Turbine A Gas e Cicli Combinati

Giovanni Lozza
DIPARTIMENTO DI ENERGETICA - POLITECNICO DI MILANO
TURBINE A GAS
E CICLI COMBINATI
SECONDA EDIZIONE
r~J~i ~"-i . . :CU 01 MilANO

.~i.:U ' (;A tJ;:~~liiCA DI INGEGNERIA- BOVISA
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lrmm r.rit, 15- 2015b MILANO
Acl.~~5
PRoGeTTo
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LeoNARDO
BOLOGNA
Prima edizione : Giugno 1996

Ristampe: Dicembre 1997 -Aprile 2000
Seconda edizione: Febbraio 2006
In copertina: "Vista in sezione della turbina a gas GE LM6000"

Riproduzione gentilmente concessa dalla
GE Marine & Industriai, Cincinnati, OH, USA
PROGeTTO
tiJ
LeoNARDo
SOCIET EDITRICE ESCULAPIO s.r.l.

40131 Bologna- Via U. Terracini 30 - Tel. 051-63.40.113- Fax 051-63.41.136
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POLITECNICO
ING.BOVISA
621.433
LOZ2 F
ACL
225
Turbine a gas e cicli combinati
INDICE
Presentazione . .. ..... ................ ......... ............. .................................................. v
Prefazione (alla prima edizione del 1996) ........ ........ ............ ............................ . ix
Prefazione (alla seconda edizione del 2006) .................................. .... ................ xi
Ringraziamenti ............................... ............................. ................................. xii
Nomenclatura ............... ... ...................... ................ ..................................... xiii
1. Fondamenti termodinamici delle turbine a gas in ciclo semplice

1.1 I l ciclo chiuso ideale ... ....... ...... ...... .................. ... .............................. 1.1
1.2 Il ciclo aperto ideale ......................................................................... 1.6
1.3 Cicli semplici reali ...................... ... .................. ................................. l. 9
2. I componenti delle turbine a gas
2. 1 Compressore ..... ........... ....... ... ....... . ....... .. ........... .. ......... .... .... . ........ 2.2
2.1.1 Le perdite nei compressori ............ ........ ...... .. ........................... 2.5
2.2 Combustore ....................... ........................ .................. ............ ....... 2.8
2.2.1 I combustibili per le turbine a gas ......................... ............. ...... 2.11
2.3 Turbina ................................................. ............................. ..... ...... 2.12
2.3.1 Il raffreddamento delle pale .................................................... 2.13
2.3.2 I materia li ............... ... ......... ........................ ........ ..... ...... .. ..... 2.17
2.3.3 Definizioni di TIT; sua evoluzione nel tempo .............................. 2.19
2.3.4 Le perdite nelle turbine ................... .................. .......... ............ 2.21
2.3.5 Raffreddamento a circuito chiuso e a vapore ............................. 2.23
2 .4 Generatore elettrico .. ......... .. ...... ..... ........ .. .............. ...... ........ .......... 2.25
3. Prestazioni delle turbine a gas
3.1 Analisi completa del ciclo reale ..................................... ........... .. ........ 3.1
3.2 Analisi entropica ..... ........... .............. ........ .......... ............ .................. 3.7
3.3 I l mercato delle turbine a gas ...... ... ... .. ............................ ................. 3. 10
3.3.1 Macchine heavy- duty e aero-derivative .................. .. ................. 3. 11
3.3.2 Rassegna delle moderne unit ........ .............................. .. ......... 3.14
3.4 Prestazioni operative : influenza delle condizioni esterne ................... ... 3.16
3.4.1 Perdite di carico ................ . ........................... ....... ... .. ............. 3.18
3.4.2 Pressione ambiente ....... ................... ......... . ... ... ...... ... ............. 3.19
3.4.3 Temperatura ambiente .............. .... ... ...... ................................ 3.20
3.4.4 Sporcamento e invecchiamento ................. .................... .... .. .... 3.21
3.5 Regolazione e avviamento delle turbine a gas ............. ... .. ..... ....... ... .. . 3.23
4. I cicli combinati
4.1 Fondamenti termodinamici .; ....... ........ ........ ....................... .... ...... .....
4.1.1 Cicli a recupero ideali .. ..... ........................... ................ ..... ..... ...
4.1.2 Come approssimare i cicli ideali con fluidi reali ... .. ..... : .................
4.1.3 Potenzialit dei cicli combinati ...................... ... ...... ..... ... ............
4.2
4.2
4 .5
4. 7
ii
Turbine a gas e cicli tOmbinati
4.2 Cicli a vapore a recupero .................................................................. 4.8

4.2.1 Lo scambio termico nella caldaia a recupero ............................... 4.8
4.2.2 Aspetti progettuali della caldaia a recupero ...... ............ ...... ..... .. 4.12
4.2.3 Turbina a vapore .... .. .. ... .. ..... .. ............ ... ..... .. .... .......... ........ .. .. 4.19
4.2.4 Condensazione ........ .... ... .... .................... ...... ........ .. ...... .. ....... 4.19
4 .2 .5 Assetti dei cicli a recupero ................................ ...................... .4.21
4.3 Prestazioni dei cicli combinati ....................................................... .... 4.24
4.3.1 ottimizzazione delle pressioni di evaporazione ...... .................... .4.26
4.3.2 Influenza dell'assetto del ciclo .................................................. 4.27
4.3.3 Rendimenti dei cicli combinati ................................................. .4.30
4.3.4 Costo dell'elettricit prodotta ...... .. ........ ... ....... .... ...... ........... ... .4.32
4.3.5 Cenni alla regolazione ................................................ .. .......... .4.35
4.4 Altri assetti dei cicli combinati .. ........................................................ 4.37
4.4.1 Cicli con post-combustione ...................................................... 4.37
4 .4.2 Repowering ........................................................................... 4.40
S. Altri cicli a gas e cicli misti
~:.!)Rige nerazione ... ........ ..... ...................... .... ... ............. ............... ..... ... 5.2
5 .1.1 Ciclo chiuso ideale rigenerativo ...................... .. .......... ............... 5.2
5.1.2 Cicli reali rigenerativi ................................................ ........ ....... 5.4
5.1.3 Applicazioni pratiche .... ... ........... ........... .. ........................ ......... 5.8
-.22 Compressione interrefrigerata .......................... .. ..... ...... ...... ....... ....... 5. 9
...s-!3 Ricombustione .............................................. ......... . ....................... 5.14
' ~4 ;Combinazioni di intercooling, rigen erazione e reheat .......................... , 5.16
5.5 Cicli misti gas/vapore ... ....... ........ ...... .... ..... .. ............ ....................... 5.19
5.5.1 Il ciclo con iniezione di vapore ............................ ...... ............ ... 5.19
5.5.2 Il ciclo con iniezione d'acqua .......... ...... ........ ...... ......... ............. 5.24
5.5.3 Il ciclo "umidificato" (HAT) ...................................................... 5.25
5 .5.4 Prestazioni e confronti ............. ... ........ ........ .. ........... ............... 5.26
6. Le turbine a gas e la cogenerazione
6.1 Aspetti generali e indici di valutazione ................................................ 6.1
6.2 Turbina a gas con recupero semplice ................................................. 6. 7
6.3 Turbina a gas con iniezione di vapore .. ................... .................... ....... 6.11
6.4 Cicli combinati ... .................... ... ... ............. ............................. ..... .... 6.13
6.5 Le microturbine a gas ..................................................................... 6.16
6.5.1 Componenti e tecnologia costruttiva ....................... ...... ............ 6.17
6.5.2 Caratteristiche e prestazioni .. ........ ... .. ........ ..... .. . ..... ... .... ......... 6.20
:t Le emissioni dalle turbine a
gas
7.1 Unit di misura delle emissioni .......................................................... 7.1
7.2 Meccanismi di formazione di CO e NO nella combustione .............. ... ..... 7.5
7.2.1 Formazione e distruzione di CO ................................................. 7.5
7.2.2 Formazione di NO........................ ... ................. .... .................... 7.6
7.3 Sistemi di riduzione di NO in sede di combustione ............................... 7.9
7.3.1 Iniezione di acqua o vapore ............................. ........................ 7.10
7.3.2 Combustori a secco (DLN) ....................................................... 7.13
7.4 Sistemi di depurazione dei gas combusti ........................................... 7. 16
7.5 Altri inquinanti ................................................................. ; .............. 7.18
7.5 Cenni alla produzione di biossido di carbonio ........ .................. .. ... ....... 7.19
iii
8. Le turbine a gas e il carbone

8.1 Gli impianti con gassificazione .......................................................... . 8 .2
8.1.1 Descrizione generale ............................. .. ................................ 8.2
8.1.2 I processi di gassificazione ................................................. .. .... 8.4
8.1.3 Raffreddamento del syngas e recupero termico .......................... 8.6
8.1.4 Depurazione del syngas ............................... ..... ....................... 8.9
8.1.5 La sezione di potenza ........ ............................... ... ........... ........ 8.10
8.1.6 Bilancio generale e prestazioni ............................. ... ................. 8.13
8.1. 7 Esperienze, confronti, possibili evoluzioni ..... ............................. 8.15
8.2 I letti fluidi pressurizzati ................................. ...... .......... .. ............... 8.17
~La combustione a letto fluido ................................................... 8.17
8.2.2 Utilizzo delle turbine a gas con i PFBC .............. .. ................ ... .... 8.19
8.2.3 I PFBC di 2a generazione ..... ...................................... ........... ... 8.21
8.2.4 Altre configurazioni: EFCC .............................. ......................... 8.23
8.3 Cattura della C02 .................. ......................................................... 8.23
8.3.1 Aspetti generali ..................... ...................... ............. .............. 8.23
8.3.2 Metodologie di cattura ............................. ....................... ........ 8.24
8. 3. 3 Esempio di risultati ottenibili .. ............................................ ...... 8.27
8.3.4 Considerazioni conclusive ............. ............ ......................... ...... 8.29
Appendice Al: Richiami sulle propriet dei gas e sulla combustione ....... Al
Al. l Propriet dei gas ideali e delle loro miscele ........................................ Al
A1.2 Combustione: definizione e calcoli ............................................. ....... A3
Appendice A2: Analisi entropica dei sistemi termodinamici .. .. ............... All
A2.1 Premessa .................... .............................. ..... .. .................... .... ... All
A2.2 Limiti delle analisi con il solo primo principio ...................... ............. . All
A2.3 Formulazione generale .................................................................. Al3
A2.4 Applicazioni ed esempi generali .. .... ............ .. .................................. Al5
A2.4.1 Ciclo di potenza con sorgente a T= costante .. ... ..... ................... A15
A2.4.2 Ciclo di potenza a recupero da corrente fluida .. .. ....... .. .... .. ....... A15
A2.4.3 Ciclo di potenza alimentato da combustibile ........................ ..... A16
A2.4.4 Pompa di calore ............................ . ..... ......... .... .................... A17
A2.4.5 Impianto di cogenerazione .................................................... A18
A2.5 Le irreversibilit nei cicli termodinamici ........ ... .............. ................. . A18
A2.5.1 Perdite per scambi di calore a .H finiti ................................ ..... A18
A2.5.2 Irreversibilit interne al fluido .. .. .. .. ...................... .................. A19
A2.5.3 Miscela menti .. ........ ..... ......................................... ............... A20
Appendice A3: Richiami sulle trasformazioni politropiche ....... ............... A21
Appen~ice
A4: Tecnologia delle centrali a vapore ........... ....................... A25

A4.1 I l ciclo a vapore d'acqua .. .. ............................. .. ............................. A25
A4.1.1 Fondamenti ............... .......... ... ... ... ... ........ ..... ... ..... .. .......... ... A25
A4 .1. 2 I fattori che caratterizzano le prestazioni. ... ................... .. ........ A27
A4.1.3 L'assetto delle moderne centrali. ................................ ..... ....... A29
A4.2 I componenti ....... .......... ...... ........... .. ................................... ........ A31
A4.2.1 La turbina .. ........................................... .. ............. : .............. A31
A42.2 I l generatore di vapore ............... .... ......... ... ............. .. .. .. ....... A34
A4.2.3 I l condensatore .................... .. ........... ...... ............................. A38
iv
A4.3 La rimozione degli inquinanti .... ... ..... .. ................. .. ... . ............... ... ...
A4.3.1 Combustori a basse emissioni di NO ............ ....... ............ ........
A4.3.2 Rimozione di NOx ... . ... ....... ..... .. ... .. .. ...... .... . .. ... ... .... .. .. .. .. .... .
A4.3.3 Rimozione dello zolfo .. . .. ... . ..... .. ... .. . ........... ... .. .. ....... ... .. ... ... ..
A4.3.4 Rimozione del particolato .. . ........................... .. ......................
A4.3.5 Rimozione di metalli pesanti e del mercurio ....... ......................
A42
A42
A44
A46
A48
ASO
Appendice AS: Elenco delle turbine a gas presenti su l mercato ............. ASl
PRESENTAZIONE
a cura del
Prof. Ennio Macchi
ordinario di "Conversione dell'energia "
nella Facolt di Ingegneria Industriale del Politecnico di Milano
Presentazione della prima edizione del 1996

"La macchina pi studiata al mondo": questa definizione della turbina a gas
stata spesso utilizzata per ricordare l'enorme flusso di denaro e di risorse e l'imponente impegno di scienziati, ingegneri e tecnici che hanno caratterizzato l'evoluzione di questa macchina, solo apparentemente semplice, ma che in realt richiede
metodologie di progetto di grande raffinatezza e tecnologie realizzative estremamente avanzate. Per un curioso paradosso, gli studenti (ma anche gli ingegneri
che vogliano stare al passo con gli avanzamenti tecnologici), trovano grandi difficolt a reperire testi adeguati su cui studiare la "macchina pi studiata al mondo".
La letteratura tecnico-scientifica infatti ricchissima di articoli scientifici che illustrano i risultati di studi e ricerche estremamente specialistiche, ma essi risultano
quasi inevitabilmente di ostica lettura per i non addetti ai lavori. Per contro, i numerosi "manuali" sulle turbine a gas, reperibili soprattutto nella letteratura anglosassone, sono spesso troppo schematici ed empirici e mancano di rigore, di una
visione unitaria di sintesi, dei necessari approfondimenti: in una parola, dei requisiti indispensabili per un buon testo universitario.
Sono quindi sicuro che il volume preparato con tanto impegno e competenza
dal professar Giovanni Lozza, a suo tempo mio bravissimo allievo, oggi prestigioso
collega e carissimo amico, sar accolto con grande favore, non solo nel mondo
universitario. E' un testo chiaro, completo, aggiornato, che coniuga i frutti di un
appassionato lavoro di sintesi della pi qualificata letteratura del settore con l'esposizione dei risultati delle ricerche condotte su turbine a gas e cicli combinati
nell'ultimo decennio dal gruppo di ricerca del Dipartimento di Energetica del Politecnico di Milano, di cui fanno parte, unitamente al prof. Lozza e al sottoscritto, il
professar Stefano Consonni, i ricercatori Paolo Chiesa e Paola Bombarda, numerosi
"dottorandi di ricerca" e laureandi. Proprio perch tutti noi, vuoi per la comune
passione verso le tematiche trattate, vuoi per amicizia, ci siamo sentiti coinvolti
nell'opera, abbiamo "vivisezionato" il testo qui presentato, non risparmiando all'Autore consigli e critiche (poche in verit!) e suggerendo (a volte pretendendo!) le
aggiunte e modifiche che ritenevamo utili per una migliore qualit -e completezza
dell'esposizione. Per questo, senza naturalmente nulla togliere ai meriti del professar Lozza, sentiamo questo volume come un poco nostro.
vi
Rispetto ad altri libri di testo universitari, l'opera presenta alcune peculiarit

che voglio sottolineare:
1. Riporta pochissime formule ed equazioni, ma densa di concetti fisici e presenta copiosi risultati. E' un segno dei tempi: oggi i calcoli relativi alle turbine
a gas vengono condotti con complessi codici di calcolo e difficilmente possono
essere banalizzati con equazioni e formule semplificate.
2 . I risultati che presenta non sono mai indicativi o qualitativi: essi sono sempre
calcolati con grande rigore, sulla base di coerenti ipotesi sulle "qualit" dei
componenti e sulle condizioni operative, ipotesi puntigliosamente indicate nel
testo. Per questo motivo, l'opera anche una preziosa raccolta di dati e di risultati che ben "fotografano" lo stato dell'arte delle turbine a gas.
3. E' solidamente ancorata alla realt industriale: le turbine a gas di cui si parla
sono quelle effettivamente reperibili sul mercato internazionale e le applicazioni cui si fa riferimento sono di piena attualit.
4. E' fortemente interdisciplinare: una necessit, poich il progetto di una moderna turbina a gas nasce da una sintesi degli avanzamenti registrati nelle pi
importanti discipline alla base defla moderna ingegneria (la termodinamica,
che guida nell'ottimazione dei cicli, la fluidodinamica, fondamentale nel/'ottenimento di elevate prestazioni delle turbomacchine, la chimica, sempre pi
importante nel settore energetico per lo studio dei processi di combustione e
perla riduzione delle emissioni nocive, la trasmissione di calore, che governa
il raffreddamento delle palettature di turbina e il dimensionamento degli
scambiatori di calore, la meccanica e la metallurgia, che stabiliscono i limiti di
funzionamento delle macchine).
5. Introduce spesso concetti di ottimazione tecnico-economica, un viatico prezioso nelle scelte ingegneristiche, spesso trascurato nei corsi universitari.
6. Attribuisce la giusta importanza ai problemi di impatto ambientale, di grande
rilievo in ogni settore industriale, e decisivi nelle applicazioni energetiche.
Le turbine a gas stanno conquistando, a ritmi assai sostenuti, un r uolo
sempre pi importante nel panorama energetico internazionale: fino a pochi anni
fa, le loro applicazioni in campo industriale erano, con poche eccezioni, relegate a
centrali di punta, un utilizzo in cui il rendimento modesto che le caratterizzava
era economicamente poco penalizzante. Oggi, avvenuto il "sorpasso" rispetto alle
turbine a vapore, sono le macchine pi vendute al mondo (la potenza complessiva delle turbine a gas installate annualmente supera i 30.000 MW, oltre il 50%
della nuova potenza messa in esercizio su base mondiale). Inserite in impianti a
ciclo combinato, consentono rendimenti di conversione elevatissimi, impensabili
solo poco anni or sono: chi scrive ricorda lo scetticismo con cui veniva ascoltato
quando citava il superamento del muro del 50% di rendimento netto di conversione. Sono passati pochi anni, e oggi tutti concordano nella facile previsione che
entro un decennio si otterranno rendimenti di conversione superiori al 60%.
Questa "rivoluzione" tecnologica avvenuta nel settore energetico richiede un
rapido aggiornamento dell'insegnamento delle discipline energetiche nelle Facolt
universitarie di ingegneria: sono quindi certo che il libro del professar Lozza sar
un prezioso ausilio per i colleghi impegnati nel difficile compito di formare le nuove
generazioni di ingegneri.
Milano, 5 giugno 1996
vii
Presentazione della seconda edizione del 2006

Fui facile profeta nel pronosticare il successo del volume del prof. Lozza:
ne ho avuto ampio riscontro da numerosissimi studenti, colleghi docenti e operatori del mondo energetico. Approfitto della seconda edizione dell'opera per sottolineare con qualche dato quanto i progressi della tecnologia della turbina a gas
abbiano cambiato lo scenario energetico durante il decennio trascorso tra la prima e la seconda versione del libro. Basti pensare che oggi il fatturato mondiale
delle turbine a gas per impieghi stazionari ha raggiunto i 20 miliardi di $, superando nel 2000 - evento storico per il mondo delle turbine a gas! - quello delle
turbine a gas destinate alla propulsione aeronautica, da sempre l'applicazione
dominante.
Nel 1996, quando il volume fu dato alla stampe, il ruolo delle turbine a gas
e dei cicli combinati era del tutto marginale nel panorama termoelettrico nazionale. Considerando gli impianti per sola produzione di energia elettrica, le turbine
a gas in ciclo semplice, presenti con una potenza efficiente netta pari a circa
4500 MW in ciclo, svolgevano il loro ruolo di centrali di punta, operando poco pi
di 500 ore equivalenti all'anno, con rendimenti elettrici netti disastrosi (28.2%),
mentre i cicli combinati erano totalmente assenti (sarebbero entrati nelle statistiche del GRTN solo nel 2000). Timida anche la reazione del mondo della cogenerazione industriale alle potenzialit delle turbine a gas: meno di 500 MW di turbine a gas a semplice recupero, con una produzione elettrica annua di poco superiore a 2 TWh, circa 1500 MW di cicli combinati, con una produzione prossima a
10 TWh.
Se guardiamo la situazione odierna (come risulta dai dati a consuntivo
2004), balza all'occhio la rivoluzione tecnologica prevista con largo anticipo dal
prof. Lozza: una potenza efficiente superiore a 10.000 MW di centrali a ciclo
combinato per la sola produzione di energia elettrica cui si deve aggiungere una
potenza di poco inferiore (circa 9200 MW) di cicli combinati cogenerativi e altri
5.000 MW da impianti ripotenziati (dati da confrontarsi con una potenza netta
installata di circa 60.000 MW). Pi modesto, ma comunque significativo il dato
riguardate le turbine a gas a semplice recupero, per cui si registra un raddoppio
della potenza complessiva (da 500 a 1000 MW).
E' interessante esaminare le prestazioni di questo complesso di impianti, in
termini di rendimenti e di ore equivalenti di funzionamento: mentre il dato a consuntivo 2004 in termini di rendimento elettrico netto delle centrali a ciclo combinato per sola produzione elettrica lusinghiero (53%), quello dei cicli combinati
cogenerativi modesto (46,3% di rendimento elettrico netto "equivalente '~ vale
a dire gi corretto depurando dal combustibile consumato la quota - invero modesta! - spettante alla produzione di calore). Le regole del mercato (e le distorsioni degli incentivi) fanno s che mentre i primi hanno lavorato in media solamente 4000 ore/anno (un dato che coerente con lunghi tempi di utilizzo al minimo tecnico e frequenti fermate), i secondi hanno ore equivalenti molto pi elevate, intorno a 6500 h/anno: certamente, il sistema Paese avrebbe realizzato
risparmi energetici assai pi significativi invertendo la situazione!
Chiudo queste brevi note salutando con molto piacere la pi importante
delle novit introdotte dal prof. Lozza in questa edizione del volume: l'aggiunta di
una sezione dedicata alle centrali termoelettriche a carbone. In un-mercato competitivo che, agli attuali livelli dei costi del gas naturale, obbliga a fermare per
molte ore all'anno centrali ad altissimo rendimento, dotarsi di centrali di base a
viii
Turbine a gas
e cicli combinati
basso costo marginale diventa una necessit improrogabile. Mi piacerebbe, nella

prefazione alla terza edizione del volume (nel 2015?) ripetere l'esercizio sopra
svolto: utilizzare i dati statistici per dimostrare che, come la tecnologia delle
centrali a ciclo combinato ha consentito in un decennio un balzo nei rendimenti di
oltre 10 punti per le centrali alimentate a gas, si verificata una nuova rivoluzione tecnologica nel panorama delle centrali termoelettriche italiane (quella delle
clean coal technologies), che ha portato il rendimento elettrico netto delle centrali a carbone dall'attuale - modestissimo! - 33% al 45%.
Milano, 24 gennaio 2006
Ennio Macchi
ix
PREFAZIONE
(alla prima edizione del 1996)
La dispensa sulle t urbine a gas in uso per molti anni presso il Politecnico di
Milano riportava in copertina la frase "Allo stato attuale delle limitazioni tecnologiche, le turbine a gas non sono particolarmente competitive in termini di consuf!li
con altre soluzioni di potenza, ma presentano caratteristiche che le fanno prefenre
l dove compattezza, mobilit e indipendenza da acque di raffreddamento costituiscono esigenze fondamentali dell'impianto". Questa affermazione, indubbiamente
valida alla data di stesura di tale dispensa (1977), non certo oggi sufficiente a
spiegare il successo commerciale delle turbine a gas, una vera rivoluzione nel mercato dell' industria energetica che sta caratterizzando gli anni '90. Basti pensare che
le previsioni operate da diversi enti sulla potenza delle nuove centrali elettriche
instal late nel prossimo decennio (1996-2005) ammonta a 650+680 GW: di questi si
ritiene che circa 100 saranno prodotti da turbine a gas in ciclo semplice e oltre 200
da cicli combinati gas-vapore, a fronte di 200+250 da centrali a vapore convenzionali (la restante parte relativa a macchine idrauliche e, per circa 20 GW, a centrali nucleari). Pertanto, le turbine a gas, fino a pochi anni fa relegate a un ruolo
del tutto marginale nell'industria elettrica, saranno protagoniste di pi della met
della conversione dei combustibili fossil i in elettricit. Non poi da dimenticare il
ruolo delle turbine a gas nel la propulsione aeronautica, in cui detengono una posizione di quasi monopolio, e in quella navale.
Vista l'importanza di questa tecnologia, mi sembrato indispensabile affrontare il non facile compito di rivedere, completare e aggiornare il materiale didattico
a disposizione degli studenti del 4 e del soanno di Ingegneria. Questo testo dedicato ad allievi che abbiano una solida preparazione di base di termodinamica e di
fluidodinamica delle macchine, nozioni impartite dapprima in Fisica Tecnica e poi
nella prima parte dei corsi di Macchine (o di insegnamenti di discipline affini). Il
grado di approfondimento della materia potr, in certe sezioni, risultare forse eccessivo per i corsi universitari non specialistici (ivi compresi quelli di Macchine): il
docente potr facilmente "sfrondare" alcune sezioni a seconda delle impostazioni
suggerite dall'articolarsi dei piani degli studi nei diversi Corsi di Laurea. D'altro canto, alcuni temi pi specialistici, qui comunque trattati, potranno costituire una base
sostanziosa (da completarsi eventualmente a cura del docente) per gli argomenti
in oggetto ai Corsi pi avanzati, tipicamente quelli del so anno con forte caratterizzazione energetica. Ho peraltro l'immodestia di pensare che questo testo possa
risultare utile anche al di fuori del campo universitario, per operatori del settore
energetico che vogliano rinfrescare le loro conoscenze o acquisire gli elementi teorici fondamentali sull'argomento in oggetto.
Nell'impostazione generale del testo ho cercato di introdurre alcune sezioni
di carattere applicativo, concretamente ancorate alla realt industriale odierna e
alle problematiche di esercizio delle macchine . Lo stile espositivo comunque orientato a fornire i concetti e gli strumenti di base per una corretta analisi dei problemi, pi che a costruire teorie semplificate per la soluzione di questi: mio con-
vincimento che, esclusi i casi di cicli ideali con fluidi ideali, di pura valenza didattica,
cercare di esprimere realt complesse come le macchine reali con formulazioni
analitiche debba comportare semplificazioni tali da alienare l'attendibilit dei r isultati. E' allora meglio discutere i metodi di base usati (o usabili) in modellizzazioni
numeriche pi sofisticate, sorvolare sul loro sviluppo (che resta lavoro assai specialistico) e fornire tuttavia i risultati numerici concreti, indispensabili a trasmettere al
lettore sensibilit e professionalit sull'argomento (requisiti che secondo me non
dovrebbero mancare ai laureandi in Ingegneria). Con questo concetto ho voluto
discutere la problematica dei cicli reali, avvalendomi di metodi di calcolo sviluppati
in anni di lavoro scientifico a riguardo.
Questo tipo di approccio, ricco pertanto di informazioni ad oggi (1996) realistiche, porr in futuro problemi di aggiornamento dei ris ultati presentati nel testo .
Questo per un problema inevitabile per qualsiasi tema tecnico di valenza applicativa: anche se le turbine a gas sono un settore in evoluzione ben pi rapida di
altri (almeno nel mondo dell'energetica), il probabile invecchiamento dei risu ltati
esposti non deve essere una scusa per rimandare all'infinito la stesura del testo!
Questo lavoro sostanzialmente diviso in tre sezioni. La prima (Cap.l-3) si
occupa dei cicli semplici di turbina a gas: il primo capitolo tratta gli aspetti teorici
pi basilari, il secondo, dedicato ai componenti, illustra le peculiarit costruttive
delle macchine, mentre il terzo unisce approfondimenti termodinamici a considerazioni del tutto pratiche (prestazioni, mercato, esercizio). La seconda sezione dedicata ai cicli a gas pi complessi (Cap.4) e ai cicli combinati gas-vapore (Cap.S): si
trattano quindi gli interventi "aggiuntivi" rispetto ai cicli semplici per migliorarne le
prestazioni termodinamiche nella produzione di energia elettrica. Anche qui si affronteranno sia gli aspetti teorici che soprattutto quelli impiantistici e applicativi,
soprattutto per i cicli combinati che costituiscono oggi la t ecnologia pi avanzata
per la generazione elettrica. La terza sezione completa le nozioni generali necessarie per una esauriente preparazione in tema di turbine a gas. Si tratta di argomenti
diversi: (i) la cogenerazione, settore in cui le turbine a gas costituiscono la tecnologia di riferimento ancor pi che nella sola generazione elettrica, (ii) le emissioni di
element i inquinanti, la cui riduzione coinvolge oggi sforzi di sviluppo e ricerca almeno pari a quelli dedicati al migliora mento delle prestazioni, (iii) le tecnologie che
consentono l'impiego del carbone e dei combustibili pesanti con le turbine a gas
(letti fluidi e gassificazione), argomento di grande peso nello sfruttamento delle
risorse fossili nel medio-lungo termine . Il livello di approfondimento in questi ultimi
capitoli tale da non appesantire eccessivamente il testo, in relazione ai suoi scopi,
e non risulta certo esauriente; tuttavia le nozioni contenute sono sufficienti, a mio
giudizio, a completare le conoscenze necessaria ad operare con professionalit nel
settore energetico.
In appendice, poi riportata una trattazione generale dell'analisi entropica
dei sistemi termodinamici, in termini concisi ma sufficienti a ricordare gli elementi
fondamentali di tal e utile approccio, spesso utilizzato nel testo. Si consiglia pertanto
al lettore non avvezzo a questa modalit di analisi di leggere l'appendice prima di
affrontare il testo.
Per concludere, mi auguro naturalmente che il libro possa essere considera to un utile ausilio alla comprensione delle turbine a gas: argomento importante,
perch i molti che si occupano (o si occuperanno) di energetica e di generazione di
potenza in esse si imbatteranno inevitabilmente!
xi
PREFAZIONE
(alla seconda edizione del 2006)
Dopo un decennio era tempo di rinfrescare questo testo. Non tanto per i
profondi cambiamenti avvenuti nel mondo universitario (l'introduzione della laurea
triennale e di quella magistrale hanno certamente comportato rilevanti adattamenti
della didattica per molti colleghi, ma meno per quelli pi fortunati come me che
insegnano materie pi specialistiche e applicative, vicine al mondo industriale: ho
usato questo testo, credo con successo, per allievi di entrambi i livelli di laurea),
non tanto perch nel mondo delle t urbine a gas siano successi eventi straordinari o
totalmente imprevedibili dieci anni fa, ma per due semplici motivi: (i) fa tecnologia
nel settore della 'power generation' avanza a passi lenti ma inesorabili, per cui certe tecniche solo abbozzate al tempo della prima stesura sono ora prepotentemente
alla ribalta, (ii) si pu sempre fare di pi e di meglio, nel senso che dalla rilettura
del testo ho rilevato qualche ingenuit, qualche incompletezza e che, soprattutto,
qualche parte poteva e doveva essere scritta meglio.
Non cambiata affatto l'impostazione del libro: stata mantenuta l'organizzazione generale e il tipo di approccio, basato su descrizione fisica dei fenomeni ,
su una certa dovizia di dati quantitativi, sull'attenzione ai problemi tecnologici, economici ed ambienta li. Le modifiche sono tuttavia abbastanza consistenti:
Nel secondo capitolo sono descritte le tecnologie di raffreddamento a circuito

chiuso e a vapore .
Il quarto capitolo ora dedicato alla sezione a vapore dei cicli combinati. E'
stata aggiornat a fa parte economica e quella relativa al repowering. I primi
quattro capitoli sono ora quelli essenziali (a mio modo di vedere) alla preparazione di un ingegnere industriale, che possa operare seriamente nel settore della ' power generation'. I seguenti capitoli sono leggermente pi specialistici (soprattutto l'ultimo) .
Il quinto capitolo ora dedicato ai cicli a gas complessi e a quelli con iniezione di vapore, tipologie meno diffuse rispetto al classico ciclo combinato.
Nel sesto capitolo, dedicato alla cogenerazione, stata introdotta una parte
relativa alle micro-turbine a gas e alla cogenerazione diffusa.
Il settimo capitolo, relativo alle emissioni, stato notevolmente revisionato.
L'ultimo capitolo stato quasi completamente riscritto e ampliato, integrandolo con una sezione relativa alla cattura di COz.
E' stata aggiunta un'appendice (A4) relativa alla tecnologia dei classici cicli a
carbone, perch, pur non avendo nulla a che fare con le turbine a gas, mi
sembrato opportuno offrire al lettore una panoramica aggiornata sulla tecnologia che compete con i cicli combinati, anche perch in quest'ultimo decennio stata notevolmente rivitalizzata dall'affermarsi degl impianti USC.
Devo anche ammettere ch e l'ampliamento del capitolo 8, dedicato al carbone, e
l'aggiunta dell'appendice sugli USC sono dovute ad una mia personale convinzione
(invero condivisa da molti. .. ): dopo un decennio che ha visto (finalmente!) in Italia
xii
l'affermazione dei cicli combinati a gas naturale, con risultati largamente positivi in
termini di rinnovamento e ampliamento del parco centrali, di aumento
dell'efficienza e di riduzione delle emissioni, forse il caso di ripensare in termini
strategici a una prudente diversificazione delle fonti fossili, con un progressivo incremento dell'utilizzo 'pulito' del carbone. Le cosiddette 'clean-coal-technologies'
sono una realt e possono offrire soluzioni basate sul carbone con prestazioni ambientali incredibilmente buone, fino al limite delle 'zero-emissions'. Se questo libro
servir a convincere qualcuno (ad esempio uno dei miei allievi, che crescono e diventano talvolta persone 'importanti '!) che questa una buona strada da seguire
per il nostro paese e per la collettivit, forse avr fatto qualcosa di utile.
Turbi -e
A
b
C;>
Milano, 24 gennaio 2006
Cv
Giovanni Lozza
ordinario di 'Sistemi per l'energia e l'ambiente'
Facolt di ingegneria industriale
del Politecnico di Milano
D
ex
f
fa
fpc
F
F,
G
h
HHV
k
L
LHV
Ringrazia menti
Desidero innanzitutto ringraziare il Prof. Ennio Macchi, che tanto ha fatto per
far conoscere ed apprezzare la tecnologia delle turbine a gas nel nostro Paese, e
che ho il privilegio di avere avuto come maestro: da lui non solo ho imparato praticamente tutto quello che mi dato di sapere sulle turbine a gas, ma anche e soprattutto l'entusiasmo, la passione e il rigore nel lavoro accademico e nella professione di ingegnere.
Ringrazio poi i colleghi prof. Stefano Consonni e prof. Paolo Chiesa, assieme
ai quali ho lavorato a lungo per sviluppare i metodi di calcolo impiegati per dare
concretezza numerica ai temi trattati in questo lavoro.
Un ulteriore ringraziamento ai colleghi del Dipartimento di Energetica, soprattutto all'ing. Paola Bombarda, che, leggendo le bozze di questo testo, mi hanno
dato preziosi suggerimenti per migliorarne la comprensibilit, la completezza e la
correttezza formale.
LMTD
MM
Ns
NTU
p
Q
q
R
R;
T
T::.=
TIT
u
v
\'.'
w
\''
s
x
y
c
g
S-"=
NOMENCLATURA
.
2
supe rfi c1e, m
grandezza termodinamica definita come h-Tos, J/kg
c
capacit termica, W/K
calore specifico a p=cost., J/kgK
Cp
Cv
calore specifico a v=cost., J/kgK
D
diametro, m
ex
exergia, J/kg
f
coefficiente di attrito
2
fo
coefficiente di foul ing, m K/W
fpc
frazione di post-combustione
potenza termica sviluppata dalla combustione, W
F
coefficiente correttivo LMTD
ft
G
portata massica, kg/s
h
entalpia specifica, J/kg
HHV
potere calorifico superiore, J/kg
2
coefficiente di scambio convettivo, W/m K
k
L
lunghezza, m
LHV
potere calorifico inferiore, J/kg
LMTD differenza di temperatura media logaritmica, K
MM
massa molecolare, kg/kmol
Ns
numero di giri caratteristico
NTU
Number of Thermal Units
p
pressione, Pa
potenza termica, W
Q
q
calore specifico alla massa, J/kg
R
costante universale dei gas (8314 J/kmoiK)
Rg
costante del gas trattato = R/MM
entropia specifica, J/kgK
s
s
entropia assoluta, W/K
t
spessore, m
T
temperatura, K o oc
T bmx
temperat ura massima sopportabile dal materiale, K o 0 (
TIT
temperatura totale all'ingresso del primo rotore della turbina, K o oc
u
energia interna, J/kg
u
coefficiente globale di scambio termico, W/m 2 K
3
v
volume specifico, m / k~
v
portata volumetrica, m /s
w
potenza elettrica o meccanica, W
w
lavoro reale, J/kg
W ;s
lavoro ideale (isentropico), J/kg
x
frazione molare, kmol/kmoltotall
y
frazione massica, kg/kQtotali
a
rapporto tra aria e combustibile, in massa
rapporto di compressione (Pex,c/p;n,c)
13
13LPC
rapporto di compressione del compressore di bassa pressione
A
b
xiii
xiv
~HPT
y
b.
b.Tap
b.Tpp
b.Tsc
b.fl
c
f
Il
flr
flu
flis
flp
'lp,.,
'l ree
v
~
p
<Il
x
w
rapporto di espansione della turbina di alta pressione

rapporto dei calori specifici, Cp/Cv
variazione di una generica grandezza
temp.massima gas- temp.massima vapore (approach-point)
temp .gas uscita evaporatore - temp.evaporazione (pinch-point)
temp .evaporazione - temp.uscita economizzatore
perdita di rendimento
efficacia di uno scambiatore di calore
efficacia del raffreddamento delle pale
efficienza d'aletta
rendimento
rendimento per il primo principio
rendimento per il secondo principio
rendimento isoentropico
rendimento politropico
rendimento politropico di una macchina infinitamente grande
rendimento di recupero di un ciclo bottoming
= (y-1)/y
conducibilit termica, W/mK, o rapporto di equivalenza (aria effettiva
st echiometrica) in un processo di combustione
v iscosit dinamica, Pas
velocit, m/s
coefficiente di perdita termica
3
densit, kg/m
flusso termico, W/m 2
fattore di recupero termico di un ciclo bottoming
velocit di rotazione, rad/s
ir
s
i-:
r.
r.; ;:
r o_:
ox
r
re-.
t
rr:
s:
L
o
l
aria
=<::=
rsc
::G:J
Pedici
c;-
G'.
a
amb
av
b
bi
c
C
ce
cf
d
des
diss
e
el
eq
ext
f
g
h
he
hf
riferito all'aria aspirata dal compressore

riferito alle condizioni ambientali
disponibile
riferito alla pala (parete esterna)
riferito alla pala (parete interna)
riferito al compressore
ottenuto con un processo non cogenerativo
all'estremit fredda di uno scambiatore
riferito al flu ido freddo
riferito al diffusore
relativo alle condizioni nominali
dissipato
evaporazione
elettrico
all'equilibrio chimico
esterno
riferito al combustibile
riferito al gas combusto
riferito alla sorgente ca lda
all'estremit calda di uno scambiatore
riferito al fluido caldo
in
is
int
max
me
min
out
ox
r
rev
t
th
st
u
v
w
O
ingresso
isentropico
interno
massimo
meccanico equivalente
minimo
uscita
riferito all'ossidante in una combustione
riferito al refrig erante delle pale
reversibile
riferito alla turbina
t ermico
stechiometrico
utile
riferito al vapore
riferito all'acqua
riferito allo stato morto termodinamico (l5C)
Acronimi
cc
CCR
DLN
EFCC
ESP
EGR
FBC
FGD
GT
GV
HAT
HP
HRSG
ICR
IGCC
lP
IRE
ISTIG
LP
O&M
PFBC
SCR
SH
STIG
RH
usc
VGV
ciclo combinato
Capitai Charge Rate (vedi par.4.2.2)
combustore "dry-low-NOx"
cicli combinati a combustione esterna
precipitatore elettrostatico
ricircolazione dei gas combusti
combustione a letto fluido
desolfo razione dei gas combusti
turbina a gas
generatore di vapore
humid air turbine (par.S.5.3)
alta pressione
generatore di vapore a recupero
ciclo interrefrigerato e rigenerativo
gassificazione integrata con ciclo combinato
pressione intermedia
indice di risparmio energetico (eq .6.4 e 6.6)
intercooled STIG (par.5.5.1)
bassa pressione
operativit e manutenzione
combustore a letto fluido pressurizzato
riduzione catalitica selettiva
surriscalda mento
turbina a gas con iniezione di vapore
risurriscaldamento
centrali a vapore "ultra-supercritiche"
variable guide vanes - pale del compressore a calettamento variabile
xv
1.1 Il
T
l
Fig.l.l : ::i
dell'imp a""tt
Perch ::;: oe
a dia bz~c:.-oe
rigorosa- e
degli sec-.
1.1
Capitolo l
FONDAMENTI TERMODINAMICI
DEL CICLO SEMPLICE
Il presente capitolo affronta i concetti di base del ciclo delle turbine a gas,
giungendo alla definizione del ciclo reale e dei parametri fondamentali che ne governano le prestazioni. La trattazione rester volutamente svincolata dagli aspetti
tecnologici e costruttivi delle macchine (affrontati ai Cap.2 e 3), ma si vedr la decisiva influenza che le loro prestazioni esercitano sul ciclo termodinamico. Il contenuto del capitolo quindi il primo passo su cui basare lo studio delle turbine a gas.
1.1 Il ciclo chiuso ideale

I cicli delle turbine a gas hanno come riferimento concettuale il ciclo Brayton (o Jou/e) che composto dalle seguenti trasformazioni di un gas (fig.1.1):
(a) una compressione adiabatica ; (b) un riscaldamento a pressione costante; (c)
un'espansione adiabatica; (d) una cessione di calore a pressione costante.
c _ __
CICLO CHIUSO IDEALE
___
Fig.l.l: Ciclo chiuso ideale di turbina a gas nel piano T-s e schema concettuale
dell'impianto atto a realizzar/o.
Perch tale ciclo possa essere considerato ideale occorre che le trasformazion i
adiabatiche siano anche isoentropiche (macchine ideali) e che le isobare siano
rigorosa mente tali (ovvero il fluido non subisca perdite di pressione all'interno
degli scambiatori che provvedono agli scambi termici con le sorgenti di calore tra
1.2
cui opera il ciclo). Per una schematizzazione semplificata ma didatticamente utile,

possiamo introdurre l'ipotesi di "gas perfetto" cio:
il gas ideale, cio rispetta l'equazione p-v = R9 T e pertanto le propriet termodinamiche u, h, Cp, y non dipendono dalla pressione;
il gas non subisce trasformazioni di stato e di composizione;
il gas ha un Cp costante, indipendente anche dalla temperatura.
Queste condizioni sono realizzabili da un gas ideale monoatomico, ad esempio He o
Ar, che evolva in un ciclo chiuso, cio senza scambi di massa con l'ambiente esterno: la separazione fisica tra il fluido di lavoro e l'a mbiente assicurata dalle pareti
degli scambiatori di calore (fig.1.1).
Analizziamo il rendimento del ciclo, definito come il rapporto tra la potenza
meccanica utile prodotta e la potenza termica introdotta nel ciclo. Essendo la portata massica (G, kg/s) costante nel ciclo chiuso, il rendimento pu essere espresso
in termini di lavoro e di calore specifici (J/kg) . Allora, il rendimento del ciclo pu
essere facilmente calcolato come:
ry=J- qex= l - Cp(Tr TI) =]- TdT4 1Trl)

q;,.
Cp(Tr TJ)
TdT3 1Trl)
I termini T4/T1 e T3/T2 risultano uguali, sempre per gas perfetto a
clo ideale, perch:
j3 = P 2 = P3 ;
p, P4
j/; = jl = T
1
T,
T3 ; T 4 = T 3
T4 T1 T2
(1.1)
Cp
costante e ci-
(1.2)
Si noti che le (1.1) e (1.2) sono valide solo se Cp e y sono costanti lungo t utte le
trasformazioni e se la portata massica non varia all'interno del ciclo, ipotesi che
pu essere verificata solo in un ciclo chiuso. Nelle (1.1) e (1.2) stato introdotto il
rapporto di compressione 13 (definito, in generale, come rapporto tra la pressione massima e quella minima del ciclo - p2/p1), che un parametro di fondamentale
importanza nella classificazione e nell'ottimizzazione dei cicli a gas.
La ( 1.1) ci insegna che il rendimento di un ciclo ideale chiuso a gas dipende
unicamente dall'innalzamento di temperatura isoentropico fornito dal compressore:
al suo aumentare aumenta la differenza tra la temperatura media di introduzione di
calore nel ciclo e quella di cessione di calore all'ambiente, come necessario nella
pratica della conversione dell'energia termica in energia meccanica. Lo stesso innalzamento di temperatura pu essere ottenuto mediante rapporti di compressione
diversi, a seconda della natura del fluido, ovvero del rapporto dei calori specifici y:
la fig.l.2 mostra che, a parit di (3, un gas monoatomico con y=S/3 ottiene un rendimento pi elevato (in virt del maggior T2/T1) rispetto a un gas biatomico, per
esempio l'aria, o di un gas a molecola complessa (idrocarburi, fluidi refrigeranti) .
E' importante notare che la {1.1) non dipende dalla temperatura massima
del ciclo T3: il rendim ent o pari a quello di un ciclo di Carnot con temperatura superiore pari a T 2. Essendo T 2<T3 (condizione essenziale perch il ciclo produca lavoro, come vedremo fra poco), ne consegue che, date le temperature estreme del
ciclo (T3 e T1), il rendimento ottenibile da un ciclo a gas ideale inferiore a quello di
un ciclo di Carnot operante tra le stesse temperature.
Fig.1.2: Rendimento in
funzione del rapporto di
compressione
di
cicli
chiusi ideali con gas perfetti aventi diversa com plessit moleco/are, e
quindi diverso rapporto
dei calori specifici.
1.3
Cicli ideali con

gas perfetto
0.8
L--.,----,----.,.--,..-,-~
B
c
Q)
E
-o
Oltre al rendimento c
interessante considera- ~
re il lavoro specifico utile
w (espresso in J/kg) prodotto dal ciclo: questi la
differenza tra il lavoro
prodotto da Ila turbina e
o E:...--'---'--'--'-...:.......:.--'-'-...:.._-----''--~~~~....._,
quello assorbito dal com1
10
100
pressare, c1oe l'output
Rapporto d i compressione, B
meccanico del ciclo. Tale
definizione vale, al solito, per un ciclo chiuso, mentre in generale il lavoro utile
convenzionalment e definito come potenza utile riferita alla portata massica aspirata
dal compressore. Per un ciclo chiuso ideale, con fluido ideale, si ha:
w= 17 q in = (l - j3 -e) cP ( T r T 2 ) = ( l - j3-e) Rg
e T 1 (TJ
T - J3 e)
(1. 3)
Nella (1.3) compare il rapporto T3/Tt: dato che Tt sempre molto prossima alla
temperatura dell'ambiente (salvo casi particolarissimi), la (1.3) evidenzia la dipendenza del lavoro specifico dalla temperatura massima T3, oltre che da f3 e dalle caratteristiche del fluido. La
800 , - : : :.: . :::::- :-:;::=::::::::;n
(1.3) rappresentata grafiCicli ideali,
l 'l'
camente nella fig.1.3 (gas
700
MM=29,
con
a Cp=cost. = Rg/0 e
Tl=l5C
MM=29). Si noti anzitutto
------- ---,Ol 600
che la funzione ha una ~
.........
fortissima
dipendenza :;2 500 .......................-.
da TJ, assente nella formu<l
lazione del rendimento:
passare ad esempio da ~ 400
600C (una temperatura
o 300
tipica dei cicli a vapore) a
>
C1J
1200C (una temperatura .....J
200
oggi ritenuta 'tranquilla' per
la tecnologia delle turbine a
gas) comporta il triplicarsi
100
(circa) del lavoro utile, cio
della potenza ottenuta a
o1
10
100
pari portata, con le implicaRapporto
di
compressione,
B
zioni tecniche ed economiche che discuteremo in se- Fig.1.3: Lavoro specifico in funzione del rapporto di
guito. A riguardo di j3, poi compressione di cicli chiusi ideali di turbina a gas, con
importante notare che:
gas perfetto biatomico con MM=29, a T1 di 15'C e
con diversi valori della temperatura massima T3.
~
..
1.4
il lavoro utile (eq .1.3) si annulla sia per 13=1 (lavoro nullo sia di tu rbina che di
compressore), che per ~ 0 =TJ/Tl, ovvero per T2=T3, condizione in cui il lavoro
i~entr_opico_ delle d~e macchine ug~a l e e l'output netto zero;
.
0
s1 ott1ene 11 mass1mo lavoro per ~ ={T3/T1) . (ann ullando la denvata della
(1.3) rispetto a 13), cond izione per cui T2= T4= (T3Td.s (come si dimostra facilmente ricordando la (1.2)).
La situazione pu essere chiarita dalla fig .1.4, dove vediamo l'evoluzione dei cicli
all 'aumentare di f3 a pari T3/T1, per tre situazioni significative:
il ciclo a ~=l (pi un infinitesimo), per cui T2-+T1, T4-+T3: il lavoro di entrambe
le macchine infinitesimo, il calore introdotto finito, il rendimento nullo;
il ciclo a 13 tale da ottenere il massimo lavoro specifico, per cui T2=T4: sia calore che lavoro sono finiti, il rendimento non massimo;
il ciclo a~ tale da ottenere il massimo rendimento (meno un infinitesimo), per
cui T2-+TJ, T4-+T1: il lavoro utile quindi infinitesimo, essendo i lavori com pressione ed espansione uguali a meno di un infinitesimo. I l ciclo produrrebbe
una potenza finita solo con portata tendente a infinito. Tuttavia, essendo infinitesimo anche il calore entrante, il rendimento tende a quello di un ciclo di
Carnet operante tra due sorgenti a temperatura costante, pari a T3 e T1: infatti il calore introdotto e ceduto nel ciclo a gas a temperature infinitamente
vicine rispettivamente a T3 e T1, ovvero in modo reversib ile come richiesto dal
ciclo di Carnot.
Ci siamo soffermati sul lavoro
utile, perch un parametro di
grandissima importanza nelle
turbine a gas, dove il lavoro
della turbina e del compressore
sono comunque dello stesso
ordine di grandezza. Infatti, per
una compressione o una espansione isentropiche, w = Jv.dp =
VmedioLlp: essendo uguale il salto di pressione, la possibilit di
creare lavoro utile determinata dalla differenza di volume
specifico medio (ai sensi del
teorema della media) tra espansione e compressione, che,
per un gas, deriva solo dalla
differenza della temperatura
1
media assoluta . Ci spiega
intuitivamente la necessit di
"allontanare" le due isentropi1
CICLI IDEALI
w=max
P-.::::>max
TJ::::>max
W::::> O
Fig.1.4: Cicli chiusi ideali nel piano T-s a tre

rapporti di compressione: tendente all'unit, al
valore di massimo lavoro, al valore di massimo
rendimento.
Cos non per un ciclo a vapore, in cui la differenza del volume specifico tra l'espansione e la compressione determinata anzitutto dalla differente fase in cu i si trova il f luido
(rispettivamente vapore e liquido). Pertanto, il lavoro specifico sempre ampiamente
positivo nei cicli a vapore; anche con macchine inefficienti, essendo i l lavoro della pompa
piccolo rispetto al lavoro della turbina. Il lavoro utile quindi un parametro di sca rsa rilevanza nello stud io dei cicli a vapore.
1.5
che per poter ottenere lavoro, condizione critica (come vedremo) in una turbina a
gas. In termini generali, vi un importante ricaduta del concetto di lavoro utile sul
piano economico: pi elevato il lavoro specifico, minore la portata massica che
dovremo utilizzare per sviluppare una certa potenza utile, minori saranno le dimensioni trasversali e quindi il costo delle macchine impiegate (turbina e compressore).
Oppure, a parit di dimensioni e di costo delle macchine, un maggior lavoro specifico (ottenuto ad esempio con un incremento di T3) aumenta la potenza sviluppata,
diminuendo il costo specifico (/MW), elemento di enorme importanza dal punto di
vista industriale. Pertanto, nell'ottimizzazione delle turbine a gas la condizione di
massimo rendimento non necessariamente l'obiettivo unico da perseguire, ma
occorrer tenere conto in qualche misura di considerazion i riguardanti il lavoro specifico . Ce ne rendiamo conto gi parlando del ciclo ideale, per il quale non potremo
considerare ottimale il ciclo a destra di fig.l.4, anche se ha il massimo rendimento :
come abbiamo visto ragionando al limite, un ciclo che non produce potenza se
non con una portata infinita, a cui corrispondono dimensioni infinite e costi infiniti.
Ritornando a considerazioni di carattere termodinamico, utile analizzare il
ciclo idea le anche dal punto di vista del secondo principio. L'analisi entropica dei
cicli di potenza 2 alimentati da una sorgente di calore a temperatura costante ci insegna che:
_ W _ Wrev-Wd
Tofhl
r;- -Q Q
= r;rev - - Q
.
in
(1.4)
ili
essendo W rev la potenza meccanica ottenibile con un processo reversibile e Wd la

potenza persa a causa delle irreversibilit, che pari a ToS, con To temperatura
dell'ambiente di riferimento e 65 la somma delle produzioni di entropia nelle varie
tra sfor mazioni connesse al ciclo termodinamico. Nel ciclo ideale, essendo le turbomacchine reversibili, le perdite di pressione e termiche nulle, etc., esistono solo
due irreversibilit:
la cessione di Qin dalla sorgente di calore al fluido di lavoro del ciclo;

la cessione di Qex dal fl uido all'ambiente.
Per ambiente si intende un serbatoio di capacit infinita allo stato termodinamico di
riferimento po, To, condizione dalla quale non possibile ricavare alcuna forma di
energia utile. Per sorgente di calore si intende un serbatoio termico, sempre di capacit infinita, a temperatura costante pari (o eventualmente superiore) alla massima temperatura del ciclo, da cui prelevato tutto il calore introdotto nel ciclo.
Nel caso in discussione, con l'ipotesi di gas perfetto e supponendo che le
temperature delle sorgenti coincidano con le temperature estreme del ciclo, si po'trnn~ st~\\I~W. \~ ~~~\l~\\t\ \~\ai.\cm\:
:re
al
To=T1;
-no
r;,.v== l-~: ; q;,=cp(T3 -T 2 )
6S == /:;, Sfluido + /:;. Ssorge11te

q _cp(Tx- Ty)
6, S sorgente= -
- -
T sorgente
(1.5)
sorgente
'
l't' ell'appendice A2 "Analisi
La metodologia dell'analisi _entrc~p~~a e tratt~t~ condge~:~~'~l~r~ il lettore che non abbia
.
entro ica dei sistemi termodmam1c1 , a cu1 s1 nman a .
sufficiente familiarit con questo tipo di approccio, spesso 1mp1egato nel testo .
1.6
I S nella (1.5, 2 riga) sono scritti per sorgenti di calore a temperatura costante e
per una portata unitaria di fluido evolvente da una cond izione generica iniziale "y" a
un finale "x". Si noti inoltre che tali relazioni vanno intese in senso algebrico: ad
esempio, S di una sorgente negativo se da essa viene estratto calore, e viceversa; S di un fluido positivo se questi viene riscaldato, a pressione costante, da
una temperatura iniziale Tv a una finale Tx, e viceversa . Positivo deve risultare il liS
totale di una trasformazione (in accordo con il secondo principio). Applicando le
relazioni della (1.5) al ciclo in esame (fig.l.l) lungo le trasformazioni 2-3 e 4-1
(isobare, per le quali ln(px/Pv)=O), si ottiene:
1117 . =
Q,
1117
Q.,..
T1
[c In T 3 _ c P ( T r T 2)] = ~ In T 3 _ T 1
cp(Tr T2J P T2
T3
Tr T2 T2 T3
( 1.
T1
[c p(TrT I) -c ln T4 ] = Tr T 1-~ln T4
cp(Tr Tz)
T1
P
T 1 TrT2 Tr T 2 T1
(l. 7)
E' facile dimostrare che dalla (1.4), utilizzando le ( 1.6-1.7), si ottiene nuovamente
il rendimento segnalato dalla (1.1):
T4-TJ)= J-TrTI =l-T

17 1 = 17re v _1117Q, - 117]Q., =J_TJ_(_TJ+
T
T T T
T T
T
3
3-
3-
Le
(1.8)
Al di l del formalismo, importante sottolineare che i cicli di t urbina a gas sono

costituzionalmente affetti da questo "difetto termodinamico", cio dagli scambi di
calore a temperatura v ariabile: sono quindi intrinsecamente meno efficient i, come
gi segnalato, rispetto ad altri cicli operanti nello stesso campo di temperatura.
Dalle considerazioni fatte, risulta quindi che, per ottenere rendimenti accet tabili senza trascura re la necessit di sviluppare un lavoro utile consistente, necessario, anche a livello di ciclo ideale, agire su due fronti:
aumentare il campo di temperature tra cui lavora il ciclo, i.e. ricorrere a tem perature massime elevate, per scavalcare il difetto termodinamico citato;
ricorrere a rapporti di compressione elevati, sempre per ridurre tale difetto,

ma nei limiti stabiliti dai risultati di fig.l.3 riguardo il lavoro utile.
1.2 Il ciclo aperto ideale

