Sei sulla pagina 1di 11

Il ruolo delle PND nella valutazione di vita consumata di

attrezzature in pressione soggette a scorrimento viscoso


E. Artenio
Inail Area ex-Ispesl DCC

C. Delle Site
Inail Area ex-Ispesl DCC

P. Quaresima
Inail Area ex-Ispesl DTS

1. ABSTRACT
La norma UNI 11096 (nella versione revisionata ed attualmente in fase di emanazione)
illustra i criteri per la scelta delle PND pi idonee per rilevare lo stato di conservazione di
un componente soggetto a creep. La norma d ampia possibilit di scelta tra 5 livelli di
estensione del controllo (PEC) espressi quantitativamente per ogni componente specifico
in scorrimento viscoso (collettori, tubazioni di collegamento, tubazioni vapore principale,
ancoraggi, recipienti, forni).
In funzione del PEC possibile, adottando la procedura tecnica allegata alla circolare
ISPESL n. 48/2003 ed ora trasposta nelle specifiche tecniche UNI/TS 11325 parte 2 e
parte 4 (in fase di emanazione), modulare lintervallo di ricontrollo dei componenti in
regime di creep.
Gli esempi illustrati nel presente lavoro, esplicitati utilizzando il programma INAIL
denominato ENOS, mostrano come sia possibile ottenere una previsione di vita consumata
pi consistente avendo a disposizione misurazioni di spessori pi approfondite ed
effettuando programmi ispettivi di maggiore efficacia incrementando luso delle PND. Il
presente lavoro mostra inoltre come sia possibile correlare lintervallo di ricontrollo con il
danno da creep impiegando, oltre alle originali deduzioni di Neubauer, anche
considerazioni legate alla localizzazione del danno ed allestensione dei controlli.
2. INTRODUZIONE
Il meccanismo di danno scorrimento viscoso o creep riguarda una grande variet di
componenti di alta temperatura quali surriscaldatori, risurriscaldatori, forni, reattori, ecc.
Le conseguenze associate ad una eventuale rottura di questi componenti sono
generalmente di impatto considerevole sia da un punto di vista economico che di
sicurezza. Daltro canto la probabilit di rottura di tali componenti in progressiva crescita
sia a causa del regime flessibile a cui sono ora sottoposti gli impianti di produzione di
energia sia a causa della ricerca di sempre pi elevate temperature di esercizio negli
impianti detti ultra-super-critici.
In questo scenario, le tecniche diagnostiche di valutazione di vita residua assumono una
importanza fondamentale. Tra queste, senza dubbio, un ruolo predominante rivestito
dalle prove non distruttive.
Oltre allesame metallografico per replica, che risulta determinante per una grande variet
di materiali, ed ai controlli non distruttivi convenzionali, esistono altre metodologie di
prova di qualche interesse in relazione al loro possibile utilizzo quali correnti indotte,

tecniche ad ultrasuoni (TOFD e Phased Array), emissioni acustiche, olografia ed


interferometria, small punch, micro-durezze, misurazioni on-line delle deformazioni, ecc.
Lesperienza maturata dallISPESL in questi anni di applicazione della circolare ISPESL
15/92 prima e della 48/2003 poi, ha permesso di individuare nelle prove non distruttive
lelemento cardine della valutazione di vita residua per la loro capacit di rilevare in modo
semplice ed affidabile la presenza di degrado da scorrimento viscoso.
Nel seguito del presente lavoro vengono illustrati due esempi di applicazione delle
normative vigenti ad attrezzature in regime di scorrimento viscoso. Il primo esempio
relativo ad un collettore di un generatore di vapore, il secondo ad un reattore dellindustria
di processo.
3. ESEMPIO 1 CALCOLO DELLA VITA CONSUMATA E DELLINTERVALLO DI
RICONTROLLO DI UN COLLETTORE DI UN GENERATORE DI VAPORE
Si prende in esame il caso di un collettore RH facente parte di un impianto per la
produzione di vapore caratterizzato dai seguenti dati:
Il collettore costituito da due parti cilindriche cui sono collegati i tubi provenienti dal
risurriscaldatore, da un pezzo a T per luscita del vapore e da due fondi piani.
Materiale ASTM A 335 P22
De =
diametro esterno 400 mm
e
=
passo tra i branchetti longitudinale 154.0 mm (nominale)
da
=
diametro forature branchetti 45.0 mm (nominale)
sc
=
spessore minimo collettore
34.5 mm

