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MANUAL
BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA Y
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL PARA PLANTA DE PROCESO DE
ALIMENTO PARA ANIMALES
Preparado por:
PAICEPAN/COMPONENTE CAMARON
Cdigo 3.3.1
Noviembre, 2008.
LISTA DE FIGURAS.
Pginas
Figura 1. Localizacin de una Planta de Alimentos Balanceados
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INDICE
PAGINAS
1. INTRODUCCIN
05
06
08
10
11
6. ENVASADO Y ETIQUETADO
12
13
8. LIMPIEZA
13
14
16
17
23
23
26
30
32
33
34
36
37
40
1- INTRODUCCIN.
Los productores de alimentos balanceados deben abastecer a sus clientes con
productos de buena calidad, asumiendo esa responsabilidad mediante la
implementacin de procesos de control de calidad eficaces.
Asegurar la calidad es responsabilidad directa de todos los empleados de la
planta de produccin, y cada uno estar obligado a seguir las prcticas
adoptadas con el fin de implementar procedimientos idneos de fabricacin en la
produccin de alimentos acucolas manufacturados.
Los alimentos acucolas de calidad solamente pueden elaborarse utilizando
ingredientes de calidad, y no de categora inferior, descompuestos, deteriorados
o contaminados, siendo la proteccin de la salud humana y animal el requisito
principal en la produccin de alimentos acucolas de buena calidad y costo
conveniente (DMello, 2001;Machin,2001).
Los productores de alimentos balanceados deben trabajar en conjunto con los
acuicultores para mejorar la eficiencia del alimento, aumentar la produccin y
reducir los impactos sobre el medio ambiental.
BPA debe complementarse con procedimientos de Trazabilidad y de HACCP que
debe garantizar proteccin a la salud animal y humana.
Esto manual debe considerarse como un complemento del manual de buenas
practicas acucolas general realizado para Nicaragua.
2- LOCALIZACION DE LA PLANTA Y DISEO.
La eleccin de un sitio para desarrollar una planta de produccin de balanceados
es generalmente un problema de logstica: facilidad de recepcin de las materias
primas (cercana de un puerto, carreteras aptas para camiones pesados) y
facilidad de expedicin de los alimentos (cercana de los utilizadores).
No obstante se debe considerar los puntos siguientes:
-
Productos enteros
Maz
Salvado de trigo
Salvado de arroz
Tortas (soya, )
Harinas
Pescado
Desechos de productos animales (plumas,)
Vegetales (trigo, )
Aceites
Pescado
Vegetales
Otros
Premix
Colesterol
Antioxidante
Antibiticos
Otros qumicos
de
planta
las
deben
almacenarse
capacitado
esta
6- ENVASADO Y ETIQUETADO.
-
10
Las oficias, locales de recreo y aseos deben ser limpiados con regularidad.
11
Reparar todas las ventanas rotas y mantener el edificio bien cerrado para
impedir el acceso de aves, roedores u otros factores que puedan afectar
negativamente la calidad de los alimentos elaborados.
12
13
Nombre de la empresa
Nmero de registro
Nmero del lote (a incorporar en cada bolsa de producto final)
En archivo se registrar para cada nmero de Lote (mnimo):
Tipo de alimento (tipo de cultivo y especies) y tamao
Formulacin
Materias primas utilizadas (N de lotes de MP)
Fecha de fabricacin / Fecha de caducidad
Venta del balanceado:
A cada venta de balanceado se debe registrar:
-
14
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centro. Esto se le conoce como efecto de cono o rbol de Navidad y por eso no
se deben de utilizar descargas de una sola boca o por secciones en las
mezcladoras.
Peletizacin: Es el proceso de extrusin forzada (presin) de una mezcla
previamente acondicionada (humedad y temperatura) a travs de un molde o
matriz con orificio que le da la forma, comnmente cilndrica o pellet, y la
densidad. Este proceso proporciona un pellet denso y sumergible que representa
una formula completa con todos sus nutrientes listos para ser consumidos por el
camarn. Por lo general los alimentos de camarn son procesados con una
Peletizadora.
