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-1I.

INTRODUCCIN
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control APPCC, ( HACCP,
en sus siglas en ingles) es un procedimiento sistemtico y preventivo, reconocido
internacionalmente que permite identificar peligros especficos (biolgicos, qumico
y fsicos) y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos.
Se trata de un sistema que ha contribuido de forma importante a la evaluacin de
riesgos de tipo microbiolgico y contribuye la base de control preventivo de todo
tipo de peligros asociados en los alimentos. Puede aplicarse con la misma eficacia a
problemas microbiolgicos como de otro tipo y por lo tanto se considera un
inst5umento muy til en el control de calidad en general.
Un aspecto fundamental del sistema es que concentra todos sus esfuerzos en corregir
primero los defectos o fallos mas importantes (aquellos que son causa de alteracin
de los alimentos y de enfermedades del consumidor) relegando a un segundo plano
aquellos aspectos que tienen que ver mas con lo accesorio o lo esttico.
OBJETIVO GENERAL

Comprobar y vigilar los procesos para la obtencin de esprragos en conserva


permitiendo tomar acciones rectificadores en una situacin que este fuera de
control.

Mejorar la calidad del producto presentado siendo un factor de suma importancia


para su consumo y aceptacin.

II. JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO

Reducir los las probabilidades de riesgo de que un peligro afecte al producto y por
ende a la salud y bienestar del consumidor.

-2

DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE ESPRRAGO EN

CONSERVA
1.EL EQUIPO HACCP
1.1. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

GERENTE DE PLANTA
(a) Es el responsable de la planta y del buen funcionamiento de la misma,

estableciendo las polticas, objetivos y estrategias correspondientes para tal


fin.
(b) Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboracin, revisin

mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.


(c) Ejecuta el programa de verificacin peridica conjuntamente con el Jefe de

Control de Calidad y Jefe de Produccin, para constatar la eficacia del Plan


HACCP.

JEFE DE PRODUCCION
(a)

Supervisa la produccin diaria y se reporta a la Gerencia.

(b)

Supervisa la recepcin de materia prima en los puntos de descarga o en la


planta; en coordinacin con el personal de control de calidad decide la
aceptacin de la materia prima.

(c)

Entrena al Personal.

(d)

Controla permanentemente la disponibilidad del personal de produccin.

(e)

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboracin, revisin


mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.

(f)

Conjuntamente con la Gerencia y Jefe de Control de Calidad ejecuta el

-3programa de verificacin peridica, para medir la eficacia del Plan.


JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

(a)

Es responsable del Plan HACCP y cualquier cambio y documentacin


que estn relacionados con el plan. Todo cambio realizado lo comunica a
la Autoridad competente.

(b)

Tiene a su cargo el laboratorio y personal de control de calidad.

(c)

Conjuntamente con el Jefe de Produccin verifica la calidad de la materia


prima para su aceptacin o rechazo.

(d)

Dicta las pautas para el cumplimiento de las especificaciones de la


calidad.

(e)

Asegura la Higiene y Sanidad de la Planta, recomendando las acciones a


adoptar.

(f)

Da su VB, a los diferentes formatos usados en la Planta para el


cumplimiento de la calidad.

(g)

Ejecuta el programa de verificacin peridica conjuntamente con la


Gerencia y Jefe de Planta, para constatar la eficacia del Plan.

JEFE DE SANEAMIENTO
(a) Es el responsable del cumplimiento de las Normas de Procedimientos
Operacionales de Saneamiento (higiene de la planta).
(b) Es responsable de la higiene del personal.
(c) Supervisa y registra el buen uso y limpieza de los utensilios de trabajo.
(d) Supervisa y registra el saneamiento de los equipos de trabajo y del personal.
(e) Responsable de la coordinacin con el mdico de la planta en los casos de

-4emergencia o cuando el caso lo amerita.


(f) Responsable del entrenamiento del personal en higiene de planta.
(g) Ejecuta el programa de verificacin peridica conjuntamente con el Gerente
de Planta, Jefe de Produccin y Jefe de control de Calidad para medir la
eficacia del Plan.

TCNICOS DE CONTROL DE CALIDAD


(a)

Son responsables del monitoreo de los puntos de Control Crticos


considerados dentro del Plan HACCP, a lo largo de la lnea de
produccin.

(b)

Se reporta al Jefe de Control de Calidad.

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

El presente Plan HACCP comprende la elaboracin de esprrago en


conserva. Las caractersticas de la materia prima son las siguientes:
2.1. MATERIA PRIMA
El esprrago es una planta perenne, perteneciente a la familia de los liliceas,
siendo su nombre cientfico Asparagus Officinalis L. Sus races son fibrosas,
cilndricas y delgadas, las mismas que forman una corona. El tallo se inicia y
forma parte de la corona constituyendo un rizoma que se desarrolla
horizontalmente y que produce unas yemas que dan lugar a tallos suculentos.
Los tallos tiernos cosechados se denominan turiones, sus flores son del tipo
acompaadas y de color amarillo verdosa y que al madurar se toman de una
tonalidad rojiza.

-5La vida til de esta planta es de aproximadamente 12 a 15 aos, y comienza a


producir al tercer ao. La planta puede producir dos tipos de esprragos: el
esprrago blanco y el esprrago verde. En el primer caso es necesaria la labor de
aporque, de tal forma que el surco es cubierto antes que el turin aparezca sobre
la superficie del suelo, evitndose su exposicin a los rayos solares y
mantenindose su coloracin blanca al momento de su cosecha. Para la
obtencin del esprrago verde se logra al no realizar la labor de aporque.

2.1.1. COMPOSICIN QUMICA

El esprrago se caracteriza por su elevado contenido de fibra, lo cual constituye


el principal problema en su procesamiento, debido a la lignificacin. La fibra
representa el 14% del total de carbohidratos de los turiones crudos, elevndose
este porcentaje con el procesamiento pudiendo alcanzar hasta el 19%.
La composicin qumica del esprrago blanco y esprrago verde se presenta en
la Tabla N 01.

TABLA N 01: COMPOSICION QUIMICA DEL ESPARRAGO BLANCO


COMPONENTE

Protenas
Grasa
Carbohidratos
Cenizas
Ca (mg/100g)

1,6
0,3
3,3
1,5
15

Fuente: HOWARD (1992), citado por G.M.Saldaa, UNFV (1997)

-62.2. CONSERVA DE ESPARRAGO

Se entiende por esprrago en conserva al producto: (a) preparado con la porcin


comestible de tallos, pelados o sin pelar, de variedades de esprragos que renan
las caractersticas del Asparagus officinalis L.; (b) envasado en agua, cido
ctrico y sal, u otro medio de cobertura lquido apropiado, con o sin otros
ingredientes adecuados al producto, y (c) tratado trmicamente en forma
adecuada, antes o despus de ser envasado hermticamente en un recipiente,
para impedir su alteracin.

2.2.1. FORMAS DE PRESENTACION

Tallos o lanzas largos.largos cabeza y parte adyacente del tallo, de longitud no


superior a 18 cm. ni inferior a 15 cm.
Tallos o lanzas.lanzas cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a
15 cm. ni inferior a 10,5 cm.
Puntas.Puntas cabeza y parte adyacente del tallo de longitud no superior a 10,5
cm. ni inferior a 4 cm.
Trozos y puntas, o lanzas cortadas.cortadas tallos cortados transversalmente en
trozos, con o sin puntas, de longitud no superior a 6 cm. ni inferior a 2 cm.,
los trozos con cabeza debern representar al menos el 20%, en nmero,
excepto cuando las lanzas estn cortadas en trozos de 3 cm. o menos de
longitud, en cuyo caso el nmero de trozos con cabeza deber ser por lo
menos del 10%.