Figura 1 Collettore Risurriscaldatore

Le condizioni di esercizio si possono riassumere in tre periodi:


Periodo 1
T1 =
p1
=
h1
=
Periodo 2
T2 =
p2
=
h2
=
Periodo 3
T3 =
p3
=
h3
=

temperatura di esercizio 450 C


pressione di esercizio
0.10 kg/mm2
tempo di esercizio 35800 ore
temperatura di esercizio 470 C
pressione di esercizio
0.11 kg/mm2
tempo di esercizio 60160 ore
temperatura di esercizio 590 C
pressione di esercizio
0.29 kg/mm2
tempo di esercizio 93870 ore

Per determinare se le condizioni di scorrimento viscoso sono significative occorre


verificare se la temperatura di esercizio supera quella convenzionale (tabella 1).
Materiali

Norma

A 335 P1
A 335 P2
A 335 P11
A 335 P12
A 335 P21
A 335 P22

Temperatura convenzionale

ASTM A335 75

454
482
482
482
454
454

Tabella 1. Temperatura convenzionale per lacciaio A 335 P22 in corrispondenza di 100'000 ore di esercizio.

Pertanto in regime di creep sono solo il periodo 2 e 3, essendo la temperatura superiore a


quella convenzionale.
Da notare per che nellultima versione della bozza di norma UNI/TS 11325 parte 4 si
considera leffetto del tempo sulla temperatura convenzionale, che dovr decrescere per
ovvie ragioni di sicurezza.
Ore di esercizio

100000

150000

200000

250000

300000

Temperatura
convenzionale

454

448,9151

445,3502

442,6092

440,3852

Tabella 2. Temperatura convenzionale di inizio creep per lacciaio A 335 P22 in funzione del tempo

Come si vede dalla tabella 2, dopo 150000 ore la temperatura convenzionale non pi
454 C ma 448 C e quindi il periodo 1, nel caso specifico illustrato, dovr essere
computato a creep.
CALCOLO SOLLECITAZIONE
Per semplicit prendiamo in questo esempio in considerazione solo la zona di ingresso
tubi, considerata la pi sollecitata del collettore.
Verifica indipendenza forature
Per la verifica di indipendenza si utilizza la relazione della regola VSG.1.D.5.:
con De =
diametro esterno mantello
s
=
spessore mantello

De s

La distanza fra i fori deve risultare superiore al risultato della formula. La relazione non
verificata con i dati a disposizione: le forature risultano interagenti.
L'efficienza Z data, nel caso di forature interagenti allineate longitudinalmente, da:
Z=

con
da= diametro forature
e = passo longitudinale

e - da
e

con i dati a disposizione si ottiene pertanto,


Zlong=0.71
Si passa al calcolo delle sollecitazioni, applicando la formula ottenuta esplicitando
rispetto alla sollecitazione la VSG.1.D.1:
=

con p
Ri
Re
s
Z

=
=
=
=
=

p
R
( i + 0.5 )
Z
s

pressione interna
raggio interno
raggio esterno
spessore
efficienza

pertanto per i tre periodi considerati si avr:


1=10,45 MPa
2=11,52 MPa
3=30,28 MPa

T1=450 C VT>106 ore


T2=470 C VT>106 ore
T3=590 C VT=255245 ore

avendo applicato a ciascuna delle sigma un fattore di sicurezza pari a 0.72 ottenuto dal
prodotto di:
un fattore di sicurezza pari a 0.8 rispetto alla curva media del materiale fornito
dalla Raccolta M
un ulteriore fattore 0.9 per tenere conto della presenza di un giunto saldato, che
noto avere resistenze inferiori a quelle del materiale base
La vita consumata pertanto la somma dei tre contributi relativi ai tre periodi:
3

vc =
1

hi
35800 60160 93870
=
+
+
= 3,58 + 6,02 + 36,78 = 46,38%
Hi
255245
10 6
10 6

avendo limitato la vita teorica a 106 ore, nei primi due periodi e avendo determinato una
vita teorica di VT=255245 ore nel terzo periodo, adottando per il calcolo il metodo 2
suggerito dalla LG ISPESL allegata alla Circolare 48/2003 (diagramma bilogaritmicofigura 2).

