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LA PINTURA INDUSTRIAL:

La pintura industrial es todo aquel recubrimiento usado para proteger y/o prevenir daños que puedan suceder por efecto de la corrosión.

La pintura industrial, dependiendo del tipo, consta de dos a tres componentes:

La resina, que se denomina como parte “A”.

El catalizador, que simboliza la parte “B”.

El polvo, conocida como la parte “C”.

Por ejemplo, es así que, para el proyecto 853 y 857 se utilizaron las pinturas Amercoat 385 PA gris ral 1680 como pintura base con componentes A+B y para algunos elementos que llevaban acabado según especificación técnica se utilizó la pintura PSX 700 Clay Tan Ye-3 de componentes A+B.

la pintura PSX 700 Clay Tan Ye-3 de componentes A+B. *Fig. Baldes de pintura Amercoat 385

*Fig. Baldes de pintura Amercoat 385 PA (A+B) de 1 y 5 galones.

Todas las pinturas, sin excepción de ningún tipo, necesitan de un elemento extra para quitar la forma espesa que tienen. Los diluyentes ayudan en esa labor, considerando que cada pintura tiene un tipo diferente de diluyente.

Pero, las pinturas, de acuerdo a ficha técnica proporcionada por CPPQ (Corporación Peruana de Productos Químicos) deben ser aplicadas entre un determinado rango de “mils”. Un “mils” equivale a 1/40 milímetros de espesor de película seca (EPS) de pintura. Entonces, de acuerdo al tipo de pintura a emplear, la ficha técnica proporcionada por CPPQ nos muestra un

rango de espesor de película de pintura que debemos emplear, para la correcta protección del elemento pintado.

Los

denominado “Elcometer”.

espesores

de

película

seca

de

pintura

se

miden

por

un

aparato

de película seca de pintura se miden por un aparato *Fig. Medidor de espesor de película

*Fig. Medidor de espesor de película “Elcometer”.

*Fig. Medidor de espesor de película “Elcometer”. *Fig. Galgas para calibración del medidor de espesores.
*Fig. Medidor de espesor de película “Elcometer”. *Fig. Galgas para calibración del medidor de espesores.

*Fig. Galgas para calibración del medidor de espesores.

Este aparato se encarga de controlar si el espesor de película seca aplicado a un elemento se encuentra en un rango apropiado, para aprobar su posterior

embalaje. En la realidad se observó muchas veces que el espesor aplicado no era el correcto; o bien todo el elemento estaba con bajo espesor, o bien solo algunas áreas de un elemento estaban bajas de espesor, o se encontraba alto espesor en los elementos. Este resultado fluctúa debido a la mano del pintor. Por ello es constante el error de EPS en un elemento. Si el espesor es bajo se le dará un baño de pintura de acuerdo a los mils que falten en él.

También existe un aparato que permite medir espesores de película húmeda, es decir, cuando la pintura aun está fresca. Dicho aparato medidor de espesor de película húmeda se llama “Galleta”.

de espesor de película húmeda se llama “Galleta”. *Fig. Medidor de espesores húmedos (Galleta). Asimismo, la

*Fig. Medidor de espesores húmedos (Galleta).

Asimismo, la ficha técnica de CPPQ nos muestra el porcentaje de Sólidos en Volumen (%SV) existente en determinado tipo de pintura. Es así que, por citar ejemplos, a continuación se muestran algunos porcentajes de sólidos de las pinturas más empleadas de los diferentes proyectos desarrollados:

%SV Amercoat 385 PA = 47%

%SV Amercoat 68 HS = 70%

%SV Amerlock 400 = 83%

%SV Amercoat 71 = 47%

%SV PSX 700 = 90%

Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA se tiene un % de 47. Eso indica que el

47% es parte sólida en un galón de esa pintura.