Peletizadora: Esta se compone del alimentador, la cmara de acondicionamiento
o preacondicionamiento, y la misma peletizadora con sus otros componentes los
rodillos, el dado, motor y carcasa. El trabajo real se produce en la cmara de
peletizacin, que esta compuesta por los rodillos y el dado o matriz de
peletizacin.
La produccin efectiva de pellets para camarn va a depender de las partes
mecnicas(los rodillos) y su ajuste para generar la presin necesaria para
extrudar la mezcla a travs del dado o molde.
Alimentador: Es generalmente un gusano o tornillo sinfn que vierte la mezcla de
la tolva al acondicionador. El ngulo de las aspas del gusano debe estar diseado
para suministrar la mezcla de una manera continua y sin fluctuaciones o oleadas
al acondicionador. El alimentador tambin acta como un sellador para evitar
que el vapor suministrado en el acondicionador escape por la va de menor
resistencia. Es importante que tanto el alimentador como el acondicionador
entreguen la mezcla uniformemente, de otra manera las oleadas que se podrian
generar en el acondicionador causaran capas gruesas en la pista del dado
causando que los rodillos patinen y se tranque la peletizadora.
Acondicionador o preacondicionador: El acondicionador juega un papel
extremadamente importante en la estabilidad final del pellet de camarn. Un
acondicionador enchaquetado con inyeccin de vapor vivo en la mezcla aumenta
la gelatinizacin de los almidones de la mezcla, y ayuda en el desarrollo de las
propiedades funcionales de los ingredientes proteicos, como por ejemplo el
gluten. La combinacin de humedad, tiempo de residencia y temperatura son
factores determinantes para alcanzar altas hidroestabilidades de los pellets de
camarn. El acondicionador tambin se puede utilizar para activar aglutinantes
comerciales.
16
Aplicar vapor saturado de 1-2 bar (15-30 psi) de presin. Los puntos de
inyeccin de vapor deben ser a la parte inicial del acondicionador para
permitir ms tiempo de contacto con la mezcla.
17
Anexo 1.
Acciones de controles y monitoreo a desarrollar en el flujo de procesamiento:
Acciones
Referencia
Control
Monitoreo
Que
del Calidad de la
Entrega de materia Utilizar
solo Conocimiento
materia prima
prima
materia
prima proveedor
del
aceptada
para Documentacin
proveedor
alimentacin
Anlisis para cada
nuevo lote
Calidad de la
Almacenamiento
de BPA para almacn Fecha de entrega
MP
materia prima
Control de humedad
Control
de
temperatura
Control de plagas
Moler
Utilizar equipos Control de moltura
Calidad
adaptados
moltura
Mezclar
Utilizar equipos Control de mezclada
Calidad
de
adaptados
mezclada
Cantidad
Aditivos
Utilizar
solo Cantidad
agregada
aditivos
aceptados
para
alimentacin
Peletizacin
Utilizar equipos
Calidad
adaptados
balanceado
Como
Control
anlisis
Accin
correctiva
No aceptar el
producto
Cambiar
de
proveedor
Cuando
A cada entrada
de cada materia
prima
Quien
Control de
calidad
Control de
calidad
No utilizar la
MP
Control visual
A cada MP
A
cada
fabricacin
Para
cado
producto
Volver
moler
Volver
mezclar
Control visual
Color
Anlisis
Control de
calidad
Control de
calidad
Control de
calidad
Anlisis
Contenido en protenas
A
cada
fabricacin
Control de
calidad
Modificar
proceso
el
Control
anlisis
18
visual
visual
Almacenamiento
balanceado
del
Distribucin
Limpieza
de
equipamientos
los
BPA
transporte
BPA
limpieza
para
para
Fecha de entrega
Control de humedad
Control
de
temperatura
Control de plagas
Control de envase
Calidad
del
balanceado
Impedir
mezcla
alimentos
diferentes
la
de
y lpidos
Comportamiento en el
agua
Control
visual
y
anlisis
varias
veces
durante
la
produccin
Todo los das
Control al inicio de la
fabricacin
A
cada
fabricacin
19
Cambiar
formula
de
Control de
calidad
No utilizar el
alimento
Control de
calidad
Realizar
nueva
limpieza
DE
UNA
PLANTA
DE
12.1
Definiciones
20
del
desarrollo,
21
incluyen
muchos
aspectos
del
22
Los POES son procedimientos que las compaas utilizan como ayuda para
cumplir con el objetivo general de conservar las BPM durante la produccin.
