CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA

PROFESSOR MIGUEL REALE

ANALISE MICROESTRUTURAL MEDIANTE AOS PARMETROS DE

SOLDAGEM POR ELETRODO REVESTIDO E6013 COM AO ABNT
1045

DENILSON RIBEIRO
JEFERSON JOS DE CARVALHO

So Paulo
2015

CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA
PROFESSOR MIGUEL REALE

ANALISE MICROESTRUTURAL MEDIANTE AOS PARMETROS DE

SOLDAGEM POR ELETRODO REVESTIDO E6013 COM AO ABNT
1045

DENILSON RIBEIRO
JEFERSON JOS DE CARVALHO

Trabalho realizado como requisito

para a concluso do Curso de
Tecnologia

em

Mecnica:

Processos de Soldagem.
Orientador:

Prof.

Henrique Ogata.

So Paulo
2015

Dr.

Paulo

Resumo
O presente trabalho visa investigar duas peas de ao ABNT 1045 soldadas
pelo processo eletrodo revestido E6013 com polaridade direta e inversa sem praquecimento da chapa. As microestruturas da zona afetada pelo calor (ZAC) foram
comparadas em diferentes regies, caracterizando o incio, duas regies
intermedirias e o final do procedimento de soldagem. As microestruturas foram
correlacionadas aos clculos de taxa de resfriamento, aporte trmico e determinao
da espessura chapa pela equao de Adams.
Houve engrossamento das ripas de martensita nas duas condies de
polarizao. As propriedades mecnicas foram obtidas a partir de medidas de
dureza Vickers.
Palavras-chave:
Ao ABNT 1045, processo eletrodo revestido E6013, martensita, polarizao
direta e inversa.

Abstract

This study aims to investigate two steel pieces of ABNT 1045 welded by shielded
metal arc welding E6013 process with forward and reverse polarity without
preheating the plate. The microstructure of the heat affected zone (HAZ) were
compared in different regions, featuring the outset, two intermediate regions and end
of the welding procedure to cooling rate calculations, heat input and determining the
thickness plate by Adams equation.
There was thickening of martensite laths in the two polarity conditions. The
mechanical properties were obtained from Vickers hardness measurements.
Keywords:
AISI 1045, shielded metal arc welding E6013 process, martensite, forward and
reverse polarity.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Esquema bsico de interligao do equipamento de soldagem por eletrodo
revestido [2] ............................................................................................................... 18
Figura 2: Juntas tpicas e posies de soldagem segundo ASME. [5] ...................... 20
Figura 3: Eletrodo revestido. [1] ................................................................................ 20
Figura 4: Vista frontal de uma chapa soldada com eletrodo rutlico nas polaridades
CA, CC- e CC+ respectivamente A Polaridade alternada; B- Polaridade inversa; CPolaridade direta. [7] ................................................................................................ 26
Figura 5: Ciclo trmico. [1]......................................................................................... 29
Figura 6: Grfico exemplo de repartio trmica. [1] ................................................. 30
Figura 7: Representao da distribuio de calor chapa fina (bidimensional). [1]..... 31
Figura 8: Representao da distribuio de calor chapa grossa (tridimensional). [1] 32
Figura 9: Diagrama de fases Fe-Fe3C. [8] ................................................................ 33
Figura 10: Representao esquemtica da microestrutura para uma liga ferro
carbono hipoeutetide. [9] ......................................................................................... 34
Figura 11: Fotomicrografia de um ao hipoeutetide mostrando a microestrutura da
perlita. Ferrita- fase clara e Fe3C camadas finas. [9] .............................................. 35
Figura 12: Esquema de uma curva de resfriamento continuo de um ao ABNT 1045.
.................................................................................................................................. 36
Figura 13: Diagrama de transformao isotrmica de ao hipoeutetide. [10].......... 37
Figura 14: Zona afetada pelo calor. [11] .................................................................... 40
Figura 15: Indentador de dureza Vickers. ................................................................. 42
Figura 16: Fresa VEKER modelo VK-430VP............................................................. 43
Figura 17:Equipamento utilizado no processo de soldagem ..................................... 44
Figura 18: Corte das amostras aps procedimento de soldagem ............................. 45
Figura 19: Sentido do processo de soldagem nas chapas de ao ABNT 1045 nas
polaridades da corrente direta (a e b) e inversa (c e d).Error!

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Figura 20: Penetrao em funo do aporte trmico e polaridade de corrente. ........ 54
Figura 21: rea do metal de solda em relao ao aporte trmico e polaridade da
corrente ..................................................................................................................... 55
Figura 22: rea da ZAC em funo do aporte trmico e polaridade da corrente ...... 55

Figura 23: Diluio em funo do aporte trmico e polaridade da corrente .............. 56

Figura 24: Macrografia dos cordes de solda depositados sobre a chapa de ao
ABNT 1045 nas polaridade direta (a,b,c,d) e inversa (e,f,g,h)................................... 58
Figura 25: macrografia referenciando regies de obteno de micrografias com
aumento de 50x; 200x e 1000x com microscpio ptico. .......................................... 61
Figura 26: Espessura mdia em micrometros das ripas de martensita. .................... 62
Figura 27: Zona de ligao. (a) amostra 1A; (b) amostra 1B; (c) amostra 1C; (d)
amostra 1D ................................................................................................................ 63
Figura 28: Zona de ligao. (a) amostra 2A; (b) amostra 2B; (c) amostra 2C; (d)
amostra 2D ................................................................................................................ 65

LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Dimetros recomendados de cabos para soldagem segundo a norma NBR
68850-85. [2] ............................................................................................................. 18
Tabela 2: Valores de referncia para eletrodos de 4mm [1] ...................................... 23
Tabela 3 - Elementos adicionados ao revestimento. [1] ............................................ 23
Tabela 4: Especificaes AWS para eletrodos revestidos. [6] .................................. 24
Tabela 5 - Eficincia trmica de alguns processos de soldagem. [1] ........................ 28
Tabela 6 composio qumica do ao ABNT 1045 ................................................. 43
Tabela 7 Parmetros de soldagem ........................................................................ 45

LISTA DE SMBOLOS

Temperatura em graus Celsius

O2

Molcula de oxignio

N2

Gs nitrognio

TiO2

Oxido de titnio

MPa

Megapascal

CO

xido de carbono

CO2

Dixido de carbono

Mn3O4

xido de mangans

SiO2

Slica

Fe(NO3)3

Nitratos de ferro

Ampre

CaCO3

Carbonato de clcio

Fe-Mn

Ferro mangans

FeO

xido de ferro (II)

Na

Sdio

Potssio

Fe-Si

Ferro silcio

Fe-Cr

Ferro cromo

Fe-Ni

Ferro nquel

Carbono

Mn

Mangans

Enxofre

Fsforo

Si

Silcio

CA ()

Corrente alternada

CC (+)

Corrente continua com polaridade direta

CC (-)

Corrente continua com polaridade inversa

Eficincia de transferncia

Tenso em volts

Corrente eltrica

Velocidade de soldagem

CE

Carbono equivalente

Mo

Molibdnio

Vandio

Cu

Cobre

gf

Grama fora

Micrometro

mm/s

Milmetros por segundo

J/s

Joule por segundo

kJ/mm

Quilo Joule por milmetro

Adimensional de Adams

kg

Quilo grama

Metro cubico

kgK

Quilo grama multiplicado por Kelvin

Kelvin

K/s

Kelvin por segundo

ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT

Associao Brasileira de Normas Tcnicas

Ao 1045

Ao com 0,45% de carbono

NBR 6880-85

Norma brasileira para a classificao dos cabos de cobre

ASME

Sociedade Americana dos Engenheiros Mecnicos

AWS

Sociedade Americana de Solda

TIG

Tungstnio inerte gs

MIG/MAG

Gas Metal Arc Welding

ZAC

Zona afetada pelo calor

CCC

Cubico de corpo centrado

CFC

Cubico de face centrada

TTT

Tempo, temperatura e transformao.

RPM

Rotaes por minuto

ZF

Zona fundida

N-133

Norma de soldagem estabelecida pela Petrobrs

DIN -50133

Ensaios de materiais metlicos

1.

