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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI Ver.

01

CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

CAPITOLO

15
15

TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON


CONVENZIONALI

strutture aeronautiche (pareti sottili a doppia curva,


elementi esili e rastremati, particolari di forma complicata
e dimensioni accurate). Esse verranno trattate nel presente
capitolo, mentre altre tecnologie sottrattive non
convenzionali quali lidrotaglio (water-jet) e le lavorazioni
con raggio LASER e fascio elettronico (LASER beam,
electron beam) verranno prese in considerazioni nel
Cap.43, relativo alle lavorazioni sottrattive dei materiali
compositi.

Sinossi

e metodologie produttive illustrate nel capitolo


precedente
(le
tecnologie
sottrattive
convenzionali) sono estremamente potenti e flessibili e
ben si adattano alle esigenze delle costruzioni
aeronautiche, in termini di qualit e di numerosit
produttiva. Ciononostante, esse non sempre possono
essere adottate: talvolta i materiali da lavorare sono
troppo duri e abrasivi, si deteriorano a causa del
riscaldamento o producono polveri tossiche. In altri
casi le morfologie da ottenere sono difficilmente
producibili tramite le normali lavorazioni alle
macchine utensili: si pensi a travi di grande lunghezza
e debole rastremazione o a manufatti di forma
complicata dei quali si voglia diminuire lo spessore
oppure a fori o cavit con spigoli vivi. In questi casi
necessario adottare metodi produttivi sottrattivi, ma
non fondati sullasportazione meccanica del materiale
da parte di un utensile solido, bens su fenomeni
particolari (ultrasuoni) o principi chimici (fresatura
chimica), elettrochimici (fresatura elettrochimica) o
termoelettrici (elettroerosione). Tali tecniche vanno
sotto il nome di tecnologie sottrattive non
convenzionali e godono di una vasta popolarit nelle
costruzioni aerospaziali, in quanto consentono di
lavorare materiali ostici, come le leghe di titanio e le
superleghe, conferendo loro forme tipiche delle

15.1 Processi sottrattivi non convenzionali

e lavorazioni convenzionali alla macchina utensile


descritte nel capitolo precedente rimuovono il
materiale attraverso la formazione di trucioli o tramite
meccanismi di abrasione. Si possono per presentare
situazioni nelle quali tali processi non sono efficienti,
convenienti o addirittura possibili, per le seguenti ragioni:
la durezza e la resistenza del materiale molto alta
(tipicamente superiore ai 400 HB) oppure il
materiale troppo fragile;
il pezzo da lavorare troppo flessibile, esile o
delicato per sopportare le forze applicate
dallutensile oppure esso difficile da staffare;
la morfologia del pezzo complessa, presenta
sagomature interne o esterne oppure fori non
circolari di profilo complicato;

Materiale didattico per uso personale degli studenti. Non consentito luso di questo materiale a scopo di lucro. E vietato utilizzare dati, informazioni e immagini presenti nel testo senza
autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini

Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale Politecnico di Milano

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CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

i requisiti in termini di rugosit superficiale e/o


di tolleranze dimensionali sono troppo
restrittivi per essere ottenuti con tecnologie
convenzionali;

pezzo stesso. Ad ogni modo, lazione esercitata dalle


particelle abrasive a rimuovere il materiale (cfr. Figura
15.1).

lincremento di temperatura dovuto allazione


dellutensile ed i conseguenti sforzi residui nel
pezzo non sono accettabili;
necessario lavorare nuovi materiali (metalli e
non metalli), tipici
delle costruzioni
aerospaziali, quali le leghe di titanio, di nichel e
di cobalto, i vetri, le ceramiche ed i carburi.
Per ovviare a questi inconvenienti, a partire dagli anni
40 della Seconda Guerra Mondiale, sono state
sviluppate le tecnologie sottrattive non convenzionali.
Al momento sono disponibili numerosissime tecniche,
le quali possono per essere sempre classificate in base
al tipo di energia che viene utilizzata per rimuovere il
materiale:

Figura 15.1 - Schema della lavorazione ad ultrasuoni

Gli utensili sono generalmente realizzati in acciai dolci o


inossidabili. Labrasivo pu essere costituito da particelle
di nitruro o carburo di boro, alumina, carburo di silicio o
diamante sintetico, con una granulometria variabile da 100
a 2000. Lampiezza della vibrazione dovrebbe coincidere
con le dimensioni delle particelle ed il meato tra utensile e
pezzo in lavorazione essere pari al doppio di tale misura.
Il grado di finitura superficiale dipende essenzialmente
dalla granulometria dellabrasivo, mentre il rateo di
rimozione del materiale aumenta allaumentare
dellampiezza e della frequenza della vibrazione, come
mostrato in Figura 15.2.

energia meccanica viene sfruttato un tipo di


energia meccanica in qualche modo diverso da
quello utilizzato nei processi convenzionali: per
esempio derivante da un flusso ad alta velocit
di particelle abrasive trascinate da un fluido;
energia elettrica i processi non convenzionali
usano lenergia elettrochimica per rimuovere il
materiale attraverso un meccanismo inverso
rispetto a quello dellelettro-placcatura;
energia termica questi processi utilizzano
lenergia termica per tagliare o conformare il
pezzo. In genere, lenergia trasferita a
porzioni molto piccole della superficie da
lavorare, in maniera da provocarne la rimozione
per fusione e/o vaporizzazione. Lenergia
termica deriva dalla conversione di energia
elettrica.
energia chimica la maggior parte dei
materiali (specie i metalli) sono suscettibili
allattacco chimico da parte di taluni acidi o
basi. Nelle tecnologie per sottrazione chimica,
la sostanza aggressiva rimuove selettivamente il
materiale da alcune porzioni del pezzo da
lavorare, mentre le altre parti sono protette da
una mascheratura.