-7-

TrozosTrozos tallos cortados transversalmente en pedazos de longitud no superior


a 6 cm. Puede haber trozos con cabeza.

2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPARRAGO

Blanco.Blanco unidades de color blanco, crema o blanco amarillento; no ms del


20%, en nmero, podrn tener puntas de color violeta, el denominado
collarn verde, verde claro o verde amarillento.
Blanco con cabeza violeta,
violeta los "tallos largos", "tallos" y "puntas" de color
blanco, crema o blanco amarillento pueden tener las cabezas y zonas
adyacentes de color violeta, rosceo, collarn verde, verde claro o verde
amarillento, pero slo en el 25%, en nmero, podr extenderse ese color por
ms de la mitad de la longitud de la unidad (estos porcentajes dependen de
las especificaciones preestablecidas).
Mixto.Mixto mezcla de unidades de color blanco, crema, blanco amarillento,
violeta, en algunos casos segn especificaciones del cliente se aceptan
unidades de blanco con collarn verde.

2.2.3. CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS

Las caractersticas fisicoqumicas del esprrago en conserva son las


siguientes: (Tabla N 02).

-8TABLA N 02: CARACTERISTICAS FISICOQUMICAS DEL ESPARRAGO


CARACTERSTICA
FISICOQUMICA

ESPRRAGO
BLANCO

pH

5,3 +/- 2

Protenas (%)

2,5

Grasa (%)

0,01

Fibra (%)

0,05

Sales Minerales (%)

0,9

Humedad (%)

92 +/- 2

Fuente: El autor

2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE LAS CONSERVAS DE


ESPARRAGO
La presentacin del producto es en envases de hojalata o vidrio:
- En Lata: Formatos rectangulares, ovales y cilndricos.
- En Frascos de Vidrio: Formatos, 212, 315, 370, 580, 720, 1700.
Los productos son sellados hermticamente; para el caso de envases de
hojalata con el sistema de DOBLE CIERRE; y para el caso de frascos de
vidrio bajo el sistema EUROTWIST (TWIST OFF).

2.2.5. CODIFICACIN EN EL ENVASE

Codificacin alfanumrica del producto: impresa en el envase por el


fabricante (emitida y aprobada por la autoridad competente); entre otros
datos aqu se encuentra el cdigo de la fbrica, y datos referidos a la
produccin: tipo de producto, fecha de produccin, nmero de lote o batch,
entre otros.

-9

Licencia o Autorizacin Sanitaria

Fabricante

Marca comercial

Pas de origen

Distribuidor (importador)

Peso bruto

Peso neto

Peso drenado

Ingredientes

Fecha de vencimiento o caducidad

Una vez abierto el envase, consumir el producto en su


totalidad.

3.

FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS


El producto es catalogado para el CONSUMO HUMANO DIRECTO,
incluyendo los segmentos frgiles, como: nios, enfermos, entre otros.
Las diferentes formas de consumo, estn regidas por el hbito alimentario del
consumidor final, no existiendo restricciones de incompatibilidad con otro tipo
de alimento o mtodo de preparacin que guarde las condiciones de sanidad e
higiene. Los productos son preparados para ser consumidos globalmente.
La vida til esperada del producto est sujeta a condiciones normales de
almacenaje y adecuado manipuleo:

- 10 -

En latas: 3 aos.

En frascos de vidrio: 3 aos.

4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

El procesamiento del esprrago en conserva comprende las siguientes etapas:

4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA


Los vehculos que transportan la materia prima proveniente del campo ingresan
hasta el rea de recepcin en donde se descargan las jabas plsticas que
contienen a la materia prima y sta es sometida a una evaluacin fsicoorganolptica por el personal de control de calidad.
Se considera descarte a los turiones constituidos por las siguientes fallas:
- Huecos
- Rasurados
- Deformes
- Doble curvatura
- Oxidados
- Turiones demasiado rameados o floridos
- Turiones picados
- Turiones sin punta
- Turiones con dimetros fuera de rango.

4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCION


La materia prima contenida en jabas es sometida a un pre-lavado con agua a
presin controlada, tratando de retirar impurezas adheridas a las jabas y al

- 11 producto mismo. Luego del pre-lavado, la materia prima es lavada por inmersin
en agua con cloro a 50 ppm, por espacio de 20 minutos aproximadamente, para
disminuir la carga microbiana como para tambin obtener la hidratacin de la
misma. La renovacin del agua de lavado es cada 1000 kg.

4.3. SELECCIN Y CLASIFICACION


La materia prima es colocada ordenadamente en canastillas de material plstico
(jabas) especialmente diseadas para ese fin, con una capacidad aproximada de
18 kg. cada una, y llevadas para proceder a su seleccin y clasificacin por
calidades del producto recepcionado, por longitud, dimetro y tipo de puntas,
desechndose el producto que no se encuentre en condiciones de ser procesado.

4.4. PELADO

Concluido el proceso de seleccin y clasificacin, se procede a pelar en forma


cilndrica desde 5 cm. por debajo de la punta del producto, cuidando de que ste
no sea mal pelado, ni labrado durante este proceso, obtenindose resultados de
acuerdo al calibre del producto. Con esta operacin, se retiran manchas,
oxidaciones poco profundas, entre otras. La peladilla, residuo de la operacin
de pelado, es llevada fuera de la planta para luego desecharla. Para la operacin
se emplean cuchillos especiales de acero inoxidable de penetracin regulada (0,5
1,0 mm.).

4.5. CLASIFICACION Y CORTE


Inmediatamente despus de pelado el producto, se inicia el proceso de
clasificacin o correccin, segunda clasificacin del esprrago ya pelado de
acuerdo al calibre y calidad de punta que determinarn la longitud de corte del

- 12 mismo producto segn su destino a determinado envase. En este mismo proceso


se realiza la seleccin de puntas y tallos de acuerdo al calibre de los mismos.

4.6. LAVADO Y DESINFECCION


El producto pelado, clasificado y cortado de acuerdo a lo anteriormente referido,
es sometido a un proceso de lavado y desinfeccin por inmersin con una
solucin de agua con hipoclorito de sodio a 10 20 ppm por un tiempo de 5 a 7
minutos con lo que queda en condiciones de continuar el proceso sin riesgos de
contaminacin del producto. La renovacin del agua de lavado es cada 500 kg.

4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO


Esta operacin consiste en exponer al producto a un tratamiento trmico por un
tiempo determinado. El escaldado se realiza por inmersin del esprrago en agua
a 95 C. El tiempo de escaldado vara de acuerdo al dimetro o calibre del
esprrago, segn el cuadro siguiente:

TABLA N 03: TIEMPO DE BLANQUEADO DE LOS ESPARRAGOS


TIEMPO DE BLANQUEADO

DIMETRO (mm.)

ESPARRAGO
ENTERO
(min.)

ESPARRAGO
EN TROZOS

(min.)

47

ESPARRAGO
PUNTAS
(min.)

40 seg. 1.0

6 10

1.5 2.0

1.5 2

1.0 1.5

10 13

2.0 2.5

2.0 2.5

1.5 2.5

13 15

2.5 3.0

2.0 2.5

1.5 2.5

15 20

3.0 4.0

3.5 4.0

2.0 2.5

20 24

3.0 6.0

4.0 5.0

3.0 3.5

24 ms

6.0 8.0

6.0 7.0

4.5 6.0

- 13 El blanqueado tiene como fin principal inactivar la enzima esparraguina, la cual


le da un sabor astringente; obtener en los turiones la textura ptima para su
adecuado manipuleo en el resto del proceso; acentuar el sabor; eliminar el aire de
los tejidos; y disminuir la carga bacteriana.
Luego de realizado el escaldado, el producto es sometido a enfriamiento brusco,
en agua a temperatura ambiente, para detener la coccin y mejorar la textura del
producto.
4.8. ENVASADO Y PESADO
De acuerdo a los requerimientos de produccin, se procede al envasado del
producto en envases de hojalata y/o de vidrio, de acuerdo al corte del producto;
simultneamente se realiza el pesado del producto que tambin es realizado de
acuerdo al tipo de envase y exigencias de los clientes.

