Diseño y Fabricacion Molde Inyeccion Plastico Icai PFC JM Albarran 149pp

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
DISEO Y FABRICACIN DE UN MOLDE PARA

INYECCIN EN PLSTICO
Autor: Jos Manuel Albarrn Snchez 3 ITIM

Director: Javier Manini Gumz
Madrid
Mayo 2014
Jos Manuel Albarrn Snchez
3 ITIM
DISEO Y FABRICACIN DE UN MOLDE PARA INYECCIN EN

PLSTICO
Autor: Jos Manuel Albarrn Snchez
RESUMEN
Este proyecto consiste en el diseo y fabricacin de un molde para inyeccin de

plstico tomando como referencia moldes de los que ya disponemos en el
laboratorio de fabricacin de la escuela ICAI, en concreto disearemos el molde
para la maquina BabyPlast6/10p.
Para ello realizaremos un modelo digital en 3D utilizando un programa de
diseo grfico, de esta manera podremos modificar en cualquier momento los
parmetros del molde si fuese necesario para futuros proyectos. Durante el
proceso de diseo tomaremos medidas de los moldes ya disponibles,
realizaremos un desmontaje en piezas del y se analizaran tolerancias con el fin de
obtener la mayor cantidad de informacin para el diseo de nuestro molde.
Tambin en este proyecto decidiremos el proceso de fabricacin de las piezas,
mtodo de fabricacin y tratamientos trmicos necesarios para obtener un
producto acorde con las exigencias de uso.
Posteriormente se definir el proceso de montaje de las piezas del molde para
verificar su correcta fabricacin. Montaremos el molde completo en la mquina
de inyeccin BabyPlast y realizaremos un prueba completa de llenado del molde
con el fin de verificar que el molde cumple con los objetivos iniciales y obtenemos
de manera satisfactoria la pieza disea.
Se estudiara el proceso de fabricacin del electrodo que se utilizara para
mecanizar la imagen del escudo de la escuela en el molde mediante
electroerosin.
Por ultimo realizaremos una optimizacin del proceso productivo con el fin de
ahorrar tiempo y costes, para una produccin de 500 monedas. Calcularemos los
parmetros idneos que debemos introducir en la mquina de inyeccin, como
cargas de material, presin de inyeccin, fuerza de cierra, tiempo de
enfriamiento, etc, para que el proceso lleve el menor tiempo posible
manteniendo los estndares de calidad requeridos.
Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)
3 ITIM
DESIGN AND MANUFACTURE OF PLASTIC INJECTION MOLD

Author: Jos Manuel Albarrn Snchez
RESUME
The Project consist of manufacturing and designing a plastic injection mold with
reference to other molds which we have in the manufacturing laboratory of ICAI
University, specifically we will design a mold for the injection machine called
BabyPlast 6/10p.
For them we are going to do a 3D digital design using a special graphic design
program, so we will be able to modify any parameter whenever if it would was
necessary. During the design process we will take measurements about other
mold, we will make the disassembly in parts and will be analyzed tolerances in
order to get as much information as possible to design our mold.
Also we will decide the manufacturing process of all parts, materials used in
manufacturing and heat treatment required to obtain the best possible product.
Then we will make the assembly of the mold parts to verify their correct
manufacture. We will mount the mold on the BabyPlast injection machine and we
will do an injection test to verify the complete filling of the mold and get the
piece correctly.
The plastic injection process will be studied using a computer simulation,based
on the most important parameters like injection pressure, closing force, load of
material, etc.
Followed we will study the manufacturing process of the electrode to be used
for machining the school crest on the mold by electroerosion.
At last we will optimize the whole production process in order to save time and
money. We will calculate the suitable parameters that we have to introduce into
the machine so the process take as little time as possible while maintaining
required quality standards.
3 ITIM
1. MEMORIA
13
Proyecto fin de carrera
14
Universidad Pontificia Comillas
2013/2014
3 ITIM
INTRODUCCIN
Existen varios procesos de fabricacin con plstico pero podramos separarlos
en dos grupos, moldeo a baja presin y a alta presin. Los procesos de baja
presin se llevan a cabo para obtener piezas de volumen relativamente grande y
pequeo espesor, por ejemplo el proceso de insuflado de aire comprimido para
fabricar botellas de plstico. Con respecto a la alta presin podemos diferenciar
en extrusin para la obtencin de producto de manera continua, la inyeccin
indicada para grandes series de piezas y la compresin que nicamente se utiliza
para ciertos materiales como la baquelita. Tambin habra que mencionar
procesos como la colada, el espumado o el calandrado.
La eleccin de uno u otro sistema de moldeo del plstico depende del nmero
de piezas a fabricar, el material utilizado, el tamao de la pieza y sus futuros usos
tras su fabricacin.
En nuestro caso, como nuestro proyecto es la fabricacin de un molde
destinado a una mquina de inyeccin tomaremos como punto de partida este
proceso en el diseo de las piezas del molde, los materiales a utilizar en su
fabricacin y dems parmetros a tener en cuenta en el proceso productivo.
En la inyeccin el material, previamente calentado hasta alcanzar su punto
de fusin, se introduce en el interior de un molde cerrado, a alta presin donde
se enfra adquiriendo la forma deseada.
Para este proyecto disearemos un molde para obtener monedas con el
escudo de la escuela ICAI, para ello utilizaremos un programa de diseo grfico
que nos permita hacer modificaciones sobre la pieza en un futuro as como
trabajar en su diseo sin tener que realizar ningn prototipo.
15
2013/2014
OBJETIVO
Nuestro objetivo es llevar cabo el diseo de un molde de inyeccin en plstico

para la maquina BabyPlast6/10p, disponible en el laboratorio de fabricacin de la
escuela, que reproduzca una moneda con el escudo en la escuela ICAI. Tambin
se indicara el proceso de fabricacin de dicho molde, los materiales utilizados,
tolerancias, etc. Se realizara el montaje del molde en la mquina de inyeccin y
una prueba real de llenado del molde para verificar su correcta fabricacin
garantizando los estndares de calidad exigidos.
DESCRIPCIN DE LA PIEZA
La pieza a fabricar es una moneda de plstico con el escudo de la escuela ICAI.
Las dimensiones de la pieza son 40mm de dimetro, 4mm de altura y 0.6mm de
espesor. La pieza no requiere de alta propiedades mecnicas ya que es
nicamente un objeto decorativo, utilizado como obsequio o merchandising de la
escuela.
DISEO DE LA PIEZA
La moneda tendr en una de sus caras un altorrelieve con el escudo de la
escuela ICAI. Las dimensiones de la pieza sern 40mm de dimetro, 4mm de
altura y 0.6mm de espesor. El diseo en 3D de la moneda es el siguiente.
Figura 1: Vista isomtrica de la moneda
16
3 ITIM
MATERIAL DE FABRICACIN
Como se ha dicho el proceso se realizara en una mquina de inyeccin de
plstico, por tanto tendremos que analizar qu tipo de polmero ser el idneo a
utilizar en la fabricacin de la moneda.
Existe una gran variedad de materiales plsticos en la industria de inyeccin
de plstico, todos ellos denominados con el trmino termoplsticos pues una vez
que han sido sometidos a un calentamiento y se produce la fusin y posterior
enfriamiento del material, se endurece en un estado vtreo. Ha diferencia de los
termoestables, los polmeros termoplsticos pueden volver a moldearse
formando nuevos objetos, lo que desde un punto de vista ecolgico es muy
beneficioso para el medio ambiente al poderse reutilizar un material dndole
nuevos ciclos de vida como diferentes bienes.
Los principales materiales para inyeccin en plsticos son:
Polietileno (PE): es el polmero ms simple atmicamente. Es qumicamente

inerte y se obtiene de la polimerizacin del etileno. Es un material solido en
forma de grnulos, blanquecino y traslcido. Existen dos tipos, los de alta
densidad y baja densidad.
El polietileno de alta densidad o HDPE, por sus siglas en ingles High Density
Polyethylene, es un plstico incoloro, inodoro, no toxico, fuerte y resistente a
golpes y productos txicos.
El polietileno de alta densidad es un polmero que se caracteriza por:
1.
2.
3.
4.
Excelente resistencia trmica y qumica.

Muy buena resistencia al impacto.
Es slido, incoloro, translcido, casi opaco.
Se puede procesar por los mtodos de conformado empleados para los
termoplsticos, como inyeccin y extrusin.
5. Es flexible, an a bajas temperaturas.
6. Es tenaz.
7. Es ms rgido que el polietileno de baja densidad.
8. Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre l.
9. Es muy ligero.
10. Su densidad es igual o menor a 0.952 g/cm3.
11. No es atacado por los cidos, resistente al agua a 100C y a la mayora
de los disolventes ordinarios.
El polietileno de baja densidad o LDPE, por sus siglas en ingls Low Density
Polyethylene, se produce a partir del gas natural. Se caracteriza por:
17
2013/2014
1.
2.
3.
4.
Buena resistencia trmica y qumica.

Buena resistencia al impacto.
Es translcido, poco cristalino.
Se puede procesar por los mtodos de conformado empleados para los
termoplsticos, como inyeccin y extrusin.
5. Es ms flexible que el polietileno de alta densidad.
6. Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre l.
Polipropileno (PP): es un polmero termoplstico que se obtiene de

polimerizacin del propileno. Es un termoplstico de excelente resistencia a
agentes qumicos y buenas propiedades de aislamiento elctrico. El propileno
puede clasificarse por las materias primas que se utilizan y por su estructura
qumica:
Por materias primas:
-Homopolmero: es un polmero termoplstico que contiene solo
monmeros de propileno a lo largo de su cadena polimrica. Consta de una
gran rigidez y dureza aunque una pobre resistencia a impactos a baja
temperatura. Algunas de sus caractersticas son:
Presenta una alta resistencia a la temperatura

Buena resistencia a cidos y bases por debajo de 80C
A temperatura ambiente, pocos solventes orgnicos pueden
afectarle
Posee buenas propiedades dielctricas
Su resistencia a impactos es buena a temperatura ambiente,
pero por debajo de 0C se vuelve frgil y quebradizo.
-Copolmero: Es un polmero termoplstico que tiene un contenido mayor

de etileno (entre 10 y 25%). Presenta una gran resistencia a bajas
temperaturas, es ms flexible y posee una mayor resistencia a impactos
que el tipo homopolmero, sin embargo su resistencia qumica es menor.
Poliestireno (PS): polmero termoplstico que se obtiene de la polimerizacin del

estireno. Fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Faber industrie,
en el ao 1930. Existen cuatro tipos principales: Poliestireno cristal que es
transparente, rgido y quebradizo; Poliestireno de alto impacto, de gran
resistencia y opacidad; Poliestireno expandido, muy ligero y el Poliestireno
extruido, similar al expandido pero ms denso e impermeable.
Poliestireno Alto Impacto: Poliestireno modificado mediante la adicin de
polibutadieno para mejorar su resistencia al impacto. Se indica comnmente
18
3 ITIM
como HIPS, por las siglas en ingles High Impact Polystyrene. Se caracteriza por
una mejor resistencia al impacto que el Poliestireno sin modificar, es opaco
debido al polibutadieno, es ideal para procesos de inyeccin y extrusin ya que
posee una gran facilidad para copiar detalles con gran fidelidad.
Poliestireno Cristal: es el producto de la polimerizacin de estireno puro,
tambin se le conoce como Poliestireno de uso general (GPPS, siglas en ingls). Es
transparente, duro y frgil. Es vtreo por debajo de 100C, por tanto por encima
de esa temperatura es fcilmente procesable, pudiendo moldearlo en casi
cualquier forma. Se caracteriza por ser uno de los plsticos con mayor brillo y
transparencia, es de estructura amorfa y presenta una alta rigidez y fragilidad. Es
uno de los plsticos ms cmodos de procesar, no requiere secado y presenta
unas contracciones mnimas de moldeo.
Poliestireno Expandido: es un polmero espumado, derivado del Poliestireno,
al que se aade un agente expansor, normalmente pentano, produciendo unas
perlas que luego son moldeadas a una cierta temperatura que activa el agente
aumentando el volumen de las perlas a la vez que el polmero se plastifica y
adopta la forma del molde que lo contiene.
Poliestireno Extruido: es un polmero rgido resultante de la extrusin de
Poliestireno en presencia de un gas espumante. Su composicin qumica es
idntica a la del Poliestireno expandido, sin embargo el proceso de conformado
produce una estructura de burbuja cerrada. Esto lo convierte en un aislante tanto
trmico como acstico con la capacidad de mojarse sin perder sus propiedades.
Posee una elevada resistencia mecnica con un peso muy reducido.
Teniendo en cuento todos estos tipos de polmeros y sus caractersticas, se
decide utilizar Poliestireno, en concreto del tipo cristal, debido a su facilidad para
el moldeo y bajo coste. Ya que el producto a fabricar no requiere de grandes
propiedades mecnicas sino nicamente estticas y de facilidad en su uso, este
tipo de polmero nos ofrece los mejores resultados gracias a su brillo y fcil
moldeo. Aunque posee la caracterstica negativa de ser un material frgil, como
se ha dicho anteriormente, la pieza a fabricar no requiere de propiedades
mecnicas exigentes ya que se trata de un objeto decorativo, por tanto esto no
supone un punto realmente en contra.
Es un plstico ideal para el moldeo por inyeccin e indicado especialmente
para la produccin de carcasas de equipos informticos, aparatos elctricos y de
sonido, utilizndose tambin en la fabricacin de botellas, recipientes, juguetes,
etc.
19
2013/2014
A continuacin se indica una tabla con las caractersticas principales del

Poliestireno:
20
Propiedades
Unidades
Valor
Densidad
g/cm3
1.05
Temperatura de
transicin vtrea
85
Modulo elstico a
traccin
GPa
3.0-3.4
Alargamiento de
rotura a traccin
1-4
Mdulo de flexin
GPa
3.0-3.4
Resistencia al
impacto Charpy
kJ/m2
Dureza Shore
85-90
Factor de flujo
Bar/mm
1.3
Temperatura de
fusin
180-280
Absorcin de
humedad
<0.1
Conductividad
trmica
W/K*m
0.157
Difusividad trmica
mm2/s
0.125
Conductividad
elctrica
S/m
10-16
Contraccin
dimensional
0.45
Viscosidad media
Kg/m*s
73
Calor especifico
J/kg*K
1200
3 ITIM
DEFINCIN DEL PROCESO DE INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso de fabricacin semicontinuo que

consiste en inyectar un polmero, un metal o un material cermico en estado de
fusin en el interior de un molde cerrado a presin y en frio. En este molde se
solidifica obtenindose la pieza final al abrir el molde y eliminar los posibles
restos de material solidificado en mazarotas y canales de alimentacin del molde.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular sobre todo en la
fabricacin con materiales polimricos. Ofrece un modo relativamente simple de
producir componentes con geometras de alta complejidad, con un coste e
inversin de tiempo muy baja. Se fabrica un molde con la forma que deseamos
obtener aplicando un factor de contraccin que debemos agregar a las medidas
de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se obtengan las
dimensiones deseadas.
Actualmente un 33% de las piezas de plstico se fabrican mediante esta
tcnica, que tiene varias ventajas frente a otros procesos:
Altos volmenes de produccin

Coste bajos de operacin
Automatizacin del proceso
Las piezas no requieren de ningn acabado o muy pocos
Elaboracin de piezas de geometra muy compleja, imposible por otros
mtodos.
Obtencin de diferentes colores y acabados superficiales
Buena tolerancia dimensional
Aunque tambin posee ciertas desventajas:
Costes altos de mquina de inyeccin, molde y equipos auxiliares.