Figura 15.2 - Rateo di asportazione


dellampiezza e della frequenza di vibrazione

in

funzione

15.2 Lavorazioni ad ultrasuoni


Il meccanismo di abrasione agisce sia sul materiale da
lavorare che sullutensile, modificandone le dimensioni e
la forma. Questo fenomeno descritto da un parametro
molto importante, il rapporto di asportazione tra i volumi
rimossi del materiale da lavorare e dellutensile. Esso
dipende dalla natura dei materiali, ma pu variare da
100:1 quando si lavora il vetro, a 1:1 quando si lavorano
gli acciai speciali da utensili.

e lavorazioni agli ultrasuoni (Ultra Sonic Maching


USM) sono processi non convenzionali ove
particelle abrasive disperse in un liquido sono guidate
ad elevata velocit contro la superficie del materiale da
lavorare da un utensile. Questultimo vibra ad
unampiezza modesta (circa 0.075mm), ma ad alta
frequenza (circa 20KHz). Lutensile oscilla in
direzione parallela alla superficie del pezzo ed
lentamente spinto contro di esso, in modo che la sua
forma venga riprodotta in modo complementare nel

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pari al rateo di rimozione. Questultimo definito dalla


prima legge di Faraday, la quale stabilisce che il rateo di
modificazione chimica indotta da una corrente elettrica
(quantit di metallo dissolto) proporzionale alla quantit
di corrente (corrente x tempo).

Il fluido (acqua) contenente una percentuale variabile


dal 20% al 60% di abrasivo deve essere continuamente
rinnovato per apportare sempre nuove particelle
taglienti e per dilavare i trucioli e le particelle esauste.
Le lavorazioni agli ultrasuoni sono in grado di lavorare
materiali duri e fragili come i vetri, le ceramiche ed i
carburi, nonch metalli particolari quali le leghe di
titanio e gli acciai inossidabili. Si possono ottenere
forature non circolari e con asse non rettilineo oppure
coniature, dove una forma presente sullutensile viene
riportata sul pezzo.

V = CIt
dove:
V = volume di metallo rimosso [mm3]
C1 = rateo di rimozione specifico [mm3A-1s-1]
I = corrente [A]
t = tempo [s]

15.3 Fresatura elettrochimica

In base alla legge di Ohm risulta:

na categoria molto importante delle lavorazioni


non convenzionali usa lenergia elettrica
combinata con reazioni chimiche per asportare il
materiale. Tali tecniche sono inverse allelettroplaccatura e possono lavorare solo materiali
elettricamente conduttivi. La principale la fresatura
elettrochimica (Electro-Chemical Machining ECM),
che rimuove il metallo dal grezzo in lavorazione
tramite dissoluzione anodica. Nel metallo si ottiene
una forma complementare a quella dellelettrodo. Le
due parti vengono mantenute in stretta prossimit, ma
separate, dal flusso di un elettrolita. Dalla Figura 15.3
si evince che il metallo da lavorare agisce da anodo,
mentre lutensile di formatura agisce da catodo. Il
metallo viene rimosso dallanodo (polo positivo) e
deposto sul catodo (polo negativo) in presenza del
bagno elettrolitico, il quale per fluisce velocemente
tra i due poli, cos da asportare il metallo rimosso ed
evitare che si depositi sul catodo.

I = E/R = E/(gr/A)
essendo:
E = tensione [V]
R = resistenza [Ohm]
g = meato tra anodo e catodo [mm]
r = resistivit dellelettrolita [Ohm mm]
A = area proiettata dal catodo sullanodo [mm2]
Sostituendo nellespressione della legge di Faraday:
V = C(EAt)/gr
e esplicitando il rateo di alimentazione fr [mms-1], cio la
velocit di avvicinamento dellelettrodo al metallo, si ha:
fr = V/At = CE/gr = CI/A
In realt lefficienza del processo di rimozione inferiore
allunit (0.9) e dipende da forma dellutensile, tensione e
densit di corrente. I parametri fondamentali per calcolare
il rateo di alimentazione dellutensile e di rimozione del
metallo sono g, r, I e A. Se g aumenta troppo, la velocit
di processo diminuisce, mentre se il suo valore si annulla
avviene un cortocircuito e il processo si arresta. In pratica
il valore di g viene mantenuto tra 0.075 e 0.75 mm. Per
quanto riguarda lelettrolita, in genere si usa acqua con
laggiunta di sali, quali il cloruro di sodio NaCl o il nitrato
di sodio NaNO3, per ridurne la resistivit. Da notare che il
flusso di elettrolita svolge anche la funzione di evacuare il
calore dissipato, lidrogeno generato dalla reazione,
nonch le particelle di metallo asportato.
La fresatura elettrochimica richiede una gran quantit di
potenza elettrica: infatti il rateo di asportazione dipende
dalla densit di corrente (continua), che deve essere la pi
elevata possibile (1.5-8 Amm-2; al contrario, la tensione
viene mantenuta bassa (5-25 V) per evitare linnesco di
archi elettrici attraverso il meato. Commercialmente sono
disponibili impianti con capacit variabili da 40,000 a 5A.