4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO Y EXHAUSTING


Los envases conteniendo el producto son llenados con lquido de gobierno que es
una solucin acuosa que contiene sal, azcar y cido ctrico, en porcentajes que
varan de acuerdo al requerimiento de los clientes. La temperatura del lquido
gobierno oscila entre 85C y 95C.
Luego los envases son ingresados por un tnel de vapor (exhauster), el cual se
encuentra a una temperatura de 85C a 90C. En este proceso se logra extraer
todo el aire que se encuentra en la superficie del lquido gobierno, logrndose un
vaco que permite la conservacin del producto y evita tambin las
deformaciones de los envases durante el proceso de esterilizacin por dilatacin
de la masa de aire encerrada en el envase.

4.10. SELLADO

- 14 El cerrado hermtico de los envases es una de las operaciones ms importantes


dentro del proceso, ya que de esto depende la duracin prolongada de la conserva
y evita posibles alteraciones posteriores a la esterilizacin por recontaminacin.
Por este motivo se debe realizar un control efectivo de los cierres.

Los envases son cerrados manualmente en el caso de los envases de vidrio y


mecnicamente en el caso de los envases de hojalata.
Los parmetros del cierre de los envases son los siguientes:

TABLA N 04: CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA


CONTROL DE CIERRE

RANGO (mm.)

Profundidad

3.1 3.3

Altura

2.9 3.1

Espesor

1.3 1.5

Gancho de cuerpo

1.8 2.0

Gancho de tapa

1.8 2.0

Las normas nacionales e internacionales que rigen el sellado de envases, as


como las especificaciones de los fabricantes de los envases, son consultadas y
aplicadas segn sea el caso.

TABLA N 05: SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO


CONTROL DE CIERRE

RANGO (mm.)

Antes del esterilizado

57

Despus del esterilizado

35

4.11. ESTERILIZADO

- 15 Los envases adecuadamente cerrados, son colocados en canastillas metlicas para


ser trasladados a los autoclaves, en donde se somete al producto a un proceso de
esterilizacin por un tiempo que vara entre 20 y 30 minutos, de acuerdo al tipo
de envase, a una temperatura de 118 C y a una presin de 13 lb/pulg. Las
Normas de entidades de calificacin Internacional como la NATIONAL
CANNERS ASSOCIATION y otras de aceptacin mundial son aplicadas en los
procesos.
Se utilizarn cintas indicadoras en los carritos que ingresan al esterilizado y se
llevar el registro correspondiente.

4.12. ENFRIADO
Cumplido el esterilizado, el producto es sometido a un enfriamiento lento con
agua y a una sobre presin para dar una mayor seguridad al cerrado. El
enfriamiento se prolonga hasta conseguir una temperatura entre 30C a 35C en
el interior del envase. El agua de enfriamiento es clorada.

4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL


Concluido el proceso anterior, se somete al producto a un secado y limpieza,
luego del cual se almacenan temporalmente (periodo de cuarentena o
almacenaje tcnico), para su posterior etiquetado, empacado y despacho.
Se realizarn pruebas de incubacin del producto terminado, para lo cual se
tomarn muestras para ser analizadas posteriormente.

4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO

- 16 Los envases adecuadamente limpios, son etiquetados de acuerdo al tipo de


envase y posteriormente empacados.

4.15. DESPACHO
Consiste en el despacho del producto final con rumbo a su destino; que puede ser
destinado a mercado nacional como internacional. Generalmente exportable por
va area o martima.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL


PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA

Recepcin y Pesado de
la materia prima
Primer Lavado y
Desinfeccin
Seleccin y
Clasificacin
Pelado
Segunda Clasificacin y
Corte

Segundo Lavado y
Desinfeccin
Blanqueado y
Enfriamiento
Envasado y Pesado

Adicin de Lquido de
Gobierno

- 17 -

Exhausting
Sellado
Esterilizacin
Enfriado
Almacenaje temporal

Etiquetado y Empacado

Despacho
5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS (Primer Principio
HACCP)

La primera parte en el desarrollo de un Plan HACCP es el anlisis de Peligros,


que significa la identificacin y evaluacin de todos los peligros (seguridad del
alimento, higiene del establecimiento e integridad econmica), asociados a todas
las etapas del proceso.
Asimismo se analiza el riesgo o la probabilidad de que ocurra un peligro y su
severidad, considerando al producto final.
Este anlisis sirve como base para poder identificar los Puntos Crticos de
Control (PCC).

PELIGRO:
Es toda caracterstica inaceptable de tipo biolgico, qumico, fsico o econmico,
en un producto o alimento que pudiera causar enfermedad, angustia o producto
no integro al consumidor.

- 18 Los peligros que pueden presentarse en el proceso de esprrago en conserva


pueden ser:
-

Fsicos.- Presencia de vidrios, insectos, restos de vsceras, piedras, etc.

Qumicos.- Restos de lubricantes, hidrocarburos, desinfectantes, etc.

Biolgicos.- Presencia de microorganismos patgenos, debido a operaciones


inadecuadas, o a una recontaminacin posterior al proceso.

EFECTO:
Son las consecuencias que resultan cuando el peligro ocurre. Algunos ejemplos
son:
- Enfermedad del consumidor
- Producto inadecuado para consumo humano
- Reaccin alrgica del consumidor (sulfitos)
- Engao al consumidor
- Incomodidad del consumidor

RIESGO:
Es la probabilidad de que ocurra un peligro; puede ser alto, medio, bajo.

SEVERIDAD:
Para la determinacin de la severidad asociada a cada peligro se debe tener en
cuenta el uso final del producto, sta puede ser colocada en cuatro categoras:

- CRITICA.- Cuando la ocurrencia del peligro resultar automticamente en un

producto final inseguro, contaminado econmicamente deceptivo.

- 19 - SERIA.- Cuando la ocurrencia del peligro puede resultar en un producto


inseguro, contaminado o econmicamente deceptivo.
- MAYOR.- Cuando la ocurrencia del peligro posiblemente resultar en un
producto inseguro, contaminado o econmicamente deceptivo.
- MENOR.- Cuando la ocurrencia del peligro probablemente no resultar en un
producto inseguro, contaminado o econmicamente deceptivo.

5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS


En las pginas siguientes se presenta el Anlisis de Peligros para cada operacin
del procesamiento de esprrago en conserva.
Para cada operacin, se han determinado los siguientes aspectos:

Peligros y sus causas.

El abarque y efecto de cada Peligro.

Los riesgos de cada peligro.

La severidad de cada Peligro.

Las medidas preventivas a adoptar para evitar o disminuir la ocurrencia


del peligro.

6.

IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL CRITICOS


(Segundo Principio HACCP)
En el anlisis de peligros y riesgos, es evidente que cualquier peligro identificado
que tiene un riesgo alto y una severidad crtica deber ser incluido para controlarlo
como Punto de Control Crtico PCC. En el caso de peligros cuyos riesgos no

- 20 son altos, pero su severidad es crtica, debe considerarse si el peligro ser


eliminado en las operaciones subsiguientes.

