XXXV CONSOLDA – Congresso Nacional de

Soldagem
26 à 29 de Outubro de 2009
Piracicaba, SP, Brasil

Influência da Presença de Óleos Lubrificantes Utilizados na Conformação de Chapas na

Qualidade de Juntas Soldadas

(Influence of the Presence of Lubricating Oil Used in the Forming of Plates in the Quality of Welded
Joints)

Moacir Eckhardt1, Genaro Marcial Mamani Gilapa1, Tiago Alexandre Führ2, José Carlos da Silva
Cavalheiro3
1
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Departamento de Tecnologia, Panambi,
Rio Grande do Sul, Brasil, moaeckhardt@yahoo.com.br, genaro@gmail.com.br
2
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Acadêmico do Curso de Engenharia
Mecânica, Panambi, Rio Grande do Sul, Brasil, tiagofuhr@yahoo.com.br
3
Empresa Bruning Tecnometal Ltda, Supervisor de Produção, Panambi, Rio Grande do Sul, Brasil,
cavalheiro2402@gmail.com

Resumo
Freqüentemente óleos lubrificantes são utilizados em processos de conformação com o objetivo de diminuir o
atrito entre a ferramenta e o material a ser conformado, evitar desgaste prematuro da ferramenta, manter a
qualidade final dos produtos e diminuir as forças de conformação. Para tanto os óleos devem apresentar
características como viscosidade adequada, baixa tensão de cisalhamento, serem facilmente aplicáveis e
removíveis, pois podem influenciar nas etapas posteriores de fabricação. Peças com resíduos superficiais de
óleos quando submetidas a processos de união por soldagem podem apresentar juntas com qualidade final
afetada por descontinuidades. Nesse sentido, este trabalho apresenta os resultados obtidos na soldagem de
chapas oleadas onde se avaliou a influência de dois tipos de óleos lubrificantes sobre a qualidade das juntas
obtidas e, também, foram realizados ensaios em corpos de prova sem a aplicação de óleo. Os corpos de prova
foram preparados segundo a norma DIN EN 287 e as juntas obtidas nos ensaios foram avaliadas com base na
norma ISO 5817. A partir dos resultados obtidos verificou-se que a presença de óleos na superfície do material
ocasiona a geração de descontinuidades, que de acordo com a norma adotada, estariam dentro dos limites
toleráveis de imperfeições.

Palavras-chave: Óleo, Soldagem, Descontinuidades.

Abstract: Often lubricants are used in procedures for compliance with the objective of reducing the friction
between die and material to prevent premature wear of the tool, maintain the quality of final products and
reduce the forces of conformity. For both the oils must provide features such as proper viscosity, low shear
stress of being easily applied and removed as they may influence the subsequent stages of manufacture. Pieces
with surface residues of oils when subjected to processes of union by welding joints can present with final
quality affected by discontinuities. Accordingly, this work presents the results obtained in the welding of plates
oiled where it was evaluated the influence of two types of lubricating oil on the quality of the welds obtained,
and also were tested in bodies of evidence without the application of oil. The samples so prepared according to
DIN EN 287 and the joints obtained in the tests were evaluated based on ISO 5817. From the results it was
found that the presence of oil on the surface of the material causes the generation of discontinuities, which
according to the standard adopted, be within the limits of tolerable imperfections.

Key-words: Oil, Welding, Discontinuities.