I risultati del Cap.l. l sono stati ottenuti con l'ipotesi di idealit delle macchine e con un fluido evolvente in un ciclo chiuso, considerato gas ideale a Cp costante
(gas perfetto). Per fare un passo avanti, si pu rimuovere l'ipotesi di indipendenza
del Cp dalla temperatura: infatti, ogni gas (con l'esclusione di quelli monoatomici),
seppur ideale, presenta un aumento pi che sensibile del calore specifico al crescere della temperatura. Come si potr rilevare in appendice Al, l'aria, che pu essere
considerata a buona ragione un gas biatomico essendo composta al 99% da gas
biatomici (N2 e 0 2), mostra una variazione del Cp di circa il 18% tra O e 1000C, un
campo di sicuro interesse per le turbine a gas. Tuttavia, si compie un passo ben pi
importante per avvicinarci alle ma cchine reali rimuovendo l' ipot~si di ciclo chiuso e
riferendoci ai cicli aperti. Il ciclo aperto realizzato con il macchinario schematizzato in fig.l.S, che, rispetto a fig.l.l, mostra le seguenti differenze :
1.7
Il fluido di lavoro del ciclo necessariamente l'aria, aspirata dal

compressore alla pressione e alla
temperatura dell'ambiente.
L'introduzione di calore nel ciclo
avviene mediante un processo di
combustione interna, per il
quale l'aria , dopo la compressione,
funge da comburente, oltre che da
fluido di lavoro della prima parte
del ciclo; i prodotti della combustione costituiscono il fluido di lavoro per la parte seguente del cicl o (l'espansione).
La cessione di calore avviene
semplicemente disperdendo i gas
combusti nell'ambiente.
CICLO APERTO
IDEALE
4
Le conseguenze di questo approccio
modificano rad icalmente la struttura
della macchina che lo realizza:
Il ciclo aperto non ha scambiatori
di calore : la riduzione di ingombri,
di costi e di peso che ne consegue
enorme (si pensi alle dimensioni
di una caldaia e di un condensato- Fig.l.S: Ciclo aperto ideale di turbina a
re in un ciclo a vapore); la turbina gas nel piano T-se schema concettuale.
a gas diviene qu indi una macchina
leggera e compatta, adatta a scopi propulsivi oltre che a impieghi stazionari
(le turbine a gas infatti sono state sviluppate anzitutto come propulsori aeronautici, in particolare per applicazioni militari, grazie anche al favorevole rapporto tra spinta propulsiva e peso).
L'assenza degli scambiatori modifica in modo decisivo i v incoli esistenti sulle
massime temperature operative, rimuovendo quelli imposti dall'integrit meccanica delle pareti fisiche degli scambiatori stessi. Infatti, in un ciclo chiuso, la
temperatura massima del fluido operante nel ciclo non potr mai superare
quella dei materiali costituenti lo scambiatore che trasferisce il calore entrante
nel ciclo. Al contrario, in un ciclo aperto le parti ad alta temperatura della
macchina saranno limitate a certe zone del combustore e della turbina, che
possono venire raffreddate con relativa semplicit: pertanto il ciclo aperto
costituzionalmente adatto ad operare a temperature massime molto pi elevat e di qualsiasi ciclo chiuso.
D'altra parte, i gas combusti investono direttamente la turbina: per evitare
problemi di erosione e di corrosione alle palettature occorre che i gas siano
"puliti", introducendo quindi severi limiti sul tipo di combustibile utilizzabile (si
veda Cap.2.2); con un ciclo ch iuso invece possibile utilizzare qualsiasi com bustibile, essendo i problemi di sporcamente e di corrosione limitati ad organi
esterni al ciclo.
Il concetto di ciclo aperto obbliga di fatto ad usare l'aria come fluido di lavoro,
imponendo come pressione inferiore del ciclo la pressione ambiente; in un ci-
1.8
Tur.J -=a
cio chiuso possibile impiegare qualsiasi gas a qualsiasi pressione: ci in generale potrebbe consentire una migliore progettazione delle turbomacchine, in
3
relazione alle loro dimensioni assolute .
Nonostante quanto segnalato negli ultimi due punti, i vanta ggi del ciclo aperto sono
tali da avere completamente eliminato dal mercato qualsiasi applicazione a ciclo
chiuso, dopo studi e impianti dimostrativi realizzati prevalentemente negli anni '50,
che hanno fornito risu ltati non disprezzabili ma non hanno mostrato alcun punto di
forza rispetto alla tecnologia del vapore. Attualmente si parla di cicli chiusi per applicazioni molto particolari (generazione elettrica in futuri veicoli spaziali, utilizzo
con reattori nucleari a gas ad alta temperatura), comunque non disponibili sul mercato. Le analisi svolte nel seguito saranno quindi esclusivamente riferite a macchine a ciclo aperto, utilizzanti l'aria come fluido primario di lavoro.
L'analisi termodinamica del ciclo aperto pi complessa di quella svolta nel
Cap.l.l, pur mantenendo l'ipotesi di macchine ideali: infatti la trasformazione 2-3
(fig.1.5) in realt un processo di combustione che comporta una variazione della
composizione chimica del fluido di lavoro, e quindi di tutte le sue variabili termodinamiche. Tale composizione inoltre funzione del combustibile usator per cui le
prestazioni di uno stesso ciclo (cio con pari pressioni e temperature) variano a
seconda del tipo di combustibile che ne permette la realizzazione. Occorrer poi
ricordare che la portata massica e il calore specifico del fluido che compie la 3-4
sono diversi da quelli dell'aria che compi e la 1-2, a causa dell'addizione della porta ta di combustibile e del conseguente cambio di composizione chimica.
Pertanto, il calcolo pratico di un ciclo ideale aperto con fluido rea le (tenendo
conto cio del processo di combustione e della variazione del Cp con la temperatura
e la composizione) pi impegnativo della semplice analisi svolta in 1.1, pur mantenendo valida l'ipotesi di gas ideale. A quest' ultimo riguardo, va detto che, parlando di aria e gas combusti, la schematizzazione del gas ideale del tutto adeguata, perch la temperatura ridotta sempre molto superiore all'unit e nel campo di
pressioni di interesse per la turbine a gas (indicativamente da l a 50 bar) non
presente alcun effetto di gas reale (scostamento dall'equazione v=R9 T/p) . Il calcolo
energetico di un processo di combustione trattato nell'appendice Al.
L'infl uenza della "realt" del gas sulle prestazioni di un ciclo ideale aperto
visualizzata nelle fig.1.6 e 1.7, rispettivamente per il rendimento e il lavoro specifico, confrontati con i risultati del ciclo ideale chiuso con gas ideale ( Cp= co st.) biatomico. I cicli aperti sono stati calcolati con aria e impiegando metano (CH4) come
combustibile; il rendimento riferito al potere calorifico inferiore (vedi A1.2). Si
noti dalle figure che l'influenza della natura del gas notevole: in particolare il lavoro specifico aumenta in modo importante, principalmente a causa di un maggior
4
Cp nell'espansione piuttosto che nella compressione (infatti Cp cresce con T) . Non
variano tuttavia gli andamenti qualitativi delle curve: il rendimento sempre ere3
Per esempio, in una macchina di grande potenza sarebbe possibile contenere le dimensioni trasversali del le macchine, a pari velocit di attraversamento, operando l'impianto a
pressioni pi elevate, a causa dell'aumento della densit del fluido. Viceversa, in piccole
macchine l'uso di basse pressioni consentirebbe di evitare le perdite fluidodinamiche nelle
turbomacchlne legate alle imprecisioni delle lavorazioni m eccaniche1 presenti qualora le
dimensioni assolute risultino troppo ridotte.
4
Per maggiore precisione, bisogna ricordare che gli andamenti di fig.1.6 e 1.7 sono anche
Influenzati dall'ipotesi che il m etano necessario alla combustione sia sempre disponibile alla
stessa pressione massima del ciclo e alla temperatura T1. Ipotesi differenti comporterebbero
va riazioni piccole ma non insensibili dei valori riportati nelle figure.
.w
C)
E
-o
QJ
0::
1.9
scente con ~ e dipende in modo trascurabile da T3, il lavoro specifico presenta un.
massimo in posizioni analoghe.
o. 7
,---,-~------,~...,....-,---,--,-~~---,--~-,-----,---,
CIS:LI:IDEALI
O.G -------r-----i --rrnn---- :
11
B
c
0.5 ------gas
-- --~ ---- ---:- .... ;....
perfetto : ; : :
Q)
~-+! ~ i-
Ol 600
0.4
'.
. ' : : ::
:
:
. . . . . . . . . . . . - - - - - - ---.- - - - - . .....
'
'
..
l '
;.
'
. . : : : : fluido reale :
o~
-----+-;.. :--j-- ;- :-~-~---T3=1000C
0.2
o. l
~ 0.3
'
p ....... -
-a
........
.......
~ 500
--. ~ - - -.
'+=
u
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hi' ~:~'t''~S !
j----
IJ)
o
....
300
o
>
~
'----'----''---'---'-~--'-'-~~-'-~-'----'--=-'
10
50
Rapporto di compressione, B
Fig.1.6: Rendimento di cicli ideali in

funzione del rapporto di compressione, operanti con gas perfetto (ciclo
chiuso) o con aria e combustione di
metano (fluido reale, ciclo aperto).
10
50
Fig.1.7: Lavoro specifico di cicli ideali
in funzione del rapporto di compressione, operanti con gas perfetto (ciclo
chiuso) o con aria e combustione di
metano (fluido reale, ciclo aperto).
1.3 Cicli semplici reali

Nei cicli finora considerati le uniche irreversibilit presenti erano relative ai
processi di introduzione e di cessione del calore nel ciclo. L'utilizzo di macchine reali
comporta numerosi ulteriori scostamenti dai processi ideali, a cui seguono inevitabilmente, alla luce della (1.4), delle perdite di rendimento. Riferendosi, come faremo sempre d'ora in poi, a cicli aperti, i processi dissipativi sono attribuibili a cause
differenti:
l) la compressione e l'espansione non sono isoentropiche, ma sono effettuate tramite macchine reali, aventi un rendimento minore dell'unit;
2) le trasformazioni 2-3 e 4-1 non sono isobare, ma vi sono numerose perdite di
pressione localizzate in diversi punti del ciclo:
a. all'aspirazione del compressore (filtro e condotti dell'aria),
b. nel combustore e nei condotti di adduzione alla turbina,
c. a valle della turbina (camino, silenziatori, eventuali organi preposti al
recupero di calore dai gas scaricati);
3) perdite termiche localizzate nelle varie parti calde della macchina;
4) perdite di energia chimica per incompleta ossidazione del combustibile (es:
presenza di CO nei ga s combusti invece che COz);
5) perdite di massa (es : aria compressa dalle tenute);
6) processi irreversibili legati al raffreddamento delle parti ad alta temperatura;
7) perdite meccaniche: assorbimenti di potenza per ventilazione delle parti rotanti, per attriti sui cuscinetti 1 per la lubrificazioner per ausiliari, etc:;
8) perdite nella trasformazione da energia meccanica a energia elettrica.
1.10
La fig.l.8 rappresenta qualitativamente l'influenza delle voci di perdita da l a 6,

chiamate "interne" al ciclo perch ne modificano la forma nel piano T-s. Le perdite
7 e 8 si possono invece considerare "esterne". In fig .1.8 si noti come sia la com pressione (1-2) che l'espansione (3 -4) avvengano ad entropia crescente, mentre le
perdite di carico fanno s che Pl*P4*Pamb e P2*P3
linea effettiva di
espansione imposta--....._
dal miscelamento
con il raffreddante
perdite
di massa
T compressione
non isentropica
2
:---\
is
~<.e
espansione
non isentropica
~ <.7>
scarico
incombusti
aspirazione
s
Fig.l.S: Ciclo aperto rele di turbina a gas nel piano T-se indicazione delle principali ragioni di scostamento dal ciclo ideale.
Pi complesso il problema del raffreddamento: vediamo di cosa si tratta,
essendo peraltro chiaro il significato fisico delle altre voci di perdita. Nelle moderne
turbine a gas si raggiungono (per motivi di prestazioni, come vedremo fra poco)
temperature massime all'uscita del combustore (1100-1400C) assai pi elevate di
quanto sia sopportato dai materiali metallici pi sofisticati (al massimo 800+850C).
E' perci necessario mantenere le pareti metalliche delle parti calde (soprattutto le
pale della turbina) a un livello di t emperatura compatibile con la loro integrit fisica: cio necessario raffreddarle. Ci si realizza utilizzando come refrigerante una
quantit opportuna di aria prelevata dal compressore (fig.1.9), che, dopo aver
lambito le pareti da raffreddare, viene miscelata con il flusso principale fluente nella
turbina stessa. In una turbina raffreddata, l'espansione non pi adiabatica e il
miscelamento con l'aria fredda pu far s che l'entropia specifica del flusso in espansione diminuisca (fig.l.8) ; il miscelamento tra flusso caldo e refrigerante
altamente irreversibile e come tale comporta delle perdite di rendimento (si rimanda al par.2.3.1 per una discussione pi approfondita).
- ~-
Tab.'L
f)nati
1.11
a 6,
!!'"ite
com-
t:'e le
a:ta,
~-o~ e
oco)
te di
flussi di raffreddamento
Fig.1.9: Concetto di base del raffreddamento a circuito aperto delle pale delle turbine a gas: l'aria prelevata dal compressore agisce come refrigerante nelle pale e
viene poi scaricata nel flusso principale di gas combusti.
La perdita l (rendimenti delle turbomacchine) in genere la pi importante
t ra quelle che differenziano il ciclo reale da quello ideale: la discuteremo approfonditamente, poich tale da alterare completamente l'analisi del ciclo e indirizzare
verso scelte di rapporto di compressione e temperatura massima assai diverse da
quelle viste nell'analisi dei cicli ideali. Infatti, considerando i rendimenti adiabatici di
tu rbina e compressore, si ha:
(1.9)
Poich i lavori ideali (isentropici) sono, in un ciclo a gas, molto simili, si pu facilmente comprendere come l'effetto peggiorativo dei rendimenti delle due macchine
possa avere un'enorme influenza sul rendimento del ciclo. Per dare concretezza
numerica alla (1.9), consideriamo i semplici esempi numerici riportati dalla Tab.l.l,
che confronta dei cicli chiusi con gas perfetto, aventi ora macchine ideali, ora macchine con un rendimento isoentropico dell' 85% (un valore peraltro piuttosto elevato!), mostrandoci l'influenza del rendimento della turbina e del compressore, per
due valori di () e due di T3, tra i quali sono comprese quasi tutte le macchine presenti sul mercato.
T3=lOOOoC
r=c;.
te e
-=.s-
Wu = W t - Wc= Wis.t 'flisr- W is.c / 'flisc
T3=1300C
()=lO
()=30
()=lO
13=30
l~pa
Lavoro ideale compressore

Lavoro ideale turbina
269.1
615.8
474.9
794.1
269.1
760.9
474.9
981.2
~ la
Lavoro utile, l']is(t,cJ= l

Lavoro utile, l']is(t,cJ=0.85
346.7
206.9
391 .2
116.2
491.8
330 .2
506.3
275.3
Rendimento, flis(t,c)=l
Rendimento, l']is(t,c)=0 .85
0.4821
0.2876
0.6216
0.2263
0.4821
0.3236
0 .62 16
0.3380
~ - er
e il
r. ete
l:n -
Tab.1.1 : Influenza del rendimento isoentropico di turbina e compr:essore su rendimento e lavoro utile di cicli con gas perfetto biatomico, MM=29. Lavoro in kJjkg.
1.12
Dall'analisi dei risultati numerici, notiamo che:

nel caso pi sfavorevole, cio 13=30, TJ=1000C (laddove i lavori isoentropici
di t urbina e compressore sono pi simili), il rendimento calato dal 62% a
poco pi del 20%, e questo, ripetiamo, con un re ndimento delle turbomacch ine ancora elevat o: un rendimento del 77.3% avrebbe annullato il lavoro
utile e quindi il rendimento del ciclo!
a TJ= lOOooc il ciclo con 13=10 diviene superiore, in termini di rJ, al ciclo con
13=30, al contrario di quanto accadeva col ciclo ideale: si pu intuire che esister un j3 che d il rendimento massimo, mentre l'analisi del ciclo ideale
forniva una fun zione monotona crescente di 11 con 13;
a TJ=l300C, dove esiste un maggior margine tra il lavoro ideale della turbina e quello del compressore, l'effetto di llt e Ile sempre rilevante ma meno
marcato : a pari !3, il rendimento superiore che nei casi con TJ= 1000C. La
temperatura massima del ciclo influenza quindi in modo importante il rendimento del ciclo, al contrario di quanto accadeva nel ciclo ideale.
La fig.1.10 ci mostra invece, in termini pi generali, i risultati di un'analisi parametrica sul rendimento e il lavoro specifico di cicli aperti in cui l'unico scostamento
rispetto al ciclo ideale sono i rendimenti politropici della turbina e del compressore
(ovvero le perdite da 2 a 8 sono ancora nulle), al variare di 13, di TJ e di fl p,t, flp,c.
0.7
0.6
0.5
o
+.J
c
Q)
0.4
E
'l:!
c 0.3
Q)
0:::
0.2
0.1
o
100
200
300
400
500
600
700
Lavoro specifico, kJ/kg

Fig.1.10: Rendimento e lavoro specifico di cicli aperti, aventi come unico scostamento dal ciclo ideale il rendimento politropico della turbina e del compressore
(posti a 0.8, 0.9 e 1). Sono stati considerati diversi rapporti di compressione (da 4
a 40) per due valori di temperatura massima h
Al contrario di Tab .1.1 (di ca rattere puramente esplicativo), stato ora utilizzato il rendimento politropico, come corretto fare nell'analisi generalizzata dei
1.13
cicli termodinamici (i motivi di ci sono ricordati nell'ap pendice A3, che richiama i
concetti relativi alle trasformazioni politropiche). I risultat i differiscono numericamente da quelli di Tab.l.l, oltre che per il concetto di rendimento utilizzato, perch
il ciclo aperto e utilizza aria come comburente e metano come combustibile; il
re ndimento riferito al potere calorifico inferiore. La fig.l.lO usa una impostazione
grafica diffusa nell'analisi delle turbine a gas: i punti su una stessa linea rappresentano cicli con le stesse caratteristiche (o ipotesi di ca lcolo) a diversi rapporti di
compressione. I valori considerati in figura coprono la dispersione presente nella
pratica (13 da 4 a 40, temperature massime da 1000 a 1300C, rendimenti delle
macchine da 0.8 a 0.9 - il caso a TJ=1 riportato per riferimento). Discutiamo i ri sultati:
per rendimenti tendenti all'unit, T3 diventa ininfluente su rJ ma aumenta il
lavoro, mentre rJ sempre crescente con 13, come noto dal ciclo ideale;
a "bassi" rendimenti (ricordiamo che un rendimento politropico di 0.8 basso per le turbine a gas, ma pu essere ritenuto molto buono per compressori industriali di media-piccola taglia, per turbine a vapore anche di diverse
decine di MW, etc.), i rendimenti del ciclo calano enormemente, il rapporto
di compressione ottimo per il rendimento piuttosto contenuto (12 a
TJ=1000C, valore oltre il quale calano il rendimento e il lavoro e aumenta la
complessit della macchina) e l'influenza di TJ notevole sul rendimento;
a T]p=0.9 (un valore diffuso nelle migliori turbine a gas di grande potenza)
interessante lo scostamento tra il 13 ottimo per il rendimento (che tende a
valori molto alti, da 30 in su, a seconda di T3) e quello ottimo per il lavoro
specifico (che si posiziona t ra 16 e 22), lasciando un importante grado di libert ai progettisti (massimo TJ: minimi costi di combustibile, massimo w:
minimi costi di impianto).
Si pu senz'altro affermare che il rendimento delle turbomacchine gioca un ruolo
determinante nello scollamento tra cicli ideali e reali, non solo perch abbassa i
valori numerici del rendimento del ciclo, ma anche perch condiziona la determinazione dei suoi parametri ottimali (soprattutto del rapporto di compressione).
Le altre perdite elencate all'inizio di questo paragrafo giocano un ruolo pi
faci lmente analizzabile (ad esclusione di quelle di raffreddamento), in quanto aggiungono dei fattori peggiorativi che in prima analisi possono essere riten uti sostanzialmente indipendenti dalle caratteristiche del ciclo (13 e TJ). Discutiamole brevemente, rima ndando all'analisi completa del Cap.3:
perdite di pressione: sono solitamente contenute a 1-3 percento in termini

di !J.p/p; la loro riduzione comporta sezioni di passaggio del fluido sufficientemente ampie da contenere la velocit di attraversamento; la loro influenza
non per trascurabile, n in termini di rendimento n di potenza;
le perdite termiche sono in genere inferiori a o.s-~ 1 % della potenza termica
sviluppata dalla combustione e sono limitate da un sufficiente isolamento
delle parti calde;
le perdite per incompleta combustione sono trascurabili nelle turbine a gas,
dove vi un largo eccesso d'aria;
anche le perdite di massa (soprattutto trafilamenti dalle tenute del compressore) sono solitamente trascurabili;
le perdite meccaniche, elettriche e per ausiliari sono in genere responsabili
dell'assorbimento di qualche percento (indicativamente dal 2 all'8%) della
1.14
potenza netta prodotta; dipendono dalle soluzioni costruttive adottate per i

componenti meccanici ed elettrici e non sono correlate alle caratteristiche
del ciclo termodinamico.
Diverso il problema delle perdite per raffreddamento delle palettature, che impone innanzitutto dei limiti superiori alla temperatura massima del ciclo, e presenta
inoltre un peso quantitativo crescente con T3: come logico aspettarsi, pi sale T3,
pi grandi saranno le portate di raffreddamento e le perdite ad esse connesse. Ci
influenzer in maniera determinante le considerazioni sulla scelta dei valori ottimali
di T3: prima di affrontare l'analisi termodinamica completa dei cicli reali per bene
approfondire la conoscenza concreta del macchinario che costituisce le turbine a
gas, come faremo nel prossimo capitolo.
2.1
Capitolo 2
I COMPONENTI DELLE TURBINE A GAS
La turbina a gas composta da tre macchine fondamentali: il compressore,

combust ore e l'espansore. Nella attuale pratica industriale, non esistono di fatto
eccezioni a tale affermazione: da un lato i cicli chiusi non hanno mai trovato applicazioni significative in campo industriale e propulsivo, dall'altro i tre componenti in
oggetto sono comunque il cuore dell'impianto anche laddove, negli impianti stazionari, siano presenti altre macchine (scambiatori di calore o macchine a vapore)
.
11
atte a migliorarne le prestazioni. Compressore, combustore ed espansore sono
ancora gli elementi chiave nei motori aeronautici, se escludiamo gli elementi propulsivi veri e propri (ugello, fan, elica) e il post-combustore dove presente. I t re
componenti fondamentali, che saranno descritti con i necessari approfondimenti in
questo capitolo, sono chiaramente visibili nella vista di insieme di una classica macchina industriale monoalbero, riportata in fig.2.1.
Fig.2.1: Vista in sezione di una turbina a gas industriale (GE 9F): 1 giunto alternatore, 2 ingresso aria, 3 cuscinetto, 4 compressore, 11 combustore, 13 ugelli combustibile, 14 camera di combustione, 13 transition piece, 16,17,18 turbina, 19-20
diffusore. Fonte: GE.
A questo proposito, bene sottolineare che la turbina a gas nata ed stata sviluppata proprio per la propulsione aeronautica (prima nel settore militare e
poi in quello civile), e come tale stata oggetto, dagli anni 40 ad oggi, di sforzi di
2.2
ricerca e sviluppo del tutto inusitati nel settore industriale. A ci hanno contribuito i
grossi finanziamenti specifici per la difesa e gli armamenti operati soprattutto dagli
Stati Uniti (ma anche dai Paesi europei - Gran Bretagna in testa) a partire dai primi
periodi della 'guerra fredda', quando i motivi di supremazia aerea imponevano di
disporre di propulsori adatti a velivoli militari molto pi veloci e con maggior spinta
rispetto a quelli con motore alternativo ed elica, protagonisti della seconda guerra
mondiale. Le ricadute nel settore dell'aviazione civile sono seguite in tempi piuttosto brevi, con ulteriori attivit di ricerca e sviluppo spinte dagli elevati standard di
qualit, affidabilit e prestazioni richiesti dal settore. Se escludiamo i piccoli aerei
da turismo, la propulsione aeronautica oggi appannaggio esclusivo delle turbine a
gas. Le applicazioni industriali - principalmente la generazione di elettricit, ma
anche il trascinamento di macchine operatrici (noto come 'mechanical drive') - e gli
1
altri scopi propulsivi - motori marini - hanno pesantemente usufruito delle ricadute
scientifiche e tecnologiche delle applicazioni aeronautiche, anche nei casi in cui le
macchine industriali non sono strettamente derivate da quelle aeronautiche.
Da non molti anni (indicativamente dagli inizi anni '90) il mercato delle turbine industriali ha raggiunto e superato quello dei propulsori aeronautici, giustificando lo sviluppo di tecnologie avanzate, espressamente maturate per le macchine
stazionarie anche in relazione alle problem atiche di impatto ambientale (meno sentite in altri settori). Lo studio e lo sviluppo di componenti efficienti ed avanzati
infatti di particolare importanza per le turbine a gas. Ad esempio, la realizzazione di
turbomacchine di altissimo rendimento non solo importante di per s (Cap. l), ma
anche perch consente il ricorso a pi elevati rapporti di compressione. L'aument o
della temperatura massima del ciclo possibile solo con tecnologie e materiali estremamente sofisticati. La riduzione delle emissioni passa attraverso la realizzazione di combustori specializzati . Si pu ben dire che la qualit di una turbina a gas
risiede quindi nel livello tecnologico dei suoi tre componenti di base, diversamente
per esempio da una centrale a vapore dove elementi "quantitativi" (numero di surriscaldamenti e di spillamenti rigenerativi, valori assoluti delle pressioni massime e
minime, sezioni di scarico della turbine, etc.) hanno un ruolo preponderante.
2 . 1 Compressore
Il compressore di una turbina a gas sempre trascinato direttamente dall'espansore, mediante collegamento meccanico (uno o pi alberi). Si tratta quasi
sempre di un compressore assiale (fig.2.2): le eccezioni sono limitate a macchine
di piccola potenza (fino a 1-2 MWe, ivi incluse le microturbine a gas, di cui parlereNonostante un susseguirsi di studi e progetti dimostrativi, le turbine a gas non hanno
ad oggi registrato successi significativi nella trazione terrestre, t ra nne che come motori
per i pi grossi e moderni carri armati. Nel settore delle piccole potenze (fino a 300-400
kW utilizzati per il trasporto su ruota), i motori alternativi, oltre a costituire una tecnologia consolidata da ormai un secolo, offrono consumi specifici, economicit, flessibilit e
affidabilit tali da non rendere attraente una sostituzione totale della tecnologia imperante. D'altra parte, un futuro sviluppo di veicoli a bassissime emissioni, basati su motori
ibridi elettrici-termici, sembra ad oggi (2005) privilegiare la tecnologia delle fuel-cells,
certamente superiori in termini di rendimento e di emissione, anche se ancora lontane da
una fase industriale a costi compatibili con il mercato automobilistico. Diversa la situazione nella propulsione navale: seppur largamente dominata dai motori alternativi, le
turbine a gas vedono applicazion i significative nel settore militare e per scafi ad alta velocit, laddove siano richieste potenze importanti (indicativamente 5-50 MW).
--~
-=
~531
=:;'ili
~-::::~
2.3
mo al cap.6) che, per motivi di carattere prevalentemente economico, impiegano

uno o due stadi di compressore centrifugo (fig.2.3), o talvolta uno stadio centrifugo
a seguito di un certo numero di stadi assiali. La convenienza degl i stadi centrifughi
evidente se si pensa che questi sviluppano rapporti di compressione pari a 4+6 e
anche pi (lavori isoentropici dell'ordine di 150-200 kJ/kg) nelle tipologie molto
caricate che si usano nelle turbine a gas, quando uno stadio assiale pu fornire f3
dell'ordine di 1.1+1.3 o meglio lavori dell'ordine dei 20-25 kJ/kg. I limiti nell'utilizzo
di stadi centrifughi risiedono come ben noto nel loro rendimento, inferiore (indicativamente di 5+10 punti percentuali) rispetto agli assiali, e nella loro limitata capacit
di elaborare grandi portate volumetriche.
Fig.2.2: Vista del rotore di una grande turbina a gas industriale da/lato del compressore assiale, sullo sfondo la turbina (fonte: GE).
ca!l'eouasi
Fig.2.3 : Compressore centrifugo bistadio di una piccola turbina a gas. A destra

visibile la turbina assiale a tre stadi che lo trascina (fonte : Dresser Power).
2.4
Quindi la tipologia prevalente quella del compressore assiale: giusto anzi

dire che i compressori assiali sono stati sviluppati e perfezionati proprio per le turbine a gas (le applicazioni di processo sono piuttosto rare). I rapporti di compressione delle turbine a gas sono tali da richiedere un numero di stadi che varia da 10
a 20 (generalmente 14+17). Trattandosi di macchine molto caricate aerodinamicamente, con molti stadi
limite del
transonici, la curva caratteristiQ)
pompaggio \
c
linee a pari
ca (fig.2.4) sempre pratica.Q
(
rendimento mente verticale, cio a portata
Vl
Vl
\
volumetrica costante. E' tuttaQ)
\.
'-via molto diffusa l'adozione di
0.
" --E
palettature statoriche ad angoo
u
lo di calettamento variabile, in
_.. '-linee a pari modo da consentire una signifio
(
cativa variazione della portata
-eo
d'aria a numero di giri costante
Q.
(fig.2.4) ai fini della regolazione
o.
ro
di potenza, nel rispetto della
a::
problematica dello stalla e del
pompaggio ("surge").
Le macchine cosiddette
G 1 'I'(R!Tl)
"heavy-duty" o
"industriali"
Portata ridotta,
(cio progettate appositamente
Fig.2.4: Esempio di curva caratteristica di un per l'impiego stazionario e non
compressore assiale con palettature statoriche a derivate da unit aeronautiche)
hanno tutti gli stadi disposti su
calettamento variabile.
un unico albero . Le velocit di
rotazione vanno da 3000 a 20+30,000 RPM, a seconda della taglia della macchina:
per piccole unit, le dimensioni ridotte imporranno una elevata velocit di rotazione
per disporre di velocit periferiche e quindi salti entalpici adeguati (vedi a seguito).
La velocit angolare di 3000 RPM, che consente un accoppiamento diretto all'alternatore in una rete elettrica a 50 Hz, possibile solo per macchine molto grandi,
con potenze da 50+60 MWe1 in su. E' infatti interessante notare come, nella pratica
delle turbine a gas, non sia possibile giungere a compromessi sulla velocit di rotazione, come succede invece spesso per le turbine a vapore, al fine di facilitare l'accoppiamento con la macch ina elettrica: la penalizzazlone di rendimento di turbina e
compressore derivante dalla scelta di una velocit di rotazione non ottimale per il
progetto fluidodinamico delle turbomacchine, comporterebbe una perdita di prestazioni (rendimento e potenza) inaccettabile nelle turbine a gas.
La velocit di 3000 RPM (3600 per il mercato dei 60 Hz) stabilisce oggi la
taglia massima delle turbine a gas: i limiti di resistenza meccanica delle pale del
co mpressore impongono infatti una massima velocit periferica (oggi di 400-450
m/s all'apice), quindi un diametro massimo, quindi una massima sezione frontale,
quindi una massima portata d'aria (circa 670 kg/s per i 50 Hz e 450 per i 60Hz) da
cui le massime potenze, che risultano, allo stato attuale dell'arte 2, di 260+280 MWe1
per i 50 Hz e di 160+170 MWe1 per i 60Hz.
La progettazione del compressore uno dei passi pi impegnativi e dispendiosi nello sviluppo di una turbina a gas. La problematica fluidod inamica di gran2
I valor i citati sono relativi a macchine ampiamente collaudate (con tecnologia " F" , riportando una termino logia diffusa tra i costruttori). Valori significativamente superiori sono
otte nuti dalle recentissime macchine di t ecno logia " G" e "H". Maggiori dettagli al cap.3.
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e ispene c: gran-
=-, ripor-
e.-':;ri sono
.. C2p.3.
2.5
dissima complessit ed oggetto di studi teorici e sperimentali di enorme impegno,

cos come la progettazione meccanica . l costruttori affrontano una progettazione
ex-nova molto raramente: nella maggior parte dei casi si assiste ad evoluzioni e
perfezionamenti di macchine o di gruppi di stadi gi esistenti. Il compressore una
m acchina costituziona lmente molto rigida, ovvero per nulla adatta ad operare in
condizioni variabili in termini di portata e di rapporto di compressione: pensiamo ai
problemi di stalla su macchine a 15-20 stadi. Questo il motivo principale per cui
nel mondo delle turbine a gas non pensabile una costruzione su specifica del
cliente, come invece avviene comunemente per le turbine a vapore : ogni costruttore ha un certo numero di modelli disponibili sui quali non viene accettata nessuna
variante imposta dalla singola installazione.
2.1.1 Le perdite nei compressori

Dal punto di vista della termodinamica del ciclo, il compressore luogo di
importanti perdite di rend imento. Va anzitutto operata una distinzione tra le cosiddette perdite "interne" e quelle "esterne". Le prime sono quelle relative alla tra sformazione termodinamica e modificano lo stato del fluido evolvente: sono correttamente esprimibili attraverso il rendimento politropico della macchina (App.A3).
Le seconde sono responsabili di assorbimenti di potenza meccanica, ma l'effetto
dissipativo non raccolto dal fluido di lavoro del ciclo : sono dovute a diverse cause
quali gli attriti meccanici, le perdite di calore e di massa verso l'esterno.
Le perdite fluidodinamiche (''interne") sono causate principalmente dai
seguenti fenomeni (con riferimento ai compressori assiali):
Perdite di profilo e di incidenza, causate dal passaggio del fluido sulle palettature, sia mobili che fisse, per effetto del loro coefficiente di resistenza: dipendono dalla sagomatura del profilo della paletta, dal suo spessore, dall'angolo
di deflessione (variazione di direzione impressa al flusso), dall'angolo di incidenza del flusso sul bordo d'ingresso della pala, dal rapporto passo/corda del
canale interpalare (solidity), nonch dal numero di Mach del flusso .
Perdite legate ai flussi secondari, cio i moti vorticosi del fluido in direzione
radiale, indotti dalla presenza dei bordi (pareti fisiche all'apice e alla base della
pala) : la loro previsione di grande difficolt teorica e sono pi elevate in pale
a basso aspect-ratio (rapporto tra altezza della pala e corda del profilo).
Perdite legate allo sviluppo dello strato limite sui bordi esterni del compressore (cassa e mozzo): un fenomeno di particolare importanza nei compressori - contrariamente alle turbine - a causa della decelerazione del flusso principale nel canale interpalare, che consente un aumento dello spessore del
flusso a bassa velocit a contatto con le estremit .
Perdite di trafilamento, causate dai giochi esistenti tra la parte rotante e quella fissa (tipicamente all'apice delle palette retoriche) : l si verifica un ritorno
del flusso gi compresso verso zone a bassa pressione.
Le perdite secondarie, di estremit e di trafilamento sono pi importanti, come ben
si pu intuire, in pale con sviluppo radiale piccolo rispetto alle altre dimensioni. Pertanto il rapporto altezza di pala l diametro deve restare entro valori vicini a quelli
ottimali: d'altro canto, un'eccessiva altezza di pala comporterebbe una variazione
dei triangoli delle velocit tra base e apice, allontanandosi ancora dalla configurazione ottimale . Quest'ultima pu essere ottenuta, per una data portata volu metrica
e un dato salto entalpico dello stadio, scegliendo opportunamente la velocit di
2.6
rotazione/ ossia progettando lo stadio a numero di giri caratteristico (Ns) attimale. Si ricorda che Ns definito come:
Ns =
JV::
(.
(2.1)
314
his
Naturalmente, in una macchina pluristadio a un solo albero, scegliere oo t ale da

mantenere Ns ottimo possibile, a rigore, per un solo stadio, a causa della varia3
zione della portata vol umetrica durante la compressione Si dovr quindi ricercare
oo tale da ottenere il migliore compromesso tra il primo e l'ultimo stadio, che si troveranno inevitabilmente a Ns rispettivamente maggiore e inferiore di quello ottimo
(ci succede peraltro in modo assai pi accentuato nelle turbine a vapore 1 dove la
variazione di portata volumetrica ben pi elevata/ visti gli enormi salti di pressione). Una soluzione molto bri llante a questo problema disporre il compresso re
(nonch la turbina che lo trascina) su due o tre alberi1 in rotazione a velocit differenti (fig.2 .5).
Y'ARIABlE INLET GUIDE VANES
FIYE STAOE LO W PRESSURE A XIAL COMPRESSOA
COMPRESSO A DIAMETER: 6 7
TURBINE LENGTH ; 180
TWO STAGE H IGH PR! SSU RE T URBINE
Fig.2.5: Turbina a gas bia/bero di derivazione aeronautica (GE LM60001 fonte:GE).

Gli stadi di bassa pressione/ che hanno maggior portata volumetrica (V) 1 hanno oo
pi basse, mentre 1 avanzando nella compressione/ al diminuire di V corrispondono
oo pi elevate, mantenendo cos il numero di giri caratteristico di tutti gli stadi in un
intorno ristretto del valore ottimale. Ognuno di questi alberi t rasci nat o da uno o
pi stadi di turbina, per la quale valgono le stesse identiche considerazioni. Questa
soluzione piuttosto comune nelle macchine direttamente derivate dai grandi motori aeronautici (turbine "aero-derivative" - vedi Cap.3 .3) 1 caratterizzate da alt i
rapporti di compressione. Nell'unit riportata in fig.2.5 la turbina di bassa pressione
trascina il compressore di bassa pressione, nonch l'utilizzat ore meccanico, a 3600
3
Teoricamente si potreb be mantenere costante Ns, a pari ro, d iminuendo llh,s parallelamente
alla diminuzione di portata volumetrica: t uttavia ci comporterebbe una drastica riduzione
del salto entalpico per stadio e quindi u n aumento del numero di stad i, inaccettabile dal
punto di vista economico.
2.7
RPM, m entre la turbina e il compressore di alta pressione sono in equilibrio meccanico, a numero di giri libero (circa 9000 RPM). Questa sofisticata soluzione impiegata in macchine ad alto rapporto di compressione, dove evidentemente la varia zione di portata volumetrica tra primo e ultimo stadio (sia per turbina che per
compressore) pi elevata; non per ad oggi impiegata nelle unit industriali,
con ~pi contenuti.
Si prima visto come la generazione delle perdite sia essenzialmente legata
agli sforzi viscosi esercitati dal fluido sulle pareti fisiche della macchina (palette,
cassa, mozzo): in una macchina pi piccola, in dimensioni assolute, le forze viscose
saranno perci pi importanti rispetto a quelle di inerzia, essendo questa caratterizzata da superfici di contatto pi estese rispetto al volume di fluido trattato. Ci
comporta inevitabilmente un m inor rend imento delle macchine di piccole dimensioni assolute, risultato a cui concorre la mancata similitudine geomet rica di molti parametri dimensionali, quali la rugosit superficiale, i giochi radiali , etc., che non
possono, per motivi tecnologici evidenti, diminuire proporzionalmente a dimensioni
assolute quali il diametro. Per porre il problema in termini generali e correlabili al la
teoria della similitudine, si pu utilizzare un "size parameter" (SP), definito come:
SP=
rv;:
llh/14
(2.2)
IS
che ha la dimensione di una lunghezza [m] ed il denominatore del diametro caratteristico (Ds == D/SP, dove D il diametro medio della macchina). Su base statistica, il rendimento dei compressori assiali (come peraltro di ogni altra classe di
t urbomacchine) correlabile ai parametri Ns e Ds ( Ns e SP). Particolarmente semplice, e come tale adatta ad analisi termodin amiche di cicli, la correlazione proposta nella figura 2.6, valida per stadi progettati a Ns in un intorno relativamente esteso (30%) dell'ottimo.
l
Turbina
Q.
ol-.
.j.J
~0.9
Q.
.j.J
Turbina
Q)
-go.a
Q)
............. .... ~J~~;~:Jor~(s~adi ;raffT~~dati!..... ~ .
cr::
.____ .
0.7~--~~~~~----~~~~:~~u~:
0 .05
0.1
0.2
0.5
~:~
Fig.2.6: Rendimento
politropico medio di
stadi di compressore
e di turbina assiali in
funzione del parametro SP (eq.2.2) a numero di giri caratteristico non lontano dai
valori ottima/i.
SP (Size Parameter), m
Il rendimento politropico dei compressori assiali comunque molto elevato, pur
tenuto conto dei vari effetti di perdita citati. Valori superiori al 90% sono ormai
ottenuti dai compressori delle grandi turbine a gas da 100 MW in su (con rapporti
di compressione di 15+18) e dai modelli aero-derivative pi importanti con 13 attor-
2.8
no a 30. Modelli pi datati e di potenze intermedie mostrano rendimenti stimabili

attorno a 84-87%, mentre solo le unit da pochi MW scendono attorno al 80-82%
(valori indicativi). Le perdite esterne sono causate dai seguenti fattori:
perdite organiche (potenza assorbita dai cuscinetti, per la lubrificazione, etc.):

indicativamente inferiori allo 0.5% della potenza richiesta dal compressore;
perdite di massa (trafilamenti di aria compressa verso l'esterno, specie lungo
l'ass.e ): inferiori all' l% dell'aria trattata;
perdite di calore verso l'esterno: generalmente trascurabili.
Una perdita importante ha sede nel filtro di aspirazione e nei canali di adduzione
dell'aria alla bocca del compressore: nelle installazioni una perdita di carico di 1
kPa rispetto alla pressione ambiente. La filtrazione dell'aria di grande importanza
sia per evitare effetti di erosione delle pale (se non dann i catastrofici a seguito di
ingresso di corpi di una certa massa!) sia per diminuire lo sporcamento ("fouling")
delle pale del compressore, che comporta un deterioramento importante delle prestazioni della turbina a gas e rende necessari periodici a lavaggi del compressore.
2.2 Combustore
I l compito del combustore provvedere all'innalzamento di temperatura del
ciclo (2~3} mediante il calore liberato dalle reazioni di ossidazione del combustibile. Essendo la T3 limitata dalla resistenza dei materiali a valori oggi non superiori ai
1250-1400C, la quantit di combustibile necessaria notevolmente inferiore a
quella corrispondente ad una combustione stechiometrica dell'aria uscente dal
compressore . Per esempio, supponendo l'aria in uscita dal compressore a 400C e
metano come combust ibile, la combustione ideale stechiometrica porterebbe i gas
combusti a una temperatura di circa 2430C, ben al di l dell'attuale tecnologia
delle turbine a gas. Il raggiungimento di una temperatura di 1300C (rappresentativa di moderne unit industriali) richied e invece 45 kg di aria per un kg di metano,
contro un rapporto stechiometrico di 17.235. Nelle turbine a gas infatti il rapporto
di equivalenza (quantit di aria effettiva rispetto a quella stechiometrica) ris ulta
essere compreso tra 2.5 e 3.5, sia per gas naturale che per combustibili liquidi, in
relazione all'aumento di temperatura richiesto nel combustore. Conseguentemente,
il tenore di ossigeno presente nei gas combusti ancora assai elevato (mediamente il 13-15% in volume) ed possibile utilizzarli come comburente in ulteriori processi di combustione.
Mantenere la combustione in presenza di grandissimi eccessi di aria pu di
fatto risultare problematico, se non impossibile: esiste infatti un limite inferiore
di infiammabilit di una miscela aria/combustibile, che si definisce come la concentrazione di combustibile al di sotto della quale la fiamma non riesce a mantenersi e a propagarsi correttamente. Tale limite viene misurato con una procedura
standard ed variabile, oltre che con il tipo di combustibile, con la temperatura dei
reagenti. Per il metano, il limite inferiore di infiammabilit corrisponde a circa un
5% in volume (cio una miscela aria/metano non infiammabile se il metano
. presente in misura inferiore al 5% del volume totale). Tale limite espresso in termini massici corrisponde a circa il 2.8%: seguendo l'esempio di prima, con l kg di
metano per 45 di aria, cio il 2.2%, si ottiene una miscela non infiammabile!
Ci condiziona il disegno di un combustore di turbina a gas (fig.2.7) : occorre
creare una ca mera di combustione (detta "zona primaria") dove affluisce solo
2.9
una parte dell'aria comb urente, in modo da realizzarvi un corretto rapporto aria/combustibile, non lontano da quello stechiometrico. Si otterr cos una fiamma
stabile, largamente al di sopra del limit e di infiammabilit anche nel funzionamento
a carico parziale. La rimanente portata di aria verr man mano aggiunta nella "zona secondaria" (dove completa l'ossidazione del combustibile a seguito della
combustione primaria piuttosto ricca) e quindi nella "zona di diluizione", dove
l'aria viene aggiunta per ottenere i gas combusti alla temperatura desiderata per
iniziare l'espansione in turbina.
Tutto ci realizzato da un "liner" (fig.2. 7), ovvero un cilindro forato, che
contiene dapprima la fiamma e permette quindi il passaggio dell'aria di diluizione
attraverso i suoi fori. Il liner raffreddato dal flusso di aria di diluzione al suo esterno, contenendo i gas ad alta temperatura: ha quindi anche l'importante funzione di isolare termicamente la zona di fiamma dalle pareti esterne del combustore,
le quali sono a contatto solo con l'aria di diluizione a temperatura moderata. I l liner
dunque sottoposto ad intense sollecitazioni termiche, trovandosi a contatto con la
fiamma: essendo realizzato in materiale metallico, necessit a di un'azione raffreddante estremamente vigorosa da parte dell'aria di diluizione. La sua superficie
caratterizzata da fori e canalzzazioni che hanno lo scopo di innalzare lo scambio
convettivo e di creare fi lm e getti di aria fresca tale da mantenere la parete metal lica a temperature sopportabili dal materiale.
COMBUSTIBI LE
ZONA
PRIMARIA
ZONA
SECONDARIA
LINER
DAL
COMPRESSORE
ZONA DI
DILUIZIONE
ALLA
_,.-- -+--- - - - - ! TURBINA
- -
DIFFUSORE
UGELLI
DELL'ARIA
PRIMARIA
CANALI DI
RAFFREDDA MENTO
FORI DI
DILUIZIONE
Fig.2.7: Schema funzionale, in sezione, di un combustore di turbina a gas. Il concetto di funzionamento esteso a tutte le disposizioni illustrate in fig.2.8.
Nelle attuali turbine a gas, esistono tre tipi fondamentali di combustori

(fig.2.8), differenti come sistemazione geometrica, ma tutti riconducibili al principio
di funzionamento sopra espost o:
Combustore anulare : il liner costituisce un "anello" che collega direttamente l'uscita del compressore con l'ingresso della turbina, in linea con l'albero. E' la geometria pi compatta e con minime perdite di carico, per cui adottata soprattutto dai motori aeronautici ( anulare il combustore nella macchina in fig .2.5), ma ha recentemente visto significative applicazioni anche in
campo industriale (fig.2. 7).
2.10
{-
~"tJ~
\ f.-p
l l'
Combustore mono-tubolare: il sistema pi sem plice, con liner e camera

di combustione cilindrici. Va sistemato esternamente, a fianco della turbina a
gas, per cui offre perdite di carico elevate e necessita di un condotto di adduzione al la turbina dei gas caldi, sottoposto a grandi sollecitazioni termiche, oltre a risultare piuttosto ingombrante. E' una soluzione preferita per la sua
semplicit nelle piccole unit, ma stata adottata anche su grandi macchine
dai costruttori europei (ABB e Siemens, in modelli non recenti) .
Combustore multi-tubolare (o tubo-anulare, da "can-annular"): si tratta di
disporre numerosi combustori tubolari (fino a 15-20) nell'anello di adduzione
dei gas alla turbina. E' soluzione oggi preferita per le turbine industriali, perch elimina gran parte degli svantaggi della soluzione mono-tubolare mantenendone la semplicit intrinseca. Ha inoltre il vantaggio di essere modu lare:
quindi pi facile da sviluppa re e da applicare in macchine di diversa potenza
varia ndo solo il nu mero e non il progetto dei combustori. Un esempio di combustore multi-tubolare ben visibile in fig.2.1.
SEZ.
ANULARE
TUBOLARE
MULTI - TUBOLARE
.____ _ __ __ _ __ _ __ _ ____,
Fig.2.8: Disposizione indicativa di tre
tipi di combustore per turbina a gas:
anulare, mano-tubo/are, multi-tubo/are.
Fig.2.9: Pareti con rivestimento ceramico del combustore anulare di una grande
macchine industriale. Si vedono quindi le
4 file di pale rotoriche della turbina assia/e. Fonte: Siemens.
I n generale, il progetto di un combustore deve soddisfare i seguenti requisiti:

avere un fiamma stabile, esente da pulsazioni e con minime vibrazioni indotte, in ogni condizione di funzionamento;
operare un conversione chim ica completa del combustibile;
comportare basse perdite di carico;
offrire affidabilit e facilit di manutenzione;
produrre la minima quantit possibile di inquina nti.
Negli ultimi anni, la riduzione delle emissioni, in particolare degli NOx, stata oggetto di enormi sforzi di ricerca e sviluppo da parte di tutti i costruttori, al punto da
--
2.11
condizionare completamente lo sviluppo dei combustori. Sono oggi disponibili, per i

modelli pi avanzati, combustori "dry-low-NOx" che permettono una riduzione di
almeno un ordine di grandezza delle emissioni specifiche di NOx, senza aggiunta di
acqua o vapore (''dry"), rispetto ai combustori tradizionali. L'argomento sar approfondito al Cap. 7, per un approfondimento della tecnologia dei combu stori.
2.2.1 I combustibili per le turbine a gas

Le turbine a gas sono motori a combustione interna, ovvero i gas combusti
partecipano direttamente al ciclo termodinamico, espandendosi sulla turbina. E'
pertanto necessario che i gas non siano chimicamente e fisicamente aggressivi nei
confronti della turbina e del combustore stesso, ovvero non comportino fenomeni
di corrosione, erosione, sporcamente e intasamento oltre a certi limiti noti e ritenuti tollerabili. Ci impone delle limitazioni relativamente severe ai combustibili impiegati nelle turbine a gas. I principali elementi ritenuti dannosi per la turbina, presenti nei combustibili fossili (siano essi solidi, liquidi o gassosi), sono:
S-
In relazione a tali considerazioni, i vari combustibili si posizionano come segue per

un impiego diretto nelle turbine a gas:
ca
Ceneri: composti prevalentemente metallici presenti nel carbone (anche oltre il 5%) e negli oli pesanti (max 0.5%) che si liquefano nella combustione
(la loro temperatura di fusione attorno ai 1200C) e tendono poi ad aderire alle palettature a pi bassa temperatura, quando si risolidificano. Ci provoca sporcamente e occlusioni in tempi brevissimi.
Vanadio: anch'esso liquefatto nella combustione, si solidifica sulle palettature, provocando gravissimi fenomeni di corrosione; la percentuale tollerata
nei combustibili bassissima (poche parti per milione- ppm).
Metalli alcalini (sodio, potassio) : presenti sotto forma di sali (NaCI, KCI), in
sede di combustione formano HCI, che altamente corrosivo per le palettature, soprattutto nei confronti del cromo; le concentrazioni non devono superare, indicativamente, il ppm.
Zolfo : presente in percentuali piuttosto alte (fino al 5%) nei combustibili liquidi e solidi, corrosivo per il sistema del combustibile (sotto forma di H2S)
e in genere per i materiali metallici dopo la combustione, rendendo acide le
con dense. L'emissione di S02 deve essere comunque limitata per motivi di
salvaguardia ambientale.
Idrocarburi pesanti (asfalteni, composti gommosi): danno problemi di intasamento ai sistemi di adduzione del combustibile.
Carbone: il suo uso diretto di fatto impossibile, principalmente per il problema delle ceneri, che comporta uno sporcamente inaccettabile dopo tempi
brevissimi. E' invece possibile l'impiego di gas sintetici derivati da processi di
gassificazione del carbone, trattati al Cap.8, in quanto tale gas viene completamente pulito da ogn i elemento dannoso per la turbina.
Oli combustibili pesanti (residui della distillazione del greggio): il loro uso
possibile a patto di: (i) effettuare lavaggi e additivazioni allo scopo di rimuovere il vanadio e i metalli alcal ini, (ii) accettare uno sporcamente elevato
delle pale e quindi frequenti operazioni di lavaggio, (iii) disporre di un sistema di alimentazione adeguato, {iv) accettare un certo "derating" ovvero
prestazioni minori, anche a macchina pulita, per ridurre le temperature di
2.12
funzionamento. Di fatto gli inconvenienti e i costi sono tali da sconsigliare,

nella quasi totalit dei casi, il loro impiego diretto.
Olio greggio : anche qui l'impiego possibile, con gli stessi inconvenienti
degli oli pesanti, anche se in misura pi limitata a causa della presenza di elementi volatili e pi leggeri .
Distillati (nafte, kerosene, gasolio): appartengono a questa classe i combustibili usati per la propulsione aeronautica. Il loro impiego non causa problemi, ammesso che vengano rispettate le specifiche esistenti in termini di concentrazioni di vanadio, sodio e ceneri. Esistono diverse categorie, dai pi
leggeri e volatili (Jet B, JP4) a quelli meno volatili (Jet A, JPS) ai gasoli (Diesel l e 2, Burner 2).
Gas naturale: il combustibile per eccellenza nelle applicazioni stazionarie,
in virt delle sue ottime propriet (virtuale assenza di qualsiasi composto
nocivo) e del suo basso costo. Consente le migliori prestazioni e facilita il
progetto del combustore rispetto ai combustibili liquidi, non essendo necessario realizzare l'atomizzazione e la volatilizzazione del combustibile e rendendo pi facile la premiscelazione con aria per l'abbattimento dei NOx.
Gas di petrolio liquefatti (propano, butano): sono pure perfettamente adatti alle turbine a gas; il loro difetto consiste in un costo normalmente pi
alto di quello del gas naturale.
Gas sintetici di carbone, di biomasse, gas di cokeria: richiedono un ottimo filtraggio per rimuovere ceneri, particolati e catrami (solitamente effettuata con scrubbing a umido) e, per i gas di carbone, zolfo e metalli alcalini.
Va sottolineato che la rimozione di tali elementi da correnti gassose estremamente pi agevole e completa che da combustibili liquidi.
Pertanto, sussistono gravi difficolt tecniche, al di l dei problemi ambientali, ad

utilizzare combustibili di basso costo (carbone e oli residui pesanti) normalmente
usati per la generazione di potenza tradizionalmente effettuata con motori a com bustione esterna (centrali a vapore) . Ci costituisce indubbiamente un serio limite
agli impieghi della turbina a gas nell'industria elettrica . Tale limite non ha tuttavia
rappresentato un ostacolo insormontabile alla diffusione delle turbine a gas: l'ampia disponibilit di gas naturale a prezzi competitivi, nella presente situazione degli
approvvigionamenti energetici dei paesi industrializzati, fa s che nel parco elettrico
ci sia spazio notevole per una modalit di generazione basata su questo combustibile. I minori costi d'impianto, i minori consumi specifici e il minor impatto ambientale delle turbine a gas alimentate a gas naturale costituiscono comunque una serie
di attrattive a cui oggi difficile rinunciare.
2.3 Turbina
L'espansore delle t urbine a gas pu essere considerato l'elemento pi peculiare e pi critico di tali macchine, in relazione alle temperature estreme a cui
sottoposto in modo continuativo. Come abbiamo visto al Cap.! (e come si vedr al
Cap.3.1), la temperatura massima del ciclo ha un' influenza talmente spiccata sul
rendimento e soprattutto sul lavoro specifico del ciclo che il suo innalzamento giustifica enormi sforzi di ricerca e sviluppo .
La peculiarit delle turbine nei turbogas, rispetto ad esempio" agli impianti a
vapore, risiede proprio nella necessit di operare a temperature oggi comprese tra
i 1200 e i 1400C, ben superiori alla temperatura massima sopportata dai migliori
2.13
materiali metallici (indicativamente s'sooc se si parla di

superleghe a base Nickel). Ci possibile seguendo
due strade : (i) l'impiego di materiali non-metallici come le ceramiche, (ii) raffreddando il corpo metallico
della palettatura della turbina. La prima tecnologia non
oggi industrialmente matura (se non per componenti
statici, rivestimenti e per piccole giranti centripete),
mentre la seconda impiegata massicciamente in tutte le macchine presenti sul mercato: sar l'oggetto del
seguente paragrafo.
.,;7
(a) raffr. convettivo
2.3.1 Il raffreddamento delle pale

Il raffreddamento delle pale pu avvenire secondo diverse modalit di scambio termico, esposte
concettualmente in fig.2.10 e discusse nel seguito. Se,
per motivi didattici, i vari meccanismi di scambio sono
discussi separatamente, si ricordi che tali modalit
sono spesso usate congiuntamente.
Raffreddamento convettivo
In generale, un sistema di raffreddamento della
palettatura della turbina deve essere tale da mantenere ogni punto della pala a una temperatura inferiore, o
al limite uguale, alla massima temperatura Tbmx sopportabile dal materiale nelle condizioni di sforzo che si
verificano in esercizio . Tra la parete esterna della pala
(a temperatura Tb) e il flusso principale di gas (a tem4
peratura T9 ) deve esistere un flusso termico <p:
(jJ=kg(Tg-Tb)
(c) raffr. a film

(da fessura)
_:_:_:_
~
=
(d) raffr. a film
esteso
(2.3)
tale da ottenere Tb<Tbmx. Nella (2.3) k9 il coefficiente

di scambio convettivo tra gas e parete esterna della
pala. Il flusso termico <p [W/m 2] dovr essere asportato da un fluido refrigerante a temperatura inferiore a
Tbmx; per far ci esistono due possibilit:
(b) raffr. per

impingement
(e) raffr. per

traspirazione
Fig.2.10: Meccanismi di
raffreddamento delle pale
raffreddamento a circuito aperto: il refrigerante, di turbina a aas.
dopo aver assorbito il calore, viene scaricato nel flusso principale di gas e
prosegue nell'espansione; per far ci deve ovviamente essere a pressione
superiore di quella dei gas combusti a cui viene miscelato;
raffreddamento a circuito chiuso: il refrigerante non interagisce con il flusso
principale e pu essere un fluido diverso dall'aria.
In realt, il flusso di gas si muove con elevata velocit rispetto alla pala, per cui la temperatura statica e la temperatura totale del flusso sono sensibilmente diverse (Tt=T5 +v2/2/cp).
Ai fini del flusso termico (eq.2.3), T9 coinciderebbe con Tt per un arresto isentropico del
fluido a contatto con la pala; tuttavia, in tali condizioni si verificherebbe un flusso termico
tra fluido fermo e fluido in movimento, dovuto a Tt-Ts: perci la temperatura effettiva Tg
(chiamata da alcuni autori temperatura di recupero) da usare nella 2.3 risulta leggermente
inferiore alla temperatura t otale.
2.14
Il sistema a circuito chiuso costituisce oggi un caso rarissimo, ma di

grande interesse per futuri sviluppi
(ne parleremo pi avanti). La soluzione a circuito aperto universalmente utilizzata nella turbine a
gas, impiegando come refrigerante
l'aria prelevata dal compressore a
pressioni opportune: questa viene
fatta fluire all'interno del profilo della
pala in canali opportunamente sagomati (fig.2 .11) e quindi, una volta
asportato il calore necessario, scaricata nel flusso principale di gas. I l
problema di base dello scambio termico convettivo per relati vamente
simile nei due casi (aperto e chiuso) .
La pala raffreddata per convezione pu essere vista come uno
scambiatore di calore: il flusso ter- Fig.2 . 11 : Esempio di pale raffreddate con
mico qJ deve vincere le tre resistenze sistemi convettivi avanzate. Si notino i vari
termiche in serie offerte dalla conve- canali del circuito interno con promotori di
zione forzata tra gas e parete, dalla scambio termico. La pala piccola di un
conduzione nello spessore della pa- motore aeronautico, quella grande di una
rete, dalla convezione tra parete e macchina industriale da oltre 200 MW.
refrigerante (fig.2. 12):
rp =
.11
k g (Tg-Tb)=(JJt)-(Tb-Tb)=k,. (Tbi-T,.)
frp
dA= G,. Cp,r (Tr,out - T r,;n)
(2.5)
L'impiego delle (2.4) e (2.5) permette di risolvere il problema della determinazione

della portata di refrigerante Gr che permette di ottenere in ogni punto della pala
una temperatura del metallo inferiore a quella massima tollerabile (Tb < Tbmx). Il
problema non ovviament e semplice, perch richiede la conoscenza locale dei coefficienti di scambio, dei fattori da cui essi dipendono, nonch della geomet ria dei
canali. Per soluzioni semplificate, pu essere utile introdurre l' "efficacia del raffreddamento" Ec, definita come:
&c=
..
- ::
:..l
=...
=l
:::1
:)
5I!
==~
- ~ ;:_~
(2.6)
che diviene unitaria quando il refrigerante, a temperatura di introduzione nella pala

raggiunge una t emperatura di uscita Tr,ex pari a quella massima consentita dal
problema fisico, cio Tb; (vedi fig .2.12). Si noti che Tb;<Tb per la conduzione nella
parete della pala: questo effetto, spesso trascurabile negli scambiatori di calore,
qui invece di notevole importanza e pu essere responsabile di LJ.T dell'ordine dei
50+100 K. Assumendo che lungo la superficie A la variazione di T9 e Tb sia piccola
Tr,in,
..
~5QI
T r,out - T r.in
T bi - Tr,in
(2.4)
Considerando la potenza termica richiesta per raffreddare una certa _s uperficie A

