BPAM HACCP Planta de Alimento Animal PDF

Componente Camarn RE3/3.3.
1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/
DIRECCION GENERAL DE PROTECCION Y SANIDAD AGROPECUARIA

DIRECCION DE SALUD ANIMAL
DEPARTAMENTO DE VIGILANCIA, EPIDEMIOLOGIA Y CAMPAAS
AREA DE SANIDAD ACUICOLA
MANUAL
BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA Y
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL PARA PLANTA DE PROCESO DE
ALIMENTO PARA ANIMALES
Preparado por:
PAICEPAN/COMPONENTE CAMARON
Cdigo 3.3.1
Noviembre, 2008.
Ministerio Agropecuario y Forestal

Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria
Direccin
de
Salud
Animal,
Dpto.
de
Vigilancia,
Epidemiologa y Campaas, rea de Sanidad Acucola
Km. 3 Carretera a Masaya Tel.2783418 Ext.133;Fax 2783417
www.dgpsa.gob.ni e.mail birmartinez@dgpsa.gob.ni
Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/
LISTA DE FIGURAS.
Pginas
Figura 1. Localizacin de una Planta de Alimentos Balanceados
Figura 2. rea de Descarga de Materia Prima
Figura 3. Almacenamiento de Alimentos Balanceados
11

Direccin
de
Salud
Animal,
Dpto.
de
Vigilancia,
INDICE
PAGINAS
1. INTRODUCCIN
05
2. LOCALIZACIN DE LA PLANTA Y DISEO
06
3. SELECCIN DE MATERIA PRIMA
08
4. RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA
10
5. ELABORACION DE LOS ALIMENTOS
11
6. ENVASADO Y ETIQUETADO
12
7. ALMACENAMIENTO DEL BALANCEADO Y EXPEDICIN
13
8. LIMPIEZA
13
9. ANLISIS DE LOS PELIGROS
14
10. REGISTRO DE TRAZABILIDAD
16
11. PROCESOS PRODUCTIVOS QUE SE EMPLEAN EN LA MANUFACTURA

DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ACUICULTURA
17
12.COMO IMPLEMENTAR HACCP DENTRO DE UNA PLANTA DE

PRODUCCION DE ALIMENTOS ACUICOLOS
12.1 DEFINICIONES
12.2 PASOS PRELIMINARES AL SISTEMA HACCP
12.3 ANALISIS DE LOS PELIGROS
12.4 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
12.5 ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS
12.6 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
12.7 ACCIONES CORRECTIVAS
12.8 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
12.9 PROCEDIMIENTOS PARA LLEVAR REGISTROS
23
23
26
30
32
33
34
36
37
40
13. EL PLAN HACCP PARA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS

BALANCEADOS
41
ANEXOS
ANEXO 1. Acciones de Controles y monitoreo a desarrollar en el Flujo de
procesamiento.
21

Direccin
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Dpto.
de
Vigilancia,
1- INTRODUCCIN.
Los productores de alimentos balanceados deben abastecer a sus clientes con
productos de buena calidad, asumiendo esa responsabilidad mediante la
implementacin de procesos de control de calidad eficaces.
Asegurar la calidad es responsabilidad directa de todos los empleados de la
planta de produccin, y cada uno estar obligado a seguir las prcticas
adoptadas con el fin de implementar procedimientos idneos de fabricacin en la
produccin de alimentos acucolas manufacturados.
Los alimentos acucolas de calidad solamente pueden elaborarse utilizando
ingredientes de calidad, y no de categora inferior, descompuestos, deteriorados
o contaminados, siendo la proteccin de la salud humana y animal el requisito
principal en la produccin de alimentos acucolas de buena calidad y costo
conveniente (DMello, 2001;Machin,2001).
Los productores de alimentos balanceados deben trabajar en conjunto con los
acuicultores para mejorar la eficiencia del alimento, aumentar la produccin y
reducir los impactos sobre el medio ambiental.
BPA debe complementarse con procedimientos de Trazabilidad y de HACCP que
debe garantizar proteccin a la salud animal y humana.
Esto manual debe considerarse como un complemento del manual de buenas
practicas acucolas general realizado para Nicaragua.
2- LOCALIZACION DE LA PLANTA Y DISEO.
La eleccin de un sitio para desarrollar una planta de produccin de balanceados
es generalmente un problema de logstica: facilidad de recepcin de las materias
primas (cercana de un puerto, carreteras aptas para camiones pesados) y
facilidad de expedicin de los alimentos (cercana de los utilizadores).
No obstante se debe considerar los puntos siguientes:
-
No implementar la planta en un sitio propenso a las inundaciones. Es

importante recordar que si no puede entregarse el alimento en el tiempo

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previsto por inundacin u otros desastres naturales, el fabricante no ser

el nico perjudicado, sino que extender ese perjuicio al acuicultor.
-
Es importante que la planta est situada en un lugar que los efectos

derivados de las condiciones de humedad sean minimizados y que el rea
se mantenga libre de malezas y arbustos.
Limpieza y mantenimiento de los edificios y equipos deben considerarse en

el diseo.
Seguridad e higiene deben tambin considerarse.
Diseos de los edificios para prevenir la entrada de roedores, aves y otras

plagas.
Es importante localizar la planta de manera que ampliaciones futuras de

las instalaciones puedan realizarse rentablemente. Desde el principio, el
equipamiento tiene que ser de un tamao y diseo tales que permitan la
expansin y la sustitucin sencilla de la maquinaria cuando aparezcan
nuevas tcnicas de elaboracin y/o cambien las especies acucolas. La
flexibilidad en el diseo es vital para que el establecimiento siga siendo
competitivo a lo largo del tiempo.
La propiedad debe concebirse de tal modo que pueda prevenir y/o

solucionar cualquier prdida o fallo de la fbrica. En reas hmedas el
ascensor y las cavidades de contencin deben tener un drenaje (y/o
bombas de succin) para prevenir la acumulacin de agua (McEllhiney,
1994).
Es importante tambin que la planta de produccin respete las reglas de

convivencia de la comunidad en la que est inserta y constituya una fuerza
positiva, ajustando su diseo, cumpliendo con las normas de seguridad e
higiene y las regulaciones medio ambientales y manteniendo siempre un
aspecto limpio y prolijo.

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Vigilancia,
Fig. 1 Localizacin de una Planta de

Alimentos Balanceados.
3- SELECCIN DE MATERIA PRIMA.
Una alimento balanceado es hecho a partir de varios productos o materias
primas que pueden ser muy variables en funcin de los insumos disponibles en el
pas de fabricacin.
Las principales materias primarias e insumos utilizados en la fabricacin de
alimentos balanceados para la acuicultura son los siguientes:
-
Productos enteros
Maz
Salvado de trigo
Salvado de arroz
Tortas (soya, )
Harinas
Pescado
Desechos de productos animales (plumas,)
Vegetales (trigo, )
Aceites
Pescado
Vegetales
Otros
Premix
Colesterol
Antioxidante
Antibiticos
Otros qumicos

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Los alimentos de calidad se producen con ingredientes de calidad. Es la

responsabilidad del productor de asegurarse de la calidad de la materia primaria.
-
La planta debe disponer de una lista de los ingredientes necesarios a la

fabricacin del balanceado, sus estndares a respetar para los
proveedores y los rangos de variacin aceptados.
Los proveedores debern suministrar al comprador

especificaciones completas de cada materia prima.
Ser necesario conocer las potenciales variaciones mensuales o anuales de

la calidad de las materias primas y detectarlas para controlarlas.
El proveedor debe suministrar las caractersticas nutricionales y analticas

de cada materia prima, as como el origen y fuente, los procesos
desarrollados, los posibles contaminantes y qumicos, y eventualmente la
presencia de Organismos Modificados Genticamente OMG - (trazabilidad
de la materia prima).
A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar anlisis

para confirmar la calidad del producto.
La planta debe verificar con anlisis regulares la evolucin de la calidad

nutricional de cada materia prima almacenada.
Todo problema de calidad a la recepcin de la materia prima debe inducir

el rechazo del producto o eventualmente del proveedor.
Particular atencin deber realizarse a propsito de la humedad contenida

en el producto y el potencial desarrollo de hongos o mohos, y la
produccin de micotoxinas.
A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar anlisis

para confirmar la calidad del producto.
de
planta
las

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Fig. 2 rea de Descarga de Materia Prima.

4- RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.
-
Las caractersticas de los ingredientes entrantes deben coincidir con la

demanda y sus especificaciones.
Controlar a la entrada el aspecto (color, olor, textura, densidad, etc.), el

peso y la humedad del producto.
Controlar a la entrada cualquier deterioracin de embalaje y sealarlo.
Antes o durante la descarga de los ingredientes embalados(es decir

premezclas, minerales, medicaciones, etc.), stos deben contarse
fsicamente y comparar las cifras resultantes con las que figuran en los
documentos de salida y en las plizas de carga.
El calor, la luz y la humedad pueden estropear los productos as que los

productos deben almacenarse a distancia del sol, sobre bandejas de carga
y no estar expuestos a la luz directa del sol.
Los ingredientes deben usarse segn el principio que el primero en entrar

es el primero a salir.
Peridicamente deben realizarse anlisis aleatorios de todos los

ingredientes, para controlar su humedad y que su contenido de protenas,
grasas, fibras, cenizas, calcio, fsforo, sal y otros componentes sea
apropiado.

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Todos los ingredientes deben almacenarse con los procedimientos

recomendados por el fabricante para proteger su frescura.
Almacenes deben ser diseados de manera que la humedad, los roedores,

las aves y otras plagas no tengan acceso a l.
Todos los aditivos medicinales alimentarios

separadamente de los otros productos.
deben
almacenarse
5- ELABORACION DE LOS ALIMENTOS.

-
Los alimentos acucolas deben fabricarse de acuerdo con una formula

recomendada por un nutricionista competente y ser especficos tanto para
las especies acuticas a las que destinen como para el sistema de
produccin previsto en una granja acucola determinada.
Todas las formulas deben indicar: un nmero de identificacin propio, el

nombre del alimento (tipo y especies), la fecha de caducidad, el
porcentaje o peso de cada ingrediente y eventualmente el medicamento
incluido.
La elaboracin consiste en tratamientos mecnicos, individuales o

colectivos, aplicados a los componentes nicos o mltiples durante la
fabricacin de alimentos acucolas compuestos. Dentro de los procesos
claves tenemos: agrupacin, mezclado, reduccin de tamao de las
partculas, acondicionamiento, aglomeracin, acondicionamiento post
empastillado, revestimiento de grasa, secado, enfriamiento, desmenuzado
y envasado.
Todos los operadores (obreros) tienen que ser familiarizados con el

funcionamiento bsico de la maquinaria, tal como se encuentra explicado
en las instrucciones contenidas en los manuales de operacin de cada
componente de la elaboracin.
El personal de operacin ser adecuadamente

capacitacin se sostenga y actualice.
El alimento para acuicultura es generalmente producido en pastillas o

extruido en funcin del tipo y del comportamiento de las especies que se
cultivan.
Durante la peletizacin, debe controlarse que se obtengan grnulos

duraderos y estables en el agua.
capacitado
esta

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6- ENVASADO Y ETIQUETADO.
-
La funcin del envasado es proteger los alimentos elaborados de la luz, la

humedad y otros contaminantes ambientales. Junto con la etiqueta debe
informar al acuicultor la identidad del productor y de que tipo de alimento
se trata.
La etiqueta del alimento describe el contenido del frasco, recipiente, saco y

para que especies esta destinado.
Si el alimento incluye medicinas, las advertencias y las instrucciones

especificadas para las especies que se desea alimentar debern
explicitarse claramente.
El operador del envasado debe controlar y limpiar la maquinaria antes de

usarla, y verificar las balanzas.
Antes de iniciar el envasado se debe comprobar que los sacos y etiquetas

correspondientes a la produccin del da estn apropiadamente
codificados.
Los primeros sacos de una produccin deben apartarse hasta que se

observe que el producto alcanza la calidad prevista.
El peso de los sacos debe controlarse al principio del ensacado de cada

lote y a intervalos regulares durante todo el proceso; se debe renovar
anualmente los certificados de precisin de todas las balanzas.
Las etiquetas y tarjetas que acompaan los alimentos deben ajustarse a

las leyes que rigen la jurisdiccin en la cual los productos para la
alimentacin acucola sern vendidos.
Las etiquetas deben ser recibidas, manipuladas y almacenadas de manera

tal que no se traspapelen y que contribuya a lograr que cada etiqueta sea
colocada en el alimento que corresponde.
Todos los alimentos, sean ensacados o a granel, deben ser

adecuadamente etiquetados; la informacin provista por la etiqueta debe
incluir instrucciones apropiadas que aseguren la nutricin adecuada de las
especies acuticas correspondientes.

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7- ALMACENAMIENTO DEL BALANCEADO Y EXPEDICIN.

-
El almacenamiento debe basarse en el principio que el primer producto en

entrar es el primero a salir.
Los alimentos ensacados deben ser almacenados en el deposito lejos de la

luz del sol sobre bandejas de carga con espacio entre si para permitir una
buena circulacin del aire.
Los registrados de expedicin y distribucin deben conservarse para

trazabilidad.
Fig.3 Almacenamiento de Alimento Balanceado.

8- LIMPIEZA.
-
Los desechos deben ser eliminados o reciclados como resulte apropiado.
Limpiar inmediatamente los derrames de alimentos y/o ingredientes. El

material perdido debe colocarse en recipientes designados y rotulados
para su correcta eliminacin.
Las oficias, locales de recreo y aseos deben ser limpiados con regularidad.
Todos los empleados deben mantener sus reas de trabajo limpias y

ordenadas.
Todas las reas de la planta deben limpiarse diariamente.
Las herramientas manuales deben de recogerse y colocarse en su sitio.

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Reparar todas las ventanas rotas y mantener el edificio bien cerrado para
impedir el acceso de aves, roedores u otros factores que puedan afectar
negativamente la calidad de los alimentos elaborados.
Se debe utilizar mtodos apropiados para el control de plagas (insectos y

roedores). Debe llevarse un registro de todos los qumicos o pesticidas
usados y su tipo y tiempo de utilizacin.
9- ANLISIS DE LOS PELIGROS.

