TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

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UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL

CARRERA PROFESIONAL DE
INGENIERIA CIVIL

CLASES DE CONCRETO
CURSO:
TECNOLOGIA DE LOS
MATERIALES
DOCENTE:
Ing. LUZ MARIENE NIETO
PALOMINO
PRESENTADO POR:
CUYO TTITO AUSBEL JOAB
130082

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CONCRETO PRETENSADO
El hormign O Concreto pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de traccin del
hormign mediante la introduccin de tensiones artificiales de compresin antes de la
aplicacin de las cargas exteriores y que, superpuestas con stas, las tensiones
totales permanentes, y para todas las hiptesis consideradas queden comprendidas
entre los lmites que el material puede soportar indefinidamente.

Al salir una viga pretensada, del taller toda la seccin trabajada a compresin y la
reparticin de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero en
el vrtice superior y al fatiga mxima admisible para el hormign en la parte inferior.
Este diagrama se logra mediante un detallado estudio de la reparticin de los
alambres y empieza a tener efecto en el momento de transmitir al hormign el
esfuerzo total de pretensado (operacin de destensado).

Figura 1

Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de compresin y

traccin (diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de pretensado de la viga,
resulta un diagrama cuya seccin est sometida ntegramente a compresin
(diagrama c de fig. 1), obtenindose, de esta manera un elemento trabajando a flexin
en el que se han eliminado totalmente los esfuerzos de traccin.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a traccin del hormign aceptando fatigas

admisibles del orden de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta

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para mayor seguridad ya que dentro de los ensayos a traccin del hormign existe
una notoria dispersin en los resultados (fig. 2)

Figura 2 y 3

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a

compresin sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento til
de la viga. De esta manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la fisura.

Figura 4
Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a traccin del
hormign rpidamente la fisuracin, ya que los alambres ofrecen poca resistencia por
estar tensados hasta cerca de su lmite elstico. De ah, pues, que el intervalo
existente entre el momento til de la viga y su momento de fisuracin es muy
reducido.

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La figura 4 muestra esquemticamente el proceso de pretensado as como las

consecuencias que de l se derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la longitud
de un alambre sin tensar. Al aplicar un esfuerzo de tensin, dicho alambre sufre un
alargamiento (fase 2). Una vez en tensin se hormigona la pieza quedando los
alambres embebidos en la masa (fase 3). Cuando el hormign est suficientemente
endurecido se procede al destensado, transmitindose el esfuerzo al hormign por
adherencia en la fabricacin de vigas de dimensiones modestas, y por anclaje
terminal, en los casos de vigas grandes. Con el desentensado la pieza experimenta un
acortamiento, complementado por una deformacin plstica bajo el esfuerzo
transmitido (fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso del tiempo
(fase 4). Todos estos fenmenos traen como consecuencia una prdida de tensin en
el acero que hay que reducir en lo posible. Una precaucin importante es de dejar bien
anclados los alambres en las placas de los macizos de amarre ya que un pequeo
deslizamiento de la armadura se traducira en una prdida de tensin de capital
importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido a

que la parte inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte
superior no ha habido deformacin alguna puesto que el hormign no est
comprimido. Esta contraflecha es favorable, ya que al colocar la vigueta en obra para
efectuar el forjado, sta desaparece debido al peso que sobre ella gravita. En sus
condiciones normales de apoyo, las viguetas no deben presentar una contraflecha
superior al quinientosavo de su longitud.

Figura 5

VENTAJAS DEL HORMIGN PRETENSADO

Son numerosas y entre las ms importantes descuellan las siguientes:

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Eliminacin de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresin bajo todas

las hiptesis de carga.
Comportamiento elstico y utilizacin de la seccin total.
Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.
Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta
cerca de su lmite elstico y, como consecuencia, una reduccin en la cuanta.
Aligeramiento de la construccin y, por tanto, reduccin de las secciones de
elementos sustanciales como pilares y cimientos.
Eleva la durabilidad de la construccin.

Salta a la vista, la importancia que tiene el hormign pretensado. No obstante, ofrece

algunas desventajas como la aplicacin del pretensado en obras de pequea y
mediana importancias, as como en la fabricacin de elementos pretensados en serie
donde se necesitan grandes inversiones de capital para efectuar las instalaciones.

