo se logran con el mejoramiento continuo.
Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin de los
costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad
y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en un trabajo en
equipo y aporta con su creatividad.

17

Conclusiones
El TPM es el producto de varios sistemas y filosofas de control de calidad y calidad
total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que para hacerlo
funcionar requiere de un cambio en el enfoque del comn denominador del personal de
las empresas.
Slo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva
cuyo sistema este atento a mejorar continuamente todos los aspectos relacionados con
las 5M es que se podr llegar a cero prdidas.

18

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILILDAD.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o RCM II (Reliability-centred Maintenance) se
define como un proceso utilizado para determinar los requerimientos del mantenimiento de los
elementos fsicos en su contexto operacional. Esto es:
"un proceso cuyo objetivo es determinar que debe hacerse para asegurar que un equipo
contine desempeando las funciones deseadas, en su contexto operacional presente".
La idea central es que los esfuerzos de mantencin deben ser dirigidos a mantener la funcin que
realizan los equipos, ms que a los equipos mismos. Esto implica que no se debe buscar tener los
equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones para realizar bien su funcin, esto significa
que se debe conocer con precisin cada una de las funciones de los equipos y sobre todo las
condiciones que las interrumpen o dificultan.
El RCM II se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen,
por lo cual el primer paso a seguir para su aplicacin corresponde a saber que tipo de elementos
fsicos existen en la empresa, y decidir cuales son los que deben estar sujetos al proceso de
revisin. En la mayora de los casos, esto significa que se debe realizar un catastro de planta
completo.
En s, el RCM II realiza dos separaciones metodolgicas. La primera de ellas corresponde a
evaluar los requisitos de mantenimiento de cada elemento dentro de su contexto operacional,
esta actividad debe ser realizada por un grupo de revisin formado tanto por operarios como por
mantenedores, previamente capacitados en el proceso de revisin propuesto por RCM II. La labor
de este grupo consiste, en primer lugar, en describir funciones y criterios de funcionamiento de
los equipos de la planta sujetos a revisin
Observacin: como se sealaba no se busca conservar un equipo como nuevo, sino que el estado
que se desea conservar es aquel en que contine desempeando las funciones deseadas. Por ello
solo es posible determinar los requisitos de mantenimiento de un equipo despus que se hayan
comprendido claramente sus funciones
La segunda parte consiste en determinar de que forma los equipos pueden dejar de realizar sus
funciones, es decir, identificar como puede fallar cada elemento, definiendo una falla funcional
como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de
funcionamiento deseado. En esta etapa corresponde realizar un anlisis FMEA (anlisis del modo
de falla y sus efectos) que consiste en identificar los modos de fallas que tienen mayor
probabilidad de causar la prdida de una funcin, esto permitir comprender exactamente lo que
se est tratando de prevenir; es importante en esta parte del proceso RCM II identificar las causas
orgenes de cada falla, esto asegurar que no se malgaste tiempo y esfuerzo tratando los sntomas
en lugar de las causas. Una vez identificado cada modo de falla, se analizan los efectos de dichas
fallas, lo que permite decidir la importancia de cada una de stas y el nivel de mantenimiento
preventivo o la accin apropiada que sera necesaria (Ishikawa).
El proceso del RCM II hasta este punto puede producir oportunidades sorprendentes de mejorar
el funcionamiento, la seguridad, y tambin de eliminar errores. Adems mejora enormemente los
niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos.

19

Como se seal anteriormente, el proceso del RCM II se puede dividir en dos grandes partes,
siendo la segunda de ellas la que conduce al desarrollo de los planes de mantenimiento
preventivo o a las acciones que se deben seguir en su defecto. Para lo anterior es necesario
determinar en primer lugar, las consecuencias de las fallas, ya que a partir de ellas ser posible
decidir si es necesario tratar de prevenirlas y el esfuerzo con que se debe tratar de encontrar las
fallas. El RCM II, segn lo propuesto por John Moubray, clasifica las consecuencias de las fallas
en cuatro categoras en orden decreciente de importancia, siendo estas:
Consecuencias no evidentes.
Consecuencias en la seguridad y el entorno
Consecuencias operacionales
Consecuencias no operacionales
Si una falla tiene consecuencias significativas, en los trminos de cualquiera de las categoras
sealadas, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son
significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que
no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.
El RCM II permite realizar los planes de mantenimiento preventivo. Sin embargo no se rige por
la creencia de que el mejor modo de obtener el mximo de disponibilidad de los equipos es hacer
algn tipo de mantenimiento preventivo, ya que, considera no tan slo el tpico modelo de falla
que supone que los equipos funcionan con precisin para un cierto intervalo de tiempo y luego se
deterioran rpidamente, sino que tambin toma en cuenta los restantes de probabilidad de fallas
que se consideran en la actualidad.
Esta diversidad de formas en que puede comportarse un equipo ha persuadido a algunas
organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento preventivo. De hecho, sta
puede ser la mejor alternativa para casos en que las consecuencias sean de menor importancia, sin
embargo cuando las consecuencias son significativas, se debe realizar alguna accin para
prevenir las fallas o al menos reducir las consecuencias, lo que lleva de nuevo a la cuestin de las
tareas preventivas. RCM II reconoce tres categoras de importancia de tareas preventiva:
-