La identificacin de los Puntos de Control Crticos se realiz aplicando el Arbol


de Decisiones de la Directiva 94/356/CEE y recomendada por la Comisin del
CODEX ALIMENTARIUS y tomando en cuenta adems los criterios y
experiencia del personal de planta y del equipo HACCP.
Los Puntos de Control Crticos que se han identificado son los siguientes:

PCC1 :

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

PCC2 :

SELLADO

PCC3 :

ESTERILIZADO

ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER


PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

- 21 -

MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC


(Aplicacin del rbol de Decisiones a cada fase del proceso)
Procesamiento de Conserva de Esprrago
P1

OPERACIN
S

NO

P2
S

P3

NO

P4

NO

NO

NO ES
PCC

1. RECEPCIN DE MATERIA
PRIMA

2. PRIMER LAVADO

3. CLASIFICACIN

4. PELADO

5. SELECCIN Y CORTE

6. LAVADO Y DESINFECCIN

7. BLANQUEO Y
ENFRIAMIENTO

8. ENVASADO Y PESADO

9. ADICIN DE LQ DE
GOBIERNO EXHAUSTING

10. SELLADO

11. ESTERILIZADO

12. ENFRIADO

13. ALMACENAMIENTO
TEMPORAL
14. ETIQUETADO Y
EMPACADO
15. DESPACHO

SI ES
PCC

X
X

P1:

Existen medidas preventivas de control?

P2:

Ha sido la fase especficamente concebida para eliminar o reducir a un nivel


aceptable la posible presencia de un riesgo?

P3:

Podra producirse una contaminacin con riesgos identificados superior a los


niveles aceptables, o podran estos aumentar a niveles aceptables?

- 22 P4:

Se eliminarn los riesgos identificados o se reducir su posible presencia a un


nivel aceptable en una fase posterior?
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN
CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

PCC1

Recepcin y Pesado de
la materia prima
Primer Lavado y
Desinfeccin
Seleccin y
Clasificacin
Pelado
Segunda Clasificacin y
Corte

Segundo Lavado y
Desinfeccin
Blanqueado y
Enfriamiento
Envasado y Pesado

Adicin de Lquido de
Gobierno
Exhausting
PCC2

Sellado

PCC3

Esterilizacin
Enfriado
Almacenaje temporal

- 23 -

Etiquetado y Empacado

Despacho
DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL
DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO

En las pginas siguientes se desarrollan las Hojas de Control para cada Punto de
Control Crtico.
Para cada PCC, se considerar sucesivamente el siguiente desarrollo:

1. Localizacin del PCC.


2. Peligros identificados.
3. Determinacin de las medidas preventivas.
4. Establecimiento de lmites crticos.
5. Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo.
6. Establecimiento de Acciones Correctivas.
7. Establecimiento de Procedimiento de Comprobacin o Verificacin.
8. Establecimiento de un Sistema de Documentacin y Registros.

El establecimiento de los Lmites Crticos, de los Procedimientos de Monitoreo, de


las Acciones Correctivas, de los Procedimientos de Comprobacin o Verificacin,
y del Sistema de Documentacin o Registro, corresponden a los Principios Bsicos
3, 4, 5, 6 y 7 del Sistema HACCP, respectivamente.

- 24 -

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1

1. LOCALIZACION
RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA
2. PELIGROS
Descomposicin.
Contaminacin qumica.
Contaminacin fitosanitaria.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Proveedores de garanta.
Informe del cultivo del esprrago.
Seleccin del transporte del centro de cultivo a la planta.
Buenas Prcticas Agrcolas.
Cumplimiento de las Normas Operacionales de Saneamiento.
Capacitacin del personal.

4. LIMITES CRITICOS
Materia prima fresca.
Ausencia de contaminacin qumica.
Ausencia de contaminacin fitosanitaria.

- 25 5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El Jefe de Control de Calidad y/o Tcnico de Aseguramiento de la
Calidad (TAC), al momento de la recepcin verifica la procedencia de la
materia prima y solicita el Informe del Cultivo, proporcionado por la
persona encargada del control de calidad de la materia prima en los
campos del cultivo. El jefe de Control de Calidad y/o el TAC verifica el
tiempo de cosechado, transporte, temperatura del esprrago y toma la
muestra (s) para anlisis respectivos. Los resultados los anota en el
Formato HACCP-E 01 de Recepcin de Materia Prima.
Adems evala sensorialmente la presencia de algn contaminante
qumico (aceite lubricante, grasa, combustible, pesticida, etc.) y lo anota
en el Formato HACCP-E 01 de Recepcin de Materia Prima.
Durante la evaluacin fsico-sensorial observa con especial atencin la
presencia de contaminantes fitosanitarios; dicha observacin se anota en
el Formato HACCP-E 01 de Recepcin de Materia Prima.
6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el monitoreo el Jefe de Aseguramiento de Calidad y/o Tcnico
de Aseguramiento de la Calidad detecta materia prima no apta segn la
evaluacin del grado de frescura, sta es rechazada.
Si en el monitoreo se determina la presencia de contaminantes qumicos
o contaminacin fitosanitaria, la materia prima es rechazada.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso y se
anotan en el Formato HACCP 04.
7. VERIFICACIN

- 26 Revisin de Registros.
Evaluacin fsica organolptica de la materia prima.

8. REGISTROS
Formato HACCP-E 01

Recepcin de Materia Prima.

Formato HACCP 04

Acciones correctivas.

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2

1. LOCALIZACION
SELLADO

2. PELIGROS
Recontaminacin microbiana por mal sellado.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Mantenimiento preventivo de las mquinas selladoras.
Calibracin de cabezales.
Personal capacitado en el manejo de la selladora y el producto.
Personal capacitado en el control de cierre.
En el caso de los envases de vidrio, por ser cerrados manualmente, el
personal deber cumplir estrictamente con las normas establecidas de
higiene y sanitizacin.
Control de calidad de los envases.

- 27 4. LIMITES CRITICOS
CONTROL DE CIERRE EN LOS ENVASES DE HOJALATA:
. Profundidad

3.1 3.3 mm

. Altura

2.9 3.1 mm

. Espesor

1.3 1.5 mm

. Gancho de cuerpo

1.8 2.0 mm

. Gancho de tapa

1.8 2.0 mm

SEGURIDAD DE CIERRE EN LOS ENVASES DE VIDRIO:


. Antes del esterilizado

5 7 mm

. Despus del esterilizado

3 5 mm

5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El jefe de planta verificar la operatividad de la mquina selladora al
inicio de la operacin y el mantenimiento preventivo, que debe estar
registrado en los registros de mantenimiento de equipos.
El jefe de control de calidad y/o el TAC verificar las especificaciones de
cierre de los envases, anotando los resultados en el Formato HACCP-E
02 Sellado.
6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el monitoreo se detecta cierres de envases mal sellados o
parmetros de cierre fuera de las especificaciones, se comunicar
inmediatamente al Jefe de Produccin para realizar los ajustes necesarios
en la mquina selladora o tomar las medidas necesarias.
Los envases mal sellados son separados y desechados.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se

- 28 anotarn en el Formato HACCP 04.


7. VERIFICACIN
Revisin de Registros.
Prueba destructiva del envase, cada lote de produccin.

8. REGISTROS
FORMATO HACCP-E 02

Sellado

FORMATO HACCP 04

Acciones Correctivas.

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3


1. LOCALIZACION
ESTERILIZADO (AUTOCLAVE)

2. PELIGROS
Supervivencia y crecimiento de microorganismos patgenos y/o
causantes del deterioro.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS
Estudios de penetracin de calor.
Estudio de destruccin de formas esporuladas de microorganismos.
Mantenimiento preventivo de equipos generadores de vapor.
Calibracin adecuada de termmetros y manmetros.
Personal capacitado en manejo de autoclaves y equipos afines.
Manejo adecuado de los parmetros de esterilizacin.

- 29 Uso de agua potable para el enfriamiento.


Pruebas de cloro residual en el agua de enfriamiento.
Adecuada dosificacin de cloro en el agua de enfriamiento.