Requiere de presiones y temperaturas ms elevadas que otras tcnicas
de moldeo
Tcnica discontinua
21
2013/2014
Para realizar el proceso de inyeccin es necesaria la mquina de inyeccin. Las

partes ms importantes de la misma son:
1. Unidad de inyeccin: plastifica el material mediante el husillo

a. Husillo alternativo: plastificacin e inyeccin del material mediante el
giro y avance del husillo.
b. Unidad de dos etapas: mediante un husillo de plastifica y acumula
material en la vlvula de pre entrada, posteriormente un pistn
hidrulico inyecta el material fundido en el interior del molde. Con este
sistema obtenemos una mayor capacidad de produccin, mayores
presiones y precisin en el control de volumen inyectado. Sin embargo
el coste es mayor y existe una menor homogeneidad del material.
22
3 ITIM
2. Unidad de cierre: compuesta por una prensa capaz de soportar la presin de

compactacin del material ejercida por la unidad de inyeccin.
a. Hidrulicas:
b. Mecnicas o hidromecnicas: soportan mayores fuerzas de cierre.
3. Molde: dividido en dos semimoldes o ms partes, puede contener una o varias
cavidades
para
fabricar
varias
piezas
la
vez.
23
2013/2014
Componentes de los moldes:

a. Mazarotas y canales: a travs de estos de inyecta el material en la
cavidad del molde, normalmente el material solidificado en esta parte
se recicla.
b. Estrangulaciones o entradas de las cavidades: incrementan la velocidad
de deformacin en ese punto, efecto anti-retroceso del material en ese
punto por enfriamiento ms rpido al ser la seccin ms pequea,
facilitan el desprendimiento del material solidificado en los canales.
c. Cavidades: donde se forma la pieza al solidificarse el material.
d. Agujas eyectoras: desprenden la pieza y material sobrante de la
cavidad y canales del molde.
4. Ciclo de produccin: en el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos:

a. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin introduce el material y
se
llena
con
polmero
fundido.
b. Se inyecta el material abriendo la vlvula y con el husillo o pistn

hidrulico, se inyecta el material a travs de la boquilla hacia el interior
del
molde.
24
3 ITIM
c. La presin se mantiene constante durante el proceso de solidificacin
para garantizar que la pieza tenga las dimensiones establecidas.

d. La presin se elimina, la vlvula de entrada se cierra y el husillo
retrocede
para
cargar
ms
material.
e. La pieza en el molde termina su enfriamiento, la prensa libera la

presin y el molde se abre, las agujas expulsan la pieza y material
sobrante
fuera
de
la
cavidad.
f. La unidad se cierra nuevamente y el ciclo se reinicia.
25
5. Grafica
de
2013/2014
presin
ejercida
por
el
husillo-pistn
en
el
tiempo:
DISEO DEL MOLDE
El diseo del molde viene condicionado principalmente por la maquina en la

que va a ser instalado, en este caso como se ha dicho anteriormente, se desea
disear un molde para una mquina de inyeccin BabyPlast 6/10p. Teniendo en
cuanta esto se diseara un molde con las dimensiones, presin mxima, fuerza de
cierre y dems parmetros que dicha maquina exige. En segundo lugar, el molde
debe ser diseado acorde a la pieza que se desea obtener, la geometra de esta
condicionara su posicin en el molde, el posicionamiento de las columnas gua,
sistema de alimentacin, agujas expulsoras, sistema de refrigeracin, etc.
Tambin hay que mantener atencin al lote de fabricacin y el material utilizado.
En un molde de inyeccin de plstico se debe diferenciar entre partes mviles
y fijas. En este caso la parte fija o placa fija es aquella por la que se realiza la
inyeccin y que est anclada a la estructura de la mquina. A la placa fija la
atraviesan unas columnas gua que aseguran la correcta alineacin de la placa fija
y la mvil. La parte mvil se compone de la placa mvil, parte del semimolde que
contiene la cavidad de la pieza a fabricar, el sistema de expulsin de la pieza
compuesto por un conjunto de agujas expulsoras que empujan la pieza tras
solidificarse y abrir el molde. Estas partes van fijadas a un carro que se desplaza
longitudinalmente para acoplar la placa fija con la mvil y realizar el llenado del
molde.
Tras el llenado y posterior solidificacin del material, el molde se abre
separando las dos partes, fija y mvil, dejando la pieza y la mazarota o posibles
restos de material producto del llenado del molde, unidos a la parte mvil.
26
3 ITIM
Se debe tener en cuenta durante el diseo de un molde de inyeccin, que el

material polimrico sufrir una pequea contraccin durante el proceso de
solidificacin, esto har que la pieza se apriete contra la parte positiva o macho
del semimolde, por tanto debemos situar esta parte en la placa mvil. Tambin es
recomendable dotar de cierta conicidad a las paredes del molde y al canal de
alimentacin del molde para facilitar la extraccin de la pieza La fase final de
extraccin de la pieza se produce cuando el conjunto expulsor del molde, placas y
agujas expulsoras, tocan una varilla fija que detiene la placa expulsora. Las
columnas separadoras abren el molde y las agujas empujan a la pieza y la
mazarota separndolas del molde.
Para obtener una pieza sin defectos es de suma importancia conocer y
respetar los tiempos de enfriamiento y solidificacin del material que vayamos a
utilizar, manteniendo el molde cerrado el tiempo justo y necesario para que
solidifique completamente, obteniendo una pieza estable que pueda ser extrada
del molde.
Para el diseo y fabricacin del molde podemos contar con una gran variedad
de elementos normalizados que podemos comprar ahorrando dinero y tiempo en
el diseo y construccin de elementos a medida.
MATERIALES DE FABRICACIN DE UN MOLDE DE INYECCIN
En la fabricacin por inyeccin de plstico la calidad de los propios moldes es

un punto de una importancia clave. Su fabricacin precisa en la geometra de la
pieza a fabricar, con una durabilidad que mantenga la calidad de fabricacin a lo
largo del tiempo. Los moldes de inyeccin se fabrican en acero pretemplado,
como el acero P20, y aceros de temple dependiendo de las exigencias a las que
sometamos el molde.
El tipo de acero que se utilizara para la fabricacin del molde viene
determinado en su mayor parte por el aspecto econmico, respondiendo a los
siguientes aspectos:
La geometra de la pieza a fabricar

Material plstico que utilizado
Presiones de cierre del molde
Nmero de piezas a fabricar y tiempo de ciclo
Teniendo en cuenta estos puntos, la eleccin del acero para la fabricacin

del molde de inyeccin proceder de sus propiedades mecnicas, ya que ser
27
2013/2014
sometido a esfuerzos durante el proceso de inyeccin. Las propiedades que se

deben tener en cuenta son:
Resistencia a la compresin
Resistencia a la corrosin
Resistencia trmica
Tenacidad
Buena mecanibilidad
Fcil de pulir
Facilidad para electroerosionado o fotograbado
Resistencia al impacto y deformacin
Buena resiliencia
Resistencia al desgaste
Resulta casi imposible obtener un acero que cumplan con todas estas
exigencias al mismo tiempo y a un nivel suficientemente elevado, se utilizan
aceros aleados con diferentes elementos para proporcionar las propiedades
requeridas. Por ello es conveniente determinar las propiedades ms
imprescindibles.
TIPOS DE ACERO
Existe una gran variedad de aceros, segn su finalidad y exigencias mecnicas.

En el caso de los moldes de inyeccin destacaremos aquellos con una mayor
resistencia a la abrasin, corrosin, tenacidad y compresin.
1. Aceros de nitruracin
Se conoce por aceros de nitruracin a aquellos a los que se ha aadido
nitrgeno mientras es calentado. Esto produce un incremento significativo de su
dureza superficial, as como un aumento en su resistencia a la corrosin y la fatiga.
Para ello se introduce el acero en un horno con una atmosfera llena de amoniaco
(NH3) y se calienta hasta una temperatura de 500C. De esta forma el amoniaco se
descompone en nitrgeno e hidrogeno, el nitrgeno al entrar en contacto con la
superficie del acero reacciona produciendo un recubrimiento de nitruro de hierro.
Este tratamiento produce piezas de gran dureza, sin embargo su velocidad de
penetracin es lenta, 1mm en 100 horas de tratamiento. Posteriormente se debe
realizar un pulido de la pieza pues el punto de mayor dureza se encuentra unas
centsimas de milmetro por debajo de la superficie.
28
3 ITIM
Tambin se puede realizar este tratamiento por lo que conocemos por

ionitruracin o nitruracin inica, las molculas de amoniaco se rompen mediante
la aplicacin de un campo elctrico con una diferencia de potencial de 1000 V. Los
iones de nitrgeno se dirigen al ctodo, la pieza, y reaccionan con el hierro
produciendo la capa de nitruros.
2. Acero de temple
En el proceso de templado del acero obtenemos piezas de gran dureza por la
formacin de martensita debido al rpido enfriamiento. Las caractersticas
mecnicas que se obtienen mediante este proceso dependen de la velocidad y el
mtodo de enfriamiento. Se suelen utilizar bsicamente tres agentes refrigerantes:
agua, aceite y aire. El agua es el medio de enfriamiento ms eficiente y donde se
obtiene la mxima dureza, sin embargo este brusco cambio de temperatura puede
producir deformaciones y grietas en la pieza. Por ello se puede optar por el aire o
el aceite que son ms suaves.
Tras el proceso de temple se debe realizar un revenido de la pieza para eliminar
tensiones internas de la pieza producidas por el rpido enfriamiento y mejorar su
tenacidad.
3. Acero pretemplado
Conocido como P20 es el acero de uso general en la fabricacin de moldes. No
suele requerir de un tratamiento trmico adicional aunque puede templarse para
obtener una dureza mayor o tambin someterse a procesos de nitruracin o
cementacin. Resulta fcil de pulir, lo que facilita el desmolde de la pieza de
plstico.
4. Acero inoxidable
Acero con una elevada resistencia a la corrosin, se obtiene al aadir un
cantidad de al menos un 12% de cromo en la composicin del acero. Este elemento
posee una gran afinidad con el oxgeno, produciendo una capa pasivadora y
evitando as la oxidacin del hierro. No se trata de un recubrimiento, por tanto no
hay peligro de que la capa superficial se deteriore anulando as su efecto protector.
Esto hay que tenerlo en cuenta si se va a trabajar con polmeros muy corrosivos
como el PVC, ya que a largo plazo resulta ms costoso realizar un repulido o una
nueva operacin de recubrimiento del molde fabricado con un acero convencional.
29
2013/2014
TRATAMIENTOS TRMICOS
Se denomina tratamiento trmico al conjunto de operaciones de calentamiento
y enfriamiento en condiciones controladas de temperatura, tiempo, presin,
velocidad de calentamiento y enfriamiento, etc de metales o aleaciones en
estado slido con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas, especialmente
dureza, resistencia y tenacidad. No modifican la composicin qumica de los
materiales pero si su composicin estructural.
Proceso:
a. Se calienta el acero hasta la temperatura de consigna. El calentamiento
debe ser uniforme, elevando su temperatura lentamente manteniendo
la pieza un tiempo en temperaturas intermedias.
b. Permanencia en la temperatura fijada. Se mantiene el acero a un
temperatura concreta hasta su completa transformacin estructural,
normalmente se mantiene un tiempo de 2 minutos por milmetro de
espesor de la pieza, para obtener una austenizacin completa.
c. Enfriamiento hasta temperatura ambiente. Tiene que realizarse en un
proceso altamente controlado, que no produzca grietas o excesivas
tensiones internas en el material.
Tipos de tratamientos:
Temple: su finalidad es aumentar la dureza y resistencia del acero. Para

ello se caliente a una temperatura entre 900-950C y se enfra
rpidamente en un medio refrigerante como agua, aceite o aire.
Existen factores que influyen en la prctica del templado:
o
o
o
o
30
Tamao de la pieza
Composicin qumica del acero
Tamao del grano
Medio de enfriamiento
Revenido: solo se aplica en aceros templados para disminuir

ligeramente los efectos del templado pero ganando en tenacidad. El
revenido elimina las tensiones internas del acero creadas durante el
proceso de templado. Los factores que influyen en el revenido son los
siguientes: la temperatura de revenido sobre las caractersticas
3 ITIM
mecnicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo lmite la