Los peligros son de dos tipos:
-
Peligros potenciales para la salud (o el bienestar) del camarn durante la

cra en los estanques: toxinas, plaguicidas.
Peligros potenciales para el producto final: aditivos remanentes en los

equipos de fabricacin.
(o) despreciable / (+) moderado / (++) crnico / (+++) peligroso

Compra de Materia Prima:
Peligros biolgicos: (Materias Primas contaminadas en la fabricacin, el
almacenamiento y el transporte) (o)
En las Materias Primas que estn generalmente secas hay poco riesgo de
desarrollo bacterial, el riesgo puede ser ms importante en caso de
almacenamiento en un lugar con alta humedad.
Peligros qumicos: (Materias Primas hecha a partir de productos malos
aflatoxina por desarrollo de mohos) (+++)
Peligro importante la toxina puede ser un vector de poco crecimiento del
camarn y quizs de aumento de mortalidad.
Almacenamiento de Materia Prima y de Balanceados:
Peligros biolgicos: (o) (dem compra)
Peligros qumicos: Desarrollo de aflatoxina (+++) (dem compra)

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Uso de plaguicida: (++) La presencia de plaguicidas en las Materias Primas

puede inducir problemas en el cultivo de camarn como en el producto final
despus de la cosecha.
Uso de aditivo:
Peligro qumico: (o) a (++) Utilizar solamente productos autorizados y en
cantidad autorizada.
Limpieza de los equipos:
Peligro qumico: (o) o (++) si uso de antibitico en la fabricacin anterior
(el antibitico puede mantenerse varios das en el camarn alimentado con
el balanceado y puede encontrarse en el producto cosechado = peligro
sanitario para el producto final sin conocimiento del camaronero.
10- REGISTRO DE TRAZABILIDAD.
Como el alimento balanceado utilizado en granja acucola puede ser un vector
potencial de problema de salud humana, la planta de produccin de alimentos
balanceados debe conservar registros de trazabilidad. Se considera usualmente
que debe tener 3 registros para:
Las Materias Primas:
Para cada entrega de cada materia prima la planta debe registrar los datos
siguientes:
Producto
Origen y proveedor
Fecha de entrega
Problema registrada
Resultados de anlisis
En caso de almacenamiento largo de las materias primas, este registro debe
completarse con un registro del monitoreo de la materia prima. Este monitoreo
es la forma de conocer y analizar las potenciales modificaciones de calidad de la
materia prima durante el almacenamiento.
Los Alimentos Balanceados producidos:
Para cada fabricacin de un alimento balanceado se debe registrar:
Cada lote procesado debe indicar:

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Nombre de la empresa
Nmero de registro
Nmero del lote (a incorporar en cada bolsa de producto final)
En archivo se registrar para cada nmero de Lote (mnimo):
Tipo de alimento (tipo de cultivo y especies) y tamao
Formulacin
Materias primas utilizadas (N de lotes de MP)
Fecha de fabricacin / Fecha de caducidad
Venta del balanceado:
A cada venta de balanceado se debe registrar:
-
Comprador (nombre, direccin)

Fecha de venta
N de lote(s) del (los) balanceado(s)
Tipo de embalaje
Transporte
11. PROCESOS PRODUCTIVOS QUE SE EMPLEAN EN LA MANUFACTURA

DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA ACUICULTURA.
Molienda: Se define como la reduccin por medios mecnicos del tamao de
partculas de un ingrediente o mezcla de ingredientes que conforman una
formula completa.
El tamao de partculas final depender del tipo de alimento que se este
fabricando. Con esto se quiere decir que no es lo mismo fabricar un alimento
para PLs que para un camarn en la fase final de engorda. Evidentemente el
tamao de las partculas de la mezcla para los PLs (menor 100 micras) debe ser
mucho menor que para el camarn de engorda (menor 250 micras).
La molienda es el paso ms limitante en la produccin de alimentos balanceados
y representa el 50-60% de los costos de manufactura.
Al considerar la molienda tambin debemos tomar en cuentas su impacto en el
mezclado ya que esta afecta directamente la homogeneidad de la mezcla y del
producto final (pellet o producto extrusado).
Cuando consideramos los procesos de aglomeracin como la peletizacin o de
extrusin el tamao final de la partcula y la uniformidad de la mezcla tienen un
efecto directo en estos procesos.

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Mezclado: Es la operacin en donde todos los ingredientes se incorpora con el

objetivo principal de que la mezcla sea homognea. Por lo tanto, es una de las
operaciones mas importantes en la fabricacin de alimentos balanceados para
peces y crustceos, pero con frecuencia no se le da la importancia que se
merece. Si tmamos en cuenta el gasto /inversin que se hace en adquirir los
ingredientes de calidad, almacenarlos y pesarlos debemos entonces poner
atencin en el proceso que se va a utilizar en poner todos estos ingredientes en
una sola mezcla homognea. Lo dicho en la frase anterior es el objetivo del
mezclado-crear una mezcla homognea que cubra todos los requerimientos
nutricionales de la especie en la fase de desarrollo especfica para la cual se creo
la formula. En otras palabras, cualquier muestra que se tome de una mezcla
debe ser idntica
en contenido nutricional a cualquier otra mezcla. La
importancia de la mezcla homognea se ilustra de la siguiente manera: Un
camarn que pesa un gramo consumo aproximadamente 12% de su peso en
alimento al da, una muestra de 0.12 gramos de esa mezcla debe contener todos
los nutrientes formulados para cubrir con sus requerimientos nutricionales.
Existen tres tipos de mezcladoras: horizontales, verticales y mezcladores
continuos. La mezcladora ms utilizada en la produccin de alimentos para la
acuicultura son las horizontales.
Mezcladora horizontal: por lo general estos tipos de mezcladoras estn
equipadas con cintas o aspas que rotan de derecha a izquierda transportando los
materiales de un lado al otro. Otro diseo incorpora paletas montadas sobre un
eje. Estas ltimas permiten acondicionar mayor cantidad de lquidos. Por lo
general el tiempo de mezclado (CV < 10%) es mucho menor que el de la
mezcladora de cintas.
Las mezcladoras horizontales deben de ser equipadas con una tolva pulmn que
permita la descarga instantnea de la mezcla. Con este tipo de mezcladoras se
reduce considerablemente lo que se conoce como tiempo de Bacheo o de lote,
que inicia desde el momento que los ingredientes se comienzan a aadir hasta
que la mezcla es descargada de la mezcladora. El caso de que se utilice post
molienda, el ciclo comienza con la pesada y molienda de los ingredientes
mayores (que requieren molienda) hasta la adicin de los ingredientes menores,
lquidos a la mezcladora terminando con la descarga de la mezcla en la tolva de
desalojo.
Este tipo de descarga en masa previene la segregacin que podra ocurrir si la
mezcla saliera en una sola boca o varias bocas de descarga. Esto se debe a que
las partculas mas pequeas y pesadas retendran a la mas grandes hasta el
punto de que el ngulo de la pendiente sea muy elevado causando que las
partculas mas grandes se muevan al fondo, y las mas pequeas permanezcan al

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centro. Esto se le conoce como efecto de cono o rbol de Navidad y por eso no
se deben de utilizar descargas de una sola boca o por secciones en las
mezcladoras.
Peletizacin: Es el proceso de extrusin forzada (presin) de una mezcla
previamente acondicionada (humedad y temperatura) a travs de un molde o
matriz con orificio que le da la forma, comnmente cilndrica o pellet, y la
densidad. Este proceso proporciona un pellet denso y sumergible que representa
una formula completa con todos sus nutrientes listos para ser consumidos por el
camarn. Por lo general los alimentos de camarn son procesados con una
Peletizadora.
Peletizadora: Esta se compone del alimentador, la cmara de acondicionamiento
o preacondicionamiento, y la misma peletizadora con sus otros componentes los
rodillos, el dado, motor y carcasa. El trabajo real se produce en la cmara de
peletizacin, que esta compuesta por los rodillos y el dado o matriz de
peletizacin.
La produccin efectiva de pellets para camarn va a depender de las partes
mecnicas(los rodillos) y su ajuste para generar la presin necesaria para
extrudar la mezcla a travs del dado o molde.
Alimentador: Es generalmente un gusano o tornillo sinfn que vierte la mezcla de
la tolva al acondicionador. El ngulo de las aspas del gusano debe estar diseado
para suministrar la mezcla de una manera continua y sin fluctuaciones o oleadas
al acondicionador. El alimentador tambin acta como un sellador para evitar
que el vapor suministrado en el acondicionador escape por la va de menor
resistencia. Es importante que tanto el alimentador como el acondicionador
entreguen la mezcla uniformemente, de otra manera las oleadas que se podrian
generar en el acondicionador causaran capas gruesas en la pista del dado
causando que los rodillos patinen y se tranque la peletizadora.
Acondicionador o preacondicionador: El acondicionador juega un papel
extremadamente importante en la estabilidad final del pellet de camarn. Un
acondicionador enchaquetado con inyeccin de vapor vivo en la mezcla aumenta
la gelatinizacin de los almidones de la mezcla, y ayuda en el desarrollo de las
propiedades funcionales de los ingredientes proteicos, como por ejemplo el
gluten. La combinacin de humedad, tiempo de residencia y temperatura son
factores determinantes para alcanzar altas hidroestabilidades de los pellets de
camarn. El acondicionador tambin se puede utilizar para activar aglutinantes
comerciales.

