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materiales)
Cundo se necesitan diversos elementos para constituir un conjunto de gestin
de inventarios de los componentes no se debe de hacer de manera aislada, sino
coordinadamente. La meta fundamental que hay que alcanzar es la de disponer
de los stocks necesarios justo en el momento en que va a ser utilizado.
Se debe de poner mayor nfasis en cundo pedir que en cunto, lo cual haga que
sea ms necesaria una tcnica de programacin de inventarios que de gestin
de los mismos.
El objetivo bsico es asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en el
momento y lugar adecuado.
MARCO HISTRICO
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrogantes entre los distintos componentes, trajeron consigo que antes de los
aos setentas no existiese forma satisfactoria de obtener el objeto mencionado,
ello propici que las empresas siguiesen utilizando los stocks de seguridad y las
tcnicas clsicas, as cmo mtodos informales con el objetivo de intentar evitar
en lo posible los problemas en el cumplimiento de produccin, debido a la falta
de stocks, por desgracia no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi
siempre incurran en elevados costos de posesin.
Hubo que esperar a que en los aos setentas apareciera la computadora que
abriera las puertas al MRP (planificacin de las necesidades de materiales), el
cual no es ms que una tcnica de gestin de inventario. Gracias a la
computadora funciona y deja obsoleta las tcnicas clsicas en lo que se refiere al
tratamiento de artculos de demanda dependiente.
Nace cmo una tcnica formalizada de stocks de fabricacin y de
programacin de la produccin, capaz de generar el plan de materiales a partir
de un programa maestro de produccin (PMP), el texto bsico que lo desarrolla
se debe a J, Orlicky y se publica en 1975, siendo su aparicin en los programas
acadmicos relativamente reciente.
La popularidad de sta tcnica tambin se debe a las labores publicitarias
realizadas por APICS (American production and inventory control sciety), que ha
dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento
encabezado por profesionales cmo a J, Orlicky, O. Wight Wih, G. Plossl y W.
Goddard, todo ello ha propiciado que el nmero de empresas que utiliza sta
tcnica haya crecido de forma rpida.
Sin embargo, el MRP en su forma original, no estaba excepto de problemas, en
primer lugar la importancia, la exactitud del PMP, para lograr resultado correctos
DESARROLLO
Dcada de los 60 Se origina por J, Orlicky basado en el programa maestro de
produccin incorporndose a los paquetes de software, cuyo objetivo primordial
es el control de compras. 1972 American production and inventory control society
(APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada "cruzada
del MRP",
Compras
Control de Inventarios.
1990 Se expande en Mxico.
Disminucin en los stocks, que han llegado en algunos casos al 50% aunque
normalmente es de menor cantidad.
Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%. Reduccin de
horas extras, tiempos ociosos y contratacin temporal.
Ello se deriva de una mejor planificacin productiva, disminucin de la
subcontratacin, reduccin substancial en el tiempo de obtencin de la produccin
final, incremento de la productividad.
Menores costos, aumento significativo en los beneficios, mayor rapidez en la
entrega y en general mejora respuesta a la demanda del mercado, posibilidad de
modificar rpidamente el programa maestro de produccin ante cambios no
previstos en la demanda.
Mayor coordinacin en la programacin de produccin e inventarios y rapidez de
reprogramacin sobre la base de los posibles cambios y en funcin de las distintas
prioridades establecidas y actualizadas previamente.
Gua y ayuda en la planificacin de la capacidad de los distintos recursos,
rapidez en la deteccin de dificultades en cumplimiento de la programacin,
posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificacin.
Caractersticas del MRP
Para poder mencionar algunos de los beneficios obtenidos del MRP se enlistarn
las caractersticas del mismo y se numeran de la siguiente manera destacando
as su cualidad:
1. sta basado en el plan agregado de produccin lo cual lo hace prospectivo.
2. Incluye la programacin maestra de produccin, la planificacin de plazo, el
control de capacidades y la gestin de talleres.
3. Trata de forma integrada todos los aspectos que contemplan, dado que la base
de datos y el sistema son unida para todas las reas de la empresa.
4. Acta en tiempo real usando terminales on-Line producirn en batch, aunque
algunos de los procesos se (por ejemplo la explosin de materiales). Tiene
capacidad de simulacin, de forma que permite determinar que ocurrira si se
produjeran ciertos cambios en las circunstancias de partida.