SUMRIO

1 Introduo e justificativas ...................................................................................... 14

2 Objetivo ................................................................................................................. 15
3. Reviso Bibliogrfica............................................................................................. 16
3.1 Caractersticas do processo ................................................................................ 16
3.2 Fundamentos do processo .................................................................................. 16
3.2.1 Influncia da atmosfera na poa de fuso ........................................................ 16
3.2.2 Oxignio ........................................................................................................... 17
3.2.3 Nitrognio ......................................................................................................... 17
3.3 Processo de eletrodo revestido ........................................................................... 17
3.3.1 Porta eletrodos ................................................................................................. 18
3.3.2 Cabos flexveis ................................................................................................. 18
3.3.3 Pina de ligao ............................................................................................... 19
3.3.4 Fonte de energia .............................................................................................. 20
3.4 Posies de soldagem ........................................................................................ 20
3.5 Consumveis ........................................................................................................ 20
3.5.1 Alma ................................................................................................................. 20
3.5.2 Revestimento ................................................................................................... 21
3.5.3 Funes do revestimento ................................................................................. 21
3.5.4 Funo eltrica ................................................................................................. 21
3.5.5 Funo metalrgica .......................................................................................... 21
3.5.6 Funo mecnica e operatria ......................................................................... 22
3.5.7 Classificao dos eletrodos revestidos............................................................. 22
3.5.8 Classificao em relao espessura ............................................................. 22
3.5.9 Determinao da corrente atravs da classificao da espessura do
revestimento .............................................................................................................. 22

3.5.10 Classificao em relao composio qumica ........................................... 23

3.5.11 Classificao do eletrodo rutlico .................................................................... 23
3.5.12 Especificao AWS para eletrodos revestidos ............................................... 24
3.6 Parmetros de soldagem .................................................................................... 25
3.8 Energia de soldagem ou aporte trmico .............................................................. 27
3.9 Diluio................................................................................................................ 28
3.10 Ciclo trmico...................................................................................................... 29
3.11 Gradiente trmico .............................................................................................. 30
3.12 Diagrama de equilbrio Fe-C ............................................................................. 33
3.13 Diagrama de equilbrio Fe-C de um ao hipoeutetide ..................................... 34
3.14 Diagrama de transformao tempo e temperatura ............................................ 35
3.15 Nucleao e crescimento do gro ..................................................................... 38
3.16 Solidificao da poa de fuso .......................................................................... 38
3.17 Transformao da zona fundida ........................................................................ 39
3.18 Zona afetada pelo calor do ao ABNT 1045...................................................... 39
3.18.1 (Zona 1) Solidificao do metal de solda........................................................ 41
3.18.2 (Zona 2) Linha de fuso ................................................................................. 41
3.18.3 (Zona 3) Gros grosseiros .............................................................................. 41
3.18.4 (Zona 4) Gros finos....................................................................................... 41
3.18.5 (Zona 5) Regio intercrtica ............................................................................ 41
3.18.6 (Zona 6) Regio subcrtica ............................................................................. 42
3.18.7 (Zona 7) Regio no afetada (metal de base) ................................................ 42
3.19 Ensaio mecnico de microdureza Vickers (HV) ................................................ 42
4. Materiais e Mtodos .............................................................................................. 43
4.1 Preparao das amostras para ensaios metalogrficos ...................................... 45
4.2 Equipamentos para os ensaios mecnicos ......................................................... 46
5. Resultados e Discusses ...................................................................................... 47

5.1

Identificao das regies analisadas aps procedimento de soldagem 47

5.2 Clculo da velocidade de soldagem .................................................................... 49

5.2.1 Polaridade direta .............................................................................................. 49
5.2.2 Polaridade inversa ............................................................................................ 49
5.3 Aporte de calor .................................................................................................... 49
5.3.1 Polaridade direta .............................................................................................. 50
5.3.2 Polaridade inversa ............................................................................................ 50
5.4 Determinao chapa fina ou chapa grossa ......................................................... 51
5.4.1 Polaridade direta .............................................................................................. 51
5.4.2 Polaridade inversa ............................................................................................ 51
5.5 Clculo da velocidade de resfriamento................................................................ 52
5.5.1 Polaridade direta .............................................................................................. 52
5.5.2 Polaridade inversa ............................................................................................ 53
5.6 Determinao de resultados utilizando metalografia quantitativa via software
ImageJ .................................................................................................................... 54
5.7 Macrografias das amostras soldadas com polarizao direta e inversa ............. 56
5.8 Analise microestrutural ........................................................................................ 60
5.9 Caracterizao da zona de ligao para as polarizaes direta e inversa .......... 62
5.9.1 Polaridade direta .............................................................................................. 63
5.9.2 Polaridade inversa ............................................................................................ 65
5.9.3 MICRODUREZA VICKERS ...................................................................................... 66
6. Concluses ........................................................................................................... 68
7. Referncias Bibliogrficas ..................................................................................... 69

14

Introduo e justificativas
Soldagem a operao responsvel pela unio de duas ou mais peas,

assegurando a continuidade das propriedades fsicas e qumicas do material, sendo

largamente usada na fabricao de peas equipamentos e estruturas. Considerando
a necessidade de se obter uma boa relao entre resistncia mecnica e resistncia
fratura, o ao ABNT 1045 ainda muito utilizado no Brasil para esses fins, sendo
que para solda-lo, o processo de soldagem por eletrodo revestido, dentre tantos
outros, ainda pode ser considerado uma excelente opo devido a sua versatilidade,
custo e facilidade de execuo do processo.

Nesse

contexto,

desconhecimento

do

soldador

ou

simples

desconsiderao de certos parmetros como: temperabilidade e velocidade de

resfriamento do ao 1045 podem resultar em problemas graves e inesperados. Aps
uma operao de soldagem o material pode se tornar extremamente frgil e
suscetvel a trincas. Para evitar problemas, o projeto de soldagem deve
correlacionar a microestrutura com as propriedades mecnicas desejadas,
assegurando a qualidade do resultado final do processo.

Em um ao com 0,45% de carbono, recomenda-se a utilizao de um praquecimento com temperatura mdia de 200C, para que diminua o gradiente de
temperatura fornecida pela energia de soldagem e evite a formao de fases frgeis
como a martensita. Investigar a influncia da temperabilidade e a ausncia do praquecimento durante o procedimento de soldagem nas polaridades direta e inversa,
em relao s propriedades mecnicas obtidas no final da operao muito
importante. A desconsiderao desses parmetros podem causar falhas e danos a
estruturas e equipamentos, assim como, ocasionar prejuzos econmicos a uma
indstria, como por exemplo uma parada na produo para reparos em peas que
quebraram por algum defeito de fabricao, ou at mesmo riscos a integridade fsica
de pessoas, como a queda de uma ponte.

15

Objetivo
Este trabalho tem como objetivo correlacionar as variveis envolvidas no

processo de soldagem por eletrodo revestido usando polarizao direta e inversa

sem preaquecimento da chapa. As variveis estudadas foram correlacionadas as
microestruturas resultantes na zona afetada pelo calor com os clculos de aporte de
calor, espessura da chapa e taxa de resfriamento.

16

Reviso Bibliogrfica

3.1 Caractersticas do processo

Soldagem com eletrodo revestido um processo do qual ocorre a abertura de
um arco eltrico, estabelecido entre o metal base e o eletrodo. Durante o processo a
pea de trabalho e o eletrodo so fundidos e esta regio protegida dos gases
oxignio e nitrognio presentes na atmosfera por uma coluna gasosa (O2 e N2),
como tambm por meio de um banho de escria (resduo originado da fuso de
certos componentes qumicos, como o xido de titnio (TiO2) provenientes da
queima do revestimento do eletrodo. [1]
A soldagem comea quando um curto circuito estabelecido atravs de um
contato entre a extremidade do eletrodo e a superfcie da pea de trabalho gerando
um arco eltrico. O calor intenso do arco derrete o metal base e a extremidade do
eletrodo. Durante o processo formam-se rapidamente glbulos de metal fundido na
ponta do consumvel, que se transferem atravs do arco para a poa de fuso
adicionando o material desejado. Tanto na posio plana como na horizontal, a
transferncia de metal induzida pela fora da gravidade, expanso do gs e por
foras eltricas e eletromagnticas. Para soldas em outras posies, a gravidade se
ope a essas foras. [1,2]

3.2 Fundamentos do processo

3.2.1 Influncia da atmosfera na poa de fuso

A falta de revestimento do eletrodo causa a perda da resistncia mecnica
podendo se tornar inferior a 250 Mpa, pois falta da proteo gasosa proporciona
contaminaes dos gases nitrognio e oxignio em relao ao metal do eletrodo que
por sua vez acaba se tornando nitretado e oxidado. [1,2]

17

3.2.2 Oxignio
Mediante a presena de oxignio durante a fuso, ocorre transformao do
carbono em xido de carbono (CO), dixido de carbono (CO 2) e mangans em xido
de mangans (Mn3O4). O oxignio envolvido em todo processo proporciona a
formao de uma escria de slica (SiO2), devido a preferncia do silcio por esse
gs. Todas essas transformaes podem proporcionar a perda das propriedades
mecnicas no resultado final, por esse motivo necessrio presena de elementos
de liga no revestimento do eletrodo para que seja atingida uma composio qumica
desejada. [1]

3.2.3 Nitrognio
As altas temperaturas, geradas pelo estabelecimento do arco eltrico,
proporcionam a formao do nitrato de ferro. Nessas condies, mesmo que seja
em pequenas propores, a solda se tornar frgil devido baixa resilincia obtida
no resultado final. [1,2]
A presena de nitratos de ferro Fe(NO3)3 proporcionam um aumento substancial
da dureza e resistncia trao, porm diminui rapidamente o alongamento a
ruptura, estrico, fadiga e resilincia. [1,2]

3.3 Processo de eletrodo revestido

O curto circuito comea com uma fonte geradora de energia que estabelece uma
conexo eltrica atravs dos cabos de solda, um porta eletrodo, pina para ligao a
pea, metal base, e um eletrodo (figura 1). Um dos dois cabos a partir da fonte de
alimentao est ligado a garra negativa e o outro ao porta eletrodo. [1,2]

18

Figura 3-1: Esquema bsico de interligao do equipamento de soldagem por eletrodo revestido [2]

3.3.1 Porta eletrodos

Serve para prender o eletrodo atravs de suas garras de contato. Possui as
partes externas totalmente isoladas e varia seu tamanho, peso e isolao de acordo
com a intensidade de corrente aplicada durante o processo. Esses fatores de
dimensionamento influenciam diretamente na fadiga do soldador, devendo ser
considerado na aplicao do projeto de soldagem. [1,2]

3.3.2 Cabos flexveis

So responsveis pelo transporte da corrente eltrica que transita da fonte de
energia para pea de trabalho, como tambm seu caminho contrrio. [1,2]
Segundo a norma NBR 6880-85, mostra os dimetros recomendados para cabos de
soldagem, porm para o seu dimensionamento tambm devem ser considerado os
seguintes parmetros: [2]

19

Tabela 3-1 Dimetros recomendados de cabos para soldagem segundo a norma NBR 68850-85 [2].