Figura 15.3 - Schema di impianto per la fresatura


elettrochimica

Lutensile/elettrodo di formatura viene realizzato in


rame, bronzo, ottone o acciaio inox ed ha
approssimativamente la forma dello scavo che si vuole
ottenere nel metallo da lavorare; viene mantenuto un
sottile meato per consentire il flusso dellelettrolita.
Perch avvenga lasportazione del materiale, viene
conferito allutensile un lento moto di penetrazione,

C dipende da numero atomico, valenza e densit del metallo da


asportare. Valori di C sono riportati in Tabella 15.1per diversi metalli.

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Tabella 15.1 -Valori del rateo di rimozione specifico per diversi tipi di metallo da lavorare

La fresatura elettrochimica viene adottata quando si


vogliano lavorare materiali molto duri, in quanto il
meccanismo di asportazione non affatto influenzato
da tale caratteristica. Il processo altres adatto per
produrre forme ostiche per altre tecnologie, quali
stampi e trafile, forature e fessurazioni multiple e, nel
campo aerospaziale, palette di turbina, ugelli e parti
motori a getto realizzate con leghe di nichel-cobalto,
come mostrato in Figura 15.4.

la fresatura elettrochimica inadatta a produrre spigoli


vivi e fondelli sottili piani. Inoltre il controllo del flusso di
elettrolita pu essere difficoltoso, cosicch pu diventare
impossibile realizzare cavit di forma irregolare dotate di
unaccettabile accuratezza dimensionale. Da ultimo,
sempre consigliabile fornire una lieve rastremazione alle
pareti dei fori e delle cavit.
Con il tempo sono state messe a punto delle tecniche
elettrochimiche ancor pi specializzate, tra le quali:
fresatura elettrochimica pulsata (pulsed electrochemical machining PECM); un raffinamento di ECM
che utilizza densit di corrente elevatissime (10 4 Amm-2),
ma con corrente pulsata anzich continua. Cos facendo
possibile ridurre la portata di elettrolita; inoltre stato
dimostrato che superfici prodotte per PECM possiedono
maggior resistenza a fatica rispetto a quelle prodotte con
la tecnica ECM convenzionale. Daltro canto, la ridotta
portata di elettrolita lascia particelle di metallo sospese
nellacqua, il cui smaltimento diviene cos problematico.
In conclusione, la tecnica PECM particolarmente adatta
per le microlavorazioni (micromachining), in virt della
minima asportazione di metallo e della pressoch nulla
usura dellelettrodo;

Figura 15.4 - Tipiche forme ottenibili con la fresatura


elettrochimica

rettifica elettrochimica (electro-chemical grinding


ECG); essa combina lasportazione elettrochimica con la
rettifica convenzionale: una ruota abrasiva (che funge da
catodo rotante a 1200-2000mmin-1) costituita da granelli
abrasivi (alumina o diamante sintetico) immersi in un
legante elettricamente conduttivo (metallo o polimero con
cariche metalliche) ed agisce sulla superficie da lavorare,
aggiungendo il proprio effetto a quello della dissoluzione
anodica (cfr. schema funzionale di Figura 15.5).

La fresatura elettrochimica offre i seguenti vantaggi:


trascurabili danneggiamenti superficiali
assenza di bave di lavorazione
assenza
di
meccaniche/termoelastiche

distorsioni

trascurabile usura dellutensile

I granelli abrasivi (che fungono da isolante) sporgono dal


profilo della ruota e definiscono lo spessore del meato,
attraverso cui fluisce lelettrolita (NaNO3) che svolge il
consueto ruolo, con densit di corrente pari a 1-3 Amm-2.
Poich il 95% della rimozione deriva dalla dissoluzione
anodica e solo il 5% dallazione meccanica della ruota,
questultima ha durate molto maggiori e richiede affilature
molto meno frequenti; inoltre il processo gode di elevati

elevati ratei di asportazione di metalli duri.


Per contro, essa presenta i seguenti svantaggi:
elevati costi richiesti per lenergia elettrica
problemi di smaltimento del metallo asportato.
Infine, dal punto di vista progettuale, occorre ricordare
che, a causa della tendenza ad erodere i profili sottili,

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rapporti di rettifica (volume di materiale rimosso/usura


della ruota) ed in grado di lavorare materiali molto
duri.

ECM progettato per eliminare bave e spigoli vivi dai


manufatti tramite la dissoluzione anodica. Un possibile
schema dimpianto mostrato nella Figura 15.6.
Lelettrodo/utensile progettato per focalizzare lazione
di rimozione sulla bava: infatti le zone dellelettrodo non
dedicate alla rimozione sono isolate. Il flusso di elettrolita
scorre attraverso il foro e trasporta via i minimi residui di
metallo con tempi-ciclo molto brevi (inferiori al minuto),
che devono invece essere aumentati nel caso si voglia
ottenere anche una smussatura del bordo del foro.