Tareas "a condicin"

Tareas de reacondicionamiento cclico
Tareas de sustitucin cclica

Adems de preguntar si las tareas preventivas son tcnicamente factibles, el RCM II se pregunta
si merece la pena hacerlas, lo que depender de cmo reaccione la accin preventiva a las
consecuencias que pretende prevenir. En este punto, se combina la evaluacin de la consecuencia
con la seleccin de la tarea, permitiendo especificar el plan de mantenimiento preventivo slo
para aquellos elementos de la planta que realmente lo requieran y permitiendo tomar las
decisiones correctas para otros casos, lo cual es posible realizar utilizando el diagrama de
decisin que se presenta en la figura.
La gran ventaja del RCM II es que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender
para decidir las acciones de mantenimiento necesarias, entregando al finalizar el proceso de
revisin una recopilacin de informacin fiable y totalmente documentada de todos los equipos
significativos de la planta lo que conducir a la reduccin de los trabajos rutinarios, combinado
con tareas tiles equilibradas que permitirn la obtencin de un mantenimiento ms efectivo y
menos costoso.

20

CONSECUENCIAS DEL
FALLO OCULTO
Ser evidente a los operarios la
prdida de funcin causada por
este modo de fallo actuando por
si solo en circunstancias
normales

CONSECUENCIAS PARA
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE
SI

NO

Produce este modo de

fallo una prdida de
funcin u otros daos
que pudieran lesionar o
matar a alguien?

NO

SI

CONSECUENCIAS
OPERACIONALES

Produce este modo de

fallo una prdida de
funcin u otros daos
que pudieran infringir
una normativa o
reglamento ambiental?
SI

NO

Ejerce el modo de fallo

un efecto adverso directo
sobre la capacidad
operacional?

CONSECUENCIAS NO
OPERACIONALES

NO

SI

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea a condicin

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea a condicin

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea a condicin

Es tcnicamente factible y merece

la pena realizar, una tarea a
condicin

Hay alguna clara

condicin de fallo
potencial? El
intervalo P-F es
suficientemente
largo para ser til?
Es posible hacer la
tarea a intervalos
menores a P-F?

Hay alguna clara

condicin de fallo
potencial? El
intervalo P-F es
suficientemente
largo para ser til?
Es posible hacer la
tarea a intervalos
menores a P-F?

Hay alguna clara

condicin de fallo
potencial? El
intervalo P-F es
suficientemente
largo para ser til?
Es posible hacer la
tarea a intervalos
menores a P-F?

Hay alguna clara

condicin de fallo
potencial? El
intervalo P-F es
suficientemente largo
para ser til? Es
posible hacer la tarea
a intervalos menores
a P-F?

SI
Tarea a Condicin

Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?
NO

SI
Tarea a Condicin

Consigue esta tarea

reducir a un nivel
aceptable el riesgo de
un fallo mltiple?

NO

En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar esta tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?

SI
Tarea a Condicin

NO

SI
Tarea a Condicin

En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?
NO

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento cclica?

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento cclica?

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento cclica?

Es tcnicamente factible y merece

la pena realizar, una tarea de
reacondicionamiento cclica?

Existe una edad en

que aumenta la
probabilidad
condicional de
fallo? Cules?
Ocurren los fallos
despus de esa
edad? La tarea
restituira la
resistencia original
al fallo?

Existe una edad en

que aumenta la
probabilidad
condicional de
fallo? Cules?
Sobreviven todos
los elementos a esta
edad? La tarea
restituira la
resistencia original
al fallo?

Existe una edad en

que aumenta la
probabilidad
condicional de
fallo? Cules?
Ocurren los fallos
despus de esa
edad? La tarea
restituira la
resistencia original
al fallo?

Existe una edad en

que aumenta la
probabilidad
condicional de fallo?
Cules? Ocurren
los fallos despus de
esa edad? La tarea
restituira la
resistencia original al
fallo?

Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?

SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico

NO
a

SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico

Consigue esta tarea

reducir a un nivel
aceptable el riesgo de
un fallo?

NO
b

SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico

En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar la tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?

NO
c

SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico

En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?

NO
d

21

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de
sustitucin cclica
Existe una edad en
que aumenta
rpidamente la
probabilidad
condicional del
fallo? Cul es?
Ocurren la mayora
de los fallos
despus de esa
edad?

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de sustitucin
cclica

Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?

SI
Tarea de Sustitucin
cclica

NO

Existe una edad en

que aumenta
rpidamente la
probabilidad
condicional del
fallo? Cul es?
Sobreviven todos
los elementos a esa
edad?
SI
Tarea de Sustitucin
cclica

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de bsqueda
de fallas?
Es posible
comprobar si el
elemento ha
fallado? Es
prctico realizar la
tarea a intervalos
precisos?

