APUNTES DE CONTROL INDUSTRIAL

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CONTROL INDUSTRIAL.
CONCEPTOS BSICOS DE INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL.
Los instrumentos de control fueron naciendo a medida que las exigencias del proceso lo impusieron.
Las necesidades de la industria fueron (y son actualmente) el motor que puso en marcha la inventiva de los
fabricantes o de los propios usuarios para los procesos industriales.
El desarrollo se inici con los manmetros, termmetros y vlvulas manuales localmente montadas.
En esta fase eran necesarios muchos operadores para observar los instrumentos y maniobrar las vlvulas.

Los procesos y los instrumentos eran proyectados empricamente basndose en la intuicin y en la

experiencia acumulada y no estaban centralizados para conseguir una mayor eficiencia en las funciones del
operador.
La siguiente etapa fue la centralizacin de las funciones de medida y de control ms importante,
pertenecientes a una operacin del proceso, en un panel localmente montado. De este modo poda observarse
y controlarse el funcionamiento de cada elemento particular de la instalacin de una manera ms coordinada y
eficaz. Para hacer esto posible, se desarrollaron instrumentos galvanmetros operados por termopar,
termmetros con largos capilares y caudalmetros con largos tubos de conduccin de la presin diferencial.

Sin embargo, los procesos se hicieron ms complejas y crticas y lleg a hacerse necesario que los
operadores observaran el funcionamiento de varias unidades de la instalacin simultneamente.
A medida que pas el tiempo, estas salas de control se hicieron indebidamente grandes, debido al
crecimiento de los procesos y al tamao de los instrumentos convencionales.

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Los complejos de mltiples procesos empezaron a utilizarse salas de control separadas y la
coordinacin y la comunicacin entre los operadores en estas salas de control comenzaron a plantear algunos
problemas.
Los paneles de alta densidad permitieron bsicamente que un operador supervisase un gran complejo
compuesto por muchos procesos y tuvieron que satistacer los siguientes requisitos bsicos e importantes:

Permitir que el operador asimile rpidamente la informacin.

Permitir que el operador tome sus decisiones muy rpidamente.
Permitir una rpida ejecucin de las decisiones del operador.
Cabe tambin sealar que se estn aplicando tcnicas de anlisis en la interfase hombre-mquina en
la seguridad y fiabilidad de operacin de sistemas complejos. Estas tcnicas se iniciaron en el campo de las
centrales nucleares, en aviacin y en sistemas informticos. Estos estudios, cuyo objetivo es analizar los
incidentes ocurridos y poner los medios oportunos para que los errores humanos y tcnicos que los han
causado no vuelvan a presentarse, han iniciado sus aplicaciones en las plantas de proceso las tcnicas que
utilizan son en general:

Cadenas de Markov, que definen un proceso aleatorio en un cierto nmero de estados finitos
probables.

Anlisis de fallos en rbol (fault-tree analysis) que ante un suceso (fallo de un equipo o error
humano) proporciona la secuencia cronolgica de accidentes que puedan tener lugar.

Simulacin de Monte-Carlo, que permite la estimacin del tiempo de fallo de un sistema a

partir de las funciones de densidad de probabilidad de sus componentes individuales.

Tcnicas Dylam, que modeliza los componentes del sistema, define los algoritmos de control,
establece los sucesos de partida y genera y analiza los sucesos.
Redes de Petri. Es un mtodo grfico que describe el flujo de actividades en sistemas
complejos.
Modificacin de la fiabilidad humana.
Fiabilidad del software.

Los resultados de estos anlisis permiten hacer mnimos los errores humanos en el diseo, la
construccin y la operacin de la planta.
En el futuro, puede afirmarse que la tecnologa digital evolucionar todava ms integrada totalmente
la informacin de la planta con un flujo de informacin continuo entre las diversas reas de la planta
(fabricacin, mantenimiento, laboratorio y gestin).
TEORIA BASICA DEL CONTROLADOR AUTOMATICO.
En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se llev a cabo mediante tanteos
basados en la intuicin y en la experiencia acumulada.
El bucle de control tpico est formado por el proceso, el transmisor, el controlador y la vlvula
de control.
Su objetivo es el tratamiento del material mediante una serie de operaciones especficas destinadas a
llevar a cabo su transformacin.
Un ejemplo es el INTERCAMBIADOR DE CALOR, que realiza dos funciones esenciales:

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Compara la variable medida con la referencia deseada (punto de consigna) para determinar el
error.
Estabiliza el funcionamiento dinmico del bucle de control mediante circuitos especiales para
reducir o alimentar el error.