(sia essa una pala intera o una sua porzione), si avr :
<!> =
O=
= _s:s:
..
2 .15
rispetto ai LlT in gioco, e imponendo Tb=Tbmx, si pu calcolare Gr con discreta approssimazione mediante la (2 .7):
<D=kg(Tg-TbmxJA =[
. l .
G r Cp,r
cc
Le assunzioni fatte sono in rea lt ragionevoli solo per una sezione di calcolo
relativamente piccola rispetto ad una
reale schiera di pale, e possono perci
aiutare nella ricerca della portata di raffreddamento solo nell'ipotesi di dividere
l'espansione refrigerata in un numero
discreto e sufficientemente grande di
sezioni di calcolo. Riguardo i termini che
compaiono nella 2. 7 si possono segnalare
i seguenti valori pi frequentemente riscontrati nella pratica delle turbine a gas:
(M~A]-J (TbiiL<- Tr.inJ

f
(2.7)
Lato
refrigerante
k 9 (coefficiente di scambio gas/parete): 2-:-5 kW/m 2 K, derivato da correlazioni del tipo:

Nu = a Re
0 63
'
Pr
13
Distribuzione schematica
dove Nu, Re e Pr sono i ben noti Fig.2.12:
della
temperatura
in una sezione di
numeri adimensionali di Nusselt,
oala
raffreddata
oer
convezione.
Reynolds e Prandtl. Per la costante
a sono segnalati in letteratura valori compresi tra 0.14 e 0 .3;
A (conducibilit term ica del materiale costituente la pala): 15-20 W/mK per
leghe adatte agli impieghi ad alta temperatura;
t (spessore della parete del la pala): 1.5+2 m m;
Tbmx (temperatura massima del materiale costituente la pala) : i valori pi diffusi sono tra 800 e 870 oc (vedi 2.3.2);
e:c (efficacia del raffreddamento): esiste una forte dispersione a seconda del
tipo di canalizzazione impiegata all'interno della pala, da semplici condotti radiali a complesse circuitazioni multi- passaggio con superfici atte a promuovere
lo scambio termico (fig.2 .11); i valori per le configurazioni pi sofisticate possono arrivare a 0.7-:-0.8.
I flussi termici scambiati sono ingenti : nelle prime schiere delle moderne turbine a
2
gas sono dell'ordine di l MW/m Pertanto la portata di raffreddante in L.;na moderna t urbina a gas pu costituire una frazione molto importante (fino al 20-25%) del
flusso principale, con quindi una notevole influenza sulla termodinam ica del ciclo (si
veda in seguito). Per limitare il pi possibile la portata di raffreddamento, dati i valori di T 9 , Tbmx e Tr,ln, occorrer, analizzando i termini della 2. 7:
Limitare le superfici da raffreddare: per far ci occorre dividere il salto entalpico del la turbina sul minor numero possibile di stadi, cio realizzare un carico
aerodinamico elevatissimo sulle palettature . Per questo motivo le grandi macchine industriali hanno solo 3 o 4 stadi.
Ottenere la massima efficacia Ec, come gi segnalato.
2.16
Ridurre lo spessore delle pale, compatibilmente con la resistenza meccanica e

con i problemi costruttivi, in quanto, visti i flussi termici in gioco, la differenza
tra la temperatura interna ed esterna della parete della pala assai elevata.
Diminuire la temperatura dell'aria di raffreddamento (Tr,in) mediante scambiatori di calore che consentono il recupero termico (es: produzione di vapore).
E' una prat ica talvolta utilizzata nelle grandi macchine per ciclo combinato.
Raff reddamento a f ilm

Il raffreddamento a film consiste nel creare un film di fluido a bassa temperatura che agisca come "barriera termica" tra i gas caldi e la parete metallica della
pala. Il film generato dall'aria di raffreddamento fatta uscire a velocit opportuna
da fessure (slot) o da piccoli fori sulla parete della pala (fig.2 .10 c,d). Analiticamente, il calcolo termico della pala raffreddata a film pu essere svolto introducendo la
"temperatura della parete adiabatica" (Taw) in luogo della temperatura del gas (T9 )
nelle eq. 2.4 e 2. 7 . Taw rappresenta fisicamente la temperatura a cui si porterebbe
una parete adiabatica (che non scambia cio calore con il refrigerante) qualora fosse lambita dai gas caldi e dal refrigerante iniettato dai fori del film: tale temperatura inferiore a quella del gas e ci comporta un evident e vantaggio in termini di
scambio termico. La determinazione di Taw, che dipende dai parametri geometrici e
cinematici del film, spesso di carattere sperimentale e una sua discussione eccede i lim iti di approfondimento della presente trattazione. Basti sapere che i migliori
risultati si ottengono con fori pi piccoli e pi ravvicinati possibile e con velocit di
eiezione prossime a quelle del gas.
Il raffreddamento a film richiede una realizzazione della pala ancora pi
complessa dal punto di vista costruttivo ( necessario realizzare numerosissimi fori
di precisione su una superficie complessa come quella della pala -vedi fig.2.13) e
necessita un'elevata pulizia dell'aria e del combustibile al fine di evitare occlusioni
dei forellini. Questa tecnologia intensamente utilizzata nei primi stadi dei motori
aeronautici ad elevate prestazioni; nelle pi moderne macchine industriali utilizzata per raffreddare le parti pi critiche, specialmente per le palettature del primo
st atore . E' da notare che il film-cooling non mai disgiunto dal raffreddamento
convettivo in quanto l'aria refrigerant e scambia calore nei canali interni della pala
prima di giungere ai fori di eiezione del film .
Fig.2.13: Vista di
una
coppia
di
palette statoriche
raffreddate a film;
sono visibili i numerosi fori di eiezione del flusso di
aria di raffreddamento.
--~::
2 .3 .2: I
-:::-::
.:=:=- ,
---= .:5-=o
=::.'":al
::: -::::12:e
se-- e
T
=-==
'>::
:::- .:e
.-:-::....::-,-1111
--=:::.,-EllE
.:.:::::= .::li
= - ~ =-~
::..: ::. s
=s::::::- ::i
.::.T:
-==
--.a
jaJ
e;" :l
:= : :.:
:Jrl
::::=:.-.:::JI'1
--=-~-.
- ::;:_.;si
:::. - - '::0
2.17
Altri meccanismi di raffreddamento

Un ulteriore tipo di raffreddamento quel lo per "impingement" (fig.2.10b),
con cui si crea un getto di refrigerante ad alta velocit che colpisce violentemente
la parete cal da: l'effetto di raffreddamento localmente molto efficace e viene utilizzato per punti particolarmente sollecitati delle pale (esempio: bordo di ingresso).
Tuttavia il consumo d'aria elevato e non conveniente utilizzare l' impingement
come meccanismo prevalente del raffreddamento.
Il limite di massima efficacia del raffreddamento invece ottenuto da l raffreddamento per "traspirazione" (fig.2.10e), in cui la parete della pala un m~zzo
poroso in cui il refrigerante "traspira ", portandosi idealmente alla stessa temperatura della parete esposta ai gas. Le metodologie pi avanzate di film+convezione
tendono ad approssimare tale concetto con soluzioni tecnologicamente possibili.
2.3.2 I materiali
La scelta dei materiali da impiega rsi per la realizzazione della palettature
delle turbine a gas condizionata principalmente dalla resistenza ad alta temperatura di esercizio. Oltre alla resistenza alla sollecitazione meccanica normalmente
esistente nelle turbomacchine, soprattutto per le parti rot ant i (sforzi centrifughi),
cruciale per le turbine a gas la resistenza a ossidazione e corrosione, principa lmente dovute all'alta reattivit dell'ossigeno ad alta temperatura, e all 'erosione causata
dal passaggio dei gas ad alta velocit.
Nelle condizioni di esercizio delle turbine a gas, il fenomeno dello scorrimento viscoso ( creep) a determinare lo stato di sollecitazione accettabile per un
determinato materiale. Tale fenom eno comporta, a pari stato di sforzo di trazione,
una deformazione progressiva col tempo del materiale, fino alla conseguente rottura. Pertanto, la "vita", espressa in ore di esercizio con un dato livello di sollecitazione, e la temperatura di funzionamento, per un certo materiale, risultano tra loro
correlate. Una relazione generalmente accettata espressa del parametro di Larson-Miller, definito dalla:
T (20 + log tr) = cost. = f (a-)
(2.8)
dove T la temperatura (in K), tr il tempo di rottura (ore) e a lo sforzo di tensione

(MPa) (n.b. il logaritmo in base 10). Il comportamento di un materiale quindi
convenientemente riportato in un piano che mostra la relazione tra parametro di
Larson-Miller e a (es: fig.2.14). E' importante quindi rilevare come, per un certo
materiale, il suo stato di sforzo o la sua temperatura d'esercizio dipendano dal l'utilizzo della macchina, ovvero dalla vita utile prevista delle palettature. Quest'ultima
pu essere evidentemente assai diversa, ad esempio tra un motore per aereo militare e una turbina industriale: il primo tollerer, a parit di materiali, temperature
o stati di sforzo superiori e conseguentemente fornir prestazioni pi elevate.
I materiali ferrosi (es: acciai al carbonio, acciai alto- legati e inossidabili) rivelano una insufficiente resistenza a creep gi nel campo 500-600C, come ben
noto dalla pratica delle macchine a vapore (da fig.2.14: un parametro di LarsonMiller di 20-103 , per un acciaio NiCr 18-8, significa una temperatura di 800 K per
t= 105 ore, insufficiente per l'uso in turbine a gas). Risultati nettamente migliori si
ottengono con leghe a base Nichel o a base Cobalto, le prime usate prevalentemente nelle pale retoriche (in virt di migliori propriet meccaniche) e le seconde
in pale statoriche. Alcune composizioni di leghe frequentemente usate sono riportat e in Tab.2.1.
2.18
Turbine a gas
e cicli combinati
Tab. 2.1: Composizione di alcuni materiali frequentemente usati per le parti calde
di turbine a gas; "ba/" significa la percentuale di complemento a 100.
Materia le
GTD 111
GTD 222
Inconel 738
Udimet 520
Ud imet 7 10
FSX 414 .
Al
Ti
Cr
.01
.005
.02
.01
.12
.10
.10
.05
.07
.25
3.1
1.2
3.5
2.0
2.5
4.5
2.3
3.5
3.0
5.0
12.5
22.5
16.0
19.0
18 .0
29 .0
Fe
Co
Ni
9.0
ba i
19.0 ba i
8.5
bai
12.0 bai
14.7 ba i
bai 10.0
0.5
1.0
Nb
0 .8
Mo
Ta
2.0
3.8
2.0
2.6
1.0
1.5
7.0
4.0
0.1
1.7
1.7
6.0
3.0
400~----~----~----~----.-r.--o-----o-----.
l:----
350 jAcciai? Inox 1:8-8

300 .. .;..
!:!...
ro
:
:
:
o.. 250 -- -i ! Lega Ni IN738LC
L
(/)
2oo ..... ........L .. .......L ............l

~
i
i
iLega
.2
i
i
i
150 ------
-T
:
i
Ni U710
- -- --4-- -- ---J
Acciaio al carbonio
Tl
Lega Ni Single Crystal

__J
1 00~--~~--~---L~----~----~----_a~
16
18
20
22
24
26
28
30
Parametro di Larson-Miller (x16 )

Fig.2.14: Curve di Larson -Miller per acciai convenzionali e per materiali avanzati
impiegati nelle turbine a gas.
Nel definire le propriet m eccaniche di un materiale non ri levante solo la composizione, ma anche il trattamento di solidificazione impiegat o, in relazione alla strut tura cristallina . Poich si notato ch e la deformazione plastica e la fessu razione in
molti materiali avveniva ai confini del grano cristallino, un not evole miglioramento
nelle propriet stato ottenuto con la solidificazione direzionale (DS) in cui i
grani hanno una struttura unidirezionale orientata secondo la direzione radiale della
pala, ottenuta con particolari t ecniche di raffreddamento del materiale dopo la fusione. Ad esempio il GTD 111 con DS mostra un aumento di resistenza a trazione
del 25% rispetto allo stesso materiale con solidificazione equiassiale, o un incremento di circa 30C di temperatura ammissibile. Un ulteriore passo in avant i costituito dalla struttura monocristallina (SC: single crystal), in cui non esist ono
direzioni preferenziali di attacco : pale cos realizzate sono oggi disponibili sia per le
turbine aeronautiche pi avanzate che per pezzi di grandi dimensioni come le pale
dei primi stadi di macchine heavy-duty.
La fig.2. 15 mostra l'incremento della temperatura operativa dei materiali
dagli anni pionieristici ad oggi, delineando un trend continuament crescente. Un
importante sviluppo nella preparazione di palettature sempre pi resistenti alle alte
temperature dato dai "rivestimenti a barriera termica " {TBC: Thermal Barrier
2.19
Ta
4.0
0.1
1.7
Coating}. Le TBC consistono in uno strato termicamente isola nte di materiali qua li
lo zirconio e l'ittrio, riportat i sulla superficie metallica della pala: indicativamente lo
spessore dell'ordine di 0.2-0.4 mm, con conducibilit t ermica dell'ord ine di 2-4
W/mK. La TBC costituisce una resistenza t ermica t ra i gas caldi e la parte metallica,
in modo che la parte metallica (quella soggetta agli sforzi meccanici) operi ad una
t emperatura inferiore (o meglio, che a pari temperatura del metallo si possa mant enere una t emperatura dei gas pi elevata). La tecn olog ia delle tBC, inizialmente
ostacolata dalla possibil it di distacco e di erosione, si notevolmente sviluppata
negli ultimi anni ed ampiamente applicata nelle unit pi moderne, per palettature sia statoriche che rotoriche (in fig.2.9 si possono notare le prime due schiere
rotoriche con TBC di colore pi chiaro rispetto alla su perficie metall ica delle seguenti due schiere), ma anche per altre parti calde quali i transition-pieces (i tratti che
uniscono i combustori alla turbina).
u1000~----~----~----------~----~------~----.
ro
'i:
Q)
.j...J
ro 900
-"-._
SINGLE
CRYSTAL
ALLOYS
Q.J
"O
ro
!....
.3
e
~
~
'"'
U 500 : --- -;JN 738
800
: "'
s 816
:.. ':
~ -- GTD- 111 ------- i--------------i Directional

j
~:._
Sol idification
~:
r 700L-----~----~----~----~----~----------~
1940
1950
1960
1970
1980
1990
2000
2010
Anno
Fig.2.15: Evoluzione negli anni della temperatura operativa dei materiali avanzati
impiegati nelle turbine a gas (settore aeronautico e industriale).
Un ultimo cenno all'impiego della leghe ceramiche nelle t urbine a gas: l'interesse verso tali materiali not evole, poich offrono la possibilit di eliminare totalmente i sistemi di raffreddamento delle pale, potendo sopportare temperature operative che vanno dai 1400 a oltre 2000C. Tuttavia le difficolt di ordine meccanico
(scarsa resistenza, fragilit, mancanza di comportamento plastico) sono state ad
oggi insormontabili, e l'impiego di parti ceramiche nelle turbine a gas oggi limitato al massimo a particolari di piccole dimensioni o a rivest imenti non sollecitati
meccanicamente. La ricerca comunque attiva, specialmente per macchine di piccole dimensioni (al di sotto di 1-2 MW), dove la tecnologia ceramica pi credibile
e dove pi critico, per motivi di costi, raggiungere temperature elevate senza
ricorrere a complessi sistemi di raffreddamento e a materiali sofisticati.
2.3 .3 Definizioni di TIT e sua evoluzione nel tempo

Gli enormi sforzi di ricerca e sviluppo nel settore del raffreddamento e dei
materia li hanno il preciso scopo di permettere un incremento della temperatura
2.20
massima del ciclo termodinamico, al fine di migliorare rendimento e lavoro specifico delle turbine a gas . E' per necessario defin ire cosa si int ende esattamente per
temperatura massima del ciclo, in presenza di un sistema di raffreddamento delle
pale. Esistono a questo proposito tre definizioni, ampiamente diffuse nella letteratura tecnica, introdotte allo scopo di definire una temperatura che sia rappresentativa del livello tecnologico raggiunto, della qualit del ciclo termodinamico e dello
stato di sollecitazione dei materiali:
temperatura di uscita dal combustore (COT - combustor outlet t emperature): la temperatura totale dei gas combusti uscenti dalla camera di
combustione, cos come investono la prima schiera statorica;
temperatura totale di ingresso nel primo rotore (sbrigativamente detta
TIT- turbine inlet temperature): la temperatura che si ottiene miscelando
i gas provenienti da l combustore e l'aria di raffreddamento della prima schiera statorica; fisicamente, la temperatura sentita dal bordo di ingresso del
primo rotore con un arresto isentropico del flusso;
temperatura di ingresso turbina secondo ISO (detta TIT,so) : la temperatura che si ottiene miscelando i gas provenienti dal combustore con tutti
i flussi di raffreddamento delle pale della turbina.
In ogni caso bisogna parlare di temperature "medie" perch la distribuzione di

temperatura sui 360 dell'arco di ammissione caratterizzata da significative disuniformit, dovute alla geometria della camera di combustione. In realt il sistema
di raffreddamento del primo statore deve essere dimensionato sul picco di temperatura, stimabile mediante un "pattem factor" (rapporto tra innalzamento massimo
di temperatura nel combustore e innalzamento medio), i cui valori sono solitamente dell'ordine di 1.05+1.1.
Detto ci, risulta ovviamente che COT ::<: TIT ::<: TITJso, dove l'uguaglianza vale
nel caso di una turbina non raffreddata . Tutte e tre le temperature hanno pregi e
difetti nel rappresentare un punto di riferimento del ciclo . La COT ha il vantaggio di
essere fisicamente ben individuabile e di essere di fatto la pi alta temperatura
sentita dai materiali (eccetto il liner che per fortemente raffreddato dall'aria di
diluizione): se per viene raggiunta a spese di ingenti quantit di aria di raffreddamento perde valore come indice della bont del ciclo. La TIT ha un importante valore come temperatura sentita dall'elemento pi sollecitato della macchina (la prima schiera retorica) e rappresenta inoltre il punto fisico in cui il ciclo termodinamico comincia a compiere lavoro. Infatti, ragionando a pari TIT, l'entalpia totale all'ingresso della turbina, che compare nella formulazione del lavoro di espansione,
non influenzata dalla portata di raffreddamento del primo ugello, come invece
avverrebbe ragionando a pari COT. Il riferimento alla TIT permette quindi di considerare la portata di raffreddante del primo ugello (una quantit peraltro notevolissima) alla stessa stregua delle portate di diluizione, cio di considerarla "nonchargeable", ossia priva di influenza sul lavoro. Per questi motivi la TIT generalmente accettata come la t emperatura di riferimento del ciclo termodinamico, anche
se nulla dice sui flussi di raffreddamento "chargeable", ossia quelli degli stadi successivi al primo. La TIT1so pu essere considerata un indice della bont dei sistemi
di ra ffreddamento delle pale, ma, non avendo alcun senso fisico, non di alcuna
utilit nei calcoli termodinamici.
In questo testo faremo pi spesso riferimento alla TIT, per' i motivi sopra
descritti ma anche perch pi frequentemente usata nel settore. Appare quindi
interessante vedere l'evoluzione nel tempo della TIT, resa possibile dall'introdu-
2.21
zione e dall'affinamento del raffreddamento delle pale e dal miglioramento dei mat eriali (fig.2.16). Si noti che ad oggi non ci sono segnali di rallentamento del trend
crescente delle temperature massime delle turbine a gas, anche se ovvio che si
arriver in futuro ad una situazione asintotica. Alla data odierna (2005) hanno gi
una buona diffusione macchine con TIT comprese tra 1350C e 1380C, ritenute
l'evoluzione finale delle serie " F" (o "FB"), ma sono gi disponibili sul mercato le
macchine della serie "G" o "H" con TIT dell'ordine dei 1450C, anche se al momento sono offerte con una certa precauzione. Sono da ritenersi ampiamente collaudate le macchine "FA" con TIT di 1250-1280C e per certi versi superate quelle "E"
con TIT attorno ai 1100-1150C. Abbiamo utilizzato il gergo dei costruttori delle
turbine a gas, in cui si usano le lettere dell'alfabeto in ordine crescente per individuare l'evoluzione tecnologica delle turbi ne a gas: le " E" hanno dominato gli anni
'80, le "FA" gli anni '90, mentre le FB, G e H saranno protagoniste degli anni 20002015.
1600----~----~--------~----~--~----.
;~
.
.
1500 ..........). __.. ______ .. :-------------~---
T~end:
12.5 C 1 anno
1400 -- ---------j---j------f--j-~-----f
:e 1300 ......-------j----::J
~ 1200
i
-------------r--
Generai ' .......... j----.. ------- j-.. -

Electric
heavy-duty
!
P-I:C"""""''fli=---'--~---- .. ---.---
(/)
a'J 1100 .... Roll~ Royc~ ~ --~

motori
!
.S
1000 --- aeronautici .. _____ ,_.~-
m
1-.
m
1-.
Q)
E
Q)
f-
700
600
-1-------------+---------
Siemens
tt--t....,.._. ________ heavy-duty .....
..... 900
::J
o. 800
--------------~-----........
..
. MHI .
.. ------ "-. ----------- -----
..
----~---------
--- ..__.. --- ......

_.._
----------[ :- :::.S::J::: :::: - 1~~-; :;s:~:du-t~--:::::::1: : :::_:_ ::::

l heavy-duty
i
500 ~~~----~----~----~----~--~----~
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Anno
Fig.2.16: Evoluzione negli anni della temperatura totale di ingresso del primo rotore (TIT) secondo vari costruttori del settore aeronautico e industriale.
2.3.4 Aspetti termodinamici dell'espansione raffreddata

Avendo ora chiarito gli aspetti generali relativi al raffreddamento, possibile
comprendere l'influenza di tale operazione sul ciclo termodinamico. Vi sono molteplici aspetti da considerare:
L'espansione dei gas nei canali interpalari non adiabatica, in quanto un notevole flusso termico viene trasferito dal gas al refrigerante interno alla pala;
pertanto l'espansione pu avvenire con diminuzione di entropia (tratto 0-1 in
2.22
fig.2.17) in quanto l' fdQ/T (Q il calore scambiato tra gas e pale) pu superare il S dovuto alle perdite fluidodinamiche .
Vi miscelamento tra i gas e l'aria di raffreddamento, sia che quest'ultima
esca dai fori del film-cooling o dal punto di uscita del canale convettivo (solitamente posto lungo il bordo di uscita della pala) . Questo miscelamento ha
tre effetti importanti sulla linea di espansione:
l. l'aria pi fredda rispetto al gas, quindi diminuisce la temperatura del
gas che proseguir nell'espansione (tratto 1-2 in fig.2.17): si avr
pertanto una riduzione del lavoro estraibile da questo flusso di gas;
2 . l'a ria ha una velocit inferiore rispetto a quella del flusso di gas: questa dovr quindi accelerare a scapito della quantit di moto del flusso
principale, che perder altra capacit di lavoro;
3. nel punto di miscelamento si ha una perturbazione del flusso in espansione, con un aumento di perdite fluidodinamiche.
Guardando il fenomeno dal punto di vista dell'aria di raffreddamento, occorre considerare che questa subisce importanti perdite di pressione dal punto
in cui essa prelevata (una sezione opportuna del compressore) e il punto
in cui re-immessa nel flusso principale per proseguire nell'espansione: ci
comporta ovviamente una perdita.
E' pertanto evidente che il raffredPin, statore

damento comporta delle perdite
significative di lavoro e di rendimen- T
to del ciclo, rispetto ad una situazione ipotetica in cui si potesse
mantenere una stessa TIT con palet tature non raffreddate. La perdita
Pin, rotore
\
di lavoro principalmente causata
dallo spostamento dell'espansione
\
verso temperature pi moderate e
Pex, rotore
dal fatto che una buona percentuale
del flusso (quello di raffreddamento) ha un percorso termodinamico
con una produzione di lavoro molto
modesta rispetto al flusso che passa
dal combustore . La perdita di rendimento giustificata dalle impors
tanti irreversibilit di tutto il processo: (i) lo scambio di calore a grandi Fig.2.17: Linea di espansione dei gas com T ( lo scopo del raffreddamen- busti in uno stadio di turbina raffreddata (0to!), (ii) i miscelamenti tra flussi a 1-2 per statore, 3-4-5 per rotore). La linea
temperature molto differenti, (iii) le tratteggiata per uno stadio adiabatico.
perdite di pressione.
Pertanto, nella progettazione delle turbine a gas, fondamentale ricercare il
miglior compromesso possibile tra l'incremento di prestazioni reso possibile da una
TIT molto elevata e la penalizzazione delle stesse prestazioni causata dagli effetti
ora descritti. La situazione illust rata qualitativamente in fig.2.18 : al crescere della
TIT migliora il ciclo termodinamico, ma, per una data tecnologia di raffreddamento,
occorre impegnare una portata sempre crescente per mantenere le palettature ad
una temperatura accettabile e le perdite connesse crescono di conseguenza. Tutto
ci comporta l'esistenza di un valore ottima le di TIT (oltre al quale le perdite ecce-
: . 3~
=- :x
-..=~
::E::J
~T!
.:sa
:: ::a
2.23
dono i vantaggi), il cui valore dipende dalla tecnologia adottata (efficienza del raffreddamento convettivo, presenza del film cooling, materiali, TBC, etc.): una eccellente tecnologia per il raffreddamento (esempio del caso B in fig.2.18) consente di
utilizzare meno aria e quindi di spostare il punto di ottimo delle prestazioni verso
TIT pi elevate, che quanto successo negli anni (fig.2.16).
o
c
Cl)
+-'
n e-
Fig.2.18: Andamento
qualitativo
del
rendimento
delle
turbine a gas in funzione della temperatura massima del
ciclo e della tecnologia di raffreddamento impiegata. Un gra fico
non dissimile
potrebbe essere fatto
per il lavoro specifico.
E
'O
pale non raffreddate

.
(caso ipotetico)
TIT ottJma
~
(casoB)
tecn. raffreddamento ""evoluta (caso B)
Cl)
cr::
TITottima
(caso A)
tecn. raffreddamento
semplice (caso A)
TIT
2.3.5 Raffreddamento a circuito chiuso e a vapore
- utto
ecce-
Nello sviluppo delle pi moderne macchine industriali destinate all'impiego

nei cicli combinati, vi sono state recentemente alcune importanti evoluzioni nella
tecnologia di raffreddamento per superare i limiti imposti dalla tecnica imperante
(fin qui descritta) che utilizza aria in circuito aperto.
Un sistema a circuito chiuso prevede di non rilasciare nei gas combusti il
fluido refrigerante dopo avere svolto la sua funzione di asportare il calore dai canali
interni alle pale, ma di riutilizzarlo in modalit termodinamicamente utile all'esterno
del percorso dei gas in espansione. Il vant aggio fondamentale di questa operazione
sta nell'evitare il raffreddamento del flusso dei gas in espansione conseguente al
miscelamento, ovvero quanto succede nel tratto 1-2 (o 4-5) di fig.2.17. Basti infatti pensare che se il punto 2 andasse a coincidere con il punto 1 l'espansione inizierebbe a temperatura pi elevata, fornendo ben pi lavoro : si tratta in pratica di
aumentare la TIT senza tuttavia sottoporre il primo statore e il combustore a temperature pi elevate. A ci si aggiunga l'eliminazione delle perdite di rendimento
dovute al miscelamento di gas a diversa temperatura e al disturbo aerodinamico ad
esso conseguente. Questi vantaggi sono in linea di principio conseguibili utilizzando
come mezzo raffreddante sia l'aria che il v apore d'acqua, ma la scelta tra i due flu idi ha importanti connotazioni pratiche.
Il raffreddame nto a circuito chiuso a vapore (fg.2.19 a sinistra) particolarmente interessante, in quanto il vapore ha caratteristich e di scambio termico
migliori rispetto all'aria: maggior conducibilit termica e calore specifico pi elevato
(quest'ultimo consente peraltro di utilizzare minor portata a pari potenza termica
asportata, semplificando il progetto dei canali di passaggio e limitando le perdite di
pressione). La potenza termica asportata deve essere riciclata all'interno della sezione a vapore del ciclo combinato: nelle configurazioni sinora proposte il vapore
2.24
Turbine a gas
e cicli combinati
impiegato a pressione intermedia (circa 30 bar) e le pale della turbina realizzano

una sorta di risurriscaldamento per il ciclo a vapore . Le difficolt tecnologiche sono
tuttavia notevolissime: (i) assai critica la tenuta del vapore all'interno degli organi
rotanti, (ii) difficoltoso realizzare il raffreddamento di certi punti della pala (per
esempio i bordi di uscita, dove gli spessori sono molto ridotti), (iii) vanno risolti i
transitori di avviamento e i carichi parziali, in relazione all'interfaccia tra la turbina a
gas e il vapore proveniente da un ciclo esterno. La Generai Electric (uno dei maggiori costruttori di turbine a gas, da molti considerato il "technology leader") utilizza
il raffreddamento a vapore a circuito chiuso per le grandi macchine della serie "H"
impiegate esclusivamente in ciclo combinato, di cui sono ad oggi (2005) operative
le prime realizzazioni in esercizio commerciale.
raffreddamento a vapore delle
palettature in circuito chiuso
raffreddamento a vapore del combustore

e delle pa/ettature statoriche
- a turbina MP
circuito vapore pale statoriche

a
da turbina
t~na MP \ ~~turbina
a turbina ;,P/ da turbina AP

circuito vapore pale rotoriche
compressore ausiliario
.4?\
aria in circuito chiuso

delle palettature
rotoriche
Fig.2. 19 : Due esempi di sistemi di raffreddamento delle pale della turbina a circuito chiuso a vapore (a sinistra) e con sistema misto aria-vapore (a destra, dove si
utilizza il vapore anche per il raffreddamento delle pareti del combustore).
Il raffreddamento a circuito chiuso con aria comporta una maggior semplicit realizzativa in termini di tenute (i trafilamenti di aria verso il flusso principale non
sono critici). La configurazione pi logica e pi efficiente prevede che l'aria riscaldata all'interno delle pale ritorni nella camera di combustione (fig.2.19 a destra), in
modo che la potenza termica asportata resti comunque all'interno del ciclo della
turbina a gas, con una penalizzazione termodinamica minima. In questo caso la
circolazione dell'aria di raffreddamento deve essere assicurata da un compressore
ausiliario che vinca le perdite di carico nel circuito di raffreddamento. Lo schema
della figura prevede uno scambiatore per raffreddare l'aria prima di questa compressione (il calore riutilizzato nel ciclo a vapore) e uno schema misto di raffreddamento a circuito chiuso ad aria per i rotori e a vapore per gli statori e il combustore, secondo una proposta preliminare studiata da Siemens-Westinghouse (che
peraltro utilizza il vapore per il raffreddamento delle pareti della camera di combustione nelle sue turbine della serie "G").
Le configurazioni possibili sono quindi numerose (circuito chiuso o aperto, aria o vapore, per statori o rotori o entrambi); un'ana lisi pi dettagliata oltre agli
scopi di questo testo, almeno in questa fase evolutiv a della tecnologia .
-~....L
s :od
;--:::; d
:. - -SJI
-=~
:::-::::::li
:::_-:.:c
rnbinati
~lizzano
2.3.6 Le perdite nelle turbine
sono
organi
lia (per
r.solti i
r:Jina a
~ magLtilizza
re IIHIJ
erati ve
le
ustore
ad
circuibve si
n,;>licie non
t:alda2 ), in
ella
tso la
ssore
l'tema
com -
md-
2.25
Se parlando della turbina ci siamo dilungati sui problemi connessi alle alte
t emperature, non bisogna dimenticare le tematiche legate agli aspetti fluidodinam ici, al rendimento di espansione e alle perdite in questo componente, la cui importanza stata enfatizzata nel primo capitolo.
Una discussione semplificata delle perdite del tutto parallela a quella svolta
riguardo al compressore (vedi 2.1.1) in quanto i concetti ivi esposti sono di validit
generale per tutte le turbomacchine. A livello di entit numerica delle perdite fluidodinamiche, se vero che in una turbina vi sono gradienti di velocit positivi che
t endono nat ura lmente a diminuire lo spessore degli strati limite (al contrario che in
un compressore) e quindi le perdite di profilo e secondarie, anche vero che i carichi aerodinamici sono enormemente pi elevati, a scapito del rendimento. I salti
entalpici per stadio arrivano sino a un massimo dell'ordine dei 300+350 kJ/kg (contro i 20+25 del compressore) tanto che le turbine industriali con rapporti di compressione di 15-18 hanno espansori con solo 3 o 4 stadi. La corsa a tale impressionante aumento del carico aerodinamico, ben oltre a quello ottimale per il rendimento, dovuta alla necessit di limitare le superfici da raffreddare e quindi le portate di aria destinata a questo scopo, oltre che a diminuire il costo della macchina .
Il rendiment o politropico della turbina mediamente non dissimile da quello
del compressore (89-90% per grandi macchine, vedi fig.2.6), e per i motivi visti
risulta in generale meno brillante nei primi stadi (pi caricati e con maggiori portate
di raffreddamento) e pi elevato (fino al 92%) negli ultimi stadi non raffreddati.
Un ultimo aspetto, di rilevante importanza, costituito dal recupero dell'energia cinetica dei gas all'uscita dell'ultimo stadio della turbina: il numero di Mach
del flusso assiale allo scarico dell'ordine di 0.4+0.45, cio con velocit vicine ai
250 m/s. A ci corrisponde un'energia cinetica di circa 30 kJ/kg: poich il lavoro
specifico utile del ciclo di una moderna turbina a gas di 300+350 kJ/kg, l'energia
cinetica posseduta dal flusso scaricato corrisponde a ben il 10% del lavoro della
macchina ! E' evidente che dissipare tale contenuto energetico sarebbe disastroso :
si rende quindi assolutamente necessario impiegare un diffusore efficiente a seguito della turbina (ben visibile in fig.2.1). Si ricorda che di un diffusore consente
l' instaurarsi di una pressione allo scarico della turbin a minore di quella all'uscita del
diffusore, situazione resa possibile dalla diminuzione di velocit (e quindi di energia
cinetica) nel diffusore stesso, che pertanto un condotto divergente. Al salto di
pressione conseguito mediante recupero dell'energia cinetica corrisponde un salto
entalpico isoentropico .6h;s,d, che viene messo a disposizione della turbina aumentandone il lavoro. Il rendimento di un diffusore definito come:
_ 6h;s,d
2 12
ryd-
(2 .9)
Vind
IT'bu(che
bu-
dove con V ;n,d si intende la velocit all'ingresso del diffusore; per gli elementi usati
nelle turbin'e a gas 'ld varia, in genere, da 0.5 a 0.7 .
lo, a~ agli
2.4 Generatore elettrico

Il generatore elettrico non parte integrante di una turbina a gas, tanto che
le turbine a gas possono essere usate per il trascinamento di macchine operatrici
( mechanica l drive). Nel prevalente utilizzo per produzione di e lettricit, il turbogas
2.26
e il generatore sono accoppiati meccanicamente in modo diretto, cio con un giunto, qua lora l'albero della turbina a gas ruoti a una velocit compatibile con la frequenza di rete (3000 o 3600 RPM per 50 o 60 Hz). Quando i turbogas necessitano
di velocit superiori (vedi 2.1) necessario interporre un riduttore di giri meccanico
ad ingranaggi, il cui costo rappresenta una frazione non indifferente del costo totale del macchinario. Non parleremo qui di generatori elettrici, se non per ricordare
che le perdite che in esso si verificano vanno a discapito del rendimento complessivo della macchine: il rendim ento "meccanico" si differenzia infatti da quello "elettrico" appunto a causa di tali perdite. Le perdite di un generatore sono di tre tipi:
perdite meccaniche: per rotolamento dei cuscinetti, lubrificazione, etc.
perdite di ventilazione: tengono conto dell'energia assorbita per mantenere
in rotazione la macchina in presenza dell'attrito tra il rotore e il fluido contenuto nella cassa;
perdite elettriche: dovute alla resistenza al passaggio della corrente negli
avvolgimenti della macchina; come tali dipendono dalla potenza elettrica apparente, mentre le altre due dipendono soprattutto dal numero di giri.
In presenza di un riduttore, occorre tener conto delle perdite aggiuntive di quest'ultimo (meccaniche e di ventilazione). I rendimenti medi degli alternatori sono comunque piuttosto eleva ti e divengono migliori all'aumentare della potenza di progetto, per il minore peso relativo delle perdite meccaniche e di ventilazione. Una
stima attendibile dei rendimenti attesi di alternatori e riduttori data da fig.2.20.
1.00.---------o---------~---------o---------,
O. 98 ---- Generatore --------------elettrico

o
+-J
c 0.96
-i----------------------
..................................
__ _____ __..___ ____ ___ ____________ ___
Q)
E
"O
----
0 .94
---- - - ~-- ------------------- -- ------ -- --------------- ----
c
i
Generatore elettrico
~ 0 .92 ----------------- r-------+ riduttore
o. 90
----- ----+-----------------:-----------+------------
0 .8~.1
'
'''
'
'
''
.'''
'
10
''
''
'
'
100
1000
Potenza, MW
Fig.2.20: Rendimenti medi di alternatori e di gruppi alternatore
canico, in funzione della loro potenza attiva.
+ riduttore
mec-
3.1
Capitolo 3
PRESTAZIONI DELLE TURBINE A GAS
3.1 Analisi completa del ciclo reale

Il calcolo completo di un ciclo di turbina a gas consiste nella stima della potenza, del rendimento e delle caratteristiche termodinamiche dei punti del ciclo tali
da poter stendere le specifiche di progetto dei componenti e di altre apparecchiature che dovranno interagire con la macchina. Nonostante la semplicit intrinseca
delle turbine a gas e il limitatissimo numero di componenti, il calcolo del ciclo reale
operazione di una certa complessit e delicatezza, in quanto:
i risultati sono strettamente dipendenti dalle assunzioni operate riguardo le
prestazioni dei componenti : per ottenere risultati realistici assolutamente
necessario fare assunzioni precise circa i parametri che definiscono tali prestazioni (l'esempio pi lampante, gi discusso al Cap. l, sono i rendimenti di
turbina e compressore);
il calcolo proceduralmente complicato dalla presenza del raffreddamento
delle pale, che va ricostruito in modo non banale.
Riguardo quest'ultimo punto, non ci addentreremo nei dettagli operativi del problema, in quanto la presente trattazione non vuole affrontare aspetti specialistici
che interessano i costruttori e i progettisti delle turbine a gas, ma vuole solo fornire
gli elementi di base di tali problematiche. Alla luce di quanto esposto nel Cap.2.3,
un calcolo del raffreddamento deve prevedere i seguenti punti:
nJec-
conoscenza della geometria di base della parte raffreddata della turbina, in

modo da stabilire le superfici da raffreddare;
determinazione della temperatura sopportabile dal materiale delle palette;
calcolo del flusso termico necessario ad assicurare tale temperatura;
calcolo dell'efficacia del raffreddamento, in funzione del coefficiente di scambio aria-pala e della geometria dei canali;
calcolo della portata di refrigerante necessaria;
calcolo della pressione a cui prelevare tale refrigerante, che deve essere superiore a quella nel punto di eiezione dalla pala per vincere le perdite di carico nei condotti di adduzione, per creare la quota cinetica necessaria al flusso
eiettato e, in una pala rotorica, per accelerare il flusso alla velocit periferica
del punto di eiezione;
calcolo delle propriet termodinamiche del flusso risultante da~ miscelamento
del flusso principale di gas con il flusso di raffreddante, tenendo conto dell'energia necessaria a portare il flusso miscelato a velocit uniforme.
3.2
Questo tipo di calcolo va ripetuto in un numero opportuno di punti in cui il refrigerante iniettato, quindi almeno per ogni schiera raffreddata . La soluzione si presta
ovviamente a procedure computerizzate.
Circa le assunzioni necessarie per il calcolo di un ciclo rea le aperto di turbina
a gas, occorre quantificare le cause di scostamento rispetto a un ciclo ideale, gi
illustrate in 1.3. La tabella 3.1 contiene un elenco di tali assunzioni, con una serie
di valori che, a giudizio dell'autore, rappresentano adeguatamente gli standard riscontrabili nelle moderne unit industriali, specie se di grande potenza, con tecnologia collaudata. A tali assunzioni andranno aggiunti i seguenti dati: (i). la portata
d'aria, che definisce la taglia e la potenza del la macchina, (ii) il rapporto di compressione !3, che varia in genere tra 10 e 30, di cui discuteremo in seguito.
Condizioni ambientali
Temperatura, pressione e umidit relativa
l5C, 101325 Pa, 60%
Compressore
L'lp filtro aspirazione
l kPa
L'lh;s per ogni stadio
27 kJ/kg
Massa t rafilamenti allo scarico compressore
0.8%
2
Rendimento poli tropico
SP< l: flp= 0.895[1-0.071081og l0 (SP)]
SP;::l: flp= 0.895
Rendimento organico
99.7%
Combustore
Combustibile: gas naturale (93% CH4- LHV =44.14 MJ/kg)
Temperatura e pressione combustibile
l5C, 30 bar
L'lp/p combustibile (minimo), L'lp/p aria
33%, 3%
Perdite termiche (% del ca lore sviluppato )
0.4%
Temp.totale ingresso l 0 rotore (TIT)
1280C
Turbina
L'lh;s, stadi raffreddati l non raffreddati
300/100 kJ/kg
2
Rendimenti pol itropici
SP<l: flp=flp,.,[l-0.02688-logl0 (SP)]
SP;::l: I'J p= flp,.,
flp,.,: 0.89 (stadi raffr.), 0.925 (stadi non raffr.)
Rendimento politropico l 0 ugello
0.95
Rendimento organico
0 .997
Temp. massima pale l ougello / altre schiere
830C / 800C
L'lp/p medio refrigerante
40%
Numero di Mach assiale allo scarico
0.45
Rendimento del diffusore
0 .50
L'lp scarico (con/senza recupero termico)
l l 3 kPa
Generatore elettrico
Rendimento:
vedi fig .2. 19
05
'
25
Il parametro SP usato nella valutazione di l'l P definit o come V ' / L'lh;5 ,

dove V la portata volumetrica all'uscita per gli stadi di t urbina e la portata
volumetrica media per il compressore.
Tab.3.1: Esempio di assunzioni necessarie per il calcolo di una moderna

turbina a gas. Questi valori saranno utilizzati nello sviluppo degli esempi
del presente testo, quando non specificato diversamente.
Nella tab.3.1 un dato di particolare importanza ovviamente la TIT: il valore indicato di 1280C rappresenta ad oggi (2005) un livello medio ragionevole riscontrabile sul mercato sia per le macchine industriali di potenza elevata che per le turbine
di derivazione aeronautica . Va comunque specificato che sono oggi da ritenersi
3.3
collaudate macchine con TIT ben pi elevate (1350-1380C), cos come sono presenti sul mercato modelli ancora molto validi che operano con TIT decisamente
inferiori (1100-1200C).
La fig.3.1 mostra il bilancio energetico e di massa completo e i punti del ciclo
derivanti dal calcolo con le assunzioni sopra citate, con riferimento a una portata
d'aria di 600 kg/s, tipica di una macchina della classe dei 200 MWe1, e un rapporto
di compressione 13=15. Il rendimento della macchina riferito al potere calorifico
inferiore del combustibile usato (LHV) e diviene quindi:
7] =
w- -
= --
Gf [a hox.o+ hJ,o -(a + l ) hg,o]
3 1
Gr LHV
( )
dove l'entalpia h 9,o deve considerare l'acqua contenuta nei gas combusti allo stato
vapore (se allo stato liquido si ottiene HHV - vedi Appendice Al) .
IG=
14. 17 kg/s
T = 15
p= 30 bar
oc
COMBUSTIBILE
N 2 =7 .08%
CH4 = 92.92%
LHV = 44. 14 MJ/ kg
HHV = 48.98 MJ/kg
COMBUSTORE: POTENZA
I MMESSA = 625.3 MWt (LHV)
G = 506 kg/S
T= 398.4 C
p = 15.05 bar
G= 520. 2 kg/s
T = 1336 C
p= 14.6 bar
TIT = 1280 C
TIT 1so = 1203 C
PERD.TERMICA= 2 .5 MW
r------...
---==========-COMPRESSORE
230.4 MW
TRAFIL = 4.8
kg/ s t
(2.1 MW )
~
PERDITE
ORG/MECC. = 2 .0 MW
ARIA RAFFR. l
.""'
=
-
=
==
ARIA RAFFR. TURBINA= 51.5 kg/s

G = 600 kg/s
T= 15 C
p = 1.003 bar
COMP. MOL. %
T= 15 C
Ar = 0 .92 C02 = 0.03
UR = 60%
p = 1.013 bar HzO = 1.04 Nz = 77.28
02 = 20. 73
lTURBINA
l 457
.1
MW
'
UGELLO = 37.7 kg/s
FILTRO
==
COMP. MOL. %
COz = 4.27
Ar = 0.88
H20 = 9.47 NZ = 74.08
0 2= 11.3
r---
RENDIMENTO = 0.3555
POT. ELETTR. = 222.3 MW
=0
PERDITE ELETTRICHE
= 2.4 MW
(h,.~
SPERSA
394 MW
COMP. MOL. %
G = 609.6 kg/s Ar = 0.88 C02 = 3.66
T= 599.7 C
H20 = 8.25 N2 = 74.54
p= 1.02 bar
Oz = 12.67
Fig.3.1: Bilancio termico completo di una turbina a gas in ciclo semplice con
8=15, TIT=1280CC, portata aria 600 kg/s. Assunzioni di calcolo da Tab.3.1.
Dal bilancio di fig.3 . 1 si possono verificare alcune considerazioni gi note in termini
qualitativi, ad esempio: (i) la potenza sviluppata dalla turbina circa doppia di
quella assorbita dal compressore (in altri casi, i.e. turbine aeronautiche, risulta solo
3.4
1.5+1.6 volte superiore a quella del compressore a causa del maggior [3); (ii) la
potenza termica sviluppata dal combustore e non convertita in lavoro utile quasi
interamente contenuta nei gas di scarico; (iii) l'entit di questa perdita e l'elevata
temperatura dei gas (quasi 600C) rendono estremamente attraente un recupero
termico dai gas (vedi Cap.4 e 5) ; (iv) le portate di raffreddamento costituiscono
quasi il 15% della portata di aria; (v) la TIT risulta di conseguenza 86C inferiore
alla COTe 77C superiore alla TIT1so; (vi) la composizione dei gas di scarico segnala una percentuale di Oz del 12.67%, a riprova del largo eccesso di aria discusso in
2.2 (in altre macchine, con TIT inferiori ejo con maggiori rapporti di compressione,
l'eccesso d'aria spesso pi elevato, con contenuti di Oz di circa 14+15%).
E' interessante valutare la sensibilit delle prestazioni (rendimento e
lavoro specifico) alle assunzioni di ca lT] pc
colo. La fig.3.2 mostra i risultati di uT]pt
n'analisi effettuata variando alcune
ipotesi importanti rispetto a quelle di
TIT
Tab.3.1, per lo stesso caso base di
Tbmx
fig.3.1. Si noti che:
TIT
- la variazione di un solo punto per- Tbmx
cent uale di rend imento politropico delle L'lp in
turbomacchine ha influenza di rilievo
sia su 11 che su w, specie per ci che L'lp ex
riguarda la turbina (a causa del lavoro
L'l pc
pi grande);
- un aumento di TIT (a pari tecnolo-l
-0.5
0.5
o
l
gia di raffreddamento) ha un'influenza
Variazione di rendimento, punti %
fortemente benefica sul lavoro specifico, ma comporta una lieve diminuzione
+l pto%
T] PC
del rendimento: ci causato solamente dalle maggiori portate di raffreddamento richieste. Un aumento
della temperatura sopportabile dal materiale delle pale (Tbmx) ha effetti benefici per il motivo opposto. E' interessante notare che un aumento congiunto di TIT e di Tbmx (come pi ragionevole, perch i due parametri sono
tra loro correlati) permette un aumento del rend imento, oltre che di w;
- le perdite di carico (aspirazione,
combustore e scarico) hanno effetti
tutt'altro che trascurabili, sia sul rendimento che su l lavoro specifico.
Se, per puro esercizio, combiniamo
insieme tutti gli effetti in senso negativo considerati in fig.3.2, si ottiene
1')=32.54% e w=318 kJ/kg; combinandoli tutti in senso positivo si ottiene
1')=37.88 e w=42 1. La sensibilit delle
,., pt
TIT
Tbmx
L'l pc
-8
-6
-4
-2
Variazione di lavoro specifico, %
Fig.3.2: Analisi di sensibilit di rendimento e lavoro specifico della turbina a

gas di fig.3.1 alla variazione delle assunzioni di calcolo rispetto a( valori riportati
in Tab.J .l.
3.5
prestazioni di un ciclo a variazioni anche cos piccole delle assunzioni quindi elevatissima e dimostra numericamente come sia importante nel progetto di una turbina a gas raggiu ngere i massimi livelli di capacit progettua le consent iti dalla migliore tecnologia del momento .
Nella realt, l'evoluzione delle macchine prevede parallelamente interventi
migliorativi su diversi fronti (rendimenti di turbina e compressore, miglioramento
dei materiali, affinamento dei sistemi di raffreddamento delle pale, aumento della
TIT, aumento del rapporto di compressione). E' quindi possibile individuare degli
scenari tecnologici diversi, che fotografano lo stato di avanzamento delle turbine a
gas, nonch, pi didatticamente, la dipendenza delle loro prestazioni dallo scenario
tecnologico stesso. Non va infine trascurato l' "effetto taglia" ovvero il fatto che le
macchine pi piccole sono intrinsecamente meno efficienti di quelle grandi, perch:
0%
le turbomacchine hanno rendimenti inferiori, per i noti motivi legati all'impossibilit di una rigorosa similitudine (par.2.1.1),
le sofisticazioni accettabili su grandi unit non lo sono pi su piccole macchine, per motivi sia economici che tecnologici: ci riferiamo alle tecniche di raffreddamento, alla progettazione fluidodinamica, al numero di stadi delle turbomacchine, ai materiali, etc.
Per discutere questi aspetti (livello tecnolog ico e effetto taglia) si pu guardare la
fig.3.3, dove sono mostrate le prestazioni, al variare del rapporto di compressione,
di quattro famiglie di macchine, le cui assunzioni di calcolo sono riportate in
Tab.3 .2, per i valori differenziati rispetto a quelli di Tab.3.1. I livelli tecnologici indicati in fig.3.3 sono stati associati a una data (simbolica) di prima introduzione della
tecnologia, ad indicare che il livello C rappresentativo delle macchine della genera zione "E" (presenti sul mercato da circa 20 anni), il livello B quello attualmente
pi diffuso (generazione "FA", presente sul mercato da circa un decennio), il livello
A quello che ad oggi (2005) rappresenta le tecnologie pi avanzate e talvolta
ancora non completamente referenziate (generazione "FB" e "G"). Dall'esame di
fig.3 .3 si possono trarre importanti conclusioni:
Gli effetti di taglia sono molto evidenti : una macchina della classe di pochi
MWe1 supera appena il 25% di rendimento (casi C - piccole unit), mentre a
quasi parit di livello tecnologico, una da 100 MWe1 (casi C- grandi unit) si
colloca tra il 30 e il 35%: per quest'ultima il rendimento delle turbomacchine si avvicina molto a llp,oo, mentre per le piccole risulta di circa 0.85, in
accordo con la fig .2 .6;
L'incremento di prestazioni dalla tecnologia C a quella B molto ma rcato in
termini di lavoro specifico ( +30% circa). In termini di rendimento si assistito a un aumento di circa 2 punti se si adottano i rapporti di compressione
che corrispondono al massimo lavoro (12.;-18). L' incremento pi marcato
(fino a 5 punti) se si impiegano ~ pi elevati, fino a 30, resi possibili dai migliori rendimenti delle turbomacchine (si ricordino le considerazioni fatte in
1.3 - scostamento dei cicli ideali da quelli reali - qui confermate con mag1
giore realismo) e dal miglioramento del raffreddamento .
1
Ad alti 13, l'aria disponibile per il raffreddamento a temperatura molto elevata, in corrispondenza dell' aumento di T2. E' quindi necessaria una tecnologia avanzata per consentire
uno scambio termico elevato con LlT limitati tra refrigerante e il metallo. Di fatto la tecnologia C non consente il raggiungimento di 13=30 perch sarebbero necessarie portate di refrigerante incompatibili con lo smaltimento del flusso nella sezione delle pale.
3.6
Il passaggio alla tecnologia A mostra incrementi non dissimili da quelli gi

discussi, confermando ulteriormente la convenienza ad usare rapporti di
compressione sempre pi elevati al crescere di TIT.
Tab.3.2: Assunzioni che descrivono i livelli tecnologici considerati in fig.3.3: sono

riportati solo i valori variati rispetto a Tab.3.1. Per la tecnologia di raffreddamento,
il valore espresso relativo al raffreddamento per convezione; f.c. significa film
cooling. ( *J i due valori sono per stadi raffreddati e non; (J i due valori sono per il
1 "Ugello e per le restanti schiere.
Tecnologia
Portata aria, kg/s
TIT, oc
fl pc,oo
fl pt,oo
()
T bmx ( ), C
Tecnologia
raffreddamento
c (1985)
piccole unit
c (1985)
grandi unit
B (1995)
grandi unit
A (2005)
grandi unit
10
1100
0.885
.88/.915
800/780
media
no f.c.
400
1100
0.885
.88/.915
800/780
medio/alta
no f.c.
600
1250
0.895
.89/.925
830/800
medio/alta
f .c. l 0 Ug.
600
1400
0.905
.90/.925
880/850
alta
f .c.
0.45 r;::::=========:;--:-------:---~
Cicli reali:
analisi completa
(grandi unit)
0.40
o
c
"'-'
Q)
E 0.35
-o
30
24
B=30 24:.---------- .............. .
Tecn.B:
18
1995 11..
18 !
15
21 i
i
........... , ........... ...--------'--,
. . . . .. L~:~-~
__ 18 ................... J~j---------+------------
15
12
Q)
c:r:
B=36i
:
12
!:::
Tecn.A:
0.30 ........... ..............g ..... j.......................... j... 2005
B= 18 i 15
12. . ... (piccole unit)
l
!
0.25~--~-.~~--~----~----~1 ----~--~
200
300
400
500

Fig.3.3: Rendimento e lavoro specifico di cicli semplici reali di turbina a gas al variare del rapporto di compressione. Assunzioni di calcolo da Tab.3.1, con le variazioni imposte da Tab.3.2 per le tecnologie A e C.
-- -
3.7
3.2 Analisi entropica

L'utilizzo del secondo principio della termodinamica, congiuntamente al primo, permette di esprimere il rend imento di un ciclo di potenza in funzione delle
perdite causate dalla produzione entropica nei processi irreversibili che si verificano
all'interno del ciclo e nelle sue interazioni con l'ambiente esterno. Si ricorda che i
concetti e le applicazioni dell'analisi entropica sono esposte nell'appendice.
In questo paragrafo discuteremo l'analisi entropica di alcuni casi significativi
di ciclo semplice, con lo scopo di comprendere la ripartizione delle perdite secondo i
vari fenomeni fisici, a cui attribuire il giusto rilievo in termini numerici, e di capire,
entro certi limiti, quali margini di miglioramento sono possibi li rimuovendo in parte
tali perdite o, meglio, sostituendo i processi irreversibili con altri pi vicini alla reversibilit. Si far riferimento a un rendimento di secondo principio definito come:
_ W _ W.-ev -ToM -] ToL;~S; -] "" A