15.4 Elettroerosione

processi per elettroerosione asportano il materiale


tramite una serie discreta di archi elettrici, i quali
inducono un incremento localizzato della temperatura tale
da provocare la fusione o la vaporizzazione del materiale
circostante. Le principali tecnologie (applicabili solo ai
materiali elettricamente conduttivi) appartenenti a questa
categoria sono: lelettroerosione a tuffo (electric
discharge machining EDM), lelettroerosione a filo
(electric discharge wire cutting EDWC), la rettifica per
elettroerosione (electric discharge grinding EDG) e il
taglio per elettroerosione (electric discharge sawing
EDS); di seguito vengono descritte le prime due tecniche:

Figura 15.5 - Schema funzionale della rettifica


elettrochimica

elettroerosione a tuffo si tratta di uno dei processi non


convenzionali maggiormente utilizzati. Il suo schema
funzionale rappresentato in Figura 15.7a,b.

Figura 15.6 - Schema dimpianto della sbavatura


elettrochimica

sbavatura elettrochimica (electro-chemical


deburring ECD); si tratta di un adattamento della

Figura 15.7 - Schema funzionale dellelettroerosione a tuffo: a) assieme; b) ingrandimento della zona di innesco dellarco

Esso consiste in un utensile conformato (elettrodo) e


nel pezzo da lavorare, collegati ad un generatore di
corrente continua pulsante ed immersi in un fluido
dielettrico (cio non elettricamente conduttivo).
Allorch la differenza di potenziale tra lutensile e il
pezzo sufficientemente alta, un arco istantaneo
attraversa il fluido e rimuove (tramite fusione o

sublimazione) una piccola porzione di materiale. La


scarica del condensatore si ripete con una frequenza di 50500 Hz; la tensione di 50-380 V, la corrente 1-500A.
Il fluido dielettrico svolge le seguenti funzione:
isolare lutensile ed il pezzo finch la tensione non
diviene sufficientemente elevata;

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flussare ed asportare le particelle di metallo,


fuse e solidificate a causa dellelettroerosione;

RMR pu essere stimato grazie alla relazione empirica di


Weller:

agire da liquido di raffreddamento.

RMR = KI/Tm1.23

Il pezzo da lavorare staffato allinterno del serbatoio


contenente il fluido dielettrico ed movimentato da un
sistema a controllo numerico. Poich il meato tra
utensile e pezzo da lavorare rappresenta un parametro
critico, il sistema di movimentazione ha anche il
compito precipuo di mantenerne costante il valore.
Infatti la scarica avviene nel punto in cui le superfici
dellutensile e del pezzo sono pi vicine: ivi il fluido
dielettrico si ionizza e crea un percorso per la scarica.
La porzione di superficie ove avviene la scarica viene
fusa o sublimata allistante e poi rimossa dal flusso di
dielettrico. Localmente, la superficie del pezzo viene
cos a trovarsi ad una distanza maggiore dallutensile e
non sar pi soggetta a scariche finch anche nella
regione circostante la distanza non si sar ridotta della
stessa quantit. Sebbene solo esigue quantit di
materiale vengano rimosse in punti localizzati dalle
singole scariche, lelevata frequenza di queste ultime
produce globalmente un effetto di rimozione diffusa.

dove:
RMR = rateo di rimozione [mm3s-1]
K = 664 costante di proporzionalit [Cmm3/As]
I = densit di corrente di scarica [A]
Tm = temperatura di fusione del materiale [C]
Resistenza, tenacit e durezza del materiale in lavorazione
non influiscono sul rateo di rimozione, poich questa non
avviene a causa dellapplicazione di energia meccanica.
La frequenza delle scariche e lenergia per ogni scarica,
come pure la tensione e la densit di corrente, vengono
generalmente variate per controllare il rateo di rimozione.
Questo e la rugosit della superficie ottenuta aumentano
allaumentare della densit di corrente e al diminuire della
frequenza delle scariche, come illustrato in Figura 15.8a,b.
Nella medesima figura viene altres mostrata linfluenza
esercitata da questi parametri sullovercut, ovvero sulla
distanza laterale tra utensile e pezzo. Lovercut si verifica
in quanto il fenomeno di elettroerosione si verifica non
solo in corrispondenza della superficie frontale, ma anche
di quella laterale, ed il suo valore pu raggiungere diverse
centinaia di micron.

I fluidi dielettrici pi comunemente utilizzati sono


lacqua distillata deionizzata, il kerosene e gli oli
minerali in genere. Limpianto dotato di sistemi di
filtraggio e di pompaggio per la loro rimessa in
circolo.
Gli elettrodi sono generalmente costituiti da grafite,
ma anche da leghe rame-stagno (bronzi), rametungsteno e argento-tungsteno. Il materiale degli
elettrodi va scelto in base al tipo di alimentazione del
circuito e alla natura del materiale da lavorare. Gli
elettrodi (prodotti per fusione, sinterizzazione o CNC)
possono anche essere molto esili (diametro 0.1mm), ed
essere in grado di realizzare forature con rapporto
lunghezza/diametro 400:1. Lusura degli utensili deve
essere considerata con grande attenzione, in quanto
influisce sullaccuratezza di forma e dimensione del
manufatto finale: essa viene misurata come rapporto
tra il volume del materiale asportato ed il volume di
utensile usurato (i valori tipici variano da 1:1 a 100:1
in dipendenza dei materiali). Tanto minore la
temperatura di fusione del materiale, tanto maggiore il
suo rateo di erosione. Per minimizzare lerosione,
consigliabile utilizzare utensili di grafite (che non
fonde, ma vaporizza a temperature molto elevate) o di
rame, in questultimo caso invertendo periodicamente
la polarit degli elettrodi.