Concreto Post Tensado

DEFINICION:
El Postensado o preesfuerzo se define como un
estado especial de esfuerzos y deformaciones que es
inducido para mejorar el comportamiento estructural
de un elemento.
Se esfuerzan los tendones despus de que ha
endurecido el hormign y de que se haya alcanzado
suficiente resistencia, aplicando la accin de los gatos
contra el miembro de concreto mismo.
La ventaja del postensado consiste en comprimir el hormign antes de su puesta en
servicio, disminuyendo su trabajo a traccin, esfuerzo para el que no es un material
adecuado.
Por medio del preesfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la
seccin del elemento. Se Inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de
trabajo mediante cable de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas.
La aplicacin de estas fuerzas se realiza despus del fraguado, utilizando cables de
acero enductados para evitar su adherencia con el concreto

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POSTENSADO
Contrario al pretensado el Postensado es un mtodo de presforzado en el cual el
tendn que va dentro de unos conductos es tensado despus de que el concreto
ha fraguado. As el presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el
concreto

endurecido,

los

tendones

se

anclan

contra

el

concreto

inmediatamente despus del presforzado. Est mtodo puede aplicarse tanto

para elementos prefabricados como colados en sitio. Generalmente se colocan
en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a los tendones no
esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto, como se
ilustra en la siguiente figura:

RNE E- 060.18
Los elementos preesforzados deben cumplir con los requisitos de
resistencia especificados en esta Norma.
En el diseo de elementos preesforzados deben contemplarse la
resistencia y el comportamiento en condiciones de servicio durante todas
las etapas de carga durante la vida de la estructura, desde el momento
en que el preesforzado se aplique por primera vez.
Deben tomarse medidas con respecto a los efectos provocados por el
preesforzado sobre las estructuras adyacentes debidos a deformaciones
plsticas y elsticas, deflexiones, cambios de longitud y rotaciones.
Tambin deben considerarse los efectos por cambios de temperatura y
retraccin.

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Debe considerarse la posibilidad de pandeo de un elemento entre los

puntos en que el concreto y el acero de preesforzado estn en contacto
intermitente en un ducto de mayor tamao que el necesario, al igual que
la posibilidad de pandeo de almas y alas delgadas.
Al calcular las propiedades de la seccin antes de la adherencia del acero
de preesforzado, debe considerarse el efecto de la prdida de rea
debida a los ductos abiertos.

ESPECIFICACIONES TCNICAS:

Usos:
En losas postensadas, en las cuales se requiera un esfuerzo mnimo de
compresin de 175 kg/cm2 para el tensado a 72 horas (tres das) y de
161 kg/cm2 a 48 horas (2 das).

Recomendaciones de Uso:
Cumplir con las normas y recomendaciones existentes para los procedimientos

de colocacin,manejo, vibrado, proteccin y curado.

Cumplir con las normas bsicas del manejo de concreto certificado.

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Tener en cuenta prcticas de acabado o nivel superior del concreto en el

elemento, con el fin de minimizar rajaduras.

Garantizar el sellado de formaletas y el uso de materiales que eviten
deformaciones, con el fin de disminuir desperdicios.

Ventajas:

Calidad comprobada
Rapidez en la construccin
Reduccin de los materiales de construccin hasta un 40% de hormign y un

75% de acero.
Rentabilidad por rendimiento en la obra
Eficiencia en la utilizacin del concreto.
Reduccin de acero de refuerzo a cantidades mnimas.
Aligeramiento de la estructura.
Menor peso de estructura.
Menos peso de cimientos.
Disminuye los efectos de sismo.
Precisin en diseo utilizando el Mtodo de Elemento Finito
Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisin.

Precauciones:
Por ser un proceso realizado en obra, es importante prever:

La falta de coordinacin en el transporte de los elementos, puede encarecer el

montaje
Se debe planear y monitorear cuidadosamente el proceso constructivo, sobre
todo en las etapas de montaje y colados en sitio

CONCRETO LIGERO O ESTRUCTURAL

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El concreto ligero (liviano) estructural es un concreto similar al concreto de peso

normal, excepto que tiene una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros
(concreto totalmente ligero) o con una combinacin de agregados ligeros y normales.
El trmino peso ligeroarena se refiere al concreto ligero producido con agregado
grueso ligero y arena natural.