1J11 - -- - - - L..; u7Jm
Wrev
W rev
W rev
(3.2)
dove con L1fln si intendono le perdite di rendimento di cui discutere. Riguardo al

denominatore (Wrev), nei cicli alimentati a combustibile fossile si pone il problema di
stabilire quale sia la potenza ottenibile da un combustibile con processi reversibili.
Definiremo Wrev.f riferendoci al "lavoro reversibile" (Wrev.r) del combustibile, ossia:
Wrev.j= Gax (h-Tos" Jox.O + Gl(h - To/ }f.O- Gg(h-Tos Jg.O
(3.3)
dove con s si intende l'entropia depurata dal contributo del lavoro di miscela mento
ottenibile sfruttando la differenza di composizione chimica dei reagenti, ossia :
N
s = s- ~ Smit = s- Rg
X;
In (x)
(3.4)
i=/
Una definizione alternativa possibile usando a denominatore l' "exergia" del combustibile (exr), inserendo sin luogo di s* nella (3.3) (vedi, per maggiori informazioni, l'appendice). La differenza tra i possibili denominatori del rendimento di un ciclo
a combustione (LHV, HHV, Wrev,r, exr) dipende dalla composizione chimica del combustibile. Per quello usato nei calcoli a cui ci riferiamo nel presente capitolo (una
miscela al 93% di metano e al 7% di azoto, quest'ultimo aggiunto solo per rispettare il potere calorifico di un gas naturale medio) si ha:
LHV=44137; HHV=48978; Wrev,t = 45606; exr = 46359 [kJ/kg]
va-
Ci crea una differenza tra i valori di 11 (che usa LHV) e di fln (che usa Wrev,r), non
grandissima ma neppure trascurabile ( naturalmente sempre possibile, anche se
formalmente meno corretto, riferire i termini To8S a LHV ed ottenere una analisi
delle irreversibilit rispetto a 11 invece che a fln).
La fig.3.4 mostra l'analisi delle perdite per il primo principio (flussi di energia) e per il secondo principio (perdite entropiche) del ciclo a gas di fig.3.1. Come
ben noto le due analisi differiscono profondamente: se quella di l o principio attribuisce quasi tutta la mancata conversione in lavoro allo scarico dei gas, quella di 2
fa rilevare quattro importanti voci di perdita: due dovute alla non reversibilit della
compressione e dell'espansione e due ai processi di scambio di energia termica.
Soffermiamoci su questi ultimi, che sono di gran lunga pi importanti: lo scarico dei
gas caldi costituisce senz'altro un evidente difetto del ciclo semplice, a cui possibile ovviare in due modi: (i) recuperando il calore per ulteriore produzione di potenza (il metodo pi efficiente il ciclo combinato gas/vapore che vedremo al
3.8
Cap.4), (ii) diminuendo la temperatura dei gas di scarico, il che possibile, a pari
TIT, con un pi alto rapporto di compressione (si veda, a seguito, il ciclo a 13=30).
Numericamente altrettanto importante l'irreversibilit nella combustione (29 punti) che rende conto della degradazione dell'energia chimica del combustibile all'energia termica necessaria all'innalzamento di temperatura del fluido di lavoro. La
perdita ingente nonostante l'introduzione di calore avvenga a una temperatura
media molto elevata (da 400 a 1300C circa). L'unica possibilit per ridurre la perdita di combustione innalzare ulteriormente tale temperatura media: ci richiede,
in un ciclo semplice, di: (i) elevare la TIT, (ii) aumentare il rapporto di compressione, ovvero la temperatura di ingresso nel combustore. Ci conferma le linee di sviluppo da sempre perseguite dai progettisti di turbine a gas.
Analisi 1 o principio
Scarico gas
63.0 %
Analisi 2 principio
El./mecc.
- 0.71%
./ .
Combustione
28.91%
Espansione
4.61%
Scarico gas
28.66%
Fig.3.4: Analisi di primo e di secondo principio della turbina a gas di fig.3.1.
L'analisi entropica di fig.3.4 mostra le perdite raggruppate in quattro gruppi

principali. E' possibile ottenere un dettaglio maggiore, collegando una perdita di
rendimento ad ogni singolo fenomeno irreversibile presente nella macchina, come
elencato in Tab.3.3. Tale tabella contiene un confronto tra il ciclo di fig.3.1 e un
ciclo calcolato con identiche assunzioni ma con un rapporto di compressione di 30:
il bilancio termico e i punti di tale ciclo sono illustrati in fig.3.5. Il confronto permette di quantificare i miglioramenti ottenibili con l'aumento di 13 e di approfondire l'effetto del rapporto di compressione sulle prestazioni delle turbine a gas:
in virt della maggior temperatura del comburente (551 oc contro 398) le
perdite di combustione diminuiscono di oltre 2 punti;
in virt della minor temperatura dei gas scaricati ( 473C contro 600) le perdite relative diminuiscono di ben 5 punti;
aumentano in modo sensibile (oltre 3 punti) le perdite di compressione e di
espansione, a causa del maggior lavoro effettuato dalle due macchine;
le perdite connesse al raffreddamento risentono della maggior temperatura
di tali flussi a 13=30: aumentano quelle di scarico del refrigerante nel flusso
principale, a causa dell'aumento della massa iniettata, diminuiscono quelle di
scambio termico, per la minor differenza di temperatura tra refrigerante e
flusso principale (il primo effetto comunque pre ponderante) .
3.9
Tab.3.3: Analisi entropica di due cicli di turbina a gas aventi rapporto di compressione 15 e 30, in accordo con le assunzioni riportate in Tab.3.1.
Fenomeno irreversibile
llp aspirazione
Compressione
Perdita di massa
Combustione
Perdite termiche
llp combustore
Espansione raffreddata
Espansione non raffreddata
Scarico e llp refrigerante
Scambio termico raffreddamento
Diffusore
llp scarico
Scarico gas
Perdite organiche
Perdite elettriche
Compressione gas naturale
Rendimento 2 principio
398) le
e per-
Ciclo P=15
Ciclo P=30
0.077
2.390
0.275
27.930
0.556
0.422
1.753
0.506
1.347
0.482
0.519
0.078
28 .580
0.319
0.368
0.094
3.689
0.479
25.680
0.545
0.314
2.072
1.172
2.340
0.332
0.621
0.094
23.420
0.489
0.429
0.100
38.130
34.398
Guardando con maggior dettaglio i risultati esposti in fig.3.5, si comprende come il

maggior rendimento del ciclo a 13=30 sia ottenuto a prezzo elevato dal punto di
vista costruttivo e impiantistico, in riferimento al compressore e alla turbina. Infatti, per ottenere una minor potenza utile (202 MWe1 invece di 222) a parit di portata d'aria (e quindi in prima analisi a parit di dimensione frontale delle macchine) si
impiegano macchine di potenza singolarmente assai superiore, con un maggior
numero di stadi e quindi pi raffinate e costose. Inoltre l'energia termica disponibile
allo scarico della turbina diminuita di un 25% rispetto al caso con 13=15: se ci
irrilevante per un ciclo semplice, pu al contrario divenire un difetto qualora tale
energia termica venga recuperata in modo utile (cogenerazione, cicli combinati,
etc.). Si noti anche che indispensabile comprimere il gas naturale per poter alimentare un combustore con la necessaria sovrapressione agli ugelli del combustore: ci costituisce spesso una ulteriore complicazione impiantistica.
Un'ultima considerazione pu chiarire il significato dell'analisi entropica dei
cicli. E' infatti curioso notare come, nel ciclo a 13=15, la perdita collegata al Llp dei
gas di scarico comporti un lll'} di 0.078 punti, mentre la fig.3.2 segnala che in assenza di tale Llp il rendimento del ciclo aumenterebbe di 0.22 punti. Lo scollamento
tra i due valori non deve trarre in inganno: infatti il Lli'J segnalato dall'analisi entropiea non ha il significato di "punti di rendimento guadagnati se l'irreversibilit in
oggetto venisse rimossa", ma pi semplicemente proporzionale al "lavoro perso
compiendo una certa trasformazione in modo irreversibile" invece che in modo
reversibile. Tale lavoro nel caso di una perdita di carico isoentalpica vale
R9 T oln(p4/Po), intendendo con "4" il punto all'uscita della turbina. Se invece il l'lp
venisse rimosso, l'espansione da P4 a po non sarebbe isoentalpica ma una politropica caratterizzata dal rendimento della turbina: il punto finale dell'espansione sarebbe quindi a temperatura pi bassa, riducendo le perdite termiche allo scarico e
giustificando cos lo scollamento tra i due valori sopra segnalati. Solo qualora il processo a valle fosse reversibile (cio se i fumi venissero riportati reversibilmente allo
stato morto) i due valori coinciderebbero .
La considerazione di carattere generale: ad esempio, se il compressore
3.10
avesse rendimento unitario, non si guadagnerebbe il relativo Llr], perch la minor

temperatura del comburente farebbe aumentare le irreversibilit nella combustione. Pi in generale, il lettore non deve pensare all'analisi entropica come un sostituto dell'analisi di sensibilit del rendimento di un ciclo alla qualit dei componenti,
ma pi semplicemente a un indicatore delle perdite di lavoro subite a causa della
non-reversibilit di una ben definita trasformazione, senza tener conto della v ariazione dei processi concatenati qualora l'irreversibilit venisse rimossa.
COMP. MOL. %
G = 465.7 kg/s Ar = 0.88
C02 = 3.93
T = 1392 "C
H 20 = 8.79 N2 = 74.34
p= 29.2 bar
0 2 = 12.07
COMBUSTIBILE
N 2 = 7.08%
CH, = 92.92%
LHV = 44.14 MJ/kg
HHV = 48.98 MJ/kg
._
COMBUSTORE: POTENZA
IMMESSA=513.9MWt (LHV)
TIT = 1280 "C

TIT ISO = 1199 "C
COMPRESSORE
327.8 MW
ARIA RAFFR. 1" UGELLO = 79.8 kg/s
T= 15 "C
UR = 60 %
p = 1.01 3 bar
COMP. MOL. %
Ar = 0.92
CCz = 0.03
H 20= 1.Q4 N2 =77.28
0 2 = 20.73
COMP.MOL.
G = 606.6 kg/s Ar = 0.89
Hz0 = 7.01
T = 472.9 c
p = 1.02 bar
o 2 = 14.06
%
CCz = 3.03
N2 =75 .01
Fig.3.5: Bilancio termico completo di una turbina a gas in ciclo semplice con
8 =30, TIT= 1280'C, portata aria 600 kgjs. Assunzioni di calcolo da Tab.3.1.
3.3 Il mercato delle turbine a gas

Strutturalmente, la turbina a gas in ciclo semplice aperto una macchine
assai semplice e compatta, in relazione alla potenza sviluppata. Come si visto al
Cap .2, gli organi costitutivi sono limitati alle turbomacchine e alla sezione di combustione, ancor pi compatta: sono del tutto assenti organi di scambio termico
interagenti con l'ambiente esterno. Se si guarda per esempio al lay-out di una cen trale a vapore, si ha una immediata percezione di quali siano gli spazi e gli impegni
di materiale dedicati al generatore di vapore in primo luogo, ma anche al conden satore (soprattutto se si dev e ricorrere a torri di raffreddamento a umido o, peggio,
a secco), alla linea di alimento del liquido, al piping, agli ausiliari. Una turbina a gas
ha invece dimensioni paragonabili a quelle del solo turbogruppo di una centrale a
3.11
vapore di pari potenza. A tale compattezza intrinseca, che ne ha decretato il successo incontrastato in campo aeronautico, corrispondono numerosi vantaggi di
grande peso anche in campo industriale:
ce con
possibilit di installazione in spazi limitati;

facilit di trasporto e montaggio in fabbrica invece che in cantiere;
tempi di installazione e di realizzazione dell'impianto drasticamente limitati
rispetto alle centrali a vapore (ad esempio, l anno invece che 4+6) con conseguente risparmio sull'immobilizzo del denaro;
non necessit di acqua di raffreddamento : ci rende enormemente pi libera
la scelta del sito per l'installazione;
costo di investimento limitato: questo l'aspetto sovente pi importante,
conseguenza primaria delle dimensioni contenute e del modesto impegno di
materiale. Si stima che, per potenze di ri lievo (oltre 100 MWel) sia possibi le
oggi costruire una centrale completa in ciclo semplice, alimentata a gas naturale, a un costo specifico di 350+400 USD/kWel, una valutazione di circa 3
volte inferiore rispetto a una centrale a vapore che usi lo stesso combustibile
(per cui si stimano 1000+1200 USD/kWel).
Due considerazioni hanno limitato l'impiego delle turbine a gas nei passati decenni:
l'affidabilit e il rendimento. A tutt'oggi si pu tranquillamente affermare che l'affi2
dabilit e la disponibilit delle turbine a gas siano significativamente superiori a
quelle delle centrali a vapore. Circa il rendimento, il quadro generale sar pi completo nei prossimi paragrafi, ma abbiamo gi visto (cap.3.1), che il divario rispetto
al rendimento tipico delle migliori centrali a vapore (40+43%) si notevolmente
ridotto nell'ultimo decennio, fino ad annullarsi per le macchine aero-derivative pi
grandi. Non bisogna poi dimenticare la possibilit di sfruttamento del calore in uscita dal ciclo, di valore termodinamico nullo in un ciclo a vapore e invece elevatissimo
nelle turbine a gas, in virt della alta temperatura dei gas di scarico: il recupero di
questo calore in modo utile per produzione di energia meccanica (cap.4 e 5) o termica ( cap.6) porter le prestazioni termodinamiche a livelli molto pi elevati di
quelli conseguiti con le tecnologie del vapore. L'unica vera limitazione delle turbine
a gas legata alla necessit di operare con combustibili pulit i (e relativamente costosi), come discusso in 2.2.1.
D'altro canto, l'alto livello tecnologico delle turbine a gas, unitamente alla
complessit dello sviluppo e della progettazione, fanno s che il mercato di queste
macchine sia molto rigido e articolato su modelli ben definiti. I seguenti paragrafi
3.3 .1 e 3.3.2 sono orientati a darne una panoramica sufficientemente esauriente.
3.3.1 Macchine heavy-duty e aero-derivative

Le turbine a gas per applicazioni stazionarie sono, dal punto di vista costruttivo e progettuale, classificabili secondo due categorie:
"heavy-duty" o industriali: progettate e sviluppate esclusivamente per

l'impiego industriale e principalmente per la produzione d energia elettrica;
"aero- derivative" : derivate, con modifiche pi ridotte possibili, da motori
progettati e sviluppati per la propulsione aeronautica.
2
Si ricorda che la disponibilit la frazione di tempo per cu i una macchina in grado di

operare efficientemente in un certo arco temporale, mentre l'affidabilit riferita al tempo
totale detratto il periodo di fermate programmate per la manutenzione o per altri mot ivi.
3.12
Le macchine heavy-duty sono generalmente caratterizzate da una progettazione

pi essenziale e pi pesante, in cui la riduzione del peso e dell'ingombro non un
fattore determinante rispetto alla riduzione dei costi di costruzione. Nella stragrande maggioranza sono caratterizzate da una costruzione monoalbero, ovvero la turbina e il compressore sono calettati sullo stesso albero che trasmette la potenza al
giunto dell'utilizzatore (fig.3.6a). Sono in genere caratterizzate da rapporti di compressione inferiori ai valori ottimali per il rendimento (vedi fig.3.3), perch:
al fine di ridurre i costi, si preferisce privilegiare il lavoro specifico;

sempre per motivi di costi, un valore moderato di ~ consente di utilizzare
turbomacchine pi semplici e con minor numero di stadi;
l'elevato contenuto termico dei gas di scarico, conseguente al ~ ridotto, andrebbe certamente dissipato in un motore aeronautico, ma molto spesso
viene recuperato nelle applicazioni stazionarie; se l'applicazione prevalente
prevista il ciclo combinato (situazione assai frequente!) il ~ ottima le anche
per il rendimento assai pi contenuto che nel ciclo semplice (ne parleremo
diffusamente al cap.4).
Le macchine di derivazione aeronautica hanno caratteristiche sensibilmente differenti. In primo luogo essenziale che siano leggere, per poter aumentare il carico
utile (il "pay-load") dell'aeromobile, e di ridotta sezione frontale, per diminuire la
resistenza aerodinamica (da cui per esempio l'adozione dei combustori anulari).
Inoltre, l'ottenimento di un rendimento del ciclo elevato ha una valenza in pi rispetto alle applicazioni stazionarie: esso consente non solo di contenere la spesa
per il combustibile, ma anche di diminuire il peso (ingente!!) del carburante da trasportare, soprattutto al decollo, consentendo un ulteriore e fondamentale aumento
del pay-load . Le turbine aeronautiche sono quindi dotate di tutti gli accorgimenti
tecnicamente fattibili per ottenere il massimo rendimento, talvolta a discapito dell'economicit della costruzione. In particolare esse adottano ra pporti di compressione notevolmente pi elevati rispetto ai modelli industriali, ma si distinguono anche per sistemi di raffreddamento molto sofisticati e per disegni delle turbomacchine particolarmente avanzati. Importante anche il ricorso a soluzioni multi-albero,
che vedono gli stadi di alta pressione del compressore e della turbina calettati su
un albero pi veloce rispetto agli stadi di bassa pressione (fig.3 .6-b2), ottimizzan done il numero di giri specifico e quindi il rendimento (si ricordi il par.2.1): per esempio, le t urbine Rolls-Royce di maggiori dimensioni hanno addirittura tre alberi.
La conversione da un motore aeronautico a una versione per applicazioni
stazionarie richiede delle modifiche differenti a seconda della destinazione del motore di origine; si distinguono due casi estremi :
l) Il motore a getto (o a reazione): la spinta propulsiva generata da un
ugello propulsivo, che crea un getto di gas combusti ad elevata velocit uscente dal
motore (fig.3.6-cl). La turbina a gas non genera potenza (il compressore e la turbina sono meccanicamente bilanciati, assumendo il nome di "generatore di gas"),
ma produce una corrente di gas caldi in pressione che viene espansa nell'ugello,
generando energia cinetica che, per effetto di reazione, fa avanzare il velivolo. La
trasformazione per produzione di potenza richiede che la corrente di gas uscente
dal generatore di gas venga fatta espandere in una turbina, generando cos potenza meccanica (fig.3.6-c2). Tale turbina, detta "turbina di potenza", non presente
nel motore originale e va progettata ad hoc.
2) Il motore a elica (turboelica): la turbina a gas produce potenza meccani-
ca, utilizzata per muovere

un organo propulsivo apposito, cio l'elica (fig.3.6- dl).
Nell'uso stazionario sufficiente sostituire l'elica con
l'utilizzatore meccanico desiderato (fig.3 .6-d2).
3.1 3
nD=CJ=e
a) turbina industriale monoalbero

stadi bassa pressione
Nella realt, i due tipi sopra

Il. . ~
descritti coprono una parte
piuttosto limitata delle applibl) turbina o gen.di gas
b2) turbina o gen.di gas
cazioni, perch da un lato il
monoalbero
bi-albero
turboelica impiegato solo
ugello
generatore
generatore
turbina di
per aeromobili di piccole
dimensioni o per il trasci~s~~za~
namento del rotore di elicotWl~
teri, con potenze massime
di pochi MW, e dall 'altro il
c2) turbogas stazionario
cl) motore a getto
motore a getto puro un
derivato da motore a getto
propulsore efficiente solo
,
per aerei molto ve lod (che
abbiano velocit di crociera
~
elica
superiori a Mach 2 e oltre),
il che esclude tutti i velivoli
d2) turbogas stazionario
dl) turboelica
commerciali e gran parte di
derivato da turboelica
4
quelli militari . I motori ae,
ronautici sono, quasi esclusivamente, del tipo a "bypass" (fig.3.6e), ovvero la
turbina a gas alimenta l'u....o!O...'-+_aria di by-pass
gello propulsivo ma produce
anche potenza meccanica.
e) motore con by-pass
Quest'ultima utilizzata dal
"fan", ovvero uno stadio di Fig.3.6: Disposizione indicativa delle turbine a gas
compressore che agisce in per impieghi industriali o aeronautici, e schematizzaparte da elica, generando zione delle possibili trasformazioni di propulsori aeroun getto a velocit ridotta, e nautici in macchine per la generazione di potenza.
in parte da stadio iniziale del
generatore di gas. I l rapporto di by-pass definito come il rapporto tra la portata d'aria che non fluisce nella turbina a gas (quindi la "by-passa") rispetto a quella
che evolve nel ciclo termodinamico (vale quindi zero per il jet puro) . I motori d'aereo pi moderni sono caratterizzati da rapporti di by-pass molto alti (fino a 8+10)
per i velivoli commerciali e pi moderati per quelli militari (2+3) o di progettazione
..~~:
..
...
...
La velocit teorica del getto per il massimo rendimento propulsivo infatti pari alla velocit dell'aeromobile stesso, in modo che l'energia cinetica del getto rispetto all'osservatore
fisso sia nulla. Essendo la pressione a monte del getto piuttosto elevata (3+6 bar), il getto
risulta fortemente supersonico.
4
Anche se molti aerei militari da caccia sono capaci di volare a Mach 2 e oltre, tali velocit
sono ottenute con l'uso della piena post-combustione. Il motore ottimizzato, in termini di
consumi specifici, per velocit di crociera leggermente subsoniche, non molto differenti di
quelle degli aerei commerciali.
3.14
pi datata. Nella versione stazionaria, un motore a basso-medio rapporto di bypass necessiter ancora della turbina di potenza (es: GE LM2500), ma questa non
sar necessaria per un motore ad alto rapporto di by-pass, dove l'utilizzatore meccanico pi semplicemente sostituir il fan: questo il caso delle macchine aeroderivative pi recenti, come la GE LM6000 e la Rolls-Royce Trent, che mostrano i
rendimenti pi elevati oggi ottenuti in ciclo semplice, superiori al 40%.
Quest'ultimo tipo di trasformazione minimizza gli interventi e quindi i costi
relativi alla conversione di una macchina aeronautica in una industriale. Va tuttavia
fatto notare che l'adozione della turbina di potenza permette di svincolare il numero di giri dell'albero del generatore di gas da quello della tu rbina di potenza stessa,
essendo solo quest'ultima vincolata all'utilizzatore meccanico: quindi possibile
operare il generatore di gas a carichi ridotti variando il suo numero di giri, pur
mantenendo costante la velocit di rotazione dell'utilizzatore. Questa opzione, preclusa alle turbine industriali monoalbero e a quelle derivate da motori ad alto bypass, accresce la flessibilit operativa delle macchine e in talune applicazioni il van taggio pu risultare di una certa importanza.
Dal punto di vista dei costi, le turbine aero-derivative godono di un'economia
di scala resa possibile dal grande numero di motori d'aereo richiesti dal mercato: i
loro notevolissimi costi di sviluppo sono sostanzialmente ammortizzati da tale mercato, piuttosto che da quello industriale. Le loro caratteristiche le rendono tuttavia
intrinsecamente pi costose dei modelli heavy-duty, in termini specifici alla potenza. Il loro punto di forza risiede nei rendimenti pi elevati, frutto della gi discussa
impostazione di base del loro progetto termodinamico, che consente un'importante
riduzione del costo del combustibile impiegato a parit di energia utile prodotta,
soprattutto in quella fascia di potenza ( < 50 MW) dove i cicli combinati non sono
pienamente competitivi.
3.3.2 Rassegna delle moderne unit

Il m ercato delle turbine a gas per applicazioni stazionarie comprende un
numero di costruttori e di modelli relativamente limitato: si ricord i che si t ratta di
macchine di progettazione "rigida", nel senso che non sono mai adattabili alle specifiche del cliente. L'appendice AS comprende una rassegna di tali macchine, con le
loro principali caratteristiche di funzionamento. Tale rassegna potrebbe essere pi
lunga, se si considera che la stessa macchina molto spesso venduta in "package"
oltre che dal costruttore originale (OEM) da numerosi altri costruttori, licenziatari e
installatori (ogni macchina stata elencata una sola volta per il suo OEM) . L'app.AS
ha lo scopo di offrire una panoramica sulla situazione t ecnologica e sulla gamma di
proposte del mercato. La situazione industriale peraltro complessa e in continua
evoluzione, in virt di accordi industriali, di licenze, di cooperazioni e di acquisizioni.
Dal punto di vista didattico e scientifico, importante rilevare il dato pi significativo dal punto di vista delle prestazioni, e cio il re ndimento delle macchine
presenti sul mercato. La fig.3.7 mostra il suo andamento in funzione della potenza
elettrica sviluppata. Si noti che:
La crescita del rendimento con la potenza chiaramente evidenziata: nel

campo dei pochi MWe1 non si superano valori del 30% (ma spesso sono considerevolmente pi bassi), mentre le grandi macchine industriali mostrano
rendimenti attorno al 35% al 40%. I motivi per cui le grandi macchine godono di miglior rendimento sono gi stati discussi ma pu essere utile ripeterli
in sintesi: (i) miglior rendimento isoentropico di turbina e compressore ( effetto di scala sulla similitudine), (ii) migliori sistemi di raffreddamento delle
combinati
3.15
palettature e quindi TIT pi elevate, (iii) maggior livello tecnologico generale,

reso possibile dalle economie di scala.
Le turbine aero-derivative hanno rendimenti mediamente pi elevati, soprattutto nella fascia di potenza tra 10 e 50 MWe1con rendimenti che si avvicinano al 40% e talvolta lo superano (macchine da 40-50 MW, con elevatissimi
rapporti di compressione, tesi alla piena ottimizzazione del rendimento).
I rendimenti pi elevati in assoluto sono ottenuti da cicli modificati rispetto al
ciclo semplice (iniezione di vapore, rigenerazione, intercooling e rigenerazione) di cui si parler nei seguenti capitoli. Tali rendimenti sono ottenuti con
recuperi di calore pi meno completi dai gas di scarico.
50
STIG
45
o::R 40
__ o Rigen/IC
0 HD fino 1994
Q)
c:
c:r::
30
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1000
10000
100000
1000000
Potenza, kW
Fig.3. 7: Rendimento in condizione ISO delle turbine a gas presenti sul mercato, in
funzione della loro potenza. Dati da app.A5 (fonte ivi citata). In legenda: STIG=
iniezione di vapore (par.5.5), Rigen/ IC= ciclo rigenerativo o inter-refrigerato
(par.5.1 -5.2), HD= industriali (heavy-duty), AD= aero-derivative.
Confrontando inoltre il posizionamento dei modelli pi recenti rispetto a quelli pi
datati appare evidente l'avanzamento delle prestazioni delle turbine a gas. Si pu
concludere che, pur limitandosi al ciclo semplice, l'idea t rad iziona le della turbina a
gas come macchina a basso rendimento non sia pi accettabile: si pensi infatti che,
se nel paragone con le macchine a vapore ci si riferisce pi correttamente a centrali di media taglia (20-80 MW) per autoproduzione industriale, queste ultime hanno
rendimenti netti non certo superiori al 35%, un valore alla portata delle macchine
heavy-duty, per non parlare di quelle aero-derivative. Se ci si vuole riferire alle
grandi centrali elettriche, il cui rendimento pu attestarsi tra il 40 e il 45% (i v alori
superiori per le tipologie pi avanzate, note come Ultra-super- critfcal (USC), descritte nell'appendice A4 ), il confronto pi corretto va fatto con i cicl i combinati
(CapA) che hanno rendim enti superiori al 55% , da cui emerge chiaramente la su-
3.16
periorit delle tecnologie basate sulle t urbine a gas, in virt delle elevate temperature conseguibili.
La fig.3.8 mostra il lavoro specifico delle unit presenti sul mercato. Anche
in questo caso si nota un andamento crescente con la potenza, ancora dovuto
all'aumento di TIT (tecnologia pi sofisticata, miglior raffreddamento) e al maggior
rendimento delle macchine. I risultati ottenuti dalle pi grandi macchine industriali
(> 150 MW) sono evidenti, con valori di lavoro superiori a 400 kJ/kg. Si pu notare
come le macchine aero-derivative e quelle industriali siano invece piuttosto indifferenziate, contrariamente al caso del rendimento. I valori pi elevati di lavoro specifico sono ottenuti dalle macchine inter-refrigerate della classe dei 100 MW.
500
STIG
450
..
Ol
~
--...
~
400
O HDfino1994
:
! ~
--- HD dopo 1994 ----------- ---- ------ -------r------- --- ------- --- --------t- ---~------------------
350
t. AD fino 1994
--- AD dopo 1994
i
,w. i
-------------------------~-----~-- ti;l~----"#..it----1-------------------------------
~ ~rl. :~. ~ ~,otz~---- - . .
--- ___ __
o 3oo
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250
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200
A---- .----
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--------------------------~-------------- ----------------+-------------------------
Rigen/ IC
~o
:o
150
----------------------0
100
100
~<>-- -- l ~
:~------------
i o
1000
o t.
.....<> _____ _____ ___
:
.
-,-------- -------
t.
-:-
...
10000
100000
1000000
Potenza, kW
Fig.3.8: Lavoro specifico in condizione ISO delle turbine a gas presenti sul mercato, in funzione della loro potenza. Legenda e dati come per fig.3.7.
3.4 Influenza delle condizioni esterne sulle prestazioni

Le prestazioni delle turbine a gas sono comunemente riportate, sui cataloghi
e sulle riviste specializzate, nelle cosiddette "condizioni ISO", definite da :
temperatura ambiente: l5C,
pressione ambiente: 101325 Pa,
assenza di perdite di carico all'aspirazione e allo scarico,
combustibile gas naturale a pressione sufficiente,
macchina nuova e pulita.
I valori riportati nell'appendice A5 fanno appunto riferimento a tali condizioni. Le
turbine a gas tuttavia risentono in misura rilevante delle vari azioni delle condizioni
rnbinati
f"lpera-
operative, pur operando in modo da fornire la massima potenza possibile (discuteremo della regolazione di potenza nel prossimo paragrafo). Fatto salvo che le valutazioni quantitative dei fenomeni legati a tali variazioni in realt dipendono da macchina a macchina, bene innanzitutto chiarire le regole di base del funzionamento
fuori progetto delle turbine a gas, che con approssimazione pi che sufficiente per i
nostri scopi possono essere approssimate dalle seguenti leggi:
Anche
dovuto
naggior
lustri ali
notare
- diffe' speci-
10000
terca-
aloghi
li. Le
iz:ioni
in,c
3.17
= cast.
(3.5)
Pillt . Anz
Gint=K ~ '
.
Rg T,.n.t
(3.6)
La (3.5) ipotizza che la portata volumetrica aspirata dal compressore sia costante,
legge seguita con ottima precisione da un compressore assiale funzionante a nu5
mero di giri costante , qualora non si agisca su organi di regolazione, in virt della
forma della curva caratteristica del compressore (fig.2.4), che ha un andamento
pressoch verticale. La (3.6) rappresenta invece la portata massica che attraversa
un ugello in condizioni di blocco sonico: questa univoca mente funzione della
pressione e della temperatura a monte dell'ugello . Pi esplicitamente, la (3.6)
riferita al primo statore (ugello) della turbina, che ha nella sezione di gola un'area
di passaggio pari ad Anz; Pln,t e T;n,t sono le condizioni totali a monte dell'ugello; K
una costante che per un gas ideale funzione univoca della natura del gas, attraverso y, data da:
K= fY. (-2-)2~;~1)
y+J
(3.7)
Essendo Anz non modificabile, trascurando insignificanti variazioni di y (e quindi di

K) e di R9 , la portata dell'ugello solo funzione di p e T a monte attraverso una
costante K* (3.6), se si ammette che l'ugello sia sempre in condizioni di blocco sonico. Quest'ultima condizione da ritenersi realistica, visto il notevole carico aerodinamico con cui sono progettate le macchine, per uno spettro sufficientemente
6
ampio di condizioni operative .
Alle (3.5) e (3.6) va aggiunta un'informazione che riproduce le modalit di
intervento del sistema di regolazione della macchina, in termini di azioni effettuate
5
La (3.5) non pu quindi essere usata nel caso di una macchina bialbero, in cui il numero
di giri del compressore (o di una sua sezione) pu va riare liberamente, n nel caso 'mechanical-drive', in cui pure il numero di giri variabile. La trattazione svolta in questo capitolo
quindi centrata su turbine monoalbero per generazione elettrica, le pi diffuse in ambito
industriale. Le considerazioni che svolgeremo nel seguito dovrebbero tuttavia poter fornire
gli elementi per affrontare anche problemi pi complessi relativi ad altre configurazioni,
nota per esempio le curve caratteristiche del compressore a diversi numeri di giri.
In caso di variazioni sostanziali del rapporto di espansione della turbina (P;n,T/Pex) si
pu ricorrere alla legge dell' "ellisse di Stodola", applicabile a turbine multistadio:
_G_ ~c.___R__T;,_,,t =B. 1- ( p ex
P in ,t 'Ant
pB
) 2
(per Pex '?.p a)
Pin,t -PB
in cui B una costante dipendente dalla geometria della macchina e da y, mentre ps la

pressione di scarico in condizioni di blocco di portata.
3.18
sulla valvola di ammissione del combustibile in funzione di una grandezza fisica che
si intende controllare. La seguente relazione (3.8):
Tin,t
=cast.
(3.8)
ci dice, per esempio, che il sistema di controllo, qualora sia richiesta la massima
potenza, agisce in modo da mantenere costante la temperatura di ingresso in turbina, al fine di salvaguardare il rendimento e la potenza della macchina. E' solo una
delle possibili logiche di intervento (altre potrebbero mantenere costant e la temperatura di uscita dalla turbina (TOT) o un'altra temperatura intermedia nella t urbina), ma quella che fornirebbe i migliori risultati in termini di prestazioni, olt re ad
consentire un'elaborazione pi semplice ai fini della nostra trattazione. La (3.8) non
comunque rigorosamente seguita nelle macchine reali, poich non tecnicamente fattibile una misura diretta della temperatura all'uscita del combustore, visti i
suoi valori molto elevati. La misurazione di TIT viene effettuata in maniera indiretta, acquisendo per esempio la TOT o una temperatura intermedia e risalendo alla
TIT sulla base del rapporto di compressione: vista la presenza del raffreddamento
e di altri fattori secondari l'operazione non rigorosa, ma la (3 .8) pu essere accettata quanto meno da un punto di vista concettuale.
Chiarite le regole base, andiamo a considerare gli effetti dei diversi fattori
che influenzano le prestazioni di una turbina a gas.
3.4.1 Perdite di carico

Nelle installazioni, le turbine a gas presentano una pressione all'imbocco del
compressore inferiore a quella dell'ambiente, a causa della presenza di filtri e canalizzazioni dell'aria, e una di scarico della turbina superiore a quella dell'ambiente, a
causa dei condotti di scarico, di silenziatori, del camin o e, molto spesso, di scambiatori a recupero. Tali perdite influenzano evidentemente il ciclo come gi anticipato in 1.3. Cerchiamo, in modo approssimato ma realistico (qua ntomeno per macchine monoalbero) di valutare l'influenza di tali perdite.
- Perdite allo scarico (Llpex): nelle ipotesi della (3.5) e (3.6), la portata volumetrica e massica della macchina restano invariate, non avendo Llpex alcuna influenza
sul compressore; alla luce della (3.6) rester invariata pure la pressione di ingresso
in turbina (Pin,t). Varier invece la pressione di scarico dalla turbina, da Pamb a
pamb+Llpex, e quindi il lavoro della turbina . Se Llpex piccolo, si pu supporre che il
lavoro di espansione ideale sottratto sia pari a VexLlpe/ : la perdita di potenza della
macchina pu allora essere scritta come:
fl.p
fl.W = ry G V ex fl.pe.t = 1J G Rg Te.t ' ~
(3.9)
P amb
dove con 11 indichiamo il prodotto dei rendimenti isoentropico, meccanico ed elettrico della turbina . A LlW corrisponde una diminuzione del rendimento, restando inalterate le condizioni di lavoro del combustore e quindi il consumo di combustibile.
- Perdite all'aspirazione (Llp;n): in questo caso si ha una variazione della portat a

massica all 'aspirazione del compressore, e quindi della portata G fluente nel ciclo.
Infatti a pari portata volumetrica (eq .3.5) la densit dell'aria aspirata diminuisce
7
Ci vero se il volume specifico resta costante nell'espansione t ra Pamb+ llpex e Pamb, approssimazione pi che ragionevole per i valori normali di Llpex (tra l e 3+4 kPa).
-. -
:::
3.19
proporzionalmente alla pressione:
v =VISO
_2__= V;,.JSO=
G1s0
V ;,
G. V;, =G. V;,,JSO

RgT;n f Pamb
= ]-
Rg T;/1 / (pamb- ~P;,)
~P;11
Pamb
(3. 10)
Alla diminuzione di portata massica corrisponde:

(a)
(b)
(c)
fattori
una pari diminuzione di potenza, supponendo per il momento che il lavoro

della macchina resti costante; diminuisce nella stessa proporzione il consumo di combustibile perch, a pari temperature (entalpie) di ingresso e uscita, questo proporzionale alla portata di aria;
una pari diminuzione della pressione di ingresso in turbina, in virt della
(3.6) (Pmax/Pmax,rso = G/Grso): ferma restando la pressione allo scarico della
macchina (Pamb) diminuisce quindi il lavoro della turbina nella stessa misura
dell'eq.3.9 (con Llp;n in luogo di Llpex);
resta inalterato il rapporto di compressione e quindi il lavoro del compressore, essendo sia la pressione di ingresso che quella di mandata variate del
fattore ( 1-Llp;n/Pamb)
Si noti che la (3.6), determinando la pressione massima del ciclo in funzione della
portata massica (che a sua volta imposta dalla legge del compressore, eq.3.5),
impone di fatto il rapporto di compressione del ciclo. Ai fini della (3.10), si ricordi
che la perdita di pressione una trasformazione isoenta lpica e quindi, con gas ideale, isoterma. Una perdita all'aspirazione ha quindi un duplice effetto sulla potenza sviluppata dalla macchina (voci a e b: minor portata e minor lavoro di espansione), ma il rendimento penalizzato solo dall'effetto descritto in (b) .
Sia nel caso di Llp;n che di Llpex bisogna infine tener conto di un aumento apprezzabile ma contenuto (pochi gradi) della temperatura dei gas scaricati della turbina, qualora il sistema di regolazione sia effettivamente a TIT costante, a causa
del minor rapporto di espansione della turbina.
3.4.2 Pressione ambiente

La pressione ambiente pu variare a seguito di variazioni delle condizioni
climatiche, ma soprattutto per l'altitudine sul livello del mare a cui effettuata l'installazione. La variazione della pressione ambiente comporta una variazione della
portata massica del ciclo, nella stessa misura evidenziata dalla (3.10), e una proporzionale diminuzione della potenza del ciclo. Non si hanno invece effetti sul ren dimento del ciclo, perch di fatto la "forma" del ciclo termodinamico resta inalterata
(infatti p;n,t diminuisce in virt della (3.6) nella stessa ragione della pressione di
aspirazione, ma, a differenza del caso precedente, diminu isce anche la pressione di
scarico della turbina): in un piano T-s il ciclo risulta semplicemente "spostato a destra", ossia su isobare pi basse ma a pari temperature. Trattandosi di gas ideali,
ci non muta i rapporti tra lavoro e calore e quindi il rendimento.
Va ricordato che l'effetto sensibile anche per altitudini molto modeste e
apparentemente irrilevanti (a 200 m s.l.m . - es: Milano - la perdita di potenza
del 2% circa, quindi certamente misurabile).
3.20
3.4.3 Temperatura ambiente

Le variazioni della temperatura ambiente hanno effetti molto vistosi sulle
prestazioni di una turbina a gas. In questo caso, pi difficile dare indicazioni numeriche di validit generale, in quanto si possono verificare caratteristiche dei sistemi di regolazione piuttosto diversi da modello a modello. In linea di principio si
pu comunque affermare che:
La portata massica elaborata dal ciclo varia sempre in accordo con il volume
specifico, quindi in modo inversamente proporzionale alla temperatura assoluta. Si tratta di variazioni importanti: ad esempio, da -5C a +30C, escursione stagionale del tutto normale in climi temperati, la variazione di volume
specifico, quindi di portata, quindi in prima approssimazione di potenza,
del 12% circa.
La pressione massima e il rapporto di compressione diminuiscono per effetto
della minore portata massica (eq.3 .6), qualora la temperatura ambiente
aumenti. A pari TIT ci giustifica un aumento di TOT.
Per ci che riguarda gli effetti sul ciclo in termini specifici alla massa, si pu
genericamente osservare che un aumento di temperatura ambiente ha l'effetto di avvicinare la temperatura media di compressione a quella di espa nsione, con conseguente diminuzione del lavoro specifico e del rendimento,
anche se il calore introdotto diminuisce per effetto della aumentata temperatura di fine compressione.
A titolo di esempio la fig.3 .9 riporta le curve di prestazioni (potenza, consumo specifico, portata e t emperatura dei gas di scarico) di due modelli specifici di tu rbina a
gas al variare della t emperatura ambiente. La prima macchina (un modello industriale monoalbero) mostra andamenti in pieno accordo con le linee di tendenza
sopra riportate. La seconda (una aero-derivative bialbero), a dimostrazione delle
singolarit dei modelli, ripete tali andamenti sino a una temperat ura di -soc, al di
sotto della quale intervengono limitazioni strutturali sulla potenza sv iluppata e sul
numero di giri del generatore di gas che rendono necessaria una diminuzione di
TIT, riducendo la portata di combustibile, bene evidenziata dal crollo di TOT.
La fig.3.9 mostra che la diminuzione di potenza all'aumentare della temperatura ambiente assai marcata, arrivando per esempio gi al 10% a 30-;-35C. L'impatto economico, in termini di mancata produzione nel periodo estivo, pu essere
rilevante, t enendo conto che maggiori richieste di elettricit sulla rete elettrica di
molti paesi (compresa l'Italia) sono proprio concentrate nelle giornate pi calde . In
molti casi pu essere utile ricorrere a un sistema di raffrescamento dell 'aria aspirata, che si pu realizzare in pi modi:
l. Con una umidificazione evaporativa dell'aria, ottenuta spruzzando acqua
a monte del compressore: la temperatura all'aspirazione tende ad avvicinarsi a
quella del bulbo umido, che, qualora l'umidit relativa sia bassa, notevolmente
inferiore a quella del bulbo secco (es: da 30C con 40% di umidit a 20C alla saturazione); una soluzione economica ma di efficacia limitata in molte condizioni
ambientali. Vanno comunque tenuti in conto il consumo di acqua e la possibilit di
trascinamento di gocce verso il compressore, con effetti di erosione .
2. Con un frigorifero ad assorbimento, che utilizza come sorgente calda i
gas di scarico della turbina: una soluzione molto attraente in termini di prestazioni, ma a costo di impianto piuttosto elevato. Il recupero termico relativo alla forn itura di calore all'assorbitore non preclude altre e pi importanti operazioni di recu-
combinati
3.21
15
pero termico Si ricordi
per che la produzione di
10
potenza viene leggermente
::li?
penalizzata (tutto l'anno) o
dalle perdite di carico addi- <li' 5
c
zionali causate dallo scam- o
'i'i o ............
biatore di raffrescamento I1J
dell'aria in aspirazione e da c
I1J
Consumo
quello per il recupero ter- > -5
specifico
mico. L'impianto compren -10
der, oltre a detti scambiatori e alle unit frigorifere,
-15
delle torri evaporative di
15
30 u
discreta potenza per lo ::li?
o
o
--+------+--.'----1
20 I1J
11J'10
smaltimento del calore pro- .....
':::1
I1J
dotto dai frigoriferi ad as.....
t: 5
10 ~
sorbimento (con relativi
o
<li
0..
a.
consumi di acqua).
<li
o <li
E
c o
3. Con un frigorifero a
o
.....
compressione: il suo con- 'i'i
I1J -5
~~--+---r-~~~~~-10
~
sumo elettrico per da c
o
I1J
detrarsi al guadagno di po'i'i
> -10
-if------"1 -20 ~
tenza. L'effetto netto cergas scarico
I1J
tamente positivo in termini
-15 LL-~---L--J---L---~--~-30 >
di potenza (l'incremento di
-20
-10
o
10
20
30
40
potenza della turbina a gas
Temperatu ra ambiente, C
2-2.5 volte superiore al
consumo di potenza del Fig.3.9: Variazione di potenza elettrica, consumo
ciclo frigorifero) ma di- specifico, portata e temperatura dei gas di scarico in
scutibile in termini di ren- funzione della temperatura ambiente, a pieno carico,
dimento
(solitamente
il di una turbina industriale (linea continua) e di una
rendimento al netto del aero-derivative bialbero (linea tratteggiata:).
consumo del compressore
diminuisce leggermente). E' una soluzione meno perseguita nella pratica.
3.4.4 Sporcamente e invecchiamento

Le prestazioni delle turbine a gas, rispetto alla macchina nuova e pulita, sono soggette a degradamento nel tempo, in termini di diminuzione di potenza e di
8
recu-
Il fabbisogno di potenza termica per il generatore del frigorifero ad assorbimento pu

essere scritto come: Q = Ga Cp,a (Tamb-Tin,c) l RC l COP = G9 Cp,g ~T9 RC il fattore che
tiene conto della deumidificazione dell'aria (calore sensibile l calore totale) e pu va lere
0.6-0.8, COP il coefficient-of-performance del frigorifero, che per un assorbitore a singolo effetto pu valere 0.65-0.7. Pertanto il ~T dei gas di scarico sar pari a ~Ta
riaiRCICOP (se per semplicit supponiamo uguali le capacit termiche Gcp dei gas e
dell'aria) : per un raffrescamento anche energico (6T=20K) baster raffreddare i gas di
scarico di circa 40K, che sono una frazione modesta rispetto al ~T disponibile tra lo scarico della turbina e l'ambiente. Inoltre i frigoriferi a singolo effetto operano -con acqua calda
a circa 100-l10C, per cui si pu dire che il recupero termico per il raffrescamento
dell'aria non vada a penalizzare, se non in minima parte, il recupero di calore pregiato
(es: produzione di vapore).
3.22
rendimento. I fattori che determinano tali scadimenti sono riconducibili a sporcamento (fouling) e a usura o micro-danneggiamento ("ageing" o invecchiamento) :
3.5
Sporcamento: il filtro di aspirazione e la palettatura del compressore sono

soggetti a sporcamente a causa delle particelle disperse in atmosfera . La pulizia del compressore effettuata con frequenza di 12-48 ore, mediante lavaggi con acqua o con soluzioni detergenti a macchina in funzione (on-line).
La pulizia del filtro e la pulizia accurata del compressore a macchina ferma
( off-line) sono effettuate a cadenze determinate dalle condizioni ambientali
(in genere mensile) . Le operazioni di pulizia ristabiliscono le prestazioni della
macchina nel breve termine, ma si assiste (fig.3.10) a un degrado progressivo non recuperabile se non con interventi pi complessi, a causa dell'invecchiamento.
Invecchiamento: attribuibile a varie cause di danneggiamento microsco.:----...
pico (usura delle superfici a contatto col fluido) o macroscopico (piccole rotture, asportazione di strati di rivestimento, danneggiamento di pareti sottili)
non dannose alla funzionalit della macchina ma con effetti sensibili sulle
prestazioni. E' necessario quindi agire con operazioni di manutenzione a frequenza per esempio annuale, con le opportune sostituzion i, per ristabilire del
tutto o in parte le caratteristiche della macchina.
Un andamento qualitativo delle prestazioni in funzione del tempo visibile in

fig .3.10, dove si evidenzia un fenomeno di breve periodo (legato al fouling del
compressore) e uno di lungo periodo, recuperabile in piccola parte con le ispezioni
annuali (generalmente limitate al combustore e all'esame degli ugelli della turbina)
o in maniera pi efficace con gli interventi di manutenzione vera e propria ("major
overhaul") che comprendono, a seconda delle situazioni e dello stato della macchina, sostituzione di parti rilevanti (liner, transition, pale della turbina, etc.). Gli overhaul sono in genere prescritti dopo 50,000 ore di funzionamento.
Una trattazione pi
approfondita degli elementi
Ore di funzionamento 20,000
qui accennati esula dal
o o
carattere didattico di questo test o. E' per importante sottolineare che l'ef-1% -2%1---"'""'~
fetto combinato dei vari
fattori citati (da 3 .4.1 a
ispezioni
3.4.4) comporta un sensi-2 % - -4%
annuali
bile distacco delle presta20
1 intervento
zioni effettive di funzionaintervento
(parziale)
mento di una turbina a gas
(completo)
Var. di potenza
"on-site" e "on-duty" da
quelle riportate in condiVar. di rendimento
zioni ISO sui cataloghi dei
costruttori: tale distacco va
tenuto debitamente in con to in sede per esempio di
analisi di redditivit di un
impianto.
Fig.3.10: Andamento qualitativo nel tempo della perdita di potenza e rendimento di una turbina a gas, per
soorcamento e invecchiamento .
'
3.23
3.5 Regolazione e avviamento delle turbine a gas

La regolazione della potenza elettrica (o meccanica) erogata da una turbina
a gas con dizionata dalla compatibilit dell'intervento di regolazione con la problematica di stalla del compressore. Infatti il sistema di regolazione ottimale
quello che mantiene inalterato il rendimento del ciclo termodinamico ai carichi parziali: per far ci necessario limitare il pi possibile le modifiche all'assetto del ciclo
(p e T dei suoi punti), mantenendo quindi il suo lavoro specifico, e far variare la
portata massica fluente nel ciclo. Purtroppo ben noto che i compressori, e specialmente quelli assiali, hanno margini di variazione della portata estremamente
ridotti dall'insorgenza dei problemi di stalla e pompaggio, qualora essi funzionino a
velocit di rotazione costante (che il caso, di enorme importanza pratica, delle
turbine monoalbero in produzione elettrica) . Un sistema di regolazione della potenza come quello adottato dalle centrali a vapore (valvola di ammissione in turbina
e/o regolazione della sezione di ammissione del vapore) quindi incompat ibile con
la curva caratteristica del compressore.
D'altra parte accettare di lavorare a portata d'aria costante (a salvaguardia
del compressore) regolando semplicemente l'afflusso di combustibile comporta
evidentemente una diminuzione della temperatura massima del ciclo e una conseguente forte degradazione del rendimento della macchina.
Resta pertanto necessario operare, nei limiti del possibile, modificando la
portata massica di aria aspirata dal compressore. Ci possibile, in analogia con
quanto succede per i compressori industriali, nei seguenti modi:
Regolazione mediante pale a calettamento variabile: nei compressori

assiali possibile variare, mediante dei semplici leveraggi, l'angolo di calet-
tamento delle pale statoriche (VGV: variable guide vanes). Cos facendo si
restringe, al diminuire della portata, la sezione di passaggio dell'aria, mantenendo sostanzialmente inalterata la velocit assoluta del fluido a diverse
portate: ci consente di non modificare il triangolo delle velocit all'ingresso
del rotore, e in particolare l'angolo di incidenza sulla pala, che determinerebbe lo stalla. Operando sulle VGV si ottengono curve caratteristiche come
quelle di fig.2.4, che risolvono brillantemente il problema di regolazione fino
al 50-70% della portata. Questa modalit ampiamente utilizzata.
Regolazione con valvola di laminazione all'aspirazione: introducendo
una perdita di pressione all'aspirazione si pu diminuire la portata massica
lasciando inalterata la portata volumetrica. Essendo quest'ultima a determinare le velocit del fluido nella macchina e quindi l'insorgenza dello stalla, il
sistema efficiente ai fini della regolazione ma la perdita di carico, operazione dissipativa, si paga in termini di rendimento come descritto in 3.4.1. Per
questo motivo, insieme alla difficolt pratica di realizzare tale regolazione
con le grandi portate d'aria in gioco, un sistema di scarsa diffusione.
Regolazione del numero di giri: laddove applicabile (turbine bialbero, con
generatore di gas operante senza collegamento meccanico con la turbina di
potenza, o macchine accoppiate ad utilizzatori a giri variabili) rappresenta la
soluzione preferibile, in quanto non dissipativa, permettendo grande flessibilit nella regolazione di potenza. Sono solitamente presenti le VGV con la
funzione di elemento regolatore del numero di giri del generatore di gas.
Tutti i sistemi citati vanno comunque integrati con una regolazione della portata del
combustibile, spesso operata in modo da mantenere la temperatura all'ingresso o
3.24
allo scarico della turbina costante. Tutti i tre sistemi citati presentano un lim ite tecnico inferiore, cio non sono in grado di regolare la macchina al di sotto di una certa soglia di potenza, al di sotto della quale necessario intervenire diminuendo la
temperatura di fiamma.
L'andamento effettivo della regolazione tipica di una turbina a gas evidenziato in fig.3.11 . Si denotano due diversi andamenti:
Dal 50 al 100% della potenza la regolazione effettuata con le VGV, che determinano la diminuzione lineare di portata di aria. Nella macchina in esame,
la TOT mantenuta costante dal sistema di regolazione del combustibile; il
rapporto di compressione diminuisce, poich la pressione massima del ciclo
segue la diminuzione della portata massica (eq.3.6); a pari TOT e minor~ la
TIT automaticamente diminuisce.
Dal 50% a zero, si opera a VGV pi chiuse possibile, a portata massica di aria costante, variando l'afflusso di combustibile e quindi la TIT e la TOT: la
diminuzione di rendimento si fa man mano pi vistosa.
La perdita di rendimento
del ciclo comunque significativa anche nella zona di
regolazione delle VGV : al J2.
50% di carico il rendimento
(!)~ 90
sceso all' 80% di quello
c
o
no mi naie nell'es e m pio di N 80 1--- - ii---,/---- A - - - l-?9""'- d - - - - f - - - - l
fig.3.10
(si
riscontrano .~
spesso valori pi sfavorevo- ~ 70 F-----~F-7'--i---";;~--li) . Per confronto, le centrali
a vapore hanno cali di rendimento pi contenuti (al
50% le variazioni sono in
genere molto limitate, di
pochi percento): non si pu
quindi afferma re che la tur- ]2. 100 r----j---j-----t----::::::::t=-=--t- -..,
bina a gas sia una ma c~ 80 t------1-----1~~--..t----t---+----;
china particolarmente adato
ta ad operare in modo effi- N 60 1----l--:;;~-l-ro
ciente a carico parziale. i:
IU 40 1---~----t----t----t---+----;
Resta per vero che le va- >
riazioni di carico possono
20 t---.~-+--- t----+----t----+----t
essere effettuate in tempi
estremamente brevi, per la
120
20
40
60
80
100
mancanza
delle elevate
Potenza
elettrica,
%
inerzie termiche tipiche dei
cicli a vapore. La flessibilit Fig.3.11: Prestazioni fondamentali di una turbina a
delle turbine a gas negli gas industriale in regolazione di potenza.
impieghi di picco quindi
determinata non tanto dalle prestazioni termodinamiche ma principalmente dalla
velocit di risposta alla variazione dei carichi.
L'avviamento delle turbine a gas deve essere effettuato con un motore di

lancio. E' infatti necessario portare il compressore a una velocit di rotazione suffi-
3.25
ciente a fornire un certo rapporto di compressione, nel rispetto dei limiti di stalla
dello stesso (ovvero con le valvole anti-pompaggio aperte) . Raggiunta tale velocit
viene accesa la fiamma, a regime minimo, in modo che la macchina raggiunga la
condizione di autosostentamento, ovvero che la turbina produca abbastanza potenza da trascinare il compressore. A questo punto, disinserendo il motore di lancio, si aumenta la portata di combustibile fino a portare la macchina alla velocit di
sincronismo, chiudendo nel contempo le valvole anti-pompaggio: la macchina ora
pronta a prendere carico. Questa operazione, normalmente gestita in modo del
tutto automatico dal sistema di controllo, prevede delle rampe di carico compatibili
con gli stress meccanici e termici del sistema. I tempi sono notev olment e ridotti
per le turbine aero-derivative (pochissimi minuti negli avviamenti a caldo fino al
carico massimo, e non pi di una decina per avviamenti a freddo) , ma si dilatano
per grandi macchine industriali, senza tuttavia superare i 20-30 minuti negli avviamenti a freddo : si tratta comunque di tempi ridottissimi rispetto alle centrali a
vapore, che nelle partenze a freddo richiedono diverse ore.
La necessit di un motore di lancio (con una potenza indicativamente del
5+10% di quella della macchina) pone una problematica particolare nel caso si voglia prevedere l'avviamento anche in assenza di tensione sulla rete elettrica
(''black-start"). Se questo requisito non essenziale, sufficiente prevedere un
motore elettrico di lancio o, per una turbina monoa lbero, utilizzare il generatore
elettrico in funzione di motore, con gli opportuni accorgimenti di carattere elettrico.
Se l'indipendenza dalla rete elettrica invece importante, la problematica pi
complessa perch l'energia necessaria per l'avviamento notevole e un semplice
accumulo elettrico con batterie elettrochimich e potrebbe risultare di grandi costi e
ingombri. Le soluzioni trovate sono disparate e vanno dai motori alternativi a turbi ne azionate ad aria compressa preventivamente accumulata; nelle centrali di compressione dei gasdotti, si aziona addirittura la turbina di lancio col gas naturale prelevato dal gasdotto in pressione. Senza entrare in ulteriori dettagli, si ricordi comunque che tale problematica comporta soluzioni impiantistiche di non indifferente
complessit .
Come ultimo argomento di questo capitolo, merita un breve cenno la problematica della compressione del gas naturale per l'alimentazione della macchina . Infatti il gas deve essere disponibile alla pressione massima del ciclo, pi un
30-50% necessario a vincere le perdite di carico delle valvole di intercettazione e di
regolazione e degli ugelli del combustore : pertanto assai probabile che le specifiche richiedano una pressione del gas tra i 20 e i 30 bar (e anche pi, in relazione al
13 della macchina: fino a 40-45 per le grandi turbine aero- derivative). Una simile
pressione non in genere garantita nelle normali reti di distribuzione che potrebbero alimentare impianti di piccola e media potenza (il problema non si pone per i
grandi cicli combinati da molte centinaia di MW, sempre collegati alle grandi dorsali
di distribuzione del gas con pressioni attorno a 70 bar). Se la pressione non sufficiente (o comunque non v i garanzia che lo sia), indispensabile prevedere un
sistema di compressione del gas dalla pressione minima garantita nel gasdotto a
quella richiesta dalla turbina a gas. Ci si realizza con macchine in genere alternative a uno o due stadi, che costituiscono un costo addizionale di un certo peso, in
relazione alle notevolissime problematiche di sicurezza ad esse connesse (sistemi
anti-incendio e anti- esplosione, controllo e detenzione delle fughe, sistemazione in
edificio isolato e ben aerato, etc.), oltre a consumare una frazione non grande ma
nemmeno trascurabile della potenza prodotta (vedi fig.3.5).
4.1
Capitolo 4
I CICLI COMBINATI
Nell'analisi termodinamica svolta nei paragrafi 3.1 e 3.2 abbiamo evidenziato

il grande contenuto energetico e soprattutt o exergetico (potenzialit di essere convertito in energia meccanica) dei gas scaricati dalle turbine a gas. Ta le contenuto
dissipato in ambiente nelle macchine a ciclo semplice, ma pu essere in buona parte recuperato mediante la tecnologia dei cicli combinati gas/ vapore, che consistono, nella loro variante pi diffusa e significativa, nell'accoppiament o in cascata tra
la turbina a gas e un ciclo a vapore d'acqua, in cui il calore entrante nel ciclo a vapore sia ottenuto dal recupero termico effettuato sui gas combusti scaricati dalla
turbina a gas (fig.4.1). Si distingue il ruolo del ciclo "topping" a gas, che opera alle
temperature pi elevate, e del ciclo "bottoming" a vapore, sottoposto al precedente, che ne utilizza il calore scaricato a livello termodinamicamente inferiore.
L'accoppiamento tra le due tecnologie del ciclo a gas (in grado di operare ad
alte temperature, fuori dalla portata dei cicli chiusi) e del ciclo a vapore (efficiente a
medie e basse temperature) porta all'ottenimento di rendimenti di conversione
molto superiori a quelli delle singole tecnologie. L'elevato rendimento il motivo
principale dell'enorme successo industriale dei cicli combinati a gas naturale, a cui
hanno contribuito anche i ridotti costi di investimento e le emissioni estremamente
contenuti. Non v i dubbio che questa oggi la tecnologia pi economica e pi pulita per la produzione di energia elettrica, rivoluziona ndo, a partire dalla fine degli
anni '80, l'industria termoelettrica e spodestando le centrali a vapore dal ruolo
praticamente monopolistico fino ad allora detenuto.
In termini generali, esistono molteplici schematizzazioni di cicli combinati
gas/vapore. Bisogna anzitutto distinguere tra
quelli in cui vi una netta separazione fisica tra
CALDAIA A RECUPERO
il gas e il vapore, costituita dalla parete dei tubi
della caldaia a recupero
(fig.4.1), e quelli in cui
avviene, in certi punti del
ciclo, una miscelazione
tra il gas e l'acqua (allo
TURBINA A
stato liquido o vapore).
VAPORE
Questi ultimi ricadono
pi propriamente nella
categoria dei "cicli misti"
piuttosto che in quella
dei "cicli combinati" (la Fig.4.1: Schema concettuale di ciclo combinato unfired.
4.2
distinzione tra ciclo topping e bottoming risulta pertanto pi sfumata) e saranno

affrontati nel Cap. S. Questo capitolo (da 4.1 a 4 .3) sar dedicato al pi semplice
concetto di ciclo combinato vero e proprio ("unmixed"), essendo il pi importante
dal punto di vista industriale, il pi diffuso e anche quello pi efficiente.
Un'altra distinzione conseguente alla modalit di introduzione di calore dall'esterno. Se questa avviene esclusivamente nella turbina a gas stessa il ciclo viene
chiamato "unfired", non essendo prevista una combustione che interessi direttamente il ciclo a vapore (fig.4.1). Se vi anche una seconda combustione destinata
a fornire calore al solo ciclo a vapore si parla di cicli "fi red" (con postcombustione): se ne parler al par.4.4. Un'ultima distinzione pu essere fatta tra
impianti "greenfield" e "repowering": i primi sono costruiti interamente ex-novo (il
ciclo a vapore progettato ad hoc per l'impi~go specifico), i secondi sono il risultato di un potenziamento e ammodernamento (detto appunto repowering) di un impianto a vapore pre-esistente ed adattato a nuove condizioni operative imposte
dalla turbina a gas. Di questi si parler al par.4.5.
4.1 Fondamenti termodinamici

