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- Tutorial N 53 Fundamentos de la Soldadura

MIG-MAG
ndice de contenidos:

1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Evolucin histrica

2- Descripcin del procedimiento MIG-MAG

2.1- Principios del proceso
2.2- Equipamiento
2.3- Material de aporte
2.4- Gases de proteccin
2.5- Tipo de corriente elctrica
2.6- Alimentador de hilo

2.7- Toberas

3- Modo de transferencia
3.1- Por spray ("spray transfer")
3.2- Por cortocircuito ("short arc "dip transfer")
3.3- Globular ("globular transfer")

4- Factores influyentes
4.1- Polaridad de corriente
4.2- Gas de proteccin
4.3- Intensidad de corriente
4.4- Tensin de corriente

5- Parmetros de soldadura
5.1- Intensidad de corriente
5.2- Tensin de corriente

5.3- Velocidad de arrastre de hilo

5.4- Velocidad de arrastre de pistola
5.5- Caudal de gas

6- Tcnicas de soldadura
6.1- ngulo de pistola
6.2- Tcnicas de avance

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introduccin
1.1- Generalidades

Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco elctrico

entre el electrodo, que tiene forma de hilo continuo, y la pieza a
soldar. En esta ocasin la proteccin tanto del arco como del
bao de soldadura se lleva a cabo mediante un gas, que puede
ser activo (MAG) o inerte (MIG).

La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al

procedimiento de electrodo revestido. Entre ellas cabe destacar la
mayor productividad que se obtiene, debido a que se eliminan los
tiempos muertos empleados en reponer los electrodos
consumidos. Se estima que para el procedimiento usando
electrodo revestido, el hecho de desechar la ltima parte del
electrodo antes de reponerlo por otro, ms el consiguiente
proceso de cebado del arco, hace que slo el 65% del material es
depositado en el bao, el resto son prdidas. Sin embargo, el
empleo de hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo
slidos como tubulares, como material de aportacin para el
procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia
hasta el 80-90%. Adems, al disminuir el nmero de paradas se
reduce las veces del corte y posterior cebado del arco, por lo que
se generan menos discontinuidades en el cordn como son los
famosos "crteres".
1.2- Evolucin histrica

A continuacin se resume aquellos hitos que fueron

concluyentes en el avance, en general de la tcnica de soldar
bajo gas protector, hasta nuestros das:
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.

1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el

uso de gases de proteccin en los procesos de soldeo. Estas
investigaciones versaron principalmente sobre los dos grandes
grupos de gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argn) o
activos (CO2). No obstante, el empleo de este ltimo tipo induca
a la aparicin de proyecciones y poros en el cordn una vez
solidificado; pero por otro lado, el poder calorfico alcanzado por
el arco bajo un gas activo es muy superior al alcanzado
empleando un gas noble;
1.924: es el ao donde aparece la primera patente TIG
registrada por los americanos Devers y Hobard;

 1.948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo

consumible, dando lugar a lo que ms tarde ser conocido como
procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tena el
inconveniente que era poco el grado de penetracin que se
alcanzaba en los aceros;
1.952: es el ao donde comienza a emplearse gas activo con
electrodo consumible, dando lugar a lo que ms tarde ser
conocido como procedimiento MAG;
1.950: se van desarrollando procedimientos de
automatizacin de los procesos de soldeo, gracias a las mejoras
conseguidas en los equipos de soldeo y en la fabricacin de los
materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las
proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte
hilos huecos rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo
de mezclas de gases nobles y activos.