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Es ms comn utilizar acondicionadores enchaquetados cuando las mezclas ya

contienen un alto contenido de agua, bien sea porque se adiciona agua
directamente en el mezclado o porque se incluyen en la formula ingredientes
crudos como trozos de pescado, calamares, o vsceras molidas de pescado.
Recomendaciones para producir alimentos peletizados de camarn con alta
estabilidad en el agua:
-
Tiempo de acondicionamiento mnimo 90 segundos, pero es preferible 270

a 350 segundos dependiendo de los ingredientes que se incorporan en la
frmula. El tiempo de residencia se puede ajustar cambiando el ngulo de
las paletas y/o disminuyendo la velocidad del acondicionador.
Aplicar vapor saturado de 1-2 bar (15-30 psi) de presin. Los puntos de
inyeccin de vapor deben ser a la parte inicial del acondicionador para
permitir ms tiempo de contacto con la mezcla.
La temperatura de la mezcla acondicionada debe ser no menor a 90C.
La humedad de la mezcla a la salida del acondicionador debe estar entre

16-18%. A medida que la humedad incrementa se corre el riesgo de
causar atascaduras en el dado. Tambin para poder controlar la
peletizacin a altos niveles de humedad se debe sacrificar la productividad
ya que de otra manera es imposible lograr extrudar alimento en dados con
relaciones de compresin como las que se usan para los alimentos de
camarn.

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Anexo 1.
Acciones de controles y monitoreo a desarrollar en el flujo de procesamiento:
Acciones
Referencia
Control
Monitoreo
Que
del Calidad de la
Entrega de materia Utilizar
solo Conocimiento
materia prima
prima
materia
prima proveedor
del
aceptada
para Documentacin
proveedor
alimentacin
Anlisis para cada
nuevo lote
Calidad de la
Almacenamiento
de BPA para almacn Fecha de entrega
MP
materia prima
Control de humedad
Control
de
temperatura
Control de plagas
Moler
Utilizar equipos Control de moltura
Calidad
adaptados
moltura
Mezclar
Utilizar equipos Control de mezclada
Calidad
de
adaptados
mezclada
Cantidad
Aditivos
Utilizar
solo Cantidad
agregada
aditivos
aceptados
para
alimentacin
Peletizacin
Utilizar equipos
Calidad
adaptados
balanceado
Como
Control
anlisis
Accin
correctiva
No aceptar el
producto
Cambiar
de
proveedor
Cuando
A cada entrada
de cada materia
prima
Quien
Control de
calidad
Todo los das
Control de
calidad
No utilizar la
MP
Control visual
A cada MP
A
cada
fabricacin
Para
cado
producto
Volver
moler
Volver
mezclar
Control visual
Color
Anlisis
Control de
calidad
Control de
calidad
Control de
calidad
Anlisis
Contenido en protenas
A
cada
fabricacin
Control de
calidad
Modificar
proceso
el
Control
anlisis

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visual
visual
Almacenamiento
balanceado
del
Distribucin
Limpieza
de
equipamientos
los
BPA para almacn
BPA
transporte
BPA
limpieza
para
para
Fecha de entrega
Control de humedad
Control
de
temperatura
Control de plagas
Control de envase
Calidad
del
balanceado
Impedir
mezcla
alimentos
diferentes
la
de
y lpidos
Comportamiento en el
agua
Control
visual
y
anlisis
varias
veces
durante
la
produccin
Todo los das
Control al inicio de la
fabricacin
A
cada
fabricacin

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19
Cambiar
formula
de
Control de
calidad
No utilizar el
alimento
Control de
calidad
Realizar
nueva
limpieza
12. COMO IMPLEMENTAR HACCP DENTRO

PRODUCCION DE ALIMENTOS ACUICOLOS
DE
UNA
PLANTA
DE
El asunto de este manual es de proponer bases y directivas para elaborar un

sistema HACCP en la planta de alimentos para uso acucola.
Para una planta de produccin de alimentos balanceados, el producto final no
esta destinado al consumo humano pero s al consumo de los animales de
cultivo. Es necesario controlar todo tipo de contaminacin para producir un
alimento que respeta la salud y el bienestar de los animales. Adems puede
establecerse un riesgo indirecto para el consumo humano a travs de animales
que han consumido alimentos contaminados.
Por dicha razn es necesario implementar un control HACCP en las plantas de
produccin de alimento balanceado.
Como cada empresa es diferente en trmino de concepto, de manejo y de
producto final, cada planta deber realizar su propio sistema HACCP.
12.1
Definiciones
El HACCP es simplemente la sigla en ingls de Anlisis de Peligros y Puntos

Crticos de Control.
Es un sistema preventivo ms que reactivo, diseado para identificar los peligros,
establecer controles y monitorear estos controles.
Usualmente se consideran 3 tipos de peligros:
- biolgicos: contaminacin con microorganismos patgenos
- qumicos: contaminacin con productos nocivos para la salud
- fsicos: contaminacin con artefactos introducidos en el producto
durante el procesamiento.
El HACCP debe integrarse a los programas de Buenas Prcticas de Manufactura
(BPM) y debe adoptar a los siguientes siete principios:
-
Realizar el anlisis de peligros.

Determinar los puntos crticos de control (PCC) en el proceso.
Establecer los lmites crticos.
Monitorear cada PCC.
Implementar acciones correctivas.

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20
Edificar procedimientos de verificacin.

Instaurar los procedimientos para llevar registros y los procedimientos
de documentacin.
A continuacin se encontrara las definiciones ms comunes sobre HACCP y que

se debe de conocer para entender bien al sistema.
+Accin Correctiva: Procedimientos que se siguen cuando ocurre une
desviacin del lmite crtico.
+rbol de Decisin de PCC: Secuencia de preguntas formuladas para
determinar si un punto de control es un PCC.
+Control: Estado en el cual se siguen los procedimientos correctos y se
satisfacen los criterios.
+Controlar: Manejar las condiciones de una operacin para mantener el
cumplimiento con los criterios establecidos.
+Desviacin: Incumplimiento de un lmite crtico.
+Equipo HACCP: Grupo de personas responsables
implementacin y mantenimiento del sistema HACCP.
del
desarrollo,
+HACCP: Enfoque sistemtico para la identificacin, evaluacin y control de los

peligros de inocuidad alimentara.
+Limite Critico: Valor mximo y/o mnimo con respecto al cual se debe
controlar un parmetro biolgico, qumico o fsico en un PCC para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la aparicin de un peligro de inocuidad
alimentara.
+Lmites Operativos: Criterios que son lmites rigurosos ms que crticos y que
utiliza un operador para reducir el riesgo de una desviacin.
+Medida de Control: Toda accin o actividad que puede usarse para prevenir,
eliminar o reducir un peligro significativo.
+Monitorear: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para evaluar si un PCC esta controlado y para generar un registro exacto para su
uso futuro en la verificacin.