4.1.1 Cicli a recupero ideali
Affrontiamo anzitutto il problema termodinamico di base di un ciclo combinato, che consiste (i) nel recuperare nel modo pi efficiente possibile il ca lore disponibile in una sorgente gassosa, la cui temperatura diminuisce quando si estrae il
calore, e (ii) nel cedere il calore non convertito in energia meccanica a un pozzo di
calore a temperatura costante (l'ambiente). La sorgente gassosa ovviamente
costituita dai gas caldi rilasciati dalla turbina a gas. Un ciclo termodinamico reversibile, adatto a tale scopo, dovrebbe quindi ricevere calore a temperatura variabile e
cederlo all'ambiente a temperatura costante,
dopo un 'espansione isoentropica. Dovrebbe
T
perci avere una forma "triangolare" nel piano
T-s (fig.4.2), per (i) acquisire e cedere calore
Ciclo
dalle sorgenti sotto differenze di temperatura
infinitesime, (ii) essere in grado di sottrarre ai
reversibile
gas tutto il calore disponibile, cio raffreddarli
fino a temperatura ambiente, (iii) operare con
compressione ed espansione reversibili.
Consideriamo una portata G di un gas
generico a pressione ambiente e a una generica temperatura T, a cui corrispondono l'entalpia h e l'entropia s; chiamamo To la temperatura dell'ambiente di riferimento e ho e so l'entalpia e l'entropia di tale gas a To. Definiti Fig.4.2: Forma del ciclo reversibiLlh=h-ho e t.s=s-so, la potenza meccanica rile adatto a sfruttare una corrente
cavabile in modo reversibile da tale corrente gassosa cedendo calore all'amgassosa (Wrev) sar data da:
biente a temoeratura costante.
Wrev= G [(h- To s) - (ho- To so)]= G( !JJz- To D.s)
wrev = G !!J.h (l - r:0
D.s ) = Q (l - __!j)_)
!!J.h
av
!!J.h/D.s
(4.1)
combinati
! saranno
in virt del bilancio combinato di l o e 2 principio di un sistema aperto (appendice

A2, eq.A2.5). La grandezza Qav (pari a G-Llh) rappresenta la potenza termica "disponibile" nella corrente gassosa, cio quella ricavabile dal suo completo raffreddamento. Tale grandezza il naturale riferimento per la definizione del rendimento
(di primo principio) di un ciclo a recupero. Nel caso di un ciclo reversibile si pu
definire il suo rendimento come:
semplice
n:Jortante
a ore dal-
~o viene
li diretta(:estinata
D'l postfatta tra
1- 'lOVO (il
risultar un im,poste
(4.2)
che nel caso particolare di un gas a calore specifico costante diventa:
7l
I_
rev
TO
[ c P . (T - To)
I _ To
T mi
_ T- To )
T mi- In T
c P In (TITo)
(4.3)
TO
Si noti pertant o che il ciclo reversibi le di fig.4.2 ha lo stesso rendimento di un ciclo

di Carnot avente come temperatura superiore Tmi, che la temperatura media logaritmica tra T e To. Per un ciclo reale, che produrr W in luogo di Wrev, si possono
definire i rendimenti di l o e 2 principio come:
D""'lbinae dispo~rae il
p,ozzo di
ia'llente
reversiriabile e
ersibirrrente
e 'l'am-
lte.
4.3
ry,=-Q ; 77!! =
W - ; ry, = rylf
av
(4.4)
7lrev
rev
E' importante sottolineare come 1']1 cos definito sia profondamente diverso dal rendimento del ciclo bottoming (I'J), inteso come rapporto tra lavoro e calore entrante
nel ciclo (Q;n): infatti un generico ciclo reale non sar in grado di recuperare tutto il
calore disponibile nella corrente gassosa, cio non riuscir a raffreddare i gas fino a
To e risulter perci Q;n<Qav. Pertanto:
TJr= -
Qav
w Q
___
m =
Qin
TJ X=
T/ree
(4.5)
Qav
dove con x definiamo un "fattore di recupero" del calore disponibile. Il concetto

espresso dalla ( 4.5) molto importante: nella ricerca della configurazione di un
ciclo a recupero dovremo cercare la soluzione ottima le che massimizza Ili (e non il
rendimento del ciclo!), curandoci di ottenere un valore di pi vicino possibile all'unit. E' pertanto usuale riferirsi a r)I come al "rendimento di recupero" del ciclo:
lo chiameremo anche llrec.
Il ciclo "triangolare" di fig.4.2 in grado di soddisfare tali requisiti, presentando un Il elevato (perch reversibile) e un x unitario. Purtroppo realizzare nella
pratica un ciclo simile assai problematico, semplicemente perch non esiste un
fluido che sia in grado di comportarsi allo stesso tempo come un gas (nella fase di
assorbimento di calore a temperatura variabile) e come un vapore condensante
(nella cessione di calore a temperatura costante) . E' pertanto interessante vedere
come si comporta il pi familiare ciclo di Carnot (con introduzione e cessione di
calore a temperatura costante), che sappiamo di poter approssimare in modo soddisfacente con un ciclo a vapore d'acqua . La fig.4.3 mostra come l'introduzione di
calore a temperatura costante Te comporti due importanti irreversibilit:
LlsA, che riguarda lo scambio termico a L'lT finiti tra il gas e il fluido in evaporazione: tale Lls presente anche impiegando uno scambiatore di superficie
4.4
infinita, nel quale uno solo dei L'lT terminali sarebbe nullo;
L'lss, che causato dal mancato raffreddamento dei gas fino a To: anche nel
caso di ciclo ideale, il recupero del calore limitato a Te, temperatura a cui i
gas devono essere rilasciati all'ambiente producendo appunto Llss.
Il rendiment o di recupero che si otterr con

tale ciclo dipende ovviamente da Te. Per i va lori
estremi di Te (T e To) I"Jrec risulter nullo perch:
(i)
per Te=T il rendimento del ciclo sar elevat o (1-To/ T) ma il calore recuperato sar
nullo Cx=O), per cui LlsA risulter nullo e
LlsB massimo,
(ii) per Te=To si recuperer tutto il calore
(x= l nell'ipotesi di scambiatore infinito),
ma il ciclo avr rendiment o nullo lavorando con LlT nullo (LlsA=max., L'lss=O).
E' quindi ovvio che esister un valore di Te che Fig.4.3: Ciclo di Carnot sottoporende massimo I"Jrec; la sua ricerca pu costitu- sto a una corrente gassosa: sono
re un utile esercizio. Supponendo di operare presenti due trasferimenti di calocon una corrente gassosa a Cp costante, facile re fortemente irreversibili.
calcolare, con riferimento a fig.4.3, i due lls
sopra citati, considerando l'aumento di entropia del componente che riceve calore
(il fluido del ciclo in LlsA e l'ambiente in L'lss) e la diminuzione di ent ropia del gas
che cede calore. La situazione di ottimo rendimento sar que lla che rende min ima
la somma dei due lls, ossia ne annulla la derivata rispetto a Te. Perci:
lsA =
c p (I'- T eJ
-cpln Te
Te
c p (Te- To)
Te
l s B =
c . 1n To
P
To
(4 .6)
Te 1 - ln(-
T T e]
l'!.s A +I'!.sB =cp [ - T - 1+-)
Te
To
Te T o
(ls A +I'!.sB ) =c ( - .!_+ }_)=O ~ Te=JT To
P
T i To
8T e
Anche nella situazione ottimale, il rendimento di recupero risulta fortemente penalizzato rispetto a quello ottenibile con un ciclo reversibile (ftg.4.2) . Per esempio,
supponendo T=500C (773.15 K) e To= l5C (288 .15 K), dalla (4.6) si ha
Te= 198.85C (472 K), da cui:
'7 = 1- T o = 0.3895 ; x= T- T e
Te
T-To
'7rev= 1- To
T ml
= 0.4136
0.6209 ;
( T 111 z= 491. 39K)
l] ree= l]
X = 0. 2419
(4.7)
Il ciclo di Carnot, seppure internamente reversibi le, non una soluzione soddisfa-
tr1binati
IChe nel
! a cui i
_Te
4.5
cente per il recupero termico da corrente gassosa. La situazione pu essere migliorata ponendo due o pi cicli di Carnot in serie rispetto al flusso gassoso
(fig.4.4), ovvero impiegando un ciclo ad alta temperatura laddove i gas sono pi
caldi e sfruttando il gas ancora ricco di energia termica con un secondo ciclo a
temperatura pi contenuta (e poi eventualmente con un terzo e cos via). Il miglioramento evidente se si pensa alla diminuzione delle irreversibilit nello scambio
termico e nella dispersione del gas all'ambiente, qualitativamente visualizzate in
fig.4.4 e valutabili in analogia con le prime due righe del l'eq.4 .6 . Al tendere a infinito del numero di cicli in serie si tender asintoticamente al rendimento del ciclo
reversibile. Dal punto di vista numerico, con una procedura del tutto analoga a
quella svolta in eq.4.6, possibile ricavare le temperature di evaporazione ottimali
e il conseguente rendimento di recupero. Per il caso con due cicli di Carnot in serie
si ottengono, sempre per gas a Cp costante, i seguenti risultati :
T e! =TJ13 . T 213 ; T e2 =rJI3. yll3

To
T-Ta"'
To
Tel -Te2
7lrec =(J--) - - + (1--) -=-...:::..:::...
Te! T ~To
T e2
T - To
ottopor: sono
r;; calo-
(4.8)
Nell'esempio di prima (T=500C, To=l5C), il rendimento di recupero passa da

0.2419 con un unico ciclo a 0.3056 con due cicli in serie e a 0.3349 con tre (contro
0.4136 del ciclo reversibile - eq.4. 7), evidenziando un netto miglioramento.
calore
lel gas
nnima
CICLO IDEALE
A DUE LIVELLI
CICLO IDEALE
A PIU' LIVELLI
penarnpio,
si ha
c:Sfa-
Fig.4.4 : Cicli di Carnot posti in sequenza rispetto alla corrente gassosa.
4.1. 2 Come approssimare i cicli ideali con fluidi reali

Nel precedente paragrafo ci siamo posti il problema di studiare il comportamento di un ciclo di Carnot proprio perch sappiamo che possibile realizzare cicli
a vapore d'acqua che ne rispettino i presupposti fondamentali, cio la cessione e
l'assorbimento di calore a temperatura costante . In realt ben noto che, in un
ciclo a vapore, la cessione di calore all'ambiente avviene effettivamente a temperatura costante nella condensazione, ma l'introduzione di calore nel ciclo prevede la
fase di risca ldamento del liquido e quella di surriscaldamento del vapore che avvengono a temperatura variabile, ivi essendo il fluido in condizioAi monofase. Il
peso relativo di tali due fasi rispetto all'evaporazione crescente all'aumentare
della pressione di evaporazione. Nella pratica del recupero termico da una corrente
4.6
gassosa , le due fasi a temperatura variabile possono costituire un vantaggio risp etto alla schematizzazione del ciclo di Carnot se la caldaia a recupero ha una disposizione in controcorrente. Infatti, data una certa temperatura di evaporazione, il preriscaldamento del liquido pu contribuire in modo significativo a ridu rre ulteriormente la temperatura del gas prima di sca rica rlo in ambiente, e quindi acquisire
calore entrante che altrimenti non sarebbe recuperato. D'altra parte il surriscaldamento aumenta il livello t ermico di introduzione del calore, rispetto
all'evaporazione. Approfondiremo meglio questi aspetti nel Cap.4.2; vale tutta via la
pena di sottolineare che il problema di determinare una temperatura di evaporazione ottimale per il recupero non viene alterato, al meno concettualmente, da queste differenze. In altre pa role, mentre nel ciclo di una centrale a vapore la pressio1
ne superiore non ha un massimo termodinamico ( solo limitata da problemi tecnologici ed economici), in un ciclo a recupero esiste una pressione di evaporazione ottimale determinata da soli motivi termodinamici, in funzione della
temperatura iniziale dei gas. Ci costituisce una fondamenta le differenza tra i cicli a
recupero e quelli di una centrale con caldaia a combustione.
La rea lizzazione di due o pi cicli posti in serie rispetto ai gas di scarico
otten ibile con un ciclo a vapore a pi pressioni (o livelli) di evaporazione (ciclo multi-livelli), il cui assetto reale sar discusso in dettaglio al Cap .4.2.
Il ciclo a vapore d'acqua a un singolo livello di pressione non si presta invece
ad approssimare il ciclo reversibile individuato da fig.4. 2, proprio perch esso presenta, a pressioni subcritiche, un'importante quota di calore introdotto a t emperatura costante nella fase di eva porazione isotermo-barica. E' v ero che il peso di tale
fase diminuisce all'avvicinarsi alla pressione critica e scompare se si passa a condizioni supercritiche, ma, difficolt tecnologiche a parte, la t emperat ura critica dell'acqua (374. l5C) troppo elevata per consentire un buon raffreddamento di gas
di scarico a 450+600C, il campo t ipico delle t urbine a gas (fig.4.5, a sinistra).
Fluido con temperatura
critica alta (es:acqua):
Raffreddamento del gas
insufficiente
Fluido con temperatura critica

bassa (es : ammoniaca)
Cessione di calore
non isoterma
Raffreddam ento del
gas soddisfacente
u~
i
s
Fig.4.5 : Recupero termico da corrente gassosa con ciclo ipercritico: occorre che la
temperatura critica del fluido sia sufficientemente bassa per consentire un buon
raffreddamento del gas.
1
Ammesso che l'aumento di pressione sia accompagnato da un adeguato livello della temperatura massima del vapore surr iscaldato e/o da un numero appropriato di risurriscaldam enti, in modo da cont enere la presenza di liquido nella parte fina le dell'espansione nella
turbina a vapore ( le goccioline di liquido comportano ril evanti effett i di erosione sulle pale di
bassa pressione, nonch una sensibile perdita di rendimento).
r combinati
tio rispetna disposi);'le, il preIE ulterioracquisire

L ""riscaldarispetto
t.m:avia la
evapora~. da quela pressiob emi tecIli evapo!Wne della
tra i cicli a
Il concetto del ciclo reversibile (assorbimento di calore a temperatura variabile

e cessione di calore a temperatura costante) potr essere allora approssimato secondo due diverse filosofie (oltre a quella gi discussa del ciclo multi-livello) :
scarico
ddo mul~ i nvece
esso pretempera~o di tale

a a condir:ca del1::0 di gas
r;::;.
4.7
Un ciclo a vapore, che condensi a temperatura costante, ma con una evaporazione a pressioni fortemente ipercritiche: in tal caso, scompare il cambiamento di fase isotermo, e il calore viene interamente introdotto a temperatura variabile (fig.4.5 a destra); ci implica, come gi detto, il ricorso a fluidi
diversi dall'acqua e l'adozione di pressioni operative molto elevate, con conseguenti problemi di costo e/o di sicurezza. Un fluido adatto a tale scopo potrebbe essere l'ammoniaca, con una temperatura critica di 132.4C. Comunque, anche lungo un'isobara ipercritica il calore specifico varia in modo importante tra la fase liquida e quella vapore, mentre il calore specifico dei gas
combusti subisce variazioni di scarso rilievo: pertanto non comunque possibile effettuare uno scambio termico con differenze di temperatura limitate
in tutta la trasformazione, allontanandosi dalla condizione di idealit.
Un ciclo a gas con compressione isoterma, riscaldamento isobaro ed espansione adiabatica (noto come "air bottoming cycle"- fig.4 .6): come noto la
compressione isoterma pu essere solo approssimata mediante una compressione fortemente inter-refrigerata, allontanandosi ancora dall'idealit.
L'ostacolo maggiore a questa soluzione consiste tuttavia nell'enorme sensibilit dei cicli a gas operanti a basse temperature ai rendimenti delle macchine, come gi sottolineato al Cap.l:
nella pratica tale ciclo diviene scarsamente efficiente e per nulla comAir
petitivo con i cicli a vapore d'acq ua.
Bottoming
Senza addentrarci ulteriormente in tali arCycle

gomenti, piuttosto specialistici, si pu senz'altro anticipare che la pratica impiantistica dei cicli combinati si stabilizzata sull'impiego di cicli a vapor d'acqua a due e
spesso a tre livelli di pressione. Tale soluzione concilia la ricerca di prestazioni termodinamiche brillanti con i vantaggi in
termini di affidabilit e di costi derivanti
dall'impiego della ben nota tecnologia dei
cicli a va pore d'acqua. Nel seguito faremo
Fig.4.6: Recupero termico da corsempre quindi riferimento a cicli a recupero rente gassosa con ciclo a gas dotato
operanti con vapore d'acqua, che rappre- di numerose interrefrigerazioni.
sentano peraltro l'unica soluzione significativa a livello industriale.
re che la
L.n buon
E:la temrriscaldaIC<e nella

le pale di
4.1.3 Potenzialit dei cicli combinati

Se si suppone che il ciclo bottoming operi recuperando il solo calore disponibile nei gas di scarico del turbogas (come da fig.4.1: ciclo "u nfired", senza cio una
combustione al di fuori di quella propria della turbina a gas), si pu esprimere il
rendimento di un ciclo combinato r]cc come:
lJcc = lJar+ {1-lJar-) 'lJrec
(4.9)
4.8
Nella (4.9) con I")GT si intende il rendimento netto della turbin a a gas e con ~si intende la potenza t ermica dispersa in fonti diverse dai gas di scarico (perdite elettriche, termiche, meccaniche, etc.) rispetto alla potenza termica entrante con il combustibile. Pertanto il termine ( 1-I")GT -~) ha il significato di potenza termica disponibile nei gas di scarico, sempre rispetto alla potenza sviluppata dalla combustione . Se
prend iamo come riferimento la turbina a gas (reale!) descrit ta in fig.3. 1, per questa si ha I")GT=0.3555 e ~=0 .0144; con gas allo scarico a 599.7C e To= 15C si otti ene l")cc=0.6415 con un ciclo a recupero reversibil e (eq.4.3 e 4 .9 con I"Jrec= I"Jrev) e
l")cc=0.5693 con un ciclo di Carnot a due livelli (I"Jrec da eq.4.8 - i calcoli sono comunque approssimati perch non tengono conto della variazione del Cp del gas con
la temperatura). Tali valori di rendimento, seppure per ora solo indicativi in quanto
basati su cicli a recupe ro ideali (ma su un turbogas reale), spiegano i motivi di interesse per il ciclo combinato come soluzione per ottenere livelli di efficienza nettamente superiori a quelli degli impianti a vapore. Tutto ci possibile senza modificare in alcun modo la macchina principale, cio la turbina a gas, gi
sviluppata per l'uso in ciclo semplice (modifiche che sarebbero invece pesantemente richieste dai cicli pi complessi che andremo a considerare nel Cap.S), ma solo
aggiungendo dei componenti tecnologicamente ben noti essendo derivati dalla pratica pluri-decenna le degli impianti a vapore.
4.2 Cicli a vapore a recupero

Questa sezione sar dedicata agli aspetti pi propriamente impiantistici della
sezione a recupero, con particolare riguardo alla caldaia a recupero, l'organo forse
pi peculiare dei cicli combinati, alla sua progettazione e ottimizzazione, e alla disposizione impiantistica dei vari componenti del ciclo al fine di realizzare nel modo
pi efficiente i concetti termodinamici delineati al precedente paragrafo.
4.2.1 Lo scambio termico nella caldaia a recupero

La caldaia a recupero (spesso indicata con gli acronimi GVR - Generatore di
Vapore a Recupero - o HRSG - Heat Recovery Steam Generator) sede del trasferimento di calore tra i gas uscenti la turbina a gas e il fluido (acqua) che percorre il
ciclo bottoming. Ci riferiremo in questo paragrafo e nel successivo al ciclo pi semplice, cio a un ciclo a vapore monolivello, specificando che le considerazioni qui
fatte sono estensibili, senza alcuna va riazione concettuale, a cicli a pi livelli di
pressione. In un ciclo monolivello, l' HRSG deve provvedere a tre operazioni di
scambio termico ben individuabili:
il riscaldamento dell'acqua liquida proveniente dalla pompa di alimento
l'evaporazione dell'acqua (generazione di vapore saturo)
il surriscaldamento del vapore (SH)
La situazione delineata in fig.4.7, che evidenzia la separazione fisica dei banchi di
t ubi che provvedono alle tre diverse operazioni. In fig.4.8 riportata, per un caso
'concreto, la rappresentazione del processo di scambio termico nel diagramma
Temperatura - Potenza t ermica scambiata, che, ri cordiamo, il piano di riferimento
nello st udio deg li scambiatori di calore. Osservando quanto accade nel piano T-Q, si
noti che la disposizione in controcorrente essenziale per (i) poter surriscaldare
il vapore a beneficio del rend imento del ciclo, (ii) poter sfruttare la fase di preriscal-
combinati
si
inelettriil comnibi-
e. Se
per quesi ot-
4.9
damento del liquido per recuperare una quota ulteriore di calore dai gas: per questo motivo lo scambiatore relativo viene chiamato "economizzator e" (in analogia
con le cald aie a combustione) .
La possibilit di preriscaldare il liquido sfruttando il contenuto termico 1 altrimenti irrecuperabile, del gas uscente dalla sezione di evaporazione ci fa capire come la pratica degli spillamenti rigenerativi, ampiamente utilizzata nei cicli a vapore
convenzionali, sia solo controproducente nei cicli a recupero: essa comporterebbe
Turbina
a gas
Surriscaldatore
vapore
della
no forse
e alla dir ei modo
Fig.4. 7: Ciclo combinato unfired a singola evaporazione. Nello schema della caldaia a recupero sono indicate le tre sezioni di scambio termico.
so o ~----~----~----~------~----
t.T approach -point!
J. . . .. ,/
/;i]~cy et; j _
____ __________J.. . . . . .
~'l~
~rr~
ro
~ Joo :
T
~ 200 ........ ________;___________ i
~
w
1-
'
:
ctO'cyl'l :
'
:
;...
t.T subcoolinlf'
' \ //
' : ......,:;::t-:__________::-..
:
t.T pi nc~.~'.p. oi nt
-':' - - - - i
~IJto;~~ r~
e v,aporazl<~m _e
surri$ca ld amE;!nto
100
-./
---: .-
:
_l/
-----------------r----------------r-----------------;---------------J------- ------pr~riscalda:mento
0 ~~--~--~--~~--~--~--~~--~
20
40
60
80
100
Potenza termica sca mbiata, %
::r eriscal-
Fig.4.8: Diagramma del recupero termico in una caldaia a recupero monolivello: sono evidenziati i punti in cui la differenza di temperatura di maggior importanza per il dimensionamento degli scambiatori.
4.10
un'inutile dissipazione dei gas ancora caldi nell'ambiente, accompagnata da una

perdita di potenza dalla turbina a vapore non recuperabile da un minor consumo di
combustibile . In fig.4.8, i cui valori numerici sono riferiti a un ciclo adeguato per il
recupero dalla turbina a gas di fig.3.5, si noti infatti che la temperatura finale del
gas di 147C, con una sostanziale riduzione rispetto ai 222C presenti all'uscita
dell'evaporatore. Dalla figura, si noti che lo scambio termico tra il gas e il vapore
caratterizzato da tre differenze di temperatura significative:
il t.T al pinch-point (t.Tpp), che il minimo t.T nell'evaporazione (cio tra il
gas uscente i banchi evaporatori e la temperatura di evaporazione),
il t.T all'approach-point (t.Tap), che il minimo t.T nel surriscaldamento
(cio tra il gas entrante I'HRSG e la massima t emperatura del v apore),
il t.T di sottoraffreddamento (t.Tsc), che la differenza tra la temperatura
di evaporazione e quella dell'acqua uscente l'economizzatore.
I primi due stabiliscono le differenze di temperatura che stanno alla base del progetto termico della caldaia, mentre L':.T se necessa ri o ad evitare rischi di inizio di
evaporazione nei tubi dell'economizzatore (specie in condizioni di funzionamento
non-nominali), che comporterebbero un "blocco" temporaneo di portata nei tubi a
causa del volume occupato dalla bolla di vapore e conseguenti oscillazioni di pressione. t.Tsc (per il quale sono frequenti valori 10+15C nella pratica progettuale)
influenza le prestazioni del ciclo in quanto al suo aumentare una quot a crescente di
calore necessario per portare il liquido alla saturazione viene sottratto
all'evaporatore invece che essere ricavato dall'economizzatore (aumenta quindi la
temperatura dei gas al camino). L'influenza sulle prestazioni del ciclo di t.Tap e di
t.Tpp sono ancora pi evidenti, perch all'aumentare di L':.Tap diminuisce la temperatura massima del ciclo a vapore e quindi il suo rendimento, mentre all 'aumentare
di t.Tpp aumenta, a pari temp eratura di evaporazione (Te), la temperatura di sca rico
dei gas e diminuiscono: (i) il grado di recupero termico, (ii) la portata di vapore
prodotto (Gv) e quindi (iii) la potenza del ciclo a vapore. Il legame tra t.Tpp e Gv
evidenziato da eq.4.10, che si ottiene applicando il bilancio energetico unitamente
all'evaporatore e al surriscaldatore:
G v = Gg c p. g [T g.in - (T e + ~T pp)} ~
11he+ 11hsH
(4.10)
La Tab.4.1 m ostra l'influenza dei tre t.T in discussione su un ciclo a recupero a singola pressione adatto ad operare a seguito della t urbina a gas di fig.3.5. Si noti
come le variazioni della potenza sviluppata dal ciclo a recupero siano piuttost o importanti, specie per ci che riguarda il t.T di pinch-point, sebbene le variazioni considerate siano di entit limitata rispetto Ji valori valori pi comunemente usati nella
pratica e a dottati come riferimento. E' importante sottolineare che la riduzione di
t.Tpp (ma anche di t.Tap e L':.Tse), consigliato dalla ricerca delle migliori prestazioni
termodinamiche, richiede l'adozione di superfici di scambio sempre pi generose
(espresse in termini di UA in Tab.4.1: l'incremento quasi del 20 % passando da
10C a 5C): infatti t.Tpp altri non che uno dei due t.T terminali (il pi importante)
nella formulazione dell' LMTD dell'evaporatore. A un aumento della superficie corrisponde un aumento, con buona approssimazione proporzionale, del costo iniziale
della caldaia a recupero. La determinazione del valore pi conveniente di t.Tpp (come peraltro di t.Tap) quindi un tipico problema di ottimizzazione tecnicoeconomica, che svolgeremo a livello di esercizio in 4 .2.2.
4.11
Tab.4.1: Variazioni delle prestazioni e di alcuni parametri di un ciclo a recupero a

un solo livello di pressione per il turbogas indicato in fig.3.5, conseguenti a diversi
valori dei L1 T di pinch-point, approach-point e subcooling, rispetto a un caso base
caratterizzato da L1Tpp=10'C, L1Tap=25'C e L1Tsc=10'C.
LI.T pinch- point
Caso base
Potenza elettrica lorda 65.20
turbina va pore, MWe1
5c
2oc
LI.T approach- point LI.T sottoraffredd.

1QC
5oc
oc
20c
66.52
65.66
64.46
62 .62
66.46
64.03
( +2.0%) (-4.0%) (+0.7%) (-1.1 % ) (+1.9%) (-1.8%)
Portata di vapore, kg/s
67.19
68 .49
64.58
66.32
68.70
68.44
66.00
Temp. gas camino, c
147.0
140.5
160.1
148.0
145.3
140.7
153.0
UA, kW/K
3349
3971
2670
3496
3266
3742
3129
Le variazioni della potenza sviluppata, e quindi anche del rendimento di recupero del ciclo bottomer, sono facilmente comprensibili anche in termini di analisi
entropica : l'aumento dei LH dello scambio termico infatti una delle pi classiche
ca use di irreversibilit.
Dal punto di vista costruttivo e morfologico, una caldaia a recupero profondamente diversa da una caldaia a combustione (si veda, per queste ultime,
l'Appendice A4). Il punto centrale, a cui sono riconducibili tutte le differenze, che
nella caldaia a recupero non sono mai presenti zone in cui i gas combusti si trovano
a temperature particolarmente elevate. Infatti la temperatura massima imposta
dalle condizioni del gas uscente dalla turbina a gas (non pi di 600C). Al contrario,
in una caldaia a combustione la zona della fiamma supera abbondantemente i
2000C: in tali zone il meccanismo di scambio termico principalment e controllato
dall'irraggiamento piuttosto che dalla convenzione, con flussi termici particolarmente elevati. Pertanto, in una caldaia a combustione, grande attenzione deve essere
posta a m antenere le tubazioni in condizioni termiche m olto ben controll ate (cio a
una t emperatura molto pi vicina a quella del v apore che a quella del gas combusto), pena la rottura fis ica dei tubi. Essendo questo problema di rilevanza molto
minore in una caldaia a recu pero, div iene possibile :
realizzare la disposizione in controcorrente, e in particolare porre il surriscala sinnoti
datore a contatto con i gas a temperatura pi elevata (in una caldaia a combustione il surriscaldatore deve restare "nascosto" alla zona di fiamma, che
irraggia solo i tubi bollitori pi facili da controllare termicamente- app.A4);
realizzare una zona dedicata all'evaporazione con semplici f asci tubieri, in cui
lo scambio termico avviene per con'-tezione, in luogo che con le pareti membranate che circondano la zona di fiamma;
utilizzare, almeno per l'evaporatore e l'economizzatore, tubi alettati che rendono la costru zione assai pi compatta ed economica.
A quest'ultimo proposito, si ricorda che la presenza dell'alettatura in un generico

scambiatore di calore permette di offrire una maggior superficie di scambio al fluido
che presenta un minor coefficiente di scambio convettivo, in modo da bilanciare,
entro certi limiti, le resistenze termiche su entrambi i fluidi. Ci ~vidente dall'espressione del coefficiente globale di scambio riferito alla superficie esterna del tubo alettato (trascurando i coefficienti di fouling) :
4.12
_!__ = ( - ]- + !__} .
Aint
A ext
kinl
J
Cf kext
(4.11)
Il termine Aext/A;nt (il cui valore pu arrivare anche attorno a 20 per un tubo fortemente alettato) ha un evidente effetto moltiplicativo del la superficie di scambio
utile a pari metri lineari di tubo . L' "efficienza dell'aletta" Er tiene conto dell'effettiva
distribuzione di temperatura lungo l'ascissa radiale dell 'aletta (Er sarebbe pari a l
se l'aletta fosse isoterma a temperatura pari a quella del tubo: il suo valore dipen de dall'altezza, dallo spessore e dalla conducibilit termica del materiale costituente
l'aletta, nonch da kext - per maggiori informazioni e valutazioni numeriche si consultino i testi di scambio termico). L'effetto moltiplicatore della superficie dell'aletta
ha utilit pratica solo se kext notevolmente inferiore a k;nt: questo per, in generale, il caso di tutti gli scambiatori con aria (o gas combusti) a pressione atmosferica a contatto con liquidi o con fluidi in cambio di fase, e quindi anche delle caldaie a
recupero (o per esempio dei condensatori ad aria). Si pensi infatti che l'acqua in
2
evaporazione presenta normalmente coefficienti di scambio di almeno 10 kW/m K,
2
contro valori di 50+100 W/m K dei gas combusti a v elocit normali, per effetto della bassa densit e della ridotta conducibilit termica dei gas.
In questi casi l'impiego di tubi alettati, peraltro non ammissibile nelle caldaie
a combustione perch l'estremit dell'aletta si porterebbe a temperatu.re troppo
elevate, permette enormi risparmi in termini di metri lineari di t ubo utilizzato, abbattendo in maniera drastica i costi e gli ingombri dello scambiatore.
4.2.2 Aspetti progettuali della caldaia a recupero

Esempio di ottimizzazione del A T di pinch-point
Come gi segnalato discutendo i risultati di Tab.4.1, la ricerca del valore ottimale del LH al pinch-point risolvibil e ricercando i minimi costi di gestione dell'impianto. Svolgiamo questo esercizio per il caso concreto di un ciclo a recupero a
due livelli di pressione, a valle di una turbina a gas come quella considerata in
fig.3.5. E' anzitutto necessario determinare i valori UA dei banchi deii'HRSG e della
potenza elettrica sviluppata, in corrispondenza di diversi va lori di LlTpp. Questi ri sultati sono ottenibili dal calcolo completo del ciclo a recupero, operazione piuttosto
impegnativa che non svolgeremo in questa sede, che porta come risultati i valori di
potenza e di UA riportati nelle prime due righe di tab.4.2, per valori di t.Tpp di 5, 10
e 15 K. Nell'ottimizzazione tecnico-economica, basata su ulteriori assunzioni a seguito segnalate, considereremo le variazioni dei seguenti costi:
costo di capitale deii'HRSG: il costo degli scambiatori di calore con buona approssimazione proporzionale alla loro superficie (A), una volta stabilita
la tipologia costruttiva dello scambiatore stesso. Noto UA da t ab.4. 2, possibile determinare il costo di investimento deii'HRSG facendo delle ipotesi re alistiche sul valore del coefficiente globale di scambio U (definito in eq.4.11)
e su l costo specifico della sur,erficie dello scambiatore, che supporremo rispettivamente pari a 50 W/m K e a 175 / m 2 Si stabilir poi la quota di tale
investimento da attribuire alla gestione annuale, in modo da poter confrontare dei costi di investimento (sost enuti una sola voJta nella vita
dell'impianto e riportati all'anno di inizio delle operazioni commerciali) con
dei costi di esercizio, che sono invece continuativi nella vita utile. La quota
combinati
4.13
annua di investim ento (che chiameremo CCR- Capitai Charge Rate) pu essere determinata con le regole dell'analisi finanziaria, con procedure pi o
meno complesse che tengono conto (o meno) di diversi fattori: in questo testo supporremo di stabilire un CCR pari al 15%, un valore frequentemente
utilizzato per gli investimenti da parte di societ a capitale privato operanti
2
nel settore della "power generation" ;
costo addizionale di impianto, legato all'aumento della potenza elettrica
che si verifica al diminuire di LlTpp: terr conto delle maggiori dimensioni di
turbina, condensatore, macchinario elettrico, etc. Si ipotizzi un maggior costo in ragione di 350 /kWel: la quota annua sar determinata come prima;
valore dell'elettricit prodotta: la maggior potenza conseguente a una
riduzione di LlTpp comporta un rientro di capitale determinato dal valore del
bene prodotto (elettricit). Ci pu essere visto come "costo della mancata
produzione elettrica" che aumenta con LlTpp rispetto a un valore di riferimento (es : 5C). Esso determinato dal valore dell'elettricit, che realistico
stimare a 50 /MWh (approssimativamente pari al costo medio di produzione nel parco termoelettrico italiano, relativamente alle centrali pi efficienti),
e dal numero annuo di ore di utilizzo dell'impianto, che ne ll'esempio possiamo supporre pari a 7500 ore (generazione di base).
I risultati dell'analisi in tali ipotesi sono riportati in tab.4 .2: il punto ottima le il
minimo della curva ottenuta sommando i tre contributi di costo sopra descritti, che
si ottiene attorno ai 12C. Il valore ottimale di LlTpp dipende ovviamente dalle precedenti assunzioni: per esempio, per un utilizzo di punta o di medio-carico risulterebbero convenienti valori pi generosi di LlTpp, essendo il costo per mancata produzione proporzionale alle ore/anno, mentre la quota capitale ne indipendente
(ad esempio, gi a 6000 ore/anno il valore di LlTpp ottimale si sposta a 15C).
Tab.4.2: Dimensionamento di una caldaia a recupero, riferito a un ciclo a due livelli al seguito della turbina di fig.3.5: andamento delle diverse voci di costo di investimento e di esercizio al variare della differenza di temperatura al pinch-point.
t.T al pinch- point
10
15
72144
Potenza elettrica netta turbina vapore, kWe1
74764
73461
UA deii'HRSG, kW/K
6673
5434
4684
Maggior costo deii'HRSG, M/anno
1.044
0 .394
0.000
Maggior costo altri componenti, M/anno
0.138
0 .069
0.000
Costo per minore produzione di elettricit

rispetto al caso t.Tpp=S, M/anno
0.000
0.489
0.983
Totale costi annui, M/anno
1.182
0.952
0.983
con
quota
Il valore di CCR del 15% quanto risulta applicando la metodologia "modified acceferated capitai recovery system (MACRS)" (vedi "Technicaf Assessment Guide", EPRI Report
TR102275, Electric Power Researeh Institute, Palo Alto, CA, 1993) con le seguenti assunzioni: t asso di inflazione reale 2%; tasso di attualizzazione: 4.4% sul debito (55%
dell'investimento), 14% sul capitale azionario (45% invest.); vita utile -dell'impianto 30
ann i con zero valore residuo; periodo di ammortamento fiscale 20 anni; aliquota fiscale
38.2%; costi annui d i propriet e assicurazioni: 2% del costo di impianto.
4.14
Scelta della sezione trasversale della caldaia e perdite di carico

Un altro aspetto progettuale, risolvibile con una procedura di ottimizzazione
tecnico-economica, riguarda la scelta della velocit di attraversamento dei fumi
nella caldaia . In realt, pi corretto esprimersi in termini di sezione trasversale
(cio la sezione normale alla direzione principa le dei fumi) della caldaia: infatti essendo la portata massica di gas costante ma variando il volume specifico con la
temperatura lungo il processo di raffreddamento, la velocit del gas varia con continuit nella caldaia, mentre, per ovvi motivi costruttivi, la sezione trasversale
costante. Adottando una minor sezione trasversale (leggasi: aumentando la velocit dei gas) si verifica che:
il coefficiente di scambio convettivo dei fumi (kext - eq.4.11) aumenta, essendo proporzionale al numero di Reynolds con esponente compreso tra
0.45 e 0.65: diminuisce pertanto la superficie di scambio necessaria e quindi
il costo iniziale della caldaia;
aumentano le perdite di carico dei gas nell'attraversamento della caldaia, essendo queste all'incirca proporzionali al quadrato della velocit :
NR
v2
/'..p=~f; p; t
v2J
fpl
z=l
NR
(4.12)
med
dove NR il numero di ranghi (ovvero delle file di tubi disposte in serie rispetto al fl usso dei fumi) della caldaia. Queste perdite di carico costituiscono
una contropressione all'uscita del turbogas (LlPex) e hanno quindi un'influenza negativa sulla sua potenza, come trattato in 3.4.1.
Si tratter perci di individuare la miglior combinazione tra la citata riduzione del
costo della caldaia e il minor guadagno conseguente alla minor produzione di elettricit causata da Llpex, con processo concettualmente simile a quanto prima esem plificato . Nella pratica progettuale, i valori di LlPex sono compresi tra 2.5 e 3.5 kPa .
Disposizione della caldaia

Un HRSG pu avere disposizione orizzonta le o verticale, a seconda della direzione principale dei fumi. La scelta determinata in base a puri criteri di conve nienza costruttiva e di spazi disponibili, non essendovi alcuna pregiudiziale di carattere funzio nale . Una caldaia verticale avr una minore occupazione del suolo, ma,
soprattutto per grandi unit, porr maggiori problemi strutturali, di fondazioni, di
accessibilit e di montaggio. Tuttavia sono state proposte caldaie verticali anche
per le grosse turbine a gas industriali da 200 MWe1.
Circolazione nell'evaporazione
Un elemento distintivo nelle caldaie a recupero il tipo di circolazione previsto nel banco di evaporazione. Rimandando all'app.A4 (par.A4.2.2) per una discussione generale, le modalit di circolazion'e possono essere di tre tipi (fig.4.9):
Ad attraversamento forzato (once-through) : non prevede distinzione fisica

tra economizzatore, evaporatore e surriscaldatore, ma l'acqua/vapore prosegue senza soluzione di continuit dallo stato iniziale a quello finale. E' la situa zione t ipica dei generatori di v apore supercritici, ma scarsamente usata
nei cicli combinati : da un lato non sono ad oggi mai stati realizzati cicli bottemer ipercritici, dall'altro noto che le soluzioni once-through comportano
combinati
M:o
4.15
una maggior difficolt di controllo delle condizione del vapore nei transitori e
ai carichi parziali. Tuttavia recentemente rinato un certo interesse verso
questa soluzione in virt della maggior velocit di avviamento e di risposta
alla variazione dei carichi, consentita dalla drastica riduzione dell'inerzia termica del sistema (eliminazione dei corpi cilindrici e quindi della massa di liquido presente): queste esigenze sono connesse all'ormai largo impiego di
cicli combinati nelle grandi r~ti elettriche e quindi alla necessit di attenuare
le produzione nei. periodi di basso/medio carico.
A circolazione naturale: la circolazione nell'evaporatore, asservito ad un corpo cilindrico, garantita dalla diversa densit tra il liquido presente nel
down-corner e la miscela di liquido e vapore presente nei tubi bollitori. Per la
semplicit e le capacit auto-regolanti spesso la soluzione preferita.
A circolazione forzata: la circolazione assistita da una pompa che garantisce il controllo della portata nei tubi bollitori. E' la soluzione preferita nelle
caldaie verticali, perch non obbliga a sistemare il corpo cilindrico in posizione sopraelevata rispetto ai tubi bollitori (che sono orizzontali e non possono
fornire con la loro stessa lunghezza il battente necessario alla circolazione).
p.zazione
dei fum i
csversale
infatti esco con la
con con!l'ersale
a veloci~
~enta, espreso tra

~e quindi
lklaia, es-
p 2)
vapore al la
turbina
serie ri-, iscono

' 'infl uen-
acqua di
alimento
gas
oone del
e di eletta esem-
Attraversamento
forzato
l.5 1<.Pa.
gas
tubi
)
bollitori
(miscela
acquavapore)
Circo lazione naturale
gas
Circolazione forzata
Fig .4.9: Schemi concettuali di circolazione del vapore in una caldaia a recupero.
della di-
d" conve-
di caratJO!o, ma,
azioni, di
ali anche
r. e previa discus~):
N1e fisica
KJre pro~ E' la sil: e usata
cli botn;=~o rtano
Il collocamento del degasatore

In ogni ciclo a vapore necessario introdurre un degasatore al fine di liberare l'acqua dai gas in soluzione (perlopi aria), provenienti dalle imperfette tenute
della parte in depressione dell'impianto. Ci indispensabile in quanto l'ossigeno
presente (liberato in fase gassosa dopo l'evaporazione) diventa estremamente cor3
rosivo nei confronti dei materiali metallici alle elevate temperature Il degasatore
consiste in un serbatoio a pressione superiore a quella atmosferica, in cui una opportuna quantit di vapore, insufflato dal basso su piatti forati, mette in agitazione
l'acqua di alimento, facilitando la separazione dei gas per diffusione dalla fase liquida (ricca di 02/N2) alla fase gassosa (povera di Oz/Nz) . La miscela di vapore e di
gas separato ("strippat o") viene viene poi sfiorata in atmosfera.
In un ciclo a vapore convenziona le il vapore prelevato dalla turbina e il de3
E' anche da tener presente che i gas presenti nel flusso di vapore sono incondensabili, cio
restano in fase gassosa nel condensatore. Un loro accumulo comprometterebbe il buon
funzionamento del condensatore (la pressione di scarico della turbina risulterebbe pari alla
pressione di condensazione del vapore pi la pressione parziale degli incondensabili present i). Alla rimozione dei gas dal condensatore provvedono solitamente gli eiettori, azionati da
vapore che espandendo "trascina" i gas dal condensatore all'ambiente esterno.
4.16
gasatore ha anche la funzione di scambiatore rigenerativo (a miscela). Come abbiamo visto, tale funzione (fig.4.10a) controproducente in un ciclo combinato: lo
spillamento dalla turbina pu essere eliminato (e con esso la perdita di potenza
relativa) mediante la generazione del vapore richiesto dal degasatore in un banco
di tubi bollitori posti nella caldaia a recupero (fig.4.10b), sfruttando perci il contenuto termico dei gas combusti a bassa temperatura. In molti casi la produzione di
vapore in tale banco di tubi pu essere spinta fino a quantit superiori a quelle necessarie per il degasaggio: l'eccesso di vapore prodotto pu essere inviato alla turbina per ulteriore produzione di potenza . Questa soluzione viene di fatto realizzata
con il cosiddetto "degasatore integrato" (la cui disposizione concettuale rap presentata in fig.4.10c) che unisce la funzione di degasaggio con quella di un corpo
cilindrico per la produzione di vapore di bassa pressione. E' la soluzione maggiormente utilizzata nei recenti cicli combinati, in quanto consente un certo risparmio di
costi rispetto a soluzioni separate e non comporta alcuna penalit di tipo termodinamico. In alcuni schemi impiantistici possibile trovare anche altre soluzioni semplificate (es: utilizzo di vapore saturo proveniente da un corpo cilindrico a pressione
superiore, flash di acqua surriscaldata dall'economizzatore LP).
HRSG
Fig.4.10: Possibili schemi di funzionamento del degasatore, inserito nella caldaia a

recupero di un ciclo combinato (TB: tubi bollitori per la generazione di vapore).
Sistema di by-pass e giunzioni col turbogas

Il collegamento della caldaia con la turbina a gas deve prevedere delle giunzioni flessibili in grado di permettere le dilatazioni di quest'ultima (e non problema da poco, viste le temperature in gioco e le dimensioni). E' poi necessario un
tronco di collegamento per portare il gas a velocit conformi a quella della caldaia
(5-15 m/s), partendo dai valori molto elevati all'uscita della turbina (100-150 m/s
dopo il diffusore): tale tronco ha solitamente un notevole sviluppo assiale per mantenere il pi possibile uniforme la distribuzione di temperatura e di velocit nelle
varie sezioni della caldaia, avvalendosi anche di opportuni deviatori del flusso .
In molti casi (soprattutto negli impiahti di cogenerazione) previsto un sistema di by-pass della caldaia, che consente di allontanare i gas di scarico direttamente in atmosfera senza attraversare la caldaia a recupero, mediante un apposito
camino, visibile sulla sinistra di fig.4.12 (che mostra una sezione reale di un HRSG
completo), a cui i gas sono deviati mediante un sistema di serrande. Il by-pass
serve a (i) permettere il funzionamento della turbina a gas anche in caso di disservizio dell'impianto a vapore, e (ii) regolare la produzione di vapore. Quest'ultimo
4.17
aspetto non tuttav ia di rili evo negli impianti per sola produzione di elettricit,
perch, come vedremo, conveniente a carichi parziali ridurre il carico della turbina a gas e lasciare "seguire" il ciclo a vapore . Peraltro, la semplicit meccanica del
sistema di by-pass solo apparente, sempre in relazione alle t emperature di esercizio e alle dimensioni delle serrande: si t ratta di un elemento delicato, piuttosto
costoso e spesso fonte di perdite di gas caldi per imperfetta t enuta. Viene quindi
installato solo se dichiaratamente prq;visto dal piano operativo della centrale.
Le seguenti figure 4.11, 4 .12 e 4.13 mostrano alcune sezion i di caldaie a
recupero di cicli combinati, da cui possibile notare diverse soluzioni costruttive,
alcune delle quali diverrann o pi chiare nel proseguimento della lettura .
corpo cilindrico LP
con degasatore integ rato ,
surriscaldatore e
risurriscaldatore
(SH e RH)
evaporatore HP
spazio disponibile per installazione SCR
Fig.4.11: Vista in sezione della caldaia a recupero di un ciclo combinato, con flusso dei gas combusti in senso orizzontale, a tre livelli di pressione, con circolazione
naturale. E' ben visibile il degasatore integrato. Per I'SCR (rimozione catalitica di
NOx) si rimanda al cap. 7.
4.18
camino
principale
Fig.4.12: Vista in sezione della caldaia a recupero di un ciclo combinato,

con flusso del gas in verticale, a tre livelli di pressione con circolazione
forzata. E' visibile, a sinistra, il camino di by-pass
dei fumi.
..
Fig.4.13: Immagine di due caldaie a recupero di un ciclo combinato (Edison, Marghera), con
flusso del gas in orizzontale. Sono
visibili, nella piattaforma superiore, i corpi cilindrici e il degasatore
integrato.
Turbine a gas
e cicli combinati
4.19
4.2.3 Turbina a vapore

Le turbine a vapore per ciclo combinato non differiscono da quel le impiegate nei cicli a vapore convenzionali, n per gli aspetti concettuali n per i criteri
progettuali n per la tecnologia costruttiva (si vedano alcuni approfondimenti in
app.A4, par.A4 .2.1). I dati di funzionamento presentano tuttavia alcune differenze che discuteremo brevemente:
\
La massima pressione di ammissione generalmente pi contenuta: abbiamo visto come in un ciclo bottomer esista una temperatura di evaporazione
(e quindi una pressione) ottima le dal punto di vista termodinamico, mentre
negli impianti convenzionali l'incremento della pressione sempre favorevole al rendimento, ammesso che ci non esasperi la problematica del liquido
in turbina. Le pressioni massime pi frequentemente riscontrate nei cicli
combinati sono fra 60 e 110 bar (con recentemente qualche applicazione a
140- 170 bar), mentre nei cicli convenziona li usuale il ricorso a pressioni di
250 e talvolta anche di 300- 320 bar. Ci comporta una semplificazione del
sezione di alta pressione.
E' notevolmente diversa la ripartizione delle portate massiche tra i primi e
gli ultimi stadi. Mentre in un ciclo convenzionale la portata diminuisce notevolmente durante l'espansione a causa delle sottrazioni di portata per gli
spillamenti rigenerativi (all'ultimo stadio arriva solo il 55-60% della portata
iniziale), in un ciclo bottomer non solo non vi sono gli spilla menti rigenerativi
ma viene aggiunto vapore proveniente dai livelli di media e bassa pressione,
per cui all'ultimo stadio troviamo il 25-35% di portata in pi rispetto al pri mo (valori tipici di grandi cicli combinati).
Le potenze unitarie sono generalmente inferiori: con le pi grandi turbine a
gas in dustriali la turbina a vapore arriva a 130- 140 MWe ( il do ppio se servita da due tu rbin e a gas, soluzione per piuttosto rara) contro i 600-800
MWe delle grandi centrali a carbone.
Nonostante la minor potenza, la sezione di bassa pressione comunque di
progettazione critica, in v irt della grande portata massica e volu metrica: le
turb in e a vapore per i classici cicli combinati da 400 MWe sono costruite con
un singolo flusso solo adottando le palettature di bassa pressione pi sofisticate (altezze di 42", 45" e persino 48") e per pressioni di condensazione non
particolarmente basse.
Sulla scia dei recenti avanzamenti resi possibili dagli studi di fluidodinamica
computazionale e applicati alle palettature delle turbine a vapore, sono oggi
disponibili disegni di pala particolarmente efficienti, che, uniti al basso carico
fluidodinamica tipico delle turbine a vapore, rendono possibili rendimenti isoentropici molto elevati, fino al 95% per gruppi di stadi di media pressione.
4.2.4 Condensazione
ca!-
Anche la problematica della condensazione (o, in generale, della cessione

di calore all'ambiente) non presenta aspetti concettuali e realizzativi differenti da
quelli dei classici cicli a vapore (par.A4.2.3). Anche per i cicli combinati sono possibili, in funzione delle peculiarit del sito della centrale, t re soluzioni :
Condensazione ad acqua di fiume o di mare, a circuito aperto
Condensazione con torre evaporativa

Condensazione ad aria (a secco)
4.20
Pur supponendo gi noti al lettore i vari (e importanti!) aspetti tecnici, economici,

applicativi e normativi che differenziano queste tre soluzioni, brevemente descritte in A4.2.3, occorre soffermarsi su una particolarit che ha, in molte situazioni,
un'importante valenza: la condensazione a secco una soluzione assai pi praticabile per un ciclo combinato che per un ciclo a vapore convenzionale.
A pari potenza elettrica, infatti molto infe riore la potenza termica da dissipare al condensatore: volendo dare dei valori validi per impianti allo stato
dell'arte (con la miglior tecnologia oggi disponibile), si pu dire che la potenza al
condensatore il 100-105% di quella elettrica netta per un impianto a vapore,
4
mentre solo il 60-62% per un ciclo combinato Pertanto:
l'aggravio di costi di investimento legato all'impiego dei condensatori ad aria

(onere essenzialmente dovuto alle peggiori ca pacit di scambio termico
dell'aria rispet to all'acq ua e quindi alle maggiori superfici di scambio) ha
un'incidenza assai inferiore nel bilancio globa le dei costi di impianto di un ci clo combinato;
l'inevitabile aumento della pressione di condensazione tipico delle soluzioni a
secco (valori tipici: 0. 1-0.12 contro 0.04-0.05 ba r) ha un impatt o sul rend imento generale del ciclo che ben pi contenuto che in un ciclo a vapore
convenzionale, per il semplice motivo che in un ciclo combinato il 60-70%
della potenza sviluppato dalla turbina a gas ed quindi indipendente dalle
condizioni della condensazione!
Ci non significa ovviamente che la pressione di condensazione non debba essere

accuratamente ottimizzati, in base alla disponibilit del mezzo refrigerante (acqua, aria) e alla sua temperatura. I l valore ottimale deve essere trovato con
un'impostazione metodologica concettualmente simile a quel la usata per il ~T di
pinch-point, valutando cio i vantaggi economici consentiti dall'incremento di potenza ottenibile con una minor pressione di condensazione, a fronte dell'aumento
del costo di investimento dovuto alla maggior superficie di scambio. In tale procedura non bisogna dimenticare di conteggiare il consumo deg li ausiliari legati al
processo (es: pompe di circolazione dell'acqua nei sistemi aperti e nei sistemi a
torre, ventilatori nei sistemi a secco e nelle torri).
Dal punto di vista tecnologico le soluzioni a secco prevedono l'impiego di
tubazioni in acciaio zincato fortemente alettate (fig.4. 14 a sinistra), raccolte in
batterie di scambio inclinate (nella classica struttura a "capannina" - fig.4.14 a
destra) e alimentate da un collettore superiore che distribuisce il vapore. Il condensato viene raccolto nella parte inferiore, proveniente anche dalla sezione in
controcorrente dello sca mbiatore (il deflagmatore in fig.4. 14). L'aria pu essere
spinta su lle batterie di scambio da ventilatori assiali, come in fi g.4.14, disposti
alla base della "capannina", oppure la stessa struttura di scambiatore (o simile)
pu essere disposta all'interno di torri, che con la loro altezza generano una circolazione naturale di aria, garantendo cos un minor consumo di ausiliari ma a
costo di un notevole impatto visivo e di grandi ing ombri.
l
4
Ci causato da due effetti: (i) il maggior rendimento del ciclo combinato (es: 56-58%
contro 42-45%): maggiore la quota dell'energia entrante (combustibile) convertita in
elettricit, minore la quota da scaricare in ambiente; (ii) in un ciclo comb inato una discreta quota di potenza termica dissipata al camino invece che al condensatore: tale
quota pi rileva nte che per un ciclo convenzionale a causa della maggior portata di gas
combusti, imposta da l grande eccesso di aria tipico della combustione nelle t ur bine a gas.
4.21
Le pi recenti applicazioni di condensatori ad aria con queste tecnologie

sembrano aver superato i problemi che hanno afflitto le prime installazioni (rotture dovute alla formazione di gh iaccio in "zone morte" del condensatore, rientri di
aria per carente tenuta e conseguente perdita del "vuoto" del condensatore).
STEAM DISTA IBUTION
MANIFOlD
PAAALLEL FLOW
CONDENSER BUNDLE
Fig.4.14: Tubo alettato impiegato

in un condensatore di vapore a secco (sopra) e struttura di un condensatore a circolazione forzata (a destra), con le batterie di scambio
disposte a V rovesciata e ventilatore
assiale (fonte: GEA).
4.2.5 Assetti dei cicli a recupero

al
a
di
n
Come ormai noto, i cicli bottomer a vapore sono per lo pi caratterizzati da

pi fasi di evaporazione (due o tre) a diverse pressioni. Tale arrangiamento consente di limitare le dissipazioni del potenziale termodinamico dei gas legate agli
scambi termici tra gas e vapore: occorre produrre vapore ad alta pressione e ad
alta temperatura, in grado di sviluppare molto lavoro nella successiva espansione,
laddove i gas sono caldi, e abbassare progressivamente il livello della produzione
termica, generando vapore a pressioni pi contenute, man mano che i gas vengono raffreddati. Tutto ci la conseguenza del fondamentale concetto di limitare le
irreversibilit nello scambio termico tra gas e vapore, perseguibile attraverso la
riduzione dei boT sotto cui avviene la cessione di calore dalla sorgente al ciclo.
Questo concetto va applicato non solo alle fasi di evaporazione, ma anche a
quelle di preriscaldamento e di surriscaldamento dei flussi di acqua e vapore alle
diverse pressioni. L'applicazione di questa regola generale (limitare i t-T tra gas e
acqua/vapore) giustifica la disposizione dei vari banchi deii'HRSG mostrata dalla
fig.4.15 (e riscontrabile nelle fig.4.11 e 4.12), relativa a casi a due e tre livelli di
pressione con e senza risurrisca ldamento (RH). L'eventuale presenza dell'RH una
importante ulteriore opzione nell'assetto dei cicli a recupero. La sua modalit di
realizzazione del tutto analoga a quella dei cicli a vapore classici e _come tale contribuisce al miglioramento del rendimento del ciclo, in quanto (i) diminuisce la per".:l
centuale di liquido presente alla fine dell'espansione in turbina, migliorandone le /
condizioni operative e il rendimento, (ii) aumenta il livello medio di temperatura a
4.22
5
cui il ca lore introdotto nel ciclo termodinamico , (ii). L'RH rappresenta ovviamente una complicazione impiantistica e un costo addizionale: il suo impiego molto
diffuso nei cicli combinati di grande potenza (>100 MWe) ma rarissimo nei piccoli
medi impianti (anche per problemi di costo e disponibilit di turbine a vapore adeguate). Analizziamo ora in dettaglio gli schemi di fig.4.15:
Due livelli senza RH (2L): lo schema mostrato include una soluzione con
degasatore integrato, alimentato da acqua preriscaldata in un economizzatore di
bassa pressione. Dopo l'evaporatore LP (seguendo il senso dell'acqua/vapore),
posto l'economizzatore HP e quind i il surriscaldatore LP, che incontra i gas pi caldi
6
consentendo un discreto surriscaldamento del vapore LP L'evaporatore HP poi
seguito dal suo SH, sempre in controcorrente. Lo schema 2L di larga diffusione
nella pratica dei cicli combinati, specie per potenze non elevatissime, rea lizzando
un buon compromesso tra prestazioni termodinamiche e semplicit d'impianto.
Due livelli con RH (2LR): differisce dallo schema precedente perch il vapore viene estratto dalla turbina ad una pressione intermedia per venire nuovamente surriscaldato. Il banco di RH posto in parallelo con I'SH di alta pressione.
La disposizione in parallelo necessaria affinch ambedue le correnti di vapore da
surriscaldare (SH e RH) possano raggiungere i massimi valori di temperatura consentiti dal LlTap con i gas provenienti dalla turbina. Nella realt costruttiva, i fasci
tubieri di SH e RH non sono effettivamente disposti in parallelo, ma, come lascia
intendere la figura, si preferisce alternare i vari ranghi di SH e RH, in modo da evitare fl ussi termici sbilanciati dalle inevitabili disuniformit di velocit e di t emperatura dei gas in senso normale al flusso gassoso. La pressione a cui effettuare l'RH
in modo ottimale per le prestazioni dell'impianto intermedia tra le due pressioni di
generazione del vapore. Lo schema 2LR scarsamente diffuso: infatti se si accettano le complicazioni conseguenti l'adozione dell' RH (andata e ritorno delle t ubazioni di vapore, separazione della turbina in due corpi distinti, maggiori superfici di
scambio), probabile che diventi pure accettabile uno schema a tre livelli.
Tre livelli con RH (3LR): lo schema un'estensione di quello 2LR con
l'aggiunta di una sezione di evaporazione ad una pressione intermedia (IP), la stessa a cui effettuato l'RH. Il vapore proveniente dalla turbina HP viene miscelato
con quello generato nella sezione lP (parzialmente surriscaldato): il flusso risultant e viene risurriscaldato fino ai massimi valori consentiti dai gas di scarico, prima di
t ornare alla turbina. Tale ampio risurriscaldamento, effettuato a una pressione-piuttosto bassa (tra 15 e 30 bar), previene in modo decisivo la formazione di liquido in turbina (problema che affligge i cicli 2L) e conseguentemente permette di
adottare pressioni HP pi elevate, a ulteriore vantaggio del rendimento del ciclo. Si..
pensi infatti che, partendo dalla stessa temperatura massima (ossia TOT-LlTap),
diverso il titolo a fine espansione se questa inizia a 60+90 bar (valori comuni della
pressione massima dei cicli 2L) piuttosto che ai 15+30 a cui viene effettuato l'RH
nei cicli 2LR e 3LR: ci costituisce un punto decisivo a favore dei cicli con RH. Dallo
5
Nel ciclo a recupero esiste sicuramente Jna larga disponibilit di calore a temperatura
piuttosto elevata, che viene assorbito nell 'evaporazione HP (fig.4.8) a livello termico inferiore: l'addizione dell'RH permette di trasferire parte di questo calore al vapore a temperatura
pi elevata, con un conseguente abbattimento delle irreversibilit e aumento del rendimento, in modo del tutto analogo aii'SH.
Qualora si desiderasse surriscaldare al massimo anche il va pore LP, un secondo SH potrebbe essere disposto in parallelo con quello HP: ta le opzione non mai seguita perch la
sua influenza sul rendimento controversa e in ogni caso talmente marginale da non giustificare ulteriori complicazioni dell'assetto
Turbine a gas
e cicli combinati
4.23
schema anche interessante notare come l'economizzatore HP sia diviso in due

sezioni, una prima e una dopo l'evaporatore IP: ci consente di mantenere ~T modesti tra gas e acqua, nonostante la notevole escursione di temperatura del liquido.
La soluzione 3LR l'opzione di punta nella pratica dei cicli combinati ed riconosciuta come quella vincente nei grandi impianti per produzione elettrica di base 7
CICLO A DUE LIVELLI (senza RH)
CICLO A DUE LIVELLI CON REHEAT
CICLO A TRE LIVELLI