variacin es tan lenta que se hace antieconmica su prolongacin,
siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la
velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga
rpido) y las dimensiones de la
pieza (la duracin de un revenido es funcin fundamental del tamao de
la pieza recomendndose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o
dimetro).
Recocido: consiste en un calentamiento hasta la temperatura

austentica (800-925C) seguido de un lento enfriamiento. Con este
proceso logramos aumentar la elasticidad pero disminuimos la dureza
de la pieza. Tambin facilita el mecanizado eliminando la acritud que
producen las tensiones internas. Los tipos de recocidos son los
siguientes: recocido de regeneracin, recocido de engrosamiento de
grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrtico,
recocido regular de austenizacin incompleta o recocido globular
oscilante), recocido de hornogenizacin, recocidos subcrticos (de
ablandamiento o de acritud), recocido isotrmico y recocido blanco.
Normalizado: su objetivo es dejar el material con una ausencia total de

tensiones internas y una distribucin uniforme del carbono. Se suele
emplear como tratamiento previo al templado y revenido. Este
tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15%
a 0.60% de carbono.
PROCESO DE FABRICACIN DE UN MOLDE DE INYECCIN
Tras realizar el trabajo de diseo del molde con respecto a las exigencias de la
pieza a fabricar etc. Se lleva a trmino el proceso de fabricacin del molde. Se
deben fabricar todos aquellos componentes que no estn sujetos a norma, como
por ejemplo los tornillos Allen. Para llevar a cabo la fabricacin del molde
podemos partir de cero, contactando con una empresa especializada en la
fabricacin de moldes y a partir de los planos que hemos realizado, un matricero
experimentado podra fabricar el molde.
Por otro lado, ya que el molde va destinada a una mquina de inyeccin
concreta, existen fabricantes que proporcionan una amplia gama de productos
prefabricados. Desde placas de molde, bases de expulsin o tirantes que
posteriormente adaptaramos a nuestras necesidades mecanizando los agujeros
para columnas y agujas, obteniendo la cavidad de la pieza, etc.
31
2013/2014
En este caso partiremos de unos elementos base proporcionados por el

fabricante de moldes HASCO, a las que se realizaran las operaciones necesarias
para obtener nuestra pieza. Las operaciones que se llevaran a cabo son las
siguientes:
Torneado: proceso de mecanizado por arranque de material mediante
una herramienta de corte que se aproxima a la pieza mientras esta gira a

gran velocidad sujetado por un plato de garras o un mandril.
Fresado: proceso de mecanizado por arranque de material mediante una
herramienta de corte que gira a gran velocidad. La pieza esta quieta
sujeta por unas mordazas.
Taladrado: operacin de mecanizado por arranque de material que
consiste en realizar un agujero mediante una broca que tiene varios filos
cortantes y girando a gran velocidad elimina material mientras se
introduce en la pieza.
Rectificado: proceso de por el cual se elimina material por abrasin
mediante una muela que gira a gran velocidad, obteniendo acabados
superficiales de baja rugosidad y tolerancias de gran calidad.
Electroerosin: proceso de mecanizado por descarga elctrica que
consiste en la generacin de un arco elctrico entre la pieza y un
electrodo en un medio dielctrico para arrancar material de la pieza
obteniendo la forma exacta del electrodo.
Roscado: proceso de mecanizado por deformacin del material creando
una trayectoria helicoidal cilndrica, ya sea en un agujero o un eje.
Normalmente se realiza conjuntamente con el taladrado.
Segn la pieza se realizaran diferentes operaciones para su fabricacin:
Placa fija:
o Fresado de todas las caras
o Rectificado tangencial
o Taladrado
o Roscado
o Electroerosin
Placa mvil:
o Fresado de todas las caras
o Rectificado tangencial
o Taladrado
o Roscado
32
3 ITIM
Columna gua
o Torneado
Agujas expulsoras
o Torneado
Columna separadora
o Torneado
Placa de expulsin
o Fresado
o Rectificado
o Taladrado
o Roscado
Placa de apriete
o Fresado
o Rectificado
o Taladrado
Columna de expulsin
o Torneado
33
2013/2014
COMPONENTES DEL MOLDE
El molde est compuesto principalmente por dos placas o semimoldes que

unidas dan forma a la cavidad que ser llenada de material polimrico para
producir la pieza. El conjunto completo est formado por 10 elementos, como
podemos ver en la siguiente vista de conjunto y lista de materiales:
Placa fija
Est anclada a la mquina de inyeccin, posee la parte negativa del molde y en

ningn momento cambia su posicin relativa a la mquina. En ella se produce la
entrada de material a travs del canal de inyeccin donde se acopla la boquilla de
inyeccin. Posee cuatro agujeros pasantes por los que se acoplan las columnas gua,
fijas a la placa, con las que se asegura la alineacin con la placa mvil cuando se
cierra el molde.
34
3 ITIM
Figura 2: Vista anterior y posterior de la placa fija del molde
Placa mvil
Es la parte del molde que va unida al carro mvil, se mueve longitudinalmente
para realizar el proceso de acoplamiento-inyeccin-expulsin. Posee la parte
positiva o macho de la cavidad donde se inyectar el plstico, la atraviesan cuatro
agujeros pasantes por los que se alineara con la placa fija a travs de las columnas
gua.
Tambin cuenta con otros cuatro agujeros de menor dimetro para las agujas
extractoras encargadas de la expulsin de la pieza.
Figura 3: Vista anterior y posterior de la placa mvil del mol
35
2013/2014
Columna gua
Su funcin es asegurar el cierre preciso del molde alineando perfectamente
ambas placas. Son cuatro elementos acoplados a la placa fija y que se introducen
sin juego en la placa mvil asegurando el sellado del molde para que no halla
fugas de material.
Figura 4: Vista isomtrica de la columna gua
Aguja expulsora
Su tarea principal es sacar la pieza del molde una vez esta solidificada. En este
caso tenemos cuatro agujas que reparten la presin sobre la pieza para no
daarla durante la extraccin.
Figura 5: Vista isomtrica de la aguja expulsora
36
3 ITIM
Columna separada
Con una longitud y dimetro algo mayor que la de las agujas expulsoras, su
funcin es la de separar las dos placas del molde (fija y mvil) cuando se realiza la
extraccin de la pieza.
Figura 6: Vista isomtrica de la columna separadora
Placa expulsora
Su trabajo consiste en sujetar las cabezas tanto de las agujas expulsoras como
de las columnas separadoras. Esta unida al carro mvil que la desplaza
longitudinalmente realizando la apertura del molde y la extraccin de la pieza.
Figura 7: vista anterior y posterior de la placa expulsora
37
2013/2014
Placa de apriete
Se fija mediante cuatro tornillos tipo Allen a la placa expulsora para retener las
agujas expulsoras y las columnas separadoras, posee tambin dos orificios por los
que se introduce la gua de expulsin. A ella se acopla el tirante de expulsin con
el que se conecta todo el conjunto al carro mvil de la mquina.
Figura 8: Vista anterior y posterior de la placa de apriete
Gua de expulsin
Su papel es el de conducir el sistema de expulsin, en este caso hay dos que
van roscadas en un extremo y fijas a la placa mvil, atraviesan a la placa expulsora
y a la de apriete para guiarlas durante el proceso de expulsin de la pieza.
Figura 9: Vista isomtrica de la gua de expulsin
38
3 ITIM
Tornillos Allen
Cuatro elementos de fijacin que unen placa expulsora y placa de apriete.
Estn sujetos a la norma DIN 912.
Figura 10: Vista isomtrica tornillo Allen Din 912
Tirante de expulsin
Situado entre la placa de expulsin y la de apriete, atraviesa esta ltima y se
une al carro mvil de la mquina de inyeccin. De esta manera se mueve todo el
sistema de expulsin del molde.
Figura 11: Vista isomtrica del tirante de expulsin
39
2013/2014
VISTAS DE CONJUNTO
A continuacin se exponen los conjuntos de elementos ensamblados que
componen el molde.
Placa de inyeccin
Formado por la placa fija y las columnas gua. Las columnas se
introducen en la placa y se ajustan por apriete.
Figura 12: vista anterior y posterior del conjunto placa de inyeccin, con
trasparencia en la placa fija
Sistema de expulsin
Compuesto por la placa mvil, agujas expulsoras, columnas separadoras,
placa expulsora, placa de apriete, gua de expulsin y tirante de expulsin.
Est anclado al carro mvil de la mquina de inyeccin.
Figura 13: Vista isomtrica del conjunto del sistema de expulsin en posicin de
llenado (izq.) y extraccin (der.)
40
3 ITIM
Molde completo
Formado por la placa de inyeccin y el sistema de expulsin una vez
acoplados a la mquina de inyeccin. Durante el proceso de inyeccin se
dan dos posiciones bsicas del conjunto.
Posicin de llenado.
Figura 14: Vista isomtrica del molde completo en posicin de llenado de la

cavidad y solidificacin de la pieza, molde cerrado.
Posicin de extraccin de la pieza tras concluir el tiempo de enfriado de

la pieza.
Figura 15: Vista isomtrica del molde completo en posicin de extraccin de la pieza,
molde abierto.
41
2013/2014
MONTAJE DEL MOLDE
Una vez fabricado o adquirido todos los componentes que componen el

molde de inyeccin, es el momento de proceder a su montaje. Para ello
dividiremos el molde en subconjuntos como se ha descrito en el apartado
anterior.
Figura 16: Vista isomtrica del explosionado del molde

Placa fija
o Se introducen cada una de las cuatro columnas gua en los orificios

pasantes de la placa de inyeccin.
o Ya que su ajuste es por apriete se utilizara un martillo o maza para
acoplarlas a la placa.
Sistema de expulsin
o Se introducen las agujas expulsoras y columnas separadoras a travs de

los orificios de la placa expulsora, asegurndonos que la cabeza queda
alineada perfectamente con la cara de la placa expulsora.
o Se introduce el tirante de expulsin a travs del orificio central de la placa
de apriete, alineando correctamente su cabeza con la cara interior de la
placa.
o Unimos la placa de apriete a la placa expulsora mediante los cuatro
tornillos tipo Allen.
o Atravesamos ambas placas con las guas de expulsin hasta que hagan
tope con la placa de apriete.
42
3 ITIM
Placa mvil
o Acoplamos el sistema de expulsin a la placa mvil introduciendo

cuidadosamente las agujas expulsoras y columnas separadoras a travs de
los orificios realizados en la placa.
o Se atornillan las guas de expulsin a la placa mvil asegurando que al
hacer tope con la placa de apriete, ni agujas expulsoras ni columnas
separadoras sobresalen de la placa mvil por su extremo.
MONTAJE DEL MOLDE EN LA MAQUINA DE INYECCIN

De nuevo se har distincin entre subconjuntos para realizar el montaje del
molde en la mquina de inyeccin. En primer lugar se montara la parte fija del
molde. Se utilizaran 4 tornillos tipo Allen de norma DIN 912 M6x35 que fijaran la
placa a la mquina, adems se utilizaran 2 tornillos de norma DIN 913 m10x25
que ejercern presin sobre la cara superior y lateral de la placa a fin de asegurar
su anclaje a la mquina.
Figura 17: Esquema de fijacin del molde en la mquina de inyeccin
A continuacin se desplazara el carro mvil de la mquina de manera manual,

se presentara el subconjunto de partes mviles del molde sobre el anclaje de la
mquina. Se realizara un cierre del molde de manera manual y cuidadosa para
asegurar que amabas placas encajan perfectamente y no existen problemas de
choques de piezas que puedan producir roturas.
43
2013/2014
Figura 18: Esquema de dimensiones principales para la fijacin del molde
Para fijar la placa fija a la maquina se utilizaran 4 tornillos DIN 912 M6x80 que
anclaran la placa mvil al carro mvil, y otros 2 de norma DIN 913 m10x25 que
presionaran la placa para inmovilizarla totalmente.
Para finalizar se fija el tirante de expulsin mediante un tornillo DIN 912 M4x20
al sistema de expulsin de la mquina.
PRUEBA DE INYECCIN DE PLSTICO
Una vez montado el molde y acoplado a la mquina de inyeccin es

momento de realizar una prueba de funcionamiento para revisar posibles fallos y
prevenirlos. Para analizar el proceso dividiremos la maquina en 3 bloques: unidad
de inyeccin, unidad de cierre y unidad de control de proceso. De esta manera
podremos controlar los tiempos de llenado, avance de los carros, presiones de
inyeccin y expulsin, etc.
44
3 ITIM
Figura 19: Esquema de la mquina de inyeccin
Unidad de inyeccin
Encargada de fundir el material plstico, homogeneizarlo, transportarlo e
inyectarlo en el interior de la cavidad del molde. Est compuesta por:
1. Boquilla
Existen dos tipos:
a. Abierta
b. De vlvula
Las boquillas de la mquina de inyeccin deben tener un radio
ligeramente inferior al de la cavidad del molde.
45
2013/2014
2. Husillo
Las funciones del husillo-pistn son
c. Plastificar el material
d. Inyectar el material plastificado en el molde
Figura 20: Esquema de partes del husillo por funcin
El husillo se puede dividir en tres zonas, cada una con su funcin