4. LIMITES CRITICOS
Temperatura: 118 - 120C.
Tiempo: 20 30 minutos, dependiendo del tipo de envase.
Presin: 13 - 15 lb/pulg2.

5. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
El Jefe de Produccin, verificar si a las autoclaves se les ha dado
mantenimiento preventivo, lo cual debe estar registrado en el registro de
mantenimiento de equipos; as como tambin la operatividad de las
autoclaves al inicio de la operacin.
El Jefe de Produccin, verificar adems que los parmetros correctos
del esterilizado sean alcanzados y el TAC registrar cada 30 minutos los
datos del esterilizado en el Formato HACCP-E 03 Esterilizado.

6. ACCIONES CORRECTIVAS
Si durante el esterilizado hubiera cada de presin y temperatura, el
operador de la autoclave anotar la prdida de temperatura y el tiempo
transcurrido hasta que el vapor sea normalizado y los parmetros sean
nuevamente alcanzados.
El producto ser nuevamente esterilizado, para lo cual conjuntamente el

- 30 Jefe de Produccin y Jefe de Control de la Calidad determinarn el


tiempo de vapor adicional para el producto en proceso.
Las acciones correctivas correspondientes a esta etapa del proceso se
anotarn en el Formato HACCP 04.

7. VERIFICACIN
Revisin de Registros.

8. REGISTROS
FORMATO HACCP-E 03

Registro de esterilizacin

FORMATO HACCP 04

Acciones correctivas

7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE COMPROBACION O


VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP (Principio Bsico N6)

La verificacin es el empleo de pruebas suplementarias y/o la revisin de los


registros de monitoreo para determinar que el sistema HACCP funciona tal como
se dise y para asegurarse de que el monitoreo se lleva a cabo de manera
efectiva y eficiente.

7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACION


Los supervisores o personal de control de calidad constatan, si las medidas de
control y los puntos de control crticos son apropiados, y se efectuarn los
siguientes controles:
- Revisin de los registros de los PCC.
- Revisin de desviaciones del proceso y disposiciones del producto.

- 31 - Comprobar si los PCC estn bajo control.


- Verificar la calibracin de los instrumentos de monitoreo.
- Observar las operaciones en los puntos crticos.
- Confirmar posicin del monitoreo del los PCC.
- Entrevistar al personal acerca del modo en que monitorean los PCC.
- Extraer y efectuar pruebas de comprobacin con los laboratorios, de los
anlisis que se hagan en planta.

7.2. VERIFICACION DIARIA


Todos los registros sern revisados diariamente por el Jefe de Control de Calidad
teniendo en cuenta la veracidad de las anotaciones y firma del personal de turno,
que es el responsable, realizadas en los formatos respectivos.
Se habr de verificar que los registros indiquen lo siguiente:

a.-

Identificacin correcta del producto.

b.-

Fecha y calidad del producto.

c.-

Registro de pruebas del PCC.

d.-

Resultados de pruebas y medidas cuando estn dentro de parmetros


establecidos; y acciones correctivas tomadas y registros cuando ocurren
desviaciones.

7.3. VERIFICACION PERIODICA

Se realizar en forma mensual o cuando la alta Direccin lo considere oportuno,


verificarn y revisarn el PLAN HACCP, para asegurar que los PCC estn bajo
control, para lo cual se muestrea al azar y analizarn el producto en ciertas etapas

- 32 del proceso (procesos intermedios) o en el producto final, comprendiendo pruebas


sensoriales, fisicoqumicas y/o microbiolgicas.
Cuando el Superintendente de Planta no pueda asistir a las reuniones para las
verificaciones peridicas, estas sern presididas por el Jefe de Control de Calidad.
El Sistema HACCP deber ser verificado y revisado, siempre y cuando algunas de
las condiciones descritas a continuacin ocurran:
-

El producto necesita mayor atencin.

El producto es sospechoso de ser un vehculo de alguna enfermedad.

Los criterios establecidos no estn siendo reunidos.

Las operaciones de procesamiento cambian.

El equipo HACCP debe estar consiente de los peligros nuevos o mtodos


nuevos para controlar los peligros.

Ocurran cambios en el diseo del producto.

El Plan HACCP ser revisado mnimo una vez por ao, dejando constancia en un
acta de reuniones, firmada por cada integrante del equipo HACCP. Dicha acta se
comunicar a la Autoridad competente.
Por

otra

parte,

dentro

de

las

NORMAS

DE

PROCEDIMIENTOS

OPERACIONALES DE SANEAMIENTO, se verificar que stas se cumplan


efectivamente, para lo cual se implementarn los siguientes controles:

(1)

Control microbiolgico del agua de abastecimiento a la planta.


FRECUENCIA: una vez por trimestre.
Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Anlisis
Microbiolgico.

(2) Pruebas hisopadas de las superficies de trabajo y de contacto con el producto.

- 33 FRECUENCIA: dos veces por ao.


Anotar los resultados en el formato HACCP 05 Registro de Anlisis
Microbiolgico.
(3)

Calibracin de los equipos e instrumentos de medicin.


FRECUENCIA: dos veces por ao.
Anotar los resultados en el formato HACCP 06 Registro de Calibracin.

(4)

Verificacin del cumplimiento de los programas prerrequisitos, basados en


una inspeccin interna de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM):
instalaciones, equipos, utensilios, mantenimiento, infraestructura del local,
etc.
FRECUENCIA: dos veces por ao.

(5)

Cumplimiento de programas de control de plagas: fumigacin y


desratizacin.
FRECUENCIA: una vez por trimestre.
Anotar los resultados en los formatos HACCP 14 Registro de Fumigacin y
HACCP 15 Registro de Desratizacin.

La CAPACITACION DEL PERSONAL tambin se considera dentro de las


actividades de Verificacin como una forma de comprobar el compromiso de la
empresa de mantener un personal entrenado y capacitado a fin de cumplir con un
sistema integrado de calidad e inocuidad.
Las verificaciones correspondientes se anotarn en el Formato HACCP 16 de
REGISTRO DE PROGRAMA DE VERIFICACION.

- 34 8. ESTABLECIMIENTO DE UN
REGISTROS

SISTEMA DE DOCUMENTACION Y

O PRESERVACION DE REGISTROS (Principio Bsico

N7)

8.1. OBJETIVOS
Establecer un mecanismo para la creacin, modificacin y distribucin de la
documentacin del sistema HACCP.

8.2. ALCANCE
Se aplica a todos los documentos que forman parte y estn directamente
relacionados con el sistema HACCP.

8.3. RESPONSABLE
Los Registros correspondientes al plan HACCP estarn bajo la responsabilidad y
en la oficina del Jefe de Control de Calidad o Jefe de Aseguramiento de la Calidad,
donde se archivarn los documentos originales cronolgicamente, debidamente
ordenados y accesibles a las Autoridades Sanitarias para ser auditados.
Los jefes de cada rea tambin son responsables de que se asegure la conservacin
de los registros y/o documentos pertenecientes a su rea y relacionados con el
Sistema HACCP, generados durante el ao fiscal vigente y que conforman el
Archivo Activo.
Los documentos originales deben ser firmados en la primera pgina por cada una
de las personas que elabor y aprob el documento.
Cada Jefe de rea determina el tiempo de conservacin de los registros en funcin
a sus necesidades. Dependiendo del perodo considerado, los documentos son
trasladados al Archivo Pasivo (documentacin comprendida al ao pasado, del ao

- 35 en curso). El tiempo de preservacin de los registros ser de mximo de tres aos,


almacenados en un ambiente adecuado.