CONREHEAT
Fig.4.15: Assetto impiantistico di diverse

configurazioni di
cicli a vapore a
recupero.
La disposizione dei banchi di scambio termico negli HRSG pu subire lievi

-,odifiche a seconda delle soluzioni adottate dai vari costruttori e quindi le indica: ioni di fig.4.15 non sono le uniche possibili, pur restando rispettate nelle linee ge, erali. A livello impiantistico, bisogna poi aggiungere che diffuso nella pratica asUn numero limitatissimo di impianti stato realizzato con uno schema a tre livelli senza RH (3L), il cui assetto facilmente intuibile dal lettore per semplificazione del 3LR. Que-
s::a soluzione ha avuto ben poco successo, perch, essendo limitata dal problema del liquido
n turbina la massima pressione utilizzabile, non consente l'ottenimento di prestazioni signi'icativamente superiori al pi semplice ed economico schema a due livel li.
4.24
servire una sola turbina a vapore a pi t urbine a gas (fi no a quattro). Lo scopo
ottenere un'evidente economia di scala per ci che riguarda il turboalternatore a .
vapore, con riflessi positivi sulle prestazioni della centrale. Infatti le macchine a
vapore presentano, come ben noto, rendimenti interni sempre crescenti con la loro
dimensione assoluta. In questi casi comunque sempre prevista una singola caldaia a recupero per ogni turbina a gas: le economie di scala risultanti da una loro
unificazione sarebbero irrilevanti rispetto ai costi dei condotti dei gas caldi e delle
serrande necessarie a permettere la fermata di una singola turbina a gas. Quando
invece ogni turbina a gas ha la propria turbina a vapore possibile utilizzare un'unica macchina elettrica, sempre allo scopo di ridurre i costi . In tal caso bisogna
per introdurre un giunto autosincronizzante tra alternatore e turbina a vapore,
affinch quest'ultima non venga trascinata durante l'avviamento del turbogas, operazione che la danneggerebbe in assenza di produzione di vapore.
4.3 Prestazioni dei cicli combinati

Prima di procedere a considerazioni quantitative riguardo le prestazioni dei
cicli combinati e alla loro ottimizzazione, necessario stabilire le assunzioni necessarie per i calcoli e i limiti tecnologici entro cui ricercare le soluzioni ottimali per i
cicli a vapore, in analogia con quanto fatto al Cap.3.1 per il ciclo reale delle turbine
a gas. La Tab.4.3 contiene i valori impiegati nelle valutazioni riportate in questo
testo : chiaramente, essi non rappresentano condizioni "obbligatorie", ma sono derivati da una disamina dei valori pi frequ entem ente riscontrati nella pratica. A parziale commento di tali assunzioni si noti che:
Non sono stati imposti limiti inferiori alla temperatura dei gas al camino, riferendosi a fumi di combustione di metano con largo eccesso d'aria, per i quali il pericolo di corrosione acida limitato ai casi in cui vi sia effettiva condensazione
dell'acqua, che avviene a temperature molto basse. Non comunque bene scendere sotto i 70-80C per evitare la formazione di pennacchi di fumo resi visibili dalla
condensazione del vapor d'acqua all'uscita dal camino e soprattutto per mantenere
una buona dispersione in atmosfera della colonna di gas uscenti dal camino, che
continua a salire "naturalmente".
Il rendimento della turbina a vapore, dato di grande importanza nella stima
8
della potenza del ciclo, stato calcolato con un metodo proposto dall'autore Tale
metodo effettua un calcolo sequenziale degli stadi, attribuendo loro un rendimento
isentropico in funzione del numero di giri caratteristico dello stadio, e correggendolo per l'eventuale presenza di liquido. Al di l dei dettagli operativi, si noti che in tal
modo si tiene conto di importanti effetti che non possono essere t rascurati nel determinare le prestazioni di una turbina a vapore: in particolare la "taglia" della turbina (le piccole unit hanno rendimenti assai inferiori di quelle grandi, per la loro
ridotta portata volumetrica) 1 la variazione del volume specifico durante l'espansione (gli stadi ad alta pressione/ quindi a basso Ns hanno rendiment i inferiori di quelli
di media pressione) e la gi citata presenta del liquido. Tali effetti hanno pesi diversi nei vari cicli 1 e non sarebbe stato corretto assumere valori costanti dei rendimenti dei vari corpi di turbina.
8
G.Lozza "Bottoming Steam Cyc/es for Combined Gas-steam Power P/ants: a Theoretica/
Estimation of Steam Turbine Perfo rmance and Cyc!e Ana/ysis" 1 Proceedings of the 1990
ASME Cogen-Turbo Symposium, pp.83- 92, New Orleans, USA, IGTI Voi.S.
4.25
t.T minimo tra gas ed evaporazione (LlTpp)

t.T minimo tra gas e vapore surriscaldato (LlTap)
t.T tra uscita economizzatore ed evaporazione (LlTsc)
ope-
Massima temperatura del vapore surriscaldato

Massima pressione di evaporazione
Minima pressione di evaporazione
Minima pressione di risurriscaldamento
Pressione di condensazione
1
Llp/p economizzatori
Llp/p surriscaldatori e piping di adduzione t urbina<>
Velocit di rotazione della turbina
Perdite termiche HRSG, lato gas
Perdite di pressione neii'HRSG
Rendimento interno della turbina
Rendimento alternatore (bJ
Rendimento meccanico della turbina {bl
Perdita di vapore vivo per t rafilamenti dalla turbina
Perdita per energia cinetica allo scarico turbina (cl
Rendimento idraulico delle pompe
Rendimento elettrico-meccanico delle pompe
Potenza ausiliari l Potenza termica del con densatore
Temperatura dell' ambiente di riferimento
<l
oar{b)
<c>
rifepe-
10 oc
25 oc
10 oc
538 oc
140 bar
3. 1 bar
15 bar
0.05 bar
15 %
8%
3000 rpm
0.7%
3 kPa
vedi nota 8
98 .5 %
99.5%
1%
24.2 kJ/kg
83 %
90 %
0.5 %
15 oc
per la massima pressione include le valvole di regolazione turbi na; per il

risurriscaldamento include la tubazione di ritorno all ' HRSG.
per una potenza di 100-1 20 MWel In generale, si veda fig.2 .15.
corrispondente a una velocit di 220 m/s, senza recupero di energia cinetica.
Tab.4.3: Assunzioni usate nel calcolo della sezione a vapore a recupero.

Nel seg uito si fa sempre riferimento a una portata di gas di 600 kg/s, a cui
corrispondono, per i valori usuali di TOT, turbine a vapore di potenza dell'ordine dei
100 MW. I gi citati effetti di taglia fanno s che le previsioni qui riportate risultino
ottimistiche per macchine di potenza sensibilmente inferiore .
I valori massimi delle condizioni del vapore (140 bar, 538C) sono coerenti
con quelli riscontrati nelle centrali a vapore di potenza relat ivamente limitata (100150 MW). I valori tipici dei gruppi pi importanti (es: 600 MW, con 250 bar, 565 o
590C) sono stati esclusi in quanto finora mai utilizzati nella prat ica dei cicli combinati. Tuttavia , se il ricorso a pressioni supercritiche sembra di scarso interesse tecnico-economico per i cicli combinati (l'aumento di costi non pare giustificare i modesti vanta ggi in termini di rendimento), non azzardato prevedere che i recenti
affinamenti della t ecnologia del vapore in t ermini di temperature m assime ottenibili
(600-620C) abbiano nel prossimo futuro ricadute su i cicli combinati, laddove la
taglia dell'impianto e la temperatura dei gas di scarico lo consentano.
Le condizioni di condensazione (0.05 bar) e i consumi degl i ausiliari (principalmente le pompe di circolazione del refrigerante del condensatore) sono ragio nevoli per condensazione con acqua in circuito aperto (fiume, mare, etc.). I n caso di
condensazione ad aria a secco, sono pi frequenti pressioni di condensazione di
circa 0 .1-0 .12 bar con consumi degli ausiliari pi elevati se il sistema prevede la
circolazione forzata dell'aria. Nel caso di utilizzo di torre evaporativa si fa solitament e riferimento ad una pressione di con densazione di 0.07-0.08 oar.
1990
4.26
4.3.1 Ottimizzazione delle pressioni di evaporazione

Sulla base delle assunzioni operate possibile determinare le condizioni operative ottimali dei cicli a recupero. Infatti, come al par.4.1.1 abbiamo determinato
la miglior temperatura di evaporazione per un ciclo di Carnot, nel caso reale di ciclo
a vapore si pone lo stesso problema. Si noti che:
le pressioni ottimali dipendono dalla temperatura dei gas allo scarico della
turbina a gas;
in un ciclo multi-livelli vanno ottimizzate contemporaneamente tutte le varie
pressioni operative del ciclo;
la soluzione non pu essere ricercata con metodi analitici (non fosse altro che
per la sua dipendenza dalle propriet termodinamiche del vapore, inteso come gas reale): essa va ricercata per via numerica, nel caso generale con metodi di ricerca del massimo di funzioni non-lineari multivariabili.
Consideriamo, come esempio applicativo, il problema di ricerca della pressione ottimale per un semplice ciclo monolivello, analizzandone gli aspetti termodinamici
con il metodo dell'analisi entropica. La fig.4.16 riporta le perdite di rendimento, ai
sensi del secondo principio, che si verificano in cicli a recupero al variare della pressione di evaporazione, per due diverse turbine a gas: la prima ad alto rapporto di
compressione (~=30, come da fig.3.5) e la seconda a ~ tipico delle macchine industriali (~=15, fig.3.1) . Le temperature dei gas allo scarico sono assai diverse, rispettivamente 476 e 603C, tenendo conto di una perdita di pressione allo scarico
di 3 kPa. Dall'analisi della fig.4.16 si possono effettuare le seguenti osservazioni :
All'aumentare della pressione del ciclo a recupero, in entrambi i casi diminuiscono le perdite relative allo scambio termico neii'HRSG e aumentano quelle
di scarico dei gas caldi nell'ambiente (come peraltro era gi sfato rilevato impiegando la semplice schematizzazione del ciclo di Carnot).
Le perdite di scarico gas sono ben pi rilevanti nel caso ad alto ~, in quanto il
contenuto exergetico residuo dei gas rilasciati all'ambiente pi importante in
termini percentuali quando la turbina a gas rilascia gas pi freddi (ovvero il
lavoro reversibile da essi estraibile inferiore). Questa voce la principale responsabile del minor rendimento di secondo principio del ciclo a recupero (che
il complemento all'unit della somma delle perdite segnalate in figura) nel
caso a ~=30 rispetto a ~=15.
Le perdite causate dal rendimento non unitario della turbina crescono con la
pressione, in relazione al maggior lavoro svolto.
Le perdite nella condensazione, dovute al LH tra condensazione (32.9C) e
ambiente (15C), sono di una certa importanza nonostante il modesto valore
di tale LlT. Esse t endono a diminuire con l'aumento della pressione di evaporazione, perch diminuisce il calore entrante nel ciclo, ne aumenta il rendimento e quindi diminuisce il calore scaricato al condensatore.
Il valore ottimale della pressione molto diverso nei due casi: circa 20 bar contro
70, a cui corrispondono 212 e 285C. Si noti che l'eq.4.6 applicata ai casi in esame
avrebbe suggerito temperature di evaporazione rispettivamente di 191 e 229C,
entrambe pi basse di quelle effettivamente ottimizzata. Questa discrepanza attribuibile al fatto che la procedura svolta in 4.6 non considerava l'effetto dell'ulteriore recupero termico reso possibile dalla presenza dell'economizzatore. Si pu
tuttavia nota re che l'influenza della pressione sul rendimento di recupero piutto-
'
c.
uc ...."
c
c
~
4.27
sto contenuta: nel caso a 13= 15 per esempio la variazione di l")rr contenuta entro il
2% in tutto il campo tra 40 e 140 bar. Ci consente al progettista del ciclo di scegliere la pressione del ciclo tenendo conto anche di altri fattori (economici, operativi, etc.) senza per questo compromettere in modo significativo il rendimento.
0.6
o
c.
c; 0.5
c
o.6 .--~-~--:-!1~!-_,.---,---,--~~-,
lavoro utile
ottimo
0.5
--- --- --- ---~-
o.
,_,
..... 0.4
l
l
'
'
'
'
'
l
'
i i y llimoi
---- -:--- - --- ~- -- - + - ---~- -- ~---~-- -~------!----
e/m/t
0.4
o
......
c
Q)
E 0.3
'O
Q)
L..
0.2
'O
Q)
~
'O
L..
0.1
Q)
Q.
0.0
10
T.gas 13=30 scambio termico

(fig.3.5)
.
i i
O.Q L-----~--~~--WL~~~--~
60
40
20
Pressione evaporazione, bar
20
40
60 80 100 140
Pressione evaporazione, bar
Fig.4.16: Analisi entropica di cicli a recupero monolivel/o, al variare della pressione di evaporazione, per due casi con diversa temperatura dei gas.
4.3.2 Influenza dell'assetto del ciclo

L'adozione di cicli multilivello pu migliorare nettamente la qualit del recupero termico nei cicli combinati, ottenendo contemporaneamente la riduzione dell'energia termica dissipata allo scarico e delle irreversibilit nella cessione di calore
al ciclo a vapore. E' possibile rendersene conto osservando in figura 4.17 i diagrammi temperatura-potenza termica dei cicli ottimizzati per il recupero da turbina
a gas heavy-duty (13=15) e in fig.4.18 l'analisi di secondo principio del ciclo combinato risultante. I tre casi delle figure sono relativi alle disposizioni impiantistiche pi
frequentemente usate nella pratica: a un livello (1L, fig.4. 7), a due livelli (2L,
fig.4.15a), a tre livelli con RH (3LR, fig.4.15c). Si noti che:
Utilizzando un ciclo a due livelli (fig.4.17b) invece che monolivello (fig.4.17a),
la quota di potenza termica dissipata al camino si riduce dal 21 al 10% circa, con
una drastica riduzione della perdita exergetica collegata (fig.4.18). Contemporaneamente, la maggior pressione di evaporazione nel caso 2L riduce i llT nella zona ad
alta temperatura deii'HRSG e il conseguente lll"), senza compromettere la possibilit di un efficace recupero termico, realizzato con l'evaporazione di bassa pressione.
Adottando il ciclo 3LR (fig.4.17c), oltre all'affinamento del recupero a bassa
temperatura, si verifica un sostanziale incremento della potenza termica scambiata
ad alta temperatura, cio neii'SH e RH: il ciclo a vapore riceve calore ad alta temperatura, diminuendo ulteriormente le irreversibilit nello scambio trmico.
Nella fig.4.18, le prime quattro voci di perdita (in basso) sono relative alla
turbina a gas e quindi comuni ai tre casi. Va invece notata la differenza delle perdi-
4.28
te localizzate nella turbina a vapore:

esse aumentano dalla soluzione ll a
quella 2L (mitigandone i vantaggi) in
relazione al maggior lavoro svolto (la
pressione di ammissione superiore
in 2L) e al minor rendimento conseguente alla pi elevata percentuale di
liquido in turbina (infatti all'ammissione il vapore ha la stessa temperatura nei due casi, ma in 2L la pressione superiore, per cui l'espansione resta pi sinistra nel diagramma di
Mollier di quanto non avvenga in ll).
Nel caso 3LR invece le perdite
della turbina subiscono una riduzione,
a seguito del risurriscaldamento che
elimina gran parte del liquido in turbina e aumenta la portata volumetrica degli stadi di media pressione,
migliorando Ns e quindi il rendimento. Si pu quindi concludere che l'effetto dell'RH positivo sia per motivi
termodinamici (miglioramento dello
scambio termico) che per il miglioramento delle prestazioni della turbina
a vapore, effetto che spesso preponderante rispetto al primo.
quota di
potenza
dissipata
La tab.4.4 contiene infine una

serie
di
risultati
ottenuti
dall'ottimizzazione del recupero termico
dai due usuali tipi di turbina a gas,
con i diversi assetti di ciclo illustrati in
precedenza (fig.4.7 e fig.4.15), in
accordo con le assunzioni di Tab.4.3.
Ad essi stato aggiunto (solo per il
primo caso) un ciclo a 3 livelli con RH
aventi caratteristiche pi avanzate
(che chiameremo 3LRA), derivanti da
(i) rimozione del vincolo sulla pressione massima di 140 bar, (ii) adozione di un tratto di RH tra l'evaporatore HP e quello IP, (iii) temperatura
massima di 565C invece che 538C.
Potenza termica disponibile, %
Il caso 3LRA quindi rappresentativo
dello stato dell'arte pi avanzato oggi Fig.4.17: Diagramma dello scambio terconseguibile per un gruppo combina- mico per cicli a recupero ottimizzati per la
to di grande potenza. Dall'esame di turbina a gas di fig.3.1, nei casi: (a) a un
tab.4.4 si rilevi che:
livello di pressione, (b) a due livelli, (c) a
tre livelli con RH.
4.29
O
O
D
sc.gas
e/m/t
cond .
UTV
o
.....
-o 35
.....
<V
;::!
-o
"-
<V
CL
hrsg
e/m
O esp .
@l compr.
Il comb.
30
ll
2L
3LR
Tipo di ciclo a recupero
Fig.4.18: Analisi entropica di cicli combinati per la turbina a

gas di fig.3.1.
Legenda delle perdite:
comb: combustione nel
turbogas, compr: compressione nel turbogas,
esp: espansione nel turbogas, ejm: perdite elettromeccaniche nel turbogas, hrsg: scambio
termico nella caldaia a
recupero, TV: turbina a
vapore, cond: condensatore, ejmjt: elettromeccaniche e termiche nella
vapore,
sezione
a
sc.gas: scarico gas.
Tab.4.4: Prestazioni e valori ottimizzati delle principali variabili di progetto di cicli

combinati con diversi assetti.
Tipo di ciclo a recupero
1L
2L
2LR
3L
3LR
3LRA
Recupero da turbogas ~=15, TOT=603.5C, G=609.4 kg/s, Wrev=183059 kW

Rend. ciclo combinato, !']cc
Rend. ll 0 pr. recupero, !']n
Potenza elettrica netta, kW
Pressioni, bar
Temp. vapore, oc
Portate di vapore, kg/s
Temp. gas scaricati, oc
u.s caldaia recupero, kWIK
0.5256
0.5417
0.5482
0.5451
0.5536
0.5642
0.5963
0.6515
0.6736
0.6628
0.6917
0.7281
133283
109161 119260
123307
121339
126622
125/19.713
140/21.8/3
295/15/3
69.2 124.415.3 123/21/6.8
538
538/312 538/538/31o 538/538/31 1 538/538/321 565/565/345
92.9
92.2/16.1
69.6/22.3
87.5/12!7.3 69.5/16.5/1o 71.9/9.9/8.5
144
84
100
79
85
88
8826
8401
9750
4536
7486
6809
Recupero da turbogas ~=30, TOT=476.3C, G=606.6 kg/s, W,..,=123286 kW
100
Rend. ciclo combinato, !']cc

Rend. ll0 pr. recupero, l']u
Potenza elettrica netta, kW
Pressioni, bar
Temp. vapore, oc
Portate di vapore, kg/s
Temp. gas scaricati, oc
U-S caldaia recupero, kW/K
0.5182
0.5281
65108
19.4
451
67.8
145
3366
0.5344
0.5959
73461
49.3/3.3
451/248
61.3/19.8
84
5433
0.5393
0.5403
0.6164
0.6206
75990
76512
54.8/15/3.5
70.4115/3
451/451/255 451/451/271
51.6122.7
55/15.6/9.4
101
94
5440
6661
0.5459
0.6438
79375
84.6/15.6/3
451/451/284
43.6/19.4/11
98
6647
n.a.
I rendimenti dei cicli combinati si attestano, nelle ipotesi della tabella, su valori sempre superiori al 50%, pertanto con un salto di qualit decisivo ri spetto ai
cicli semplici, ma anche rispetto ai cicli a vapore tradizionali.
I cicli a recupero sono in grado di utilizzare l'exergia disponibile nei gas di scarico con un rendimento variabile dal 50 al 70% circa .
La progressiva complicazione dello schema d'impianto migliora le prestazioni:
4.30
da rilevare che i cicli 3L offrono vantaggi marginali rispetto a quelli a due livelli (e ci fa intuire come spingere oltre a tre livel li di pressione sia del tutto
superfluo), mentre i cicli 2LR non sono in grado di sfruttare appieno le possibilit offerte dal risurriscaldamento. In pratica pertanto sono rilevanti solo gli
schemi 2L e 3LR, essendo il semplice caso monolivello confinato alle applicazioni in cui non praticabile un raffreddamento completo dei gas (per esempio in macchine che utilizzano combustibili liquidi contenenti zolfo).
Aumentando la sofisticazione del ciclo aumentano le superfici richieste per lo
scambio termico : l'aggravio di costi di impianto tuttavia modesto (si pensi
che I'HRSG completo non pesa per pi del 10-15% nel costo iniziale di un ciclo combinato) e l'aumento di potenza elettrica prodotta , salvo casi particolari, tale da compensare abbondantemente tale aggravio.
L'adozione di condizioni avanzate del vapore importante anche nei cicli a recupero, se i gas di scarico sono a temperature elevate (il caso privo di senso
per la turbina ad alt o ~ dove il limite alla pressione di carattere termodinamico e non economico- impiantistico). Temperature del vapore di 565-590C
sono oggi ritenute tecn ologie collaudata, mentre la pressione supercritica del
caso 3LRA deriva da un'ottimizzazione puramente termodinamica e andrebbe
verificata in termini tecnico-economici.
4.3.3 Rendimenti dei cicli combinati

Un esame pi generalizzato delle prestazioni dei cicli combinat i sintetizzato
in fig.4.19, nel consueto piano lavoro utile - rendimento, al variare del rapporto di
compressione del ciclo di turbina a gas. In tale figura sono rappresentati per confronto : (i) i punti a vari ~ dei cicli semplici, per le due tecnologie attuali, quella avanzata e quella collaudata (rispettivamente le tecnologie A e B definite in Tab.3.2,
con TIT di 1280 e 1400C: i punti del grafico sono gli stessi di fig.3.3), (ii) i punti
dei cicli combinati per la tecnologia B, con cicli a recupero di tipo lL, 2L, 3LR, in
accordo con le assunzioni di Tab.4.3, (iii) i punti dei cicli combinati per la tecnologia
A, con ciclo a vapore a tre livelli con RH e con le stesse assunzioni del caso 3LRA di
Tab.4.4. Formuliamo le seguenti osservazioni:
I rendimenti dei cicli combinati con tu rbi ne a gas moderne e di grande taglia
sono sempre superiori al 50%, a conferma di quanto gi rilevato: il grafico evidenzia l'enorme salto rispetto al ciclo semplice.
L'andamento del rendimento scarsamente influenzato dal rapporto di compressione della t urbina a gas: l'energia termica ad alta temperatura dispersa
allo scarico da un ciclo a basso ~' che penalizza il ciclo semplice, viene qui recuperata in modo molto efficace dal ciclo a vapore (si ricordi peraltro, da
Tab.4.4, che r]n pi alto per gas pi caldi), rivalutando drasticamente le prestazioni del ciclo. Il lavoro specifico cresce al diminuire di ~' in relazione alla
maggior potenza sviluppata dal ciclo a vapore.
E' importante notare che il ~ ottimo in ciclo combinato attorno a 15-20. Ci
spiega uno dei motivi pi importanti per cui le unit heavy-duty sono progettate a ~ notevolmente inferiori di quelli ottimali per il rendimento del ciclo
semplice: esse sono in realt ottimizzate per l'impiego in ciclo combinato, oltre che per l'ottenimento del massimo lavoro specifico e dei minimi costi per
unit di potenza. Nella logica del ciclo combinato infatti insensato operare a
f3 superiori di quello di massimo rendimento, in quanto dim inu isce il lavoro utile che l'l, con un aggravio del costo d'impianto .
L'aumento delle prestazioni delle turbine a gas, passando dalla tecn.B alla A e
~
~~u~rb~in~e~a~g~a~s~e~c~k~h~c~o~m~b~
m~a~t~
i------------------------------------~4.31
in particolare aumentando la TIT, comporta un aumento ancora pi sensibile

delle prestazioni del ciclo combinato. I vantaggi di un aumento di TIT non sono pi smorzati da un aumento della temperatura di scarico dei gas come nel
ciclo semplice, perch questi sono recuperat i in modo termodinamicamente
efficiente dal ciclo a vapore. Con le macchine pi avanzate (tecn.A) e con un
ciclo a vapore adeguato, la fig.4.19 segnala rendimenti netti attorno al 58%,
un valore confermato dalle pi moderne realizzazioni e ottenuto peraltro senza ricorrere a 13 particolarmente elevati (il campo ottimale attorno al 20). La
soglia del 60%, impensabile con qualsiasi altra tecnica di conversione termedinamica, appare alla portata dei cicli combinati pi avanzati, in particolare
quando vengono adottate soluzioni molto sofisticate come il raffreddamento
delle pale a vapore integrato con il ciclo combinato (il 60% infatti il rendimento dichiarato da GE per i cicli basati sulle macchine della serie H) .
0.60
0.55
o 0.50
+J
(L)
E 0.45
'O
(L)
cr::
0.40
0.35
Cicl i comb., 1 111~1\.'>

tecn_.A
:
B=36 ~
G
3_0 24 1:8 15
u till:t~
~
l~.~
J
l
~
:
:
~/ :
:
................!......... ........~ ..............! peli combinati, t~cn .B
9. - .-.
mu
1.. ...
~=36 30i
1
.
3 3
4
.! .:== _Q...i4..
-[2 ............[ Ciel; semplic;
:
18
:
l
:18
l _.a11!1TIT=1;oooc, t~cn . A
............... : 15.......15..................,................. ,..................,..................
~2
Cicli semplici,
! a1 TIT=1280C tecn.B
375
450
525
600
i
l
675
750

Fig.4.19: Rendimenti e lavori specifici di cicli combinati, per diversi rapporti di
compressione della turbina a gas, a confronto con i cicli semplici. Le tecnologie A e
B sono definite in Tab.3.2; per i cicli combinati con tecn.B sono presentati i risultati
con cicli a recupero a diversi livelli di pressione, mentre per quelli con tecn.A ci si
riferisce solo a cicli 3LR (avanzati - Tab.4.4).
La seguente fig.4.20 mostra i rendimenti, in funzione della potenza netta,

dei cicli combinati offerti dai principali costruttori in soluzioni " chiavi in mano". I
dati sono relativi a operazioni a l5 C, 1013 kPa, con macchine nuove e pulite, ma
includono le perdite di carico tipiche deii'HRSG . Occorre per precisare che i rendimenti dipendono da diverse condizioni dell'installazione e in particola re dalla pressione di condensazione: i dati di fig.4.20 sono in genere relativi a pressioni piuttosto contenute (0.04-0.07 bar). Dalla figu ra si nota il prevedibile andamento crescente in funzione della potenza, ma anche una certa dispersione dei dati causata
4.32
dalle diverse prestazioni delle turbine a gas, spesso di diversa generazione .

E' importante notare come l'offerta di cicli combinati al di sotto di 30 MWe
sia assai povera e relativamente poco efficiente. Le economie di scala sono estremamente importanti per gli impianti a vapore e fanno s da rendere molto costosi e
quindi poco interessanti soluzioni di piccola-media potenza.
62
~56
44
100
Potenza elettrica, MW
10
1000
Fig.4.20: Rendimento in funzione della potenza elettrica netta dei cicli combinati,
offerti chiavi in mano dai principali costruttori. Dati tratti da Gas Turbine World
2005 Performance Specs, Pequot Publishing Inc., Fairfield, CT, USA
4. 3.4 Costo dell'elettricit prodotta

Alla luce dei v alori di rendimento discussi al precedente paragrafo evidente
come il ciclo combinato si presenti prepotentemente come una tecnologia competitiva per la produzione di energia elettrica su vasta scala. Infatti la competitivit di
una centrale elettrica, al di l di considerazioni termodinamiche e ambientali, si
misura in termini di "costo dell'elettricit" (COE, espresso in /MWh
COE= CcAP' CCR

h eq
+coM+ CFuEL
1J
(4.13)
dove:
il primo termine la quota di capitale, in cui CcAP il costo complessivo di
capitale dell'impianto specifico alla sua potenza netta nominale [/MWe), riportato all'anno di inizio delle operazioni commerciali, CCR la quota del costo di capitale da caricare sul bilancio annuale (vedi 4.2 .2), heq il numero di
ore annue equivalenti di funzionamento alla potenza nominale (cio i MWh
effettivamente prodotti in un anno diviso per i MW di potenza nominale);
il secondo termine dato dai costi totali operativi e di manutenzione (OM)
riportati ai MWh prodotti [/MWh];
4.33
il terzo termine la quota di combustibile, in cui CFuEL il costo specifico del

combustibile [/MWh prodotto dalla combustione, riferita al potere calorifico
inferiore], derivante dal suo costo unitario (es: /kg o /Smc) e dal suo potere calorifico (es: MJ/kg - o MJ/Smc - LHV); r'] il rendimento netto dell'impianto.
E' evidente che un elevato rendimento un fattore chiave nella riduzione del costo
dell'elettricit, specialmente quando si utilizzi un combustibile dal costo unitario
elevato come nel caso del gas naturale. Per capire come si posizionano i cicli combinati in un confronto con le altre modalit di generazione termoelettrica, conveniente riferirsi alla tecnologia pi diffusa su scala mondiale, in concorrenza con i
cicli combinati, cio le centrali a vapore con caldaia a polverino di carbone. Le ipotesi adottate in questo confronto sono riportate in Tab.4.5:
Tab.4.5: Ipotesi impiegate nella determinazione del costo dell'elettricit.
evidente
competidi
Tipo di im pia nto
CCAP, /kW
CoM, /MWh
Ciclo combinato
500
2.5
0.56
3.5 (6)
Centrale a carbone
1100
6.0
0.43
1.5 (2)
CFUEL, /GJ
Tali ipotesi sono derivate dalla situazione attuale (2005) del mercato, a miglior conoscenza dell'autore, per centrali di grande potenza. Emerge subito l'enorme differenza dei costi di impianto tra le centrali a carbone e gli impianti basati sulle turbine a gas, con ali mentazione a gas naturale: queste differenze sono anzitutto giustificate dall'intrinseca struttura del macchinario (la grande concentrazione di potenza
della turbina a gas), ma anche dall'aggravio di costi, per le centrali a carbone, derivante dai sistemi di desolforazione e denitrificazione necessari ad assicurare un
impatto ambientale entro le normative esistenti (descritti in App.A4, par.A4.3) .
Il valore adottato del CCR 15% . Il costo unitario del combustibile invece
favorevole al carbone. In tabella sono riportati due valori per gas naturale e carbone: (i) quello fuori dalla parentesi rappresenta un valore ragionevolmente mediato
tra i dati storici degli ultimi 10 anni, che potrebbe essere adottato per un'analisi
basata su valori di mercato non viziati dall'effetto di temporanei rialzi dei costi dei
combustibili, causati da situazioni politiche contingenti, (ii) quello tra parentesi pu
rappresentare un 'evoluzione di costi dei combustibili piuttosto sfavorevole al gas
naturale, basata su un forte incremento di quest'ultimo a seguito di prezzi del petrolio particolarmente elevati (o, con minore probabilit, a seguito del progressivo
esaurimento di riserve di gas facilmente sfruttabili) e su una sostanziale stabilit
del costo del carbone.
La fig.4.21 mostra i risultati del confronto, nelle due ipotesi di costo di
tab.4.5, in un piano che riporta il costo di gestione annuo per ogni MW di potenza
installata in funzione delle ore annue equivalen ti di utilizzo dell'impianto. In questo
piano, l'ordinata all'origine rappresenta la quota capitale, mentre la pendenza delle
rette determinata dalla quota variabile (combustibile + OM); il costo del MWh
rappresentato da un fascio di rette uscenti dall'orig ine. E' subito evidente che il
ciclo combinato, nelle ipotesi "storiche" di Tab.4.5 (linee pi scure di fig.4.21) appare la soluzione che permette di ottenere il minor costo dell'elettricit. Nel confronto con le centrali a carbone, la forte differenza dei costi di capitale non viene
mai compensata da l minor costo del carbone: il maggior rendimento dei cicli combinati, assieme a costi operativi pi ridotti, compensa gran parte di tale disparit .
4.34
Solo adottando ipotesi di aumento dei costi dei combustibili nel medio-lungo
termine sfavorevoli al gas naturale (quella indicata tra parentesi in Tab.4.5) possibile modificare, almeno in parte, queste conclusioni. In tale scena rio avviene un
incrocio tra le linee (quelle pi chiare in fig.4.21) del ciclo combinato e della centrale a carbone attorno alle 5000 ore/anno, che prefigurerebbe un impiego di medio
carico delle prime e di base delle seconde. La differenza di costo dell'elettricit per
carichi di base ragionevoli (es: 7000 ore/anno) comunque piuttosto ridotta
(10%), a dimostrazione che il rischio legato a un possibile volatilit dei prezzi del
gas piuttosto limitato e che il ciclo combinato comunque una soluzione "solida".
0.4
65 /MWh
o
c
~ 0.3
sL
carbone
\:)
L
0 .2
::l
c
co
ti
o
u
..
0.1
--- .. --~- ..... -..
----- .. -. -- ... --
Costo combustibili:
valori storici (2005)
proiezione sfavorevole
0.0
2000
4000
6000
8000
Ore annue di funzionamento

Fig.4.21: Costo specifico annuo di esercizio e di ammortamento del capitale, in
funzione delle ore annue equivalenti, per centrali elettriche con ciclo a vapore a
polverino di carbone e con ciclo combinato a gas naturale. Ipotesi in Tab.4.5.
Il lettore tenga tuttavia presente che i risu ltati di analisi come quelle svolte
in fig.4.21 sono sempre influenzati da un certo grado di soggettivit, essendo le
assunzioni di base non generalizzabili : ad esempio i sostenitori del carbone potrebbero riferirsi a costi di impianto inferiori (che si possono certamente realizzare in
siti meno "impegnat ivi" rispetto al territorio italiano, dal punto di vista dell'impatto
ambientale), possono far valere una minore obsolescenza rispetto ai cicli combinati, discutere sui rendimenti e cos via. Se si considerano poi diversi scenari di escalation futura dei costi dei combustibili il ventaglio delle conclusioni possibili si allarga
a dismisura, come peraltro abbiamo gi visto . Tuttavia, non esistono ragionevoli
dubbi che oggi il ciclo combinato a gas naturale sia l'opzione pi economica per la
generazione di elettricit (oltre ad essere quella a minor impatto ambientale, come
discuteremo pi avanti), considerando anche che nella logica degli investimenti
industriali, pur a sostanziale parit di indicatori economici, sempre preferibile una
4.35
soluzione a basso costo di investimento (il ciclo combinato), rispetto ad una con
esercizio annuale pi economico ma con maggior esposizione di capitale, per ovvi
(e ben giustificati!) motivi di ri schio industriale. Ne testimonianza il grandissimo
numero di centrali, soprattutto di grande potenza, rea lizzate in tutti i paesi industria lizzati e "emerg enti" negli ultimi anni, almeno laddove sia possibile ~arantire
una fornitura di gas naturale in quantitativi adeguati e a prezzi di mercato.
Quanto detto nei confronti del carbone valido anche considerando centrali
a vapore ad olio combustibile (ancora di larga diffusione in Italia) o ad altri combustibili t ipo l'orimulsion, che hanno un costo iniziale solo leggermente inferiore rispetto a quelle a carbone (risparmi- circa 10-15%- sullo stoccaggio e movimentazione del combustibile e delle ceneri), un costo unitario del combustibile superiore a quello del carbone e lo stesso rend imento.
5.3.5 Cenni alla regolazione

Concludiamo ora la trattazione dei cicli combinati "unfired" con alcune sintetiche considerazioni riguardant i il funzionamento a carichi ridotti, cio in "regolazione". Occorre premettere che ridurre la potenza prodotta con un'operazione di bypass de lla caldaia a recupero (ovvero scaricando in ambiente i gas uscenti dalla
turbina a gas mediante il camino di by-pass - fig.4.12 - e rinunciando perci, in
parte o del tutto, al recupero termico e alla produzione di potenza della turbina a
vapore) un pessimo sistema di regolazione in quanto non si modificherebbe il
consumo di combustibile/ che nei cicli "unfired" appunto concentrato nella turbina
a gas. E' pertanto logico operare la regolazione sulla turbina a gas, con le modalit
descritte al par.3.5, e permettere al ciclo a vapore di "seguire" le variazioni di portata e di temperatura dei gas conseguenti appunto alla regolazione del turbogas
(vedi ad esempio fig.3 .11).
Pi in dettaglio, il ciclo a vapore in grado di regolarsi naturalmente, almeno
entro certi limiti di discesa del carico 1 variando la pressione di evaporazione (in particolare quella massima, nei cicli a pi livelli) e la portata di vapore, senza la necessit di intervenire su organi di regolazione "attivi" quale la valvola principale di
ammissione del vapore in turbina, sempre presente in una centrale con caldaia a
combustione. Infatti, a una generica variazione della portata e/o della temperatura
dei gas di scarico, sempre possibile determinare in modo univoco una variazione
della portata e delle condizioni del vapore che soddisfi le equazioni rappresentative
del sistema. Per rendersene conto si pensi (per semplicit) a un ciclo a un solo livello di pressione (fig.4. 7) con un diagramma T-Q come in fig.4.8 1 di cui siano note
tutte le variabili di progetto nel funzionamento nominale della turbina a gas (es:
superfici di scambio d~lle varie sezioni della caldaia e del condensatore, leggi che
consentono il calcolo dei coefficienti di scambio termico e delle perdite di carico/
sezioni di passaggio della turbina a vapore, etc.).
A seguito della regolazione della turbina a gas, conosceremo, per l'impianto
definito, una nuova coppia di valori della temperatura e della portata dei gas di
scarico (nonch la nuova composizione); noti la portata e la temperatura iniziale
del mezzo raffreddante del condensatore (aria o acqua), risultano in generale incognite le seguenti 9 grandezze:
~.m a
l.
2.
3.
4.
S.
portata di vapore
pressione (e quindi temperatura) di evaporazione
temperatura del vapore surriscaldato
temperatura del liquido uscente l'economizzatore
pressione (e quindi temperatura) di condensazione
4.36
6.
7.
8.
9.
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
del gas uscente il surriscaldatore

del gas uscente l'evaporatore
del gas uscente l'economizzatore
dell'acqua (o aria) all'uscita dal condensatore
In realt le incognite sono pi numerose, ma possono essere facilmente ricavate

(note le 9 sopra) dalle propriet termodinamiche o da semplici relazioni. Le 9 incognite possono univoca mente determinate con le 9 seguenti equazioni:
l.
2-5.
6-9.
portata negli ugelli della turbina a vapore (eq.3.6)

quattro equazioni di conservazione dell'energia (bilancio entalpico) nei
quattro scambiatori di calore presenti nel ciclo (surriscaldatore, evaporatore, economizzatore, condensatore);
quattro equazioni di scambio termico ( UA LMTD) 11egli stessi quattro scambiatori, le cui superfici A ovviamente non variano col carico e i cui coefficienti di scambio U hanno va riazioni preved ibili con le leggi della convezione
forzata, in funzione di parametri noti (es: portata - i.e. velocit -e propriet termofisiche dei gas combusti).
I n cicli multi-livelli bisogna aggiungere altre incognite ed altre equazioni dello stesso tipo. Al di l delle procedure numeriche di soluzione (che possono divenire non
banali nel caso di schemi pi complessi), l'aspetto pi importante del problema, dal
punto di vista della gestione dell'impianto, la variazione di pressione di evaporazione, legata alla portata di vapore mediante l'equazione 3.6. In sostanza, in un
ciclo combinato bene lasciare diminuire la pressione operativa, invece che scollegare la pressione di evaporazione da quella di ammissione in turbina mediante una
valvola, cos come si agisce in una centrale a vapore. Infatti, al diminui re della portata e soprattutto della temperatura dei gas di scarico, a seguito della regolazione
del turbogas, una diminuzione della pressione di evaporazione consente un aumento del grado di recupero termico dai gas combusti: in parole pi semplici, se bassa
deve essere la pressione di ammissione, perch lo impone la (3.6) a carichi ridotti,
tanto vale che ci serva a migliorare il recupero termico. Questa modalit di opera zione, chiamata "s/iding pressure", presenta inoltre il grande vantaggio della semplicit, non richiedendo azioni attive sul ciclo a vapore.
In queste condizioni, il calo del rend imento di recupero a carichi parziali
limitat o anche se sensibile, a causa delle degradazioni delle condizioni del vapore
(si ricordi per - fig.4.16 - come in un ampio campo di pressioni le variazioni di
rendimento siano minime) . Ci si accompagna al natura le calo di re ndimento della
turbina a gas, per cui una plausibile curva del rendimento di un ciclo combinato a
carico parziale non differisce in modo sostanziale da quella presentata nella parte
inferiore di fig.3 .11.
4.37
4.4 Altri assetti dei cicli combinati

4.4.1 Cicli con post-combustione
I gas scaricat i dalle t urbine a gas si prestano a subire un ulteriore processo
di combustione, qualora lo si ritenga utile, mediante una serie di bruciatori posti
prima della sezione di scambio termico della caldaia a recupero (fig.4.22). Questo
processo possibile grazie al contenuto di ossigeno nei gas di scarico ancora elevato (dal 12 al 16% in volume), a causa dell'ampio eccesso d'aria con cui avviene la
combustione nelle turbine a gas (Cap.2.2). La combustione cos effettuata nota
come " post-combustione" (i n inglese "supplement ary firing " o talvolta "duct burning"): tale pratica ben nota anche in campo aeronautico, dove, nei motori militari, viene usata (preferibilmente per brevi periodi) al fine di aumentare la spinta a
cost o di un forte au mento del consumo di combustibile.
CALDAIA A RECUPERO
"FIRED"
alla turbina a vapore

Fig.4.22: Schema concettuale di ciclo combinato "fired'~ ovvero con combustione
supplementare attuata a valle della turbina a gas. Lo schema del ciclo a recupero
pu essere uno qualsiasi di quelli di fig.4.15 o 4. 7.
Lo scopo della post-combustione l'aumento della produzione di vapore

nella cal da ia a recupero e quindi della potenza della turbina a vapore. Il ciclo com binato risultante viene chiamato "fired", in contrapposizione con i cicli "unfired"
finora considerati. L'interesse verso la pratica della post-combustione avvalorato
dal fatto che il rendimento termico di questa operazione (l")pc,th), definito come:
_
produzione termica addizionale
17 pc,th- potenza termica sviluppata dal post - combustore
(4.14)
estremamente elevato e spesso risulta superiore all'unit. La motivazione di questo apparente controsenso t ermodinamico comprensibile, in t ermini qualitativi,
guardando la fig.4.23: infatti, nella produzione di vapore, la linea di raffred damento
del gas "ruota" attorno al pinch -point, ossia si pu ottenere una minor temperatura
al camino se si parte da un livello termico pi elevato e produrre quindi una maggior quantit di vapore di pari caratteristiche termodinamiche. In altre parole, non
solo si recupe ra interamente il calore addizionale introdotto (ammesso che la combustione sia completa,. ma questo in genere garantito dall'ampio eccesso d'ossigeno esistente), ma si migliora il recupero termico dalla corrente g.assosa originaria . Questa prerogativa rende la post-combustione di grande interesse nelle applicazioni cogenerative.
4.38
Fig.4.23: Diagramma qualitativo del recupero termico in

un HRSG in presenza o meno
di post-combustione. Si noti
si possa ottenere un miglior
raffreddamento dei gas.
linea di raffreddamento del gas:

con post-combustione
senza post-combustione
u
o
minor temperatura allo

~
Negli impianti di pura
::l
....,
scarico conseguibile con
produzione elettrica bisogna
eu
l...
post-combustione
Q)
per anche tener conto di
c.
come il calore addizionale
E
Q)
viene convertito in elettricit fdal ciclo a vapore a recupero
pinch-point
e, quindi, di come la postcombustione pu influenzare
linea di gene~azione /
il rendimento di un impianto a
del vapore:::;;v
ciclo combinato, rispetto alla
soluzione "unfired". EstenPotenza termica scambiata, %
dendo l'eq.4.9 in presenza di
post-combustione e introducendo il fattore fpc, definito come rapporto tra le potenze termiche sviluppate dalla
combustione nel post-combustore e nella turbina a gas, si ha:
_ 77 GT + (1- 77 GT- 4 + j p) 77rec

77ccl +f
(4.15)
pc
Studiando l'eq.4. 15 in funzione di fpc, si pu dimostrare che:

se r}rec supposto costante al variare di fpc, e poich sicuramente r}rec infe9
riore a r}cc,unr , il rendimento del ciclo combinato diminuisce all'aumentare di
fpc. Tale situazione rappresentata nell' "ipotesi A" di fig.4.24;
se si ammette che r}rec possa crescere con fpc, non possibile desumere alcun andamento generalizzabile, poich l'aumento di r}rec potrebbe rivalutare
la qualit del recupero termico globale (cio anche della frazione (1-r}TG-~)),
per cui non si pu affermare con certezza che la post-combustione sia dannosa per il rendimento.
Nella realt, non vi dubbio che r}rec sia destinato ad aumentare con fpc: basti pensare che per fpc~co il ciclo diventa un puro ciclo a vapore, e che il rendimento di
questi ultimi dell'ordine del 42-44%, e quindi sensibilmente superiore agli r}rec
tipici dei cicli a recupero. In particolare, abbiamo gi visto come al crescere della
t emperatura dei gas si rivaluti la qualit del ciclo a vapore (pressione e temperatura massima pi elevate, possibilit di introduzione del risurriscaldamento); inoltre,
9
llcc,unr il rend imento del ciclo unfired dato dalla (4.9); in base alle analisi svolte, non vi
sono dubbi che questi risulti superiore a I'J rec: infatti, se per flcc,unr sono realistiche stime tra
il 50 e il 55%, r]rec si attesta su valori non superiori al 30-32% nei cicli unfired, trattandosi,
nella migliore delle ipotesi, del rend imento di un ciclo a vapore non rigenerativo e non molto spinto in termini di condizioni del vapore. Si ricordi che il ciclo bottomer " ottimizzato per
il recupero a tem perature variabili e quindi, in term ini di puro rendimento, non pu che
risultare notevolmente inferiore a quello del ciclo di una centrale a vapore, che comunque
assai inferiore a flcc,unf
:oo
4.39
per il citato effetto di "rotazione" attorno al pinch-point (fig .4.23) la produzione di

vapore si concentra sul livello di alta pressione, aumentando il liv ello di introduzione del calore nel ciclo a recupero e quindi il suo rendimento.
Se si ipotizza una crescita del rendimento di recupero in funzione di fpc
quindi possibile, mediante la (4.15), prevedere l'a ndament o del rendimento del
ciclo combinato in presenza di post-combustione. A titolo di esempio, la fig.4.24
m ostra i risultati ottenuti con una certa ipotesi (B) di tal e andamento, che prevede
una crescita progressiva di llrec fino a sta bilizzarsi at torno al rendimento di un ciclo
a vapore di elevata qualit ( 44%): il rendimento del ciclo combinato "fi red" non
riesce comunque m ai a superare quello del ciclo "unfired". Nella pratica impiantistica si pu perci affermare che la post-combustione comporta una diminuzione del
rendimento del ciclo combinato, ma che tale dimi nuzione pu essere piuttosto contenuta se la dispon ibilit di calore a temperatura pi elevata accompagnata da un
miglioramento delle condizioni del ciclo a vapore a recupero.
0.60~----------------------~----------.
5)
Fig.4.24 : Rendimento elettrico di cicli

combinati in presenza
di post-combustione.
I l risultato, rispetto al
ciclo "unfired", dipen de dalla variazione del
rendimento di recupero del ciclo a vapore.
Sono mostrate due
ipotesi estreme: A:
nessun miglioramento
del ciclo a vapore - B:
massimo
miglioramento del ciclo a vapore compatibile con
gli attuali vincoli tecnologici.
Rendime nto CC unfired
o.ss ~==--:..:.:.:--- --1-- ------ -- - - i - - --- - -- ---r- --- -- ---- --r- - - ------- -- -
:'
: Hp B
'
o.so -------------r -----------1--------~~-:>--~~-~od ~~~n~~ato
aJ
0.45 -------------i-------- ----
E
-o
c
QJ
0::
0.40
!_ ________ ___ __
.
.
.
------------+------~-----------+-------------f------------+-------------
Hp . B~ R~ndiment~
0.35 ------ ------y-------------1Hp.Af dl refupero

.
o. 30 l__0.00
........-:
- ' - - - - - - - ' - --
-'------'---
- _ ; _ _ ----'
0 .25 0.50 0.75 1.00 1.25

Fattore di post-combustione
1.50
La convenienza della post-combustione non pu essere solo valut ata in termini di rendimento, ma occorre tener conto di alt ri fattori quali (i) la possibil it di
usare per essa combustibili pesanti (olio, carbone), cosa tecnicamente fattibile ma
che pu risultare non praticabile per problem i di impatto ambientale, (ii) l'aggravio
di costi impiantistici in rela zione all'a umento di potenza del ciclo a va pore, che
intrinsecamente pi cost osa, in t erm ini specifici, di quella a gas. Inoltre, per temperature dei gas superiori a 800- 1000C (corri spondenti a fpc indicativamente di
0.25- 0.5) la struttura della caldaia a recupero si allontana progressivamente da
quella semplice e compatta vista al par.4. 2 per passare a quella delle caldaie convenzionali (camera di fuoco, pareti membranat e, etc. -si ved a A4 .2.2). Pertanto,
nell'attuale pratica impiantistica la post-combustione scarsamente utilizzat a neg li
impianti per produzione di sola energia elettrica , ed comunque limitata a valori
piuttosto contenuti di fpc. E' invece largamente impiegata negli impianti cogenerativi (Cap.6) con lo scopo di aumentare, quando necessario, la produzione di vapore
per scopi termici.
4.40
4.4.2 Repowering
La turbina a gas trova interessanti applicazioni, in congiunzione con i cicli a
vapore, anche per ripotenziare centrali a va pore esistenti (da cui "repowering") . Il
concetto si basa su alcune considerazioni di carattere impiantistico : (i) nel sito di
una centrale a vapore generalmente possibile trovare lo spazio per installare una
turbina a gas, vista la sua compattezza; (ii) una aggiunta di potenza in una centrale esistente possibile senza affrontare le difficolt di reperimento di nuovi siti per
realizzare centrali elettriche; (iii) facile ipotizzare un recupero t ermico dai gas
combusti del turbogas, ai fini di migliorare il bilancio termico della centrale esistente. Il repowering pu essere realizzato con quattro schemi impiantistici:
Con preriscaldamento dell'acqua di alimento (fig.4.25): si utilizza il calore recuperato dai gas per il riscaldamento dell'acqua di alimento della caldaia.
Essendo tale operazione normalmente effettuata tramite gli spillamenti rigenerativi,
il recupero termico del turbogas consente di abolire i prelievi dalla turbina a vapore. Il risultato un aumento notevole della portata in turbina, specie in bassa pressione, e quindi un incremento della sua potenza a parit di produzione di vapore HP
e di con sumo di combustibile nel generatore di vapore. La possibilit pratica di operare in questo modo , in un impianto esistente, condizionata dai margini progettuali esistenti sulla turbina di bassa pressione, sull'alternatore e sul condensatore,
considerando soprattutto la possibilit di rilascio di potenza termica all'ambiente.
Se i margini non sono tali da accomoda re gli aumenti relativi alla chiusura degli
spillamenti, diventa necessario ridurre la portata di vapore alla turbina ad alta
pressione in modo da rispettare gli esistenti vincoli sulla portata in bassa pressione
e sulla potenza, riducendo nel contempo la potenza termica sviluppata dai bruciatori del generatore di vapore. Questo intervento richiede modifiche minime all'impianto esistente: si tratta di intercettare la linea di alimento caldaia, in modo da
parte
dell'impianto
disattivata nota: pu
comprendere
degasatore e
scamb. bassa
pressione
turbina a gas e caldaia a recupero aggiunte