Cuando BPM y POES estn bien diseados e implementados en forma completa y
efectiva, todos son beneficiosos para el control de los peligros.
En el caso de la planta de alimentos las BPM permiten realizar los puntos
siguientes:
-
Productos enteros
Maz
Salvado de trigo
Salvado de arroz
Pescado
23
Vegetales (trigo, )
Aceites
Pescado
Vegetales
Otros Aditivos
Colesterol
Aglutinante
Antioxidante
Antihongos
Etc.
En la UE, como consecuencia del problema de la Vaca Loca , no es autorizado ahora el uso de productos de
origen animal para la fabricacin de alimentos para animales de cultivo. La nica excepcin es el uso de harina y
de aceite de pescado para los alimentos de la acuicultura.
24
Referencia
de
Utilizar
solo
materia
prima
aceptada
para
alimentaci
n
Control
Monitoreo
Qu
Cmo
Quin
A cada
entrada
de cada
materia
prima
Contr
ol de
calida
d
No aceptar
el
producto
Cambiar
de
proveedor
Todo los
das
Contr
ol de
calida
d
No utilizar
la MP
Contr
ol de
calida
d
Contr
ol de
calida
d
Contr
ol de
calida
d
Volver
moler
Contr
ol de
calida
d
Modificar
el proceso
Cambiar
de formula
Conocimien
to
del
proveedor
Documenta
cin
del
proveedor
Anlisis
para cada
nuevo lote
Fecha
de
entrega
Control de
humedad
Control de
temperatura
Control de
plagas
Control de
moltura
Calidad
de
la
materia
prima
Control
visual
anlisis
Calidad
de la MP
Control
visual
anlisis
Calidad
moltura
Control
visual
A cada
MP
Almacenamie
nto
de
materia
prima
BPA para
almacn
Moler
Utilizar
equipos
adaptados
Mezclar
Utilizar
equipos
adaptados
Control de
mezclada
Calidad
de
mezclada
Control
visual
Color
A cada
fabricaci
n
Aditivos
Utilizar
solo
aditivos
aceptados
para
alimentaci
n
Utilizar
equipos
adaptados
Cantidad
Cantidad
agregada
Anlisis
Para
cado
producto
Calidad
balancea
do
Anlisis
Contenido
en protenas
y lpidos
Comportami
ento en el
agua
A cada
fabricaci
n varias
veces
durante
la
producci
n
Peletizacin
Accin
correctiva
Cundo
Volver a
mezclar
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Almacenamie
nto
del
balanceado
BPA para
almacn
Distribucin
BPA para
transporte
BPA para
limpieza
Limpieza de
los
equipamiento
s
Fecha
de
entrega
Control de
humedad
Control de
temperatura
Control de
plagas
Control de
envase
Calidad
del
balancea
do
Control
visual
anlisis
Todo los
das
Contr
ol de
calida
d
No utilizar
el alimento
Impedir
la mezcla
de
alimento
s
diferente
s
Control
al
inicio de la
fabricacin
A cada
fabricaci
n
Contr
ol de
calida
d
Realizar
nueva
limpieza
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28
2 Se puede identificar puntos como PCC cuando los peligros pueden eliminarse.
En la produccin del alimento puede ocurrir lo siguiente:
-
3- Se pueden identificar puntos como PCC cuando los peligros son reducidos a
niveles aceptables. En la produccin del alimento puede ocurrir lo siguiente:
-
29
Un limite critico representa los limites que se utilizan para garantizar que una
operacin genera productos inocuos. Cada PCC debe tener uno o ms limites
crticos para cada peligro. Cuando el proceso se desva del lmite, se debe
implementar una accin correctiva para garantizar la inocuidad.