Corrente de soldagem: Quanto mais elevada a sua intensidade maior ser o

dimetro do cabo, pois proporcionar uma menor chance de superaquecimento,
devido a um menor numero de colises dos tomos do seu interior com os eltrons
em deslocamento. [1,3]
Ciclo de trabalho do equipamento: a relao entre o perodo de soldagem
(Arco Aberto) em um determinado perodo de tempo. O cabo segue o mesmo
propsito de dimensionamento em relao a corrente de soldagem. [1]
Comprimento total dos cabos do circuito: a fuga de corrente em cabos eltricos
de longa distncia se traduz em queda de tenso e aumento da corrente em
ampres devido resistncia passagem dos eltrons pelo condutor (fio) de acordo
com a distncia a ser percorrida. [1,3]

3.3.3 Pina de ligao

Proporciona o aterramento e fechamento do circuito para o deslocamento da
corrente eltrica e so conectados ao cabo de interligao. [2]

20

3.3.4 Fonte de energia

Tem funo de produzir sadas, variar e permitir os ajustes de corrente e tenso
para que possa ser possvel obter os seus valores desejados durante o
procedimento de soldagem. [4]

3.4 Posies de soldagem

As juntas tpicas e posies de soldagem so regidas pela norma QW-461.3
ASME seo IX e podem variar de acordo com especificao do eletrodo, porm o
eletrodo E6013 que ser utilizado no projeto poder ser usada na posio plana 1G
[5].

Figura 3-2: Juntas tpicas e posies de soldagem segundo ASME IX. [5]

3.5 Consumveis
Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica, um
revestimento orgnico e/ou mineral figura 3-3. [1]

Figura 3-3: Eletrodo revestido. [1]

3.5.1 Alma
O eletrodo, devido ao seu ncleo metlico do qual denominado de alma,
proporciona a conduo da corrente eltrica. No h necessidade de que a

21

composio qumica do ncleo metlico do eletrodo seja a mesma do metal de base,

pois o ajuste da composio qumica desejada ser feito por componentes
presentes no revestimento. [1]

3.5.2 Revestimento
Tem como objetivo proporcionar a melhora da conduo e estabilidade do arco
eltrico, proteger a poa de fuso contra os gases presentes na atmosfera externa a
ela, adicionar elementos qumicos para a obteno da composio qumica
desejada. [1]

3.5.3 Funes do revestimento

As funes do revestimento podem ser classificadas nos seguintes grupos:

3.5.4 Funo eltrica

No processo de soldagem por eletrodo revestido o surgimento do arco eltrico
proporciona a formao de uma coluna gasosa (O2 e N2), onde est presente uma
grande quantidade de ons. Essa ao ionizante pode ser atribuda aos silicatos
presentes no revestimento, permitindo uma melhor conduo e estabilidade do arco,
proporcionado pelo grande numero de ons positivos e eltrons que se atraem. [1,2]

3.5.5 Funo metalrgica

Depositar escria que protegera o banho de fuso do resfriamento rpido,
funcionando como um importante isolante trmico. Tambm tem o objetivo de evitar
a formao de poros devido liberao dos gases retidos no interior do metal
depositado. [1]

22

3.5.6 Funo mecnica e operatria

A fuso do eletrodo permite a formao de uma concavidade denominada de
cratera. Essa depresso proporciona o direcionamento do arco eltrico e das gotas
do metal fundido. [1]

3.5.7 Classificao dos eletrodos revestidos

Os eletrodos revestidos so classificados em relao aos seguintes parmetros:

3.5.8 Classificao em relao espessura

De acordo com a espessura do revestimento possvel determinar os nveis de
corrente a serem empregados, tambm determina a classifica-los em:

Peculiar ou fino: espessura inferior a 10% do dimetro da alma, por tal motivo,
empregado quando se realiza servios que exigem baixos nveis de
corrente, pois est proporcional a espessura do revestimento. [1]

Semi-espesso: Espessura entre 10 a 20% do dimetro da alma. [1]

Espesso: Espessura entre 20 a 40% do dimetro da alma. [1]

Muito espesso: espessura superior a 40% do dimetro da alma. [1]

3.5.9 Determinao da corrente atravs da classificao da

espessura do revestimento
Todos os eletrodos trabalham com uma faixa de corrente da qual permite uma
execuo de soldagem ideal. O limite mximo da faixa aquele no qual a
intensidade da corrente queima e danifica o revestimento. O limite mnimo no
proporciona uma boa estabilidade do arco, pois no alcana valores que variam de
acordo com a espessura do revestimento (2), que permitam condies de criar uma
coluna gasosa e ionizante boa o suficiente para o deslocamento e atrao dos
eltrons em relao aos ons positivos. [1]

23

Tabela 3-2: Valores de referncia para eletrodos de 4mm [1]

Tipo de revestimento

Intensidade de corrente

Fino

130A

Semi-espesso

150A

Espesso

170A

Muito espesso

200 a 220A

3.5.10 Classificao em relao composio qumica

Um conjunto de diferentes elementos qumicos faz parte do revestimento do
eletrodo, dos quais realizam funes diferentes. [1]
Tabela 3-3 - Elementos adicionados ao revestimento. [1]

Funes desejadas

Elementos adicionados

Formadores de gs

Celulose, dolomita, CaCO3, etc.

Formadores de escria e materiais

Argila, talco, TiO2, CaCO3, Fe-Mn, FeO,

fundamentais

feldspato, asbestos, etc.

Estabilizadores de arco

TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc.

Desoxidante

Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

Elementos de liga

Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

O elemento usado como base aquele que est mais presente no revestimento.
[1]
Dentro de 5 grupos de revestimentos (oxidante, cido, rutlico, celulsico e
bsico) apenas o revestimento rutlico ser utilizado, devido as exigncias do
projeto.

3.5.11 Classificao do eletrodo rutlico

Esses eletrodos possuem em sua composio qumica mais de 20% de xido
de titnio TiO2, sendo este o elemento predominante. Este componente permite uma

24

boa estabilidade do arco e uma pequena quantidade de respingos. [1]

Caractersticas decorrentes do eletrodo rutlico:

Escria: Densa, abundante e de fcil destacamento. [1]

Posio de soldagem: Todas. [1]

Corrente: Podem ser utilizados tanto na corrente contnua com na alternada,

sendo que produzira um cordo de bom aspecto de mdia e baixa
penetrao. [1]

Composio qumica segundo a norma AWS A5.1 para o eletrodo E6013:

Carbono C, Mangans Mn, Enxofre S, Fsforo P, Silcio Si (C: 0.12;
0.3Mn0.6; S: 0.035; P: 0.04; Si: 0.35). [6]

3.5.12 Especificao AWS para eletrodos revestidos

A

tabela

3-4

mostra

identificao

dos

eletrodos

segundo

AWS American Welding Society (Sociedade Americana de Solda), padro aceito

em todo o mundo. [1]

Tabela 3-4: Especificaes AWS para eletrodos revestidos. [6]

A especificao utilizada com base no projeto, devido ao ao carbono 1045,

ser a (AWS A 5.1) para o E6013. [7]

25

Figura 3-4 Especificao AWS A5.1. [7]

3.5.13 E6013 A resistncia mnima trao do metal depositado de 60ksi,

aproximadamente 430 MPa. A soldagem com este eletrodo pode ser realizada em
todas as posies e, em correntes CA (alternada), CC+ (inversa) ou CC-(direta). O
seu revestimento do tipo rutlico e ligado com silicato de potssio. [6]

3.6 Parmetros de soldagem

Para o processo soldagem eletrodo revestido existem alguns parmetros que
devem ser levados em considerao como o dimetro do eletrodo, polaridade,
corrente, comprimento do arco e velocidade de soldagem. Estes parmetros foram
discutidos a seguir. [1]
Dimetro do eletrodo: A intensidade da corrente varia em relao espessura
do eletrodo (maior dimetro necessita de maior corrente). O dimetro do eletrodo
escolhido em funo da espessura do metal base. Se um eletrodo tiver um dimetro
muito pequeno em relao ao metal base, a corrente utilizada para realizar a fuso
do eletrodo no ser suficiente para fundir o metal base.[1]
Polaridade da corrente: Influencia diretamente na geometria do cordo, pois a
polaridade muda o tipo de transferncia da corrente proporcionando diferenas na

26

relao de calor entre a pea de trabalho e o eletrodo. Existem trs tipos de

polaridade aplicados ao processo, como:

Corrente alternada CA (): a corrente alternada tem como caracterstica

penetrao e taxa de fuso mdia.

