INSTITUTO TECNOLOGICO DE TUXTEPEC

INGENIERIA
INFORMATICA

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA

CATEDRTICO:
ING. JUAN DE DIOS RIVAS TINOCO

ALUMNA:
CINTHIA AMELLALY HERNANDEZ RODRIGUEZ

CARRERA:
ING. EN ELECTROMECANICA

TRABAJO:
INVESTIGACIN DE PROCESOS DE MANUFACTURA

GRUPO: A

Semestre: 3

SAN JUAN BAUTISTA, TUXTEPEC, OAX, A 15 DE OCTUBRE DEL 2015

NDICE
1 INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA...3
1.1 Conceptos de proceso de fabricacin..4
1.1 Elementos de un proceso de fabricacin...............4
1.3 Clasificacin de los procesos de fabricacin...6
1.4 Diagrama de flujos de los procesos23
2 PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA, EN MATERIALES
METALICOS Y NO METALICOS....28

2.1 Torneado.28
2.2. Fresado..32
2.3. Taladrado...35
3 PROCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA, EN MATERIALES
METALICOS Y NO METALICOS....47
3.1 Fundicin.....49
3.2 Moldeo................50
3.3 Inyeccin................50
3.4 Tratamientos trmicos y qumicos.................50
4 ENSAMBLE3
4.1 No permanente......49
4.2 Semipermanente..................50
4.3 Permanente...................50
5 POLIMEROS Y MATERIALES COMPUESTOS..3
5.1 Moldeos de polmeros.......49
5.2 Mquinas...................50
5.3 Manufactura con materiales compuestos.................50

1 INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

A medida que los hombres se agrupaban para aprovechar los productos,
servicios y materiales, las sociedades dedicadas a la fabricacin comenzaron a
expandirse y se establecieron las estructuras de aldeas, pueblos y ciudades. La
creciente concentracin de personas creo la necesidad de mtodos de fabricacin
muy perfeccionados para abastecer las demandas.
El punto de partida de los procesos de manufactura modernos puede acreditarse a
Eli Whitney con su mquina despepitadora de algodn, sus principios de
fabricacin intercambiable o su mquina fresadores, sucesos todos ellos
acaecidos por los aos de 1880.
El origen de la experimentacin y el anlisis en los procesos de manufacturas se
acreditan en gran medida a Fred W. Taylor, quien un siglo despus Whitney,
publico los resultados de sus trabajos en el labrado de los metales.
Los adelantos en maquinaria de potencia han contribuido a la sustitucin
progresiva de la fuente de energa humana por las fuentes energticas
independientes. El descubrimiento de varios materiales, as como las novedades
tcnicas para transformarlos en productor sutiles han hecho avanzar al hombre
con pasos gigantescos en materia de procesos de manufactura.

1.1 Concepto de procesos de fabricacin.

Los procesos elementales de manufactura de un producto pueden considerarse

como la transformacin de la materia prima bsica en una forma apropiada para
su posterior uso. La materia prima bsica puede ser de formula o de mezcla de
composicin adecuada, que necesita convertirse en paquete, lingote, barra,
lamina, alambre o cualquier forma adecuada para la tarea por realizar. El material
puede procesarse ya sea en forma lquida o plstica, y es til considerar esto
como una clasificacin de los procesos.

1.2 Elementos de un proceso de fabricacin.

Existen 3 tipos de produccin, diferenciados por la manera en que se realizan las
operaciones y su control.
En la produccin por trabajo, un producto lo fabrica un operador (o grupos de
operadores) que trabajan y terminan un objeto antes de proseguir al siguiente
trabajo, que puede ser diferente o del mismo tipo.
En la produccin por lote, los fabrican un operador (o grupos de operadores) en
cada uno de varios objetos idnticos se termina una operacin a la vez antes de
inicia.
En la produccin en cadena, cada uno de varios objetos idnticos se pasa a otro
operario para la segunda operacin en cuanto el primero termine la primera, y as
sucesivamente por varios operadores hasta terminar el objeto; el primer objeto
queda terminado mientras los que le siguen estn an en proceso
Economa de manufactura: estimaciones de tiempo y costo.
La manufactura debe llevarse a cabo al costo ms bajo acorde con la calidad y
funcionalidad del producto. El costo de cualquier artculo manufacturado est
integrado por 3 factores:
1- Costo de material
2- Costo de mano de obra directa
3- Gastos generales