especfica.
o Zona de alimentacin
Debe ser capaz de suministrar el volumen de material plstico
requerido desde la tolva hasta el final del cilindro. El material es
alimentado desde la tolva y es calentado gradualmente en la zona de
alimentacin al estar en contacto con la superficie interior del cilindro
que es calentado mediante una resistencia. Al final de esta zona el
material alcanza una temperatura prxima al punto de fusin.
o Zona de compresin
En esta zona el material cambio totalmente de estado slido a
lquido (fundido). El dimetro del husillo aumenta, disminuyendo el
volumen entre filetes. El material se comprime contra la pared del
cilindro y se mezcla homogeneizando el plstico.
o Zona de dosificacin
En esta zona se lleva a cabo el calentamiento y mezcla final del
material plstico, asegurando la distribucin de aditivos y colorantes.
46
3 ITIM
3. Tolva
Acta de depsito del material plstico. El material es alimentado por
gravedad al husillo a travs de la garganta de alimentacin.
4. Garganta de alimentacin
Es el canal que conecta la tolva con el husillo. Normalmente provista de
un sistema de refrigeracin para evitar el calentamiento del material que
an permanece en la tolva.
5. Motor elctrico
El motor hace girar al husillo mediante un sistema de engranajes.
Podemos modificar la velocidad de giro cambiando la relacin entre los
engranajes.
6. Embolo hidrulico
Controla el avance del husillo-pistn, la velocidad de avance se puede
variar regulando la vlvula que controla el paso de fluido hidrulico.
7. Presin de inyeccin
Depender de la geometra de la pieza y la viscosidad del material
plstico. Podemos calcular la presin de llenado necesaria a partir de la
siguiente ecuacin:
Donde:
RF = relacin de flujo
Recorrido de flujo = distancia ms larga que debe realizar el material desde
la boquilla de entrada al punto ms alejado de la pieza (mm)
Espesor de pared = valor de ancho de pared ms pequeo de la pieza (mm)
47
2013/2014
Con este factor de relacin y el espesor de pared entramos en una tabla

de relacin entre el espesor de pared y la distancia mxima de recorrido de
flujo y obtenemos la fuerza de cierre mnima necesaria para inyectar la
pieza.
8. Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin marca la velocidad con la que el husillo
inyecta el material en el molde. Para determinar el tiempo de llenado ideal
debe iniciarse la inyeccin ajustando una baja velocidad pero manteniendo
el volumen de inyeccin.
Unidad de cierre
La unidad de cierre se controla mediante una prensa hidrulica, se encarga de
abrir, mantener y cerrar el molde adems de expulsar la pieza del interior de la
cavidad. Para realizar un correcto cierre del molde debemos indicar varios
factores:
1. Fuerza de cierre
Es uno de los factores ms importantes tener en cuenta en el proceso de
inyeccin, debe compensar las fuerzas generadas en el interior del molde por la
presin de inyeccin del material plstico. Si la fuerza de cierre fuera
demasiado pequea se abriran aperturas por las que escapara el material
fundido, si es demasiado grande podra deformarse el molde estropeando la
pieza.
La fuerza de cierre necesaria resulta del producto entre la presin
interna del molde y la superficie proyectada de la pieza fabricada. Al aumentar
la presin en la cavidad del molde provocada por la inyeccin a presin del
material plstico, el volumen de la misma aumenta tambin. Este aumento del
volumen de la cavidad depende de la rigidez de la unidad de cierre, de la
elasticidad del molde, la fuerza de cierre y de la presin en interna del molde.
Para determinar la fuerza de cierre es necesario calcular la presin que
se produce en el interior del molde al inyectar el plstico en la cavidad. La
frmula es la siguiente:
48
3 ITIM
FC = (Pm Sp ) / 100
Donde:
FC= fuerza de cierre (kN)
Pm= presin interna de la cavidad (bar)
Sp= superficie proyectada (cm2)
2. Cierre hidrulico
El cierre hidrulico se acciona mediante un nico cilindro centrado en el plato
mvil, o por cuatro cilindros cada uno ejerciendo su presin sobre una de las
cuatro columnas. El ms comn es el de cilindro nico.
El sistema hidrulico mueve el carro mvil de la mquina de inyeccin
empujndolo mediante un embolo hidrulico, guiado por cuatro columnas que
atraviesan la maquina longitudinalmente, abriendo y cerrando el molde.
Cuando las dos mitades del molde se encajan la presin se eleva hasta la
mxima
fuerza
de
cierre.
Figura 21: Esquema del cierre hidrulico de la mquina de inyeccin
3. Carrera de apertura
La carrera de apertura de la maquina ha de ser igual a dos veces la altura de la
pieza inyectada ms un pequeo recorrido adicional para mayor seguridad.
49
2013/2014
Unidad de control
Todas las operaciones realizadas por la mquina de inyeccin son gestionadas
por un sistema de control elctrico. Con el podremos programar cada parmetro
de la operacin de inyeccin:
o Control de ciclo: es posible determinar una secuencia de operaciones con

las que llevar a trmino la produccin de un nmero determinado de
piezas o lotes de produccin.
o Tiempo por operacin: podemos determinar la duracin de cada
operacin, como tiempo de llenado o de enfriamiento.
o Fuerza y velocidad: a travs del centro de control podemos determinar la
velocidad a la que se efectan diferentes operaciones como el cierre del
molde o la velocidad de llenado. As mismo podemos determinar la fuerza
con que se cierra el molde o se expulsa la pieza.
o Seguridad: la mquina de inyeccin dispone de un sistema de pantallas de
proteccin con el que se proteja al operario de posibles salpicaduras de
plstico caliente e impide el acceso al molde durante la operacin de
llenado. Mediante el centro de control podemos impedir el inicio
cualquier movimiento de la maquina hasta que el sistema verifique que se
han colocado las protecciones correctamente.
o Temperaturas: el sistema de control de la mquina de inyeccin verifica en
todo momento que las temperaturas de trabajo son las adecuadas y
accionando los sistemas de calentamiento o refrigeracin de la mquina.
o Cotas: otro de los parmetros que podemos determinar son las cotas de la
maquina entre componentes, como por ejemplo, la apertura mxima de
molde.
o Presiones de trabajo: tenemos la posibilidad de indicar a la mquina que
presiones mximas queremos ejercer tanto en el cierre del molde, la
inyeccin o la expulsin de la pieza. Todo dentro de los parmetros de
funcionamiento permitidos por la mquina de inyeccin.
o Diagnstico: mediante el display la mquina nos informa de cualquier
incidencia que ocurra y donde se ha producido, incluso cuenta con un
aviso acstico y lumnico que nos llama la atencin en caso de producirse
un problema tcnico.
50
3 ITIM
Mediante toda esta serie de parmetros y sistemas podemos configurar el

ciclo de produccin, optimizando el proceso de inyeccin mediante la reduccin
de tiempos pero manteniendo la calidad de la pieza inyectada.
De manera conjunta con el sistema de control trabajan una serie de sistemas
y sensores que informan al centro de control de los parmetros ms importantes:
1. Sistema hidrulico
El sistema hidrulico es la parte ms importante de la mquina de
inyeccin, ya que de su fiabilidad y precisin depende la calidad final de la pieza
y su repetibilidad para la fabricacin del lote de produccin.
Compuesto por una o varias bombas y un conjunto de vlvulas y
reguladores de caudal, este sistema gobierna la velocidad y fuerza con que se
realizan todos los movimientos de la mquina.
2. Temporizadores
Se encargan de controlar el tiempo de duracin de una operacin de la
mquina. Normalmente los temporizadores utilizados son electrnicos
controlados por el microprocesador de la mquina.
3. Topes de cota
Dispositivo encargado de indicar al centro de control la posicin, en todo
momento, de cada una de las partes mviles de la mquina.
4. Sensor de temperatura
Es muy importante controlar la temperatura del cilindro-pistn y el
material durante todo el proceso de inyeccin. Para ello disponemos de
calentadores independientes y sensores que miden la temperatura en distintas
partes de la mquina y el molde para trabajar siempre en ptimas condiciones
para el material plstico y el acero del molde.
La temperatura del molde durante el proceso de inyeccin es
determinante para un acabado de calidad en la pieza y la reduccin de tiempos
de produccin. A continuacin vemos una tabla de referencia con las
temperaturas de cavidad aconsejables para distintos materiales:
51
2013/2014
Acetato de celulosa
40 C - 60 C
Acrlicos
Poliamidas
Policarbonatos
Polietileno B.D.
Polietileno A.D.
Polipropileno
Poliestireno
ABS
Acetatos
50 C - 90 C
80 C - 120C
80 C - 110 C
5 C - 50 C
5 C - 60 C
10 C - 60 C
20 C - 50 C
50 C - 80 C
70 C - 100 C
5. Tiempo de enfriamiento
Cuando finaliza el tiempo de llenado de la cavidad comienza el tiempo de
enfriamiento de la pieza y finaliza con la expulsin de la misma. Sin embargo
debemos diferenciar entre este y el tiempo de enfriamiento restante que
obtenemos de la diferencia entre el tiempo de enfriamiento fsico y el tiempo
de pospresin.
Determinar un tiempo de enfriamiento correcto es de suma importancia
en la fabricacin por inyeccin de plstico ya que puede llegar a significar el
85% del tiempo de ciclo de moldeo. Debemos garantizar que la pieza pueda ser
desmoldeada en el mnimo tiempo posible sin riesgo de deformaciones.
Un tiempo demasiado corto aumenta la contraccin, las deformaciones
por la expulsin en un pieza que no es lo suficientemente rgida aun o incluso
en piezas de paredes gruesas puede darse la situacin de una nueva fusin del
material debido a que la temperatura en el interior de la pieza es an muy
elevada.
Para calcular el tiempo de enfriamiento conveniente de manera simple
aunque aproximada, para un espesor de pared entre 1 y 4 mmm, podemos
utilizar esta ecuacin:
2
(Texp Tmold )
emax
TF =
ln
2 n
4(Tmat Tmold )
Donde:
TF= tiempo de enfriamiento (s)
emax= espesor mximo de la pieza (cm)
52
3 ITIM
n = difusividad trmica del material (cm2/C)

Texp= temperatura de expulsin de la pieza (C)
Tmold= temperatura del molde (C)
Tmat= temperatura del material (C)
Como se interpreta por la ecuacin, el tiempo de enfriamiento se

incrementa con el cuadrado del espesor de la pieza. Para un espesor
determinado, una temperatura de molde baja y un temperatura de extraccin
elevada, se reduce considerablemente el tiempo de enfriamiento.
POSIBLES DEFECTOS DE PIEZA EN LA INYECCIN DE PLSTICO

A continuacin identificaremos los defectos ms comunes que aparecen en las
piezas fabricadas por inyeccin de plstico, sus causas y posibles soluciones. Es
importante tener un protocolo de anlisis de los defectos producidos en una
pieza, de esta manera podremos reajustar las condiciones de inyeccin que han
originado el fallo. Tambin es recomendable tener un histrico de fallos detallando
sus causas y soluciones por si surgieran en el futuro con otras piezas.
Los defectos ms comunes en la inyeccin del plstico son los siguientes:
1. Rebabas
Aparecen trozos de material en el plano de cierre del molde, entre las
placas fija y mvil.
Esto se produce por una fuerza de cierre insuficiente de molde. O bien,
podra ocurrir por un mal alineamiento de las placas o una deformacin
excesiva del acero.
53
2013/2014
Figura 22: Ejemplo de rebaba
Soluciones:
Fuerza de cierre insuficiente

Aumentar presin de cierre
Cambiar a mquina ms potente
Presin de inyeccin demasiado elevada
Reducir presin
Deformacin del molde
Modificar material de construccin del molde a uno con
mayor rigidez
Aumentar el tamao de las placas
Aadir columnas de apoyo
Superficie daada
Reparar superficie de las caras de contacto entre
semimoldes
Mal alineamiento de placas
Revisar la planitud y paralelismo entre placas
Revisar la correcta entrada de las columnas gua
Fluidez del material muy alta
Probar otros materiales plsticos
Reducir la temperatura de inyeccin
2. Falta de material
La pieza no est completa por una falta de material que no ha llenado
totalmente la cavidad del molde.
54
3 ITIM
Figura 23: Ejemplo de llenado incompleto
Puede deberse por una prdida de presin en el molde o bien por la

solidificacin prematura del material por una velocidad de inyeccin
demasiado baja, o que el volumen de inyeccin sea insuficiente.
Soluciones:
Falta de volumen de carga

Aumentar carga de material en la inyeccin
Tiempo de inyeccin corto
Aumentar tiempo
Presin de inyeccin baja
Aumentar presin
Falta de fluidez en el material
Aumentar la temperatura de inyeccin o del molde
Sistema de alimentacin obstruido o inadecuado
Comprobar posible corrosin en canales de alimentacin
Comprobar tamao y alineamiento de los canales y la
boquilla de inyeccin
3. Rechupes
Defecto visual que desvirta la geometra original de la pieza.
Se ocasiona por una falta de aportacin de material durante la
contraccin del material. Tambin se forma incluso despus de que la
pieza sea extrada del molde, cuando la pieza de enfra se forma una capa
rgida en el exterior. Sin embargo si la pieza ha sido extrada demasiado
pronto el ncleo se encuentra an en estado lquido, el calor contenido en
el ncleo crea tensiones internas que se traducen en contracciones en la
pared de la pieza.
55
2013/2014
Figura 24: Ejemplo de defecto por rechupe
Soluciones:

Aumentar presin
Aumentar tiempo de pospresin
Tiempo de inyeccin corto
Incrementar tiempo de inyeccin
Velocidad de inyeccin incorrecta
Subir o bajar velocidad de inyeccin
Carga de material algo baja
Aumentar carga de plstico
Canal de entrada demasiado pequea
Redimensionar
Temperatura demasiado alta
Reducir temperatura de fusin
Reducir temperatura de molde
Presencia de gases en la cavidad
Asegurar desgasificacin
4. Lneas de fusin
Se originan al contactar dos flujos de material plstico fundido
formando lneas donde el material no se mezcla correctamente. En estas
lneas se acumulan impurezas y las propiedades mecnicas de la pieza
disminuyen en esta zona.
56
3 ITIM
Figura 25: Ejemplo de lnea de unin visible
Soluciones:
Temperatura de fusin baja

Aumentar temperatura de inyeccin
Velocidad de inyeccin baja
Aumentar velocidad de llenado del molde
Presin de inyeccin demasiado baja
Aumentar presin de inyeccin
El material se enfra demasiado rpido
Aumentar temperatura del molde
Reducir longitud de canales de alimentacin
5. Rfagas
Estras en la superficie de la pieza por quemadura, oxidacin o
acumulacin de aire. Se forman lneas de color parduzco o plateado en la
superficie de la pieza. El material fundido puede quemarse, por
temperaturas demasiado altas o tiempos de mantenimiento muy largos,
produciendo gases de descomposicin visibles en la pieza.
Figura 26: Ejemplo de defecto por rfaga