8.4. PROCEDIMIENTO
La necesidad de crear, revisar o modificar un procedimiento instructivo o registro
por parte de un rea o departamento, implica la necesidad de coordinacin con la
autoridad responsable del plan HACCP (Jefe de Control de Calidad).
El coordinador HACCP evala conjuntamente con el equipo HACCP, la propuesta
alcanzada. La cual una vez resuelta debe ser alcanzada en versin vigente al rea
solicitante siendo actualizado.
El coordinador HACCP actualiza la lista maestra de registros y documentos de
cada rea en caso de creacin o modificacin de los mismos.

8.5. DISTRIBUCION
La Gerencia General y la Jefatura de Control o Aseguramiento de la Calidad
poseen una

copia del Plan HACCP.

El resto de los miembros del equipo HACCP tienen acceso al plan HACCP a travs
del sistema electrnico.
Los registros deben demostrar el control del proceso y el funcionamiento y
efectividad del Plan.
Para el procesamiento de conservas de esprrago, se tienen los siguientes formatos:
(Lista Maestra de Formatos)
REGISTROS
-

HACCP-E 01

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

HACCP-E 02

SELLADO

HACCP-E 03

ESTERILIZADO Y ENFRIADO

- 36 -

HACCP 04

ACCIONES CORRECTIVAS

HACCP 05

REGISTRO

DE

ANALISIS

MICROBIOLOGICO
-

HACCP 06

REGISTRO DE CALIBRACION

HACCP 07

REGISTRO DE CAPACITACION

HACCP 08

REGISTRO DE QUEJAS

HACCP 09

REGISTRO DE RECOLECTAS

HACCP 10

PROGRAMA

DE

SANEAMIENTO

DIARIO DE PLANTA
-

HACCP 11

REGISTRO DE MANTENIMIENTO

HACCP 12

CONCENTRACION DE CLORO EN EL
AGUA

HACCP 13

REGISTRO

DE

LIMPIEZA

DE

TANQUES DE AGUA
-

HACCP 14

REGISTRO DE FUMIGACION

HACCP 15

REGISTRO DE DESRATIZACION

HACCP 16

REGISTRO

DE

PROGRAMA

DE

VERIFICACIN
Adems de la Lista Maestra de Formatos, se archivarn Listas de Distribucin
y Actas de reuniones del Equipo HACCP.
9. PROGRAMA DE CAPACITACION
9.1. OBJETIVOS
a) Capacitar al personal en las normas de higiene y sanidad en la produccin de

alimentos.

- 37 b) Proporcionar instrucciones y directrices sobre las Buenas Prcticas de


Manufactura.
c) Capacitar en los principios y aplicacin del Sistema HACCP en la produccin
de alimentos.

9.2.

ALCANCES
El programa de capacitacin estar dirigido al personal profesional, tcnico y
obrero de la empresa procesadora de esprrago en conserva.

9.3.

CRONOGRAMA DE CAPACITACION
TEMA
Higiene personal/
HACCP

METODO

FRECUENCIA

- Audiovisual
- Charlas

- Cada 3 meses.

- Exposicin de
carteles
Instalaciones

- Audiovisual.
- Charlas.

- Cada 3 meses.

- Exposicin de
carteles.
Equipos

- Diapositivas o
transparencias.
- Charlas.

- Cada 3 meses.

Las acciones de capacitacin se anotarn en el formato HACCP-HP 07 Registro de


Capacitacin.

10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS Y/O SUGERENCIAS DE LOS


CLIENTES

Las quejas de los clientes sern recepcionadas a travs de la Gerencia de la Planta.

- 38 El Gerente de Planta deriva la queja al Jefe de Control de Calidad, quien llevar un


registro de "Quejas de Clientes", investigar la causa y su legitimidad. Las acciones
tomadas son anotadas en el formato HACCP 08 Registro de Quejas.
Los Registros y los documentos que contienen la queja son archivados en la oficina
del Gerente de Planta y estarn a disposicin de la Autoridad Sanitaria.

11. SISTEMA DE RECOLECTA

PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION
La Recolecta es un mtodo efectivo de remover o corregir el producto que ha
salido y que se encuentra en el medio, y representa un riesgo para el consumidor.
Es una accin voluntaria que adquiere mucha importancia, ya que est dirigida a
salvaguardar la salud del consumidor.

11.1. APLICACIONES
Cuando se tiene la notificacin de que el producto es dudoso, y que puede
constituir un riesgo sustancial para la salud, la empresa debe estar en condiciones
de tomar una accin inmediata.
Emitir una comunicacin voluntaria a la autoridad sanitaria, distribuidores u otras
personas responsables para reducir o eliminar riesgo.

11.2. RESPONSABILIDAD
Es responsabilidad del Gerente de la Empresa y el Jefe de Control de Calidad la
ejecucin de este procedimiento.

- 39 -

11.3. CLASES DE RECOLECTA

Se han considerado tres clasificaciones:

Clase I

Cuando existe una probabilidad razonable de que el uso de un producto


causar serias consecuencias a la salud o producir muerte.

Clase II

Situacin en la cual el uso o exposicin al producto violatorio puede


causar consecuencias mdicas adversas de salud temporal o reversibles
o consecuencias adversas serias y remotas.

Clase III Cuando el uso del producto no causar consecuencias adversas a la


salud.

11.4. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA

Del consumidor o usuario

Del minorista

Del mayorista

11.5. COMUNICACION PARA LA RECOLECCION


Debe incluir la siguiente informacin:
-

Nombre del producto, tipo, lote, cdigo.

Motivo de la recoleccin y peligro que implica.

Instrucciones sobre que hacer con los productos.

Contacto con la empresa sin cargo para el consumidor.

11.6. INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION

- 40 -

La empresa informar a la autoridad sanitaria peridicamente del estado de la


recoleccin, hasta que esta autoridad indique que la recoleccin ha concluido.
Las acciones de la Recolecta sern anotadas en el formato HACCP 09 Registro de
Recolectas.

12. NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO

Las Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (NPOS)


constituyen un conjunto de procedimientos que describen lo que el establecimiento
est realizando o debe realizar para la buena limpieza y saneamiento de equipos y
superficies. Su aplicacin corresponde al Jefe de Saneamiento de la empresa.
Las NPOS incluyen la aplicacin de prcticas generales de higiene en la
manipulacin (inclusive de cultivo y recoleccin, la preparacin, la elaboracin, el
envasado, el almacenamiento, el transporte, la distribucin y la venta) de alimentos
para el consumo humano con objeto de garantizar un producto inocuo, saludable y
sano.
Se entiende por higiene de los alimentos a todas las medidas necesarias para
garantizar la inocuidad y salubridad del alimento en todas las fases del proceso,
desde su cultivo, produccin o manufactura hasta su consumo final.

- 41 -

IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS


EN LAS CONSERVAS DE ESPARRAGOS
OPERACIN
1.

RECEPCION Y
PESADO DE LA
MATERIA
PRIMA

PELIGRO
CAUSA
BIOLGICO
A1) Contaminacin microbiana

ABARQUE
EFECTO
Salubridad / Seguridad
Enfermedad

Malas condiciones de higiene,


contaminacin cruzada, temperatura
elevada.
Integridad econmica
A2) Actividad enzimtica.
Incomodidad

RIESGO

SEVERIDAD

Alto

Crtico

Medio

Mayor

Maltrato en la cosecha y/o transporte.

MEDIDA PREVENTIVA
A1) Buenas prcticas de manufactura.
A2) Cumplimiento de las NPOS.
A3) Disposicin del producto en lugares
frescos, no expuestos a la radiacin solar
directa.
A4) Capacitacin de personal.

QUIMICO
B1) Presencia de pesticidas.
Elevadas dosis de pesticidas.
B2) Contaminacin por combustible.
Malas condiciones de higiene.