El primero de estos se determina fcilmente para cada producto que pasa por la
fbrica, ya que la lista de materiales debe incluir todos los materiales necesarios, y
el departamento de compras debe de ser capaz de dar precios.
El costo de la mano de obra directa debe tenerse a mano igualmente como el
contenido de trabajo y clase de mano de obra necesaria debe tenerse de las
hojas de planeacin que definan mtodos y tiempos permitidos.
Seguridad en manufactura.
La seguridad de un taller se puede dividir
1- Instalacin de protecciones en maquinaria peligrosa
2- Instalacin de equipo de seguridad
3- Recomendacin de prcticas de trabajo seguras

en

categoras:

Protecciones en maquinarias.
Las partes mviles de maquinarias deben contar con protecciones para evitar
lesiones accidentales en manos u otras partes del cuerpo, o que dichas partes
lesionen al personal.
Equipo de seguridad.
El riesgo de lesiones se puede reducir al mnimo si un taller esta dotado de equipo
de seguridad. En algunas partes el requisito legal es el uso de calzado de
seguridad, el uso de gafas para todas las operaciones de maquinado, cuando se
realicen trabajos en las alturas se recomienda cascos de seguridad, usar tapones
u orejeras de seguridad para evitar el exceso de ruido en los odos.
Prcticas de trabajo seguras.
La seguridad en un taller depende no solo de los medios de proteccin y equipo
de seguridad, sino tambin de la implantacin de prcticas seguras de trabajo.
Cada trabajador debe estar debidamente capacitado para las tareas que realice, y
debe conocer los lugares de peligro inherente. Debe usar el equipo de seguridad
donde sea necesario, y las guardas no deben quitarse de la maquinaria. Todo
equipo debe conservarse en buen estado.

1.3 Clasificacin de los procesos de fabricacin.

A. Procesos que cambian la forma del material
1. Metalurgia extractiva
2. Fundicin
3. Formado en frio y en caliente
4. Metalurgia de polvos
5. Moldeo de plstico
B. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener piezas
dentro de tolerancia indicadas.
1. Maquinados convencionales con arranque de viruta
2. Maquinados no convencionales
C. Procesos para acabar las superficies
1. Por desprendimiento de viruta
2. Por pulido
3. Por recubrimiento
D. Procesos para el ensamblado de materiales
E. Procesos para cambiar las propiedades fsicas.
Modificacin de la forma de los materiales.
La mayora de los productos metlicos tienen su origen en un lingote fundido
obtenido a su vez en algn proceso de reduccin o de refinamiento de mineral. El
metal lquido se vaca en moldes de grafito o en moldes metlicos que dan lugar a
lingotes de tamao y forma convenientes para su trabajo posterior.
Algunos de los mtodos de fabricacin mediante los cuales se modifican
convenientemente la forma de los materiales son los siguientes:
-Fundicin
-Extruido
-Forja
-Laminado
-Embutido
-Modelado por estiramiento
-Operaciones de compresin en frio
-Formado por laminado
-Triturado
-Modelado por cizalladora
-Fabricacin de tubo sin costura
-Formado por explosivos
-Formado electrohidrulico
-Punteado de tubo o varilla
-Moldeo de plstico
-Doblado
-Formado magntico
-Cizallado
-Electroformado
-Rechazado
-Metalurgia de polvos