57
2013/2014
Soluciones:
Rfaga por quemadura

Disminuir temperatura de inyeccin
Disminuir velocidad del husillo y avance del pistn
Disminuir velocidad de inyeccin
Disminuir tiempo de permanencia en la unidad de
plastificacin
Rfaga por humedad
Cambiar a otro material con menor absorcin de
humedad
Asegurar el secado del material antes del proceso
Controlar la humedad ambiente
Rfaga por aire
Disminuir descompresin
Disminuir velocidad de avance del husillo
6. Efecto jetting (gusanillo)

Formacin de un cordn de plstico que entra en la cavidad con un
movimiento incontrolado. El cordn apenas hace contacto con la pared de
la cavidad, extendindose en pliegues durante el llenado del molde. A
continuacin el material plstico fundido lo cubre creando una falta de
homogeneidad, deformaciones, tensiones internas, etc.
Figura 27: Ejemplo de defecto por jetting
Se origina por un flujo insuficiente de material plstico en la cavidad

durante la primera fase de llenado.
58
3 ITIM
Soluciones:
Baja viscosidad del material

Aumentar temperatura de inyeccin
Velocidad de inyeccin elevada
Disminuir velocidad de inyeccin
Temperatura del molde baja
Aumentar temperatura
Entrada de material libre
Resituar el orificio de entrada de material en la cavidad
provocando un choque del material con la pared de la
cavidad
7. Alabeos
Deformaciones en la pieza como consecuencia de tensiones internas
originadas durante la solidificacin del material o un desmoldeo
prematuro.
Figura 28: Ejemplo de defecto por alabeo
El origen de las deformaciones es una diferencia de la velocidad de

enfriamiento en diferentes zonas de la pieza, o de la presin a la que son
sometidas.
59
2013/2014
Soluciones:
Diseo del molde defectuoso

Redisear el molde
Tiempo de enfriamiento
Aumentar tiempo
Diferencias de temperatura en el molde
Equilibrar las temperaturas en la pared del molde
Presin de inyeccin
Disminuir presin de inyeccin
Expulsin de la pieza
Reubicar las agujas de expulsin
8. Laminacin
Se produce en zonas delgadas y largas de la pieza caracterizada por la
separacin en capas de material. Se produce al someter al material
fundido a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante el llenado, o por la
contaminacin del material.
Figura 29: Ejemplo de laminacin del plstico
Soluciones:
60
Alta diferencia de temperaturas entre material y molde

Disminuir diferencia
Material degradado
Vigilar tiempo de plastificacin
Mantener limpio el cilindro de la unidad de inyeccin
3 ITIM
Incompatibilidad de componentes
Asegurar compatibilidad de colorantes con material base
9. Poros y burbujas
Espacios vacos que se forman en la pieza, sobretodo en paredes
gruesas, como consecuencia de pequeas contracciones del material
durante la solidificacin o la introduccin de aire durante el llenado.
Figura 30: Ejemplo de burbujas en el interior de la pieza
Soluciones:

Aumentar presin
Descompresin excesiva
Disminuir o eliminar
Aire atrapado en el cilindro
Bajar revoluciones del husillo y aumentar contrapresin
Temperatura del molde baja
Aumentar temperatura
Canal de alimentacin pequeo
Aumentar dimetro de paso para evitar que el material
se enfri antes de compactar
10. Manchas negras

Aparecen unos puntos negros en la superficie de la pieza debido a la
degradacin trmica del material, suciedad o desgaste. Suelen ser
impurezas que aparecen en el material o por un cilindro sucio.
61
2013/2014
Figura 31: Ejemplo de puntos negros en la superficie de la pieza
Soluciones:
Material degradado
Controlar manipulacin para evitar impurezas
Unidad de inyeccin desgastada
Controlar desgaste del husillo y la vlvula de retencin
Revisar posibles grietas en el cilindro
Limpiar cilindro de material incrustado
11. Marcas de expulsores

Marcas de los expulsores en una cara de la pieza.
Figura 32: Ejemplo de marcas por expulsores
Soluciones:
62
Desmoldeo prematuro
Aumentar tiempo de enfriamiento
Fuerza de expulsin excesiva
Disminuir
3 ITIM
Colocacin incorrecta de los expulsores

Reubicar expulsores o aadir ms para repartir el
esfuerzo
Diseo del molde
Mejorar pulido del molde para evitar agarres del material
12. Mazarota pegada

El material solidificado en el canal de alimentacin de la cavidad no se
despega durante el desmoldeo de la pieza. Esto obliga a parar el proceso
de fabricacin pues el material ya no puede entrar en el molde, o impide la
expulsin de la pieza correctamente.
Soluciones:
Tiempo de enfriamiento bajo

Aumentar tiempo para que solidifique el bebedero
Dimetro de boquillas
Igualar el dimetro entre la boquilla de inyeccin de la
mquina y la de entrada del molde.
13. Efecto Disel

Manchas negras en la superficie de la pieza (quemaduras) por un
problema de ventilacin, el aire no puede escapar o no se desplaza
suficientemente rpido hacia los canales de ventilacin, el aire queda
atrapado comprimindose y aumentando su temperatura provocando
quemaduras en el plstico.
Figura 33: Ejemplo de quemadura por efecto Disel
63
2013/2014
Soluciones:
Diseo del molde

Aadir canales de desgasificacin
Limpiar canales si estn obstruidos
Modificar entrada del material
Velocidad de inyeccin elevada

Disminuir velocidad de inyeccin para evitar una excesiva
friccin
Velocidad de giro del husillo
Disminuir velocidad de giro
64
3 ITIM
CLCULOS Y SIMULACIN
En este apartado llevaremos a cabo los clculos necesarios para definir el
proceso de inyeccin, teniendo en cuenta los rangos de trabajo de la mquina de
inyeccin, la geometra del molde y el material utilizado.
Una correcta definicin de los parmetros de fabricacin es de vital
importancia para optimizar el proceso productivo, reduciendo los tiempos por
pieza, costes de mquina y material o incluso evitar averas a largo plazo. Adems
de garantizar la calidad final de la pieza.
En este caso utilizamos una mquina de inyeccin Babyplast 6/10p y
poliestireno como material plstico de fabricacin.
A continuacin podemos ver una tabla con las caractersticas principales:
Para nuestro caso debemos atender a los datos correspondientes al dimetro

de pistn de 14mm. Estos datos delimitaran la capacidad mxima de presiones,
velocidad y cotas que podemos utilizar en el proceso.
Teniendo en cuenta estos datos, los anteriormente proporcionados con
respecto a las propiedades del poliestireno y las dimensiones del molde,
realizaremos los siguientes clculos:
65
2013/2014
Temperaturas de trabajo
Debemos definir la temperatura de trabajo de cada una de las zonas de la

mquina de inyeccin.
Es muy complicado indicar con precisin cuales son las temperaturas que
se deben utilizar en la inyeccin del plstico, ya que definir una u otra depende
de numerosos factores. La necesidad de fluidez del material en el molde, siendo
ms baja o ms alta segn su geometra, es un factor dependiente de la
temperatura por ejemplo, pero tambin restringida por la temperatura de
degradacin o tiempo de residencia en el cilindro.
Atendiendo a una tabla de temperaturas genricas definiremos las
temperaturas por zonas en rangos que luego ajustaremos durante la
optimizacin del proceso:
Garganta de alimentacin
Zona de alimentacin
145-200C
Zona de compresin
155-215C
Zona de dosificacin
165-230C
Molde
20-30C
10-50C
Velocidad de inyeccin
Este parmetro tiene una marcada influencia sobre la calidad superficial de

la pieza, por tanto hay que tener especial cuidado en la su eleccin. Podemos
considerar dos modelos de trabajo:
66
Velocidad alta: proporciona un tiempo de inyeccin corto, se

reducen las tensiones internas de la pieza, los materiales
semicristalinos mantienen una cristalinidad uniforme y requiere
una menor fuerza de cierre.
Velocidad baja: se logra una mejor calidad superficial, evita la
degradacin del material plstico, menor riesgo de producir
poros y acumular aire en la pieza y evita el peligro de introducir
material frio.
3 ITIM
La velocidad de inyeccin est estrechamente relacionada con la velocidad

de plastificacin, la cual se determina mediante el giro o rpm del husillo. Se
debe adaptar al tiempo de enfriamiento de la pieza de tal forma que, tan
pronto como acabe la plastificacin, concluya el tiempo de enfriamiento y
expulsin de la pieza. Se debe evitar un giro excesivamente rpido del husillo
pues podra quemar la masa.
Los factores que determinan la velocidad de inyeccin son los
siguientes:
Viscosidad del polmero

Geometra del molde
Tamao y nmero de entradas de material
Salidas de aire del molde
Temperatura de inyeccin
Temperatura del molde
Acabado de la pieza
Volumen nominal de inyeccin
Utilizando el dato de la densidad, o peso especfico del material inyectado

podemos determinar el peso nominal de inyeccin o carga de material plstico
necesario para llenar la cavidad del molde.
Sabiendo las dimensiones de la moneda, 40mm de dimetro, 4mm de alto y
2mm de espesor, podemos obtener el volumen de la pieza:
V = R2 r 2 h + R2 e
Dnde:
R = radio de la moneda
r = radio de la moneda menos el espesor e
h = altura de la moneda
e = espesor de pared de la moneda
Realizando los clculos descritos obtenemos un volumen de pieza de

aproximadamente 3,458 cm3.
Con este dato y la densidad del poliestireno (1.05g/cm3) obtenemos la
masa nominal de carga que debemos inyectar en la cavidad:
67
2013/2014
M = V PS
Dnde:
M = masa de carga a inyectar

V = volumen de la cavidad
PS = densidad del poliestireno
De donde obtenemos que la masa necesaria es 3,6 g de material plstico.
Presin de inyeccin
Es el parmetro que ms contribuye al llenado correcto del molde y

determinante tambin en la fuerza de empuje que tratar de abrir el molde.
Su valor depender de la masa a inyectar, es decir, el volumen de la
cavidad, la geometra de la cavidad, la viscosidad del material y el recorrido de
fluidez mximo.
Podemos calcular la presin de llenado necesaria a partir del siguiente
procedimiento.
Primero debemos calcular el recorrido mximo del flujo de material, es
decir, la distancia desde la boquilla de alimentacin hasta el punto ms alejado
dentro de la cavidad:
Canal de alimentacin= 21,5mm
Colada = 5mm
Dimetro moneda = 40mm
En total 66,5mm que debe recorrer el flujo de material para cubrir todos
los puntos de la pieza.
Una vez obtenido el recorrido de flujo mximo tenemos que calcular la
relacin de flujo, entre el recorrido de flujo y el espesor de pared:
=
68
3 ITIM
66.5
= 33.25
2
Es decir, relacin de flujo = 33:1

Con la relacin de flujo y el espesor de pared (2mm), entramos en la
siguiente tabla cuyas curvas establecen una relacin entre el espesor de pared
y la relacin de flujo, para obtener una presin mnima de llenado en la
cavidad:
Obtenemos una presin en la cavidad de aproximadamente 80 bar, o 81,6

Kg/cm2.
Posteriormente es recomendable utilizar un factor de correccin, en
relacin a la viscosidad del material, que obtenemos de la siguiente tabla:
69
2013/2014
En nuestro caso, como estamos inyectando poliestireno (PS), el factor de
correccin es 1 por tanto no hay modificacin del valor de presin calculado

anteriormente.
Con esta presin conseguimos llenar entre el 90 y el 95% de la cavidad, para
posteriormente terminar la pieza con la segunda presin.
Segunda presin o pospresin
Tiene como objetivo mantener bajo presin al material fundido durante la

solidificacin y contraccin en la cavidad del molde. La misin principal de esta
presin de mantenimiento es la de compensar la contraccin del material
introduciendo un poco ms de carga en el molde.
Es imprtate controlar el valor de esta presin pues excederse podra
producir rebabas o una excesiva compactacin del material plstico. Mientras
que una pospresin baja generara piezas con una alta contraccin y defectos
superficiales.
Como normal general se recomienda que esta presin sea de un 30-60% de
la presin de inyeccin. Por tanto en nuestro caso la presin de mantenimiento
ser de 24 - 48 bar
70
3 ITIM
Fuerza de cierre
Para verificar si la fuerza de cierre que la mquina de inyeccin debe ejercer

sobre el molde durante el proceso de inyeccin ser suficiente, debemos
calcular la superficie proyectada de la pieza sobre la cara de la placa mvil que
ajusta contra la placa fija del molde. Es recomendable que la fuerza de cierre
mxima de la mquina que utilicemos, sea un 20% superior a la necesaria para
el llenado de la cavidad.
El mtodo para calcular la fuerza de cierre es simple, multiplicando la
superficie proyectada de la cavidad por la presin en la cavidad, que calculamos
en el punto anterior.
Primero obtenemos la superficie proyectada de la cavidad. Para nuestra
pieza, una moneda de 40mm de dimetro, podemos fcilmente obtener el rea
proyectada. Debemos tener en cuenta tambin la superficie proyectada por el
canal de alimentacin:
R = 20mm
r = 1,5mm
l = 5mm
e = 3mm
Se obtiene una superficie proyectada de 1278,7 mm2, o 12,79 cm2.
A partir de este dato y la presin de llenado calculada anteriormente,
podemos indicar la fuerza de cierre necesaria para nuestro molde:
FC = (Pc Ap ) / 100
Dnde:
FC = fuerza de cierre (kN)
Pc = presin interna de la cavidad (bar)
Ap = superficie proyectada (cm2)
71
2013/2014
La fuerza de cierre necesaria calculada es 10,25 kN. Por tanto, la mquina

de inyeccin deber tener una fuerza de cierre mnima de 1,025 Tn para poder
inyectar la pieza. Aunque como dijimos antes es recomendable tener un
margen de un 20% sobre la fuerza mnima, es decir unas 1,25 Tn de fuerza de
cierre.
Tiempo mnimo de llenado