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+Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico con probabilidad razonable de

causar enfermedad o lesin cuando en ausencia de su control.
+Plan HACCP: Documento escrito que se basa en los principios del HACCP y
que indica los procedimientos a seguir.
+Programas Prerrequisitos: Procedimientos, incluyendo las BPM, que abordan
las condiciones operativas brindando la base para el sistema HACCP.
+Punto de Control: Todo punto, etapa o procedimiento en el cual se pueden
controlar factores biolgicos, fsicos o qumicos.
+Punto Crtico de Control: Una etapa en la cual se puede aplicar una medida
de control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro de inocuidad
alimentara o reducirlo a un nivel aceptable.
+Severidad: Gravedad de un peligro.
+Sistema HACCP: Resultado de la implementacin del plan HACCP.
+Validacin: Elemento de verificacin concentrado en recolectar y evaluar
informacin cientfica y tcnica para determinar si el plan HACCP, cuando se
implementa adecuadamente, controlara los peligros en forma eficaz.
+Verificacin: Aquellas actividades que determinan la validez de un plan
HACCP y que el sistema esta funcionando de acuerdo con el plan.
12.2
PASOS PRELIMINARES AL SISTEMA HACCP
El HACCP no es un sistema autnomo sino que debe integrarse en los

procedimientos de control.
En este sentido los programas prerrequisitos siguientes deben considerarse como
base para el desarrollo del sistema HACCP:
- Buenas Prcticas de Manufactura.
- Procedimiento de Control de Higiene.
- Procedimientos Operativos Sanitarios Estndar (POES).
Las BPM se tratan en forma amplia e
funcionamiento de la planta y del personal.
incluyen
muchos
aspectos
del

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22
Los POES son procedimientos que las compaas utilizan como ayuda para
cumplir con el objetivo general de conservar las BPM durante la produccin.
Cuando BPM y POES estn bien diseados e implementados en forma completa y
efectiva, todos son beneficiosos para el control de los peligros.
En el caso de la planta de alimentos las BPM permiten realizar los puntos
siguientes:
-
Chequeo de los equipos

Formacin del personal.
Monitoreo de los almacenamientos
Control de las plagas.
Registrar para trazabilidad.
El equipo encargado del seguimiento HACCP es integrado en la organizacin

general de la planta y debe definir una descripcin completa de los productos
procesados como desarrollar un diagrama de flujo para cada tipo de producto.
PRODUCTO
En este caso el producto es un alimento balanceado utilizado para alimentar
camarones de cultivo.
El producto esta hecho a partir de una mezcla de varias componentes (materias
primas) para obtener los objetivos de contenido en protenas, lpidos, de
mantenimiento en el agua, de conservacin, etc.
La composicin puede ser muy variable en funcin del uso del alimento, del tipo
de cultivo y de la especie de camarn.
Las materias primas pueden ser tambin variables considerando lo disponible en
el pas de fabricacin y las posibilidades de importacin.
Ejemplo de materias primas usadas para la elaboracin de un balanceado:
-
Productos enteros
Maz
Salvado de trigo
Salvado de arroz
Tortas (soya, man,)

Harinas
Pescado

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Desechos de productos animales (plumas, sangre,)1
Vegetales (trigo, )
Aceites
Pescado
Vegetales
Otros Aditivos
Premix (vitaminas y minerales)
Colesterol
Aglutinante
Antioxidante
Antihongos
Medicinas como Antibiticos
Etc.
El producto es usualmente envasado en bolsa de plstico de 40 a 60 lb.

Despus de la fecha de fabricacin, el producto no debe conservarse ms de 3
meses. Esa fecha esta generalmente relacionada al tiempo de permanencia de
una buena tasa de vitamina C en el alimento. Todava el tiempo de almacn
puede enlargarse si hay uso de aire acondicionado en los almacenes o uso de
antioxidante durante la fabricacin del alimento.
FLUJO DE PRODUCCION
Compra de MP
Almacenamiento de MP antes de procesar
Para Moler o no
Mezcla de MP
Aditivos o no
Adicin de aceite
Peletizacin
Envase
Limpieza de los equipos
Almacenamiento del balanceado
Distribucin
En la UE, como consecuencia del problema de la Vaca Loca , no es autorizado ahora el uso de productos de
origen animal para la fabricacin de alimentos para animales de cultivo. La nica excepcin es el uso de harina y
de aceite de pescado para los alimentos de la acuicultura.

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ACCIONES DE CONTROL Y MONITOREO

Acciones
Entrega
materia
prima
Referencia
de
Utilizar
solo
materia
prima
aceptada
para
alimentaci
n
Control
Monitoreo
Qu
Cmo
Quin
A cada
entrada
de cada
materia
prima
Contr
ol de
calida
d
No aceptar
el
producto
Cambiar
de
proveedor
Todo los
das
Contr
ol de
calida
d
No utilizar
la MP
Contr
ol de
calida
d
Contr
ol de
calida
d
Contr
ol de
calida
d
Volver
moler
Contr
ol de
calida
d
Modificar
el proceso
Cambiar
de formula
Conocimien
to
del
proveedor
Documenta
cin
del
proveedor
Anlisis
para cada
nuevo lote
Fecha
de
entrega
Control de
humedad
Control de
temperatura
Control de
plagas
Control de
moltura
Calidad
de
la
materia
prima
Control
visual
anlisis
Calidad
de la MP
Control
visual
anlisis
Calidad
moltura
Control
visual
A cada
MP
Almacenamie
nto
de
materia
prima
BPA para
almacn
Moler
Utilizar
equipos
adaptados
Mezclar
Utilizar
equipos
adaptados
Control de
mezclada
Calidad
de
mezclada
Control
visual
Color
A cada
fabricaci
n
Aditivos
Utilizar
solo
aditivos
aceptados
para
alimentaci
n
Utilizar
equipos
adaptados
Cantidad
Cantidad
agregada
Anlisis
Para
cado
producto
Calidad
balancea
do
Anlisis
Contenido
en protenas
y lpidos
Comportami
ento en el
agua
A cada
fabricaci
n varias
veces
durante
la
producci
n
Peletizacin
Accin
correctiva
Cundo
Volver a
mezclar

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Almacenamie
nto
del
balanceado
BPA para
almacn
Distribucin
BPA para
transporte
BPA para
limpieza
Limpieza de
los
equipamiento
s
Fecha
de
entrega
Control de
humedad
Control de
temperatura
Control de
plagas
Control de
envase
Calidad
del
balancea
do
Control
visual
anlisis
Todo los
das
Contr
ol de
calida
d
No utilizar
el alimento
Impedir
la mezcla
de
alimento
s
diferente
s
Control
al
inicio de la
fabricacin
A cada
fabricaci
n
Contr
ol de
calida
d
Realizar
nueva
limpieza
12.3 ANALISIS DE LOS PELIGROS

La etapa de anlisis de los peligros es fundamental para el sistema HACCP. Para
establecer un plan que prevenga en forma efectiva los peligros de inocuidad de
los alimentos, es fundamental identificar todos los peligros de inocuidad
significativos y las medidas para controlarlos.
Durante el anlisis, debe evaluarse la importancia potencial de cada peligro
considerando la probabilidad que ocurra y su severidad, y los temas de inocuidad
deben diferenciarse de los temas de calidad.
En el caso de la fabricacin de alimentos balanceados se considerar el peligro
potencial para el animal de cultivo y el peligro potencial para el consumidor del
mismo animal.
(o) despreciable (+) moderado (++) crnico (+++) peligroso
Compra de materias primas (MP):
Peligros biolgicos (MP contaminadas en la fabricacin, el almacenamiento y el
transporte) (o). La MP estn generalmente secas hay poco riesgo de desarrollo
bacterial, el riesgo puede ser mas importante en caso de almacenamiento en un
lugar con alta humedad durante el transporte.