Figura 2 ..Diagramma bilogaritmico per il calcolo della vita teorica

DETERMINAZIONE DELLESTENSIONE DEI CONTROLLI


Al fine di determinare lestensione dei controlli in campo si suddivide lattrezzatura in
zone di indagine, in accordo alla tabella 3.

Saldature di parti non a pressione a parti in pressione

Criticit della
giunzione
Bassa

Saldature di piccoli branchetti/penetrazioni ad un fasciame o a un collettore

Medio-bassa

Saldature di grandi bocchelli/penetrazioni ad un fasciame o a un collettore


Saldature di composizione e saldature fasciame-fondi di collettori; saldature
longitudinali tubazioni o recipienti
Saldature longitudinali tubazioni o recipienti

Media

Zona

Descrizione qualitativa

D
E

Alta
Molto alta

Tabella 3 - Classificazione delle zone di indagine

Lestensione del controllo per ogni zona di indagine definita dal parametro PEC
(Parametro Estensione Controlli) variabile da 1 a 5 secondo un criterio di severit
crescente.
Esso individua lestensione del singolo controllo non distruttivo da effettuare per ogni
zona di indagine (per esempio la percentuale di branchetti da controllare, il numero di
repliche da effettuare sulle saldature circonferenziali, ecc.) e tiene in considerazione anche
la validit e la dimensione del campione investigato in relazione al danno ricercato.
Il valore del parametro PEC deve essere non inferiore a quello indicato nella tabella 4,
dove i parametri , , e sono funzione della percentuale di vita consumata (vedere
tabella 5).
Cat.
PED

Livello Vita consumata

II

III

IV

Tabella 4 Valori minimi del PEC

Parametri
Vita
consumata

025%

25%60%

60%90%

90%100%

Tabella 5 Livello di vita consumata

Nel caso specifico essendo Vc=46,38% ne consegue un livello di vita consumata pari a e
quindi, essendo il collettore classificabile in categoria IV in quanto membratura di un
generatore di vapore, il PEC minimo applicabile risulta pari a 3.
In termini pi specifici ad un PEC pari a 3 corrisponde un piano controlli di livello medio;
le percentuali dei controlli non distruttivi sono ricavabili in termini quantitativi dalla
tabella seguente.

Zona di indagine
A
Saldature collettore /parti
non in pressione

CND
Base
Aggiuntivi

B
Saldature collettore
/branchetti

Aggiuntivi
C
Saldature collettore
/grosse penetrazioni

Base
Aggiuntivi

D
Saldature di
composizione o
fasciame/fondi
E
Materiale base
Superfici interne

VT
PT (o MT)
ST
VT

100%
60%
(2)
100%
1 replica ogni
100 branchetti
(limitabile a 4
per lintero
numero dei
branchetti)
10%
(2)
100%
1
70%
70%
(2)
100%
1
80%
70%
(2)
100%
(3)
(2)
10%

ST (1)

Base

Base
Aggiuntivi
Base
Aggiuntivi
Base

ESTENSIONE CONTROLLI (PEC)


PEC 2
PEC 3
PEC 4

PEC 1

MT (o PT)
ET
VT
ST
UT
MT (o PT)
RT
VT
ST(5)
UT
MT (o PT)
RT
VT
UTS
DM
VTE

100%
70%
(2)
100%
1 replica ogni
80 branchetti
(limitabile a 5
per lintero
numero dei
branchetti)
20%
(2)
100%
1
80%
80%
(2)
100%
1
90%
80%
(2)
100%
(3)
(2)
20%

100%
80%
(2)
100%
1 replica ogni
60 branchetti
(limitabile a 6
per lintero
numero dei
branchetti)
30%
(2)
100%
1
90%
90%
(2)
100%
2(4)
100%
90%
(2)
100%
(3)
(2)
30%

100%
90%
(2)
100%
1 replica ogni
50 branchetti
(limitabile a 8
per lintero
numero dei
branchetti)
40%
(2)
100%
2
100%
100%
(2)
100%
2(4)
100%
100%
(2)
100%
(3)
(2)
40%

PEC 5
100%
100%
(2)
100%
1 replica ogni
40 branchetti
(limitabile a 10
per lintero
numero dei
branchetti)
50%
(2)
100%
2
100%
100%
(2)
100%
2
100%
100%
(2)
100%
(3)
(2)
50%