Por este proceso, la forma original del material se pierde modificndose

adecuadamente hasta alcanzar la forma geomtrica deseada. Algunas veces al
utilizar este grupo de mtodos de fabricacin de las piezas trabajadas obtienen su
acabado comercial. Otras veces, ni el acabado ni las dimensiones son
satisfactorias y por tanto las partes previamente formadas requieren un trabajo
adicional.
Mtodos de maquinado.
Por regla general las piezas requieren trabajarse por alguno de los siguientes
mtodos de maquinado:
A. Con desprendimiento de viruta por accin tradicional de una herramienta
-Torneado
-Mandrilado
-Acepillado
-Rimado
-Cepillado
-Aserrado
-Taladrado
-Brochado
-Fresado
-Tallado de engranes
-Rectificado
-Contorneado
B. Mtodos de maquinado no convencionales:
-Ultrasnico
-Fresado qumico
-Electroerosin
-Maquinado por chorro abrasivo
-Por arco elctrico
-Maquinado por de electrones
-Maquinado por has de laser
-Maquinado por arco de plasma
-Electroqumico
En estos mtodos de fabricacin que se emplean en muchas piezas especificas
con tolerancias relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de
pequeas virutas. Estas operaciones se llevan a cabo sobre maquinas
herramienta que generalmente disponen de varias unidades motrices.
Tratamientos Superficiales
Los mtodos de fabricacin para los tratamientos de las superficies se utilizan
cuando estas se requieren pulidas, con mayor precisin, con una apariencia
esttica o bien se requiere protegerlas contra los efectos nocivos de la corrosin,
estos mtodos son:
-Pulido
-Superacabado
-Rectificado con correa abrasiva
-Pulverizado
-Tamboreo
-Recubrimientos inorgnicos
-Electrorrecubrimiento
-Parquerizado
-Bruido
-Anodizado
-Asentado
-Galvanizado

En este grupo hay algunos mtodos que provocan ligero cambio dimensional en
las piezas pero el resultado principal ser el acabado de la superficie.
Ensamblado
Los productos que requieren la unin de dos o mas piezas generalmente se
ensamblan por alguno de los siguiente mtodos de ensamblado:
-Soldadura
-Prensado de polvos
-Soldadura blanca
-Remachado
-Soldadura fuerte
-Ensamble con elementos roscados
-Sintetizado
-Ensamble por pegado
El mtodo de soldadura consiste en la fusin o unin de piezas al aplicrseles
calor y/o presin. La soldadura blanca y la fuerte son operaciones similares con la
excepcin de que las partes se unen al introducir entre ellas un metal diferente y
en estado fundido.

Cambio de propiedades
Existe un numeroso grupo de operadores que tienen el propsito de modificar las
propiedades fsicas de los materiales para aplicarles temperaturas elevadas o al
someterlos a compresiones repetidas y rpidas. Dentro de estos mtodos de
fabricacin se encuentran clasificados:
-Los tratamientos trmicos
-El trabajo en caliente
-El trabajo en frio
-El martillado
Con el tratamiento trmico se provoca un cambio en las propiedades y en la
estructura de los metales. Por otra parte, aunque tanto el trabajo en frio como el
trabajo en caliente se destinan en primer trmino para cambiar la forma de los
materiales,

1.4 Diagrama de flujos de los procesos

2 PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA, EN

MATERIALESMETALICOS Y NO METALICOS

2.1 Torneado
Uno de los procesos de maquinado ms bsicos es el torneado, en el cual la parte
rota mientras se est maquinando. Por lo comn, el material inicial es una pieza
de trabajo que se ha fabricado mediante otros procesos, como fundicin, forjado,
extrusin, estirado o metalurgia de polvos.
Tipos de trabajos en Torno
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o
acabado de las siguientes superficies:
Cilndricas (exteriores e interiores)
Cnicas (exteriores e interiores)
Curvas o semiesfricas
Irregulares (pero de acuerdo a un centro

Terminado de piezas

de rotacin)

Con el torno se logra la produccin en serie o individual de piezas de alta calidad.