Fig.4.25: Repowering con preriscaldamento dell'acqua di alimento caldaia.
4.41
poter deviare il flusso di acqua verso la caldaia a recupero. In caso di mancato funzionamento del turbogas, non resta compromessa la possibilit di mantenere in
esercizio il gruppo a vapore : sufficiente riattivare la linea di alimento tradizionale.
10
L'incremento di potenza della centrale stimabile attorno al 20-35% , mentre il
rendimento complessivo pu aumentare di qualche punto (ad esempio dal 40 al
42%). Questa tecnologia di repowering stata impiegata in Italia negli anni '90 su
alcuni gruppi da 300 MWet, ed ha il suo punto di forza nella limitata entit di interventi e sui brevi tempi di fermata della centrale esistente.
Con generazione di vapore di media pressione (fig.4.26): il contenuto

ter mico dei gas di scarico del turbogas utilizzato per generare vapore surrisca ldato alle stesse condizioni di quello del risurriscaldamento del ciclo a vapore (usualmente 35 bar, 540C) . Il vapore prodotto daii'HRSG confluisce sulla turbina a vapore esistente, assieme a quello proveniente dal reheater della caldaia principale. Si
noti che la pressione di reheat coincide con buona approssimazione con quella ottimale per un ciclo monolivello per turbine a gas industriali di larga diffusione aventi
gas allo scarico a 540-560C. L'aumento di portata alla turbina a vapore, nelle sezioni di media e bassa pressione, pone sostanzialmente gli stessi problemi evidenziati nel caso precedente: spesso necessaria la riduzione della produzione di va pore ad alta pressione, per compensare il maggior afflusso dopo il reheater. Conimpianto a
vapo re
esistente
vapore media pressione
t
turbina a gas e caldaia a recupero aggiunte
Fig.4.26: Repowering con produzione di vapore di media pressione.
10
La fascia piuttosto larga in quanto esistono ampi gradi di libert nella progettazione del
sistema : ad esempio possibile far fronte col recupero termico all'intero fabbisogno della
linea di alimento (degasatore incluso) o solo a quello dei preriscaldatori di alta pressione. In
ogni caso, i limiti superiori sono determinati dai margini di incremento d i potenza del turboalternatore e del condensatore: sono eventualmente proponibili anche interventi limitati
su tal i componenti (per esempio, "revamping" della turbina di bassa pressione con adozione
di pale pi alte) per rimuovere i "colli di bottiglia" che ostacolano l'aumento di potenza.
4.42
seguentemente, gli incrementi di potenza e di rendimento non sono dissimi li da

quelli del caso precedente. Anche in questo caso, si tratta di un intervento facilmente realizzabile con modifiche minime al macchinario esistente. E' interessante
notare che in questo caso le linee di collegamento tra la centrale e la caldaia a recupero, nonch la caldaia a recupero stessa, operano a pressione moderata, ment re nel caso precedente si trattava della massima pressione del ciclo a vapore {circa 200 bar per un ciclo sub-critico). Questa tecnologia stata impiegata in Italia,
sempre negli anni '90, nella centrale di Montalto di Castro per "collegare" 8 turbogas da 120 MW con 4 gruppi a vapore da 660 MW.
La qualit termodinamica di queste due ipotesi di repowering non pu essere
considerata ottimale. In entrambe, il recupero termico dai gas presenta differenze
di temperature elevate tra gas di scarico e acqua/vapore, con irreversibilit notevoli che penalizzano il rendimento dell'operazione. Si pensi che l'acqua di alimento
riscaldata al massimo fino a 270-290C nei cicli a vapore, mentre la temperatura
di evaporazione corrispondente ai 35-AO bar del reheat di circa 250C: queste
temperature vanno confrontate con i ssooc circa dei gas di scarico, evidenziando i
forti LH presenti nella caldaia a recupero. Inoltre, difficilmente il recupero termico
completo, perch spesso si tende, per semplicit , ad alimentare la caldaia a recu pero con acqua proveniente dal degasatore dell'impianto a vapore, a non meno di
150C, compromettendo la possibilit di un completo raffreddamento dei gas. Queste limitazioni termodinamiche, derivate dall'esigenza di li mitare gli interventi sull'impianto esistente, fanno s che i guadagni di re ndimento delle operazione di repowering sviluppati con queste due tecnologie siano decisamente modesti.
Con ricombustione in caldaia (fig.4.27 - noto, in terminolog ia anglosassone, come "hot windbox") : i gas scaricati dal turbogas sono inviati direttamente al
generatore di vapore della centrale esistente, dove, in virt del loro ampio contenuto di ossigeno, sostituiscono, in tutto o in parte, l'aria primaria come comburente
del processo di combustione in caldaia (che in generale utilizza un combustibile
pesante, come carbone o olio). Essendo i gas ad alta t emperatura, l'apporto entalpico proprio del comburente elevato e si riduce di conseguenza il consumo di
combustibile a pari potenzialit termica della caldaia (eq.l.12) . Il recupero termico
turbina a gas aggiunta
disattivazione alimento aria

comburente alla caldaia pu essere mantenuta per
riserva o integrazione
Fig.4.27: Repowering con utilizzo dei gas di scarico come comburente

per la caldaia (hot windbox) .
Turbine
4.43
pertanto di qualit termodinamica molto elevata (cont rariam ente ai casi precedenti), traducendosi in un risparmio netto di combustibile. Il ciclo risultante pu
essere considerato alla stessa stregua di un ciclo combinato "fully-fired", con rendimenti che possono realisticamente raggiungere il 45-47% (in dipendenza dalle
condizioni del vapore nell'assetto originario della centrale). In termini di potenza
aggiuntiva, si consideri che i gas di scarico di un'unit heavy-duty moderna sopportano un'ulteriore combustione per una potenza termica pari a 1.371.5 volte quella
sviluppata nel combustore della turbina a gas: ci si traduce in una potenza elettrica del ciclo a vapore di 2+2.5 volte quella della turbin a a gas, o, se si preferisce, in
una aggiunta di potenza alla centrale pre-esistente dell'ordine del 40% (significativamente superiore ai casi precedenti). E' possibile tuttavia realizzare aumenti di
potenza superiori (mantenendo una percentuale di ossigeno superiore al normale
nella combustione finale) o inferiori (aumentando il contenut o di ossigeno del comburente mediante diluizione dei gas di scarico con aria ambiente: si noti che comunque conveniente mantenere la possibilit di funzionamento della caldaia con
aria comburente, mediante soffiante, per non compromettere la funzionalit della
centrale in caso di indisponibilit del turbogas). Questa soluzione di repowe ring
pertanto pi attraente dal punto di vista prestazionale rispetto alle due precedenti.
Tuttavia essa richiede modifiche importanti al generatore di vapore, per accomodare la maggior portata volumetrica sia di comburente che di gas combusti, ridisegnando tutti i condotti relativi e intervenendo dove necessario sulle superfici di
scambio . Si tenga anche presente che, mancando l'apporto di aria comburente
fresca, non possibile operare il raffreddamento dei gas combusti con un recuperator e Ljungstrom: per ottenere comunque il massimo recupe ro termico, necessario utilizzare i gas di scarico per preriscaldare una parte dell'acqua di alimento a
valle del degasatore, istituendo un ramo in parallelo con i preriscaldatori ( operazione non mostrata per semplicit in fig.4.27) . Si pu concludere quindi che gli interventi sull'impianto sono assai pi gravosi, in termini di spesa e di tempo, rispetto
agli altri sistemi: diventano tuttavia giustificati e convenienti quando un adeguamento (o una sostituzione) della caldaia si rende comu nque necessario per motivi
funzionali, per raggiunti limiti di et o altro.
termico
Con trasformazione in ciclo combinato "unfired" (fig.4 .28): si tratta di

un intervento radicale, destinato ad aumentare drasticamente la potenzialit e le
prestazioni dell'impianto, ed , nei fatti, la modalit di repowering pi importante e
di maggior diffusione. L'intervento consiste nella completa sostituzione della caldaia
e della linea dell'acqua di alimento esistenti con una caldaia a recupero tipica di un
ciclo combinato unfired. L'impianto a vapore esistente pertanto trasformat o nella
sezione a recupero di un ciclo combinato, che ne riutilizza il tu rboa lternatore, il
condensatore, gli ausiliari e i sottosistemi elettrici. Il mantenimento della turbina
esistente impone ovviamente dei v incoli nella scelta delle pressioni operative del
ciclo a recupero e nelle portate di vapore risultanti. Infatti in una turbina a vapore
per ciclo combinato la portata massica di vapore cresce durante l'espansione per
l'apporto dagli evaporat ori di bassa e media pressione, m entre in un ciclo convenzionale la portata diminuisce a causa degli spillamenti rigenerativi (come gi discusso in 4.2.3) . La turbina dovr quindi sottostare a questa mutat a situazione,
rispettando l'eq.3.6, che lega la portata fluente negli ugelli alla pressione a monte
di essi (e quindi alla pressione di generazione del vapore HP nella ca ldaia a recupero). Tutto ci dipende dall'accoppiamento tra la turbina a vapore e quella a gas:
supponiamo, per esempio, che, data una certa macchina a vapore, si selezioni una
turbina a gas dalle caratteristiche tali per cui si riesca a produrre, con una calda ia a
4.44
turbina a gas e caldaia a

recupero (es: 2 livelli RH)
aggiunte
Fig.4.28 : Repowering con trasformazione in ciclo combinato "unfired".
recupero adeguata, la stessa portata di vapore di bassa pressione che fluisce nella
turbina a vapore originale. Questo caso (ovviamente teorico, perch il turbogas va
scelto tra quelli present i sul mercato) certamente fattibile tecnicamente e anzi
conservativo, perch il condensatore operer a carico nominale (stessa portata di
vapore) e il turboalternatore fornir una potenza inferiore a quella nominale, perch a pari portata LP il recupero termico, nella ormai ben nota logica dei cicli com11
binati, sar in grado di fornire una portata HP assai inferio re E' interessante notare che la diminuzione della portata HP comporta inevitabilmente una diminuzione
della pressione massima del ciclo a vapore (a pari geometria della turbina), a causa
dell'eq.3.6. Tale effetto, anche se molto vistoso (es: da 170 a 80 bar) pu essere
favorevole al rendimento del ciclo, perch riporta i valori massimi di pressione a
quelli pi congeniali per il recupero termico in un ciclo combinato, che, come noto,
non necessita di pressioni particolarmente elevate. In pratica quasi sempre possibile accoppiare felicemente una turbina a vapore esistente con le mutate condizioni imposte dall'impiego in ciclo combinato, a patto che la turbina a gas sia di
potenza adeguata all'operazione di repowering.
L'incremento della potenza dell'impianto estremamente variabile a seconda
delle scelte tecniche e delle condizioni al contorno. Volendo ottenere la massima
potenza consentita dalla sezione a vapore esistente, la potenza finale pu raggiungere un valore dell'ordine del 250% di quella iniziale (si pensi che in un ciclo combinato la potenza della turbina a vapore normalmente poco pi della met di
quella della turbina a gas). In altre situazioni tuttavia i vincoli di carattere tecnico
11
Da Tab.4.4 si ricava che in un ciclo a recupero con RH la portata HP indicativamente

il 75% di quella presente nella tu rbina di bassa pressione, mentre in un ciclo a vapore
convenzionale in cui il 40-45% della portata viene estratto per i rigeneratori, la portata
HP il 170-180% di quella nella turbina LP. Se quindi la nostra turbina operasse a pari
portata nell'ultimo stad io, la portata HP dopo il ripotenziamento sarebbe meno della met
di quella originale (i va lori precisi dipendono da caso a caso). In queste condizioni, la
perdita di potenza della turbina a vapore quindi decisamente rileva nte (30-35% circa).
4.45
12
ma soprattutto normativa e ambientale possono spingere verso potenze finali

solo di poco superiori (130% di quella iniziale- ad esempio i classici gruppi a vapore da 320 MWe possono essere ripotenziati utilizzando sia una che due grandi turbine a gas da 250 MWe). In ogni caso il drastico aumento del rendimento del
nuovo impianto a giustificare economicamente l'intervento di repowering, indipendentemente dall'aumento di potenza installata: infatti il rendimento finale non
dissimile da quello di un ciclo combinato progettato ad-hoc ("greenfield"), se non
per effetti in genere molto modesti legati a scelte non ottimali imposte dai vincoli
sopra discussi: realistico attendersi rendimenti dell'ordine del 54-57% per gli impianti di grande potenza.
Il repowering con trasformazione in ciclo combinato necessita di investimenti
e di tempi di rea lizzazione notevoli, in relazione all'importanza dell'intervento (si
tratta di modificare profondamente la configurazione dell'impianto). Ci stabilisce
chiaramente i campi di applicazione per questa modalit di repowering:
E' stato estesamente impiegato in tempi recentissimi nel nostro Paese per
rivalutare le prestazioni in termini ambientali ed economici di un grande numero di tradizionali gruppi da 320 MWe (in alcuni casi anche da 150 MWe),
largamente diffusi e con una vita operativa di 20-30 anni. Tali gruppi, originariamente alimentati ad olio combustibile, venivano utilizzati, prima del repowering, a gas naturale, non essendo dotati dei costosi sistemi di disinquinamento oggi necessari per l'utilizzo di combustibili pesanti, con rendimenti
inaccettabili e quindi con costi di generazione non competitivi. Il ripotenziamento ha consentito di riportare il rendimento e le emissioni a valori uguali a
quelli dei cicli combinati "greenfield", con un importante risparmio sui costi di
investimento e (ci che pi conta) utilizzando gli stessi siti gi esistenti e le
stesse autorizzazioni. A fine 2008 in Italia saranno operativi circa 15,000
MWe di centrali a ciclo combinato da ripotenziamento.
Le prime tre modalit ripotenziamento hanno senso solo continuando ad usare olio combustibile o carbone nel generatore di vapore: se ci non possibile per motivi ambientali (o se non si ritiene economicamente conveniente
il loro adeguamento con desolforatori e denitrificatori), evidente che
l'opzione "trasformazione in ciclo combinato" resta l'unica ragionevole se il
gas naturale l'unico combustibile ammesso. Questo esattamente quanto
avvenuto nel comparto della generazione elettrica negli ultimi anni.
La trasformazione in ciclo combinato forse ancor pi conveniente per le
centrali di cogenerazione degli autoproduttori industriali, largamente diffuse
nel territorio nazionale, con potenze ben pi piccole (da pochi MW ad alcune
decine). Nella generalit dei casi, la rivalutazione della potenza elettrica e del
rendimento sono ancora pi vistosi che per le grandi centrali, viste le pi
modeste prestazioni dei cicli a vapore originali e lo scadimento di produzione
elettrica imposto dalla generazione di calore: questo tipo di repowering risulta di regola economicamente interessante e di sicuro interesse per il miglioramento del bilancio energetico nel comparto industriale.
12
Molto spesso non possibile ottenere l'autorizzazione ad un aumento drastico della

potenza installata in un certo sito, per vari motivi: (i) aumento della potenza scaricata
dal condensatore; (ii) aumento in termini assoluti delle emissioni di inquinanti (ci rilevante solo nel caso che la caldaia esistente fosse gi alimentata a gas naturale); (iii) impossibilit di potenziare le linee elettriche uscenti dalla centrale, etc.
5.1
Capitolo 5
ALTRI CICLI A GAS E CICLI MISTI
Le turbine a gas in ciclo semplice hanno oggi raggiunto prestazioni e rendimenti di tutto rispetto, come ben evidenziato al Cap.3 .3 . Tuttavia ci stato ottenuto sulla spinta di un forte svilu ppo tecnologico, senza intervenire sulla qualit
intrinsecamente modesta del ciclo termodinamico di base, che resta sempre caratterizzato da uno scarico di calore all'ambiente ad alta temperatura e da un lavoro
di compressione molto elevato rispetto a quello di espansione. D'altra parte il ciclo
combinato in grado di recuperare con grande efficienza il calore allo scarico e
quindi di ottenere rendimenti molto elevati, ma comporta l'utilizzo di un notevole
macchinari o aggiuntivo, che, soprattutto per impianti di piccola e media potenza,
pu costituire un aggravio economico difficile da giustificare economicamente. Esiste quindi uno "spazio" per soluzioni diverse dal ciclo semplice e da quello combinato, magari con costi e prestazioni intermedi tra i due, ma applicabili in una pi vasta gamma di situazioni. Tali soluzioni, oggetto del presente capitolo, possono essere suddivise in due categorie:
Cicli termodinamici che utilizzano come fluido di lavoro solamente un gas (in
pratica aria e gas combusti) e quindi rappresentano un'evoluzione del ciclo a
gas semplice, che tratteremo nei par. 4 .1-4.4.
Cicli in cui due fluidi principali (aria/gas combusti e acqua/vapore) interagiscono fra loro miscelandosi in certi punti del ciclo. Questi ultimi sono pertanto ben diversi dai cicli combinati (in cui le due fasi gas e vapore non vengono
mai a contatto) e vengono chiamati " cicli misti" (mixed cycles).
Alcuni degli interventi discussi in questo capitolo sono in realt stati oggetto di studi e di realizzazion i sin dagli albori della storia delle turbine a gas (cio dal secondo
dopoguerra), allorquando si trattava di portare il rendimento dei cicli a gas a livelli
economicamente accettabili, pur operando a bassa temperatura a causa del limitato livello tecnologico allora disponibile, media nte un incremento della complessit
dello schema impiantistico. In realt l'evoluzione delle turbine a gas, sulla scorta
degli impieghi aeronautici, ha seguito la strada opposta: ciclo semplice ad alta tecnologia in luogo di un ciclo complesso con condizioni operative prudenti. Ad oggi
tuttavia non mancano rilevanti progetti di ricerca e sviluppo che, senza rinunciare a
componenti ad alta tecnologia, tentano di trarre vantaggio da alcune delle varianti
a seguito discusse, in alternativa o talvolta in unione con il ciclo combinato . Pertanto gli interventi discussi in questo capitolo, sebbene oggi raramente ri scontrabili
nelle unit presenti sul mercato, restano di attualit e potrebbero t;ssere rivalutati
nei prossimi sviluppi del settore.
5.2
5.1 Rigenerazione
La rigenerazione in un ciclo
aperto consiste nell'utilizzo del
ca lore contenuto nei gas scaricati
4
dalla turbina al fine di elevare la
temperatura dell'aria entrant e nel
combustore. Si tratta quindi di
inserire/ tra il compressore e il
combustore, uno scambiatore di
calore (rigeneratore) che riscalda
l'aria
comburente,
prelevando
calore dai gas di scarico prima di Fig.~.1: Schema if!1piantistico . semplif~cato di
rilasciarli all'ambiente (fig.S.l). turbma a aas con c1clo aoerto naenerat1vo.
Prima di trattare il ciclo aperto reale, conviene rifarsi (in analogia al Cap.l) al caso
semplice/ ma didatticamente utile, del ciclo chiuso ideale con gas ideale.
5.1.1 Ciclo chiuso ideale rigenerativo

La
fig.5.2
mostra
la
rap3
presentazione di tale ciclo nel piano T -s,
CICLO CHIUSO
con i flussi di energia relativi e uno scheRIGENERATIVO
ma di impianto. Il calore Q,;9 conseguito
IDEALE
dal raffreddamento del gas uscente dalla
turbina (trasformazione 4-6) rientra nel
ciclo contribuendo al riscaldamento del
gas in pressione (trasformazione 2-5) 1
prima che questi riceva calore dall'esterno. Il ciclo opera con un gas perfetto
(gas ideale a Cp=costante) e con macchine ideali/ ivi compreso il rigeneratore. Un
rigeneratore ideale 1 cio non introduce
irreversibilit nel ciclo, quando (i) le perdite di carico sono nulle/ (ii) le perdite di
calore verso l'esterno sono nulle, (iii)
scambia calore in ogni punto della trasformazione sotto differenze di temperatura infinitesime.
L'ultima condizione comporta in
particolare l'uguaglianza delle temperature terminali dello scambiatore (T2=T6 e
T4=Ts). Perch ci sia possibile necessaria una superficie di scambio infinita e
l'equivalenza delle capacit termiche delle
due correnti. Si ricorda che la capacit Fig.5.2: Trasformazioni nel piano T-se
termica C il prodotto della portata mas- schema semplificato di una turbina a
sica per il calore specifico (Gcp): in un aas con ciclo chiuso riaenerativo ideale.
ciclo chiuso/ dove G la stessa sui due
rami del rigeneratore, con gas a Cp=costante 1 i due fluidi operanti sul rigeneratore
possiedono effettivamente la stessa capacit termica. In queste condizioni facile
rendersi conto degli effetti della rigenerazione sulle prestazioni del ciclo. Se con-
5.3
frontiamo il ciclo di fig.5.2 con lo stesso ciclo (a pari T1, T3 e 13) ma privo di rigenerazione si deduce che:
il lavoro della turbina e del compressore restano inalterati, per cui la rigenerazione ideale non influisce sul lavoro utile;
il calore entrante nel ciclo viene ridotto, essendo necessa rio per passare da
Ts a T3 invece che da T2 a T3;
il rendimento del ciclo (rapporto lavoro l calore entrante) aumenta.
di
al caso
L'influenza benefica della rigenerazione giustificabile anche pensando in termini di

analisi di secondo principio: alzando la temperatura media di introduzione del calore e diminuendo quella di cessione del calore, si riducono le due sostanziali irreversibilit che penalizzano il ciclo a gas. Il rendimento del ciclo rigenerativo ideale pu
essere espresso da:
T/ = l _ q ex = l _ c P ( T 6 - T 1 )
qin
Cp(T3-Ts)
l _ T r T 1 = l _ T d /3 - l) = l _ l!_
8
Tr T4
T4(/3 -l)
T4
(5.1)
Ricordando la (1.1), che dava 11=1-T1/T2 per il ciclo semplice, evidente che finch
T2 <T4 (condizione perch la rig enerazione possa aver luogo) il ciclo rigenerativo
ideale supera in rend imento quello semplice. Volendo esplicit are il
Ciclo riqenerativo
rapporto di compressione, si scri9
. (T3= 1300C)
ve T4 T3l3- , e quindi:
lr-----~~----~----~----~~
(5.2)
La (5.2) rappresentata grafiE
camente (per y=1.4 e Tt=15C) u
nella fig.5.3, assieme alla curva
.... ---:-.
-----:-------..
..
del rendimento del ciclo semplice .
Ciclo
semplice
Si noti che la rigenerazione offre i
massimi vantaggi per bassi rap0 .2 ....
porti di compressione, ovvero
Cicli ideali con fluido
laddove T4 pi distante da T2 e
idea le (-y=1.4)
quindi l'apporto di Qr;g determio L---~~~~~~~~----~--~
nante rispetto a Q;n. Le curve del
2
3
5
10
20 30
1
ciclo rigenerativo e semplice con Ra pporto di compressione, B
vergono dove si verifica la condizione T2=T4 (che, per inciso, Fig.5.3: Rendimento in funzione del rapporto
quella per cui si ottiene il massi- di compressione del ciclo chiuso rigenerativo
mo lavoro specifico- vedi 1. 1). Si ideale, in confronto col ciclo semplice.
noti anche che per 13-+1 il rendimento tende a quello del ciclo di Carnot, in quanto Q;n, seppure -+0, introdotto
tutto a una temperatura infinitamente vicina a quella massima, e nel contempo
Qex, pure -+0, esce a temperatura infinit amente vicina a quella ambiente. Tutto ci
vale solo nel caso di rigenerazione ideale: se il calore introdotto non fosse infinit esimo, il rendimento sarebbe nullo.
~ ~-
5.4
5.1.2 Cicli reali rigenerativi

Nei cicli reali, oltre ai vari motivi di scostamento dall'idealit comuni ai cicli
semplici (vedi 1.3), occorre tener conto del comportamento reale del rigeneratore
stesso. Le tre condizioni citate in 5.1.1 (perdite di pressione e di calore nulle,
scambio termico sotto ~T infinitesimi) non sono verificate in uno scambiatore di
calore reale, e pertanto il rigeneratore diviene sede di trasformazioni irreversibili,
contrariamente a quanto visto sinora. Lo scostamento dall'idealit pu essere discusso e quantificato riferendosi alle seguenti equazioni :
Q=Ccf !Y.Tcf =(l - ~)- Chf'!Y. TJif
(5.3)
Q= F t U A LMTD ; LMTD =
(5.4)
l
-
kJif
!Y. The - !Y. T ce

In( !Y.The l !Y.TceJ
J+
(
J+- + fo hf + fo cf
AJif l A kcf Acf l A A.
.
b
c
pvD
cp f.l
kcJ !lif = -(a Re Pr); Re= - - ; Pr= - , D
f.l
/l,
/),P cf l lif =
v2 L
f P 2 D
con riferimento alla generica situazione di

fig.5.4 . La (5 .3) l'equazione di conservazione dell'energia; la (5.4) e la (5.5) sono
le equazioni costitutive degli scambiatori di
calore (si ricordi che Ft un coefficiente
correttivo per la disposizione dei flussi pari
all'unit per scambiatori in controcorrente,
a cui faremo sempre riferimento); la (5.6)
determina i coefficienti di scambio per ogni
lato dello scambiatore in convezione forzata (situazione a cui faremo sempre riferimento: a, b e c sono numeri adimensionali
che variano a seconda della geometria dello scambiatore, ma in genere b compreso
tra 0.4 e 0.8 e c tra 0.33 e 0.4); la (5.7)
determina le perdite di pressione per ogni
lato dello scambiatore (il coefficiente di
attrito f funzione del numero di Reynolds
Re e della scabrezza relativa della superficie ; in moto puramente turbolento f
spesso ritenuto proporziona le a Re0 .2 ).
Alla luce delle suddette equazioni, si
possono fare le seguenti considerazioni
circa la "realt" di uno scambiatore:
(5.5)
(5.6)
(5.7)
co
':l
co
'(!)
Q.
E
~
Potenza termica scambiata
Fig.S.4: Diagramma T-Q di un generico scambiatore di calore, con indicazione delle differenze di temperatura
sianificative.
Le due correnti fluide subiscono delle perdite di pressione -nell'attraversamento dello scambiatore (eq .5.7) . Tali perdite possono essere limit ate in sede di progettazione imponendo larghe sezioni di passaggio e quindi modeste
5.5
ai cicli
velocit v dei fluidi (Llp all'incirca proporzionale al quadrato di v). Tuttavia,

cos facendo si limita il coefficiente di scambio convettivo k ( eq .S.6), quindi
U (eq.S.S), aggravando la richiesta di superficie (eq .5.4) e il costo
d'investimento dello scambiatore.
Le perdite termiche verso l'esterno non sono nulle, in virt del coefficiente ~
(eq.5.3), anche se possono essere notevolmente ridotte con un isolamento
termico efficace (che pure aggrava il costo dello scambiatore) .
Le superfici di scambio non saranno certo infinite (condizione necessaria ma non sufficiente, come vedremo fra poco - per avere LlT~o), per ovvi
motivi di costo dello scambiatore (peraltro uno scambiatore molto grande
aggraverebbe il problema di contenimento delle perdite di carico, per un
aumento di L nell'eq.4. 7). Tra le due correnti gassose dovr perci esistere
una differenza di temperatura finita, che agisca da "forza motrice" dello
scambio termico.
I noltre, le capacit termiche delle correnti di aria e di gas combusti in un ciclo aperto non sono uguali, perch: (i) il calore specifico dei gas combusti leggermente
superiore a quello dell'aria, (ii) la portata di combustibile immessa interessa solo il
ramo caldo del rigeneratore, (iii) la portata d'aria necessaria al raffreddame nto delle pale della turbina prelevata dal compressore, quindi non interessa il lato freddo
del rig enerat ore: tuttavia anch'essa, rimiscelata con il flusso principale della t urbina, ne percorre il lato caldo. Quest'ultimo l'aspetto quantitativamente pi importante (si vedano i bilanci di massa di fig.3.1 e 3.5). Pertanto la situazione effettiva
di funzionamento di un rigeneratore di una turbina a gas proprio quella esplicit ata
qualitativamente in fig.5.4: nel piano T-Q, le linee che rappresentano la trasformazione subta dalle due correnti gassose sono separate da un LlT vari abile. Ta li linee
sono rett e se si considera per ciascuna di esse un Cp costante pari al Cp medio tra le
temperature in oggetto. La pendenza di tali rette nel piano T-Q inversamente
proporzionale alla loro capacit termica (essendo LlQ=CLlT, si ha LlT/LlQ = 1/C).
Per tutti e tre i punti (i-ii-iii) sopra elencati si verifica che la capacit termica dei
gas combusti superiore a quella dell'aria, perci il LlT subto dall'aria (LlTet) sar
superiore a quello dei fumi (LlThr). Conseguentemente, risulteranno poi diversi i
cosidetti LlT "terminali" dello scambiatore (LlThe e LlTce) .
Rispetto ad uno scambiatore ideale, dove le due linee delle trasformazione
dei fluidi sono coincidenti, si inst aura quindi la seguente situazione:
il minore dei LlT terminali (nel nostro caso LlThe) da imputa rsi al fatto che lo
scambiatore non ha superficie infinita (se A~<XJ , LlThe~O);
se anche A~<XJ non si avrebbe LlTce~O, a causa dello sbilanciamento delle
capacit termiche (Chr > Ccr) .
Pi in generale, per quantificare le relazioni intercorrenti tra i LlT e la superficie degli scambiatori con parametri adimensionali, utile fare riferiment o all'approccio ENTU, in cui l' "efficacia" e: di uno scambiatore di calore espressa come una funzione di NTU e di CR, definiti come:
c=
~Te
mm
~T max
U A
Cmin
Cmax
NTU = - - ; CR = ____ID!!1_
(5.8)
dove Cm;n rappresenta la capacit termica della corrente fluida avente il mmrmo
valore di C, tra le due correnti che attraversano lo scambiatore. In particolare E ha
5.6
l'importante significato fisico di potenza termica effettivamente scambiata rispetto

alla potenza termica che si potrebbe scambiare in uno scambiatore ideale, in cui la
temperatura di uscita della corrente avente Cm;n risulterebbe uguale alla temperatura di ingresso dell'altro fluido. NTU invece un indice adimensionale proporzionale alla superficie di scambio. E, NTU e CR sono legati da relazioni che dipendono
dalla disposizione dei flussi; per uno scambiatore in controcorrente si ha:
8
=_I_- e_x.=. .p. ::.. [-_N_T_U_,(_I_-C~R=)~I}_

1- CR exp [-NTU (I - CR)l
(5.9)
La (5.9) rappresentata
1~~--~--~~~~~
graficamente in fig.5.5: si
noti l'andamento tipica0.8 ----------------j---------mente asintotico delle
curve, che ci dicono come, una volta raggiunti
o
valori di E sufficientemen0.6 ............... :
0.25 :
te alti (0.8+0.9), debba
ro
Cmi n/Cmax 0.5 - :
crescere
enormemente ~
----------.... -r ................,. o.7s .... -~ ........ __ ......
NTU per migliorare ulte- lti 0.4 -i
i l _ _.;,_:- ----'
riormente l'efficacia.
Questi
parametri
risultano utili nello studio
----------j .. .... Sca~~i:r~;~~~~:~ussi
della rigenerazione nelle
turbine a gas. Infatti, per
poter svolgere il calcolo di
5
l
2
3
4
un ciclo rigenerativo,
NTU
corretto fare riferimento a
una determinata efficacia, Fig.S.S: Relazione tra efficacia e NTU per scambiatoche (i) individua lo scori con flussi in controcorrente.
stamento dello scambio
termico dalla situazione ideale, (ii) fornisce un'indicazione sulla quantit di superficie, in termini di NTU, che si disposti ad impiegare nello scambiatore . Oltre a ci
occorrer definire le perdite di carico e quelle termiche. Pertanto , aggiungiamo le
seguenti assunzioni (ritenute realistiche) a quelle elencate in Tab.3.1:
J' . . . . ..
Efficacia del rigeneratore E:

Llp/p (entrambi i lat i):
Coeff.perdita term i ca~ :
0.9
0.02
0.7%
I risultati ottenuti dal calcolo dei cicli reali cos definiti sono esposti in fi g.5.6, per
TIT = 1280C e portata di aria di 600 kg/s, in confronto con quelli ottenuti per i cicli
semplici (curva "Tecn.B- 1995" di fig.3.3). Si noti che:
il rendimento dei cicli rigenerativi ha una scarsa dipendenza dal rapporto di

compressione, al contrario di quello dei cicli semplici;
l'aumento di rendimento rispetto al ciclo semplice modesto ad alti [3 e determinante a bassi [3, come gi visto per i cicli ideali;
il rendimento non supera mai il 43%, con un vantaggi o non decisivo rispetto
ai migliori cicli semplici (TJ::::40%);
il lavoro specifico inferiore di quello dei cicli semplici a pari [3 per effetto
delle perdite di carico del rigeneratore.
5.7
Una maggiore comprensione

dei risultati possibile esaminando le temperature terminali del rigeneratore ai vari P
OAO -------(fig.5.7). Si noti anzitutto co- 0
rigenerativi
me la temperatura di ingresso ~
nel combustore aumenti al aJ
diminuire di p, essendo correlata, attraverso f., alla tempe- "'O
c
(l)
ratura di scarico della turbina: cr:::
a pari TIT ci comporta un
0.30 --- Cicli reali,
minor consumo di combustibiTIT=1280C
le e il miglioramento del rendimento. E' poi importante
notare come anche a rapporti
275
300
325
350
375 400
di compressione molto bassi i
gas vengono rilasciati all'ambiente a temperature ancora Fig.S.6: Prestazioni dei cicli rigenerativi reali, in
di tutto rispetto (attorno ai confronto con i cicli semplici, a vari B. Assunzioni
400C) . Infatti il recupero di calcolo in Tab.3.1 e al par.5.1.2, con portata di
termico limitato da due fat- aria di 600 kg/s (grandi unit).
tori: (i) non si pu scendere
sotto la temperatura di manl Cicli rigen erativi reali,
data del compressore, che
TIT= 1280C
dipende da p, (ii) il LlT tra i
due fluidi sull'estremit fredda
dello scambiatore condizionato non tanto da f., ma soprattutto dallo sbilanciamento
delle capacit termiche: evidente in fig.5 .7 come LlTce sia
notevolmente
superiore
a
LlThe- Il ciclo rigenerativo, sebbene pi efficiente di quello
semplice, non ha pertanto
la capacit di raggiungere
rendimenti particolarmen8
10
12
14 16 18
te elevati in quanto non
Rapporto
di
compressione
costituzionalmente in grado di
recuperare in modo soddisfa- Fig.S.7: Andamento delle temperature in cicli ricente e completo il calore con- generativi reali, al variare di B ( stesse assunzioni
di fig.5.6). Si noti come la temperatura dei gas di
tenuto nei gas di scarico.
La fig.5.8 mostra la scarico resti comunque elevata.
sensibilit delle prestazioni di
un ciclo (avente P=lO, che risulta un valore ottima le per i cicli rigenerativi) all'efficacia del rigeneratore. Un aumento di f. consente significativi miglioramenti del
rendimento, ma ne conseguono valori sempre crescenti di NTU, con una salita vertiginosa per E>0 .9, le cui ricadute in termini di costo d'impianto sono ovvie. Si noti
anche, a conferma di quanto sopra detto, che anche spingendo al massimo l'efficacia dello scambiatore non si riesce ad ottenere un recupero termico soddisfacente.
I risultati di fig.5.8 ci indicano come il dimensionamento di un rigeneratore sia og-
_t_
g e derispetto
effetto
5.8
getto di una ottimizzazione tecnico-economica: bisogna determinare un livello di

efficacia ottima le, tenen do conto da una parte del costo dello scambiat ore ( crescent e in modo circa proporzionale con A e quindi con NTU) e dall'altra del maggior
ricavo consentito dall'aumento di rend imento (a seguito della maggiore energia
prodotta a parit di consumo di combustibile) . Altri aspetti riguardano la scelta delle velocit ottimali (compromesso tra k- eq. 5.6- e t.p - eq .5.7), degli isolamenti,
degli ingombri, del lay-out di impianto .
NTU Rendimento ..-- - -- - - - ---,
10 - 0.5
Cicli rigenerativi reali, f--o-----,
13= 10, TIT=1280C
Temp . ingresso
Fig.S.S:
Influenza
dell'efficacia del rigeneratore sui parametri significativi di un
ciclo reale con 8=10 e
TIT=1280"C.
7.5 0.45 -
com~ustore
600
"
500
T~mp. sc~rico gas

0.3 '----~~----~-------' 300
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
l
Efficacia rigeneratore
5.1. 3 Applicazioni pratiche

La rigenerazione, improponibile per motivi di peso e ingombri nella propulsione aeronautica, non ha avuto molta fortuna nemmeno nel m ercato delle turbine
a gas industriali, causa un notevole aumento dei costi di impianto a fronte di un
modesto vantaggio di rendimento. Si ricordi che si tratta di uno scambiatore gasgas, che opera con fluidi a bassa densit e qu indi con coefficienti convettivi intri nsecamente modesti (eq.5.6).
In passato vi sono state applicazioni della rigenerazione a macchine di progettazione molto conservativa {bassi 13 e TIT) per rivalutarne il rendimento, ma si
tratta di casi obsoleti. Ad oggi (2005) il mercato offre solo una unit rigenerativa
(app.A5): la Solar Mercury 50 (fig.5.9), una piccola macchina (4.6 MWe) molto
interessante che interpreta in chiave moderna la rigene razione, ma che ha avuto
tantissimi problemi di sviluppo a riprova della criticit progettuale dello scambiatore
(un particolare tipo di scambiatore a piastre, molto compatto ed efficiente).
La rigenerazione invece largamente impiegata nelle microturbine a gas (la
cui penetrazione sul mercato per oggi ben pi limitata di quanto previsto qualch e anno addietro), dove i rapporti di compressione sono limitati dalla semplificazione delle turbomacchine e dove rappresenta l'unica possibilit pratica di ottenere
buoni rendimenti (ne parleremo al cap.6).
5.9
TURBINE EXHAUST
AIRINTAKE
~-r
. -) v i
700
600
COMPRESSOR
500
400
GEARBOX
Fig.5.6: Sezione della turbina Mercury 50 (fonte: Salar Turbines). La macchina ha

una struttura particolare in termini di disposizione dei componenti, studiata in modo da consentire la miglior sistemazione del rigeneratore (in alto).
5.2 Compressione interrefrigerata

300
Una seconda operazione atta

a migliorare le prestazioni dei cicli a
gas la compressione interrefrigerata (fig.S.lO), realizzata cio in
due fasi {1-2 e 1'-2') intercalate da
uno scambiatore di calore (''intercooler") che riduce la temperatura di ingresso nel secondo
compressore. L'interrefrigerazione
pratica comune nei compressori Fig.5.10: Schema concettuale di ciclo a gas
industriali: lo scopo quello di di- aoerto con comoressione interrefriaerata.
minuire il lavoro di compressione
necessario per portare il gas da p1 a p2, a seguito della diminuzione del volume
specifico del gas per effetto della minor temperatura media lungo il processo.
Nelle turbine a gas, la riduzione del lavoro di compressione ha grande importanza, perch aumenta il margine t ra questo e il lavoro di espansione, a van taggio del lavoro utile. Tuttavia le conseguenze in termini di rendimento non sono
affatto scontate, in quanto si verifica un aumento del calore entrante, come ben
visibile in fig .S.ll, con riferimento ai cicli chiusi ideali: se in un ciclo semplice B {12*-3-4) introduciamo l'interrefrigerazione, la compressione tra la pressione intermedia e quella finale si sposta da 2-2* a 1'-2' (con minore lavoro, per la divergenza
delle isobare), ma il calore andr introdotto nel ciclo a partire da 2' invece che da
2*, con un evidente aggravio. Il rendimento del ciclo potr essere espresso come:
_ W _ W A+ Ws
TJ - -
Qin
Qin,A + Qin,B
17A Qin,A+ 1Js Qin,B

(5.10)
5.10
perch il ciclo interrefrigerato pu es3

sere visto come la somma di due cicli:
CICLO CHIUSO
il ciclo B (quello semplice di base) e il
IDEALE
ciclo A (1'-2'-2*-2). Risulta infatti eviINTERREFRIGERATO
dente che Q;n=Q;n,A+Q;n,s e che
W=WA+Ws, essendo la trasformazione
2-2 comune ai due cicli (espansione di
A e compressione di B). Dalla (5.10) il
rendimento risulta essere la media pesata sui calori entranti dei rendimenti
dei cicli A e B. Parlando di cicli ideali, il
cui rendimento pari a 1-We, e avendo
A un rapporto di compressione evidentemente inferiore a B, si verifica che
r)A< T)s e dalla (5.10) rj<rjs, cio l'aggiunta della interrefrigerazione a un
ciclo semplice ideale ne peggiora il
rendimento. La situazione delineata
in fig .5.12, per cicli ideali con fluido a
y=1.4 e MM=29: la diminuzione di Fig.5.7: Ciclo chiuso ideale con comrendimento diventa sensibile per rap- pressione interrefrigerata nel piano T-s.
porti di compressione abbastanza ele- Si noti che pu essere considerato come
vati (oltre 10), mentre l'aumento del l'unione di due cicli semplici A e B, tra
lavoro utile rilevante, soprattutto a f3 loro interaaenti.
alti. I risultati di fig.5.12 sono stati ottenuti nell 'ipotesi di suddividere equamente il salto di pressione totale sui due com112
pressori (cio ~LPC = ~HPC = 13 ) , situazione per la quale risulta minimo il lavoro di
compressione. Nel ciclo reale la situazione pu tuttavia cambiare profondamente:
0.8
Ciclo
800
s:empl:ce ~ :
0.6 -------Ciclo IC, ~-~- -:------:-T3=13000C :

:
o~
u
\C
'
-~400 --------:----: --(/)
o'o
~
_J
:
.:.
2oo -------r-- .------!---------!--------{-----:-;--:_______ _
l Ciclo semplice) ;
i
T3=900C :
T3=1300C
o L-~~~~~~--~~~~
lO 20 30 50100
l
2 3 5
Fig.5.12: Rendimento e lavoro specifico in funzione del rapporto di compressione
di cicli chiusi ideali inter-refrigerati, in confronto con quelli dei cicli semplici. I risultati, riferiti a un gas perfetto con MM=29 e y=1.4, sono sviluppati per due temperature massime dei cicli (900 e 1300'C). Nei cicli inter-refrigerati i due compressori hanno lo stesso {3 (condizione di minimo lavoro di compressione).
e' a
co(ii)
5.11
l) Il rendimento del compressore: questi

agisce a sfavore del lavoro utile e quindi del
rendimento del ciclo. Pu essere che il minor
lavoro di compressione consentito dalla interrefrigerazione ristabilisca il bilancio del ciclo in
modo favorevole anche al rendimento. Per
comprendere questo aspetto, si consideri la
fig.5. 13, che mostra il ciclo aggiunto A deformato dall'aumento di entropia causato da r)c
(1' - 2'-2~ -2). Tale ciclo presenta un'espansione
2" -2, ovviamente fittizia, ad entropia decrescente, che in realt equivalente al lavoro
della seconda compressione del ciclo di base B.
E' facile rendersi conto di come questo ciclo
fittizio A sia equivalente, da tutti i punti di vista, Fig.S.S: Ciclo interrefrigerato
al ciclo C delimitato da 1"-2'-2*-2", nell'ipotesi reale: il ciclo A aggiunto al ciclo
di gas ideale e di pari rendimento politropico reale di base B equivalente a
delle due compressioni 1'-2' e 2-2*: infatti C un ciclo ideale C, costruito trariceve lo stesso calore di A (da 2' a 2*) e cede stando /'isobara inferiore.
pure lo stesso calore, perch l'isobara inferiore
di C traslata di uno stesso b.s (vedi la 1.21) rispetto a quella di A. Pertanto il rendimento di A equivalente a quello di un ciclo ideale C avente un rapporto di compressione leggermente superiore. Si stabilisce quindi la seguente situazione: B un
ciclo reale con ~ pi elevato, ma essendo A equivalente a un ciclo ideale, pu essere che r)A>r)s, nonostante il pi basso f3: in tal caso il rendimento del ciclo interrefrigerato (eq.S.lO) pu risultare superiore a quello del ciclo semplice di riferimento
A. Che ci avvenga o meno dipende da quanto il ciclo si scosta dalle condizioni di
idealit: quindi probabile che l'interrefrigerazione abbia effetti benefici anche su l
rendimento per esempio in macchine di piccola potenza, caratterizzate da rendimenti delle turbomacchine non particolarmente brillanti.
2) Il raffreddamento della turbina: avendo l'interrefrigerazione lo scopo di diminuire la temperatura nella parte finale della compressione, i flussi di aria destinati al raffreddamento delle pale della turbina risultano pi freddi, e quindi pi efficaci
al fine del raffreddamento, rispetto a un ciclo semplice con lo stesso ~ Ci consente importantissimi vantaggi nella progettazione di una moderna turbina a gas: a
seguito della disponibilit di refrigerante pi freddo possibile alternativamente o
in combinazione:
ridurre la portata d'aria destinata al raffreddamento, riducendo cos il peso
dei fattori che penalizzano il rendimento;
aumentare la TIT, operazione resa possibile a parit di temperatura del materiale dal maggior flusso termico conseguente al maggior b.T tra pala e refrigerante; si migliora cos sia il rendimento che il lavoro specifico;
aumentare il rapporto di compressione totale della macchina, che in un ciclo
semplice limitato sia dalla temperatura finale nel compressore che da quella del refrigerante: l'interrefrigerazione, che le modera entrambe, consente
quindi di eliminare tali barriere, rendendo fattibili cicli a ~ assai pi elevati di
quello semplice.
Nella fig.5.14 sono riportati i risultati del calcolo completo dei cicli rea li, confrontati
con quelli semplici, nelle seguenti ipotesi: (i) assunzioni generali come da Tab.3.1;
(ii) rapporto di compressione suddiviso equamente tra i due compressori; (iii) tem-
5.12
0.45----~------~------~--------~--.
peratura di uscita dall'in5
tercooler di 25C. Si fatto
grandi unit,
so
111
riferimento a due famiglie di
: TIT=1280
'
:
i
40
macchine: una quella oro 0.40 ----- j-------- ------:-------if3=3~~-!------------------mai consueta delle grandi
unit con TIT=1280C, la C
:
:
:
:
seconda quella delle picQ)
:
:
18:
181
E
Ciclo
:
:
cole turbine, cos come de:0 0 .35 --- semplice----- ---j----------- -- 1 ~-- ------- -- 15-- j ---- -finite nella seconda colonna
c
'
'
'
Q)
:
f3=30
12:
;
di Tab .3.2 (Tecn.C, piccole
j
: 24
j
12
j
unit). Per le grandi unit si ~
!
Ciclo
interj
nota che il rendimento a
18
0.30 - --~~-i~~-~-- --------~ 15------------r----refrigrato
pari [3 resta praticamente
inalterato, mentre il lavoro
:: 12
'
le Uni"t'a,;:
:
12
Ili piCCO
specifico aumenta notevoli
9
Si
TIT=llOO i
mente, per esempio di circa
0.25~--~~~--~--~--~--~----~~
il 50% a [3=30, con conse300
400
200
500
guenze interessanti sulla
potenza sviluppata. Un risultato importante visibile Fig.5.14: Prestazioni di cicli interrefrigerati reali a
da fig.5. 14 che l'inter- diversi 13, con ipotesi di calcolo da Tab.3.1 e 3.2 (C,
refrigerazione rende possi- piccole unit, e 8, grandi unit).
bile adottare rapporti di
0.45
compressione molto elevati
BLPcif)=2
l 3 4
{5
con . continui aumenti di
B=30
~
/
rendimento : con gli stessi
0
~ 0.40 ---------------:---------------!----- -------- :--------------limiti della tecnologia "conQ)
:
:
:
solidata" (B) in termini di
~
BLPC
=.
~
1.5
2
3
limitazioni sulla temperatura
c
'
'
'
di mandata del compressore
~ 0.35 ---------------!--- .JB ~ -5
-----12'"!""'"'"""""
e sul flusso volumetrico di
'
'
'
refrigerante, sarebbe possi8
:
L_
13::15
bile raggiungere un [3 fino a
circa 80 con un ciclo interre0.3~50
400
450
500
550
frigerato mentre non risulta
ragionevole superare [3=30
in ciclo semplice; ci con- Fig.5.15: Prestazioni di cicli reali interrefrigerati
sente di ritoccare i rendi- aventi a due diversi rapporti di compressione (15 e
menti mass1m1 ottenibili, 30), al variare del 13 del compressore di bassa pressione. Assunzioni di Tab.3.1 e 3.2. tecn.B.
arrivando oltre al 43%.
Per le piccole macchine, caratterizzate da rendimenti assai pi modesti, si verifica in ogni caso un significativo aumento del rendimento, che pu superare il 30% a [3 ancora rag ionevoli:
ci conferma come l'interrefrigerazione sia una pratica di notevole interesse nel
campo delle piccole potenze.
Per completare l'analisi termodinamica, occorre ricordare che l'assunzione
finora operata di mantenere un pari [3 nei due compressori (condizione che permette di minimizzare il lavoro di compressione) non necessariamente la soluzione
ottimale: in realt la scelta di [3LPC influisce in modo importante sulle prestazioni del
ciclo, come evidenziato da fig.5 .15. Si noti che, indigendentemente dal rapporto di
1 2
compressione totale: (i) confermato che [3LPc = [3 la condizione che permette
i!O---
1:-
5.13
112
il massimo lavoro specifico, (ii) se 13LPc > 13

si verifica un forte calo del rendimento, perch occorre introdurre calore nel ciclo a temperature sempre pi basse, (iii)
se 13LPc < 13 112, si ha in genere un certo aumento del rendimento, soprattutto ad alti
13, a fronte di un calo del lavoro specifico. Si pu concludere che il valore ot timale di
13LPC possa essere pari o, meglio, leggermente inferiore a 13112
Dal punto di vista delle applicazioni, si pu concludere che l'interrefrigerazione potrebbe essere un'operazione interessante per piccole macchine (esistevano infatti sul mercato alcune unit con potenze attorno a 1+5 MW), mentre risul ta di interesse limitato per le unit di maggior potenza (le grandi macchine indu striali con moderato rapporto di compressione). Bisogna infatti ricordare che l'incremento del lavoro specifico, fattore di interesse pi che altro economico, controbilanciato da un maggior costo della macchina, che richiede uno scambiatore di
calore, con relativi costi, ingombri e consumi ausiliari per la movimentazione del
refrigerante, rendendo evanescenti i vantaggi offerti dal maggior lavoro della macchina. A ci si aggiunga che l'inter-cooling rende dipendente la turbina a gas dalla
disponibilit di acqua di raffreddamento, perdendo una positiva peculiarit dei cicli
semplici (e anche di quelli rigenerativi): operare l'intercooling con aria ambiente
tecnicamente fattibile (a secco o con torri evaporative), ma accresce in modo sensibile gli aspetti negativi dell'intervento.
Nonostante le riserve sopra espresse, l'interrefrigerazione recentemente
ritornata alla ribalta con la presentazione di nuovissima macchina della GE, chiamata LMSlOO {fig .5.16) 1 sulla quale vale la pena soffermarsi, se non altro perch
quando sar operativa (2008?) sar la turbina a gas pi efficiente in assoluto
(TJ=46% circa). Essa deriva da un grande motore aeronautico (i l CF6-80), il cui
"core" (compressore e turbina di alta pressione, combustore - quest'ultimo per
adattato alle esigenze industriali) viene "sovralimentato" da un compressore di
bassa pressione (derivato una macchina industriale, ma trascinato da un tu rbina di
media pressione facente parte del "core" aeroderivative) seguito dall'intercooler. La
macchina completata da una turbina di potenza, che trascina l'alternatore. Questo progetto fa proprie tutte le potenzialit dell'interrefrigerazione gi descritte,
cio aumento di TIT (non dichiarato) e di rapporto di compressione (da 30 a oltre
40), mantenendo sostanzialmente inalterate le parti pi "difficili" della macchina
originale (compressore e turbina HP). Cos facendo, si prevede un rendimento attorno al 46% (leggermente superiore a quanto stimato in fig.5.14, in virt della TIT
pi alta e di alcuni componenti pi efficienti) e, aspetto ancora pi importante, una
r1s e
pres-
signievoli:
nel
(2 st. - muove
compr.LP)
turbina di potenza
(5 stadi)
Fia.S.16: La turbina inter-refriaerata LMS100 (fonte: GEJ.
5.14
potenza dell'ordine dei 100 MWe, contro i 40 MWe ottenuti da uno sviluppo convenzionale della macchina aeronautica, a fronte di un aumento dei costi relativamente contenuto. La ragione di un cos importante incremento della potenza risiede nell'aumento sia del lavoro specifico, in virt dell'intercooling e dell'aumento di
TIT, che della portata massica, a causa dell'addizione del compressore di bassa
pressione che spinge aria gi pressurizzata (quindi pi densa) nel compressore
esistente. Da notare che la macchina rende disponibili per impieghi cogenerativi i
gas di scarico a una temperatura ancora di tutto rispetto (circa 400C), nonch
eventualmente il calore a bassa temperatura sottratto nell'intercooling.
5.3 Ricombustione
Parliamo ora della ricombu~in,2
4'
stione (o "reheat", dalla terminologia
in uso nei cicli a vapore), che consiste
in una espansione in turbina frazionata e intercalata da un secondo processo di combustione in un ciclo aperto (fig.5.17) o da un riscaldamento intermedio in un ciclo chiuso
(fig.5.18). Come l'interrefrigerazione
aveva lo scopo di diminuire il lavoro
del compressore, la ricombustione
permette di aumentare il lavoro della Fig.5.17: Schema concettuale di ciclo aturbina, presentando alla turbina di perto con ricombustione.
bassa pressione un fluido a volume
specifico incrementato dal riscal- CICLO CHIUSO
Qin,2 3'
damento conseguente alla seconda IDEALE CON
Wt1
combustione. Si ricorda che l'eccesso RISCALDAMENTO
d'aria presente nella combustione
INTERMEDIO
primaria delle turbine a gas tale da
offrire ampia disponibilit di ossigeno
per la seconda combustione.
Dal punto di v ista t ermodinamico, l'analisi di un ciclo ideale con
ricombustione del tutto analoga a
2
quella del ciclo interrefrigerato, esT
sendo anche qui possibile individuare
un ciclo aggiunto A a un ciclo di base
B. L'aumento di lavoro utile, rispetto
al ciclo semplice, ottenuto a spese
di un aumento del calore entrante
(quello introdotto nel ciclo A da 4 a 3'
in fig.5.18). Poich 13A<13s si ottiene Fig.S.18: Rappresentazione nel piano T-s
dalla (5.10) che il rendimento del di un ciclo chiuso ideale con riscaldamento
ciclo chiuso ideale con riscaldamento intermedio durante l'espansione.
intermedio inferiore a quello del
ciclo semplice avente lo stesso rapporto di compressione . I risu ltati in termini di
lavoro e rendimento sono analoghi quelli di fig.5.12: il primo diminuisce e il secondo aumenta in misura crescente con ~ (gli effetti in termini quantitativi sono pi
combinati
::>po conrelativa" Za risie'11ento di

di bassa
marcati che nel caso dell'interrefrigerazione, essendo il lavoro della turbina superiore a quello del compressore).
Il "difetto" termodinamico del ciclo con ricombustione risiede nel rilascio del
gas a temperature ancora pi alte di quant o non fosse con gli alt ri cicli (T4> T4 in
fig.5.18), ribaltando sulla fase di rilascio del calore quanto avveniva nel ciclo interrefrigerato in termini di introduzione di calore a bassa temperatura.
Nell'analisi dei cicli reali si assiste a fenomeni in controtendenza: da un lato
resta valido l'approccio espresso nella fig.5.8, in cui il ciclo aggiunto A diviene assimilabile ad un ciclo ideale e pu risultare pi efficiente del ciclo reale di base B
(quindi la ricombustione potrebbe in qualche modo favorire il rendimento), ma,
rispetto all'interrefrigerazione viene specularmente ribalt ata la considerazione fatta
al punto 2 del precedente paragrafo circa il raffreddamento delle pale. Infatti, se
l'interrefrigerazione rendeva disponibile un refrigerante pi freddo, migliorando gli
aspetti relativi al raffreddamento, nel presente caso non solo ci non accade, ma si
richiede un carico di raffreddamento molto pi elevato per la turbina di bassa pressione, che si trova anch'essa
ad operare con gas combusti
ad altissime temperature. All'elevato carico di raffreddamento richiesto corrisponde un
aumento delle irreversibilit ad
esso legate e quindi una ulte riore diminuzione del rendimento del ciclo. La situazione
ben evidenziata in fig.5.19,
dove a parit di assunzioni di
calcolo (quelle consuete di
112
Tab.3.1) con 13HPT = 13 e con
pari TIT per le due turbine, si
nota come i cicli con ricombu stione presentino un rendiO253,_0_0_ _ _3~5-0---4~0-0---4~5-0_ __5__,00 mento notevolmente inferiore
::~resso re
'1erativi i
, nonch
4'
sono pi
5.15
a quelle dei cicli semplici. Il

risultato facilmente comFig.S.19: Prestazioni di cicli reali con ricombu- prensibile se si pensa che a
stione, a confronto con i cicli semplici, a diversi 13. 13=15 si ha una temperatura
Assunzioni di Tab.3.1 e 3.2 (tecn.B) tranne per il dei gas di scarico di ben 893C
caso "tecn. avanzata " che fa riferimento alla (come conseguenza di un raptecn.A di Tab.3.2, pur mantenendo TIT=1280'C.
porto di espansione molto piccolo sulla seconda turbina), un
valore evidentemente incompatibile con un ciclo semplice di buon ren dimento. A
13=30 la temperatura di scarico solo leggermente pi moderata (803C) e il 31%
dell'aria aspirata viene utilizzata per scopi di raffreddamento. I risu ltati sono tuttavia condizionati dalla bont tecnologica delle soluzioni adottate per il raffreddamento, nonch dall'ipotesi particolarmente penalizzante di adottare una pari ripartizione
del rapporto di espansione sulle due turbine. Se si fa riferimento a un 13HPT moderato (poniamolo pa ri a 2) e a un livello tecnologico pi avanzato (seguendo le ipotesi
dell'ultima colonna di Tab.3.2 pur mantenendo la TIT a 1280C), i risu ltati forniti
dal ciclo con ricombustione sono notevolmente rivalutati, come si vede in fig .4.18,
ottenendo rendimenti simili a quelli del ciclo semplice e un lavoro specifico notevolmente superiore.
5.16
Il vero potenziale della ricombustione tuttavia legato all'impiego in ciclo

combinato, per motivi facilmente comprensibili: se vero che il maggior difetto
termodinamico della ricombustione sta nello scaricare gas molto caldi, tale difetto
viene eliminato (almeno in gran parte) se il calore recuperato efficientemente dal
ciclo a vapore. Trattandosi peraltro di calore ad alta temperatura, abbiamo visto al
Cap.4 come questo sia particolarmente utile ad incrementare le prestazioni di cicli
a vapore di potenza significativa, rendendo attraenti soluzioni ad alta pressione e
ad alta temperatura, con risurriscaldamento.
Pertanto, dal punto di vista delle applicazioni, i potenziali vantaggi offerti dalla ricombustione nei grandi impianti a ciclo combinato (maggior lavoro specifico, ciclo a vapore pi efficiente) vanno pesati con le notevoli difficolt tecnologiche connesse allo sviluppo della doppia sezione combustore-turbina. Si ricordi infatti che mentre l'intercooling una soluzione che comporta modifiche alle parti
fredde della macchina e l'aggiunta di uno scambiatore del tutto convenzionale (ed
quindi una strada a basso rischio tecnologico), la ricombustione un'operazione
ben pi difficile, toccando gli elementi critici di una turbina a gas (combustore e
parti calde della turbina). Ad oggi, questa strada stata seguita da un solo grande
costruttore (ABB, poi divenuta Alstom - app.AS), con i modelli GT24 e GT26 (presentate nel 1994 ma industrialment mature solo da pochi anni). Queste macchine,
con 1)=321 e I)HPr =2 (circa), hanno un rendimento del 37-38%, un valore di tutto
rispetto ma non superiore a quello di macchine della stessa classe con combustione
semplice, ma producono gas di scarico ad alta temperatura (attorno ai 615C) nonostante una TIT non particolarmente spinta (circa 1280C) che consente peraltro
di non esasperare la problematica relativa al controllo delle emissioni di ossidi di
azoto (Cap. 7): la loro vocazione ad operare in ciclo combinato quindi piuttosto
evidente, laddove previsto un rendimento vicino al 58%, un valore competitivo
con quello di macchine a TIT pi elevata.
5.4 Combinazioni di intercooling, rigenerazione e reheat