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Peligros qumicos (MP hecha a partir de productos malos aflatoxina por

desarrollo de mohos) (+++) Peligro importante la toxina puede ser un vector de
poco crecimiento del camarn o de los peces, aumento de la tasa de conversin
y de mortalidad. Alto nivel de toxina en el camarn o los peces puede tambin
entrenar problema de salud para el consumidor. La aflatoxina es altamente
cancerigeno, tiene una accin anti inmunitaria y favorece el desarrollo de las
hepatitis.
Almacenamiento de MP y de balanceados:
Peligros biolgicos (o) (dem compra) El responsable de los almacenes de MP
deber controlar diariamente la temperatura interna y la humedad de las bolsas
de MP.
Peligro qumico Desarrollo de aflatoxina (+++) (dem compra)
Uso de plaguicida
Peligro qumico (++) La presencia de plaguicidas en las MP puede inducir
problemas en el cultivo de camarn como en el producto final despus de la
cosecha. El supervisor sanitario inspeccionar diariamente la presencia de plagas
y se tratar con qumicos apropiados solamente cuando ser necesario. El
tratamiento no deber ser en contacto con las MP.
Uso de aditivo
Peligro qumico (o) a (++) Utilizar solamente productos autorizados y en
cantidad autorizada.
Limpieza de los equipos
Peligro qumico (o) o (++) si uso de antibitico en la fabricacin anterior (el
antibitico puede mantenerse varios das en el camarn alimentado con el
balanceado y puede encontrarse en el producto cosechado = peligro sanitario
para el producto final sin conocimiento del camaronero!)
Los peligros son de dos tipos:
Peligros potenciales para la salud (o el bienestar) de los animales durante la cra
en los estanques: toxinas, plaguicidas en el alimento.

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Peligros potenciales para el producto final: toxinas concentradas en el camarn,

aditivos remanentes en los equipos de fabricacin.
La planta debe realizar su propia hoja de trabajo para el anlisis de peligros.
La hoja debe considerar todo el flujo del proceso.
Para cada ingrediente o etapa de procesamiento:
-
Identificar peligros potenciales introducidos; controlados o incrementados

en esta etapa.
Determinar si hay o no peligro potencial significativo para la salud de los
animales de cra?
Justificacin de la decisin precedente.
Determinar si hay o no peligro potencial significativo para la salud de los
consumidores finales?
Justificacin de la decisin precedente.
Determinar que medida(s) de control puede(n) aplicarse para prevenir
peligros significativos?
Punto crtico o no?
12.4 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Un punto crtico de control (PCC) es una etapa en la cual se puede aplicar control
y que es esencial para prevenir o eliminar el peligro de inocuidad alimentara o
reducirlo a un nivel aceptable.
Un PCC debe ser un punto especfico en el flujo del proceso donde la aplicacin
de la medida de control evita, elimine o reduzca a un nivel aceptable el peligro
en forma efectiva.
1- Realmente se puede identificar puntos como PCC cuando los peligros pueden
prevenirse. En la produccin del alimento puede ocurrir lo siguiente:
-
La introduccin de residuos (o de patgenos) pueden prevenirse mediante

el control de los proveedores de la materia prima y en la etapa de
recepcin de esta materia (control y anlisis).
Se puede prevenir un peligro qumico mediante el control en la etapa de

formulacin y de agregado de ingredientes.

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El desarrollo de mohos en el producto terminado puede controlarse

mediante el agregado de conservantes, el uso de envase adaptado y/o el
almacenamiento.
2 Se puede identificar puntos como PCC cuando los peligros pueden eliminarse.
En la produccin del alimento puede ocurrir lo siguiente:
-
Se puede eliminar produccin de aflatoxinas mediante el cambio de la

formulacin y el uso de materia prima sin desarrollo de mohos.
Se pueden detectar fragmentos de metales mediante un detector de

metales y se los puede eliminar retirando el producto contaminado de la
venta.
Se puede impedir la contaminacin del alimento por medicamentos

mediante la limpieza completa de los equipos de proceso entre dos
fabricaciones de alimentos.
3- Se pueden identificar puntos como PCC cuando los peligros son reducidos a
niveles aceptables. En la produccin del alimento puede ocurrir lo siguiente:
-
Se puede minimizar la produccin de aflatoxinas en materia prima

mediante el control de la temperatura y de la humedad en los almacenes
de materias primas.
Puede ocurrir que no se pueda eliminar por completo o prevenir un peligro. En

estos casos, puede ser necesario seleccionar los PCC que permitan reducir los
peligros significativos a niveles aceptables.
Solo los puntos en los cuales se pueden controlar los peligros de inocuidad son
considerados como PCC. Un plan HACCP puede perder su objetivo si se
identifican puntos innecesariamente como PCC.
Adems se puede utilizar un PCC para controlar ms de un peligro.
Los PCC son especificados para cada producto, cada proceso y para cada planta.
12.5 ESTABLECER LIMITES CRITICOS
Se deben establecer los lmites crticos para cada PCC identificado en el anlisis
de peligros. Es decir definir un valor mximo y/o mnimo con respecto a la cual
se debe controlar un parmetro biolgico, qumico o fsico en un PCC para
prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable le aparicin de un peligro.

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Un limite critico representa los limites que se utilizan para garantizar que una
operacin genera productos inocuos. Cada PCC debe tener uno o ms limites
crticos para cada peligro. Cuando el proceso se desva del lmite, se debe
implementar una accin correctiva para garantizar la inocuidad.
Es importante de no usar lmites que son difciles de monitorear ya que las
evaluaciones para determinar las desviaciones del lmite crtico pueden requerir
varios das. Usualmente es preferible establecer un lmite crtico que se base en
las condiciones necesarias para inactivar el peligro. Por ejemplo el control de la
temperatura y/o de la humedad en el almacenamiento de las materias primas en
lugar de anlisis permanente de toxinas.
En el caso de produccin de alimento balanceado podra ser difcil de asentarse
nicamente en la evaluacin de las operaciones ya que el monitoreo de algunos
PCC puede hacerse solamente con anlisis qumicos.
Adems se deber establecer lmites operativos que son ms estrictos que los
lmites crticos y son utilizadas por un operador para reducir el riesgo de
desviacin.
Es necesario tener el PCC bajo control antes de que se exceda el lmite crtico y
el punto en donde los operadores actan se llama lmite operativo.
Se pueden elegir limites operativos por razones de calidad, para evitar exceder
un limite critico o para justificar la variabilidad normal del proceso.
Cuando se alcanza el lmite operativo y para evitar la violacin de los lmites
crticos, se debe ajustar el proceso, es decir implementar una accin correctiva
para volver a quedar dentro de los lmites operativos.
En cuando sea necesaria una accin correctiva, los procesadores deben ser
capaces de identificar y separa a los lotes afectados.
La codificacin de la produccin en lotes pequeos significa mucho menos
producto involucrado cuando se produce la violacin de los lmites crticos. Por lo
tanto puede ser difcil en el caso de produccin de gran cantidad de alimentos de
misma calidad.
12.6 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
El monitoreo es el proceso del que depende el operador para mantener el control
en un PCC. Es necesario para indicar la prdida de control en un PCC y una
desviacin de un lmite critico.

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El sistema de monitoreo debe identificar:

-
Qu se someter a monitoreo.
El monitoreo puede significar medir una caractersticas del producto o del

proceso para determinar cumplimiento de un limite critico (medicin de un
parmetro) o puede involucrar observar si se esta llevando a cabo una medida
de control en un PCC (revisin de proveedores).
-
Cmo se monitorearn los lmites crticos y las medidas de control.
El monitoreo debe estar diseado para proporcionar resultados rpidos. No se

dispone de tiempo para una evaluacin analtica prolongada debido a que las
fallas en los lmites crticos deben ser detectadas rpidamente y debe instituirse
una accin correctiva apropiada antes de la distribucin.
No obstante, en la planta de produccin de alimento, podrn realizarse anlisis
de contenido ya que las materias primas y los alimentos estn almacenados
algn tiempo antes de ser utilizados.
-
Con qu frecuencia se realizar el monitoreo.
El monitoreo puede ser continuo o no continuo.