El terminado de las piezas producto de un torno puede ser de desbaste, afinado,
afinado fino o sper refinado.

Tipos de tornos
Existen varios tipos de tornos:
Tornos paralelos: El eje de volteo es paralelo a la bancada.
74
Tornos universales: Adopta la relacin pieza herramienta posiciones de
360
Tornos verticales: Diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso
haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Tornos de copiar: Replica indefinidamente una pieza.
Tornos Revolver: Para producir grandes cantidades de piezas iguales; tienen un
solo husillo varias herramientas, hasta 20 diferentes, que actan una por una o
varias a la vez.
Tornos automticos: Realiza secuencia de operaciones sincronizadas mediante
controles automticos (elctricos, mecnicos, hidrulicos, neumticos)
Tornos CNC: Comandados por un cerebro programable, control numrico.
Equipos que se controlan por medio de cintas magnticas o consolas de
computadora.

Tiempos de operacin
En el torno existen cuatro tiempos de operacin:
Tiempo principal. Este es el que utiliza la mquina para desprender la viruta y
con ello se adquiera la forma requerida.
Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la mquina
funcione incluyendo armado de la mquina, marcado de la pieza, lectura de
planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc.
Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la
herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo el
traer el equipo y material para que opere la mquina.
Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningn beneficio para la
produccin, como el utilizado para afilar una herramienta que se rompi o el
tiempo que los operadores toman para su distraccin, descanso o necesidades.

2.2. Fresado
El fresado es una operacin de maquinado en la cual se hace pasar una parte de
trabajo enfrente de una herramienta cilndrica rotatoria con mltiples bordes o filos
cortantes. El eje de rotacin de la herramienta cortante es perpendicular al a
direccin de avance. La orientacin entre el eje de la herramienta y la direccin del
avance es la caracterstica que distingue al fresado del taladrado.
El fresado es una operacin de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y
salen del trabajo durante cada revolucin. Esto interrumpe la accin de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerzas de impacto y choque trmico en cada
rotacin. El material de la herramienta y la geometra del cortador deben aadirse
para soportar estas condiciones.
La forma geomtrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden
crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de
dicha herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas
velocidades de produccin, el fresado es una de las operaciones de maquinado
ms verstiles y ampliamente usadas.

Clases de mquinas fresadoras

Las principales caractersticas de una mquina fresadora son: potencia, velocidad,

profundidad de corte o longitud de carrera. Su movimiento principal lo tiene la
herramienta y que la mesa de trabajo proporciona el avance y algunas veces la
profundidad de los cortes.
Es una de las mquinas herramienta ms verstiles y tiles en los sistemas de
manufactura. Las fresas son mquinas de gran precisin, se utilizan para la
realizacin de desbastes, afinados y sper acabados.
Tipos de herramientas fresa
Existe infinidad de formas de fresas creadas para dar formas especiales a
superficies, filos, bordes, cantos, guas, ranuras, alojamientos, etc.

Trabajos en mquinas fresadoras

Los cortadores de las fresas pueden trabajar con su superficie perifrica o con su
superficie frontal. En el primer caso el trabajo puede ser en paralelo o en contra
direccin, lo anterior se muestra en las ilustraciones. Con el trabajo en contra
direccin la pieza tiende a levantarse, por lo que hay que fijar fuertemente a la
misma con una prensa. Cuando el trabajo es en paralelo la fresa golpea cada vez
que los dientes de la herramienta se entierran en la pieza.
Durante cada revolucin los dientes de la las fresas slo trabajan una parte de la
revolucin, el resto del tiempo giran en vaco, lo que baja la temperatura de la
herramienta.

2.3. Taladrado

De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos ms importantes debido a su amplio uso. El taladrado es un proceso
de maquinado por el cual produce agujeros (agujeros completos o agujeros
ciegos).