Con el espesor de película seca y el porcentaje de sólidos en volumen

podemos obtener el rendimiento teórico y práctico de cada pintura por medio

de la siguiente fórmula:

ó () = 149.02 %

[ 2

Y el rendimiento práctico o real:

á () =

]

[ 2

]

Para efectos prácticos se considera que el rendimiento práctico es igual al 60%

del rendimiento teórico. Esto quiere decir, que el margen de error que se le da

a una aplicación de pintura es del 40% al pintar un elemento.

Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA gris niebla ral 1680, el rendimiento

teórico es 20.26 m2/gal y el práctico es 12.16 m2/gal. Esto quiere decir que, en

lo real, un galón de Amercoat 385 PA debe pintar 12.16 m2 aproximadamente.

Las pérdidas de pintura son inevitables. Para un pintado con mayor rapidez se

utiliza soplete, que por su manera de aplicar pintura, esparce la pintura y una

parte significativa de las moléculas de pintura no logran llenar el elemento

deseado a pintar y caen fuera del mismo, produciéndose un tipo de pérdidas

por aplicación. No toda la pintura logra salir por la boquilla del soplete. Por su

espesura, parte de la pintura siempre queda adherida al balde y al interior de la

manguera conectora entre el balde, el compresor y el soplete, ocasionando

más pérdidas de pintura.

*Fig. Proceso de pintado por soplete. DEFECTOS EN PINTURA : Como es de suponer existen

*Fig. Proceso de pintado por soplete.

DEFECTOS EN PINTURA:

Como es de suponer existen algunos defectos producidos por pintura, entre los que sobresalen dos defectos que son más notorios y por ende indeseables a la hora de presentar el acabado final de la obra de pintura. Estos defectos son:

DEFECTO DE CHORRADURA: Defecto muy notorio en forma de goteo

de pintura. Se produce comúnmente debido a acumulación de pintura en un área específica, mayormente en agujeros, que por gravedad la pintura acumulada en esa parte tiende a chorrearse hacia abajo.

Para evitar este defecto no se debe sobrepoblar de pintura a partes que sugieren ser complicadas de pintar, comúnmente agujeros en las piezas metálicas.

Para eliminar este defecto se debe lijar la superficie chorreada, desapareciendo el chorro para luego resanar la parte afectada con pintura.

*Fig. Defecto de chorradura en un elemento del proyecto 857. PUNTO PALOMA: Defecto muy notorio,

*Fig. Defecto de chorradura en un elemento del proyecto 857.

PUNTO PALOMA: Defecto muy notorio, al igual que chorradura. Se

denomina defecto de Punto Paloma a aquella zona del elemento que no ha sido pintada adecuadamente por descuido del pintor, y necesariamente se tiene que darle un nuevo baño de pintura a dicha zona.

Para evitar este defecto es importante un buen seguimiento del elemento pintado. Se debe supervisar el trabajo luego del término del mismo para evitar errores.

Para eliminar este defecto se debe reparar con pintura dicha parte al espesor de película teórico que homogenice la superficie del elemento.

* Fig. A *Fig. B *Figura A : Elemento “palomeado”, es decir, falto de baño

*Fig. A

* Fig. A *Fig. B *Figura A : Elemento “palomeado”, es decir, falto de baño de

*Fig. B

*Figura A: Elemento “palomeado”, es decir, falto de baño de pintura. *Figura B: Elemento reparado, se le dio pintura nuevamente.

3.3 PROCESOS PARA PREPARACION DE SUPERFICIE:

La limpieza y preparación de superficie para el pintado de elementos metálicos se realizaron por dos procesos diferentes: El granallado y el arenado.

para el pintado de elementos metálicos se realizaron por dos procesos diferentes: El granallado y el

*Fig. IZQ. Plancha granallada. DER. Plancha arenada.

EL GRANALLADO:

El granallado es una técnica empleada para la limpieza superficial de elementos metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes, como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil de anclaje necesario al elemento trabajado para su pintado. La granalla, partícula abrasiva de acero, es el material de trabajo en el proceso de granallado. La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas: por la granulometría se clasifican en granalla esférica y angular, clasificando, a su vez, a cada una por distintos tipos de dureza. Generalmente, la dureza de la granalla angular es mayor que la de la esférica debido a su característica de uso.