Polaridade inversa CC (+): a polaridade inversa tem como caracterstica maior

penetrao e taxa de deposio do eletrodo e uma menor taxa de fuso.

Polaridade direta CC (-): a polaridade direta tem como caracterstica maior

taxa de fuso do metal base e menor penetrao e taxa de deposio do
eletrodo.

A figura 3-5 apresenta as caractersticas do cordo de solda em relao a

polaridade da corrente aplicada ao processo de soldagem por eletrodo revestido.

Figura 3-5: Vista frontal de uma chapa soldada com eletrodo rutlico nas polaridades CA,
CC- e CC+ respectivamente A Polaridade alternada; B- Polaridade inversa; CPolaridade direta. [8]

A figura A representa a polaridade em soldagem por corrente alternada, com

media deposio de material, a figura B representa a polaridade inversa com maior
penetrao e a figura C representa a soldagem na polaridade direta menor
penetrao, porm, maior fuso do metal base. [8]

O presente trabalho ir utilizar a polaridade inversa e direta.

1.

Corrente de soldagem: A intensidade da corrente influencia na geometria do

cordo, como: volume, largura e penetrao da poa de fuso. [1]

27

2.

Comprimento do arco: um parmetro que depende da habilidade do

soldador. Caso o arco seja formado a grandes distncias causa muitos respingos e
uma m proteo da poa de fuso, em contrapartida um arco formado a curta
distncia gera uma largura desproporcional do cordo de solda. [1]

3.

Velocidade de soldagem: Tambm influencia na geometria do cordo.

Velocidade alta proporciona cordes estreitos; velocidade baixa resulta em cordes

largos (este fato pode ser compreendido se pensarmos na quantidade de calor por
unidade de rea, se o tempo muito alto, a realizao da operao prolongada).
[1]

3.7 Velocidade de soldagem

a relao entre a distncia de soldagem pelo tempo de execuo do
procedimento, podendo ser verificada pela equao 3-1. [1]

(3-1)

v Velocidade de soldagem
d - Distncia
t Tempo

3.8 Energia de soldagem ou aporte trmico

a quantidade de calor por unidade de comprimento fornecida a um material

como mostra a equao 3-2. Quando adicionado, proporciona ciclos trmicos de
curta durao que causam modificaes microestruturais e consequentemente nas
propriedades mecnicas do metal base. [1]

28

(3-2)

Embora cada processo tenha uma eficincia trmica diferente

Tabela 3-55,

ela pode variar pouco dentro de cada processo, sendo assim para

aumentar a energia de soldagem e consequentemente a quantidade de calor por

unidade de rea fornecido a pea, ser necessrio realizar a modificao de alguns
parmetros como diminuir a velocidade de soldagem e ou aumentar a tenso e
corrente. [1]

Tabela 3-5 - Eficincia trmica de alguns processos de soldagem. [1]

Processo

EficinciaTrmica (%)

TIG

20 - 50

MIG

70 - 85

EletrodoRevestido

70 - 80

Arco Submerso

90 - 99

3.9 Diluio
Representa a quantidade de massa fundida de metal de base em relao
massa total do cordo de solda e pode ser verificada pela equao a seguir. [1].

29

(3-3)

A: rea com participao do metal (metal de solda)

B: rea total do cordo de solda

3.10 Ciclo trmico

Ciclo trmico a variao de temperatura (T) em funo do tempo (t). Atravs
da (3-6) possvel compreender o comportamento do resfriamento em funo
desses dois parmetros. [1]

Figura 3-6: Ciclo trmico. [1]

Na equao a seguir possvel calcular a velocidade de resfriamento atravs

da variao de temperatura pela variao de tempo em um dado ponto, permitindo
que seja possvel prever a microestrutura que ser obtida. [1]

Vr = Velocidade de resfriamento
dT = Variao de temperatura

(3-4)

30

Dt = Variao de tempo de resfriamento

O ciclo trmico est altamente relacionado com as transformaes de fase que

ocorrem em funo do resfriamento, permitindo obter o entendimento da
microestrutura que ser formada pode sofrer alteraes devido aos seguintes fatores
[1].

Tanto a temperatura mxima quanto a velocidade de resfriamento esto

diretamente ligadas s propriedades fsicas do metal de base.

A velocidade de resfriamento inversamente proporcional temperatura

inicial da pea e aporte trmico empregado.

A rea da ZAC diretamente proporcionou a temperatura de preaquecimento.

O aumento do aporte trmico responsvel por reduzir o gradiente trmico e

diminui a velocidade de resfriamento.

3.11 Gradiente trmico

So picos de temperatura, obtidos atravs dos ciclos trmicos, atingidos
em funo de cada regio extenso da zona afetada pelo calor (ZAC). [1]

Figura 3-7: Grfico exemplo de repartio trmica. [1]

31

Dois materiais iguais em sua composio qumica, porm diferentes em

suas dimenses no tero reparties trmicas iguais, pois os ciclos trmicos
para materiais mais espessos so diferentes, devido a sua capacidade de
conduzir calor ser maior, logo a microestrutura no ser a esperada. [1]

Atravs das dimenses de uma chapa possvel se determinar a

velocidade de resfriamento e assim ter parmetros para determinar os picos
de temperatura em funo do tempo figura 11. [1]

Em uma chapa fina o fluxo de calor bidimensional figura 3-8

representado pela equao 3-4.

Figura 3-8: Representao da distribuio de calor chapa fina (bidimensional). [1]

= 2 ( ) ( )

(3-5)

32

Em uma chapa grossa os fluxos de calor so tridimensionais.

Figura 3-9: Representao da distribuio de calor chapa grossa (tridimensional). [1]

( )
=

(3-6)

A definio de uma chapa fina ou grossa dada na equao 3-6, onde

utilizado o adimensional de Adams, sendo que um valor abaixo de 0,75
caracteriza uma chapa bidimensional e superior uma tridimensional.

( )
=

(3-7)

33

3.12 Diagrama de equilbrio Fe-C

So mapas que permitem prever as fases e microestrutura do ao carbono em
funo da temperatura e composio de cada componente figura 3-10.
considerado um diagrama binrio, pois envolve dois componentes, ferro (Fe) e
carbono (C). [9,10]

Figura 3-10: Diagrama de fases Fe-Fe3C. [8]

Atravs do diagrama pode se identificar as seguintes fases:

Ferro-: Soluo slida de carbono em Ferro- (CCC). Apresenta solubilidade

de 0,008% de C a temperatura ambiente de no mximo 0,02% a 727C.

34

Austenita-: Soluo slida intersticial de carbono no ferro-CFC). Consegue

dissolver um teor de C muito mais alto do que a ferrita (at 2,11% a 1148 C).

Cementita: Carboneto de ferro de estrutura ortorrmbica. representada por

uma linha vertical passando pela composio de 6,7% C.

FERRO-: soluo de carbono em ferro com estrutura CCC, existente a altas

temperaturas (acima de 1394C).

3.13 Diagrama de equilbrio Fe-C de um ao hipoeutetide

Esse ao uma liga de ferro-carbono com composio superior a 0,022% e
inferior a 0,76% de carbono. Ser abordada devido ao ao empregado no projeto
possuir 0,45% de carbono. A formao de suas microestruturas est representada
na figura 3-11. [10]

Figura 3-11: Representao esquemtica da microestrutura para uma liga ferro carbono
hipoeutetide. [10]

35

Nesse tipo de ao forma-se uma fase denominada de perlita figura 3-12. A sua
formao consiste em camadas alternadas de ferrita- e Fe3C (carboneto de ferro,
um composto cristalino, duro e quebradio, encontrvel em alguns aos e no ferro
fundido sob a forma de lminas ou plaquetas). [10].
A figura 3-12 representa uma imagem obtida de uma microestrutura de um ao
hipoeutetide onde possvel de visualizar os diferentes microconstituintes como a
ferrita e perlita.

Figura 3-12: Fotomicrografia de um ao hipoeutetide mostrando a microestrutura da perlita. Ferrita-

fase clara e Fe3C camadas finas. [10]

Por volta de 875C, ponto c, a microestrutura presente ser constituda de

apenas austenita. Quando o resfriamento atingir o ponto d, aproximadamente 775C,
comeara a se formar o ferro- nos contornos de gros da austenita presente. No
ponto e, existe uma maior proporo de ferro- sendo que as partculas de
cresceram mais ainda.