1. Introdução

A soldagem é um dos métodos mais utilizados para a união de metais. Isso fica comprovado pela utilização
do processo nos mais diversos segmentos da indústria, permitindo a montagem de conjuntos com rapidez,
segurança e economia de material. O critério para escolha de um procedimento de soldagem deve incluir a
necessidade de estabelecer o balanço ótimo entre o custo de operação, a qualidade final do depósito e a
segurança dos operadores. Para a realização dos ensaios de solda escolheu-se o processo de soldagem Mig-Mag
(GMAW), pois é muito empregado em vários segmentos industriais e pode ser utilizado na soldagem de
praticamente todos os tipos de materiais.
Neste trabalho a avaliação das juntas de solda será realizada em função da permanência de resíduos de óleo
mineral, decorrente do processo de conformação mecânica. Nas indústrias metais-mecânica nacionais muitos
produtos são produzidos seqüencialmente passando por várias etapas de produção. Nesse sentido, em muitos
casos, sujeiras decorrentes de processos de fabricação podem gerar defeitos em etapas posteriores se algumas
medidas não forem tomadas. Na grande maioria dos processos de conformação mecânica tem-se a utilização de
óleos minerais durante a moldagem, com o objetivo de reduzir o atrito entre a ferramenta e o material a ser
conformado, evitar desgaste prematuro da ferramenta e manter a qualidade final do produto.
Uma vez finalizado o trabalho de conformação, conjuntos de peças, são posteriormente submetidas a
processos de soldagem. Peças com resíduos de óleo na superfície quando sujeitas a processos de união por
soldagem podem apresentar juntas com qualidade final afetadas por descontinuidades. Um dos maiores
problemas encontrados na soldagem de aços carbono são as trincas induzidas por hidrogênio.
O controle da presença de hidrogênio na junta soldada torna-se difícil em função da grande variedade de suas
fontes, tais como a atmosfera e materiais hidrogenados (graxas, óleos, tintas, compostos orgânicos e ferrugem).
A fissuração pelo hidrogênio é causada quando ocorrem simultaneamente três fatores: (a) presença de hidrogênio
na região da solda; (b) formação de microestrutura de elevada dureza; e (c) solicitação de tensões residuais e
externas [1]. Entretanto, no estudo realizado, a maior fonte são os resíduos de óleos retidos nas superfícies das
chapas provenientes do processo de conformação mecânica. Uma das características importantes das trincas a
frio é que a sua ocorrência nem sempre se dá logo após a junta soldada atingir a temperatura ambiente,
dependendo das condições, o tempo para ocorrer à trinca pode chegar até 48 horas após a execução da soldagem,
por isso também são denominadas trincas de espera [1]. A nucleação das trincas induzidas por hidrogênio está
associada a pontos de concentração de tensões, como por exemplo, cantos vivos da raiz da solda,
heterogeneidades microestruturais que exibem mudança brusca de dureza, tais como inclusões de escória,
interface ferrita-martensita, ou ainda contornos de grão. As trincas podem variar o comprimento de alguns
micrometros até centímetros, e sua orientação em relação à junta soldada pode ser transversal ou longitudinal
podendo se encontrar na raiz da solda, no centro ou na superfície da junta. Uma microestrutura de elevada dureza
na região da solda aumenta a chance de fissuração pelo hidrogênio, pois além de sua menor ductilidade e
tenacidade, esta microestrutura reduz a capacidade de acomodação das tensões na região da solda.
Sendo assim, foram realizados diversos tipos de ensaios para avaliar as juntas soldadas. Macrografias foram
utilizadas para visualização de defeitos mais grosseiros e de maior magnitude, a micrografia foi utilizada para a
detecção de trincas e micro trincas possibilitando a visualização da microestrutura do material. O ensaio de
dureza foi utilizado para verificar a variação da dureza entre as regiões do metal de base, ZTA e zona fundida da
solda.

2. Materiais e Métodos

2.1. Materiais

O material utilizado nos ensaios de soldagem foi o ASTM A572, sendo um aço com baixo teor de carbono e
de fácil soldagem. A composição química do material foi determinada através da realização de análise química
nas chapas com o auxílio de um Spectômetro. A Tabela 1 apresenta os teores dos principais elementos.

Tabela 1. Composição química do metal base.

Quantidade C Si Mn P S Cr Mo Ni Al
de Queimas (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 0,102 0,015 0,746 0,013 0,011 0,022 0,0036 0,011 0,029
2 0,100 0,015 0,753 0,014 0,012 0,022 0,0032 0,011 0,029
3 0,101 0,015 0,750 0,014 0,011 0,021 0,0031 0,011 0,027
4 0,100 0,015 0,753 0,014 0,011 0,022 0,0029 0,010 0,028
Média 0,101 0,015 0,751 0,014 0,011 0,022 0,0032 0,011 0,028

Para realizar os ensaios de solda, houve a necessidade de confecção de dezoito corpos de prova cortados nas
seguintes dimensões: comprimento de 150 mm, largura de 125 mm e espessura (t) de 12,7mm. As dimensões
descritas estão de acordo com a Norma DIN EN 287 [2] que utiliza este tamanho padrão para ensaios de solda
em corpos de prova para juntas do tipo ângulo de acordo com a Figura 1.
 Figura 1. Dimensão das amostras.