El tiempo de llenado o tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de
inyeccin de manera inversa. As, velocidades de inyeccin altas proporcionan
tiempos de inyeccin bajos y viceversa. La velocidad de inyeccin tambin esta
relaciona directamente con la presin de inyeccin.
Es importante controlar el tiempo de inyeccin para que no exista una
diferencia excesiva entre la temperatura a la entrada y al final del recorrido del
material. Cuando el tiempo de inyeccin es muy corto, la temperatura del
material al final del recorrido puede llegar a ser superior a la de entrada debido
a la friccin que sufre el material contra las paredes de la cavidad. Con tiempos
de inyeccin elevados el material puede enfriarse demasiado, disminuyendo su
viscosidad, pudiendo dificultar el completo llenado de la cavidad.
A la hora de determinar el tiempo de inyeccin debemos buscar un punto
medio entre el equilibrio de temperaturas, la presin necesaria y la
productividad.
Podemos determinar un tiempo mximo de llenado mediante la siguiente
ecuacin:
Expresin emprica referida por J. Bown
3
Fm
S
F
l
ti =
3
Tc Tm
8
T
T
m
x
Donde:
ti = tiempo de llenado (s)
S = espesor mnimo de pared (cm)
Fm = recorrido mximo del flujo desde la entrada (cm)
Fl = relacin de flujo (recorrido de flujo/espesor de pared)
Tc = temperatura del material (C)
72
3 ITIM
Tm = temperatura del molde (C)

Tx = temperatura de deformacin bajo carga (HDT) del material (C)
La temperatura de deformacin bajo carga o HDT por sus siglas en ingls, es

la temperatura a la cual una barrad de un polmero deflecta una cantidad
especfica bajo una carga determinada, es decir, indica un valor orientativo de la
temperatura que puede soportar el material sin deformarse significativamente.
En nuestro caso, el Poliestireno tendra una HDT de 85C para una carga de
1.8MPa.
Sustituyendo los datos en la ecuacin de J.Bown obtenemos un tiempo de
llenado de 0,3 s.
Tiempo de enfriamiento
Se inicia en el momento que concluye la inyeccin y termina con la apertura

del molde, es la etapa ms larga de todo el ciclo llegando a suponer el 85% del
tiempo de ciclo. Depende de factores como la refrigeracin del molde, geometra
y espesor de la pieza o el material a inyectar.
Podemos calcular el tiempo aproximado que llevara a la pieza solidificarse
completamente mediante la siguiente ecuacin:
Ecuacin de Ballman y Shusman
2
4(Tc Tmold )
emax
TF =
ln
(
)
2 2 n
exp
mold
Donde:
TF= tiempo de enfriamiento (s)
emax= espesor mximo de la pieza (mm)
n = difusividad trmica del material (mm2/s)
Texp= temperatura de expulsin de la pieza (C)
Tmold= temperatura del molde (C)
Tc= temperatura del material (C)
73
2013/2014
La difusividad trmica () es un factor que mide la rapidez con que el calor se

transmite de un punto a otro en un cuerpo. Es decir, si el material tiene un
valor alto de su enfriamiento ser ms rpido y por tanto un tiempo menor
de solidificacin. La difusividad viene dada por la siguiente relacin:
!
"
k = conductividad trmica
= densidad
ce = calor especifico
Normalmente existen tablas como la que aparece a continuacin donde

podemos obtener datos genricos sobre cada material, con los datos ofrecidos
en esta tabla podemos calcular fcilmente el tiempo de enfriamiento:
Sustituyendo los datos en la ecuacin de Ballman y Shusman obtenemos un

tiempo de enfriamiento de 5 segundos.
74
3 ITIM
DISEO DEL ELECTRODO

A continuacin definiremos el proceso de fabricacin del electrodo con el que
mecanizaremos el molde para conseguir la cavidad con la imagen del escudo de la
escuela ICAI. Mediante el programa de diseo y la utilizacin de un CAM
(Computer Aided Machining), simularemos el mecanizado del electrodo.
Una vez tengamos el boceto con la geometra del escudo, digitalizando una
imagen y vectorizndola para poder trabajar con ella en catia, extruimos el
electrodo con el alto relieve o bajo relieve segn nos interese.
Figura 34: Boceto del escudo de ICAI
Figura 35: Vista 3D del electrodo con lneas vista y simulando cobre
75
2013/2014
El electrodo ira montado en un porta electrodos fijado con dos tornillos tipo
Allen de medida M6.
Figura 36: Renderizado del electrodo montado en el porta electrodos
SIMULACIN DEL MECANIZADO

Mediante el programa de diseo podemos simular el mecanizado de una
pieza partiendo de un bloque de material. Podemos escoger el tipo de maquina o
centro de mecanizado, herramienta de corte, tipo de acabado superficial, etc.
Escogemos una mquina de 3 ejes y para la herramienta de corte accedemos
al catlogo de algn fabricante para determinar los parmetros de la herramienta
y del porta-herramienta.
Nosotros hemos elegido una LMT-BELIN especialmente diseada para
grabados en materiales no ferrosos, con un ancho de punta de 0.3mm y ngulo
76
3 ITIM
de 40.
Para el porta-herramienta, ya que el cobre se mecaniza a alta velocidad,
elegimos uno cuya velocidad mxima es de 80.000 rpm. En este caso elegimos
una Big Daishowa BBT40-RBX5-4S-151H, que mediante una turbina accionada por
aire comprimido le permite alcanzar velocidades de giro muy altas.
Una vez determinados los parmetros de la herramienta de corte

introducimos los datos en el CAM:
77
2013/2014
A continuacin, definimos los slidos a mecanizar diferenciando entre tocho

de material y electrodo, adems de determinar el plano de seguridad de la
maquina y las tolerancias de mecanizado. En nuestro caso, determinamos una
profundidad de pasada de 0,5mm y una tolerancia de mecanizado de 0,02mm
Con todos estos datos calculamos la trayectoria de la herramienta para

mecanizar la pieza:
78
3 ITIM
BIBLIOGRAFIA
Manual Babyplast 6/10p
Manual de Tecnologa mecnica. Universidad Pontificia Comillas
Manuel Ingeniera de fabricacin. Universidad Pontificia Comillas
www.hasco.com
www.acerosboehler.com.ar
www.tecnologiadelosplasticos.com
79
2013/2014
ANEXOS
En este apartado adjuntamos una serie de documentos de utilidad para obtener
informacin respecto a la mquina de inyeccin, Babyplast 6/10p. Tambin se
incluye informacin acerca de las herramientas de corte y porta-herramientas
utilizados, por si quisiramos realizar algn cambio o modificacin en el futuro.
80
Gravage
Engraving
Gravur
Inciderata
Grabado
. Fraise de gravage Belin: "un rendement jusqu'alors jamais atteint"
. Belin Engraving cutters: "Performance like never before"
. Belin Gravierfrser: "eine bis jetzt nie erreichte Leistung"
. Fresa per incidere Belin: "un rendimento finora mai raggiunto"
. Fresa de grabado Belin: " resultados nunca hasta ahora obtenidos "
31
Fraises graver DR - FI - P
Engraving cutters DR - FI - P / Gravierfrser DR - FI - P
Frese per incidere DR - FI - P / Fresas para grabar DR - FI - P
Plastique, bois, non ferreux

Plastic, wood, non-ferrous metals / Kunststoff, Holz, Nichteisenmetalle
Plastica, legno, materiale non ferrosi / Plastico, madera, materiales non ferrosos
32
Fraises de gravage GR
Engraving cutters GR / Gravierfrser GR
Frese per incidere GR / Fresas para grabar GR
Tous matriaux
All types of materials / Alle Materialen / Tutti i mareriali / Todo tipo de materiales
33
Fraise pour machine gravograph

Mill for Gravograph Machine / Frser fr Gravograph Maschine
Fresa per macchine Gravograph / Fresa para maquina Gravograph
Fraise de gravage pyramidale GRP revtue "X TIALN"

Pyramidal Engraving cutter GRP "X TIALN" coated
Gravierfrser GRP "X TIALN" beschichtet
Fresa per incidere piramidali GRP rivestita "X TIALN"
Fresa para grabar GRP, piramidal, recubierta de "X TIALN"
Fraise spciale pour usinage de forme ou gravage de matriaux durs

(acier inox, acier trait)
Special cutter for form manufacturing or engraving hard materials (stainless steel, treaded steel)
Spezielle Frser fr Formherstellung oder fr Gravierung von harten Materialien (Stahl, inox, behandeltem Stahl)
Fresa speciali per la lavorazione di forme o incisione di Materiali duri (es acciai, inox, trattati)
Fresa especial de forma para mecanizar o grabar materiales duras (aceros inox / aceros tratados)
34
S P I N D L E
DUAL
S Y S T E M
CONTACT
JIS B 6339 (BIG-PLUS)
AIR TURBINE SPINDLE

A
High-speed Micro-Machining can be done on a normal machining

center, eliminating the need of an expensive high-speed machine.
MAX.
Machine Spindle
Rotation= 0
80,000
min-1
Relation between Spindle speed and air pressure (Reference)

80,000
80,000
Practical spindle
speed (min-1)
Clamping Range
Revolution(min-1)
70,000
60,000 - 80,000 40,000 - 50,000
60,000
0.45 - 4.05mm (MEGA4S)

Less than 1 m
Less than 0.6MPa
200L/min [ANR](0.5MPa)
T.I.R at nose
Air pressure
Air flow
73,000
50,000
40,000
66,000
58,000
50,000
47,000
43,000
38,000
30,000
0.3
0.4
0.5
Air pressure (MPa)
0.6
CENTER THROUGH Type

For compressed air through the machine spindle.
For automatic tool change
Air
Max.4
22
BBT No.
12
D1
BBT / BT SHANK
90,000
MEGA4S
BIG-PLUS tools can be used in machining centers with conventional spindles.
Model
Operating spindle
speed(min-1)
Tool diameter
BBT40- RBX7C-4S-150
-RBX5C-4S-150
BBT50-RBX7C-4S-160
-RBX5C-4S-160
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
1.0 or smaller
1.5 or smaller
1.0 or smaller
1.5 or smaller
1. Nut and wrench are included. Collet must be ordered separately.

2. XF1(Air Unit) must be ordered separately.
A 65
For MICRO COLLET G
A 63
CAUTION
L
150
160
D
78
96
78
96
D1
50
43
68
53
Weight
(kg)
3.1
4.1
6.3
7.3
Compressed air to drive the AIR TURBINE SPINDLE must be clean. Therefore, coolant should
not be supplied through the spindle on the machine that the AIR TURBINE SPINDLE is used.
S P I N D L E
DUAL
S Y S T E M
CONTACT
SIDE THROUGH Type

The compressed air is supplied through the stop block which
also enables automatic tool change.
=0- 360
12
BBT No.
Drive key
22
Max.4
For automatic tool change
BBT / BT SHANK
L
K1
MEGA4S
H
Air
Pin stroke: 6
K2
Exclusive STOP BLOCK is required.
Model
BBT30-RBX7-4S-152-55
BBT40-RBX7-4S-151-65
-RBX5-4S-151-65
BBT50-RBX7-4S-166-80
-RBX5-4S-166-80
Operating spindle
speed(min-1)
Tool diameter
K1
K2
Weight
(kg)
60,000 - 80,000
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
1.0 or smaller
1.0 or smaller
1.5 or smaller
1.0 or smaller
1.5 or smaller
152
80
80
96
28
33
55
-10 - 22
43
33
65
-24 - 21
100
58
48
80
-9 - 36
2.7
4.0
5.0
8.7
9.7
151
166

A 65
For MICRO COLLET G
for AIR TURBINE SPINDLE

Preparing the Stop Block
The
AIR TURBINE SPINDLE utilizing a Locating
Pin requires the Stop Block, which is mounted to the
machine spindle. Please contact a
agent for
details.
Locating Pin
A 64
S P I N D L E
DUAL
S Y S T E M
CONTACT
AIR TURBINE SPINDLE
Machine Spindle
Rotation= 0
For Manual tool change
Easily mounted on machines without a stop block.

L
MAX.
22
BBT No.
Max.4
min-1
12
BBT / BT SHANK
80,000
Air
(Tube diameter: 8)
150
MEGA4S
13
Operating spindle
speed(min-1)
Model
BBT30-RBX7-4S-152H
BBT40-RBX7-4S-151H
-RBX5-4S-151H
BBT50-RBX7-4S-166H
-RBX5-4S-166H
60,000 - 80,000
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
60,000 - 80,000
40,000 - 50,000
Tool diameter
1.0 or smaller
1.0 or smaller
1.5 or smaller
1.0 or smaller
1.5 or smaller
152
151
166
D
D
80
80
96
64.5
64.5
65
65
71
63
78
100
100
80
AIR FILTER REGULATOR for RBX
(Contact our agent.)
Air filtering for turbine drive.

1
IN
10
Model
OUT
8
XF1
1 Mist separator (filtration: 0.3 m)

2 Micro mist separator (filtration: 0.01 m)
3 Precision regulator
4 Three ports valves for extracting pressurization
(non-grease type)
Dimensions
101
74
14.5
Detail
201
38.5
54
A 65
14.5
16
54
125
36
81
28
280
Weight
(kg)
2.7
4.0
5.0
8.7
9.7
For MICRO COLLET G

A 65
11
H Type
S P I N D L E
DUAL
S Y S T E M
CONTACT
Application example
Aluminum
Prehardened steel
A2017
HRC40
Outstanding runout accuracy

permits super thin wall
cutting.
4mm
0.5mm Rib-endmill
70,000min-1
1,500mm/min
Ad=0.02mm
Prehardened steel
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C
HRC40
R0.5mm Ball nose endmill

65,000min-1
4,200mm/min
Ad=0.2mm Rd=0.05mm
Prehardened steel
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C
A2017
No thermal expansion of
spindle results in finely
detailed surface finish.
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C

70,000min-1
1,000mm/min
Ad=0.01mm
Aluminum
40mm
HRC40
20mm
Original 5 hour operation in

MC is reduced to 2 hours.
Overall cutting length of 656m can

be achieved with one ball nose
endmill.
Drastically extended tool life.
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C

80,000min-1
400mm/min
Ad=0.01mm
Prehardened steel
30mm
HRC40
BBT / BT SHANK
Drastic time reduction by

ultra high speed rotation.
Excellent dynamic runout
accuracy makes DOC of
5 m clearly visible.
0.065mm
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C
20mm
High-precision drilling is
possible without center drill
operation.
Even after 3,500 holes, no
problems can be found on
cutting edge.