El concreto ligero estructural tiene una masa volumtrica seca al aire (masa unitaria,
densidad) que vara de 1350 a 1850 kg/m3 (85 a 115 lb/pie3) y una resistencia a
compresin a los 28 das que supera los 180 kg/cm2 o 17 MPa (2500 lb/pulg2).
Algunas especificaciones de obra permiten una masa volumtrica hasta 1920 kg/m3
(120 lb/pie3). Para fines de comparacin, el concreto de peso normal, que contenga
arena, grava o piedra triturada normales, tiene una masa volumtrica seca que vara
de 2080 a 2480 kg/m3 (130 a 155 lb/pie3). ASTM C 567, COVENIN 1975, NMX-C-105,
NTC 4022, traen ensayos de masa volumtrica para el concreto ligero estructural. Este
concreto se usa principalmente para reducir la carga muerta (peso propio, carga
permanente) de los miembros de concreto, tales como losas en edificios altos.
Los agregados ligeros (livianos) estructurales se clasifican normalmente de acuerdo
con su proceso de produccin, pues el proceso interfiere en sus propiedades. Los
agregados ligeros estructurales procesados deben atender a los requisitos de la ASTM
C 330, IRAM 1567, NMX-C-244, UNIT-NM 35 o NTC 4045, los cuales incluyen

Arcillas (Fig. 18-1), pizarras y esquistos expandidos en hornos rotatorios

Esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sinterizacin
Ceniza volante peletizada o extruda

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Escorias expandidas
Los agregados ligeros estructurales tambin se producen a travs del procesamiento
de otros tipos de materiales, tales como escorias y piedra pmez naturales. Los
agregados ligeros estructurales tienen una masa unitaria significantemente menor
que los agregados de peso normal, variando de 560 a 1120 kg /m3 (35 a 70 lb/pie3),
comparativamente con 1200 a 1760 kg /m3 (75 a 110 lb/pie3) de los agregados de
peso normal. Estos agregados pueden absorber de 5% a 20% de agua por peso de
material seco.

CONCRETO ECOLOGICO
Las caractersticas del concreto ecolgico hecho con aditivo Ecocreto Mr. es la de tener
gran contenido de vacos en su estructura de composicin del 15% al 30% que
permite el paso del agua dentro del material sin perder sus caractersticas de
resistencia a la compresin y flexin.
Por no utilizar acero de refuerzo ni arena, su peso volumtrico es un 20% a 25% ms
ligero que el concreto tradicional.
El concreto ecolgico hecho con Ecocreto Mr. es resistente a los agentes agresivos
contenidos en el agua, sto gracias a la funcin del aditivo Ecocreto Mr. que asegura la
liga de los agregados.
El ndice de fisuras en el concreto ecolgico es de menos un 25% debido a la baja
retraccin por el ndice de vacos contenidos en comparacin a un concreto
convencional.

Informacin Tcnica
Resistencia a la Compresin180 a 300 kg /cm2 a los 28 das
Resistencia a la Flexin25 a 50 kg /cm2
Peso Volumtrico1,600 a 1,800 kg /m3
Permeabilidad100.0%
Absorcin20.5%
Revenimientode 0.0 cm. a 1.0 cm.
Cantidad de Agua en 1m2 SaturadoEspesor 6 cm. / 13.75 lts
Espesor 8 cm. / 18.00 lts
No lo afectan agentes externos como
Hidrocarburos AlifticosAlcoholes
Hidrocarburos AromticosAceites Vegetales
Solventes CloradosAceites Minerales
MIBK ( Metil Isobutil Cetona )Resistente a los rayos

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MEK ( Metil Etil Cetona )Ultravioleta