O processo de soldagem Mig-Mag foi adotado por ser o mais usado na união de conjuntos e subconjuntos
dentro das empresas do segmento metalúrgico, os parâmetros foram definidos de acordo com a espessura do
material e o tipo de arame de solda definido foi o AWS A5.18 ER 70S-6 em função da composição química do
material base. Os detalhes da junta e os parâmetros de soldagem estão dispostos nas Tabelas 2 e 3,
respectivamente.

Tabela 2. Detalhes da Junta.

Projeto da Junta Seqüência de Soldagem

Tabela 3. Parâmetros de Soldagem.

Passe Proc. Posição Corrente Tensão Tipo de Veloc. de Gás Ø do Vazão
(A) (V) Corrente Soldagem arame de Gás
(mm) (l/min)
25%CO2
Não
Único MAG PB 296 27,2 CC + 1,2 15
Aplicável
75%Ar

Após a união dos corpos de prova foram obtidos nove conjuntos soldados, codificados como A1, A2, A3, B1,
B2, B3, C1, C2 e C3, e mostrados na Figura 2.

.
Figura 2. Avaliação do cordão de solda.

Para os conjuntos A1, A2 e A3 não foi aplicado óleo sobre as chapas durante o processo de soldagem. Nos
conjuntos B1, B2 e B3 foi aplicado o óleo do tipo A, composto de ácidos graxos de óleos vegetais,
dietanolamina, ácido graxo de coco e aditivos sem a presença de nitrito sobre a chapa. Nos conjuntos de solda
C1, C2 e C3 empregou-se o óleo da marca B composto principalmente de ácidos graxos de origem vegetal, anti-
oxidantes, amidas graxas derivadas de coco e conservante sobre a chapa.

2.2. Macrografias

O corte dos conjuntos soldados foi efetuado com o auxílio de um cortador metalográfico e em seguida as
amostras submetidas ao lixamento com o uso de uma lixadeira pneumática para alinhar as suas faces. Na etapa
seguinte houve o acabamento em uma politriz com o uso de lixas de granulometria 180, 320 e 400 mesh,
respetivamente. Esse processo foi realizado até que as marcas geradas pelo processo anterior fossem eliminadas
da superfície da seção a ser avaliada. Com o processo de lixamento concluído as seções das juntas de solda
foram submetidas a um ataque de ácido nital com concentração de 2% cujo objetivo é proporcionar a revelação
completa da área da seção do cordão.
A avaliação dos corpos de prova foi realizada com o auxílio de um microscópio e uma escala graduada. Com
a utilização destes equipamentos é possível avaliar aspectos geométricos e dimensionais do cordão de solda e
descontinuidades como porosidade, trincas, falta de fusão, mordeduras, poros alongados e quantidade de
respingos, de acordo com a Norma ISO 5817 versão 2006 [3]. Nos corpos de prova (conjuntos soldados) foram
efetuadas as medições da penetração efetiva (PE), do comprimento da penetração (LC), da garganta (G), da
perna da solda (P) e do afastamento entre chapas (GAP). Todos os corpos de prova foram avaliados de acordo
com a Figura 3.

Figura 3. Avaliação dos cordões dos corpos de prova.

2.3. Micrografias

Para a realização dos ensaios microgáficos na seção da solda, os corpos de prova foram seccionados com um
cortador metalográfico e embutidos em baquelite utilizando-se uma prensa hidráulica. O lixamento foi efetuado
em uma politriz com o uso de lixas de granulometria 180, 320, 400, 600 e 1200 mesh, respectivamente. A
micrografia foi realizada com o objetivo de verificar a presença de micro trincas nas estruturas avaliadas e
visualizar a ocorrência da formação de martensita nas microestruturas das amostras.