Una de las mquinas ms simples empleadas en los trabajos de produccin es el

taladro prensa. Esta mquina produce un agujero en un objeto forzando contra l
una broca giratoria. Otras mquinas obtienen el mismo resultado a la inversa,
conservando estacionaria la broca y girando el material. A pesar de que esta
mquina es especializada en taladrado, efecta un nmero de operaciones
similares con la adicin de las herramientas apropiadas.
En este tipo de mquina, la herramienta que se utiliza es la broca. Una broca es
una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o ms bordes de corte con sus
correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la
broca. Las ranuras pueden ser helicoidales o rectas, las cuales sirven de canales
o ductos para la evacuacin de las virutas as como para la adicin del fluido de
corte. La mayora de brocas poseen dos ranuras pero aun as se emplean brocas
que posean tres o cuatro ranuras las cuales son conocidas como brocas de
ncleo.
Con respecto a los agujeros, en manufactura, son producidos en una cantidad
considerable, siendo estos los de mayor tasa de produccin que cualquier otra
forma que se haga. Una gran proporcin de estos agujeros son hechos por un
proceso ampliamente conocido: el taladrado.

Diversos tipos de taladros

En el medio comercial y productivo se encuentra una amplia variedad de
mquinas para taladrar, entre las que se encuentran los siguientes tipos:

Taladro en serie.
Taladro radial.
Taladro mltiple.
Taladro horizontal.

Partes de una broca

Las brocas poseen dos ngulos principales, los cuales se ilustran a

continuacin:
Vstago. Es la parte de la broca que se coloca en el porta broca o husillo y la
hace girar. Los vstagos de las brocas pueden ser rectos o cnicos.

Cuerpo. Es la parte de la broca comprendida entre el vstago y la punta. Este a

su vez consta de acanaladuras cuya funcin es la de dejar entrar el fluido
refrigerante y dejar escapar la viruta.
Tambin en el cuerpo se encuentra una parte llamada margen, la cual es una
seccin estrecha, que esta realzada del cuerpo, inmediatamente despus de las
acanaladuras
.
Punta. Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cnico de la broca. La
forma y condiciones de la punta son muy importantes para la accin cortante de la
broca.

Tipos de trabajos de taladrado

Barrenado
Perforaciones pasantes con terminado de gran calidad, se consideran como
operaciones de ajuste, ms que de perforacin. La barrena es una herramienta sin
punta y de varios filos.
Avellanado
El avellanado permite trabajar agujeros previamente taladrados o provenientes de
fundicin. Esta broca avellanadora o avellanador posee varios filos y el trabajo de
desbaste es menor que en el taladrado normal.
Escariado
Normalmente los taladrados se rematan por medio de operaciones de escariado,
que se llevan a cabo para obtener un buen acabado interior del taladrado. El
escariador es una herramienta de filos mltiples y rectos pero de irregular longitud
para evitar el rayado del agujero.

2 PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA, EN

MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS

3.1 Fundicin
Los Procesos de fundicin consiste en la fabricacin de moldes, preparacin y
fundicin del metal, verter el metal lquido en los moldes, Limpiar la fundicin
(pieza), y la recuperacin de la arena para su reutilizacin. El Maquinado de un
bloque de metal a una forma compleja puede ser muy costoso, "Por qu
maquinar cuando se puede fundir?. Los altos ndices de produccin, buenos
acabado superficiales, pequeas tolerancias dimensionales, y las caractersticas
mejoradas de material, permite la fundicin de piezas complejas pequeas y
grandes de casi todos los metales y sus aleaciones. Los moldes pueden ser de
metal, yeso, cermica, y otras sustancias refractaria.
Existen dos diferentes mtodos de fundicin de piezas en arena que se pueden
producir y se clasifican segn el tipo de modelo (patrn) utilizado:
Patrn extrable y Patrn desechable:

En los mtodos que emplean un Patrn Removible, la arena es empacada

alrededor del patrn y despus el patrn es removido y la cavidad se llena con el
metal fundido.
Los de Patrn Desechable estn hechos de poliestireno y, en lugar de ser
retirados de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde.
Factores importantes en la fundicin son el procedimiento de moldeo, los
patrones, la arena, tubos, equipo mecnico, metal, la limpieza del vertido y de
calidad.