Seguridad / Salubridad
Enfermedad

Medio

Crtico

B1)Suministro adecuado de pesticidas


en el campo.
B2) Cumplimiento de las NPOS.

FISICO
C1) Presencia de impurezas, tierra, insectos,
pelos, piedras.
Malas condiciones de cosecha, de transporte,
de higiene.
C2) Golpes, magulladuras, cadas,
deshidratacin
Manipulacin inadecuada de materia prima.

Salubridad
Incomodidad

Medio

Mayor

C1)
Buenas
prcticas
de
manufactura.
C2) Capacitacin del personal.

Integridad econmica
Incomodidad

Medio

Mayor

2. PRIMER LAVADO Y BIOLOGICO


A1) Crecimiento de patgenos.
DESINFECCION

Inadecuado proceso de lavado.


QUIMICO
B1) Exceso de desinfectante.
Falta de control en la dosis de cloro.
FISICO
Ninguno

OPERACION
3. SELECCIN Y
CLASIFICACION

PELIGRO
CAUSA
BIOLOGICO
A1) Contaminacin microbiana.
Falta de limpieza del personal, de equipos y
utensilios.
A2) Actividad enzimtica
Demora en el proceso y deficiente
manipulacin de la materia prima.

Seguridad
Enfermedad

Medio

Mayor

Seguridad
Enfermedad

Bajo

Mayor

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

Seguridad/Salubridad
Enfermedad

Medio

Mayor

Integridad econmica
Incomodidad

Bajo

Mayor

Salubridad
Enfermedad/Incomodidad

Bajo

Menor

Integridad econmica
Incomodidad

Bajo

Mayor

A1) Buenas practicas de manufactura.


A2) Personal capacitado.
B1) Buenas prcticas de
Manufactura.

MEDIDA PREVENTIVA

A1) Buenas prcticas de


manufactura.
A2) Cumplimiento de las NPOS.
A3) Capacitacin del personal.
A4) Rapidez en el proceso.

QUIMICO
Ninguno
FISICO
C1) Presencia de pelos, uas, pestaas,
piedras.
Falta de aseo del personal.
Malas condiciones de higiene
Falta de capacitacin del personal.
C2) Golpes, magulladuras, deshidratacin
Manipulacin deficiente de la materia prima.

C1) Cumplimiento de las NPOS.


C2) Buenas prcticas de manufactura.
C3) Rapidez en el proceso.

- 44 -

OPERACION
4. PELADO

PELIGRO
CAUSA
BIOLOGICO
A1) Contaminacin microbiana.
Proliferacin de microorganismos presentes
en la mesa de pelado, los equipos y
utensilios..
A2) Actividad enzimtica.
Demora en la realizacin del proceso de
pelado.
QUIMICO
B1) Contaminacin de la materia prima por
leja.
Utilizacin de utensilios mal enjuagados.
FISICO
C1) Presencia de pelos, tierra, uas,
pestaas, piedras.
Falta de higiene del personal y utensilios.
C2) Golpes, magulladuras, deshidratacin.
Mal manejo de la materia prima, tratamiento
brusco, elevada temperatura.

5. CLASIFICACION
Y CORTE

BIOLOGICO
A1) Contaminacin microbiana.
Falta de higiene del personal y de utensilios.
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDA PREVENTIVA

Seguridad / Salubridad
Enfermedad

Medio

Serio

A1) Cumplimiento de las NPOS.


A2) Buenas prcticas de manufactura.
A3) Capacitacin del personal.
A4) Rapidez en el proceso.

Integridad econmica
Incomodidad

Medio

Mayor

Salubridad
Enfermedad

Bajo

Mayor

B1) Enjuague de los equipos y utensilios.

Salubridad
Enfermedad

Bajo

Mayor

C1) Cumplimiento de las NPOS.


C2) Buenas prcticas de manufactura.

Bajo

Mayor

Medio

Serio

Integridad econmica
Incomodidad
Salubridad
Enfermedad

A1) Higiene y saneamiento de la zona de


pelado.

A2) Cumplimiento de las NPOS.

OPERACION
6. LAVADO Y
DESINFECCION

PELIGRO
CAUSA
BIOLGICO
a1) Contaminacin microbiana,
Crecimiento de microorganismos
patgenos.
Inadecuado proceso de lavado.

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDA PREVENTIVA

Salubridad/Seguridad
Enfermedad

Medio

Serio

A1) Concentracin adecuada de


Cloro.
A2) Manejo de tiempo y temperatura.
A3) Cumplimiento de las NPOS.

Seguridad
Enfermedad

Bajo

Mayor

B1) Buenas prcticas de manufactura.

Seguridad
Enfermedad

Medio

Mayor

A1) Controlar los parmetros de tiempo y


de temperatura.
A2) Cumplimiento de las NPOS.

QUIMICO
B1) Contaminacin por aditivos qumicos.
Qumicos no certificados, sin garanta.

Seguridad
Enfermedad

Bajo

Serio

B1) Uso de aditivos con garanta.


B2) Proveedores conocidos de la empresa.

FISICO
A1) Ablandamiento del esprrago.
Excesivo tiempo y/o temperatura en el
proceso de escaldado.

Integridad econmica
Incomodidad

Medio

Menor

QUIMICO
B1) Exceso de desinfectante.
Falta de control en la dosis de cloro.
FISICO
Ninguno
7. BLANQUEADO Y
ENFRIAMIENTO

BIOLGICO
A1) Contaminacin microbiana.
Agua usada con insuficiente uso de agentes
desinfectantes y por no alcanzar la
temperatura adecuada..

C1) Buenas prcticas de manufactura.

PELIGRO
CAUSA

OPERACIN
8.

ENVASADO Y
PESADO

BIOLOGICO:
A1) Contaminacin microbiana.
Deficiente higiene personal/
Envases, mesas o utensilios
Sucios.
QUIMICO:
B1) Contaminacin qumica.
Superficie interior de envases
no adecuada, presencia de
ditritus.
FISICO:
C1) Contaminacin fsica.
Suciedad, polvo
C2) Peso inadecuado (bajo).
Personal no entrenado.
Espacio libre incorrecto.
Balanza descalibrada.

9. ADICION DE
LIQUIDO DE
GOBIERNO/
EXHAUSTING

BIOLOGICO:
a) Contaminacin microbiana,
qumica y/o fsica.
Mala calidad del lquido de
gobierno.
QUIMICO:
Ninguno
FISICO:
Ninguno

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDAS
PREVENTIVAS

Seguridad
Enfermedad

Medio

Mayor

A1) Buenas Prcticas de


Manufactura.
A2) Normas Operacionales de
Saneamiento.

Seguridad
Enfermedad

Bajo

Serio

B1) Certificacin de conformidad


de los envases.
B2) Inspeccin de envases.

Salubridad
Incomodidad
Integridad econmica
Engaar al consumidor

Medio

Mayor

Medio

Crtico

C1) Normas Operacionales de


Saneamiento.
C2) Personal entrenado.
C3) Calibracin apropiada de
balanzas.

Seguridad/salubridad
Enfermedad/incomodidad

Bajo

Serio

A1) Especificaciones de compra


de insumos (sal, aceite, etc.).
A2) Manejo adecuado de los parmetros de operacin.

OPERACION
10. SELLADO

PELIGRO
CAUSA
BIOLOGICO
a) Recontaminacin microbiana.
Mal sellado.
QUIMICO
Ninguno

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

Seguridad
Enfermedad

Medio

Crtico

a1) Mantenimiento preventivo de la


selladora.
a2) Calibracin de cabezales.
a3) Personal capacitado en el manejo
de las selladoras.
a4) Personal capacitado en control
de cierres.
a5) Control de calidad de los envases.