No ponto f, toda a austenita anteriormente presente se

tornar em perlita. A ferrita formada antes da linha de temperatura Te denominada

de ferrita-proeutetide, porm a que se forma depois denominada de ferrita
eutetide. [10]

3.14 Diagrama de transformao tempo e temperatura

Para a analise de cada transformao elaborado um estudo atravs da curva
TTT (tempo, temperatura e transformao). A figura 3-13 apresenta a grfico de
temperatura em relao ao Log do tempo.

36

Figura 3-13: Esquema de uma curva de resfriamento continuo de um ao AISI 1045 temperado, as
linhas Ms e Mf indicam inicio e fim da transformao martensitica, P perltico e B baintico. [11].

Aplicado para analise microestruturais durante o resfriamento de uma junta

soldada, cada um desses constituintes est ligado ao ferro-carbono. Podendo haver
alteraes em analises devido a presena em diferentes concentraes de
elementos de liga e composio qumica presentes. [12]
Altas velocidades de resfriamento fazem com que o material transforme em uma
das microconstituintes a seguir:

Bainita: constituinte formado quando a austenita resfriada rapidamente at

certa temperatura, usualmente na faixa entre 200 e 400C, e estabilizada sua

temperatura

por

certo

tempo.

bainita

uma

disperso

de

carbetossubmicroscpicos em uma matriz altamente deformada e que contm mais

de 0,02% C. [12]

Martensita: constituinte que pode ser formado quando a austenita resfriada

de maneira brusca, como no tratamento trmico de tmpera. uma fase

extremamente dura e frgil, na qual todo o carbono fica aprisionado em soluo
slida supersaturada. O carbono em excesso distorce a estrutura cristalina,
tornando-a tetragonal de corpo centrado (TCC). [12]
Ensaio facilmente reproduzido em laboratrio, da seguinte forma: obteno de
corpos de prova de ao de pequenas dimenses, que ao ser esfriado em

37

velocidades diferentes, sendo que o resfriamento ocorre em toda sua seo ao

mesmo tempo. So aquecidos at o campo austentico, em seguida so
mergulhados em banho liquido (Sal ou Chumbo fundido) em temperaturas variveis
(720C a 670C) abaixo da zona critica de maneira controlada e de forma
decrescente at se formar sua estrutura caracterstica (ferrita mais perlita, somente
perlita, ou perlita mais cementita). [12]
O processo de transformao acompanhado pelo exame da microestrutura
atravs de microscpio ptico, se no houve transformao, a observao
evidenciar o fato detectando a presena de outro constituinte estrutural. O que se
evidenciar atravs do diagrama de transformao isotrmica conforme figura 3-14
apresenta o diagrama de transformao isotrmica. [13]

Figura 3-14: Diagrama de transformao isotrmica de ao hipoeutetide as linhas Mi e Mf indicam

inicio e fim da transformao martensitica, respectivamente. P, F e A indicam campo perltico, ferrtico
e austenitico. [13]

diagrama

de

transformao

isotrmica

demonstra

as

diferentes

microestruturas possveis de se obter a partir do tempo de resfriamento, o que

permite determinar diferentes formaes de fase em relao ao resfriamento, tendo
como exemplo a formao da martensita, que necessita de uma alta taxa de
resfriamento para sua formao. [13]

38

3.15 Nucleao e crescimento do gro

A solidificao ocorre na passagem do estado liquido da poa de fuso para o
estado solido, envolvendo a mudana da estrutura cristalina: Amorfo para CCC
(Cubico Corpo Centrado), provocando a contrao de volume no metal analisado,
ainda podendo ocasionar a mudana das propriedades qumicas devido aos
fenmenos de micro e macro segregao. O que determina as propriedades
mecnicas, qumicas e fsicas do material. [2]
A solidificao do metal acorre atravs da nucleao e crescimento do gro,
formando sua rede cristalina CCC, caso no haja interferncia de agentes externos
a nucleao homognea. Caso o material apresente impurezas, inoculantes como:
carbetos de titnio ou vandio; os mesmos podem servir como ncleos existentes no
material e esta condio chamada de nucleao heterognea. O crescimento
passando pela interface slido-lquido pode ser atomicamente difusa ou plana,
geralmente em metais ou ligas, apresenta em uma mesma variao de temperatura
um crescimento continuo e rpido. [2]

3.16 Solidificao da poa de fuso

Na zona de ligao entre a solda e o metal base gerada uma zona de fuso
parcial, a partir desta zona ocorre solidificao da solda e o crescimento dos gros
seguindo a orientao da rede cristalina dos gros da regio parcialmente fundida
(crescimento epitaxial), alm de existir o crescimento competitivo que determinado
pela direo do gradiente de extrao de calor e direo do reticulado cristalino
(100). [2]
O crescimento epitaxial e o competitivo podem ser influenciados pelo gradiente
trmico, velocidade de solidificao e concentrao de soluto e esses parmetros
determinam durante a solidificao da poa de fuso se a estrutura final ser
grosseira ou refinada. [2,13]
A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico, que pode ser
determinado na poa de fuso pela diferena entre temperatura media do arco na
poa e a temperatura lquidos do material, aproximadamente 1520C para o ao
ABNT 1045.

39

3.17 Transformao da zona fundida

A transformao do metal de solda ocorre em condies fora do equilbrio e com
velocidade de resfriamento alta. Os fatores considerveis para determinar a
microestrutura final do metal de solda so: elementos de liga, concentrao,
composio qumica, incluses no metlicas, tamanho do gro da austenita
anterior e ciclo trmico de soldagem. [2,13]

3.18 Zona afetada pelo calor do ao ABNT 1045

O ao carbono 1045 apresenta mdia soldabilidade como pode ser verificado
pela equao 3-8 (formula do carbono equivalente (CE)) que tem como objetivo
fornecer informaes sobre a temperabilidade do ao (capacidade de endurecer o
ao atravs do arrefecimento brusco), e tambm o quanto est suscetvel a trincas
mediante a aplicao de calor. [1]

(3-8)

Para este material, levando em considerao no mximo 0,90% de mangans e

0,45% de carbono, aplicando-se a formula ser obtido um valor aproximado de
0,60% de carbono equivalente. Portanto, para 0,40<CE<0,70, existir a necessidade
do preaquecimento do material para introduzir uma fonte de calor na soldagem com
o objetivo de diminuir a velocidade de resfriamento de uma junta soldada, tornando
menores as tenses residuais e ao mesmo tempo favorecendo a difuso do
hidrognio, que ir proporcionar a formao da zona afetada pelo calor com
menores valores de dureza e menores possibilidades de concentradores de tenses
formadores de trincas. [1]
Na soldagem por fuso sempre haver a alterao da microestrutura do metal
base e consequentemente das propriedades mecnicas devido a diferentes
gradientes trmicos gerados durante o processo. Essa regio que sofreu alterao

40

em sua estrutura denominada de Zona Afetada pelo Calor (ZAC) podendo ser
subdividida em outras regies conforme indicado na figura 3-15. Nestas regies do
ao carbono que so afetadas pelo calor encontra-se diferentes caractersticas da
microestrutura das quais podem ser listadas como (zona 1) zona de solidificao do
metal de solda, (zona 2) linha de fuso, (zona 3) regio de gros grosseiros, (zona
4) regio de gros finos, (zona 5) regio intercrtica, (zona 6) regio subcrtica, (zona
7) metal base. [14].

Figura 3-15: Zona afetada pelo calor. [14]

As regies da figura 3-15 so abordadas a seguir.

41

3.18.1 (Zona 1) Solidificao do metal de solda

a regio na qual a temperatura de processamento suficiente para fundir os
materiais envolvidos, ou seja, parte de metal base juntamente com parte do metal de
adio passam para a forma lquida formando a poa de fuso. [14]

3.18.2 (Zona 2) Linha de fuso

Regio de ligao que est entre a zona fundida e a zona afetada pelo calor.[14]

3.18.3 (Zona 3) Gros grosseiros

Regio adjacente linha de fuso com temperaturas de 1100 e 1500 C
aproximadamente, onde se obtm a fase austenita. A alta velocidade de
aquecimento causada pelos ciclos de soldagem proporciona um superaquecimento
dessa fase resultado em uma microestrutura de gros grosseiros. [14]

3.18.4 (Zona 4) Gros finos

ZAC de gros finos Regio com aquecimento de 900 a 1100 C
caracterizada pelo menor tamanho de gro na microestrutura do ao, sendo que
quanto mais afastada da poa de fuso mais finos sero os gros e
consequentemente maior sua tenacidade. [14]

3.18.5 (Zona 5) Regio intercrtica

Regio com aquecimento entre 727 a 910C aproximadamente, caracterizada
pela transformao parcial da austenita. A microestrutura resultante ser refinada,
porm dependendo da velocidade de resfriamento, esta austenita pode decompor-se
em perlita, bainita. [14]

42

3.18.6 (Zona 6) Regio subcrtica

Regio com aquecimento entre 600 a 727C, da qual no possui nenhuma
transformao austentica, porm o ao pode sofrer efeitos da temperatura, pois
esta regio pode ser revenida (reaquecimento das peas temperadas, a
temperaturas de por volta de 50C abaixo da linha inferior de transformao do ao)
e consequentemente, apresentar queda da resistncia mecnica ou dureza, em
relao ao metal base. [14]

3.18.7 (Zona 7) Regio no afetada (metal de base)

a regio constituinte da junta soldada que no sofreu qualquer alterao em
suas caractersticas fsicas, qumicas ou metalrgicas mediante a aplicao de calor.
[1]

3.19 Ensaio mecnico de microdureza Vickers (HV)

O ensaio de dureza Vickers empregado de maneira a detectar as
heterogeneidades na junta soldada, devido s transformaes metalrgicas
associadas ao ciclo trmico durante a soldagem. De maneira que permita identificar
as transformaes que comprometam a qualidade no material soldado, atravs do
surgimento de microestruturas que fragilizem ou comprometam o bom desempenho
do projeto. [15]
O indentador possui forma de pirmide, e a carga aplicada para ensaio de mico
dureza pode variar de 1gf a 1000 gf.