2- Descripcin del procedimiento MIG-MAG

2.1- Principios del proceso

En este procedimiento se establece el arco elctrico entre el

electrodo consumible protegido y la pieza a soldar. La proteccin
del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea que
no participa en la reaccin de la soldadura, dando lugar al
llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por
el contrario el gas utilizado es activo, que participa de forma
activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento
MAG (Metal Active Gas).
El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve ms
frecuente en el sector industrial, debido a su alta productividad y
facilidad de automatizacin. La flexibilidad es otro aspecto
importante que hace que este procedimiento sea muy empleado,
dado que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros
inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm
y en todas las posiciones. La proteccin por gas garantiza un
cordn de soldadura continuo y uniforme, adems de libre de
impurezas y escorias. Adems, la soldadura MIG / MAG es un

mtodo limpio y compatible con todas las medidas de proteccin

para el medio ambiente.
A continuacin se define los parmetros que caracterizan a
este tipo de procedimiento:
- Fuente de calor: por arco elctrico;
- Tipo de electrodo: consumible;
- Tipo de proteccin: por gas inerte (MIG); por gas activo
(MAG);
- Material de aportacin: externa mediante el mismo
electrodo que se va consumiendo;
- Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros,
mientras que el procedimiento MIG para el resto de metales.

Leyenda:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de proteccin; 4.Varilla (slida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal
aportado; 8.-Bao de soldeo y escoria lquida; 9.-Escoria slida
protegiendo al bao de fusin; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria
solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.

La soldadura mediante procedimiento MIG-MAG tiene ciertas

ventajas frente al mtodo del electrodo revestido, entre ellas que
el soldador no tiene que cambiar de electrodo usando el
procedimiento MIG-MAG, por lo que se elimina la formacin de
crteres a lo largo del cordn, muy tpicos en los puntos donde se
cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.
Por otro lado, como inconveniente est que son ms los
parmetros a regular mediante el procedimiento MIG-MAG, que
son, entre otros, la velocidad de alimentacin del hilo, su
dimetro, el voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para
el caso de uso de electrodos revestidos eran slo la intensidad de
corriente y el dimetro del electrodo.
2.2- Equipamiento

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento

MIG-MAG es necesario el siguiente equipo bsico:
- Generador de corriente CC;
- Cilindro de gases;
- Unidad de alimentacin de hilo;
- Pistola de soldadura;
- Circuito de refrigeracin;
- rganos de control;

Del anterior esquema se deduce que la movilidad de la pistola

porta-electrodos para el procedimiento MIG-MAG es menor y ms
complicada que para otros mtodos.
2.3- Material de aporte

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que

pueden ser macizos o tubulares. Estos se suministran enrollados
en bobinas y recubiertos de cobre:

Con solape

A tope

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se

realiza para conseguir los siguientes objetivos:
- favorecer el contacto elctrico;
- disminuir los rozamientos;
- obtener proteccin contra la corrosin.
En cuanto a su composicin qumica, va a depender del tipo de
gas de proteccin. Por ejemplo, con argn en MIG se usa un hilo
macizo, mientras que si se usa CO2 en MAG se emplea hilo
tubular.
Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX
puede ser bsico (T5) o de rutilo (T1).
2.4- Gases de proteccin

El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales

como:
- energa aportada;
- tipo de transferencia del material al bao;
- penetracin del cordn;
- velocidad de soldeo;

- aspecto final del cordn;

- proyecciones y salpicaduras.
A continuacin se va a repasar brevemente las propiedades de
cada gas de proteccin utilizado, segn el tipo de procedimiento.
- Procedimiento MIG:
a) Argn (Ar)
El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en
crear una buena estabilidad del arco, debido al bajo potencial de
ionizacin que genera.
Es idneo para soldar piezas de espesores pequeos.
Este gas no se usa para soldar aceros dado que el bao que
origina tiene poca fluidez y con tendencia a formar poros, a la vez
que mordeduras a ambos lados del cordn.
En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del
material de aporte, es mediante cortocircuito o en "spray".
b) Mezcla de argn y oxgeno (Ar al 98% + O2 al 2%)
Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del bao, a la vez
que la penetracin de la soldadura.
Esta solucin s es apta para la soldadura de aceros
inoxidables, aunque hay que prestar especial atencin a la
porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que
genera poca penetracin de soldeo y cordones anchos.
Es un tipo de gas poco utilizado en Europa.