Dada una tensin de alimentacin, una temperatura de entrada del agua, unas condiciones externas y
una demanda del agua constante, la temperatura de salida del agua permanecer constante. Si cambia
cualquiera de estas condiciones, la temperatura de salida debe variar.
Si queremos el control manual del intercambiador. El operario nota la temperatura de salida del agua
con la mano y acciona la vlvula de vapor para mantener el agua a la temperatura deseada.
Supongamos que en estas condiciones, existiendo una temperatura constante en la salida, hay un
aumento en el caudal de agua de entrada como la vlvula de vapor sigue estando en la misma posicin, el
intercambiador no llegar a calentar el mayor caudal del agua fra de entrada, por la cual, la temperatura de
salida deber disminuir. Ahora bien, debido a la inercia del proceso, pasar cierto tiempo hasta que el agua
ms fra alcance la mano izquierda del operario. Cuando ste nota la disminucin de la temperatura, debe
compararla con la temperatura que desea y calcular mentalmente cuntas vueltas debe dar la vlvula de vapor
y en qu sentido y a continuacin realizar esta correccin manual en la misma manera. Se necesita cierto
tiempo para llevar a cabo estas decisiones y corregir la posicin de la vlvula.
Tambin es cierto que pasa cierto tiempo hasta que los efectos de correccin de la vlvula se notan
en la temperatura de salida y puedan ser captados por el operador.
Esta seria la operacin de medida, comparacin, clculo y correccin, constituyen una cadena
cerrada de acciones y se realizan una y otra vez por el operador.
El conjunto de elementos en circuito cerrado que hacen posible este control reciben el nombre de
bucle, lazo o anillo de control (loop control).

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Los procesos presentan dos caractersticas principales que deben considerarse al automatizarlos:

Los cambios en la variable controlada debida a alteraciones en las condiciones del proceso y
llamadas generalmente cambios de carga.

El tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al ocurrir un cambio
de carga. Este retardo se debe a una o a varias propiedades del proceso: capacitancia,
resistencia y tiempo de transporte.
Capacitancia: Es una medida de las caractersticas propias del proceso para mantener o transferir
una cantidad de energa o de material con relacin a una cantidad unitaria de alguna variable de referencia.
Resistencia: Es la oposicin total o parcial de la transferencia de energa o de material entre las
capacitancias.
Tiempo de transporte: Retardo de la reaccin del proceso, existiendo un tiempo muerto durante el
cual el controlador no acta ya que para iniciar una accin de correccin.

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EL CONTROLADOR UNIVERSAL BSICO.

CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC, Direct Digital Control)

Apareci haca los aos 60s en dnde el computador lleva a cabo todos los clculos que realizaban
individualmente los controladores generando directamente las seales que van a las vlvulas. Y realiza las
siguientes funciones:

explora las variables de entrada analgicas o digitales.

las compara con los puntos de consigna e introduce las seales de error con el algoritmo de

control correspondiente.
enva las seales de salida a las vlvulas de control del proceso.
se disponen instrumentos analgicos en paralelo con el computador en los puntos crticos y
acta como reserva en caso de fallo.

En el control DDC, el computador est enlazado con el proceso en partes que puedan verse en la
siguiente figura:

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Las seales procedentes de los transmisores de campo se reunen en un terminal y pasan a una unidad
de filtrado y acondicionamiento donde son convertidas a seales digitales, para ser usadas en los clculos
posteriores del control.
Estas seales de entrada pueden tener varios orgenes:

seales de tensin procedentes de: termopares, restatos, tacmetros, pH y conductividad

seales de corriente procedentes de transmisores
variaciones de resistencia de sondas que se caracterizan por una relacin no lineal con relacin a
la temperatura
A continuacin se conectan a un MULTIPLEXOR, donde de forma aleatoria o secuencial pasan al
computador.
El computador permite comprobar cada seal de entrada y compararla entre lmites prefijados para
detectar si sale fuera de estas magnitudes y determinar as, a travs de la lgica del computador, las causas de
la desviacin iniciando una alarma bien imprimiendo instrucciones para la operacin de la planta.

