UNIVERSIDAD NACIONAL

DE INGENIERA
Facultad de Ingeniera Mecnica

CUESTIONARIO

1. Cules son algunos de los factores que afecta la fluidez de un metal

fundido durante su vaciado en el molde?

a) Temperatura: Mientras el material se encuentre a una temperatura ms alta,

ste tendr un mayor grado de fluidez. Por ejemplo en el ensayo que hicimos,
trabajamos con aluminio a una temperatura aproximada de 950 C, porque nos
excedimos del tiempo de calentamiento, logrando as una alta fluidez, la cual
influir en un buen acabado superficial de las piezas.
b) Propiedades del metal fundido: La fluidez que tenga un metal fundido
depende de propiedades como por ejemplo la viscosidad. Cada metal tiende
distinta viscosidad, la cual est en funcin de la temperatura.
c) Geometra del molde: cuando se da el proceso de llenado del metal lquido
este experimenta velocidades distintas en las secciones de la arena sin rellenar
debido al caudal.
d) Grado de compactacin de la arena: Si la arena no est bien compactada,
sta podra desmoronarse, y al mezclarse con el metal ocasionara una
disminucin de la fluidez de ste

2. Indique si la ubicacin de los bebederos y mazarota cumplieron su

objetivo

En las piezas 1 y 2 s cumplieron su objetivo, el cul era alimentar de material

al molde conforme se iba dando la contraccin. Pero en la pieza 3 no se
cumpli el objetivo porque sali un rechupe.
En la pieza 3 este rechupe fue ocasionado por una mala ubicacin de la
mazarota, no se ubic adecuadamente cerca de un punto caliente, ya que
como se puede apreciar en la imagen, se trat de alimentar por el eje de la
polea, en dnde debera haber ido un macho. Otro factor que puede haber
influenciado es que el conducto que une a la mazarota y el modelo es
demasiado delgado, al ser muy delgado la solidificacin de ese conducto es
muy rpida, impidiendo as que se siga alimentado de material al molde.

Pieza 1

Pieza 2

Pieza 3

3. Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto

4. Qu significa el trmino sobrecalentamiento?

Es el exceso de temperatura del material con respecto a su punto de fusin.
Por ejemplo en nuestro ensayo se trabaj con aluminio a 950C
aproximadamente, y la temperatura de fusin del aluminio es de 657 C,
entonces podramos decir que hay un sobrecalentamiento de 293C.
5. Indique el tiempo de solidificacin real
Tericamente deberamos haber esperado alrededor de 10 minutos para
empezar a desmoldar, porque ste es el tiempo que en promedio demora en
solidificar el material, pero en nuestro ensayo por falta de tiempo solo
esperamos cerca de 5 minutos. A pesar que el material ingreso con una
temperatura bastante alta y solo lo dejamos enfriar 5 minutos, al desmoldar no
tuvimos ninguna dificultad.

6. Identifique las tres fuentes de contraccin en su fundicin, despus de

vaciar el metal
Primera contraccin: Contraccin lquida, es la que sufre el material desde el
sobrecalentamiento hasta la temperatura de fusin estando el material lquido
an.
Segunda contraccin: Contraccin lquida-slida, es la que se da cuando el
material cambia de estado slido a lquido.
Tercera contraccin: Contraccin slida, es la que se da desde el punto de
fusin, pero ahora el material se encuentra slido, hasta la temperatura
ambiente.
7. Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio calcule el
coeficiente de contraccin real

v o =853187.12 mm

v f =788437.73 mm3
Lf Lo Lf
V f 13
Cm=
= 1=
1=0.025965=25.9654 mm 3
Lo
Lo
Vo

( )

contraccion=

853187.12788437.73
=0.075891=7.58912
853187.12

%contraccion=7.58912

8. Califique usted la calidad de la pieza en funcin de la rugosidad y la

relacin de incrustacin de la arena.
No se midi la rugosidad de la pieza por falta de equipos. Pero s hallaremos la
relacin de incrustacin de la arena con ayuda del software Autocad y con esto
calificaremos la calidad de la pieza.

A t =722725.0219
A 1=2244.1393
A 2=849.0429
A 3=1025.1364
A 4 =14188.1816
Rci =

2244.1393+ 849.0429+1025.1364+14188.1816
100 =25.3465
722725.0219

Rci =25.3465

A t =189630.3068
A 1=5635.8931
A 2=1702.1393
A 3=1029.3575
A 4 =2195.5261

Rci =

5635.8931+1702.1393+1029.3575+2195.5261
100 =5.5703
189630.3068

Rci =5.5703

A t =457594.9101
A 1=9919.8419
A 2=8207.7969
A 3=2397.1782
A 4 =6912.9475
A 5=1676.2056
A 6=7056.6970
A 7=7612.9819

Rci =

9919.8419+8207.7969+2397.1782+6912.9475+1676.2056+7056.6970+7612.9819
100
457594.9101

Rci =9.5681

9. Indique usted que factores influyeron en los parmetros anteriores y

cules seran los ptimos
El principal factor que afecta la incrustacin de la mezcla con el metal es la falta
de compactacin, ya que debido que la mezcla no es concisa esta se fusiona
con el metal en estado lquido y ya cuando pasa a estado slido se obtiene una
aleacin del metal lo cual cambia sus propiedades tanto mecnicas,
termodinmicas, metalogrficas, etc.
El resultado ptimo que se espera tener es el 0% de relacin de incrustacin,
por lo ya antes mencionado, que es la desigualdad de propiedades en la pieza.

10. Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa

y la solucin
Defecto 1:
Rechupe: En la pieza 3 se observa un rechupe, en la cul como se
coment en la pregunta 2 se debi a una mala ubicacin de la mazarota
y un canal muy estrecho entre la mazarota y la pieza.
Solucin:
Ubicar las zonas calientes con mayor precisin, y no colocar una
mazarota en donde debi haberse colocada un macho. Incrementar el
tamao del canal que une la mazarota con la pieza.
Defecto 2:
Calcinacin de arena: Se puede ver un alto grado de arena incrustada
en la superficie de las piezas.
Solucin:
Esto es un indicador que la arena no tuvo una correcta preparacin. O
sea, las propiedades del molde no son las adecuadas, la solucin sera
tener ms cuidado al hacer un ensayo de arenas y tener en cuenta todas
las propiedades.
Defecto 3:
Desmoronamiento de arena: Como podemos observar en la pieza 1,
esta tiene demasiado porcentaje de incrustacin de arena, y
prcticamente se obtuvo una pieza deforme porque el molde sufri un

desmoronamiento tanto al sacar los modelos, como al echar el metal

fundido.
Solucin:
Compactar mejor la arena que est cerca al modelo, luego del tamizado.
Adems, este problema tambin puede deberse a que la arena no tiene
las propiedades adecuadas, lo cual se recomienda como en el caso
anterior hacer un nuevo ensayo de arenas para comprobar sus
propiedades.