- Procedimiento MAG:
a) Anhdrido carbnico (CO2)
Es un gas que es ms barato que otros empleados en
soldadura como el argn. No obstante origina peligro de
formacin de hielo, por lo que requiere el uso de calentadores.
Genera un arco muy enrgico, que consigue mayor
penetracin, a la vez que origina mayor cantidad de proyecciones
y salpicaduras. El aspecto final del cordn suele ser rugoso.
Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen
composicin alta de Si y Mn, realizndose la transferencia de
material en cortocircuito.
Su uso se restringe al acero, consiguindose mejorar la
penetracin.
Especial atencin y cuidado requiere la atmsfera con alto
contenido en CO (gas txico) que genera, por lo que se requiere
disponer de extractores en los lugares de soldeos para renovar el
aire.
b) Mezcla de argn y anhdrido carbnico (Ar al 80% +
CO2 al 20%)
Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan
pocas proyecciones en el cordn y mayor tasa de productividad.
El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas
las caractersticas mecnicas del metal depositado.
Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los
parmetros de soldeo.
Por otro lado, este gas es de precio ms caro, a la vez que hay
que cuidar que no se produzca estratificacin en las botellas de
suministro.

2.5- Tipo de corriente elctrica

Para la soldadura MIG-MAG siempre habr que emplear la

corriente continua (CC). No se recomienda emplear la polaridad
directa, debido a que origina un arco poco estable que favorece el
rechazo de la gota fundida.
Las fuentes de corrientes que se empleen deben presentar una
caracterstica esttica ligeramente descendente. En estos
equipos el voltaje (V) que se establece en el arco es
prcticamente constante, gracias al proceso de autorregulacin
que van equipados. Esto supone que la velocidad de alimentacin
del hilo, que es un parmetro a regular, ser proporcional a la
intensidad de corriente que se precisa para fundirlo, de manera
que la distancia electrodo pieza se mantenga constante y as
tambin el voltaje aplicado.

Segn se deduce de la figura anterior, la velocidad del hilo va a

ser un parmetro que tendr que ser regulado por el operario. De
esta forma, dependiendo de la velocidad de alimentacin del hilo,
para un voltaje establecido, el equipo regular la intensidad de
corriente para que el consumo de hilo coincida con su velocidad
de salida.
2.6- Alimentador de hilo

Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser

utilizados. Los que son moleteados se emplean cuando el hilo de
aporte resulta ms duro (por ejemplo, de acero)

2.7- Toberas

Normalmente estas toberas tienen un dimetro de 15 mm, y se

prolongan una distancia de unos 6 mm ms all del tubo de
contacto.
No obstante, resulta conveniente disponer de toberas de
diferentes longitudes, segn el tipo de trabajo a realizar.

3- Modos de transferencia
3.1- Por spray ("spray transfer")

Mediante este modo de transferencia de material, las gotas,

que generalmente sern de pequeo dimetro, se depositan en el
bao siguiendo la direccin del hilo.
Es un modo de transferencia tpico de los arcos estables y
baos de fusin muy calientes.
El resultado que deja es un cordn de aspecto liso y con
escasas proyecciones, estando caracterizado por una
penetracin muy marcada en el centro.

Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difcil el

control del bao, salvo cuando se suelda en posicin horizontal.
El modo de transferencia por spray normalmente se produce
cuando se utiliza como gas argn (Ar), puro o en mezclas ricas en
argn.
Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario
emplear tensiones elevadas (>28 V), originndose en el proceso
un zumbido caracterstico.
3.2- Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

Este modo de transferencia se genera cuando se producen

frecuentes cortocircuitos que hacen extinguir el arco (entre 40 y
200 veces/seg.)
Es tpico de los baos relativamente fros y con pequeo poder
de penetracin.
Se genera un arco ruidoso con muchas proyecciones y de
aspecto ancho y rugoso.