2.4. Ensaio de Dureza

Para avaliação da estrutura da seção da solda houve a necessidade da realização de ensaios de dureza Vickers
com a finalidade de avaliar as áreas do metal de base, zona afetada termicamente pelo calor (ZAT) e área do
metal fundido. Na preparação, os corpos de prova foram cortados em pequenas dimensões para realizar seu
embutimento posterior. Na seqüência, as amostras lixadas em uma politriz com lixas de granulomeria 180, 320,
400 e 600 mesh respectivamente, para em seguida, submetê-los a um ataque rápido de ácido nital com
concentração de 2% para obter uma boa visualização da seção soldada. Para a medição da dureza, foi utilizado
um microdurômetro - carga de 300 gramas - sendo medidos pontos alinhados em seqüência, cinco de cada zona
de medição totalizando quinze pontos avaliados no total para cada junta.

3. Resultados e Discussões

Os resultados das avaliações das macrografias são apresentados nas Tabelas 4, 5 e 6.

Tabela 4. Medição dos conjuntos soldados sem aplicação de óleo.

Amostras LC G PE Z GAP
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
A1 9,5 7,0 1,8 9,4 0,1
A2 10 7,5 1,7 9,0 0
A3 9,6 7,2 2,0 9,4 0,2
 Tabela 5. Medição dos conjuntos soldados com aplicação de óleo do tipo A.
Amostras LC G PE Z GAP
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
B1 8,3 6,3 1,6 8,5 0,1
B2 10,1 7,4 1,7 9,5 0
B3 10,6 7,6 1,6 9,7 0,3

Tabela 6. Medição dos conjuntos soldados com aplicação de óleo do tipo B.

Amostras LC G PE Z GAP
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
C1 9,8 7,3 1,5 9,5 0
C2 9,6 7,3 2,2 9,2 0
C3 9,8 7,0 1,6 8,8 0,1

De acordo com os critérios de avaliação utilizados, não foi possível perceber diferenças significativas entre
os valores obtidos nos ensaios das chapas soldadas com aplicação de óleo de conformação e sem aplicação de
(mesmo). Todas as amostras obtiveram valores muito próximos de penetração, perna e comprimento da fusão.
Porém, é necessário destacar que a soldagem de materiais com resíduos de óleo remanescentes na superfície do
material base gera uma grande quantidade de fumaça durante a realização do processo, sendo estes fumos
gasosos extremamente prejudiciais à saúde do soldador.
Outro fator importante a ser evidenciado é a dificuldade de visualização da junta devido à fumaça,
dificultando o trabalho de soldagem. Na avaliação das macrografias das amostras, as descontinuidades
superficiais na área da secção de solda foram comparadas para verificar se a presença de óleos no processo gera
o aparecimento de defeitos internos na solda. Com o auxílio de um microscópio foi possível perceber pequenas
diferenças nas macrografias entre os três tipos de amostras, conforme Figuras 4, 5 e 6.
De acordo com os critérios de avaliação da Norma ISO 5817 Versão 2006 [3], a penetração efetiva mínima
para aprovação da solda é 0,6 mm, não são permitidas trincas, não são permitidos respingos em áreas de
montagem, mordeduras com altura máxima de 0,5 mm, poros com dimensão máxima de 1 mm de diâmetro e
afastamento entre chapas (GAP) de no máximo 2 mm. Conforme ensaios realizados nas amostras, não foram
encontradas trincas no material base, na ZTA, na zona de fusão, mas foi encontrado apenas um pequeno poro de
aproximadamente 0,2 mm de diâmetro nas regiões cortadas soldadas com óleo. O afastamento entre chapas
(GAP) máximo encontrado foi de 0,3 mm na amostra B3 e não houve indícios de mordeduras. Em relação a
valores de comprimento da penetração, penetração efetiva, GAP, perna e garganta, todas as soldas estão
aprovadas de acordo com a norma adotada para a avaliação.

Figura 4. Amostras soldadas sem aplicação de óleo.