Figura 3-16: Indentador de dureza Vickers.

O mtodo de ensaio tem como referncia a norma Petrobrs N-133 e os valores so

estabelecidos conforme norma DIN 50133 [15].

43

4 Materiais e Mtodos

Os procedimentos de soldagem foram realizados em chapas de ao ABNT

1045 com 60 x 120 X 16 mm, cuja composio qumica encontra-se na Tabela 4-1.
Tabela 4-1 composio qumica do ao ABNT 1045

Mn

0,470

0,680

Si
0,310

P
0,013

S
0,008

Cr
0,010

Ni
0,020

As superfcies foram retificadas com fresa VEKER modelo VK-430VP (Figura

4-1) com pastilha de ao duro a 1000 RPM para manter as mesmas condies da
superfcie a ser depositado o metal de solda sem interveno da camada de xido.

Figura 4-1: Fresa VEKER modelo VK-430VP

As chapas foram soldadas pelo processo eletrodo revestido em ambiente sem

controle de agentes externos, de maneira a simular uma soldagem em campo. A
profundidade de penetrao e a taxa de deposio foram analisadas usando duas
condies de polarizao: direta e inversa. Todos os parmetros aplicados ao
processo foram determinados dentro do limite estabelecido pelo fabricante do
eletrodo, evitando assim a perda de suas propriedades qumicas e mecnicas. O

44

equipamento utilizado no processo de soldagem foi da marca MILLER ELECTRIC

DYNASTY 200 (Figura 4-2) e o eletrodo revestido Eletrodo GD 13 3,25.

Figura 4-2: Equipamento utilizado no processo de soldagem

Os parmetros utilizados no procedimento de soldagem encontram-se na

tabela 4-2.
A corrente de soldagem aplicada no material foi conferida durante todo o
processo de modo simultneo no prprio equipamento de soldagem. O tempo de
soldagem foi de 55 segundos para a polaridade direta e 63 segundos para a
polaridade inversa.
O material base no foi submetido pr-aquecimento e aps o procedimento
de soldagem no foi realizado tratamento trmico.

45

Tabela 4-2 Parmetros de soldagem

N Pea

Corrente
(A)

Polaridade

Tenso
(V)

Aspecto superficial

Espessura
(mm)

1A

115

Inversa

27,5

Retificado

16

1B

115

Inversa

27,5

Retificado

16

1C

115

Inversa

27,5

Retificado

16

1D

115

Inversa

27,5

Retificado

16

2A

115

Direta

22,2

Retificado

16

2B

115

Direta

22,2

Retificado

16

2C

115

Direta

22,2

Retificado

16

2D

115

Direta

22,2

Retificado

16

4.1 Preparao das amostras para ensaios metalogrficos

As chapas soldadas usando polarizao direta e inversa foram cortadas com
uma serra de fita com lubrificao. Os detalhes podem ser observados na Figura
4-3.

Figura 4-3: Corte das amostras aps procedimento de soldagem

46

As amostras cortadas foram preparadas metalograficamente para a

visualizao macroscpica e microscpica. O procedimento de preparao foi o
mesmo para as duas visualizaes. Iniciando pela etapa de lixamento, onde a
superfcie lixada por lixas 180, 320, 600, 800, 1200, 2500,3000 girando 90 ao
mudar de uma lixa para outra. A seguir as amostras foram polidas usando um pano
de polimento com pasta de diamante 3m. Em seguida atacada com nital 5%
(ensaio macroscpico) e nital 2% (ensaio microscpico) por 2 segundos. A
caracterizao da rea da zac, diluio e penetrao do metal de solda foi realizada
no equipamento Trinocular com iluminao da marca Quimis modelo Q764ZT-Led
com cmera de vdeo acoplada e conectada ao computador com software de
aquisio de imagem. As micrografias foram realizadas no Microscpio ptico (Carl
Zeiss, AXIO vertical A1).

4.2 Equipamentos para os ensaios mecnicos

O microdurmetro da marca ZWICK (Figura 4-4) foi utilizado para realizao do
ensaio de microdureza Vickers com carga de 500 gf.

Figura 4-4: Microdurmetro ZWICK

47

Resultados e Discusses

a.

Identificao das regies analisadas aps procedimento de

soldagem
As amostras foram cortadas em trs partes e caracterizadas em quatro regies
distintas. Esse procedimento foi feito para verificar a influncia do gradiente de
temperatura na microestrutura da zona afetada pelo calor. O incio e o fim do
procedimento de soldagem foram indicados na Figura 5-1.

Figura 5-1: Sentido do procedimento de soldagem

As imagens referenciadas na figura 5-1 destacam o sentido do procedimento

de soldagem por eletrodo revestido, onde possvel de visualizar a diferena no
aspecto do cordo de solda em relao as polaridades de soldagem.

48

A partir do sentido de soldagem destacam-se determinadas regies por meio de

corte com serra de fita, lixamento e polimento da amostra e ataque qumico com nital
2%, com intuito de analisar a microestrutura resultante do processo de soldagem por
eletrodo revestido, conforme figura 5-2.

Figura 5-2: Microestrutura da zona de ligao com aumento 50x.

A partir das figuras apresentadas verifica-se a evoluo microestrutural da

zona de ligao ao longo do procedimento de soldagem adotado. Destaca-se a
diferente estrutura entre as amostras analisadas.
A caracterizao da zona de ligao ser detalhada no tem 5.8 e 5.9.

49

5.2 Clculo da velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem define a quantidade de calor cedido pea, sendo

necessrio uma velocidade media onde seja possvel ceder uma quantidade de calor
necessria sem causar alteraes bruscas metalrgicas devido a concentrao
trmica resultante de uma baixa velocidade ou caso seja alta a velocidade a
quantidade de energia cedida no ser suficiente para uma soldagem adequada.

5.2.1 Polaridade direta

O clculo da velocidade de soldagem para a polaridade direta foi efetuado a
partir da equao 3-1, da qual demonstra a relao de milmetros por segundo
obtida durante o procedimento.

120
= 2,18 /
55

(3-1)

5.2.2 Polaridade inversa

O clculo da velocidade de soldagem para a polaridade inversa foi efetuado a
partir da equao 3-1, da qual demonstra a relao de milmetros por segundo
obtida durante o procedimento.

120
= 1,9 /
63

(3-1)

5.3 Aporte de calor

A energia de soldagem a energia introduzida no arco eltrico, sendo
necessrio um dimensionamento de forma a evitar a perda de energia ou a

50

concentrao de energia. Essas variaes de energia podem provocar alteraes

metalrgicas e possvel formao de microestruturas frgeis.

5.3.1 Polaridade direta

O clculo do aporte trmico de soldagem para a polaridade direta foi efetuado a
partir da equao (3-2).
/ = 115 23,2 = 2668 /
= 0,75

2668 /
= 0,918/
2,18 /

(3-2)

5.3.2 Polaridade inversa

O clculo do aporte trmico de soldagem para a polaridade direta foi efetuado a
partir da equao (3-2).

= 0,75

3162,5 /
= 1,24 /
1,9 /

/ = 115 27,5 = 3162,5 /

(3-2)

Os aportes trmicos variaram devido distncia de trabalho, diferente e no

proposital estabelecida para cada uma das peas (polaridade direta e inversa) em
relao ao eletrodo, sendo respectivamente: 0,918 kJ/mm e 1,24 kJ/mm. Quando
efetuado a soldagem na polaridade inversa verifica-se o aumento da energia de
soldagem, fato que pode ser atribudo a uma maior variao da distncia de trabalho
entre o eletrodo e a pea. Para essas condies, ocorre uma menor velocidade de
resfriamento do que para a polaridade direta.

51

5.4 Determinao chapa fina ou chapa grossa

A determinao do termo chapa fina ou chapa grossa feito pela
transferncia de calor na pea, no se relaciona diretamente a espessura da pea.
Este procedimento fundamental para se determinar o possvel tratamento trmico
ou o controle da velocidade de resfriamento evitando a formao de martensita.