Este modo de transferencia se usa para ejecutar soldaduras en

posicin, y se genera cuando se utiliza como gas CO 2, o con
mezclas de CO2 con argn.
Para que se produzca la transferencia por cortocircuito es
necesario emplear valores bajos de tensin (<22 V).
3.3- Globular ("globular transfer")

Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al

bao son de tamao relativamente grandes.

Se genera con arcos menos estables,

abundantes proyecciones a lo largo del cordn.

originndose

Asimismo se produce poca penetracin de soldeo, y la tensin

necesaria se encuentra entre 22-28 V.

4- Factores influyentes
4.1- Polaridad de corriente

En la soldadura MIG-MAG se debe emplear siempre corriente

continua y polaridad inversa (CC/PI), nunca corriente alterna.
Si se emplease corriente continua con polaridad directa
generara en la transferencia de material gotas muy voluminosas
y probablemente rechazo, por lo que siempre se debe utilizar en
polaridad inversa.

4.2- Gas de proteccin

A modo de ejemplo se adjunta la siguiente grfica comparativa

entre los gases argn y CO2 y su influencia en la velocidad de
transferencia de material.

4.3- Intensidad de corriente

Se adjunta la siguiente grfica donde se muestra la influencia

de la intensidad de corriente:

4.4- Tensin de corriente

Se adjunta la siguiente grfica donde se muestra la influencia

de la tensin de corriente:

5- Parmetros de soldadura
5.1- Intensidad de corriente

El valor de la intensidad de corriente que se aplique va a estar

definida por:
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.

- grosor de chapa;
- dimetro del hilo de aporte;
- posicin de soldeo;
- penetracin que se desee conseguir;
- tipo de pasada (si es de raz, de relleno o final).
La intensidad de corriente queda automticamente regulada
por el equipo de soldeo en funcin de la velocidad de salida del
hilo, que a su vez depender de su dimetro, y del voltaje y
caudal de gas empleado.
Como ya se ha visto, el valor de intensidad con que se suelde
va a tener influencia en el tipo de transferencia que se consiga.
En general, intensidad grande de corriente va a generar
transferencia en "gotas pequeas".
5.2- Tensin de corriente

El valor de la tensin de corriente tiene una influencia notoria

sobre el modo de transferencia:
- cortocircuitos: tensin de 14 a 22 Voltios;
- globular: tensin de 22 a 26 Voltios;
- spray: tensin de 27 a 40 Voltios.
En general, aumentar el voltaje supondr que se obtenga un
cordn ms ancho.
5.3- Velocidad de arrastre de hilo

La velocidad de arrastre del hilo va a ser siempre proporcional

a la intensidad de corriente. Es un valor que se fija en el equipo
de soldeo, lo que va a fijar la intensidad de corriente.
5.4- Velocidad de arrastre de pistola

La velocidad de arrastre de la pistola de soldeo va a depender

de:
- posicin de soldadura que se practique;
- del aspecto del cordn que se requiera;
- de la penetracin que se desee conseguir;
- forma del cordn.
5.5- Caudal de gas

El valor del caudal de gas de salida depender del tipo de gas

empleado. Como valores normales de referencia oscila entre los
14 a 16 litros/minuto si se emplea CO2 y de 10 a 12 litros/minuto
para mezclas.

6- Tcnicas de soldadura
6.1- ngulo de pistola

A continuacin se muestra unas figuras representativas del

ngulo de pistola ptimo para el proceso:

6.2- Tcnicas de avance

Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar

durante el proceso de soldadura son:
- soldadura a derecha;
- soldadura a izquierda;
- soldadura en vertical;
- soldadura en cornisa;
- soldadura en techo.

a) Soldadura a derecha
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y
avance de la pistola.

Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y

adems disminuye la probabilidad de formacin de poros o de
falta de fusin del bao.
Genera un bao muy caliente y fluido, lo que requiere cierta
habilidad por parte del operario.
Se ejecuta mediante pasadas estrechas.

Esquema de soldadura a derecha

b) Soldadura a izquierda
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca
penetracin, por lo que slo se recomienda para soldar chapas
finas.
Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo
que el calor aportado al proceso es menor.
Tiene tendencia a la formacin de poros y de falta de fusin en
el bao.
Genera cordones anchos.

Esquema de soldadura a izquierda

c) Soldadura en vertical:

d) Soldadura en cornisa:

e) Soldadura en techo:

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda

realizar varias pasadas pequeas con oscilacin.

http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/tipos-de-alambres-utilizados-con-soldadura-mig

Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG

on: 2 de julio de 2012En: Soldadura25 Comentarios

Los electrodos empleados en la soldadura MIG son alambres (o hilos) de dos tipos:
1. Alambres slidos (o macizos)
2. Alambres tubulares
Aunque los slidos son los ms usados, en parte debido a su menor costo, la decisin por
uno u otro tipo estar sujeta, fundamentalmente, al metal base y al espesor. Los alambres
slidos son indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el cordn y el
enfriamiento es rpido, por lo que su principal aplicacin son los materiales de poco espesor.
Los alambres tubulares se comportan de modo similar a los electrodos revestidos. Constan
de una carcasa metlica y un interior hueco relleno de un polvo fundente granular (flux),polvo
metlico o mezcla de ambos, que aporta elementos de aleacin al cordn de soldadura. Dejan
escoria sobre el cordn y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se
trabaja con materiales de gran espesor.
Ambos tipos se comercializan generalmente en dimetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y se
adquieren en bobinas de tamaos variables. Es tambin comn que el alambre presente un
recubrimiento de cobre, no slo para protegerlo de la oxidacin, sino tambin para facilitar el
contacto elctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.
Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones, segn su composicin,
el gas protector utilizado y la aplicacin. Veamos esta informacin en detalle.

1) Alambres slidos o macizos (soldadura GMAW)

En general, la composicin de los alambres slidos es muy similar a la del metal padre a
soldar, a la que se agregan cantidades variables de desoxidantes, en funcin de la aplicacin
y el gas protector.

El desoxidante ms comn es el silicio, al que se le agregan pequeos porcentajes de

diversos metales para mejorar las propiedades mecnicas o la resistencia a la corrosin.
Losalambres que presentan los niveles ms elevados de desoxidantes son, por lo general,
ms adecuados para soldar con CO2 porque evitan la formacin de poros.
a) Alambres para acero al carbono
La mayora de los alambres para acero al carbono estn catalogados bajo una designacin
de la American Welding Society (AWS) del tipo E R 70 S x (sistema imperial), donde:
E: electrodo
R: varilla de aporte
70: resistencia mnima a la traccin expresada en miles de libras/pulgada cuadrada (psi)
S: slido
x: dgito que representa la composicin qumica del electrodo, puede valer 2, 3, 4, 6 o
7 y corresponde a cantidades variables de carbono, manganeso y silicio, adems de
cantidades fijas de fsforo, azufre, nquel, cromo, molibdeno, cobre y otros.
Las propiedades de cada alambre, de acuerdo a este ltimo dgito son las siguientes:
Alambre ER70S-2: hace una buena soldadura con el gas C-25 (75% argn + 25% CO2),
incluso en acero oxidado. De toda la serie, es el nico que contiene titanio, zirconio y aluminio,
adems de todos los elementos mencionados ms arriba. Su principal inconveniente es que
carece de fluidez, el charco (o poza, o bao de metal fundido) no tiende a desplazarse
lateralmente y puede no pegar correctamente en materiales pesados.
Alambre ER70S-3: es uno de los alambres MIG ms comunes y menos costosos, con ms
desoxidantes y un charco ms fluido que forma un cordn ms amplio. Se ha utilizado con
xito durante aos en automviles, maquinaria agrcola y electrodomsticos.
Alambre ER70S-4: es un alambre de precio medio, adecuado para casi todas las soldaduras
de acero. Ofrece una buena fluidez y mejores caractersticas de arco que el E70S-3, pero
tiene ms salpicaduras y se utiliza en acero estructural, embarcaciones, tuberas y recipientes
de calderas.