El molde debe poseer las siguientes caractersticas:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante
la colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal
fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a
travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del
metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del
enfriamiento.

Los moldes se clasifican de acuerdo a los materiales:

Los moldes de arena en verde: Este es el mtodo ms comn, que consiste en
formar el molde de arena de moldeo hmeda. El trmino de arena verde no se
refiere al color de la arena, que es un color marrn oscuro o negro, sino ms bien
a que la arena no es curada.
Moldes con arena seca: Estos moldes son hechos enteramente de arena comn
de moldeo mezclada con un material aditivo de tal manera que se seca y se
obtiene una superficie dura. Los moldes de arena seca mantienen esta forma
cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.
Moldes de CO2: En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y
es apisonada (o compactada) alrededor del patrn. Cuando el gas de CO2 es
alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Se pueden
obtener piezas lisas y de forma intrincada por este mtodo.
Moldes de metal: Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin a
presin de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se

obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado.
Moldes especiales: Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos
son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.

Fundicin por Inyeccin

La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un nmero considerable de moldes. Es evidente que el costo de
cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican
mquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en
ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn
este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden
fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos.
Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio y Plomo
con sus respectivas aleaciones. La parte ms delicada de la mquina para fundir
por inyeccin es el molde.

Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en
cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las
piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que se pueden fundir en un molde y con una sola mquina
es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas
segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el molde, de la mquina, as
como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y
teniendo en cuenta la gran produccin, ha de verse que las piezas fundidas en
serie por inyeccin resultan de bajo costos.

3.2 Moldeo
El moldeo es un mtodo de formacin de objetos en el que el material se adapta
en una cavidad cerrada. Existen diversas variantes de este proceso: Por
composicin (aplicando presin y calor); por contacto (presin ligeramente
superior a la necesaria para mantener los materiales juntos); por inyeccin
(conformacin a partir de grnulos o granzas fundidas en una cmara con calor y
presin y forzando despus a parte de la maza a pasar a una cmara fra en la
cual se solidifica); por soplado (formacin de objetos huecos a partir de masas
plsticas hinchndolas con gas comprimido).
Moldeo por inyeccin
En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta.
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular
para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la
industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25
aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por
inyeccin, seguido del de extrusin.
Principio del moldeo
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico
ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo
la forma moldeada.

Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo
de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros
semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg,
se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio.

3.3 Inyeccin
El moldeo por inyeccin es similar a la fundicin a presin en cmara caliente Los
pellets o grnulos alimentan al cilindro caliente y el fundido se fuerza dentro del
molde mediante un mbolo hidrulico o con un sistema de tornillo giratorio de un
extrusor. Como sucede en la extrusin de plsticos, el barril (cilindro) se calienta
por fuera para estimular la fusin del polmero. Sin embargo, en las mquinas de
moldeo por inyeccin, una parte mucho mayor del calor transferido al polmero se
debe al calentamiento por friccin.
Las mquinas modernas son del tipo tornillo alternativo o plastificante. Conforme
aumenta la presin a la entrada del molde, el tornillo giratorio empieza a
retroceder por la presin hasta una distancia predeterminada. Este movimiento
controla el volumen del material a inyectar. Despus el tornillo deja de girar y se
empuja hidrulicamente hacia delante, precipitando el plstico fundido dentro de la
cavidad del molde. Por lo general, las presiones desarrolladas van de 70 a 200
MPa (10,000 a 30,000 psi).
En el moldeo por inyeccin tambin se utilizan moldes con mandriles mviles y
destornilladores, ya que permiten el moldeo de partes que tienen cavidades