En el caso de la planta de produccin de alimento el monitoreo puede ser
continuo para los parmetros fsicos durante las etapas de fabricacin, y de
manera discontinuo para los tiempos de almacenamientos.
En todos los casos, las verificaciones deben ser realizadas en tiempo para
garantizar que el producto defectuoso sea aislado antes de la distribucin.
-
Quin realizar el monitoreo.
Es importante la asignacin de responsabilidad cuando se desarrolla el plan

HACCP.
Los individuos asignados al monitoreo pueden ser personal de lnea, operadores
de equipos, supervisores, personal de mantenimiento o personal de control de
calidad.
Los responsables de monitorear en HACCP debern:
- Estar capacitados en las tcnicas de monitoreo HACCP.
- Comprender totalmente la importancia del monitoreo.
- Tener fcil acceso a la actividad de monitoreo.
- Informar exactamente cada actividad de monitoreo.

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Informar inmediatamente infracciones a los lmites crticos de manera que

pueden implementarse acciones correctivas inmediatas.
Todos los registros y los documentos asociados con el monitoreo de PCC deben
ser firmados y inicializados por la persona que realiza el monitoreo.
12.7 ACCIONES CORRECTIVAS
Acciones correctivas deben implementarse cuando los limites crticos de un PCC
se hayan comprometidos.
Estas acciones correctivas deben ser predeterminadas y documentadas, deben
estipular los procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar la
disposicin inocua del producto afectado.
Las opciones de acciones correctivas incluyen:
-
aislar y retener el producto para evaluacin de inocuidad,

desviar el producto o ingredientes a otra lnea donde la desviacin no seria
considerada como critica,
reprocesar,
eliminar el producto.
Cuando ms rpido se identifique la desviacin, mas fcilmente se pueden

implementar acciones correctivas y mayor es el potencial de minimizar la
cantidad de producto inadecuado.
Primero las acciones correctivas deben corregir y eliminar las causa de la
desviacin y restaurar el control del proceso. Es decir volver a tener el PCC bajo
control.
Tambin es necesario determinar la causa de la desviacin para evitar
recurrencia. En algunos casos la falla del lmite crtico puede imponer un ajuste o
una reevaluacin del Plan HACCP.
Segundo las acciones correctivas deben identificar el producto que fue producido
durante la desviacin del proceso y determinar la disposicin.
Se utiliza 4 etapas para determinar la disposicin del producto:

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Etapa Uno: Determinar si el producto presenta un peligro de inocuidad, en

base a la evaluacin de expertos o en base a evaluaciones fsicas,
qumicas o microbiolgicas.
Etapa Dos: Si no hay peligros en base a las evaluaciones realizadas

durante la Etapa 1, se puede lanzar el producto al mercado.
Etapa Tres: Si existe un peligro potencial sealado en la Etapa 1,
determine si el producto puede ser reprocesado o desviado para un uso
inocuo.
Etapa Cuatro: Si el producto no puede ser manejado como lo describe la

Etapa 3, se lo debe destruir (ltimo recurso).
En el caso de la planta de alimento balanceado se puede tratar la disposicin de

manera un poco diferente ya que el peligro puede ser para una especie y no para
otros. Por ejemplo un alimento que tiene une peligro para camarn podra ser
desclasificado en alimento para pollos o cerdos si no hay peligros para estas
ultimas especies.
Las acciones correctivas predeterminadas estn redactadas dentro del Plan
HACCP.
Adems es de utilidad de producir un informe de acciones correctivas que debe
contener: Identificacin del producto - Descripcin de la desviacin Accin
correctiva implementada, incluyendo la disposicin final del producto Nombre
del responsable de implementar la accin correctiva Resultados de la
evaluacin cuando sea necesario.
12.8 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
Uno de los principios ms complejos del HACCP es la verificacin.
Confe en lo que Verifica
La verificacin suministra un grado de confianza de que el Plan HACCP se basa
en principios cientficos slidos, es adecuado para controlar los peligros asociados
con el producto y el proceso, y se est implementando.
La verificacin es necesaria para cada PCC y para todo el Plan.
Los elementos de la verificacin son los siguientes:
- Validacin
- Actividades de verificacin de los PCC
o Calibracin de los dispositivos de monitoreo.

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o Revisin de los registros de calibracin.

o Muestreo y evaluacin dirigidos.
o Revisin de los registros de PCC
Verificacin del sistema HACCP.
o Observaciones y revisiones.
o Evaluacin el producto final.
Organismos de Reglamentacin.
Validacin: Es un elemento de verificacin destinado a recolectar y evaluar la

informacin tcnica y cientfica para determinar si el Plan HACCP, cuando se
implementa en forma adecuada, controlar los riesgos en forma efectiva.
El propsito de la validacin es brindar evidencias objetivas de que todos los
elementos esenciales del Plan tienen una base cientfica y representan un
enfoque vlido para controlar los peligros de inocuidad asociados con el producto
y el proceso especficos.
La validacin incluye una revisin de cada parte del Plan HACCP desde el anlisis
de peligros pasando por cada estrategia de verificacin de los PCC.
La validacin puede realizarla el equipo HACCP o un individuo calificado por
capacitacin o experiencia.
La validacin debe realizarse inicialmente y cuando los factores lo justifiquen:
cambios en las materias primas, cambios en el producto o el proceso, hallazgos
adversos de la revisin, desviaciones recurrentes, nueva informacin sobre
peligros o medidas de control, observaciones en lnea y nueva prcticas de
distribucin o de manipulacin de los compradores.
Verificacin de los PCC: Las actividades de verificacin desarrolladas para los
PCC son fundamentales para garantizar que los procedimientos de control
utilizados estn funcionando correctamente y que estn operando y calibrado
dentro de los rangos adecuados para el control de la inocuidad.
La verificacin de los PCC incluye la calibracin de los dispositivos de monitoreo
para garantizar la precisin de las mediciones que se toman.
Se llevan a cabo calibraciones en equipos e instrumentos de monitoreo o
verificacin, a una frecuencia que garantice la precisin de las mediciones y con
la precisin de un estndar reconocido.
Se llevan a cabo un registro de calibracin y se lo revisa para controlar las fechas
y los mtodos de calibracin y los resultados de las pruebas.

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La verificacin tambin puede incluir muestreo, evaluacin y otras actividades

peridicas dirigidas.
Los registros de PCC (monitoreo y acciones correctivas) no tienen valor a menos
que alguien con capacidad de supervisin los revise peridicamente para verificar
que se est siguiendo el Plan HACCP.
Verificacin del sistema HACCP: Se deben desarrollar estrategias de verificacin
programada de todo el sistema HACCP, de forma anual (como mnimo) o cuando
haya una falla del sistema o un cambio significativo en el proceso.
Las actividades de verificacin del sistema incluyen:
Controlar la veracidad de la descripcin del producto y del diagrama de

flujo.
Controlar que los PCC se monitorean segn los requerimientos del Plan
HACCP.
Controlar que los procesos estn funcionando dentro de los lmites
crticos establecidos.
Controlar que se estn completando los registros en forma precisa y en
los intervalos de tiempo.
La revisin de los registros debe verificar que:
Se han realizado actividades de monitoreo en las ubicaciones

especificadas en el Plan HACCP.
Se han realizado actividades de monitoreo con la frecuencia
especificada en el Plan.
Se han realizado las acciones correctivas cada vez que el monitoreo
indic un desviacin de los limites crticos.
Se ha calibrado los equipos con la frecuencia especificada en el Plan.
Para verificar que todas las operaciones estn bajo control, pueden usarse
evaluaciones del producto final (anlisis bacteriolgico, qumica, etc.).
12.9 PROCEDIMIENTOS PARA LLEVAR REGISTROS
Llevar registros de manera adecuada es parte esencial de un programa HACCP

exitoso.
En el sistema HACCP se llevan cuatros categoras de registros:

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Plan HACCP y documentacin de apoyo utilizada para desarrollar el Plan.