Note:
(1) per un numero di branchetti inferiore a quello indicato eseguire almeno una replica
(2) a discrezione dellutilizzatore
(3) vedere appendice A della UNI TS 11096
(4) limitabile a 1 nel caso di collettori multipli con non pi di 3 saldature di composizione
(5) numero di repliche da effettuare sul componente

Tabella 6 Zone di indagine e relativi controlli

Per quanto riguarda nello specifico i controlli spessimetrici (nota 3 della tabella
precedente) si pu applicare la seguente tabella.
Mantello Collettori
N sezioni

Fondo collettori

Punti per sezione

N meridiani

Punti per sezione

PEC
1
2
3
4
5

De300

De>300

(L/300)*0,8
(L/300)*0,9
(L/300)
(L/300)*1,1
(L/300)*1,25

(L/De)*0,8
(L/De)*0,9
(L/De)
(L/De)*1,1
(L/De)*1,25

De300 De>300 De300 De>300 De300 De>300


4
4
4
4
4

8
8
8
8
8

1
1
1
2
2

1
1
2
2
2

4
4
4
6
8

8
8
8
10
12

Tabella 7 Spessimetrie collettori

Dove:
L = lunghezza in mm
De = diametro esterno in mm
Che per un PEC pari a 3 e per un L pari a 4000 De =400 conduce a 10 sezioni e a 8 punti
per sezione sul mantello e a 2 meridiani e a 8 punti per sezione sui fondi.

Sul TEE invece, i controlli spessimetrici possono seguire la tabella 8.


PEC

N di sezioni

1 sezione per ogni


ramo del T

1 sezione per ogni


ramo del T

2 sezioni per ogni


ramo del T

2 sezioni per ogni


ramo del T

2 sezioni per ogni


ramo del T

Punti per sezione

4 se De300
8 se De>300

6 se De300
10 se De>300

4 se De300
8 se De>300

6 se De300
10 se De>300

8 se De300
12 se De>300

Tabella 8 Spessimetrie su pezzi a TEE

La tabella 8, per un PEC pari a 3 e per un De =400, conduce a 2 sezioni e a 8 punti per
sezione su ogni ramo del TEE.
1

1
2
3
4
5
6
7
8

Figura 3. Controllo spessimetrico su pezzo a TEE (PEC3) Griglia di misura

ESITO DEI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI


I controlli eseguiti seguendo lo schema della tabella 6, in corrispondenza di un PEC = 3,
hanno evidenziato un grado di creep pari a 3 (microcavit orientate), solo una saldatura
collettore-branchetto, mentre nelle rimanenti zone di indagine, non sono stati riscontrati
difetti da scorrimento viscoso n sottospessori.
Classificazione
Grado creep

Life fraction
(Ellis)

Life fraction
(Fossati-Sampietri)

Life Fraction (*)


(Range)

Life Fraction (*)


(Proposed)

1
2
3
4
5

0,27
0,46
0,65
0,84
1

0,181
0,442
0,691
0,889
1

00,27
0,1810,46
0,4420,691
0,650,889
0,841

00,3
0,20,5
0,40,7
0,60,9
0,81

(*) Nota: i valori di vita consumata devono essere computati senza limitazione sulla vita teorica a 106 ore
Tabella 9 Correlazioni Creep -Frazione vita residua acciai Cr Mo e Cr Mo V

Il grado di danno riscontrato risulta maggiore di quello ipotizzato dalle correlazioni grado
di danno/vita consumata di Ellis e di Fossati-Sampietri [1] come evidenziato dalla tabella
n.9. Una proposta pi realistica che prenda in considerazione le incertezze del calcolo e
delle propriet del giunto saldato riportata nellultima colonna, ove ad un determinato
grado di danno associato un range di possibili valori di vita consumata. Essa derivata
tenendo conto delle risultanze sia di Ellis che di Sampietri (colonna 4), limitando il valore
della Life Fraction alla prima cifra decimale.
Utilizzando questultima ipotesi risulta, per il caso specifico, una certa congruenza tra
grado di danno da creep (3) e vita consumata (V%=0,46).