75,000min-1
400mm/min
Ad=0.02mm
Cutter
Spindle speed
Feed
Peck
Prehardened steel
0.3mm
t= 1.5mm
0.3mm Solid drill

75,000min-1
200mm/min
0.3mm
Stainless Steel
HRC40
SUS303
Even a taper endmill that

has high cutting forces
can
achieve
stable
cutting.
30mm
10mm
Tool life is doubled with

over 1,200 holes and
cutting time is reduced
to 1/3.
0.5mm
t= 1.7mm
Cutter
Spindle speed
Feed
D.O.C
1.5mm Rib-endmill
40,000min-1
1,000mm/min
Ad=0.05mm
Cutter
Spindle speed
Feed
Peck
0.5mm Solid drill

40,000min-1
20mm/min
0.01mm
A 66
3 ITIM
2. PLANOS
81
82
2013/2014
3 ITIM
LISTA DE PLANOS
1. Lista de materiales
2. Placa fija
3. Placa mvil
4. Placa de expulsin
5. Placa de apriete
6. Columna gua
7. Gua de extraccin
8. Aguja de expulsin
9. Columna separadora
83
84
2013/2014
D
4
10
1
9
5
3
10 Tornillo Allen M3x16
DIN 912
Tirante de expulsion
Hasco K5010
Guia de expulsion
Bhler 300
Columna separadora
Bhler 300
Aguja de expulsion
Bhler 300
Placa de aprite
Bhler 300
Placa de expulsion
Bhler 300
Columna guia
Bhler 300
Placa movil
Bhler 314
Placa fija
Bhler 314
Definicin
Material
Proyecto fin de carrera:

Diseo y fabricacin de
un molde de inyeccin
de plstico
dibujado
FECHA
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Cantidad
I.C.A.I.
TITULO
Jos M. Albarrn 14/04/2014

revisado
FECHA
fmto
Diseado
Norma/Fabricante
Lista de materiales
N PLANO
A4
ESCALA
REV
1
1:1
HOJA
1/1
0.8
D
1.2
75
40
0.05
50
0.8
x9
6 H7
4
40
12.5
75
40
3 x45
A
63
18.5
2
Diseo y fabricacin de un
molde de inyeccin de
plstico
I.C.A.I.
TITULO
dibujado
FECHA
revisado
FECHA
fmto N PLANO
Diseado
FECHA
Jose M. Albarrn
29/03/2014
A4
ESCALA
PLaca fija
REV
2
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
D
0.8
(
)
4
75
40
12.5
1.2
12.5
4 H7
12.5
3 x10
20
2
28
.5
0.05
12
R1

un molde de inyeccin de
plstico
dibujado
FECHA
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
13/04/2014
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
50
3 H7
0.8
38
75
R 1 H7
N PLANO
A4
ESCALA
Placa movil
REV
3
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
D
Rz 1.8
12
R3
48
70
R1
H7
R 1.5
34
3
24
1.
20
R2
x1
.5
10
4x
50
de plstico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Placa de expulsin
N PLANO
A4
ESCALA
REV
4
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
Rz 1.2
)
6 H7
Rz 1.2
70
5x
12
9.5 H7
5.
D
Rz 1.8
3
A
7
R 1.5 H
48
11.92
2
34
24
de plstico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Placa de apriete
N PLANO
A4
ESCALA
REV
5
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
D
Rz 1.8
Rz 1.2
)
60
2
0
0.2
10
0
0.2
0.2
6 k5
4 h6
Rz 1.2
3
2
Detalle A
Escala: 2:1
Chaflanes: 1x45
de plstico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
N PLANO
A4
ESCALA
Columna guia
1
REV
6
1:1 Tol:
0.5mm
HOJA
1/1
Rz 1.2
4
0
0.2
0.05mm/m
10
1.5
65

de plstico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Guia de extraccin
N PLANO
A4
ESCALA
REV
7
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
Rz 1.2
4
2 h6
0
0.2
1.5
81.5

de plstico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Aguja de expulsin
N PLANO
A4
ESCALA
REV
8
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
D
4
Rz 1.2
3 h6
0
0.20
1.5
78

de plastico
dibujado
FECHA
I.C.A.I.
TITULO

revisado
FECHA
fmto
Diseado
FECHA
Jos M. Albarrn
14/04/2014
Columna separadora
N PLANO
A4
ESCALA
REV
9
1:1 Tol:
0.2mm
HOJA
1/1
3 ITIM
3. PLIEGO DE CONDICIONES
85
86
2013/2014
3 ITIM
CONDICIONES GENERALES
Alcance y contenido del proyecto

El alcance del presente proyecto se extiende a la ejecucin de la totalidad de las
prescripciones tcnicas y trabajos que integran el proyecto que aqu se trata, y de las
que sin estar indicadas en este proyecto, considere conveniente el ingeniero proyectista.
El objeto del presente pliego de condiciones es definir principalmente las obligaciones
del constructor para llevar a cabo los trabajos con la garanta necesaria. Tambin
contienen las prescripciones generales y tcnicas que han de regir la ejecucin del
proyecto y por cuyo cumplimiento velar celosamente el ingeniero proyectista.
En el pliego de condiciones tcnicas se especificar, ms especialmente aquellos
captulos que no estn debidamente definidos en el resto de los documentos del
proyecto, profundizando menos, por el contrario, en aquellos otros que quedan
perfectamente definidos en los planos, detalles constructivos, memoria y presupuesto.
Si bien ellos no supondrn menoscabo en su cumplimiento y han de entenderse como
incluidos en el presente pliego.
Normas aplicables
Adems de las condiciones especificadas en el presente pliego, se tendrn en
consideracin, durante la ejecucin de los trabajos, las normas aplicables a este
diseo, que correspondern en todo momento al nivel de calidad exigido por el
ingeniero proyectista. As se habrn cumplir las siguientes:
- Normas UNE
- Normas DlN
- Normas ISO
Materiales y ensayos en la ejecucin de los trabajos
El constructor deber emplear los materiales sealados en el presente
proyecto, y realizar los trabajos de montajes de acuerdo con el mismo. La
totalidad de los materiales que se emplean sern de buena calidad, desechando
lo que a juicio del ingeniero proyectista no los sean.
Si los materiales no satisfacen las caractersticas y las condiciones establecidas
en este pliego de condiciones, debern ser reemplazados por el constructor por
otros que si cumplan las caractersticas y condiciones exigidas.
87
2013/2014
Si fuese necesario, se realizar todos los anlisis y pruebas que ordene el

ingeniero proyectista, aunque estos no se indiquen en el pliego de condiciones,
los cuales se realizarn en aquellos laboratorios que designe el ingeniero
proyectista, siendo los gastos originados a cuenta del constructor. Si el
constructor no se mostrase de acuerdo con los resultados obtenidos del ensayo,
pruebas o anlisis se podrn repetir las mismas en un laboratorio oficial.
La admisin de los materiales no excluye la responsabilidad del fabricante por
la calidad de los mismos, que se prolongarn hasta la recepcin o entrega de los
trabajos.
0bjeto de los planos y especificaciones
El objeto de los planos y especificaciones es mostrar al constructor las formas,
dimensiones, calidades y cuantas de las piezas y sistemas a realizar, su
disposicin relativa en el conjunto de la instalacin, la mano de obra a emplear,
equipos y medios de montaje necesarios para la ejecucin del objeto mientras
especficamente el ingeniero proyectista no indique lo contrario.
El fabricante realizar todo el trabajo indicado en los planos y descrito en las
especificaciones o pliegos de todos los trabajos considerados como necesarios
para completar el montaje de manera aceptable y consistente, y a los precios
ofertados.
Contradicciones y omisiones en la documentacin
Lo dispuesto en el pliego de condiciones tcnicas y no recogido en los planos,
o viceversa habr de ser ejecutado como si estuviesen ambos documentos. En el
caso contrario prevalece lo dispuesto en el pliego de condiciones tcnicas. En
todo caso prevalecer la aclaracin que al respecto d el ingeniero proyectista.
Las omisiones en el pliego de condiciones y en los planos o las descripciones
errneas de los detalles en los trabajos, que sean indispensables para realizar lo
expuesto en los planos y pliegos de condiciones tcnicas o que por su uso y
costumbre deben ser realizados, no eximen al fabricante de la obligacin de
ejecutar dichos detalles omitidos o errneamente descritos, debiendo ser
ejecutados como si hubiera sido completamente especificados en los planos y
pliegos de condiciones tcnicas del proyecto.
Condiciones generales de la ejecucin de los trabajos
Todos los trabajos se ejecutarn con estricta sujecin a la documentacin
presentada en el presente proyecto. La forma y dimensiones de las diferentes
88
3 ITIM
partes que componen el proyecto, as como los materiales a emplear, se

ajustarn a lo que se detalla en los planos y estado de mediciones.
El fabricante es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos que ha
subcontratado y de las faltas o defectos que en estos puedan existir por su
incorrecta realizacin o por el empleo de materiales de deficiente calidad no
autorizados expresamente por el ingeniero proyectista. En este caso, el ingeniero
proyectista podr disponer que las palies defectuosas sean desmontadas y
reconstruidas de acuerdo con las especificaciones requeridas.
El fabricante deber atenerse a las medidas y tolerancias dispuestas en los
planos o especificaciones. En caso de elaboracin de piezas, se ha de considerar
en esta su mecanizacin y acabado, debiendo en todo caso consultar con el
ingeniero proyectista cualquier cambio que se crea oportuno realizar, en caso de
falta de precisin en los medios de elaboracin de las piezas.
Las dimensiones de todas las piezas han de ser cuidadosamente comprobadas
por el fabricante antes de iniciar su ejecucin y montaje.
Cualquier error comprobado ha de ser puesto en conocimiento del ingeniero
proyectista inmediatamente, con el fin de subsanar y comprobarlo. No se harn
reformas de ningn tipo en las piezas sin consulta previa al ingeniero proyectista.
Durante el proceso de montaje, el ingeniero proyectista podr dar
instrucciones adicionales por medio de dibujos o notas que aclaren con detalle
cualquier dato confuso de los planos o especificaciones. Podr dar, de igual
modo, instrucciones adicionales necesarias para explicar o ilustrar los cambios
que en el trabajo tuvieran que realizarse.
En caso de oscuridad o divergencia en la interpretacin de este se estar
dispuesto a lo dispuesto por el ingeniero proyectista y en todo caso a las
estipulaciones y clusulas por las partes contratantes.
Variaciones en las condiciones generales de la ejecucin de los trabajos
Siempre caben modificaciones oportunas durante la ejecucin los trabajos
que solo podrn ser realizados por el ingeniero proyectista. Los trabajos se
ejecutarn segn las modificaciones del mismo que previamente hayan sido
aprobados y a las rdenes e instrucciones que bajo su responsabilidad entregue
el ingeniero proyectista, siempre que estas encajen en las cifras a que ascienden
los presupuestos aprobados.
Cuando sean necesarios introducir cambio en los trabajos que rijan el
contrato, el ingeniero proyectista redactar la oportuna propuesta formada por
los documentos que justifiquen, describan y valoren dichos cambios.
89
2013/2014
Cuando se crea conveniente el empleo de nuevos materiales o realizar

unidades de obra que no se recojan en el presupuesto base del contrato, la
propuesta de nuevos precios a fijar del ingeniero proyectista bastar, en cuanto
resulte de aplicacin, en los costes elementales fijados en los precios unitarios
integrados en el contrato. Solo se considerarn en cuanto a mejoras o
modificaciones del proyecto aquellas que hayan sido ordenadas por escrito y
cuyo precio se ha convenido antes de preceder a su ejecucin o instalacin.
CONDICIONES TCNICAS
Trabajar y fabricar el plstico (moldeo por inyeccin)

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso
de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de
extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos
bloques LEGO y juguetes Playmobil, as como un gran cantidad de componentes
de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es
un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de
papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma
directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin
embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de
ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos a la ecologa.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de
prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran
imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
90
3 ITIM
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con

o sin insertos y con diferentes colores.
Principio de moldeo
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de
plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de
fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se
necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se
fabrica una cavidad cuya forma y tamao son idnticos a las de la pieza que se
desea obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por
debajo de su Tg -y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para
polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es
inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudo
equilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacin y de relajacin
(desenredo de las cadenas) del polmero estn altamente impedidos. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional.
Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar
cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la
cual tambin es --en la regin cristalina- termodinmicamente estable. La
entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden
de las molculas en los cristales.
Control de parmetros
i) Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos
autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se
llena de polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta
como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar tambin retrocede.
91
2013/2014
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro

pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin
y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la
cavidad.
6. La unidad de Cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede
reiniciarse. PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura)
En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura
son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el
volumen especfico de un polmero aumenta al ascender la temperatura del
mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobricas por las
cuales se gua el polmero. El comportamiento de los polmeros amorfos y
semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser
tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad.
Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de
la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman
esferalitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas
en estado amorfo. Por ello, el grado cristalino afecta directamente a la
densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben
ser los adecuados para obtener partes de calidad.
A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en
polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una
hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un
rango especfico):
Termoplstico
Acrilonitrilo butadieno estireno
0,4 - 0,8
Poliacetal
0, 1 - 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA)
0,2 - 0,7
Acetato de celulosa
Nylon 6,6
Policarbonato
92
Contraccin (%)
0,5
1,4 - 1,6
0,6
Polietileno de baja densidad
4,0 - 4,5
Polipropileno
1,3 - 1,6
Poliestireno
0,4 - 0,7
PVC plastificado
1,0 - 4,5
3 ITIM
ii) Colada fra y caliente