Es importante de no usar lmites que son difciles de monitorear ya que las
evaluaciones para determinar las desviaciones del lmite crtico pueden requerir
varios das. Usualmente es preferible establecer un lmite crtico que se base en
las condiciones necesarias para inactivar el peligro. Por ejemplo el control de la
temperatura y/o de la humedad en el almacenamiento de las materias primas en
lugar de anlisis permanente de toxinas.
En el caso de produccin de alimento balanceado podra ser difcil de asentarse
nicamente en la evaluacin de las operaciones ya que el monitoreo de algunos
PCC puede hacerse solamente con anlisis qumicos.
Adems se deber establecer lmites operativos que son ms estrictos que los
lmites crticos y son utilizadas por un operador para reducir el riesgo de
desviacin.
Es necesario tener el PCC bajo control antes de que se exceda el lmite crtico y
el punto en donde los operadores actan se llama lmite operativo.
Se pueden elegir limites operativos por razones de calidad, para evitar exceder
un limite critico o para justificar la variabilidad normal del proceso.
Cuando se alcanza el lmite operativo y para evitar la violacin de los lmites
crticos, se debe ajustar el proceso, es decir implementar una accin correctiva
para volver a quedar dentro de los lmites operativos.
En cuando sea necesaria una accin correctiva, los procesadores deben ser
capaces de identificar y separa a los lotes afectados.
La codificacin de la produccin en lotes pequeos significa mucho menos
producto involucrado cuando se produce la violacin de los lmites crticos. Por lo
tanto puede ser difcil en el caso de produccin de gran cantidad de alimentos de
misma calidad.
12.6 MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
El monitoreo es el proceso del que depende el operador para mantener el control
en un PCC. Es necesario para indicar la prdida de control en un PCC y una
desviacin de un lmite critico.
30
Qu se someter a monitoreo.
31
Todos los registros y los documentos asociados con el monitoreo de PCC deben
ser firmados y inicializados por la persona que realiza el monitoreo.
12.7 ACCIONES CORRECTIVAS
Acciones correctivas deben implementarse cuando los limites crticos de un PCC
se hayan comprometidos.
Estas acciones correctivas deben ser predeterminadas y documentadas, deben
estipular los procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar la
disposicin inocua del producto afectado.
Las opciones de acciones correctivas incluyen:
-
32
33
34
Para verificar que todas las operaciones estn bajo control, pueden usarse
evaluaciones del producto final (anlisis bacteriolgico, qumica, etc.).
12.9 PROCEDIMIENTOS PARA LLEVAR REGISTROS
35
Todos los registros de monitoreo del Plan HACCP deben hacerse en formularios
que contengan la siguiente informacin:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
36
ANALISIS DE PELIGROS.
Todo productor debe realizar o haber realizado un anlisis de peligros:
-
37
Identificar
peligros
potenciales
introducidos,
controlados
o
incrementados
en esta etapa
BIOLOGICOS
Hay
algn
peligro potencial
significativo
para
la
inocuidad de los
alimentos?
Justifique
decisin
su
Qu medida(s)
de
control
puede(n)
aplicarse para
prevenir
peligros
significativos?
QUIMICOS
FISICOS
PCC2
PCC3
(1)
Punto Critico de Control
(2)
Peligro significativo
(3)
Limites Crticos
(4)
Qu
Monitoreo
(5)
Cmo
(6)
Cuando
(7)
Quien
(8)
Accin correctiva
(9)
Verificacin
(10)
Registros
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