mltiples o roscas internas y externas. Para adaptarse al diseo de la parte, los

moldes pueden tener varios componentes incluyendo canales (como los usados
en las matrices de fundicin para metales), machos o corazones, cavidades,
canales de enfriamiento, insertos, pernos de expulsin y eyectores.
1. Molde de canal fro de dos placas: este diseo es el ms simple y comn.
2. Molde de canal fro de tres placas: el sistema de canales se separa de la
parte al abrir el molde.
3. Molde de canal caliente: tambin conocido como molde sin canal: el plstico
fundido se mantiene caliente en una placa de canal caliente.
En los moldes de canal fro debe extraerse el plstico solidificado que permanece
en los canales que conectan la cavidad del molde con el extremo del barril, lo que
suele hacerse mediante recortado. Posteriormente, este desperdicio se puede
cortar y reciclar.
En los moldes de canal caliente (que son ms costosos) no existen compuertas,
canales ni bebederos sujetos a la parte moldeada. Los tiempos de los ciclos son
ms cortos, porque slo se debe enfriar y expulsar la parte moldeada.

3.4 Tratamientos trmicos y qumicos

Se conoce como tratamiento trmico al proceso que comprende el calentamiento
de los metales o las aleaciones en estado slido a temperaturas definidas,
mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
fsicas y mecnicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y
la fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos
trmicos diversos a los slidos cermicos.
Extrusin
La extrusin es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y
cermicos, as como a los polmeros. La extrusin es un proceso de compresin
en el que se fuerza al material a fluir a travs de un orificio practicado en un
troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya seccin transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma a
polmeros, se emplea mucho para termoplsticos y elastmeros (rara vez para
termofijos) para producir en masa artculos tales como tubera, ductos, mangueras
y formas estructurales (tales como molduras para ventanas y puertas), hojas y
pelcula, filamentos continuos, as como recubrimientos para alambres y cables
elctricos. Para estos tipos de productos, la extrusin se lleva a cabo como

proceso continuo; el extruido (producto extruido) se corta despus con las

longitudes deseadas.
Termoformado
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja plana
termoplstica para hacer que adquiera la forma deseada. El proceso se utiliza
mucho para empacar productos de consumo y para fabricar artculos grandes
como tinas de bao, reflectores de contorno y forros interiores de puertas para
refrigeradores.
El termoformado consiste en dos etapas principales: 1) calentamiento y 2)
formado.
Por lo general, el calentamiento se realiza con el empleo de calentadores
elctricos radiantes, localizados a ambos lados de la hoja de plstico inicial, a una
distancia aproximada de 125
mm (5 in). La duracin del ciclo de calentamiento necesario para suavizar lo
suficiente la hoja depende del polmero, de su espesor y color.

4 ENSAMBLE
Las partes y los componentes individuales producidos por diversos procesos de
manufactura se ensamblan como artculos terminados mediante diversos
mtodos. Algunos productos son simples y slo tienen dos o tres componentes a
ensamblar. Las operaciones que se pueden realizar con relativa facilidad son un
lpiz ordinario con goma de borrar, una sartn con mango o una lata de aluminio
para bebidas. Sin embargo, la mayora de los productos constan de diversas
partes y su ensamble requiere considerable planeacin.

4.1 No permanente
La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes
entre s para formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se
puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecnicos o de adhesivos.

Sujecin mecnica se puede lograr por

pasadores, cuas y uniones por ajuste
semipernamente, las efectuadas con
permanentes los mecnicos son ms
preparacin de partes por unir.

medio de tornillos, remaches, roblones,

a presin estos ltimos se consideran
otros sujetadores mecnicos no son
costosos y requiere capacidad en la

4.2 Semipermanente
Ensamble Mecnico
Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
tcnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso
popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el
lado opuesto.
Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre estos
destacan los de la siguiente figura:
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o
rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa.
2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.