DETERMINAZIONE DELLINTERVALLO DI RICONTROLLO


Lintervallo di ricontrollo effettivo, denominato IR, il valore minimo fra il I calcolato
e il 60 % della vita residua del collettore:
IR = min(60 % Vresidua ; I)
Il programma assume, in linea con le prescrizioni della norma UNI/TS11325-4 (in via di
emanazione), I come il minimo tra gli intervalli relativi a ciascun giunto saldato.
I = min (Igiunto j)
Dove a sua volta ciascun intervallo Igiunto j calcolato, attraverso la procedura RBI,
moltiplicando lintervallo di riferimento Irif = 50.000h per una serie di coefficienti
correttivi fci :
I giunto = I rif f ci
i

dove fci il fattore correttivo i-esimo; di seguito vengono riportati tutti i fattori correttivi,
distinti in primari e aggiuntivi (questi ultimi sono facoltativi e non vengono utilizzati in
questo esempio), che inseriti nella routine di ENOS (software dellINAIL area ex ISPESL)
consentono il calcolo istantaneo dellintervallo di ricontrollo.
Classe di danneggiamento da scorrimento viscoso e tipo di saldatura
Questo fattore correttivo tiene conto del danno relativo al grado di creep, la cui influenza
varia a seconda della zona dindagine (vedere tabella n. 3), come mostrato dalla tabella
sottostante.
Grado
di
danneggiamento
da scorrimento
viscoso*

1
2
3
4
5

(1.0)
(0,8)
(0,5)
(0,2)
-

(1.0)
(0.7)
(0.43)
(0.16)
-

(1.0)
(0.6)
(0.31)
(0.12)

(1.0)
(0.5)
(0.26)
(0.08)
-

B
C
D
Zona dindagine

(1.0)
(0,4)
(0,2)
(0,07)
-

Tabella 10 Fattore correttivo danneggiamento scorrimento viscoso fwc

Estensione dei controlli


Il PEC (Parametro Estensione Controlli), definito dalla norma UNI 11096, il parametro
che individua lestensione del singolo controllo non distruttivo da effettuare in ogni zona
di indagine ed e varia da 1 (estensione del controllo bassa) a 5 (estensione molto alta)
secondo un criterio di severit crescente.

Tabella 11 Fattore correttivo estensione controlli fPEC

Monitoraggio in continua dei parametri operativi (p,t,T)


Il monitoraggio dei parametri operativi considerato una garanzia di maggiore affidabilit
della stima della vita consumata, motivo per cui in presenza di un sistema automatico di
controllo il fattore correttivo incrementa lintervallo di ricontrollo.

Tabella 12 Fattore correttivo monitoraggio fcm

Intervalli di ricontrollo
Nellesempio proposto, lintervallo di ricontrollo valutato in corrispondenza del giunto pi
critico (grado di creep pari a 3), tenendo conto dellassenza di un sistema di monitoraggio,
pari a:
fwB_c3=0,43
fPEC3=1
fcm(no)=1
I giunto , PEC 3 = I rif f ci = 50000 f wc f PEC fc prev = 50000 0,43 1 1 = 21500h
i

E evidente che la medesima procedura applicata alle altre zone di indagine, porterebbe ad
intervalli di controllo meno restrittivi essendo fcv il parametro correttivo pi rilevante ai
fini del calcolo.
In ogni caso lintervallo dir ricontrollo non deve essere superiore a 60 % Vresidua che nel
caso specifico assume il valore IR=136862:
IR = min(60 % Vresidua ; I) = min[136862 ; 21500] =21500 h.
Ipotizzando un PEC 5 in luogo di un PEC 3 si avrebbe un incremento del 20%
dellintervallo che passa cos a 25800, con un incremento di 4300 ore (6 mesi) e a 30960
instaurando un sistema di monitoraggio (tabella 13.).
Intervallo (ore)
Incremento (ore)

PEC3
21500
-

PEC5 (senza monitoraggio)


25800
4300

PEC5 (con monitoraggio)


30960
9460

Tabella 13.- Incremento dellintervallo di ricontrollo in funzione del PEC

I range di intervalli secondo la procedura illustrata vanno da un minimo di 2800 ore ad un


massimo di 72000 ore, considerando solo i fattori correttivi primari (tabella 14).
Min
Max

fwc
0.07
1

fPEC
0.8
1.2

fcm
1
1.2

I (ore)
2800
72000

Tabella 14.-Range dellintervallo di ricontrollo

3. ESEMPIO 2 REATTORE SOGGETTO A SCORRIMENTO VISCOSO


Il controllo spessimetrico sul materiale base stabilito in funzione del diametro del
reattore, oltre che del PEC, in accordo alla tabella 15.