Acetato de EtilioResistencia a la salinidad
IsoforonaResistente a lcalis

CONCRETO PREMEZCLADO
El concreto es una mezcla de materiales cementantes, agua, agregados (usualmente
arena y grava o roca triturada). Existe el concepto errneo de que el cemento y el
concreto son la misma cosa. El cemento es un ingrediente en forma de polvo que
proporciona el pegamento para que los agregados se adhieran entre s en una masa
denominada concreto. El concreto premezclado es aquel que es entregado al cliente
como una mezcla en estado no endurecido (mezcla en estado fresco).
El concreto premezclado es uno de los materiales de construccin mas populares y
verstiles, debido a la posibilidad de que sus propiedades sean adecuadas a las
necesidades de las diferentes aplicaciones,

as como su resistencia y durabilidad para soportar una amplia variedad de

condiciones ambientales. Las mezclas de concreto son proporcionadas para obtener
las propiedades requeridas para determinada aplicacin. Deben tener la consistencia o
el asentamiento (revenimiento) correcto para facilitar la manejabilidad y la colocacin,
as como una adecuada resistencia y durabilidad para soportar cargas, las condiciones
ambientales que se anticipan y las condiciones de servicio. Las cantidades de diseo
de los insumos del concreto son pesadas con precisin y mezcladas, ya sea en una
unidad mezcladora en planta o en un camin mezclador (mezcladora, hormigonera). El
concreto se entrega en un camin mezclador o una unidad agitadora, lo cual mantiene
al concreto de forma homognea hasta que es descargado en el lugar de la colocacin
(vaciado o colado). El concreto permanece en estado plstico por varias horas segn
el tipo de mezcla y las condiciones durante la colocacin de manera que haya tiempo
suficiente para ser vaciado y para darle acabado. El concreto normalmente fragua o
endurece entre 2 y 12 horas despus del mezclado y contina incrementando su
resistencia durante meses o aun a aos si es adecuadamente curado durante los
primeros das.

POR QU SE UTILIZA EL CONCRETO PREMEZCLADO.

El concreto en su estado fresco, es una mezcla plstica que puede ser colocada
virtualmente formando cualquier forma deseada. as propiedades del concreto pueden
ser adecuadas a las necesidades de casi cualquier aplicacin y para servir en una
amplia variedad de ambientes extremos. El concreto es un material de onstruccin
muy econmico que puede desempear su funcin por muchos aos con un

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mantenimiento mnimo, siempre que sea utilizada la mezcla adecuada relativa a la

aplicacin y prcticas establecidas de construccin.

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FIBRAS ACRILICAS
Las fibras acrlicas han sido usadas para reemplazar la fibra de asbesto en muchos
productos de concreto reforzado con fibras. Tambin se han agregado fibras acrlicas
al concreto convencional a bajos

volmenes para reducir los efectos del

agrietamiento por contraccin plstica

SHOTCRETE
Hoy en da se viene utilizando con mucho xito el
Shotcrete o concreto lanzado en el mundo, cuyo
campo de aplicacin es variado como son:
revestimiento y reparacin de tneles,
estabilizacin de taludes, paredes de retencin,
sostenimiento de rocas en labores mineras, etc. La
industria moderna ha ido reemplazando las
estructuras hechas con materiales tradicionales,
en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albailera convirtindose, junto
con el acero, es el material de mayor uso en la
actualidad.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rpido y
efectivo de grandes reas. Con productos y un diseo adecuado de mezcla, en una
sola aplicacin se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La
adicin de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado
en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecnicas en horas.
Uno de los mltiples desarrollos que ha tenido el concreto es el concreto lanzado o
shotcrete, inicialmente desarrollado para la actividad minera pero actualmente en
expansin hacia el mbito urbano en la forma de sostenimiento de taludes.
La tecnologa del shotcrete se ha desarrollado con dos mtodos de aplicacin
diferentes, cada uno con su propia lnea de equipos, y procedimientos de fabricacin y
colocacin: proyeccin por va hmeda y proyeccin por va seca.
DEFINICION
El cdigo ACI 506R-05 Gua al shotcrete en su acpite 1.4 define al shotcrete como

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concreto o mortero neumticamente proyectado a alta velocidad sobre una

superficie.
Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrnica
Wikipedia publicada en Internet presenta una definicin similar a las anteriores, sin
embargo aade: El shotcrete experimenta colocacin y compactacin al mismo
tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida. Este
puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie incluidas reas
verticales o invertidas.

EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO

1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor

Carl E. A
1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement

Gun Co. de Allentown, PA

1920: Patente en Alemania
1930: Introduccin del nombre genrico de shotcrete por la American Railway

Engineering Association
1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado
1945: Adopcin del trmino shotcrete por el ACI
1950: Creacin del Comit ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en

Michigan
1955: Introduccin del mtodo de va hmeda
1970: Primer uso prctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US

Army Corps of Engineers

1975: Primer uso de concreto lanzado con microslica en Noruega
1980: Primer uso de microslica en Norteamrica (Vancouver, BC) Introduccin

de mezclas pre embolsadas

1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado va seca
1998: Formacin de la American Shotcrete Association.

REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD DESEMPEO)

Para el diseador del proyecto, el factor ms importante es cumplir con las
especificaciones de los estndares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras
que el contratista hace un nfasis en un mtodo de produccin e instalacin que

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garantice la calidad la calidad requerida al mnimo costo. Por otro lado, las
autoridades, de Salud y seguridad demandan la mxima higiene y seguridad en obra
durante las operaciones de colocacin del Concreto Proyectado (mxima resistencia
inicial del concreto Proyectado aplicado para la estabilizacin sobre cabeza, baja
contaminacin de polvo y mnimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).
APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO
Aplicaciones ms comunes del concreto lanzado:
Estabilizacin de taludes y muros de contencin
Cisternas y tanques de agua
Albercas y lagos artificiales
Rocas artificiales (rockscaping)
Canales y drenajes
Rehabilitacin y refuerzo estructural
Recubrimiento sobre panel de poliestireno
Tneles y minas
Muelles, diques y represas
Paraboloides, domos geodsicos y cascarones
Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

RESISTENCIA INICIAL
Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmente
para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan en
lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo de resistencia en los primeros
minutos tiene una fuerte influencia en la generacin de polvo y en rebote. El desarrollo

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de la resistencia inicial se evala entre los 6 y los 60 minutos, luego las medidas se
hacen cada hora
RESISTENCIA FINAL
A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto
endurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayora de las propiedades del
concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia a la compresin. La
cantidad de agua necesaria para la hidratacin del cemento equivale a una relacin
A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora despus de la aplicacin y deja
poros en la pasta del concreto endurecido.
DURABILIDAD - IMPERMEABILIDAD
Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencial para
una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicacin correcta del concreto
proyectado con una baja relacin A/C y un concreto bien curado.

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CONCRETO COMPACTADO O RODILLADO

El concreto compactado con rodillo (CCR) es un material constituido por agregados,
cemento, agua (en menor cantidad que para un concreto convencional) y aditivos
(opcional). Su mayor uso ha sido en la construccin de presas donde es necesario el
empleo de concreto masivo. As mismo, se ha utilizado en la construccin de
pavimentos, pistas de aeropuertos, proteccin de las mrgenes de canales y en la
construccin de fundaciones masivas.

En pavimentos existen antecedentes que datan del ao 1930, cuando en Suecia se

llev a cabo una forma de concreto compactado con rodillo. En E.E.U.U., en 1942 se
llev a cabo el proyecto carretero en Yakima, Washington. Sin embargo, el mayor uso
del CCR para la construccin de pavimentos en pases como Canad y E.E.U.U., data
desde 1980. Debido aello, la tcnica de CCR se considera relativamente reciente y su
tecnologa an contina evolucionando.

Actualmente en El Salvador, el Viceministerio de Obras Pblicas ejecuta el proyecto

Paquete II Carretera San Martn - San Rafael Cedros, el cual incluye como parte de la
estructura del pavimento, la construccin de una capa de CCR de 20 cm de espesor,
en un tramo de 14.52 kilmetros de longitud y dos carriles por sentido.
Generalidades del CCR.
El CCR es conocido comnmente en la literatura como una mezcla de concreto de
cemento Portland de cero revenimientos. Su espesor para uso en pavimentos
comprende capas menores a 25 cm de espesor compactado. As mismo, es importante
mencionar que la tcnica del CCR no utiliza dovelas, acero de refuerzo ni formaletas.
El CCR puede utilizarse como capa de rodadura; sin embargo, con el objeto de mejorar
la regularidad superficial del pavimento (IRI), puede utilizarse una sobre capa de
mezcla asfltica en caliente. Para el Paquete II, se ha considerado la construccin de
una capa de rodadura de mezcla asfltica de espesor 5 cm.