Figura 15.8 -Influenza della densit di corrente e della


frequenza della scariche su: a) rugosit; b) distanza laterale
tra utensile e pezzo (overcut)

Lelettroerosione a tuffo ha numerose applicazioni: essa


in grado di realizzare forme intricate (palette di turbina),
stampi, trafile, forature profondissime, cavit con sezione
variabile a gradini e con sottosquadri. Le velocit globali
di asportazione del materiale possono variare da 2 a 400
mm3min-1, ma i valori pi elevati danno luogo a superfici
fuse e ri-solidificate, molto rugose e con ridotta resistenza
a fatica, cosicch le lavorazioni di finitura sono effettuate
con bassi ratei di rimozione oppure gli strati ri-solidificati
vengono asportati tramite lavorazioni meccaniche.

Il processo di elettroerosione pu essere utilizzato con


ogni materiale elettricamente conduttivo. La
temperatura ed il calore latente di fusione del materiale
da lavorare ne determinano il volume asportato per
ogni singolo arco. Se i valori di tali grandezze
aumentano, il rateo di rimozione diminuisce: valori
tipici sono di 10-6 10-4 mm3. Il rateo di rimozione

In definitiva, da un punto di vista progettuale, per rendere


lelettroerosione un processo conveniente, consigliabile
adottare i seguenti accorgimenti:
progettare i manufatti in modo che gli elettrodi
necessari siano facili ed economici da realizzare;

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CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

evitare fessure e cavit troppo profonde;

dalla natura del metallo lavorato: pu variare da 18.000


mm2h-1 per una piastra di acciaio spessa 50mm, a 45.000
mm2h-1 per una piastra in lega dalluminio spessa 150m;
ovvero velocit lineari pari rispettivamente a 6 e 5
mm/min.

non prescrivere valori di rugosit superficiale


eccessivamente e ingiustificatamente bassi;
prevedere
una
massiccia
asportazione
meccanica preliminare, in modo da effettuare
per EDM solo una limitata rimozione finale
elettroerosione a filo costituisce una variazione
della tecnologia di lavorazione per elettroerosione ed
simile alle tecniche di contornatura con utensile
meccanico. Il suo schema funzionale mostrato in
Figura 15.9 e consiste in un filo (lelettrodo) che trasla
lentamente lungo un percorso pre-determinato e in tal
modo taglia il materiale tramite una scarica di archi
elettrici, che agiscono come i denti di una sega. In
realt il moto relativo tra lutensile e il materiale
deriva dal moto di questultimo (conferito dal sistema
a controllo numerico), mentre il filo stazionario.

Figura 15.10 - Diametro del filo, kerf e overcut

Il processo, in grado di tagliare piastre spesse fino a


300mm, viene utilizzato per produrre punzoni, trafile,
attrezzi di formatura in genere ed anche profili intricati in
materiali duri. Sebbene assimilabile alloperazione di
contornatura con la sega a nastro, lelettroerosione a filo
pi precisa, la larghezza del taglio minore e si possono
realizzare spigoli acuti. Inoltre, le forze scambiate sono
nulle e non necessario alcuno staffaggio. Infine, come
per tutte le lavorazioni di elettroerosione, la resistenza e la
durezza del materiale non rappresentano un problema: la
sola condizione che esso sia elettricamente conduttivo.

Figura 15.9 - Schema funzionale dellelettroerosione a


filo

15.5 Fresatura chimica

e tecnologie che genericamente vanno sotto il nome


di lavorazioni per asportazione chimica (chemical
machining CHM) sono i pi antichi processi sottrattivi
non tradizionali (applicati per la prima volta dalla North
American Aviation come tecnica chem-mill, alla fine della
II Guerra Mondiale) e sono basati sullasportazione di
piccole quantit di materiale per dissoluzione chimica, a
causa del contatto con liquidi corrosivi, quali soluzioni
acide o basiche. A questa categoria appartengono diverse
tecniche, quali la tranciatura chimica (chemical blanking
CHB), lincisione chimica (chemical engraving CHE),
la lavorazione fotochimica (photochemical machining
PCM) e la fresatura chimica (chemical milling CHM).
Di queste tecnologie, le prime sono utilizzate
principalmente nellindustria elettronica dei circuiti
stampati e solo lultima, la fresatura chimica, di grande e
specifico interesse per lindustria aerospaziale; per questo
essa verr trattata pi diffusamente nel seguito.