4.3 Permanente
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso
de calor, de presin o ambos.
El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso.
Procesos de Ensamble
Soldadura
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las
superficies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente
de calor o presin. La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su
importancia comercial y tecnolgica se deriva de los siguientes:
La soldadura proporciona unin permanente.
La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales.
En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en
trminos de uso de materiales y costos de fabricacin.

5 POLMEROS Y MATERIALES COMPUESTOS

5.1 Moldeo de polmeros
El colado de polmeros o moldeo, es el vertido de un material polimrico en un
estado prximo al lquido dentro de un molde, donde se fragua y se solidifica.
Los mtodos ms usuales son:
Colado simple.
Colado de pelculas.
Colado de plstico fundido.
Colado por rotacin
Colado simple
En la colada simple, se vierten resinas lquidas o plsticos fundidos en moldes y
se dejan polimerizar o enfriar.
Las resinas de colada ms importantes son:

Polister
Epoxi
Acrlica
Poliestireno
Siliconas
Epxidos
Etil celulosa
Acetato
Butirato de celulosa
Poliuretanos

Colado de pelculas
El procedimiento consta en lo siguiente:
1. Disolucin de un granulado o polvo de plstico, junto con plastificantes,
colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado.
2. Vertido de la solucin en una cinta de acero inoxidable.
3. Evaporacin del disolvente por aplicacin de calor y formacin del depsito
de pelcula en la cinta mvil.
4. Desprendimiento de la pelcula y enrollamiento en un cilindro separado.
5. La pelcula se puede colar como recubrimiento o estratificado directamente
sobre tela, papel y otros sustratos.
Colado de plstico fundido
Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrliicos, y algunos plsticos
termoestables, como los epixicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden
colar en moldes rgidos o flexibles, con una diversidad de formas.
Entra las partes que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas,
lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistenncia al desgaste por
abrasin.

Colado por rotacin

Se emplea la rotacin de un molde para distribuir uniformemente el material de
colado en sus paredes interiores.
Materiales: resinas de polmeros, plsticos en polvo, dispersiones.
Productos que suelen obtener: formas cilndricas como tuberas y conductos.

5.2 Maquinas
La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a
materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta
de movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. E moldeado de la pieza
se realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosin.
Las mquinas-herramientas pueden operarse manualmente o mediante control
automtico. Las primeras mquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y posean sistemas complejos de engranajes y palancas para
controlar la mquina y las piezas en que trabajaban.

5.3 Manufactura con materiales compuestos.

En la ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos
materiales que se forman por la unin de dos materiales para conseguir la
combinacin de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones
poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura,
resistencia a la corrosin, dureza o conductividad. Estn formados de 2 o ms
componentes distinguibles fsicamente y separables mecnicamente.
Presentan varias fases qumicamente distintas, completamente insolubles entre s
y separadas por una interfase.
Sus propiedades mecnicas son superiores a la simple suma de las propiedades
de sus componentes. No pertenecen a los materiales compuestos, aquellos
materiales polifsicos, como las aleaciones metlicas, en las que mediante un
tratamiento trmico se cambian la composicin de las fases presentes.
Estructura
Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden
distinguir las siguientes partes:
Agente reforzante: es una fase de carcter discreto y su geometra es fundamental
a la hora de definir las propiedades mecnicas del material.
Fase matriz o simplemente matriz: tiene carcter continuo y es la responsable de
las propiedades fsicas y qumicas. Transmite los esfuerzos al agente reforzante.
Tambin lo protege y da cohesin al material

FUENTES
Groover, Mikell P. FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA:
MATERIALES PROCESOS Y SISTEMAS, Primera Edicin, Editorial Prentice
Hall Hispanoamericana, Mxico.
H. S. Bawa, Procesos de manufactura, Primera edicin, Editorial McGraw Hill,
Mxico, 2007.