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Para disminuir el valor de IRI de un pavimento de CCR tambin puede emplearse el

cepillado de la superficie. Para ello, se requiere maquinaria especializada que contiene
un cabezal de corte con discos diamantados montados en forma paralela, los cuales
desbastan la superficie. En funcin del costo de implementacin de dicha tcnica, sta
puede presentar algunas ventajas respecto a la colocacin de una capa de mezcla
asfltica en caliente (ver numeral 5.0 de este informe).
Respecto a los componentes del CCR, los agregados pueden ser materiales
procedentes o no de trituracin y comprenden agregados gruesos (grava) y finos
(arena), los cuales constituyen aproximadamente del 75% al 85% del volumen de la
mezcla. El cemento a utilizar puede ser cemento Portland tipo I o tipo II, cuyo
contenido en la mezcla oscila entre un 10% y un 17% por peso seco de los agregados.

La relacin agua-cemento, comparada con el concreto convencional, presenta valores

bajos, en el orden de 0.40. El empleo de aditivos en el CCR, se da generalmente
cuando se requiere ms tiempo en el proceso de tendido y compactacin, por lo que
se utilizan aditivos retardadores de fraguado.

Respecto a las propiedades ingenieriles del CCR, algunas fuentes de informacin

tcnica establecen que, de acuerdo al contenido de cemento utilizado en la mezcla,
ste puede lograr una resistencia a la compresin y a la flexin (a 28 das de edad) en
el orden de 250 kg/cm2 hasta 350 kg/cm2 y de 35 kg/cm2 hasta 50 kg/cm2,
respectivamente.
2VMOP Unidad de Investigacin y Desarrollo Vial
La mezcla del CCR utilizada para el Paquete II, est compuesta por cemento portland
tipo I (conocido comercialmente como CESSA 5000), que cumple con la norma
AASHTO M 85, agregados grueso y fino procedentes de la trituracin de material
clasificado geolgicamente como andesita, as como aditivo reductor de agua y
retardante (conocido comercialmente como Pozzolith 300R). La dosificacin de la
mezcla es la siguiente:

Cemento 300 kg/m3

Agua 135 kg/m3
Arena 1041 kg/m3
Aditivo 0.56 lts/ m3
Grava 1 (1 a 3/4) 340 kg/m3
Grava 2 (3/4 a 1/2) 342 kg/m3
Grava 3 (1/2 a 1/4) 346 kg/m3

La relacin agua-cemento de dicha mezcla es de 0.45, obtenindose valores de

resistencia a la compresin y a la flexin (a 28 das de edad) en el orden de 500
kg/cm2 y 64 kg/cm2, respectivamente. Cabe indicar que de acuerdo a las

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Especificaciones Tcnicas del Paquete II, la resistencia a flexin mnima debe ser de 45
kg/ cm2

Concreto celular
A principios de los aos 60, debido al gran crecimiento en la industria de construccin
se vio la necesidad de crear un nuevo material liviano
y aislante trmico para su uso en losas y techos. En
pases como Austria y Alemania, comenzaron a buscar
crear dicho producto con la adicin de espumas, y
esto se puede considerar como el inicio del concreto
celular.
Actualmente se ha ido perfeccionando dicho producto
y ha llegado a
ser utilizado a nivel mundial, este producto
originalmente es un mortero, pero se le conoce tambin como concreto celular.
El concreto celular est compuesto de arena, agua cemento, espuma y tiene una
densidad de entre: 350 kg/m3 y 900 kg/m3. Este material se utiliza especialmente
para rellenos fluidos, protecciones trmicas, y acsticas sobre terrazas y bloques
prefabricados divisorios.

Este material a su vez se divide en dos tipos:

Concreto celular aligerado: Se compone de arena, agua, cemento y espuma. Tiene

una densidad entre 1100 kg/m3 y 1400 kg/m3. Este producto se utiliza
especialmente para la construccin de: muros de carga, prefabricados en general,
y colados en sitio con fines estructurales.
Concreto celular aligerado estructural: ste se compone de arena, agua, cemento y
espuma. Cuenta con una densidad de entre 1400 kg/m3 y 1800 kg/m3. Este
material se utiliza especialmente para todo tipo de estructuras de carga, edificios,
bodegas y dems estructuras convencionales.