Seguridad
Enfermedad

Medio

Crtico

a1) Estudios de penetracin de calor.


a2) Mantenimiento preventivo de
equipos generadores de vapor.
a3) Calibracin adecuada de termmetros,
manmetros y termoregistradores.
a4) Manejo adecuado de los
parmetros de esterilizacin.
a5) Personal capacitado.

FISICO
Ninguno
11. ESTERILIZADO

BIOLOGICO
a) Supervivencia y crecimiento
de microorganismos patgenos
y/o causantes del deterioro.
Inadecuada esterilizacin.
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno

MEDIDAS
PREVENTIVAS

OPERACION
12. ENFRIADO

13. ALMACENAJE
TEMPORAL

14. ETIQUETADO Y
EMPACADO

PELIGRO
CAUSA

ABARQUE
EFECTO

BIOLGICO
A1) Contaminacin microbiana por
deformacin del cierre.
Enfriamiento de envases con agua no
potable.
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
BIOLOGICO
A1) Recontaminacin microbiana.
Malas condiciones de sellado y de
almacenamiento
QUIMICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
BIOLOGICO:
Ninguno

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDAS
PREVENTIVAS

Seguridad
Enfermedad

Bajo

Mayor

A1) Empleo de agua potable en el


enfriamiento de envases esterilizados.
A2) Pruebas de cloro residual en el agua
de enfriameinto.

Seguridad
Enfermedad

Medio

Mayor

A1) Cumplimiento de las NPOS.


A2) Control de sellado y de
almacenamiento.
A3) Adecuadas condiciones de
almacenamiento.

Integridad econmica
Engao

Bajo

Serio

C1) Personal capacitado.


C2) Capacitacin del personal.

QUIMICO
Ninguno
FISICO
C1) Sustitucin de etiquetas.
Personal no entrenado
C2) Deterioro del producto
abolladura.

Manipulacin
envases.

inadecuada

por

de

OPERACION
15. DESPACHO

PELIGRO
CAUSA

ABARQUE
EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDAS
PREVENTIVAS

BIOLGICO:
Ninguno
QUIMICO
Ninguno
FISICO

C1) Deterioro del producto por


abolladura.
Manipulacin inadecuada.

Integridad econmica
Incomodidad

Bajo

Serio

C1) Buenas prcticas de manufactura.

III. CONCLUSIONES
Se concluyo que dada la incidencia en la contaminacin de los productos por falta
de control en la higiene es necesario llevar a cabo un plan HACCP como el
presentado en este trabajo para reducir los riesgos de una recontaminacin a lo largo
de toda la cadena productiva.
Los procedimientos de comprobacin y vigilancia seleccionados deben permitir que
se tomen acciones para rectificar una situacin que esta fuera de control, bien antes
de iniciar, o durante el desarrollo de una operacin en un proceso.
El sistema HACCP sirve como punto de partida para la aplicacin de otros sistemas
de gestin, orientados hacia una garanta integrada de la calidad.

IV. RECOMENDACIONES
Verificar y auditar peridicamente el cumplimiento de los requisitos de calidad e
inocuidad y la implementacin y observancia del Sistema de Gestin de Inocuidad
de los Alimentos SGIA (como parte de las verificaciones y auditoras al sistema
HACCP o de manera independiente).
Realizar un diagnstico para poder identificar los requisitos relativos al
aseguramiento y control de la calidad y la inocuidad de los alimentos contemplados
por la organizacin y su grado de cumplimiento.
Verificar y auditar peridicamente el cumplimiento de los requisitos modificados y
los nuevos incorporados al sistema, aplicando acciones correctivas que procedan
con vista a su mejora continua.
El empleo de informacin suplementaria para asegurar que funciona correctamente
el Sistema HACCP.

V. INDICE
Pgina
INTRODUCCIN

OBJETIVO GENERAL

JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO

DESARROLLO DE UN PLAN HACCP DE


ESPRRAGO EN CONSERVA

1. EL EQUIPO HACCP

1.1 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

2.1. MATERIA PRIMA

2.1.1. COMPOSICIN QUMICA

2.2. CONSERVA DE ESPRRAGO

2.2.1. FORMAS DE PRESENTACIN

2.2.2. TIPOS DE COLOR DEL ESPRRAGO

2.2.3. CARACTERSTICAS FISICOQUMICAS

2.2.4. EMPAQUE Y PRESENTACION DE


LAS CONSERVAS DE ESPRRAGO

2.2.5. CODIFICACIN EN EL ENVASE

3. FORMA DE CONSUMO Y VIDA UTIL DE LAS CONSERVAS

4. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

4.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

10

4.2. PRIMER LAVADO Y DESINFECCIN

10

4.3. SELECCIN Y CLASIFICACIN

11

4.4. PELADO

11

4.5. CLASIFICACION Y CORTE

11

4.6. LAVADO Y DESINFECCIN

11

4.7. BLANQUEADO Y ENFRIAMIENTO

12

4.8. ENVASADO Y PESADO

13

4.9. ADICION DEL LIQUIDO DE


GOBIERNO Y EXHAUSTING

13

4.10. SELLADO

13

4.11. ESTERILIZADO

14

4.12. ENFRIADO

15

4.13. ALMACENAMIENTO TEMPORAL

15

4.14. ETIQUETADO Y EMPACADO


4.15. DESPACHO

15

DIAGRAMA DE FLUJO DEL


PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN CONSERVA

16

5. ANALISIS DE PELIGROS Y EVALUACIN


DE RIESGOS (Primer Principio HACCP)

17

5.1. CUADRO DE ANALISIS DE PELIGROS

18

6. IDENTIFICACION DE PUNTOS DE CONTROL


CRITICOS (Segundo Principio HACCP)

19

ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER


PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

20

MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE PPC

21

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE ESPARRAGO EN


CONSERVA INDICANDO LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

22

DESARROLLO DE LAS HOJAS DE CONTROL


DE CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO

23

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC1

24

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC2

26

PUNTO DE CONTROL CRITICO: PCC3

28

7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE COMPROBACION O VERIFICACIN
DEL SISTEMA HACCP (Principio Bsico N6)

30

7.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACIN

30

7.2. VERIFICACION DIARIA

30

7.3. VERIFICACION PERIDICA

31

8. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
DOCUMENTACION Y REGISTROS O PRESERVACIN
DE REGISTROS (Principio Bsico N7)

33

8.1. OBJETIVOS

33

8.2. ALCANCE

33

8.3. RESPONSABLE

33

8.4. PROCEDIMIENTO

34

8.5. DISTRIBUCIN

34

9. PROGRAMA DE CAPACITACION

36

9.1.OBJETIVOS

36

9.2.ALCANCES

36

9.3.CRONOGRAMA DE CAPACITACION

36

10. ATENCION Y SOLUCION DE QUEJAS


Y/O SUGERENCIAS DE LOS CLIENTES

37

11. SISTEMA DE RECOLECTA

37

11.1. APLICACIONES

37

11.2. RESPONSABILIDAD

38

11.3.

CLASES DE RECOLECTA

38

11.4.

PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA

38

11.5.

COMUNICACION PARA LA RECOLECCION

38

11.6.

INFORME DE LA RECOLECCION Y FINALIZACION

39

12.

NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE


SANEAMIENTO

13.

39

IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE


RIESGOS EN LAS CONSERVAS DE ESPRRAGOS

40

CONCLUSIONES

48

RECOMENDACIONES

48

UNIVERSIDAD
NACIONAL DE
TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLOGICAS


DIPLOMADO EN SISTEMAS DE GESTIN DELA
CALIDAD E INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA

HACCP DE ESPRRAGO BLANCO EN


CONSERVA

AUTORES:
- Elizabeth del Pilar Gonzlez Holgun
- Maribel Pelaes Holgun

TRUJILLO LA LIBERTAD
2009

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