 Figura 5. Amostras soldadas com aplicação de óleo do tipo A.

Figura 6. Amostras soldadas com aplicação de óleo do tipo B.

Na avaliação das micrografias das amostras, as descontinuidades internas da solda foram avaliadas com o
auxílio de um microscópio com resolução de até mil vezes para a verificação da presença de micro trincas na
área da seção da solda, de acordo com as Figuras 7, 8, 9 e 10.

Figura 7. Microestrutura do material base.

Figura 8. Microestrutura da região da solda sem aplicação de óleo.

 Figura 9. Microestrutura da região da solda com aplicação de óleo do tipo A.

Figura 10. Microestrutura da região da solda com aplicação de óleo do tipo B.

Nas microestruturas das regiões avaliadas não foram visualizadas micro trincas internas. A microestrutura do
material base apresentou grande quantidade de ferrita e pequenos grãos de perlita em sua formação
correspondendo a um aço de baixo teor de carbono. Nas amostras das regiões de solda não houve a formação de
microestrutura martensítica, cuja característica é ser de elevada dureza, susceptível a aparição de trincas. Com
isso, não houve fragilização nas estruturas dos materiais. Na avaliação da microdureza das amostras soldadas
obteve-se os seguintes resultados, de acordo com as Tabelas 7, 8 e 9.

Tabela 7. Microdureza na região do material de base.

Amostras Pontos de Medição de Dureza (HV0,3)
1 2 3 4 5 Média
Sem resíduo de óleo 155 158 160 163 163 159,8
Com resíduo de óleo do tipo A 148 151 169 171 175 162,8
Com resíduo de óleo do tipo B 154 156 164 166 171 162,2

Tabela 8. Microdureza na zona termicamente afetada pelo calor (ZTA).

Amostras Pontos de Medição de Dureza (HV0,3)
1 2 3 4 5 Média
Sem resíduo de óleo 155 158 164 176 180 166,6
Com resíduo de óleo do tipo A 172 174 179 181 191 179,4
Com resíduo de óleo do tipo B 162 165 174 176 176 170,6

Tabela 9. Microdureza na zona fundida da solda.

Amostras Pontos de Medição de Dureza (HV0,3)
1 2 3 4 5 Média
Sem resíduo de óleo 210 210 213 213 213 211,8
Com resíduo de óleo do tipo A 209 213 216 221 227 217,2
Com resíduo de óleo do tipo B 208 212 214 215 218 213,4