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CONTROL SUPERVISORIO.
El gran problema que presenta el DDC (Direct Digital Control) , como todo sistema electrnico,
son los posibles fallos de sus componentes a pesar de los avances constantes en la tecnologa de los circuitos
integrados y la simplificacin creciente lograda en el diseo de las computadoras.

Una proteccin parcial se consigue utilizando estaciones de transferencia automtico-manuales

colocadas en los lazos crticos. Sin embargo, para garantizar la ausencia total de fallos habra que utilizar ms
de un computador interconectados entre s para que pudieran sustituirse mutuamente en su funcin.
Para alcanzar la mxima seguridad de funcionamiento y lograr la optimizacin idnea del proceso, el
computador podra determinar los puntos de consigna ms convenientes en cada instante, aplicarlos a los
lazos de control situados dentro del propio computador o bien en el exterior en controladores individuales.
Este tipo de control recibe el nombre de Control de puntos de consigna o sea (set point control), o bien
control supervisorio.
Dentro del control supervisorio se usa el trmino SCAPA (Supervisory Control And Data
Adquisition) significando el uso de un ordenador husped (Host) que usa los datos transmitidos desde el
campo y presenta los resultados al operador, para que acte como supervisor e inicie alguna accin de control
utilizando unidades remotas de transmisin situadas a largas distancias (kilmetros) del ordenador.

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CONTROL DISTRIBUIDO.
En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin a la resolucin del problema del control
de fbricas con gran nmero de lazos y teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores y
la caracterstica conservadora de la industria, se lleg a las siguientes conclusiones generales:

Descartar el empleo de un nico ordenador (DDC) por el serio inconveniente de la seguridad y

sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un cierto

nmero de variables, para as <distribuir> el riesgo del control nico.
Cada controlador debera ser universal, es decir disponer de algoritmos de control
seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones de control y dieran
as versatilidad al sistema.
La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia las vlvulas de control deba ser en
tiempo real, lo que obligaba a utilizar microprocesadores de 16 bits (actualmente de 32 a 64
bits).
Para comunicarse entre si los transmisores electrnicos de campo, los controladores y las
interfaces para la comunicacin con el operador de la planta, se adopt el empleo de una va de
comunicaciones, en forma de cable coaxial instalada en la planta, con un recorrido paralelo a los
edificios y a la sala de control.
Para eliminar el espacio del panel requerido por el control clsico, se adopt el uso de uno o
varios monitores TRC (Tubo de Rayos Catdicos), en los cuales, el operador a travs del
teclado deba examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas,
etc.,sin perturbar el control de la planta y con la opcin de cambiar cualesquiera de las
caractersticas de control de las variables del proceso.

Como resultado de estos esfuerzos, es el primer control distribuido para la industria en noviembre
de 1975.
El ORDENADOR PERSONAL tambin se ha incorporado al control distribuido. Permite la
visualizacin de las seales de mltiples transmisiones, el diagnstico de cada lazo de transmisin, el acceso a
los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.

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COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO

El controlador bsico del sistema es un microprocesador que proporciona los clsicos controles y
otros algoritmos de control.
El controlador multifuncin utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel, se asemeja a un
ordenador personal, proporciona las funciones de control lgico que permite regular un proceso discontinua y
el manejo de procesos complejos, en los que el controlador bsico est limitado.

CONTROL LGICO PROGRAMABLE.

Sustituye a los rels convencionales utilizados en la industria. En lugar de disponer de pulsadores y
rels para los circuitos de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la planta, con el
correspondiente panel o cuadro de mandos y con los consiguientes cables de conexin, voluminosos y caros,
el controlador programable aporte la solucin verstil, prctica y elegante del software en un lenguaje
especial, basado en la lgica de rels.
El teclado del controlador dispone de smbolos que representan la lgica de los contactos: NA
(Normalmente Abierto), NC ( Normalmente Cerrado), Temporizacin ON u OFF, Contador, Constante, etc.
De este modo, pueden desarrollarse programas que representen cualquier circuito de enclavamiento y
comprobarlos con un simulador de contactos, antes de acoplar el controlador programable a la planta.
El computador permite implementar los programas de aplicacin de los usuarios, destinados a
obtener informacin determinada de la planta y procesarla con objeto de analizarla ms adelante. El sistema
se presta a optimizar variables, hacer clculos especiales o complejos sobre balance de energa o de consumo
de materias primas de la planta.