El concreto celular se fabrica por medio de 2 tipos de mtodos:

Qumicamente: En este mtodo se aaden agentes qumicos con el fin de buscar

reacciones formadoras de hidrgeno en la mezcla de mortero o concreto, este
mtodo se utiliza en plantas industrializadas de alta produccin, y consiste en
adicionar compuestos de aluminio; el cual reacciona con algunos componentes del
cemento y forma hidrgeno el cual efervesce en la masa cementante. El uso de
este mtodo se limita a plantas de prefabricado.
Aire inyectado / Espuma perforada: Hay dos formas de inyectar el aire, la primera
forma con aditivos especiales incorporados de aire, los cuales se adicionan a la

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mezcla. Su principal uso es para rellenos sin importar su resistencia. Y la segunda

forma es mediante aire a presin incorporado / encapsulado con el uso de una
mquina y un aditivo. Este sistema cuenta con una fuerte contraccin por secado
por lo cual su curado es de cuidado especial.

Algunas de las ventajas al utilizar el concreto celular comparndose con el

uso del concreto convencional son:
1. El concreto celular puede llegar a ser 4 veces ms aislante del sonido que el
concreto convencional.
2. El concreto celular tambin puede llegar a ser 6 veces ms aislante trmico que
el concreto normal.
3. El concreto celular tiene la misma edad de vejez que el concreto normal.
Propiedades del concreto celular.
1. Absorcin.
2. Resistencia al fuego.
3. Durabilidad.
4. Microclima
5. Montaje rpido.
6. Aislamiento acstico.
7. Compatibilidad ambiental.
8. Versatilidad.

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9. Economa
10.Proteccin.

HORMIGN BLINDO
Utilizado en pavimento, esta compuesto por una capa inferior de hormign ordinario y
otra superior de piedras embutidas, con una cara sensiblemente plana, la cual
constituye la superficie e rodadura.

CONCRETO CON AIRE INCORPORADO

Uno de los grandes avances en la tecnologa del concreto fue el desarrollo del
concreto con aire incluido (incorporado) en la mitad de la dcada de 30. Hoy en da, la
incorporacin del aire se recomienda para casi todos los concretos, principalmente
para mejorar la resistencia a congelacin-deshielo de concretos expuestos al agua y a
los descongelantes. Sin embargo, la inclusin de aire presenta otros beneficios para el
concreto fresco y el concreto endurecido.El concreto con aire incluido se produce con
el uso de un cemento con inclusor (incorporador) de aire o con la adicin de aditivo
inclusor de aire durante el mezclado. El aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas
formadas durante el proceso del mezclado, realiza la incorporacin de burbujas de
varios tamaos con la disminucin de la tensin superficial del agua de mezcla, impide
la coalescencia de las burbujas y ancla las burbujas en el cemento y en las partculas
de agregados.

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Las burbujas de aire incluido no

son como los vacos de aire
atrapado (aire ocluido), que
ocurren en todos los concretos
como resultado del mezclado,
manejo y colocacin (colado) y
que dependen en gran parte de
las
caractersticas
de
los
agregados. Las burbujas de aire
intencionalmente
incorporado
son extremamente pequeas,
con dimetro entre 10 y 1000
m, mientras que los vacos
atrapados
en
el
concreto
convencional son normalmente
mayores que 1000 m (1 mm). La mayora de los vacos de aire incluido tienen de 10
a 100 m de dimetro.
El concreto sin aire incluido con un tamao mximo de agregado de 25 mm (1 pulg.)
tiene un contenido de aire de aproximadamente 112 %. La misma mezcla con aire
incluido necesita un contenido de aire de 6% (incluyendo vacos atrapados mayores
y vacos incorporados menores) para resistir a las condiciones de exposicin a
congelacin severa.

TIPOS DE AGUA QUE PUEDEN SER USADAS PARA LA FABRICACIN DEL

CONCRETO
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna
relacin con el aspecto bacteriolgico (como es el caso de las aguas potables), sino
que bsicamente se refieren a sus caractersticas fisicoqumicas y sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.