Il filo in genere realizzato in ottone, rame, molibdeno


o tungsteno, eventualmente rivestito in zinco o ottone.
I diametri variano da 0.80mm per operazioni di
sgrossatura fino a 0.20mm per lavorazioni di finitura.
Esso deve possedere una sufficiente resistenza e
tenacit, nonch elevata conduttivit elettrica e
capacit di eliminare i detriti prodotti durante il taglio.
Il filo viene utilizzato una sola volta: infatti esso trasla
a velocit costante (da 0.15 a 9 m/min), svolgendosi da
una bobina di alimentazione e riavvolgendosi su una
bobina di raccolta. In tal modo esso presenta al
materiale un elettrodo sempre fresco e in grado di
garantire una larghezza del taglio (kerf) costante. Il
fluido dielettrico (di solito acqua deionizzata oppure
olio) viene apportato da un ugello sotto forma di getto.
Come per la tecnica vista in precedenza, anche
lelettro-erosione a filo presenta il problema
dellovercut, variabile da 20 a 50 m, che rende il kerf
maggiore del diametro del filo (mostrato in Figura
15.10). Una volta stabilizzate le condizioni di taglio, il
valore dellovercut resta costante.

fresatura chimica permette di ottenere riduzioni di


spessore (totale, selettivo o progressivo) o cavit e tasche
di alleggerimento in lamiere, piastre, pannelli, forgiati.
Essa pu essere adottata anche per componenti di grandi
dimensioni (le vasche per i reagenti talvolta raggiungono

La velocit di taglio viene di solito espressa in termini


di area sezionata per unit di tempo. Essa dipende

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CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

le dimensioni di 4x15m), da cui si rimuovono sottili


strati di materiale che possono per raggiungere anche
spessori ragguardevoli (fino a 12-15mm). La fresatura
chimica d luogo a finiture superficiali la cui qualit
dipende dal tipo di materiale: alcuni esempi sono
riassunti in Tabella 15.2.

La rugosit superficiale dipende altres dalla profondit


della penetrazione: allorch la profondit aumenta, la
finitura peggiora, avvicinandosi ai valori pi alti riportati
nella tabella. I danni metallurgici provocati dalla fresatura
chimica sono in genere limitati, di solito non pi profondi
di 5m. Talvolta possono per verificarsi fenomeni di
corrosione preferenziale e attacco intergranulare, i quali
peggiorano le propriet superficiali. Inoltre, la fresatura
chimica di strutture saldate o brasate pu dar luogo a
superfici irregolari. Infine, la fresatura chimica dei getti di
fusione pu generare irregolarit superficiali causate da
porosit e disuniformit del materiale.

Tabella 15.2 - Gradi di finitura ottenibili con la


fresatura chimica

La tecnica di fresatura chimica consta dei seguenti passi,


schematizzati nella Figura 15.11:

Figura 15.11 - Schema generale del processo di fresatura chimica

se il componente che deve essere fresato


presenta sforzi residui derivanti dalle
lavorazioni precedenti, essi devono essere
rilassati, per evitare distorsioni conseguenti alla
fresatura chimica;

il componente da fresare chimicamente viene


immerso in un bagno corrosivo che attacca
chimicamente le porzioni di superficie rimaste
esposte. Il metodo convenzionale di attacco
consiste nella conversione del materiale in un sale
il quale si dissolve nel liquido corrosivo e quindi
viene rimosso dalla superficie da fresare. Per
garantire luniformit di asportazione, in questa
fase di importanza fondamentale il controllo della
temperatura ed il rimescolamento;

la superficie deve essere accuratamente pulita e


sgrassata per garantire una buona adesione del
materiale di mascheratura (vedi oltre) ed una
asportazione
uniforme.
Devono
essere
eliminate anche le scaglie dovute a precedenti
trattamenti termici;

allorch viene raggiunto lo spessore desiderato di


asportazione, il componente viene estratto dalla
vasca e lavato accuratamente2 per bloccare il
processo di corrosione;

viene applicato il materiale di mascheratura. La


pratica comune comporta lutilizzo di nastri o
vernici, ma vengono utilizzati anche elastomeri
o polimeri. Il materiale di mascheratura deve
resistere chimicamente al liquido corrosivo,
perci esso viene applicato solo alle porzioni di
superficie che non devono essere rimosse;

la restante parte del materiale di mascheratura


viene rimosso; il componente viene poi pulito e
sottoposto ai controlli metrologici e ND;
vengono eseguite eventuali ulteriori lavorazioni di
finitura.

il materiale di mascheratura che ricopre le


porzioni di superficie che devono essere
rimosse viene invece asportato;

Si sono dati casi di cedimenti strutturali in esercizio per fatica in tensocorrosione di componenti realizzati per fresatura chimica, imputabili ad
insufficiente lavaggio ed incompleta eliminazione dei liquidi corrosivi.
La tecnica di lavaggio che d i risultati migliori in termini di resistenza a
fatica quella del vapour blast, come mostrato in Figura 15.12.

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NOTA BENE: questa sequenza di operazioni pu


essere ripetuta per ottenere cavit a gradino o profili

particolari, come mostrato in Figura 15.13.

Figura 15.12 - Influenza del processo di lavaggio (vapour blast) sulla vita a fatica delle leghe dalluminio lavorate per fresatura
chimica