Alambres ER70S-6 y ER70S-7: son los alambres de mejor rendimiento y mayor costo, y los
que tienen los mayores niveles de silicio y manganeso como desoxidantes. Son adecuados
para la soldadura de casi todos los aceros, desde acero al carbono fino hasta placas de 1/2
pulgada (con el dimetro apropiado de alambre), funciona con las mezclas de gases ms
usadas y el charco posee una buena fluidez. Sus aplicaciones incluyen la fabricacin de
carroceras, muebles, extinguidores, recipientes a presin y soldadura de caeras, entre
otras.
Para soldar acero inoxidable pueden utilizarse los alambres mencionados. Sin embargo, para
una mejor resistencia a la corrosin deben emplearse alambres de acero inoxidable. Hay
varias aleaciones de acero inoxidable. Una de las variedades ms comunes es el tipo 304,
pero el ms adecuado es el ER308, con variaciones de contenido creciente de silicona en los
tipos ER308L y ER308LS. Las aplicaciones de estos alambres incluyen: equipos de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos, tanques de productos qumicos
corrosivos, bombas, intercambiadores de calor y otros.
b) Alambres para metales no ferrosos
Los metales no ferrosos requieren de alambres distintos. Para la soldadura de aluminio, por
ejemplo, se necesita un alambre de aluminio. Existen muchos alambres de aleacin de
aluminio y mezclas de diversos metales, entre ellos:
Alambres ER-1100 y ER-4043: se usan principalmente con argn y helio, adems de otras
mezclas gaseosas comerciales y son ideales para soldar planchas y piezas fundidas de gran
espesor. Las principales industrias que utilizan este tipo de alambre son las de alimentos,
lcteas y de refrigeracin.
Alambre ER-5356: con un 5% de magnesio, este alambre funciona en la mayora de las
situaciones. Su elevada resistencia a la traccin lo hace apto para la fabricacin y reparacin
de tanques de combustible tipo rodante.

2) Alambres tubulares (soldadura FCAW)

Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son,
comnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleacin, aceros inoxidables y fundicin.
Los alambres tubulares para acero al carbono tambin se clasifican en una serie de
nmeros y letras, segn las propiedades mecnicas del depsito de soldadura. Un ejemplo
tpico de clasificacin basado en el sistema imperial es E 7 1 T 1 C/M, donde:

E: electrodo
7: resistencia mnima a la traccin del metal depositado, multiplicada por 10.000 psi
1: posicin de soldadura; puede ser 0 o 1. El 0 indica posicin plana y horizontal; el 1
indica toda posicin.
T: tubular
1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y caractersticas generales de
operacin. Puede valer de 1 a 14 o las letras G o GS. La letra G indica que la
polaridad y las caractersticas generales de operacin no se especifican. La letra S a
continuacin de la G indica que el electrodo es slo adecuado para una pasada.
C/M: indican el gas de proteccin requerido. La letra C indica 100% CO2 y la letra M indica
mezcla de argn y CO2. Si no hay ninguna letra, significa que el alambre tubular est autoprotegido.
Las ventajas de los alambres para soldadura MIG tubular son sus bajos niveles de prdida
por salpicaduras, fcil remocin de la escoria y alta resistencia al impacto, las temperaturas
extremas y el agrietamiento. Las principales aplicaciones de estos alambres se encuentran en
la maquinaria pesada e industrial, equipos para la minera y construcciones navales.