Existen dos tipos de colada:
- La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en
los canales, y que es necesario cortar de la pieza final.
- La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para
continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable
cantidad de plstico. Pero algunas de las desventajas la convierten en una
tcnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la
temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser
diseado especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo
de moldeo, etc.
iii) Coloracin de la pieza
La coloracin de las partes a moldear es un paso crtico, puesto que la
belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de
este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una parte en los
procesos de inyeccin:
1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados).
2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en
polvo o colorante lquido.
3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de
color. Los colores pueden ser cualquier opaco y, si el polmero es
transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el
proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin
final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la
superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran,
un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este
ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una
reclamacin por parte del cliente.
iv) Temperatura de proceso
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es
necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su
temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero
semicristalino.
93
2013/2014
La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y

vara segn el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de
Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la
temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del
cual se puede trabajar el material eficientemente.
v) Dimensiones de la maquina
La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de
presin que esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material.
2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se
traduce en menor costo de operacin. Aunque las dimensiones de la
mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se
necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de
mquinas vendan equipos ms o menos estndares.
Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una
mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o
recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de
inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.
vi) Flujo y diseo de flujo
El flujo de polmero en las cavidades es cuando la viscosidad del
polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde.
Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que
su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy
largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan
una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido
sometidos.
En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las
molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por
tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al
calentar el material en su aplicacin.
El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de
entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el
centro.
94
3 ITIM
Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y

solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va
llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la
orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del
flujo parablico en un tubo.
El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede
estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o en el molde a temperaturas
menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en
condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el
flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial
despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se
aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto
con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa.
vii) Ventilacin y presin
Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el
tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y
arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al
estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o
semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin
opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario
abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin
generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y
de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte
mnima de plstico.
viii) Tcnicas modernas
Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de
multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos
entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas.
En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen
dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro
con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el
otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta
tcnica es llamada inyeccin emparedada o sndwich. Otra posibilidad es
inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la
densidad de la pieza moldeada.
95
2013/2014
La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos.

Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es
inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al
enfriarse.
ix) Compuertas
Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para
ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y
para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza fina!. Muchas
veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el
flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor
rapidez de inyeccin.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es
imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y
particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de
molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de
macromolculas en estado gomoso. Las compuertas son as diseadas para
mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo.
x) Defectos
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser
identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia
en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de
problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para
solucionar problemas rpidamente.
CLAUSULAS ADMINISTRATIVAS PARTICULARES

Condiciones generales
Todas las unidades del proyecto se abandonarn a los precios establecidos
en el cuadro de precios del proyecto de las operaciones cuya ejecucin regula
el presente Pliego de Condiciones, multiplicado por el coeficiente de baja que
oferte el fabricante adjudicatario.
Dichos precios se abonarn por las cantidades determinadas y ejecutadas
con arreglo a las condiciones que se establezcan en ese Pliego de Condiciones
y comprende el suministro, transporte, manipulacin y empleo de los
materiales, la mano de obra y utilizacin de la maquinaria y medios auxiliares
necesarios para su ejecucin, as como cuantas necesidades circunstanciales
se les presente para la realizacin y terminacin de las unidades del proyecto.
96
3 ITIM
Tambin se consideran incluidos en los precios los gastos de carcter

general y beneficio industrial del fabricante.
Cualquier operacin necesaria para la total terminacin de las obras o
para la ejecucin de prescripciones de este Pliego de Condiciones, aun en el
caso de no encontrarse explcitamente especificada o imputada en l, se
entender incluidas en las obligaciones del fabricante.
Su coste se entender, en todo caso, englobando en el precio de cuadro
de precios que corresponde a la unidad o unidades de proyecto que forman
parte, en el sentido de ser fsica y perceptivamente necesaria para la
ejecucin de la operacin o de la prescripcin de la que se tratase.
Excepcionalmente el Ingeniero Director podr autorizar a la ejecucin de
determinadas unidades, su medicin en unidades de distinto tipo al previsto
establecido por escrito y con la conformidad del fabricante los oportunos
factores de conversin.
Para aquellos materiales cuya medicin se haya de realizar por peso, el
fabricante deber situar, en los puntos que seale el Ingeniero Director, las
bsculas o instalaciones necesarias, debidamente contrastadas. Todas las
mediciones bsicas para la utilizacin del proyecto debern ser conformadas
por el Representante del fabricante y por el Ingeniero Director, y aprobadas
por este ltimo.
Las unidades que se hayan de quedar ocultas debern ser medidas antes
de su ocultacin. Si la medicin no se efectu a su debido tiempo ser cuenta
del fabricante las operaciones necesarias para llevarlas a cabo.
Condiciones para fijar precios contradictorios en operaciones no previstas
Si se presentase algn caso excepcional e imprevisto para lo cual sea
absolutamente necesaria la fijacin de precios contradictorios entre la
propiedad y el fabricante, este precio ser establecido con arreglo a lo que
prescribe el vigente Pliego de Clusulas administrativas.
La fijacin de precio contradictorio deber hacerse antes de que se ejecute
la operacin a que hubiera de ser aplicado pues si ella se realizase sin que el
referido precio haya sido aprobado por la propiedad se entender que el
fabricante se conforma con el que se seale por parte de la direccin del
proyecto, sin derecho a reclamacin alguna.
97
2013/2014
CONDICIONES DE MONTAJE
Condiciones generales
En este apartado se indicarn las normas, reglamentos y leyes de carcter
general que sean aplicables a la ejecucin del proyecto y se indicar en cada caso
la procedencia de dicha normativa y su mbito de aplicacin.
En primer lugar, al estar el cambio automtico de cabezales incluido en una
mquina-herramienta, sern aplicables a l todas las normas de seguridad
relativas a la manipulacin de mquinas-herramienta.
Real Decreto 1644/2008 que tiene como objeto establecer las
prescripciones relativas a la comercializacin y puesta en servicio de las
mquinas, con el fin de garantizar la seguridad de las mismas y su libre
circulacin, de acuerdo con las obligaciones establecidas en el Directiva
2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de Mayo de 2006,
relativa a las mquinas y por la que se modifica la Directiva 95116/CE.
El mbito de aplicacin de esta normativa es:
Mquinas
Equipos intercambiables
Componentes de seguridad
Cadenas, cables y cinchas
Dispositivos de transmisin mecnica
Este Real Decreto entr el vigor el pasado 29 de Diciembre de 2009,

quedando derogados:
1. Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan
las disposiciones de aplicacin de la Directiva del Consejo
89/392/CEE, relativa a la aproximacin de las legislaciones de los
Estados miembros sobre mquinas.
2. Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el
Real Decreto 143511992, de 27 de noviembre, relativo a las
disposiciones de aplicacin de la Directiva del Consejo
89/392/CEE, sobre mquinas. Real Decreto 1215/1997, de 18 de
julio, por el que se establecen las disposiciones mnimas de
seguridad y salud para la utilizacin por los trabajadores de los
equipos de trabajo. En l se detallan las definiciones de los
98
3 ITIM
diversos conceptos, obligaciones del empresario, comprobacin

de los equipos de trabajo, formacin y consulta a los trabajadores.
Adems dispones de los anexos:
o Anexo 1: Disposiciones mnimas aplicables a los equipos de
trabajo.
o Anexo 2: Disposiciones relativas a la utilizacin de los
equipos de trabajo.
Por ltimo, siempre se deber tener en cuenta que el producto se
encuentra instalado en una fresadora, por lo que deber cumplir con la
normativa UNE-EN 13128:2002+A2:2009 la cual aboga por la seguridad en todo
tipo de fresadoras (incluyendo mandrinadoras).
La normativa de seguridad mencionada tendr carcter internacional a nivel
europeo, mientras que los Reales Decretos sern de mbito nacional.
99
100
2013/2014
3 ITIM
4. PRESUPUESTO
101
102
2013/2014
3 ITIM
PRESUPUESTO
El presupuesto se realiza de forma aproximada, teniendo en cuenta el diseo
del molde, mecanizado, montaje tanto del molde como en la mquina,
tratamientos trmicos del acero, etc. Todo ello contar para realizar un clculo del
coste de fabricacin del molde.
Debido a la gran cantidad de procesos que intervienen es complejo fijar un
precio exacto. El motivo de la falta de precisin son los errores en el clculo de
horas de mecanizado, que son estimadas, los imprevistos que puedan surgir
durante las operaciones y modifiquen los tiempos de produccin y como
consecuencia el coste final.
Para realizar el presupuesto se divide en diferentes partes:
Diseo del molde
Materiales
Mecanizado
Tratamientos trmicos
Montaje y ajuste del molde
Diseo del molde

En la primera fase del presupuesto indican las horas de estudio del proyecto,
diseo en Catia y planos realizados. El total de horas dedicadas al estudio y diseo
del molde es de 60 horas con un coste de 40 euros/h.
Total: 2400
Materiales
A continuacin se indica el precio de cada pieza del molde en cuanto a
materiales y piezas normalizadas o compradas a un fabricante para luego
modificarlas.
103
2013/2014
Placa fija (Acero Bhler 314):
Placa mvil (Acero Bhler 314):
56.63
Placa de expulsin (Acero Bhler 300)
1 4.18
Placa de apriete (Acero Bhler 300)
14.18
Aguja de expulsin (Hasco Z41)
Columna gua (Hasco Z011)
Columna separadora (Hasco Z41)
Gua de expulsin (Hasco Z012)
Tirante de expulsin (Hasco K5010)
125.63
4x 3.75
4x6.05
2x 3.42
2x 6.31
10.85
Total: 280
Mecanizado
Se compra el acero en bruto con las dimensiones ms parecidas posibles a la
pieza final o bien de un fabricante de componentes de moldes para luego
modificarlas, con el objetivo de reducir los costes de mecanizado.
Electroerosin de la cavidad:
Torneado de expulsores, guas y separadoras:
Fresado de placas:
Rectificado de elementos cilndricos:
Rectificado de elementos planos:
Taladrado de agujeros:
Total de horas: 25 horas

Precio unitario por proceso: 40/h
Total: 1000
104
10 horas
2 horas
5 horas
2 horas
5 horas
1 hora
3 ITIM
Tratamientos trmicos
En caso de que el material no venga bonificado ser necesario realizar un
templado y revenido de las placas mvil y fija:
Total: 500
Montaje y ajuste del molde

Una vez finalizadas las operaciones de
mecanizado y rectificado, y en caso
de ser necesario el tratamiento trmico, se procede al montaje y ajuste. Se realiza
paso a paso asegurando el correcto funcionamiento del conjunto, que todo ajusta
perfectamente, no aparecen juegos excesivos y el cierre es perfecto para asegurar
una inyeccin de calidad.
Seguidamente se lleva a cabo el montaje en mquina, tal y como se explica en
el captulo de montaje del molde en la memoria.
Por tanto, se divide en dos:
Montaje del molde: 2 horas
Montaje del molde en la maquina: 2 horas
Precio unitario por hora de trabajo: 30/h

Total: 120
Presupuesto acumulado
Sumando cada uno de los apartados que intervienen en la fabricacin del
molde:
Diseo:
Materiales:
280
Mecanizado:
1000
Tratamiento trmico:
500
Montaje:
120
2400
Total: 4300
105

Diseño y Fabricacion Molde Inyeccion Plastico Icai PFC JM Albarran 149pp

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Diseño y Fabricacion Molde Inyeccion Plastico Icai PFC JM Albarran 149pp

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

DISEO Y FABRICACIN DE UN MOLDE PARA

Autor: Jos Manuel Albarrn Snchez 3 ITIM

Jos Manuel Albarrn Snchez

DISEO Y FABRICACIN DE UN MOLDE PARA INYECCIN EN

Este proyecto consiste en el diseo y fabricacin de un molde para inyeccin de

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Jos Manuel Albarrn Snchez

DESIGN AND MANUFACTURE OF PLASTIC INJECTION MOLD

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Jos Manuel Albarrn Snchez

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

Nuestro objetivo es llevar cabo el diseo de un molde de inyeccin en plstico

Figura 1: Vista isomtrica de la moneda

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

Polietileno (PE): es el polmero ms simple atmicamente. Es qumicamente

Excelente resistencia trmica y qumica.

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

Buena resistencia trmica y qumica.

Polipropileno (PP): es un polmero termoplstico que se obtiene de

Presenta una alta resistencia a la temperatura

-Copolmero: Es un polmero termoplstico que tiene un contenido mayor

Poliestireno (PS): polmero termoplstico que se obtiene de la polimerizacin del

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

A continuacin se indica una tabla con las caractersticas principales del

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

DEFINCIN DEL PROCESO DE INYECCIN

El moldeo por inyeccin es un proceso de fabricacin semicontinuo que

Altos volmenes de produccin

Aunque tambin posee ciertas desventajas:

Costes altos de mquina de inyeccin, molde y equipos auxiliares.

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

Para realizar el proceso de inyeccin es necesaria la mquina de inyeccin. Las

1. Unidad de inyeccin: plastifica el material mediante el husillo

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

2. Unidad de cierre: compuesta por una prensa capaz de soportar la presin de

b. Mecnicas o hidromecnicas: soportan mayores fuerzas de cierre.

3. Molde: dividido en dos semimoldes o ms partes, puede contener una o varias

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)

Proyecto fin de carrera

Componentes de los moldes:

4. Ciclo de produccin: en el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos:

b. Se inyecta el material abriendo la vlvula y con el husillo o pistn

Universidad Pontificia Comillas

Jos Manuel Albarrn Snchez

c. La presin se mantiene constante durante el proceso de solidificacin

para garantizar que la pieza tenga las dimensiones establecidas.

e. La pieza en el molde termina su enfriamiento, la prensa libera la

f. La unidad se cierra nuevamente y el ciclo se reinicia.

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera (ICAI)