El rediseo es
obligatorio

Consigue esta tarea

reducir a un nivel
aceptable el riesgo de
un fallo?

NO

SI

Existe una edad en

que aumenta
rpidamente la
probabilidad
condicional del
fallo? Cul es?
Ocurren la
mayora de los
fallos despus de
esa edad?
SI
Tarea de Sustitucin
cclica

El rediseo es
obligatorio

Podra el fallo mltiple

afectar a la seguridad y
el medio ambiente

En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar esta tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?
NO

Es tcnicamente factible y merece

la pena realizar, una tarea de
sustitucin cclica
Existe una edad en
que aumenta
rpidamente la
probabilidad
condicional del fallo?
Cul es? Ocurren la
mayora de los fallos
despus de esa edad?

SI
Tarea de Sustitucin
cclica

En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?
NO

Ningn mantenimiento
preventivo

Ningn mantenimiento
preventivo

Rediseo debe
justificarse

Rediseo debe
justificarse

NO

Hacer combinacin
de tareas

NO

SI

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de sustitucin
cclica

Es tcnicamente factible y merece la

pena realizar, una tarea de bsqueda
de fallas?

Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de falla mltiple?

SI
Tarea de bsqueda de
fallas

NO

Ningn mantenimiento
preventivo

Fuente: Reliability-Centered maintenance II. John Moubray.

Rediseo debe
justificarse

22

Entre los beneficios que se pueden conseguir con la aplicacin del RCM II, se pueden
sealar:

Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:

-

mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes

la revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional
claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a
la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se
pueden encontrar tareas preventivas apropiadas
menos fallas causadas por mantenimiento innecesario
Mejores rendimientos operativos, debido a:

mayor nfasis en los requisitos de mantenimiento de elementos y

componentes crticos
un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos
menor dao secundario a continuacin de fallas de poca importancia
(como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas)
intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas
listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms
cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
menos problemas de desgaste por rodaje despus de las interrupciones,
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias
eliminacin de componentes poco fiables
un conocimiento sistemtico de la planta
Mayor contencin de los costos de mantenimiento, debido a:

menor mantenimiento rutinario excesivo

mejor compra de los servicios de mantenimiento
la prevencin o eliminacin de fallas costosas
polticas de funcionamiento ms claras
menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de la planta
pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitoreo de la condicin

23

Vida til de los equipos ms larga, debido al aumento del uso de tcnicas de
mantenimiento " a condicin".

Amplia base de datos de mantenimiento, que:

reduce los efectos de rotacin del personal con la prdida consiguiente
de su experiencia y competencia
provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su
contexto operacional
provee una valiosa base para la introduccin de los sistemas expertos
conduce a la realizacin de planes y manuales ms exactos
hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes sin tener que
volver a considerar desde el principio todas la polticas y programas de
mantenimiento.

Mayor motivacin de las personas en particular, especialmente el personal que

est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento
general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un
reparto ms amplio de los problemas de mantenimiento y de sus soluciones.
Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado

del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de
decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
-

los departamentos de produccin u operacin as como los de la funcin

mantenimiento
los gerentes, jefes de departamento, tcnicos y operarios
especialistas internos y externos

Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento, y

muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM II es que
provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para hacer participar a todos los que
tienen que ver con los equipos de los procesos.

24

GESTIN DE MANTENCIN

GESTIN DE LA
INPUT

MANTENCIN

OUTPUT

Visin de Proceso
OUTPUT necesarios para gestin:
1.- Informe de cundo y cmo realizar una determinada Mantencin.
2.- Minimizar la mantencin correctiva.
3.- Pronosticar futuras actividades de mantencin, en cuanto a fechas y costos;
conocer gastos y consumos futuros.
4.- Uso histrico y futuro en cuanto a:
* Suficiencias y carencias de M.O
(Anlisis de Dotacin)
* Uso de repuestos y Stock
(Polticas Inventarios)
* Tiempos de mantencin
(Lucro Cesante)
* Fechas de la mantencin
5.- Estado de las Mquinas:
* Calidad de Produccin
* Tasa de fallas
* Duracin de Fallas

Anlisis de
Vida Econmica
(Reemplazo)

6.-Factores e ndices que garanticen polticas ptimas de mantencin sobre las

mquinas.
7.- Informacin respecto a ndices que reflejen el grado de eficiencia en que se
encuentra el Departamento. de Mantencin.

Es necesario un Plan Matriz Operacional y un Plan

Matriz Tctico.

Operacional: Persigue organizar el que hacer propio de mantencin en cuanto a sus

actividades mediante la planificacin y programacin de ellas.
Tctico:

Velar por la optimalidad a nivel macro, mediante la obtencin de

estadsticas y pronsticos de: Costos, Tiempos, Tasas de fallas y Uso
de recursos.