PEC1

PEC2

PEC3

1000D<3000
1000D<3000
1000D<3000
N: 4
N: 4
N: 6
L: 2D
L: 1.5 D
L: D
n: 4
n: 4
n: 4
: 90
: 72
: 60
Legenda:
N: numero di punti per sezione (equispaziati) sul fasciame
L: numero di sezioni (a partire dalla saldatura del fondo) sul fasciame
n: numero di punti per meridiano sui fondi
: angolo fra meridiani sui fondi

PEC4

PEC5

1000D<3000
N: 6
L: 1/2D
n: 4
: 45

1000D<3000
N: 8
L: 1/3D
n: 8
: 30

Tabella 15.-Controllo Spessimetrico su reattore

La tabella 16 esplicita il numero di sezioni ed il numero di punti per sezione per


determinati valori costruttivi D (diametro interno) e H (lunghezza del fasciame) del
reattore.
Dati
D=2600
H=8000

PEC1

PEC2

PEC3

PEC4

PEC5

N: 4
L: 1
n: 4
: 90

N: 4
L: 2
n: 4
: 72

N: 6
L: 3
n: 4
: 60

N: 6
L: 6
n: 4
: 45

N: 8
L: 9
n: 8
: 30

Legenda:
N: numero di punti per sezione (equispaziati) sul fasciame
L: numero di sezioni (a partire dalla saldatura del fondo) sul fasciame
n: numero di punti per meridiano sui fondi
: angolo fra meridiani sui fondi

Tabella 16.-Controllo Spessimetrico su reattore

In particolare, passando da un livello di estensione controlli basso (PEC1) ad uno medioalto (PEC4) si avrebbe un incremento del numero di sezioni e di punti di misura come
illustrato nelle figure 4 e 5 (fasciame) e nelle figure 6 e 7 (fondi).

Figura 4. Controllo spessimetrico fasciame (PEC1)

Figura 6. Controllo spessimetrico fondi (PEC1)

Figura 5 . Controllo spessimetrico fasciame (PEC4)

Figura 7. Controllo spessimetrico fondi (PEC4)

Passando da un livello 1 ad un livello 4 del PEC si avrebbe un incremento del numero di


repliche metallografiche. Le relative piazzole di prelievo sono evidenziate nelle figure 8 e
9.

Figura 8. Controllo mediante replica (PEC1)

Figura 9. Controllo mediante replica (PEC4)

5. CONCLUSIONI
La valutazione di vita consumata di componenti a pressione in regime di scorrimento
viscoso necessita, al fine di confermare il risultato dei calcoli, di una adeguata campagna
di controlli non distruttivi in campo. Il panorama normativo in merito alle prove non
distruttive per i componenti in regime di creep in via di definizione e comprende le
norme UNI/TS 11325 parte 2 e parte 4 (in fase di emanazione) e la norma UNI 11096 (in
fase di revisione). I lavori sono in tuttora in corso presso il Comitato Termotecnico
Italiano.
Applicando le citate norme si pu optare per un pi severo programma di prove,
incrementando luso delle PND. In tal modo, essendo la previsione di vita consumata pi
consistente, si pu estendere lintervallo di ricontrollo con evidenti benefici per lutenza.
6. BIBLIOGRAFIA
[1] C. Fossati, C. Sampietri, Determinazione del periodo di ulteriore esercibilit prima del
successivo controllo per un componente soggetto a scorrimento viscoso, Convegno sulla
vita residua di componenti funzionanti in regime di scorrimento viscoso, 21-22 giugno;
[2] C. Delle Site, E. Artenio, ENOS: un programma di calcolo integrato per la valutazione
della vita consumata a scorrimento viscoso, Covegno IGF XXI , Cassino, 3-15 Giugno
2011;
[3] UNI 11096:2004 Prove non distruttive Controlli sullo stato di integrit strutturale di
attrezzature a pressione soggette a scorrimento viscoso a caldo Pianificazione ed
esecuzione dei controlli, valutazione dei risultati e documentazione