La granalla pasa por diferentes tamices que fijan el tamaño de la granalla, conociendo a esta por un código estándar asignado. Por ejemplo, para la granalla de acero tipo angular, el código G50 permite pasar granalla de hasta 0.85 mm de diámetro.

el código G50 permite pasar granalla de hasta 0.85 mm de diámetro. *Fig. Cuadro de tamices

*Fig. Cuadro de tamices y códigos de granalla.

En el proceso de granallado empleado por la empresa comúnmente se ha utilizado la granalla de acero tipo angular G40 y G50, dependiendo del procedimiento de granallado y pintura fijado por cada empresa negociante con Haug,

y pintura fijado por cada empresa negociante con Haug, *Fig. Recirculación de granalla para nuevo proceso

*Fig. Recirculación de granalla para nuevo proceso de granallado.

PROCESO DE GRANALLADO:

La granalla se ubica en pequeñas tolvas de 0.3785m3 de capacidad, que por gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula de granalla descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para luego ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un compresor. Las partículas de granalla impactan con gran velocidad en el material metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes en el material.

*Fig. IZQ . Elemento granallado. DER . Elemento granallado pintado. EL ARENADO: El arenado es

*Fig. IZQ. Elemento granallado. DER. Elemento granallado pintado.

EL ARENADO:

El arenado es una técnica empleada para la limpieza superficial de elementos metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes, como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil de anclaje necesario al elemento trabajado para su pintado. La arena, partícula abrasiva, es el material de trabajo en el proceso de arenado.

La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo. Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada porque adopta la característica del talco o la harina.

Comúnmente para este proceso se utiliza arena de río, por sus características. La arena debe ser secada para su fluidez en la tolva, caso contrario se obstruye en las líneas, demorando la tarea.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Por ello es más común el uso de arena proveniente de lecho fluvial.

es más común el uso de arena proveniente de lecho fluvial. *Fig. Plancha de fondo llevada

*Fig. Plancha de fondo llevada por un montacargas para su arenado.

PROCESO DE ARENADO:

La arena se precalienta con el objetivo de quitarle la humedad existente para luego ser introducida en tolvas de 0.3785 y 0.757m3 de capacidad, que por gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula de arena descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para luego ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un

compresor. Las partículas de arena impactan con gran velocidad en el material metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes en el material.

eliminación de los contaminantes existentes en el material. *Fig. Plancha arenada. Limpieza después del proceso de

*Fig. Plancha arenada.

Limpieza después del proceso de granallado o arenado:

Un correcto proceso de granallado-arenado y preparación de superficie estará completo cuando la superficie ha sido trapeada y barrida de todo vestigio de polvo con aire seco a gran presión. Si hiciera falta repasar alguna zona, se realizará una limpieza rápida con trapo húmedo embebido en alcohol. Hay que evitar el contacto de la superficie arenada con la grasitud (por la grasa) o suciedad de las propias manos, y evitar cualquier líquido o solvente que contenga grasa. La superficie así preparada es muy contaminable. En caso de aumento de la humedad ambiente se suspenderá el proceso inmediatamente.

*Fig. Limpieza de la superficie granallada por aire a alta presión. NORMA DE PREPARACIÓN DE

*Fig. Limpieza de la superficie granallada por aire a alta presión.

NORMA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias asociaciones internacionales. Las normas definen la terminación deseada o sea el grado de granallado a alcanzar.

La norma utilizada en los proyectos desarrollados por la empresa Haug S.A. es la norma americana SSPC (Steel Structures Painting Council) que define los siguientes grados de preparación:

- Grado SSPC SP7 Arenado Granallado Rápido: la superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, capa suelta de laminación, óxido suelto y capas de pintura desprendidas.

Conserva la capa de laminación donde está firmemente adherida. Estas partes no deben desprenderse mediante un objeto punzante. Es utilizado sólo en los casos de condiciones muy poco severas y presentará áreas de probables fallas.