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Por otro lado, el computador puede comunicarse con otros ordenadores de mayor capacidad para
obtener informacin sobre el consumo de materias primas, sobre los factores que influyen en la produccin y
en la optimizacin de la planta. Y como es lgico, esta informacin actual obtenida del proceso es accesible a
la direccin que puede utilizarla para el control de costos de la planta.
El lenguaje utilizado suele ser de alto nivel, Fortran 77, Pascal, C, etc. Se desarrollan programas que
permiten utilizar el control distribuido de manera ptima para mejorar la productibidad de la fbrica y
minimizar los costos. Entre estos programas se encuentran, por ejemplo:

Monitorizacin y control de turbinas y generadores.

Mezclas en refineras y en la industria del papel.
Autoajuste de lazos de control.
Librera de grficos para la construccin de diagramas de flujo.
Control de calderas de vapor.

La tendencia del computador es generar cada vez ms informacin, la que debe ser transmitida
dentro de la planta y a veces en tiempo real.
Existen dos parmetros para medir la eficiencia:

FIABILIDAD: Es el nmero de horas/falla de los elementos de un sistema.

DISPONIBILIDAD: Fraccin de tiempo que el sistema es operable. Ejemplo. Una
disponibilidad de 90% significa que el sistema trabaja el 90% de tiempo, mientras que el 10%
restante est en reparacin.
El costo del equipo electrnico disminuye de forma continua, el software continua su crecimiento y a
la presin econmica que induce a la automatizacin se mantiene, por lo cual es de esperar que se ampliar la
difusin de la automatizacin en los prximos aos.

APLICACIONES (CONTROL INDUSTRIAL).

CONTROL DE REALIMENTACIN MANUAL EN UN SISTEMA TRMICO.
Aqu acta un ser humano como controlador. Su intencin es mantener la temperatura del agua
caliente a un valor determinado. El termmetro instalado en el cao de salida el agua caliente indica la
temperatura afectiva.

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(CONTROL DE RETROALIMENTACIN MANUAL)

Si el operador observa el termmetro y descubre que la temperatura es superior a la deseada, reduce
la entrada de vapor para bajar esa temperatura. Es posible que la temperatura llegue ahora a ser excesivamente
baja, en cuyo caso har falta repetir la secuencia de operaciones en sentido contrario.
Si se usa un controlador detector automtico en reemplazo del operador. El sistema de control se
vuelve automtico.
La salida es comparada con la temperatura deseada para generar una seal de error que acte
corrigiendo. Al realizar esto, se convierte la temperatura de salida a las mismas unidades que la entrada (punto
de ajuste) por un transductor (es un dispositivo que convierte una seal de una forma a otra).

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(CONTROLADOR DETECTOR AUTOMTICO)

SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIN.

La presin en el horno es controlada por la posicin de un regulador. Hay un dispositivo que mide
esa precin. La seal que este dispositivo produce alimenta al controlador, para su comparacin con el valor
deseado. Si hay cualquier diferencia o error, la salida del controlador alimenta al acccionador que posiciona al
regulador para reducir el error.

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SISTEMAS DE CONTROL DE VELOCIDAD.

Ocupa el principio bsico del regulador de Watt para mquinas de vapor. De acuerdo con la
diferencia entre la velocidad deseada y la efectiva, se ajusta la cantidad de vapor que entra al cilindro de la
mquina.
Se puede presentar la secuencia de pasos del siguiente modo: de acuerdo con la velocidad
deseada se ajusta la entrada de referencia (punto de ajuste). Si la velocidad afectiva cae por debajo del valor
deseado, la disminucin en la fuerza centrfuga del regulador de velocidad hace que la vlvula de control se
desplace hacia arriba.

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