5.4.1 Polaridade direta

O clculo para a determinao de chapa para a pea soldada na polaridade
direta foi efetuado a partir da equao (3-7).

7830

T = 16mm

486

(1538 25)

0,918/

7830

T = 0,016m

0,486

1786,15

918/
(3-7)

= 0,016
= 0,016

7404

86,04

= 1,37

5.4.2 Polaridade inversa

O clculo para a determinao de chapa para a pea soldada na polaridade
inversa foi efetuado a partir da equao (3-7).

52

7830

T = 16mm

486

(1538 25)

1,24/

7830

T = 0,016m

0,486

1786,15

1240/
(3-7)

= 0,016
= 0,016

5481

74,03

= 1,18

As duas peas entram em condio de chapa grossa, porm pea referente

polaridade direta apresenta um valor maior do adimensional de Adams,
proporcionando uma maior condio de velocidade de resfriamento para essa
varivel do que a polarizao direta.

5.5 Clculo da velocidade de resfriamento

A velocidade de resfriamento permite a analise dos caminhos para a extrao do
calor, tendo em vista que uma chapa grossa resfria de maneira mais rpida que uma
chapa fina.

5.5.1 Polaridade direta

O clculo para a determinao da velocidade de resfriamento da pea soldada
na polaridade direta foi efetuado a partir da equao (3-6).

53

Vr =

Vr =

20,0529 s x mm x K (1786,15)
918

0,332 3190
J

918
s x mm x K

(3-6)

Vr = 1,15 K/s

5.5.2 Polaridade inversa

O clculo para a determinao da velocidade de resfriamento da pea soldada
na polaridade inversa foi efetuado a partir da equao (3-6).
J

Vr =

20,0529 s x mm x K (1786,15)
1240

0,332 3190
J

Vr =

1240
s x mm x K

(3-6)

Vr = 0,85 K/s

O resfriamento da pea foi maior na polaridade direta, ao fato atribui-se um

menor aporte trmico a ela empregado (0,918/) contra (1,24 /) da
polaridade inversa, pois quantidades menores de energia de soldagem cedida
pea proporcionam velocidades de resfriamento maiores, podendo ser consideradas
inversamente proporcionais.

54

5.6 Determinao de resultados utilizando metalografia quantitativa

via software ImageJ

A polaridade da corrente sendo uma varivel essencial da soldagem por eletrodo

revestido tem influncia na extenso atingida pelo cordo de solda, demonstrado na
figura 5-3, alm de implicar na energia de soldagem tornando-se um fator a ser
considerado na formao de rede cristalina, sendo fundamental para se dimensional
os possveis efeitos na zona afetada pelo calor (ZAC).
Direta

Inversa

20
18

Extenso (mm)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
A

Figura 5-3: Extenso do cordo de solda em funo do aporte trmico e polaridade de corrente.

A rea do metal de solda altamente influenciada pela polaridade e aporte

trmico, pois na polaridade inversa essa rea tende a ser maior devido a uma maior
taxa de deposio do metal de adio, porm esse efeito intensificado quando
ocorre o aumento do aporte trmico conforme se observa na figura 5-4.

55

Direta

Inversa

30

rea (mm)

25
20
15
10
5
0
A

Figura 5-4: rea do metal de solda depositado em relao ao aporte trmico e polaridade da corrente

A energia de soldagem em decorrncia do processo fundamental para definir a

zona afetada pelo calor (ZAC), e possvel formao de microconstituintes que
podem fragilizar a estrutura, podendo ser notado figura 5-5 que o calor transferido
pera a pea em trabalho com polaridade inversa ocasionou uma regio maior da
ZAC no inicio do processo e ao final do processo a taxa de resfriamento foi
fundamental para definir uma rea menor afetada devido conduo de calor da
pea.
Direta

Inversa

45

rea (mm)

40
35
30
25
20
15
A

Figura 5-5: rea da ZAC em funo do aporte trmico e polaridade da corrente

A diluio definida pela quantidade percentual de metal base que entra na

composio do metal de solda. Apresentou um elevado valor no inicio da soldagem

56

conforme figura 5-6, o que pode implicar no aparecimento de possveis falhas no

equipamento, tornando o pr-aquecimento fundamental por se tratar de um ao
mdio carbono, evitando o surgimento de microconstituintes como a martensita o
que fragiliza a estrutura se no passar por tratamento trmico posterior para alivio de
tenses.
Direta

Inversa

80
75

Diluio (%)

70
65
60
55
50
45
40
35
30
A

Figura 5-6: Diluio em funo do aporte trmico e polaridade da corrente

5.7 Macrografias das amostras soldadas com polarizao direta e

inversa
Na Error! Reference source not found.5-7 so apresentadas as macrografias
das chapas soldadas pelo processo eletrodo revestido (E6013) com polaridade
direta e inversa para cada uma das amostras do ao 1045. Verifica-se nestas
macrografias que existe uma influncia do aporte de calor e da polaridade nas
dimenses dos cordes de solda, da zona fundida (ZF) e nas respectivas zonas
afetadas pelo calor (ZAC).

As amostras (a), (b), (c) e (d) da figura 5-7 foram efetuadas na polaridade direta
e as amostras (e), (f), (g) e (h) da figura 5-7 na polaridade inversa, sendo que para
cada amostra foi utilizado o mesmo material de adio. Comparando as
macrografias para as duas condies, verificou-se que houve influencia do operador
na formao da ZAC. O aporte trmico utilizando polarizao inversa foi maior se
comparado com a polarizao direta, possivelmente a distancia entre o eletrodo e a

57

pea foi maior neste caso. Quanto maior distncia de trabalho, maior a diferena
de potencial entre o eletrodo e o corpo de prova. Esta ocorrncia resulta em um
aumento na penetrao do metal de adio sobre o metal base, ou seja, haver uma
maior: diluio, comprimento do cordo, na rea e altura da ZAC.

Os parmetros de soldagem, velocidade, corrente e tenso so primordiais para

obteno de maiores ou menores aportes trmicos, desse modo, embora fosse
esperado uma menor rea da ZAC para amostra 2. Verifica-se nesta amostra uma
menor taxa de fuso para a polaridade inversa, possivelmente esta maior energia de
soldagem pode ser resultado do aumento da tenso ocasionada por uma maior
distncia de trabalho.

58

Figura 5-7: Macrografia dos cordes de solda depositados sobre a chapa de ao ABNT 1045 nas
polaridade direta (a,b,c,d) e inversa (e,f,g,h).

59

A rea correspondente ao metal de adio foi medida para as diferentes regies

da chapa. A extenso do cordo de solda e a ZAC para as diferentes amostras
usando uma mesma polaridade podem ser acompanhadas nas figuras 5-3 e 5-4,
assim percebe-se que houve uma variao em suas respectivas reas.
A figura 5-7 (a) mostra um cordo com uma rea do metal de solda
relativamente maior em relao s demais amostras dessa mesma pea (figura 5-4).
A esse fato atribui-se a uma maior energia de soldagem inicial que permitiu grande
diluio, porm a grande rea da ZAC no est relacionada apenas com o grande
aporte trmico, mas tambm a temperatura inicial da pea (temperatura ambiente) e
ao grande gradiente trmico gerado pela conduo do calor devido espessura
deste ao.
A figura 5-7(b) e (c), mostram cordes de menor rea do metal de solda do que
em relao primeira amostra (figura 5-4) fato que pode ser atribudo a uma menor
energia de soldagem nessas duas regies do que em relao primeira, porm
houve uma maior penetrao do metal de adio 1, consequncia de uma maior
temperatura proveniente dos ciclos trmicos da qual proporcionou uma maior
quantidade de calor nessas amostras que por sua vez facilitou a penetrao.
O final da solda figura 5-7 (d), regio da qual a energia de soldagem
interrompida, a polaridade direta proporcionaram a obteno de um cordo com uma
menor rea do metal base em relao as demais amostras da pea 1. Porm devido
a ZAC de maior rea em relao s demais, foi possvel verificar que essa foi uma
regio que recebeu um elevado aporte trmico figura 5-5.
A polaridade inversa empregada na segunda pea proporciona cordes com
maior rea do metal de base, devido a sua maior taxa de deposio.
A figura 5-7 (e) apresenta o cordo de maior rea do metal de base entre todas
as amostras, fato do qual pode ser atribudo no s polaridade, como tambm a
uma grande energia de soldagem empregada no incio do processo. Embora na
polaridade

direta

apenas

30%

do

calor

esteja

concentrado

na

pea

consequentemente a ZAC acabe por ter uma menor rea devido a uma menor taxa
de fuso, possvel identificar o contrrio em relao a essa amostra, devido ao
grande aporte trmico a ela empregado 1,24kJ/mm.
As amostras da figura 5-7 (f) e (g) possuem caractersticas semelhantes
apresentando valores parecidos em relao extenso do cordo, rea do cordo,
ZAC e diluio (figuras 5-3, 5-4, 5-5 e 5-6). A esse fato pode ser atribudo a um

60

aporte trmico e padres de soldagem (distncia e velocidade) semelhante para

essas duas regies.
O cordo da figura 5-7 (h), possui caractersticas semelhantes ao do cordo
apresentado na figura 5-7 (d), isso porque a energia de soldagem interrompida
repentinamente, porm ao contrrio da ltima amostra da primeira pea, esse
cordo ira apresentar menor ZAC, sendo que pode se atribuir ao fato uma menor
energia de soldagem empregada nesse momento.