Figura 15.13 - Cavit a gradini ottenuta per fresatura chimica

I materiali di mascheratura possono essere costituiti da


neoprene,
polivinilcloruro
PVC,
polietilene,
polipropilene o altri elastomeri e polimeri. La tecnica
di mascheratura cut and peel consiste nellapplicazione
del mascherante sullintera superficie tramite
immersione, pennellatura o spruzzatura fino ad
ottenere uno spessore di 25-125m. Una volta
completato lindurimento, la parte eccedente del
mascherante viene ritagliata con un utensile tagliente e
strappata via dalle porzioni di superficie che devono
esser rimosse. Generalmente, loperazione di taglio
viene eseguita manualmente con lausilio di apposite
dime. La tecnica del cut and peel adatta alla
realizzazione di componenti di grandi dimensioni,
prodotti in piccola serie, dotati di tolleranze

dimensionali non pi strette di +/-0.075mm, come quelli


delle costruzioni aerospaziali.
I liquidi corrosivi devono essere scelti in base alla natura
del materiale da asportare, alla profondit ed al rateo di
asportazione, nonch ai requisiti in termini di finitura
superficiale. Essi devono altres essere compatibili con i
materiali di mascheratura per garantire che questi ultimi
non vengano chimicamente attaccati. Tipicamente si
usano idrossido di sodio (per lalluminio), soluzioni di
acido cloridrico o nitrico (per gli acciai) o cloruro di ferro
(per gli acciai inossidabili). La Tabella 15.3 elenca pi in
dettaglio tali reagenti, indicando i materiali che da essi
possono essere attaccati ed i relativi ratei di asportazione.

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Tabella 15.3 - Materiali, reagenti e ratei di asportazione

Il rateo di penetrazione indipendente dallarea della


superficie.

Nella fresatura chimica, i ratei di asportazione sono in


genere indicati come ratei di penetrazione (in
mm/min), poich il gradiente di attacco chimico del
materiale in lavorazione diretto perpendicolarmente e
verso la sua superficie. Nel caso si vogliano ottenere
rastremazioni progressive, p.e. di longheroni estrusi
(cfr. Figura 15.14a,b) devono essere disponibili grafici
parametrici che legano il rapporto di rastremazione, il
rateo di penetrazione e la velocit Ve con cui il
manufatto viene estratto dalla vasca di corrosione (cfr.
Figura 15.15).

Figura 15.15 - Legame tra rapporto di rastremazione, rateo


di penetrazione e velocit Ve di estrazione

Le massime profondit di penetrazione possono


raggiungere i 15mm negli estrusi (cfr. Figura 15.16a,b) e
nei grandi pannelli delle strutture aeronautiche e spaziali
(cfr. Figura 15.17), ma la maggior parte delle applicazioni
richiede penetrazioni di pochi centesimi di millimetro.

Figura 15.14 a,b - Sezioni di un cassone alare estruso e


rastremato per fresatura chimica: a) sezione dincastro;
b) sezione destremit

Nel corso del processo, lattacco chimico avviene non


solo perpendicolarmente alla superficie, ma anche
lateralmente, al di sotto dello strato di mascherante (cfr.
Figura 15.18). Tale effetto va sotto il nome di undercut
(sottosquadro) e pu essere tenuto in conto al momento
della progettazione topologica della mascheratura, cos da
ottenere, alla fine, dimensioni corrette della lavorazione.

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Tabella 15.4 - Avanzamento ortotropo dellerosione laterale

Figura 15.16 a,b - Profili alari estrusi e alleggeriti per


fresatura chimica: a) stabilizzatore; b) alettone

Infine, una volta creatosi, lundercut pu interagire con i


gas generati durante il processo di corrosione: a questo
riguardo, speciale attenzione va posta nel posizionare ed
orientare il manufatto dopo mascheratura allinterno della
vasca di corrosione, come illustrato in Figura 15.19.

Figura 15.17 - Pannelli di rivestimento di un lanciatore


spaziale calandrati e poi irrigiditi selettivamente per
fresatura chimica

Figura 15.18 - Parametri geometrici dellundercut


Figura 15.19 - Influenza della giacitura del manufatto dopo
mascheratura allinterno della vasca di fresatura: gas di
reazione, geometria ed evoluzione dellundercut.

Per un dato materiale da lavorare, il sottosquadro u


direttamente
correlato
alla
profondit
della
penetrazione d e la costante di proporzionalit Fe
chiamata fattore di erosione (etch factor), definito
come:

Il buon progetto di un componente prodotto per fresatura


non pu prescindere dai seguenti accorgimenti:
poich il reagente corrode con continuit tutte le
superfici esposte, si devono evitare spigoli vivi,
cavit strette e profonde e rastremazioni molto
pronunciate;

Fe = d/u
Ciascun materiale possiede uno specifico fattore di
erosione, come si evince dalla citata Tabella 15.3, ed il
suo
valore
deve
essere
utilizzato
per
sovradimensionare la mascheratura in modo di
ottenere le corrette dimensioni del manufatto finale.
Occorre inoltre tener conto che la penetrazione laterale
della corrosione ha caratteristiche ortotrope: procede
cio con velocit diverse in direzione parallela e
perpendicolare allorientazione dei grani di una
lamiera, come mostrato nella Tabella 15.4.

poich il reagente corrode il materiale sia in


direzione verticale che laterale, si manifesta un
undercut, che deve essere tenuto in conto tramite
opportuno dimensionamento della mascheratura;
per migliorare il rateo produttivo, il grosso della
rimozione dovrebbe venire preliminarmente
effettuata tramite lavorazioni convenzionali.

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Tabella 15.6 - Forme e particolari di disegno che possono


essere ottenuti tramite le lavorazioni non convenzionali

15.6 Considerazioni economiche

PECULIARITA
Forature di piccolo diametro (< 0.025mm)
Forature profonde (profondit/diametro >20)
Forature non circolari
Intagli sottili e non rettilinei in piastre
non necessariamente piane
Microlavorazioni
Alleggerimenti poco profondi in piastre piane
Contornature complesse per stampi e trafile

e tecnologie non convenzionali esaminate in questo


capitolo (le cui sigle anglosassoni vengono riassunte in
Tabella 15.5) sono in grado di lavorare materiali ostici e
di ottenere forme non altrimenti realizzabili, alcune
delle quali si trovano elencate nella

Tabella 15.6.