- Grado SSPC SP6 Arenado Granallado Comercial: la superficie debe

verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido y los restos de capa de laminación no deben superar al 33% de la superficie en cada pulgada cuadrada de la misma. Los restos deben verse sólo como de distinta coloración. Generalmente se lo especifica en aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes corrosivos.

- Grado SSPC SP10 Arenado Granallado cercano a metal blanco: la

superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación, restos de pintura y otros materiales extraños. Se admite hasta un 5% de restos que pueden aparecer sólo como distinta coloración en cada pulgada cuadrada de la superficie. Es la especificación más comúnmente utilizada. Reúne las características de buena preparación y rapidez en el trabajo. Se lo utiliza para condiciones regulares a severas.

- Grado SSPC SP5 Arenado a metal blanco: la superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación restos de pintura sin excepciones. Es utilizada donde las condiciones son extremadamente severas, con contaminantes ácidos, sales en solución, etc.

3.4. CAMARAS DE GRANALLADO Y ARENADO:

Para poder pintar un determinado elemento es imprescindible que su superficie sea pre-trabajada, dándole un perfil de anclaje adecuado para que al momento de pintar, la pintura pueda fijarse en la superficie sin ningún problema. Debido a las condiciones atmosféricas en las cuales nos encontramos, es difícil contar con una superficie sin problemas de corrosión.

La mejor manera de trabajar una superficie y darle una superficie ideal para el pintado es por medio del granallado y/o arenado de elementos metálicos. Este proceso se encarga de eliminar la suciedad y las escorias producidas por efecto de corrosión en los elementos.

Para realizar este trabajo se cuenta con unas denominadas “Cámara de Granallado” para el proceso de granallado y “Cámaras de Arenado” para el proceso de arenado.

y “Cámaras de Arenado” para el proceso de arenado. *Fig. Cámara de arenado. *Fig. Cámara de

*Fig. Cámara de arenado.

y “Cámaras de Arenado” para el proceso de arenado. *Fig. Cámara de arenado. *Fig. Cámara de

*Fig. Cámara de granallado.

* Fig. Cámaras de arenado (izquierda) y granallado (derecha) en plena ejecución. Es así que,

* Fig. Cámaras de arenado (izquierda) y granallado (derecha) en plena ejecución.

Es así que, para trasladar los elementos se necesitaba del apoyo de montacargas, debido al peso muy considerable que tienen los elementos metálicos. Los montacargas, vulgarmente llamados “Patos”, tienen la capacidad de levantar objetos pesados, la mayoría tenía como límite de seguridad 5 y 6 Toneladas, existiendo uno cuyo límite fluctuaba en 10 Toneladas. Los elementos llevados a las cámaras eran ubicados sobre caballetes para la facilidad de colocación y también para su cómoda salida luego del proceso.

eran ubicados sobre caballetes para la facilidad de colocación y también para su cómoda salida luego

* Fig. Montacargas ordenando camas metálicas.

Existían elementos cuyo peso era mayor al límite de izaje de los montacargas. En esos casos se utilizaban dos montacargas que logren cargar al elemento pesado. El Drive Shaft, pieza fundamental en el montaje de los espesadores, pesa aproximadamente 11 Toneladas, en ese caso fue necesario el uso de dos montacargas que puedan movilizar el elemento.

el uso de dos montacargas que puedan movilizar el elemento. *Fig. Dos montacargas transportando el Drive

*Fig. Dos montacargas transportando el Drive Shaft.

Luego de su granallado o arenado, los elementos metálicos eran sometidos a una prueba para asegurar su buen trabajado, y con ello, su adecuado perfil de anclaje. Para ello se emplea un medidor de rugosidad que, vale la redundancia, mide la rugosidad del elemento y nos muestra si se encuentra en un rango adecuado para el pintado del elemento.

* Fig. Medidor de rugosidad. 18

* Fig. Medidor de rugosidad.