Registros de Monitoreo de los PCC.
Registros de Accin Correctiva.
Registros de Actividades de Verificacin.
Todos los registros de monitoreo del Plan HACCP deben hacerse en formularios
que contengan la siguiente informacin:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Titulo del formulario

Nombre y ubicacin de la compaa
Hora y Fecha
Identificacin total del producto
Observacin o medicin real
Limites crticos
Firma o iniciales del operador
Firma o iniciales del revisor
Fecha de revisin.
Los registros de verificacin deben incluir:

o
o
o
o
o
o
Modificaciones en el Plan HACCP

Registros de auditorias del procesador que verifican que los
proveedores cumplen con las garantas o las certificaciones
Verificacin de la precisin y de la calibracin de los equipos
Resultados de anlisis bacteriolgicos, qumicos y fsicos en las
materias primas y en los productos terminados.
Resultados de inspecciones internas
Resultados de pruebas de evaluacin del equipo.
13. EL PLAN HACCP PARA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS

BALANCEADOS
Todo productor de alimentos balanceados debe implementar buenas prcticas de

manufactura para determinar si las instalaciones, los mtodos, las prcticas y los
controles utilizados para producir los alimentos son inocuos y si estos alimentos
han sido procesados en condiciones higinicas.

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36
ANALISIS DE PELIGROS.
Todo productor debe realizar o haber realizado un anlisis de peligros:
-
Para determinar si existen peligros de inocuidad alimentaria que tengan

posibilidad de ocurrir para cada tipo de alimentos procesados. Peligros
para los animales de cra y peligros para la salud humana.
Para identificar las medidas de prevencin que el productor puede aplicar

para controlar esos peligros.
PLAN DE HACCP: Todo productor debe tener e implementar un Plan HACCP

escrito toda vez que un anlisis de peligros revele uno o ms peligros de
inocuidad alimentaria con posibilidad razonable de ocurrir.
El Plan HACCP debe ser especfico para cada lugar de procesamiento y para cada
tipo de producto. El plan puede agrupar diferentes tipos de alimentos o
diferentes mtodos de produccin si los peligros, los PCC, los lmites crticos y los
procedimientos que se requieren son idnticos para todos alimentos o mtodos.
CONTENIDO DEL PLAN HACCP:
(1) Enumerar los peligros de inocuidad alimentaria con posibilidad razonable
de ocurrir:
a. Toxinas naturales
b. Contaminacin microbiolgicas
c. Contaminacin qumica.
d. Plaguicidas.
e. Residuos de medicinas (antibiticos).
f. Uso de aditivos.
g. Peligros fsicos.
(2) Enumerar los puntos crticos de control para cada uno de los peligros de
inocuidad alimentaria identificados:
a. PCC de origen interna (en la planta de fabricacin).
b. PCC de origen externa (en las materias primas).
(3) Enumerar los lmites crticos que deben ser cumplidos en cada uno de los
PCC.
(4) Enumerar los procedimientos de monitoreo de cada PCC para garantizar el
cumplimiento de los limites crticos.
(5) Incluir cualquier plan de accin correctiva en repuesta a las desviaciones
de los lmites crticos en los PCC.
(6) Enumerar los procedimientos de verificacin y su frecuencia.
(7) Proporcionar un sistema para llevar registros de monitoreo de los PCC.

Direccin
de
Salud
Animal,
Dpto.
de
Vigilancia,
37
EJEMPLOS DE HOJAS DE TRABAJO:

Hoja de trabajo del Anlisis de Peligro.
Ingrediente/
etapa
de
procesamiento
Identificar
peligros
potenciales
introducidos,
controlados
o
incrementados
en esta etapa
BIOLOGICOS
Hay
algn
peligro potencial
significativo
para
la
inocuidad de los
alimentos?
Justifique
decisin
su
Qu medida(s)
de
control
puede(n)
aplicarse para
prevenir
peligros
significativos?
,Es esta etapa

un punto critico
de
control
(SI/NO)
QUIMICOS
FISICOS
Hoja de trabajo del Plan HACCP:

PCC1
PCC2
PCC3
(1)
Punto Critico de Control
(2)
Peligro significativo
(3)
Limites Crticos
(4)
Qu
Monitoreo
(5)
Cmo
(6)
Cuando
(7)
Quien
(8)
Accin correctiva
(9)
Verificacin
(10)
Registros

Direccin
de
Salud
Animal,
Dpto.
de
Vigilancia,
38

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Componente Camarn RE3/3.3.

1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

DIRECCION GENERAL DE PROTECCION Y SANIDAD AGROPECUARIA

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

Figura 2. rea de Descarga de Materia Prima

Figura 3. Almacenamiento de Alimentos Balanceados

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

2. LOCALIZACIN DE LA PLANTA Y DISEO

3. SELECCIN DE MATERIA PRIMA

4. RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

5. ELABORACION DE LOS ALIMENTOS

7. ALMACENAMIENTO DEL BALANCEADO Y EXPEDICIN

9. ANLISIS DE LOS PELIGROS

10. REGISTRO DE TRAZABILIDAD

11. PROCESOS PRODUCTIVOS QUE SE EMPLEAN EN LA MANUFACTURA

12.COMO IMPLEMENTAR HACCP DENTRO DE UNA PLANTA DE

13. EL PLAN HACCP PARA PLANTA DE PRODUCCION DE ALIMENTOS

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

No implementar la planta en un sitio propenso a las inundaciones. Es

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

previsto por inundacin u otros desastres naturales, el fabricante no ser

Es importante que la planta est situada en un lugar que los efectos

Limpieza y mantenimiento de los edificios y equipos deben considerarse en

Seguridad e higiene deben tambin considerarse.

Diseos de los edificios para prevenir la entrada de roedores, aves y otras

Es importante localizar la planta de manera que ampliaciones futuras de

La propiedad debe concebirse de tal modo que pueda prevenir y/o

Es importante tambin que la planta de produccin respete las reglas de

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

Fig. 1 Localizacin de una Planta de

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

Los alimentos de calidad se producen con ingredientes de calidad. Es la

La planta debe disponer de una lista de los ingredientes necesarios a la

Los proveedores debern suministrar al comprador

Ser necesario conocer las potenciales variaciones mensuales o anuales de

El proveedor debe suministrar las caractersticas nutricionales y analticas

A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar anlisis

La planta debe verificar con anlisis regulares la evolucin de la calidad

Todo problema de calidad a la recepcin de la materia prima debe inducir

Particular atencin deber realizarse a propsito de la humedad contenida

A la llegada de cada materia prima, la planta debe proporcionar anlisis

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

Fig. 2 rea de Descarga de Materia Prima.

Las caractersticas de los ingredientes entrantes deben coincidir con la

Controlar a la entrada el aspecto (color, olor, textura, densidad, etc.), el

Controlar a la entrada cualquier deterioracin de embalaje y sealarlo.

Antes o durante la descarga de los ingredientes embalados(es decir

El calor, la luz y la humedad pueden estropear los productos as que los

Los ingredientes deben usarse segn el principio que el primero en entrar

Peridicamente deben realizarse anlisis aleatorios de todos los

Ministerio Agropecuario y Forestal

Componente Camarn RE3/3.3.1/PAICEPAN/Convenio de Financiacin ALA/2005/17-625/

Todos los ingredientes deben almacenarse con los procedimientos

Almacenes deben ser diseados de manera que la humedad, los roedores,

Todos los aditivos medicinales alimentarios

5- ELABORACION DE LOS ALIMENTOS.