Globalmente, le tecnologie non convenzionali sono adatte


a quasi tutti i materiali metallici e non metallici. In pratica
alcuni processi non possono essere adottati per alcuni
materiali, come mostrato in Tabella 15.7. Molti processi
sono adatti ai metalli, ma non ai non-metalli. Per esempio,
ECM e EDM funzionano solo su materiali elettricamente
conduttivi e quindi possono realizzare solo particolari
metallici.

Tabella 15.5 - Sigle anglosassoni delle lavorazioni non


convenzionali
ITALIANO
Lavorazione ultrasonora
Idrotaglio
Idrotaglio con abrasivo
Idrofresatura con abrasiv.
Fresatura elettrochimica
Sbavatura elettrochimica
Rettifica elettrochimica
Elettroerosione a tuffo
Elettroerosione a filo
Lav. con fascio elettronico
Lavorazione LASER
Taglio al plasma
Fresatura chimica
Fresatura fotochimica

INGLESE
Ultrasonic machining
Water jet cutting
Abrasive water jet cutting
Abrasive jet machining
Electrochemical machining
Electrochemical deburring
Electrochemical grinding
Electric discharge machin.
Electric discharge wire cutt.
Electron beam machining
LASER beam machining
Plasma arc cutting
Chemical milling
Photochemical machining

TECNOLOGIA
EBM, LBM
ECM, EDM
EDM, ECM
AWJC, EDWC,
EBM, LBM, WJC
PCM, LBM, EBM
CHM
EDM, ECM

SIGLA
USM
WJC
AWJC
AJM
ECM
ECD
ECG
EDM
EDWC
EBM
LBM
PAC
CHM
PCM

La fresatura chimica applicabile solo se esiste un liquido


di attacco adatto al materiale che si intende lavorare.
Poich i metalli sono in genere pi suscettibili allattacco
chimico delle ceramiche, CHM di solito utilizzata per
lavorare i metalli.

Tabella 15.7 - Applicabilit delle lavorazioni non convenzionali a diverse classi di materiali.

Con alcune eccezioni, USM, AJM, EBM e LBM


possono essere usati sia con i metalli che con i non
metalli. WJC di solito utilizzato con i compositi, i
polimeri, i tessuti e con tutti i materiali flessibili che
non posseggono la resistenza dei metalli.Le
lavorazioni non convenzionali sono caratterizzate in
genere da un basso rateo di asportazione di materiale e
da elevate energie specifiche in confronto alle

lavorazioni convenzionali. Le capacit di controllo


dimensionale e di finitura superficiale delle lavorazioni
non convenzionali possono variare ampiamente da una
tecnica allaltra, mentre sempre possibile leventualit di
indurre danni superficiali, specie da parte delle tecniche
che mettono in gioco energia di tipo termico, come EBM,
LBM e PAC.

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CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

Tali caratteristiche sono riassunte nella Tabella 15.8, la


quale riporta altres un confronto con le tecniche
convenzionali. Dati pi quantitativi in relazione al
rateo di asportazione o velocit di taglio, nonch alla

rugosit superficiale ed alle tolleranze dimensionali sono


riportati rispettivamente in Tabella 15.9 ed in Figura
15.20.

Tabella 15.8 - Principali caratteristiche delle lavorazioni sottrattive non convenzionali

Tabella 15.9 - Ratei di asportazione e velocit di taglio tipici delle tecnologie non convenzionali

La convenienza economica di un particolare processo


dipende dal costo dellimpianto e delle attrezzature,
dai costi operativi, dal rateo di asportazione del

materiale, dal livello di specializzazione della


manodopera, nonch dalle operazioni secondarie di
finitura che dovessero rendersi necessarie. In CHM, le pi

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CAP. 15 - TECNOLOGIE SOTTRATTIVE NON CONVENZIONALI

rilevanti voci di costo sono costituite da reagenti,


mascherature e materiali di consumo, oltre che dagli
oneri di pulizia dei manufatti. In EDM, il costo degli
elettrodi e della loro periodica sostituzione pu
risultare molto rilevante. Il rateo di asportazione del
materiale, e con esso il rateo produttivo, pu variare

significativamente da processo a processo, come pure i


costi di investimento e quelli ricorrenti. Gli elevati costi
iniziali necessari per gli impianti di ECM, EDM, EBM e
LBM devono essere giustificati da grandi volumi
produttivi oppure dallimpossibilit di produrre i
medesimi manufatti tramite tecnologie convenzionali.

Figura 15.20 - Finiture superficiali e tolleranze dimensionali ottenibili per mezzo delle tecnologie non convenzionali
[5]

Bibliografia
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Fabrication des Avions et Missiles


Dunod, Parigi, 1960.

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Elettroerosione, una Tecnologia in Evoluzione
RMO, No.30 , Giugno 2000

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Metodi Statistici per il Controllo ed il Miglioramento dei
Principali Processi Galvanici per la Produzione Aeronautica

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Il Processo di Fresatura Chimica nella Lavorazione delle
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