5. Acta de la cspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el plan
agregado de produccin.
Por otra parte tenemos las limitaciones ya que es un sistema cerrado de produccin
donde se tiene el supuesto de toda la informacin requerida, que puede ocasionar cierta
incertidumbre como son los pronsticos de venta de artculos finales y la estimacin del
tiempo de demora de la produccin de uno a otro nivel, por lo general esta incertidumbre
de pronsticos significa que es posible que la realizacin de la demanda sea distinta del
pronstico. En el contexto de planeacin de la produccin, tambin podra significar que
al actualizar las futuras demandas sean distintas del pronstico previo. La planeacin
Para conocer un poco ms de la relacin que tienen las caractersticas del MRP
en la empresa dentro de un proceso de manufactura:
Esto exige mayor fidelidad, debido a que los elementos de niveles intermedios en
las listas de materiales no se gestionan mediante un sistema de punto de pedido.
El sistema de programacin y control pretende que las cantidades requeridas
estn disponibles exactamente en los instantes programados y no antes, para no
incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios evitables, ni tampoco
despus para que no haya retrasos. A partir de estos datos la explosin de las
necesidades proporciona cmo resultado la siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno del tem que ha de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van
retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y
en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de sta informacin con vistas a renegociar stas si es
posible o alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas
que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el
proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos
finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento
para cada uno del tem que intervienen en el proceso productivo.
PMP y planeacin de requerimientos de capacidad
El Programa Maestro de Produccin. Establece el volumen final de cada
producto que se va a terminar en cada periodo del horizonte de produccin a
corto plazo. Los productos finales son productos terminados o componentes
embarcados como productos finales los cuales se pueden embarcar a clientes
oponerse en inventario.
El PMP es un plan de produccin futura de los artculos finales durante un
horizonte de planeacin a corto plazo, porque por lo general, abarca una de las
cuantas semanas o hasta varios meses.
Los objetivos del programa maestro de produccin son dos:
1-. Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se
hayan comprometido ante los clientes.
2DS
H
l clculo del tiempo total de suministro. Es el periodo que trascurre desde que
se emite un pedido hasta que ste es recibido y sta listo para su utilizacin.
Cambios en el programa maestro de produccin (PMP). Solo de presentarse
cambios en stos planes habr que hacer los ajustes necesarios. Prioridades Las
cuales derivan del PMP. La cul puede depender de otros tems existiendo dos
tipos de dependencia:
Vertical: cundo depende de un elemento de nivel superior.
Horizontal: Cundo depende de un elemento del mismo nivel.
Se puede decir que el sistema MRP sale de una lgica tradicional de
programacin, que se ocupa de acelerar los pedidos retrasados, pero no suele
ocuparse de retrasar o reducir la prioridad de aquellos tems cuya entrega se ha
vuelto ms urgente. El MRP tiene en cuenta ambas situaciones.
Salidas del Sistema
Los Output son los resultados que esperamos obtener del procesamiento de la
informacin, para ello stas salidas son usadas de dos maneras:
Salidas primarias del MRP: Son informes bsicos que reflejan los pedidos de los
tem que hacen referencia al programa maestro de produccin concretndose en
el plan de materiales y en los informes de accin.
El plan de materiales contiene los pedidos planificados de todos los tems cuya
informacin son las modalidades del tiempo, modalidad de fecha y cantidad con
datos descriptivos e identificativos facilitando la labor de la planificacin de los
materiales. Los informes de accin indican las necesidades de emitir un nuevo
pedido o de ajustar la fecha de llegada o la cantidad de los pedidos.
Salidas Secundarias: stas dependen del software que s ste empleando cmo
a continuacin se muestra para el desarrollo del proceso de MRP se obtiene:
Transacciones de inventarios
Informes de las fuentes necesarias
El informe anlisis ABC
Informe de material en exceso
Informe de anlisis de proveedores
Funcionalidades bsicas del MRP y su estructura operativa
Funcionalidades bsicas del MRP. Cmo se mencion anteriormente, la lgica
del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad de artculos a
administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP
trabaja sobre la base de dos parmetros bsicos del control de produccin:
tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a
fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las