5.8 Analise microestrutural

A figura 5-8 mostra a microestrutura do metal de adio (regio 1), zona afetada
pelo calor (regio 2) e metal base (regio 3).
Na microestrutura da regio 1 percebe-se o crescimento de dendritas,
decorrente da alta taxa de resfriamento nesta regio. Na zona ligao, regio
prxima a zona afetada pelo calor, nota-se a presena de ferrita e martensita em
toda a regio analisada. A formao de martensita atribuda execuo do
procedimento

de

soldagem

sem

realizao

do

pr-aquecimento

de

aproximadamente (200 C).

A microestrutura do metal base (regio 3) composta por ferrita no contorno de
gro e matriz perltica.

61

Figura 5-8: macrografia referenciando regies de obteno de micrografias com aumento de 50x;
200x e 1000x com microscpio ptico, respectivamente a regio (1) representa o metal de solda,
regio (2) zona de ligao e regio (3) metal base.

62

5.9 Caracterizao da zona de ligao para as polarizaes direta e

inversa
As zonas de ligao obtidas por soldagem com polarizao direta e inversa para
as diferentes regies da chapa podem ser acompanhadas respectivamente na
Error! Reference source not found. e Error! Reference source not found..
Caracterizando estas regies percebe-se que a matriz martenstica. A formao de
martensita est relacionada a rpida extrao de calor desta regio. Nos instantes
iniciais, o material est na temperatura ambiente, ou seja, a microestrutura
resultante para esta regio sofreu o maior gradiente de temperatura.
A velocidade de resfriamento brusca no incio do procedimento de soldagem,
devido rpida extrao de calor pela chapa (temperatura ambiente), criam
condies de transformao fora do equilbrio, proporcionando a formao inicial de
martensita fina. Nas demais regies, a martensita apresenta ripas mais grossas se
comparadas com as martensitas presentes no incio do procedimento. Em relao
amostra 2A devido a espessura mdia das agulhas de martensita, possvel notar
que o gradiente trmico, quando soldado na polaridade direta, relativamente
menor que na inversa, como se observa na figura 5-8.

Direta (0,918KJ/mm)

Inversa (1,24KJ/mm)

9
8

Espessura (m)

7
6
5
4
3
2
1
0
A

Figura 5-9: Espessura mdia em micrometros das ripas de martensita.

63

5.9.1 Polaridade direta

50 m

20 m

10 m
Figura 5-10: Zona de ligao. (a) amostra 1A; (b) amostra 1B; (c) amostra 1C; (d) amostra 1D

A amostra 1B mostra uma espessura mdia um pouco maior das agulhas de

martensita em relao amostra 1A, fato atribudo aos ciclos trmicos, que
proporcionam sucessivos aquecimentos nas demais regies da pea, tambm existe
uma maior quantidade de calor gerado no metal base devido polaridade ser direta.
O aquecimento involuntrio criado no material, devido alta energia de soldagem
empregada na regio do incio da solda (amostra 1A) proporcionou um menor
gradiente de temperaturas entre o calor gerado pelo metal de adio e o metal base,
e consequentemente aumentou a espessura mdias das agulhas de martensita para
1B. possvel observar que essa condio ainda no suficiente para proporcionar
um aumento significativo da espessura das agulhas dessa fase (figura 5-9), pois a
distribuio de calor embora exista, ainda no completa e uniforme para todas as

64

regies da pea e no evita os danos causados pela grande extrao do calor e

velocidade de resfriamento.
A amostra 1C mostra que os ciclos trmicos, gerados pelo aporte trmico, eleva
temperatura possibilitando o aumento da difuso do carbono (que inexpressiva em
baixas temperaturas), de forma que ficam facilitadas reaes metalrgicas que
levem formao de uma maior espessura mdia das agulhas de martensita.
Embora a amostra 1B se assemelhe a essa em relao ao aporte trmico a ela
fornecido, tambm foi possvel identificar uma modificao em relao a sua forma
se tornando mais grosseira.
Na amostra 1D ocorre um aumento considervel da espessura das agulhas de
martensita. Este fato pode ser atribudo a uma maior energia de soldagem fornecida
pea neste estgio. Uma vez que a ZAC dessa amostra a maior dessa pea e o
gradiente trmico j muito baixo, pois o calor j est bem distribudo por todo metal
base. Uma alta energia de soldagem proporciona uma menor velocidade de
resfriamento, sendo que devido ao calor j presente na pea proveniente dos ciclos
trmicos das regies passadas, a temperatura se estabiliza a um patamar que,
embora ainda esteja em uma condio metaestvel, proporciona a formao das
agulhas de martensita com aspectos mais grosseiros possuindo maior espessura
mdia.

65

5.9.2 Polaridade inversa

50 m

20 m

100 m

50 m

Figura 5-11: Zona de ligao. (a) amostra 2A; (b) amostra 2B; (c) amostra 2C; (d) amostra 2D

Mesmo com um maior aporte trmico do que em relao primeira pea, que
reduziria a velocidade de resfriamento, podemos levar em considerao que h
apenas uma concentrao de 30% de calor empregado na pea, assim proporcionase maiores condies para uma maior extrao do calor influenciando diretamente
no aumento do gradiente trmico e menores condies para que se ocorra a difuso
do carbono, proporcionando uma formao de matriz martensitica com ripas de
espessura mdia de 0,27 m na amostra 2A.
A amostra 2B mostra que houve aumento na espessura das ripas de martensita
em relao amostra 2A e 1B (figura 5-9). Esse fato pode ser atribudo a grande
quantidade de calor extrada pelo material proveniente da amostra 2A, que por sua
vez possivelmente proporcionou uma menor velocidade de resfriamento desde a
amostra anterior, assim houve condies suficientes para aumentar as condies

66

para difuso do carbono proporcionando um aspecto mais grosseiro das ripas de

martensita em relao amostra 2A.
Na amostra 2C, embora o aporte trmico seja semelhante a da amostra 2B,
possvel notar a formao de martensita mais grosseira do que em relao as duas
regies anteriores. Essa formao possivelmente pode ser atribuda ao fato de que o
gradiente trmico tenha se reduzido ainda mais devido a uma menor extrao de
calor nesta regio.
Na amostra 2D, embora mantenha o mesmo padro quanto ao gradiente trmico
apresentado na amostra 2C, possvel identificar pela figura 5-9 que a espessura
mdia das agulhas teve um aumento considervel (8,5664m). Nessa amostra o
calor j esta uniformemente distribudo, uma vez que o gradiente de temperatura e a
velocidade de resfriamento diminuem at certo limite. A martensita nesta regio se
assemelha com martensita revenida.
Porm claramente possvel notar que a soldagem na polaridade inversa cria
maiores condies para o aumento da espessura das ripas de martensita,
principalmente nas duas regies finais onde a velocidade de resfriamento
possivelmente menor.

5.9.3 MICRODUREZA VICKERS

As figuras 5-12 e 5-13 esto ilustrando o perfil de dureza obtido ao longo do
corpo de prova, para a soldagem com polaridade da corrente direta e inversa.
500

Microdureza HV0,5

450
400
350
300
250
200
150
Regio A

Regio B

Regio C

Regio D Metal Base Metal de

Solda

Figura 5-12: Perfil de microdureza HV0,5 na amostra soldada com polaridade direta.

67

700
650

Microdureza HV0,5

600
550
500
450
400
350
300
250
200
150
Regio A

Regio B

Regio C

Regio D Metal Base Metal de

Solda

Figura 5-13: Perfil de microdureza HV0,5 na amostra soldada com polaridade inversa.

O ponto A na soldagem com polaridade direta teve uma dureza maior em

relao ao ponto B, o que no ocorre na polaridade inversa. O ponto C e D apesar
de possuir dureza menor que no inicio da soldagem (A), esto com valores acima do
metal base, mas com o aporte de calor reduzido teve um valor menor.

68

Concluses

Na amostra usando polarizao direta, as ripas de martensita

apresentaram-se refinadas, com exceo da amostra 1D, regio que
recebeu maior aporte trmico e da qual j estava com uma maior
concentrao de calor proveniente dos ciclos trmicos das regies
anteriores da pea.

Na amostra usando polarizao inversa, apresentou uma maior ZAC. As

ripas de martensita apresentaram-se mais grosseiras em relao a
amostra utilizando polarizao direta.

A espessura das ripas de martensita est relacionada taxa de

resfriamento.

A anlise do perfil de dureza, pode-se verificar que o refinamento das

ripas de martensita est relacionada com uma condio de maior
velocidade de resfriamento, acarretando uma menor difuso do carbono e
consequentemente maiores valores de dureza.

69

Referncias Bibliogrficas

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Federal de Sergipe, Sergipe, 2011.

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