Observou-se que as medidas de dureza apresentaram uma significativa variação de valores dependendo da
região onde foram efetuadas as medições. Na região constituída apenas pelo material base as medidas de dureza
encontradas apresentaram valores menores e aumentando à medida que se aproximava da zona afetada
termicamente (ZAT). O principal objetivo de avaliar a dureza nestes ensaios ocorreu por que à necessidade de
avaliar a região do material submetida ao processo de soldagem, devido ao fato de haver certa disposição de
trincas na solda ocasionadas pela presença de hidrogênio nos óleos aplicados na superfície das chapas.
A fragilização pelo hidrogênio em aços é um fenômeno de deterioração das suas propriedades mecânicas,
principalmente daqueles mais resistentes mecanicamente e de maior concentração de carbono em sua estrutura.
Pequenas quantidades de átomos presente em um material podem causar uma perda importante nas propriedades
mecânicas dos materiais pela propagação de trincas. A presença deste elemento químico, principalmente em
aços, induz efeitos intrinsecamente fragilizantes. A difusão do hidrogênio através da rede cristalina é favorecida
devido a este elemento apresentar diâmetro muito pequeno e de fácil mobilidade, através de difusão no estado
sólido [4]. As trincas induzidas por hidrogênio ocorrem algum tempo após a soldagem, depois que a solda já está
solidificada e pode levar minutos, horas ou até mais tempo para surgirem. Às vezes o aparecimento destas trincas
pode chegar a dezenas de horas após a soldagem e pode possuir tamanho abaixo do limite de detecção dos
ensaios adequados, o que as torna muito perigosas.
Estas trincas podem ocorrer na zona de fusão, na zona termicamente afetada (ZAT) e no material base
podendo ser microscópicas ou macroscópicas. As trincas por hidrogênio podem ocorrer dependendo da situação
associadas à tensão (cargas externa), microestrutura susceptível a trincas e pelo hidrogênio. A presença deste
elemento pode abaixar o nível de tensão para o qual a trinca pode ocorrer. Quanto mais duro é o material, maior
é a intensificação de tensões de contração, por causa da restrição, ou seja, a falta de liberdade para a acomodação
das tensões impostas na solda decorrentes pelas diferentes partes das juntas. As tensões promovem a deformação
plástica do material, que por sua vez aumenta o número de discordâncias, que são responsáveis pelo transporte
do hidrogênio para as extremidades dos entalhes gerando a propagação de trincas.
Na realização dos ensaios, houve-se a necessidade da avaliação da microestrutura do material, pois uma
elevada dureza na região de solda aumenta a chance de fissuração por hidrogênio. Além de sua menor
ductilidade e tenacidade, uma microestrutura de elevada dureza reduz a capacidade de acomodação das tensões
na região da solda. Na avaliação das medições de dureza o maior valor encontrado foi de 227 HV e se localizou
na zona de fusão da solda das chapas onde se aplicou o óleo de conformação do tipo A, seguido das zonas de
fusão das chapas soldadas com resíduos de óleo do tipo B e das chapas soldadas sem a presença de óleo, com
uma dureza máxima de 218 HV e 213 HV, respectivamente. Assim, quanto à microdureza Vickers, segundo
Lancaster [5], uma junta de aço de baixo carbono não é susceptível ao trincamento se a dureza da ZTA for de no
máximo 350 HV.

4. Conclusão

De acordo com os valores obtidos nos experimentos, evidenciou-se que a presença de resíduos de óleo na
superfície das chapas não afeta diretamente o formato e dimensão do cordão de solda, porém influencia
modestamente na aparição de porosidades, que ocasionalmente podem surgir no trabalho de soldagem.
Mordeduras e afastamento de chapas (GAP) são variáveis que dependem diretamente da habilidade do soldador,
havendo a necessidade de garantir o correto posicionamento das juntas para se obter resultados práticos
confiáveis.
Através dos ensaios de macrografia, micrografia e de micro dureza HV, verificou-se que os resíduos de óleo
mineral presentes durante o processo de soldagem não afetam a microestrutura do material, não fragilizam a
solda, porém são responsáveis pela aparição de pequenas descontinuidades e não geram trincas em aços de baixo
carbono. A medida máxima de dureza encontrada foi de 218 HV sendo um valor consideravelmente baixo e
tolerável.
Constata-se, pois, que um aço de microestrutura macia é capaz de tolerar, sem trincar, uma maior quantidade
de hidrogênio que os aços com microestruturas mais duras. Desta forma, verifica-se que uma pequena
quantidade de resíduo de óleo remanescente sobre a superfície do material não afeta a microestrutura e não gera
trincas na soldagem de materiais macios e de baixo teor de carbono.

5. Agradecimentos

Á empresa Bruning Tecnometal Ltda pela cedência do material, oportunidade da realização dos ensaios de
soldagem e apoio na análise dos corpos de prova.

6. Referências Bibliográficas

[1] MARQUES, P.V., MODENESI, P.J. e BRACARENSE, A.Q, Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. Belo
Horizonte: Ed. UFMG, 2005, 362 p..
[2] Norma DIN EN 287; Qualification testo f welders – Fusion welding – Part 1: Steels, versão 2006, 39 p.
[3] Norma ISO 5817; Welding – Fusion-Welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (bean welding
excluded) – Quality levels for imperfections, versão 2006, 26p.
[4] PRONSATO, M.E.; BRIZUELA, G.; JUAN, A., “The Electronic Structure and Location of H Pairs in bcc Fe
Edge Dislocation”, Applied Surface Science, v. 173, PP. 378 – 379, 2001.
[5] LANCASTER, J.F. Metallurgy of welding, 4ª Ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, 361 p.