Se recomienda que el agua para la mezcla de concreto o mortero sea potable y

que no tenga un sabor pronunciado, para garantizar as el comportamiento

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adecuado de la estructura. Sin embargo, aun dentro del agua potable se

pueden encontrar disueltas altas concentraciones de sales, ctricos o azcares
entre otros, que pueden ser perjudiciales para el concreto.
Refirindose a las caractersticas fisicoqumicas del agua para concreto, no
parece haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben
imponerse a las sustancias e impurezas cuya presencia es relativamente
frecuente, como puede ser el caso de algunas sales inorgnicas (cloruros,
sulfatos), slidos en suspensin, materia orgnica, dixido de carbono disuelto,
etc.

TIPOS DE AGUAS QUE NO PUEDEN SER USADAS EN LA PREPARACIN DEL

CONCRETO

En lo que s parece haber acuerdo es en que no debe tolerarse la presencia de

sustancias que son francamente dainas, como son grasas, aceites, azcares y
cidos, por ejemplo. La presencia de algunas de estas sustancias, que por lo
dems no es comn, debe tomarse como un sntoma de contaminacin que
requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.
El exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar manchas o
corrosin en el acero de refuerzo de un concreto. Por lo anterior, es necesario
especificar ciertos lmites de compuestos tales como cloruros, sulfatos, lcalis y
slidos dentro del agua de mezclado.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus
caractersticas fsico-qumicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la
posibilidad de que contenga alguna sustancia saborizante, lo cual puede detectarse
fcilmente al probarla. As, por ejemplo, el USBR considera que si el agua es clara, y
no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.
Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar
su aptitud como agua para concreto mediante los requisitos fsico-qumicos contenidos
en la Norma Oficial (ASTM C-94), recomendados para aguas que no son potables. Para
el caso especfico de la fabricacin de elementos de concretos presforzados, hay
algunos requisitos que son ms estrictos en cuanto al lmite tolerable de ciertas sales
que pueden afectar el concreto y el acero de presfuerzo.
En la tabla se reproducen los lmites especificados en dichas normas, para las sales e
impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son
potables, a fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la elaboracin de
concreto,

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Notas:
1. Las aguas que excedan los lmites sealados para cloruros, sulfatos y
magnesio, podrn emplearse si se demuestra que la concentracin calculada de
estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de
absorcin de los agregados, u otros orgenes, no excede dichos lmites.
2. El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el
concreto acusen un contenido de materia orgnica cuya coloracin sea inferior
a 2, de acuerdo con el mtodo de la NOM C-88.
3. Cuando se use cloruro de calcio como aditivo acelerante, la cantidad de ste
deber tomarse en cuenta para no exceder el lmite de cloruros de esta tabla.
4. El carbonato de sodio, puede causar muy rpidos fraguados. Los bicarbonatos
pueden tambin acelerar o retardar el fraguado. En altas concentraciones,
estas sales pueden reducir la resistencia del concreto. Cuando la suma de estas
sales exceda de 1,000 ppm, deben efectuarse los ensayos sobre sus efectos en
los tiempos de fraguado y relacin de resistencia a 28 das.
Concentraciones de 20,000 ppm de cloruro de sodio son generalmente tolerables en
concretos que estarn secos y con bajo potencial de reacciones corrosivas durante su
vida til. Por el contrario, el agua usada en concretos presforzados no se deben
presentar concentraciones de ion cloro superiores a 500 ppm. Para el caso de
concretos de aluminio embebido o galvanizado, u otros concretos expuestos a
humedad ambiente, el agua no debe presentar concentraciones superiores a 1,000
ppm del ion cloro.
El agua de mezclado que contenga hasta 10,000 ppm de sulfato de sodio puede ser
tolerada para su uso. Si los sulfatos se presentan como S04, su cantidad est limitada
a 3,000 ppm. Las concentraciones de sulfato de magnesio deben ser menores de
25,000 ppm. Las sales de manganeso, estao, zinc, cobre y plomo en el agua de
mezclado pueden causar reducciones significativas en su resistencia y grandes
variaciones en sus tiempos de fraguado. Otras sales activas como yodatos, fosfatos,
arsenatos y boratos de sodio afectan el desarrollo de la resistencia en concentraciones
superiores a 10 por ciento del peso del cemento. Generalmente, concentraciones de
estas sales de hasta 500 ppm pueden ser tolerables para el agua de
TOLERANCIAS DE CONCENTRACIONES DE IMPUREZAS EN EL USO DE AGUA PARA
CONCRETO

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