I tre interventi descritti nei
ICR
precedenti paragrafi possono essere utilizzati in varie combinazioni
tra di loro, offrendo interessanti
prospettive. Un aspetto fonda7
mentale di tali combinazioni ~he
l'adozione della rigenerazione permette di eliminare il difetto terme:i
j ____________ ___ ______ l
dinamico di base dei cicli interrefriL --------=------------:::____;
flussi di raffreddamento (indicativi)
gerati o con ricombustione rispetto
al ciclo semplice, cio quello di riFig.S.20: Schema concettuale di un ciclo
chiedere un aumento del calore aperto interrefrigerato e rigenerativo (ICR).
entrante nel ciclo. Consideriamo
1
E' interessante notare che l'adozione di un rapporto di compressione cos elevato (e
certamente favorevole al rendimento del ciclo) impone la necessit di diminuire la temperatura dell'aria inviata al raffreddamento delle palettature delle due turbine (soluzione
peraltro adottata da altre grandi turbine a gas, pur prive di ricombustione). La notevole
potenza termica sottratta al flusso di raffreddamento v iene recuperata per produrre vapore utilizzato dal ciclo combinato: ci rende ancor pi inscindibile il legame di una macchina con queste caratteristiche alla sezione a vapore.
Turb -~
CICL
ID E)
INTE
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Fig.S.l
no T-s
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ciclo :c
che c:
per esempio un ciclo interrefrigerato e rigenerativo (fig.5.20) che chiameremo con

l'acronimo ICR (InterCooled Recuperative):
la fig.5.21, riferita a un ciclo ideale, mostra
come il calore entrante lungo 2'-2, responsabile del minor rendimento del ciclo interrefrigerato non rigenerativo, pu essere
fornito gratuitamente dal recupero termico
dai gas di scarico operato dal rigeneratore.
Cos facendo il maggior lavoro utile si traduce inequivocabilmente in un aumento di
rendimento. Per un ciclo con ricombustione,
l'aumento di temperatura all'ingresso del
rigeneratore (da 4' a 4* di fig.5.18) permette un aumento della temperatura dell'aria
entrante nel combustore, con analogo risparmio di calore entrante.
Considerando che possibile operare
Fig.S.21: Rappresentazione nel piaanche
pi di una interrefrigerazione o pi di
no T-s di un ciclo chiuso ideale interuna ricombstione, i possibili assetti di ciclo
refriaerato e riaenerativo (JCR J.
divengono numerosissimi. Il limite termodinamico concettuale il ciclo di Ericson (due isoterme e due isobare), un ciclo ideale
a rendimento pari a quello di Carnot, che verrebbe approssimato da un ciclo a gas
con infinite interrefrigerazioni (compressione isoterma) e risurriscaldamenti (espansione isoterma) e uno scambio di calore rigenerativo tra le due isobare, lungo
le quali non si scambia pertanto calore con l'esterno (fig.5.22). Il concetto, valido
per il ciclo ideale, stato perseguito ai tempi pionieristici delle turbine a gas, con la
realizzazione di alcuni impianti (anche a ciclo chiuso) dotati di numerosi interrefrigeratori e di due o tre fasi di espansione. Tali impianti, a moderato rapporto di
compressione e con temperature massime non superiori ai 600-650C, dimostrarono tuttavia un rendimento inferiore a quello delle centrali a vapore, con una complicazione impiantistica e un impegno di superfici di scambio tali da risultare nettamente sconvenienti rispetto alla tecnologia imperante del vapore: tale linea di
CICLO DI
sviluppo fu pertanto abbandonata.
ERICSON
D'altra parte, l'evoluzione tecnologica
APPROSSIMATO
delle turbine a gas e il loro impiego
DA CICt.::O A
sempre pi generalizzato nelle applicaGAS
zioni terrestri portano talvolta a ripensare ad assetti di ciclo pi complessi: il
ciclo ICR per esempio stato oggetto di
un ampio programma dimostrativo, finanziato dalla Marina Militare degli Stati
Uniti, con lo scopo di ridurre il consumo
specifico delle applicazioni propulsive
navali, settore in cui le turbine a gas
sono da tempo protagoniste.
Fig.S.22 : Rappresentazione nel piano TA livello di esempio, analizziamo s di un ciclo chiuso ideale rigenerativo
le prestazioni termodinamiche di un con multiple interrefrigerazioni e multipli
ciclo ICR e di un ciclo pi complesso, riscaldamenti intermedi. Al loro tendere
che chiameremo ICRRH, caratterizzato a infinito, si realizza il ciclo di Ericson.
CICLO CHIUSO
IDEALE
INTERREFRIGERATO
RIGENERATIVO (ICR)
vapo-nacchi-
5.17
5.18
da due interrefrigerazioni, rigenerazione e ricombustione. La tab.S.l mostra i risultati ottenuti da tali cicli, ovviamente reali, calcolati con le usuali assunzioni di
t ab.3.1 , con rapporti di compressione totale e intermedi ottimizzati al fi ne di ottenere il massimo rendimento. A questo proposito, si noti che la presenza della rigenerazione altera i valori ottimali dei ~ intermedi , rispett o per esempio ai risultati di
112
fig.S.lS: per il ciclo ICR la scelta di ~LPc= ~
risulta ottimale non solo per il lavoro
specifico ma anche per il rendimento. Per il ciclo ICRRH invece importante scegliere un ~HPT assai inferiore a ~LPT (2.8 contro 15), per ridurre la portata di raffred damento alla turbina di alta pressione (che comunq ue t utta raffreddata) e la
temperatura finale del ciclo. Da Tab.S.l si noti che:
Il rendimento del ciclo Tipo di ciclo (TIT=1280C)
I CR
I CRRH
ICR del 49.4%, un va lore
rapporto compress io ne ottimale
P=16
P= 42
stavolta nettamente superio49.39
50.35
re a quello dei cicli semplici; il Rendimento LHV
438.1
619.5
ciclo ICRRH permette un Lavoro specifico, kJ/kg
Potenza
elettrica,
MW
(G=600
kg/
s)
262.9
371.7
guadagno di un ulteriore
punto di rendimento, supe- Temp. uscita compr. HP, oc
189.7
170.5
rando la soglia del 50%.
Temp. ingresso l ocombustore, oc
563.6
576.3
Nel ciclo ICRRH la ~m Temp. ingresso 2 combustore, oc
995.2
606.4
peratura di ingresso del se- Temp. gas ingresso rigeneratore, oc 593.6
280.3
299.3
condo combustore molt o Temp. gas scarico, oc
4/ 15.9 3.5/12/42
elevata (quasi 1000C): ci Pressioni uscita compressori, bar
1.04
15.0
rende problematico il proget- Pressione uscita 1oturbina, bar
10.4
16.1
to del liner. Tale temperatura Portata totale raffredd . turbine, %
Potenza termica rigeneratore, MWth
214
214
pu essere ridotta ripartendo
Efficacia rigeneratore (t.Tmin= 30C)
0.925
0.931
il salto di pressione in modo
112
Analisi entropica: Perdite
pi equo : con ~HPT= ~
Compressione
1.794
3.154
questa risu lta di 780C ma il
I nterrefrigerazione
5.11 5
4 .783
rendimento scende a 47.9%.
Rigenerazione
2.171
1.932
I gas vengono scaricati
Combustione
27.208
25.955
circa 300C in entrambi i cicli,
Espansione
5.510
6.578
ottenendo pertanto un recuScarico gas
9.592
8.047
pero termico non soddisfaElettromeccaniche
0.858
0.840
cente, nonostante l'elevatissima efficacia del rigenerato- Tab.S.l: Prestazioni, punti termodinamici e analisi
re. La ca usa di ci risiede entropica di un ciclo interrefrigerato e rigenerativo
principalmente nel gi di- (ICR) e di uno con doppia interrefrigerazione, rigescusso sbilanciamento delle nerazione e ricombustione (ICRRH).
capacit termiche delle due
correnti gassose: mentre il LH sul lato caldo di 30C, quello sul lato freddo risulta
di ben 120C nel ciclo ICRRH.
L'analisi entropica riportata nella tabella mostra che : (i) le perdite legate all'intercooling sono consistenti (5 punti); (ii) il rigeneratore, nonost ant e l'alti ssima
efficacia, sede di cir ca 2 punti di perdite, sia per la perdita di carico che per l'ampio LlTce; (iii) le perdite per lo scarico dei gas caldi all'ambient e sono ancora elevate
(8+10 punti), ma risultano assai ridotte rispetto al ciclo semplice .
Le prospettive di questi cicli sono pertanto interessanti, conciHando miglioramenti sia di lavoro specifico che di rendiment o. I l prezzo da pagare rispetto al ciclo
semplice relativo all'aggiunta di scambiatori costosi, ingombranti e di difficile rea-
i risulnzioni di
di attecella rige-'sultati di
~ il lavoro
ICRRH
50.35
619.5
371.7
170.5
576.3
995.2
606.4
299.3
'3..5/ 12/42
15.0
16.1
214
0 .931
3.154
4.783
1.932
25.955
6.578
8.047
0.858
e analisi
5.19
lizzazione tecnologica . L'ICR una soluzione interessante, ma il suo successo dipende in gran parte dalla possibilit di sviluppo di un rigeneratore compatto e relativamente poco costoso . Ben pi complessa l'alternativa ICRRH, che richiede un
grande lavoro di sviluppo relativo all'utilizzo del la ricombustione.
Pi in generale, il termine di riferimento per questi cicli non il ciclo semplice, ma il ciclo combinato, a cui pi ci si avvicina in termini di complicazioni impiantistiche. Infine, utile confrontare i rendimenti illustrati dalle fig.4.19 e 4.20 (compresi tra il 54% e il 60% per le grandi potenze) con quelli qui discussi: il ciclo combinato si pone in una posizione di netta superiorit non solo rispetto ai cicli rigenerativi e interrefrigerati (che non superano mai il 45%), ma anche rispetto a configurazioni pi complesse (tab.S.l). Ci la conseguenza di numerose aspetti, ma
soprattutto della capacit del ciclo combinato di rilasciare il ca lore a temperatu ra
molto prossima a quella dell'ambiente (condensazione), una caratteri stica non condivisa da nessun ciclo a gas. Inoltre le migliori prestazioni termodinamiche dei cicli
combinati sono ottenute senza alcuna modifica alla turbina a gas (operazione
quanto mai delicata e costosa, necessaria a realizzare i cicli discussi in questo capitolo), ma solo aggiungendo a posteriori l'impianto a vapore. Quest'ultimo risu lter
magari impegnativo e complesso, ma non aggiunge certo incognite progettuali
trattandosi di macchinario ben conosciuto e tecnologicamente consolidato.
5.5 Cicli misti gas/vapore

I cicli combinati finora descritti (Cap.4) sono caratterizzati da una separazione fisica tra gas e vapore (i tubi della caldaia a recupero ), che corrisponde a una
ben precisa distinzione tra i due cicli termodinamici, quello con fluido in fase gassosa (aria o gas combusti) e quello con fluido in cambio di fase (acqua o vapore). E'
per possibile immaginare altri tipi di ciclo in cui gas (o aria) e vapore (o acqua)
vengono miscelati in determinati punti del ciclo, dando luogo a un ciclo almeno parzialmente unificato. Chiameremo questi cicli con il nome "cicli misti", per rico rdarci
con tale terminologia la sostanziale differenza con i cicli combinati, nome con cui ci
si riferir solo ai cicli con separazione fisica tra la due fasi.
In termini generali, i cicli misti nascono con l'intento di coniugare i vantaggi
in termini di elevati rendimenti propri dei cicli combinati con i ridotti costi specifici
tipici dei cicli aperti. In particolare, elemento caratterizzante l'eliminazione di
componenti importanti e costosi quali la turbina a vapore, il condensatore e i loro
sottosistemi. Il grado di maturazione industriale dei cicli misti completo solo per
la configurazione pi semplice con iniezione di vapore, che ga rantisce la promessa
riduzione di costi ma con rendimenti significativamente inferiori a quelli dei cicli
combinati. Per le altre configurazioni, sicuramente pi efficienti ma piuttosto complesse (ISTIG, RWI, HAT, di cui parler nel seguito) non esistono ad oggi realizzazioni industriali su cui basare una stima dei reali costi di impianto e quind i istituire
un confronto completo con il ciclo combinato. Vista la modesta penetrazione di
queste tecnologie nell'attuale mercato, il peso della trattazione dei cicli misti sar
limitato alle informazioni pi important i, sufficienti tuttavia a comprenderne i concetti di funzionamento e le eventuali potenzialit applicative.
5.5. 1 Il ciclo con iniezione di vapore

La pi semplice configurazione di ciclo misto prevede la generazione di vapore in una caldaia a recupero (del tutto simile a quelle descritte in 4 .2) e la sua iniezione nella camera di combustione della turbina a gas (fig.5 .23) . Questo ciclo
5.20
commercialmente
noto
Vapore
con
l'acronimo
STIG
iniettato
(STeam Injected Gas
turbine - marchio registrato da GE) o come
ciclo Cheng, dal nome
TG
del detentore del brevett o fondamentale per la
sua realizzazione.
Il vapore deve
HRSG
Imp. tratt. acqua 1--- - - - - - - '
essere prodotto a una
pressione sufficiente all 'iniezione nel combustore, Fig.5.23: Schema di impianto di un ciclo a gas con
quindi come minimo a iniezione di vapore (STIG), nella sua forma pi semplil. 25+1.4 volte la pres- ce raeneratore di vaoore mono-livel/o).
sione massima del ciclo a
gas. Questi viene iniettato sia nella zona del combustore esterna al liner (fig.2. 7),
sia miscelato con il combustibile (gas naturale) attraverso gli ugelli del combustibile
stesso : quest'ultima modalit ha l'effetto, importantissimo, di ridurre la temperatura della fiamma nella zona primaria e quindi di contenere drasticamente le emissio2
ni di ossidi di azoto I l vapore viene quindi riscaldato dalla combustione fino alle
temperature t ipiche delle turbine a gas, espanso nella stessa turbina della macchina a gas e scaricato a pressione ambiente, dopo aver attraversato I'HRSG per il
recupero termico. La semplificazione dello schema impiantistico rispetto a un ciclo
combinato evidente, mancando del tutto l'espansore del vapore e il condensatore; rispetto a un ciclo semplice necessaria l'aggiunta di una caldaia a recupero,
componente peraltro non particolarmente costoso e comunque gi presente in un
impianto di cogenerazione.
E' tuttavia naturale chiedersi : una turbina a gas, se derivata da un'unit sviluppata in ciclo semplice, pu impunemente sopportare l'iniezione di una consistente portata di vapore? La risposta deve articolarsi su tre punti:
La qualit del vapore iniettato deve essere ottima, in termini di contenuto di

elementi che potrebbero causare incrostazioni sulla turbina e sul combustore
o aggressione chimica alle alte temperature. La presenza di sali e ossidi (contenenti Cl, Na, K, Pb, V, Ca, Mg, Si, S, etc.) deve pertanto essere ridotta a livelli trascurabili: per esempio GE specifica un contenuto totale di solidi disciolti inferiore a 200 ppb (parti per miliardo). In altre parole necessario un ottimo impianto di demineralizzazione dell'acqua di alimento della caldaia, elemento che contribuisce a una certa lievitazione dei costi di impianto.
La portata di vapore immessa, aggiunta a quella di aria, comporta un aumento notevole della portata in turbina rispetto all'utilizzo in ciclo semplice. In v irt del l'eq .3.6, a ci corrisponde un aumento della pressione in ingresso e
quindi del rapporto di compressione del ciclo, a meno che non si preveda di
modificare la sezione di passaggio degli ugelli della tu rbina. Se, come spesso
accade, tale modifica non accettabile per motivi costruttivi e di costo, occor-
'
2
Il meccanismo sar discusso al Cap.7; per importante rilevare che l'iniezione di vapore
viene spesso praticata col solo scopo di ridurre la formazione di NOx. In- questo caso, la
quantit di vapore necessaria decisamente inferiore a quella producibile dalla caldaia a
recupero ( sufficiente una portata di vapore pari a l-c2 volt e quella di combustibile), per
cui non proprio parlare di ciclo STIG se l'iniezione di vapore resta entro questi valori.
combinati
5.21
re verificare che tale aumento di ~ sia compatibile con i limiti di stalla del
compressore: di fatto, il margine di stalla sufficientemente ampio solo per le
macchine aero-derivative, limitando la potenziale diffusione dei cicli STIG .
Infine bisogna verificare che il notevole aumento di potenza della macchina
sia sopportato in termini di sollecitazioni meccaniche dalla struttura (albero,
cuscinetti, riduttore, etc.).
Chiariti tali aspetti di carattere tecnico e funzionale, andiamo a considerare le prestazioni (rendimento e lavoro specifico) dei cicli STIG. Dal punto di vista del primo
principio, evidente che, rispetto a un ciclo semplice, si verifica una drastica riduzione del calore sensibile dissipato dai gas di scarico, essendo questo in gran parte
riutilizzato per la generazione di vapore; tuttavia, occorre tener presente che l'acqua introdotta nel ciclo viene poi scaricata in forma di vapore, con dispersione del
calore di evaporazione relativo. Questo effetto presente anche nei cicli combinati,
in quanto il flusso di calore uscente dal ciclo determinato, oltre che dalla piccola
frazione dovuta al non completo recupero dai gas, dal raffreddamento del conden satore del ciclo a vapore. Pertanto il primo principio non in grado di stabilire con
precisione delle differenze tra i due tipi di ciclo. Nell'analisi di secondo principio (per
il cui approfondimento si rimanda alla letteratura specializzata 3 ) compare invece
una importante perdita, causata dall'irreversibilit nel processo di miscelamento tra
aria e vapore (vedi in appendice A2, par.A2.5), del tutto assente nei cicli combinati.
Questa perdita corrisponde al mancato lavoro utile ottenibile idealmente dall'espansione isoterma dei due gas tra la pressione totale e la pressione parziale a cui
si trovano dopo il miscelamento, oltre ad un ulteriore effetto "termico" presente se
i due gas non sono alla stessa temperatura. Inoltre, l'abbondante presenza di vapore nei gas sca ricati al camino comporta la perdita di un'altra quantit di lavoro
utile, che sarebbe estraibile con un ciclo reversibile che sfruttasse come sorgente
termica il calore reso disponibile dalla condensazione di tali gas di scarico. La temperatura a cui tale condensazione sarebbe possibile dipende dalla pressione parziale del vapore (quindi dalla sua frazione molare e, in ultima analisi, dalla quantit
relativa di vapore iniettato) e varia durante la condensazione stessa (a causa della
minor pressione parziale causata dalla progressiva sottrazione del liquido gi condensato). Si pu comunque affermare che la condensazione si verifica normalmente a partire da 50+60C, in condizioni di equilibrio: si tratta di temperature basse
per la conversione termodinamica, ma la quantit di calore associata notevole
(50+60% del calore introdotto nel ciclo) per cui la perdita exergetica allo scarico
comunq ue rilevante. Queste due perdite, ai sensi del secondo principio, sono classiche dei cicli misti (seppure in varia misura) e sono assenti nei cicli combinati, dove non avviene n miscelamento n scarico di vapore in atmosfera . In questi ultimi
infatti il calore rilasciato alla temperatura di condensazione, che costante e pu
essere abbassata a piacimento nel rispetto dei vincoli tecnico-economici di dimensionamento del condensatore.
Pertanto, svolgendo i calcoli dei cicli nelle stesse ipotesi delineate in Tab.3.1
e 4 .3, con l'ipotesi aggiuntiva di produrre vapore a 1.3 volte la pressione di mandata del compressore, si ottengono i risultati riportati in fig.5.24, nel consueto piano
lavoro utile - rendimento. Per la tecnologia di riferimento (B, con TIT=1250C,
grandi unit industriali con portata di aria di 600 kg/s), evidente la perdita di 5+6
3
Si veda ad esempio: Macchi,E., Lozza,G., Chiesa,P., Consonni,S. "An Assessment of the

Thermodynamic Performance of Mixed Gas-Steam Cyc/es. PartA: Intercooled and SteamInjected Cycles. Part B : Water-Injected and HAT Cyc/es" Journal of Engineering for Gas
Turbines and Power, ASME Transactions, Vol. ll7, pp.489-508, July 1995.
5.22
punti di rendimento rispetto a un ciclo combinato a due livelli di pressione. E' ancora pi evidente il vantaggio r ispetto al ciclo semplice (fig.3.3), da 5 a 10 punti a
seconda del rapporto di compressione : come per i cicli combinat i, i casi con bassi
valori di 13 e quindi con alte temperature allo scarico ottengono miglioramenti pi
sostanziali a causa della maggior portata di vapore prodotto e iniettato in turbina.
A questo proposito, la figura riporta la portata di acqua (e quindi di vapore) rispetto
alla portata di aria del compressore (Gw/ Ga) : per quanto appena detto, questa cre sce al diminuire di 13, fino a valori del 25%, corrispondente a 13 =15, qui rit enuto il
valore massimo ammissibile per consentire una combustione stabile e completa.
55
~
1
Fig.S.24:
Rendimento e lavoro
specifico di cicli ad
2 livel!i \~'-~'q' B=30 !
g
iniezione di vapore,
__grandi un1ta, _________________ ;________ ___ ___;_ ___________ ___________ _ al variare del rap0 50
tecn.B
.
B= 3'0
27 24 21
porto di compres
0
8
sione della turbina
a gas, per grandi e
15
QJ
!Gw/Ga=0.12:7 iQ-';~;86~
piccoli
impianti.
.~ 0.45 -- ------- .. -------+---------------------L-------~L .......~ 0.212--\ .......
Sono riportati per
i
Ciclo STIG ~
i
0.249
confronto i dati di
~
j grandi unit~, tecn.B
[
grandi cicli combinati a due livelli.
Gw/Ga =0. 15..l?J
Ipotesi di calcolo da
0.40 ---s=1a/ -1y----------- ------:----------- ------- ----~----------------------tab.3.1, 3.2 e 5.2.
~241)111 Ciclo STIG
E' indicato il rapporto tra le portate
'\J--0.25: piccole uniti' tecn.C
massica di acqua
0.35~--------~------------------~------~
iniettata e di aria
7 00 aspirata dal com300
400
500
6 00
pressore (Gw/Ga).
0.
Cicli camb i ,.,.
/ ~ 15
-g
Sempre da fig.5.24, si noti che il lavoro specifico alla portata di aria dei cicli
STIG considerevolmente superiore a quello dei cicli combinati; rispetto al ciclo
semplice, l'incremento drastico, dal 45% a 13=30 all'SO% a 13=15. Se si pensa che
a ci corrisponde un pari incremento di potenza qualora siano rispettate le tre condizioni di fattibilit del ciclo STIG, facile rendersi conto del notevolissimo potenziale di riduzione dei costi specifici di macchine con iniezione di vapore. Nel conf ronto con i cicli combinati, l'au mento di lavoro specifico a dispetto di una diminuzione del rendimento giustificato dal fatto che il consumo di combustibile in un
ciclo com binato unfired lo stesso che in cicl o semplice, mentre in un ciclo STIG
cresce in mbdo rilevante, dovendo fornire il ca lore necessario a riscaldare il vapore
iniettato dalle condizioni di uscita dalla caldaia a recupero a quelle di ingresso nella
turbina a gas (indicativamente da 400+500C a 1250+1300C).
In fig .5.24 riportata anche la curva relativa a piccole unit (con portata di
aria di 10 kg/s, tecn.C di Tab.3.2), che mostra come macchine di pochi MW di potenza possano rag giungere rendimenti prossimi al 40%, con incrementi di rendimento e di lavoro specifico ancora pi importanti percentualmente di quanto verifi cato per le grandi macch ine.
In quest'ultimo punto risiede la pecu liarit pi attraente dei cicli con iniezione di va pore, che appunto la sua applicabilit a piccole turbine a gas. Infatti, una
5.23
curva di prestazioni di cicli combinati per macchine con potenza di circa 2 MW in

ciclo semplice avrebbe un valore puramente accademico: la soglia minima di potenza per giustificare i costi di impianto e la complessit di gestione di un ciclo
combinato di fatto ben oltre i 20 MW, limite sotto il quale i costi specifici crescono
vertiginosamente e il rendimento delle macchine a vapore scende a livelli molto
bassi. Il ciclo ad iniezione di vapore diventa in queste condizioni l'unica vera alternativa per ottenere rendimenti elettrici di tutto rispetto (confrontabili a quelli di
centrali a vapore con potenze superiori di due ordini di grandezza!), con costi specifici accettabili. Un esempio concreto di quanto affermato pu essere ricercato in
una macchina Centrax (ex GM Allison), che in ciclo semplice (mod .501-KB5) fornisce 3940 kW con f1=29%, mentre in versione STIG (mod.501- KH5) produce 6340
kW con f1=40% (app.AS).
Un altro punto di forza del ciclo STIG la sua versatilit di uso nell'impiego
cogenerativo: il vapore prodotto dalla caldaia a recupero pu essere inviato a un'utenza termica o alla turbina a gas, a seconda dell'andamento temporale di tale richiesta termica. E' sempre poi possibile aumentare la portata di vapore prodotto
con la post-combustione per fare fronte a picchi contemporanei dell'utenza termica
ed elettrica (Cap.6).
Dal punto di vista impiantistico e funzionale, comunque necessario ricordare che il consumo di acqua del ciclo STIG pu in alcuni casi costituire un elemento
critico, visto che normalmente non si effettua alcun recupero dai gas umidi rilasciati
4
all'am biente Il consumo di acqua pu essere facilmente calcolato dai dati di
fig.5.24 mediante l'eq .S.ll:
kgw
3600{Gw l Ga)
consumo acqua[--} = - ----'-----'-'--....::..:._ _
kWh
lavoro specifico [kJI kgal
(5 .11)
I valori risultanti sono compresi tra l e 2 kg/kWh, o, se si preferisce, tra 0.3 e 0.6
kg/s per MWe1. Si tratta di valori non enormi ma che presuppongono la disponibilit
di una discreta risorsa di acqua, in relazione alla potenza dell'impianto. Per confronto, sono in pratica equivalenti (anzi leggermente inferiori) al consumo di acqua
che si avrebbe in un ciclo combinato con il condensatore raffreddato con torre a
umido. Il fattore impiantistico pi rilevante, in un ciclo STIG, determinato pi che
altro dalla necessit di demineralizzare accuratamente l'acqua, come gi segnalato.
Considerati quindi aspetti positivi e negativi, si pu concludere che il ciclo a
iniezione di vapore, nella versione pi semplice (fig. 5.23), sia una soluzione tecnologica di grande interesse per le applicazioni cogenerative di piccola e media potenza: sono infatti operative nel mondo decine di unit di questo tipo, che operano
con pieno successo. Nella pura produzione di elettricit e per potenze pi importanti, il minor ren dimento rispetto ai cicli combinati, e in secondo luogo i consumi di
acqua e i problemi di adattamento tecnologico delle turbine a gas, costituiscono
degli elementi decisamente sfavorevoli che ne hanno ostacolato la diffusione.
E' tecnicamente possibile recuperare l'acqua dai gas combusti facendola condensare in
uno scambiatore di calore in coda alla caldaia a recupero. I gas devono tuttavia essere raffreddati molto energicamente: si ricordi che la miscela gas vapore diviene satura a una
temperatura pari alla temperatura d i saturazione corrispondente alla pressione parziale del
vapore nella miscela . Il recupero totale dell'acqua iniettata richiede normalmente di spingere tale raffreddamento a circa 40C. Il processo diviene conveniente se la notevole quantit
di calore associata a tale condensazione pu essere utilmente sfruttata da un'utenza di calore a bassa temperatura.
5.24
Per far fronte alle limitazioni in termini di rendimento, sono stati studiati
schemi impiantistici pi complessi: quello di fig .5.25, noto come ciclo ISTIG, ne
un esempio esauriente. Si tratta di un ciclo interrefrigerato (da cui la I nell'acronimo), con generazione di vapore a tre livelli di pressione: il vapore HP viene iniettato in camera di combustione, mentre quello IP e LP direttamente nella t urbina in
posizioni opportune. L'interrefrigerazione permette di adottare rapporti di compressione decisamente elevati ed eventualmente di adottare TIT pi alte, a parit di
consumo di aria per il raffreddamento delle pale (par.5.2). La generazione di vapore a tre livelli consente un completo recupero termico dai gas di scarico, contribuendo ad aumentare il lavoro della turbina.
Questo ciclo, come peraltro quelli descritti nei prossimi paragrafi, stato
sviluppato con lo scopo di ottenere potenze e rendim enti simili a quelli dei cicli
combinati : quindi dedicato alla generazione di elettricit di sca la medio/ grande.
In questi impianti, come per la macchina di fig.5.16 (che infatti offerta anche in
versione con iniezione di vapore), previsto l'impiego della parte calda di grandi
turbine aeronautiche (compressore di alta pressione, combustore, primi stad i della
turbina) . Si rimanda l'analisi dei risultati ottenibili dal ciclo ISTIG al par.5.5.4, per
un confronto sia con i cicli combinati che con altre soluzioni appartenenti alla fa miglia dei cicli misti.
ISTIG
LP
LPC
HPC
ll
HRSG a tre
livelli
Fig.5. 25 : Schema di impianto di un ciclo a gas con iniezione di vapore e compressione interrefrigerata (ISTIG), con generazione di vapore a tre livelli. LPC: compressore di bassa pressione, HPC: compressore di alta pressione, T: turbina, C:
combustore, IC: intercooler, HP, lP, LP: vapore di alta, m edia e bassa pressione.
5.5 .2 Il ciclo con iniezione d'acqua

Questo ciclo, da taluni chiamato RWI (Recuperated Wat er Inj ected), una
variante pi sofisticata del ciclo ICR presentato al par.5.4. Nel ciclo ICR si assisteva
infatti a un recupero piuttosto incompleto del calore contenuto nei gas di scarico,
vuoi perch l'aria uscente dal compressore HP entrava nel rigeneratore a una temperatura abbastanza elevata, vuoi perch la capacit termica delle due correnti nel
rigeneratore era fortemente sbilanciata a favore dei gas combusti. Nel ciclo RWI
(fig.5 .26) si cerca di ovviare a tali inconvenienti miscelando l'aria uscente dal compressore HP con una rilevante quantit di acqua. Cos facendo si ottiene anzitutto
un brusco abbassamento della temperatura della miscela aria-acqua entrante nel
rigeneratore, in quanto l'evaporazione dell'acqua fino alle condizioni di saturazione
assorbe ca lore sensibile dalla corrente gassosa. Inoltre si fa in modo che t ale miscela sia sovra-satura, cio che contenga anche acqua allo stato liquido. Il rigeneratore deve perci risca ldare un fl usso a bassa temperatura e provvedere al calore
necessa ri o all'evaporazione della frazione liquida: cos possibile ottenere un recu -
5.5
--a
a-e
s :c
5.25
pero termico completo dai gas di scarico, bilanciando le capacit termiche delle due
correnti mediante l'addizione di questa fase evaporativa . L'ottimizzazione del ciclo
suggerisce poi di preriscaldare l'acqua di iniezione con il primo intercooler e con un
economizzatore finale sui gas di scarico (fig .5.26). Anche in questo caso rimandiamo l'analisi dei risultati ottenibi li dal ciclo RWI (che peraltro non ha mai avuto applicazioni pratiche) al par.S .5.4.
Fig.5 .26 : Schema di impianto di un ciclo a gas con iniezione di acqua, rigenerativo
e interrefrigerato (RWI). LPC, HPC: compressori di bassa e alta pressione, T: turbina, C: combustore, IC1, IC2: intercoolers, R: rigeneratore, Eco: economizzatore
finale, M: miscelatore aria/acqua, mu: reintegro acqua.
5.5.3 Il ciclo "umid ificato" (HAT)

Il ciclo HAT (Humid Air Turbine) un'ulteriore evoluzione del ciclo RWI e ha
una configurazione impiantistica piuttosto complessa (fig .5.27) . L'elemento peculiare dell'impianto il saturatore S: in questo componente si assiste a una progressiva saturazione dell'aria uscente dal compressore HP con acqua che stata preriscaldata (a temperature piuttosto elevate, attorno ai 250C) nell'intercooler IC1
che segue il compressore LP, nell'aftercooler ACl che segue il compressore HP e in
un economizzatore (ECO) posto sui gas di scarico. Il saturatore sostituisce pertanto
il miscelatore M del ciclo RWI, con un processo termodinamicamente pi raffinato:
mentre in M le due correnti sono semplicemente miscelate, in S si verifica un processo di progressivo e contemporaneo scambio di calore e di massa tra due flussi
in controcorrente. Infatti, seguendo il flusso d'aria si assiste dapprima alla saturazione adiabatica, seguita da un risca ldamento con progressiva umidificazione dell 'aria, caratterizzata da ridottissime irreversibilit, visto che si tratta di aggiungere
acqua a una miscela gi satura sotto LH molto piccoli. Pertanto l'acqua, a diretto
contatto col flusso d'aria, si raffredda ed evapora cedendo calore e massa all'aria in
condizioni sempre vicine all'equilibrio della miscela acqua-aria. In definitiva, il saturatore permette di trasferire ingenti quantit di calore a bassa temperatura dagli
interrefrigeratori e dai gas di scarico (via l'economizzatore) all 'aria di alimento del
ciclo a gas, riutilizzando all' interno del ciclo quelle quote di ca lore che andrebbero
perse nell'ambiente per esempio in un ciclo ICR.
Il ciclo rigenerativo: il calore ad alta temperatura proprio dei gas uscenti
dalla turbina viene trasferito all'aria calda e umidificata uscente dal saturatore; la
temperatura relativamente elevata dei gas combusti all'uscita dal rigeneratore (circa 300C) non un problema come in altri cicli, poich l'economizzatore realizza un
5.26
ulteriore e decisivo recupero termico . Nello schema di impianto sono anche presenti gli scambiatori IC2 e AC2 per preriscaldare l'acqua di reintegro del ciclo, ed
previsto un sistema di riscaldamento del combustibile.
HAT
Eco
Fig.S.27: Schema
di impianto di un
ciclo a gas con saturazione, rigenerativo e interrefrigerato (HA T), con
prerisca/damento
del
combustibile.
LPC, HPC: compressori di bassa e
alta pressione, T:
turbina, C: combustore, !Cl, IC2,
IC3: intercoolers,
ACf, ACl, AC2,
AC3: aftercoolers,
R:
rigeneratore,
Eco: economizzatore, 5: saturatore
aria/acqua,
FH:
tue/ heater, mu:
reintegro acqua.
5.5.4 Prestazioni e confronti

La tab.5.2 contiene i valori pi realistici delle previsioni di rendimento e lavoro specifico, in corrispondenza dei rapporti di compressione ottimi ivi segnalati, dei
cicli misti avanzati descritti nei precedenti paragrafi, a confronto con quelle dei cicli
combinati. Le stime sono relative a due valori di TIT, rappresentativi uno della tecnologia consolidata (1250C) e l'altro della tecnologia pi avanzata per le turbine a
gas, supposta pari a 1400C per i cicli combinati e a lSOooc per quelli misti. La ragione di questo divario pu risiedere nel fatto che i cicli misti sono interrefrigerati e
hanno pertanto a disposizione aria di raffreddamento a temperature contenute, che
rende teoricamente possibile un aumento di TIT a pari tecnologia di raffreddamento. Peraltro lo scopo della discussione di capire le potenzialit dei cicli m isti anche
nel caso, magari ottimistico, che possano davvero consentire tutti i vantaggi teoricamente prevedibili, rimandando le necessarie verifiche progettuali.
I valori riportati nella tab.5.2 sono quindi derivati da investigazioni teoriche
(non essendovi realizzazioni pratiche di tali cicli) in parte svolte dall'autore (si veda
la referenza prima citata) e in parte ricavate dalla letteratura tecnica disponibile.
Si noti anzitutto che il rendimento dei cicli combinati, nella loro configurazione pi efficiente, resta sostanzialmente il pi elevato: solo il ciclo HAT riesce ad
ottenere valori molto simili. Pur senza entrare nel dettaglio di un'analisi approfondita/ le irreversibi lit tipiche del ciclo ad iniezione di vapore (miscelamento aria/vapore e rilascio di gas umidi all'ambiente) permangono anche nel ciclo ISTIG
e, in misura solo leggermente minore, nel ciclo RWI. Il ciclo HAT risulta superiore
5.27
perch il processo di saturazione (o meglio l'introduzione di calore e massa nella

miscela satura) molto prossimo alla reversibilit; permane tuttavia il rilascio di
gas umidi all'ambiente. Ad alte TIT, mentre il ciclo combinato continua a migliorare
la sua qualit con la produzione di vapore in condizioni sempre pi favorevoli, nel
ciclo HAT aumenta l'irreversibilit nel rigeneratore, che soffre sempre dello sbilanciamento delle capacit termiche. Sempre ad alte TIT da notare che i cicli ISTIG
e HAT richiedono rapporti di compressione pi elevati di quelli massimi oggi usati
nelle turbin e a gas. Il lavoro specifico dei cicli misti particolarmente elevato, specie per i cicli HAT, a causa dell'aumento di lavoro della turbina per effetto delle rilevanti quantit di acqua iniettate (18720%) e della contemporanea diminuzione del
lavoro di compressione consentita dall'interrefrigerazione.
Tab.S.2: Confronto tra le prestazioni di cicli combinati e cicli misti

Tipo di ciclo
la vO-
CC (3LR)
fig.4.15
ISTIG
fig.5.25
RWI
fig.5.26
HAT
fig.5.27
TIT=1250C
13 ottimo
Rendimento, %
Lavoro spec., kJ/kga
15721
54+55
530+580
30742
50751
550+590
18724
52753
510+560
24730
54+ 55
6007640
TIT=1500C (CC=1400)
13 ottimo
Rendimento, %
Lavoro spec., kJ/kga
18+24
58+59
620+680
40+50
52753
740+780
27+36
54+ 55
7007750
40+55
56+ 57
830+890
Il lettore tenga comunque presente che le stime di tab.5.2 sono soggette a

un certo grado di arbitrariet, in quanto le assunzioni nel calcolo dei cicli (es: efficienza degli scambiatori di calore, perdite di carico, etc.) possono avere conseguenze di un certo peso nella stima delle prestazioni. E' per opinione consolidata
che il ciclo HAT sia l'unica alternativa ad oggi studiata in grado di ottenere rendimenti confrontabili con quelli dei cicli combinati.
Le possibilit di affermazione a livello industriale dei cicli HAT dovrebbero
risiedere principalmente in una riduzione di costi specifici: per da ricordare che
l'eliminazione del ciclo a vapore a recupero viene compensata con organi di scambio termico tutt'altro che trascurabili (saturatore, rigeneratore, interrefrigeratori) e
permane il consumo di acqua con il relativo impianto di trattamento. Inoltre impensabile adattare macchine esistenti all'impiego in ciclo HAT, visto l'aumento di
potenza conseguente all'aumento di lavoro specifico (fino a 3 volt e quello di un
ciclo semplice!): ci significa che bisogna sviluppare unit dedicate a questo scopo,
con costi di ricerca e sviluppo enormi anche per le possibilit dei grandi gruppi industriali del settore. Assieme alle macchine, bisogna anche sviluppare sistemi di
controllo e regolazione dell'impianto del tutto nuovi e acquisire l'esperienza operativa necessaria. In pratica, si crea una situazione di "impasse" del tipo: non si realizzano impianti dimostrativi perch non c' un mercato sicuro su cui ripartire gli
investimenti ad essi relativi, non c' mercato perch non ci sono impianti funzionanti a fornire adeguate garanzie. E' un circolo vizioso non inusuale nella competizione tra tecnologie nuove e tecnologie collaudate (in questo caso i icli combinati),
da cui si pu uscire solo quando la tecnologia innovativa comporta forti e indiscutibili vantaggi, almeno potenziali, cosa che al momento non sembra avvenire per i
cicli HAT.
Turb; .-e
LE
6.1
Capitolo 6
LE TURBINE A GAS E LA COGENERAZIONE
Le turbine a gas e i cicli combinati sono largament e utilizzati non solo per la
pura produzione di energia elettromeccanica, a cui abbiamo rivolto sinora le nostre
attenzioni, ma anche per la cogenerazione. La cogenerazione definita come produzione combinata di elettricit e di calore, entrambi intesi come effetti utili, con
un processo in cascata. La precisazione concernente l'utilit del calore necessaria, in quanto qualsiasi motore termodinamico produce calore, come risultato dell'incompleta conversione in potenza meccanica della potenza termica entrante nel
ciclo. In questo contesto, la turbina a gas non pu che trovare una naturale appl icazione, essendo un motore termico che rilascia gas ad alta temperatura, dai quali
facile recuperare utilmente calore, come abbiamo diffusamente visto al Cap.4. In
questa sezione non affronteremo l'intera tematica della cogenerazione (anche se in
6.1 ne verranno richiamati i concetti fondamentali e i parametri di valutazione),
ma, coerentemente con il tema del testo, ci limiteremo ad approfondire gli aspetti
tecnologici e operativi delle turbine a gas, quando utilizzate come motore primo per
la cogenerazione. Seguir una trattazione delle "microturbine a gas", il cui impiego
nell'ambito della generazione diffusa strettamente legato alla cogenerazione.
6.1 Aspetti generali e indici di valutazione

Il processo in cascata a cui fa riferimento la definizione di cogenerazione
comprende essenzialmente due casistiche (fig .6.1): quella "topping", in cui la produzione elettrica effettuata con un ciclo termodinamico ad alta temperatura e
quella termica conseguente al rilascio di calore dal ciclo, e quella "bottoming", in
cui il calore entrante nel ciclo di potenza il cascame di un utilizzatore di calore ad
alta temperatura. Non vi sono dubbi che i sistemi basati sulle turbine a gas appart engano esclusivamente alla prima categoria, visti i livelli di temperatura a cui operano queste macchine. Nel riferimento "topping" la fonte primaria di energia costituita da un combustibile, caso a cui faremo invariabilmente riferimento. Pertanto,
in tale sistema cogenerativo esistono schematicamente qt.,Jattro flussi energetici
rilevanti che attraversano la frontiera tra il sistema e l'ambiente (fig. 6.2):
l. la potenza termica sviluppata dalla combustione completa del combustibile
immesso nell'impianto, che chiameremo F (di norma con riferimento LHV) ;
2. la potenza elettrica netta W, primo effetto utile;
3. la potenza termica utile netta Qu, secondo effetto utile;
4. la potenza termica dispersa Qdiss, che chiude il bilancio di primo principio del
sistema (F = W+Qu+Qd;ss), somma di varie dispersioni che possono essere allocate in diversi processi presenti nel sistema.
6.2
BOTIOMING
Fig.6.1: Concetti
di cogenerazione
"topping" e "bottoming ". I sistemi
con turbina a gas
appartengono alla
prima categoria.
Calore disponibile
con il recupero
termico
F (combustibile)
W (elettricit)
Qdiss
l
l
l
l
PERDITE
~ .!_r~n!!__e.!:_a_9~ ~~e_121~ _
Qu (calore utile)
Fig.6.2: Principali
flussi energetici in
un sistema di cogenerazione topping.
J EFFETTI UTILI
La definizione di un "rendimento" di un sistema cogenerativo non operazione univoca/ poich 1 a fronte di una spesa energetica rappresentata da F1 v i sono due effetti utili W e Qu 1 che hanno diverso valore termodinamico ed economico e possono
essere "pesati" in modo diverso (il problema non si pone invece in una centrale
elettrica/ essendo presente un unico e ben determinato effetto utile/ ovvero W).
Anzitutto 1 bisogna dire che indici che tengono conto di solo due dei tre flussi energetici W 1 Qu e F non possono essere considerati "rendimenti" in senso proprio 1 ma
appunto solo "indici" 1 utili per stabilire certe caratteristiche dell'impianto ma non
certo in grado di attribuirgli un merito. Questi sono il rendimento elettrico f1EL 1 il
rendimento termico flTH e l'indice elettrico Ie:
17EL =
w
F ;
Q
17TH =
):
IE
Qu
(6.1 )
Per t ener conto di entrambi gli effetti utili 1 naturale definire un "rendimento di
primo principio" 1 come:
"h =
W+Qu
= 17EL +77TH
(6.2)
Questo rend imento ha per il difetto di attribuire lo stesso valore a elettricit e calore/ approccio lacunoso sia dal punto di vista energetico (vedi appJ=ndice A2) che
da quello economico. E1 per un numero sicuramente utile in termini quantitativi1
da guardare come un indice pi che come un rendimento: viene spesso chiamato
"fattore di utilizzo del combustibile" . Per valutare diversamente i due beni prodotti
6.3
possibile riferirsi a un "rendimento di secondo principio", definito come:
_ W+Qu (1-To i Tx)

17uF
(6.3)
in cui il calore pesato con il suo equivalente meccanico, intendendo come Tx la

temperatura media cui reso disponibile il calore (si noti che rispetto alla definizione data in eq.A2.18 la (6.3) presenta a denominatore I'LHV del combustibile
invece che il lavoro reversibile, per maggior semplicit operativa e per rendere pi
facile il confronto con altri indici). Tutta via tl n, seppure ineccepibile dal punto di
vista termodinamico, ha in genere il difetto opposto a t'li, cio quello di attribuire un
valore in genere troppo basso al calore utile (soprattutto per valori di Tx mediobassi), che spesso non rende giustizia alla opportunit energetica di effettuare la
cogenerazione. Possiamo giustificare questa affermazione se ci ricordiamo che in
un processo non cogenerativo il calore utile sarebbe presumibilmente prodotto in
una caldaia convenzionale, bruciando del combustibile in quantit indipendente dal
livello termico a cui viene prodotto il calore: di fatto il risparmio di combustibile
ottenuto con la cogenerazione indipendente da Tx! Pertanto, flu pu essere inteso
come un indice della validit delle trasformazioni interne all'impianto, ma nulla ci
dice sulla convenienza dell'operazione rispetto a quanto avviene con i modi normali
(non cogenerativi) di produzione dei beni energetici utili. Conseguentemente, per
esprimere con un unico indice la qua lit termodinamica di un'operazione di cogenerazione, conviene operare un confronto tra i consumi energetici del nostro
impianto e quelli che si avrebbero producendo gli stessi beni in assenza di
cogenerazione. I flussi di combustibile chiamati in causa sono illustrati in fig.6.3.
GENERAZIONE SEPARATA
COGENERAZIONE
F'
---w
wCENTRALE ~'---- Fwc= 11 EL,C

ELETTRICA
w~
IMPIANTO
COGENERATIVO---
Qu~
Qu
"-1
stessi effetti utili
_Qy_
CALDAIA ~ FQc = 11
TH,C
Fig.6.3: Confronto dei flussi energetici necessari a soddisfare la stessa utenza con
un sistema cogenerativo e con la generazione separata dell'elettricit e del calore.
Introduciamo le potenze Fwc, necessaria a produrre W in una centrale elettrica con
rendimento tlEL,c, e Fqc, necessaria a produrre Qu in una caldaia convenzionale con
rendimento llTH,c (il pedice C ci ricorda che si tratta del processo "convenzionale",
ovvero della generazione separata). Chiamando Fc la loro somma (Fc= Fwc+FQc),
allora possibile definire un "indice di risparmio energetico" IRE come:
IRE
F c- F
Fc
l-
F
F wc+ F wQ
1- ____F_ _ __
Wl
1J EL,C + Q U l 1JTH ,C
(6.4)
Questo indice esprime chiaramente quanto combustibile abbiamo risparmiato utilizzando la cogenerazione rispetto alla produzione separata degli stessi beni. E' quindi
6.4
il riferimento pi opportuno per valutare la convenienza energetica in termini globali di un processo cogenerativo. A questo concetto si ispirano altri indici utilizzati
nelle applicazioni, come il "rendimento di produzione elettrica" r]PE, cio :
7JPE =
F-FQc
F - Qu i 7JTH,C
(6.5)
(detto anche "rendimento di Ecabert'') che attribuisce alla produzione elettrica solo
la quota di combustibile in pi rispetto alla produzione termica con una caldaia. fl PE
facilmente confrontabile con flEL,c, stabilendo come la cogenerazione consenta di
produrre elettricit con un rendimento superiore alle centrali puramente elettriche:
si noti che in certi casi fl PE pu raggiungere valori non molto inferiori all'unit (per
esempio nelle centrali a vapore a contropressione). Ha per il difetto di non dire
nulla sulla quantit di elettricit prodotta in pi rispetto alla normale produzione di
1
calore e ricercare una sua massimizzazione pu risultare deviante.
L'IRE va quindi visto come il parametro pi significativo per valutare i risparmi energetici conseguibili con la cogenerazione. Da un confronto tra la modalit cogenerativa e quella separata per produrre gli stessi beni energetici, pu anche
essere compreso pi correttamente il motivo per cui la cogenerazione ha superiori
caratteristiche termodinamiche e, quindi, pu davvero consentire risparmi energetici significativi. Infatti, in un processo non cogenerativo il calore utile viene prodotto in una caldaia, consumando del combustibile con un rendimento di primo principio magari elevato, ma con una forte distruzione di exergia (il processo fortemente irreversibile perch si degrada a calore a bassa temperat ura l'exergia del
combustibile). La produzione termica in un impianto cogenerativo avviene invece
con irreversibilit molto limitate, essendo in esso interposto, tra il combustibile e la
generazione di calore, il ciclo di potenza, il quale in grado di sfruttare il calore ad
elevata temperatura per produrre potenza meccanica.
Nella valutazione di IRE si pone il problema di stabilire i valori di riferimento
di flEL,c e flTH,c. Esistono due linee di tendenza:
Dare ad essi i valori medi di esercizio delle caldaie e delle centrali elettriche,
riscontrati su un parco medio di riferimento, eventualmente differenziati a
seconda del combustibile considerato: per 'lEL,c si pu considerare il rendimento medio delle centrali termoelettriche nazionali (tab.6.4, a cui aggiungere le perdite della rete), che vale dal 34 al 36% per carbone o petrolio e
43% per gas naturale; per le caldaie i valori possono variare tra 0.65 e 0.9,
a seconda che ci si riferisca al riscaldamento urbano o a utilizzi industriali, in
relazione alla potenza termica e allo stato di manutenzione;
Dare ad essi i valori massimi ottenibili con la miglior tecnologia oggi disponibile, valori che potrebbero essere (ad esempio) dell'ordine del 42-44% per
carbone e petrolio e del 54-56% per il gas naturale (cicli combinati).
Il primo approccio permette di quantificare i risparm i ottenibili rispetto alla situa1
A poco serve produrre una minim a quantit di elettricit in agg iunta a una grande
quantit di calore, anche se questa poca elettricit prodotta con un ridotto consumo
marginale di combustibile. Per capire meglio, data una certa utenza termica da servire
con la cogenerazione pari a 100, sarebbe meglio produrre 100 di elettricit con T]PE pari al
70% che produrre 10 con T]PE pari al 90% (perch i restanti 90 sarebbero prodotti dalle
centrali non cogenerative con rendimenti inferiori!). Questo semplice concetto non per
condiviso da molti, che guardano a T]PE come al parametro pi significativo.
6.5
zione esistente, il secondo confronta la via cogenerativa con quella tra dizionale
qualora ci si riferisca a nuovi impianti e progetti, soprattutto se alimentati a gas
naturale, come di solito avviene nella pratica della cogenerazione. La materia di
competenza del legislatore, in particolare dell' Autorit per l'energia elettrica e il
gas- AEEG. In passato ( 1992) i valori di riferimento erano stati stabiliti dal decreto
CIP 6/92 in un "indice energetico" (Ien), formalmente diverso dall'IRE ma con lo
stesso significato concettuale, ponendoli pari a 0.51 per flet,c (con chiaro riferimento a un buon ciclo combinato di allora ) e a 0.90 per flrH,c=0.90. Bisogna per notare che l'IRE (come lo Ien) definito utilizzando i rendimenti rife riti all'energia netta
nell'esercizio annuale e non alle potenze di progetto come formalmente enunciati
sinora: peraltro, tutti gli indici definiti da (6.1) a (6.5) possono essere basati sull 'energia prodotta o consumata in un certo periodo, piuttosto che sulle potenze.
Pi recentemente, I'AEEG con la delibera 42/02 ha perfezionato la definizione di IRE come segue:
IRE=l------------F__________
+
W
77 EL,C . P
Q u,cw
77TH ,C,C!V
(6 .6)
Q u,IND
77TH ,C,IND
dove, rispetto alla (6.4), notiamo che: (i) f1eL,c stabilito in funzione della potenza
dell'impianto oltre che del t ipo di combustibile, come da tab.6.1, ( ii) p un fattore
che tiene conto delle perdite di rete, (iii) introdotta una differenziazione tra energia termica usata nel settore civile (Qu,Civ), a cui asseg nato un rendimento di riferimento flTH,c,Civ posto uguale a 0.8, e quella usata nel settore industriale (Qu,INo), a
cui assegnato un rendimento di riferimento flrH,c,INo posto uguale a 0.9.
L'IRE cos calcolato deve essere superiore al 10% per le sezion i di nuova
realizzazione, al 5% per le sezioni esistenti e a 8% per i ripotenziamenti.
Tab.6.1: Rendimenti elettrici di riferimento (f1EL,c) e valori di perdite di rete (p) per
la determinazione dell'IRE (eq.6.6) ai sensi della delibera 42/02 deii'AEEG.
g as naturale,
GPL, GNL,
Taglia di riferimento
::;; l MWe
1 -:- 10 MWe
10 -:- 25 MWe
2S + SO MWe
SO + 100 MWe
100 -:- 200 MWe
200-:-300 MWe
300 + 500 MWe
> 500 MWe
gasolio
olio
combustibile
0.38
0.40
0.43
0.46
0.49
O.S1
0 .53
o.ss
0.55
Livello di t ensione cui allacciata la

sezione
BT ( bassa tensione)
MT (media tensione)
AT/AAT (a lta e altissima t ensione)
combustibili solidi rifiuti solidi orgafossili, petcoke,

nici, inorganici e
orimulsion
biomasse
0.3S
0 .36
0.38
0.39
0.39
0.39
0.39
0.41
0.43
0 .33
0.34
0.36
0.37
0.37
0.37
0.37
0.39
0.41
0 .23
0 .2S
0 .27
0 .27
0 .27
0 .27
0.27
0.27
0.27
Energia immessa
in rete
Energia autoconsum ata
l - 4.3/100
l - 2.8/100
l - 6 .S/ 100
l - 4.3/ 100
l - 2.8/ 100
6.6
Tab.6.2; Produzione di elettricit in Italia nel 2004, in GWh (fonte: GRTN).

Produzione totale lorda
Produzione t ermoelettrica
Produzione idroelettrica
Produzione eolica, geotermica, fotovoltaica
Energia destinata ai servizi della produzione
Produzione totale netta
Produzione destinata ai pompaggi
Saldo import/export estero
Fabbisogno
300370
244375
48730
7265
13723
286647
10308
45635
321974
Tab.6.3: Produzione term6elettrica netta [GWh] in Italia nel 2003 (fonte: GRTN).
Legenda: 5: solidi (carbon e, lignite), GN: gas naturale, GD: gas derivati (acciaieria, altoforno, cokeria) , PP: prodotti petroliferi (olio, orimulsion, disti llati), ACS: a ltri combustibili solidi
(t ar, catrame,etc. ), ACG: altri combustibili gassosi.
GN
GD
pp
Impianti con sola produzione di energia elettrica

234
Combustione interna
19
256
Turbine a gas
8013
502
Vapore condensazione
34922
33981
1410
50923
Cicli combinati
26291
732
52414
Total e sola prod.el.
34922
68521
1429
Impianti di cogenerazione
Combustione interna
Turbine a gas
Cicli combinati
Vapore contropressione
535
Totale cogenerazione
535
Totale
1317
4239
33897
2277
2693
44424
166
3271
11
236
3684
100
499
2199
1529
4 759
9087
35457 112945
5113
61501
ACS
29
1513
l
1543
ACG
1385
8569
1 22749
27025
899 159728
845
54
65
4
9165
641
1769
11575
1 3118
Totale
21
78
167
1645
4742
48533
5013
9536
69472
1066 229200
Tab.6.4: Rendimenti netti medi (TJPE per impianti di cogenerazione) nella produzione termoelettrica netta in Italia nel 2003 (fonte:GRTN) . Legenda come tab.6.3.
GN
GO
pp
Impianti con sola produzione di energia elettrica

Combustione interna
32.21
36.30
35.06
Turbine a gas
32.63
32.36
41.55
34. 10
31.47
36.29
Cicli co mbinati
52.41
44.35
Totale sola prod.el.
34.10
43.57
3 1.51
36.32
Impianti di cogenerazione
Combustione interna
Turbi ne a gas
Cicli combinati
Vapore contropressione
67.45
Vapo re condensazione
Totale cogenerazione
67.45
61.52
60. 18
48.15
66.98
39.76
49.51
Totale
45.72
34.36
65.45
ACS
ACG
Totale
9.31
32.67
24.73
31.35
32.54
36.39
52.15
38.05
18 .39
18.04
32.05
42.85
77.62
25.44
41.73
4 4 .33
69.64
45.99
69.24
36.10
43.04
41.25
34.48
57.10
36.26
31.82
49.51
50.03
- 44.03
43.26
59.35
61.04
49.11
60.95
35.82
48.18
38.26
37.18
41.09
33.41
40.64
6.7
Per dare un'idea precisa del peso della cogenerazione in Italia e dei tipi di
impianto e di combustibile con cui essa realizzata, a confronto con gli impianti di
sola produzione elettrica, si faccia riferimento alle Tab.6.2, 6.3 e 6.4, che riportano
i dati pubblicati dal GRTN (Gestore della Rete di Trasmissione Nazionale) relativi al
2003 (2004 per tab.6.2). Da queste si pu notare come:
GRTN).
altoforli solidi
I l 30% circa della produzione termoelettrica avviene per via cogenerativa,

una percentuale assai rilevante.
Il peso delle turbine a gas e dei cicli combinati di poco superiore al 20%
nella sola produzione elettrica (ma una quota in forte crescita, con
2
l'entrata in esercizio dei nuovi impianti ), mentre circa dell'SO% in ambito
cogenerativo, togliendo ogni dubbio sulla tecnologia vincente.
I rendimenti (l'JPE per gli impianti di cogenerazione - tab.6.4) mostrano in
generale ampi margini di miglioramento, sia per il parco cogenerativo che
3
per quello solo elettrico
6.2 Turbina a gas con recupero semplice

1385
8569
122749
27025
159728
1645
4742
48533
5013
9536
69472
31.35
32.54
36.39
52.15
38.05
La turbina a gas in ciclo semplice un motore costituzionalmente molto adatto per la cogenerazione: dai suoi gas combusti tecnicamente agevole recuperare calore, da usare ut ilmente in un processo industria le o per qualsiasi scopo
termico, mediante una caldaia a recupero o, in certi casi, mediante un utilizzo diretto dei gas (es: forni industriali ad alta temperatura ). Nel caso di produzione di
vapore (fluido di larghissimo impiego in campo industriale come vettore termico),
la caldaia a recupero ha esattamente le stesse caratteristiche viste per i cicli combinati (par.4.2); nel caso di produzione di acqua calda o olio diatermico o altri fluidi
senza cambio di fase la disposizione ancora pi semplice, consistendo in un unico
fascio tubiero. Il recupero termico non altera le prestazioni elettriche della turbina a
gas, se non per la piccola quota dovuta alle perdite di carico dei gas nella caldaia a
recupero, che comportano una modesta contropressione allo scarico della turbina.
L'indifferenza della produzione elettrica da quella termica aspetto di grandissima importanza se si confronta la turbina a gas con un impianto a vapore, per il
quale invece lo spillamento di vapore comporta una grande perdita di potenza elettrica prodotta. Tale perdita cresce con la pressione a cui si effettua il prelievo, perch il salto entalpico disponibile per la turbina, nell'espansione tra la pressione
massima e quella del prelievo, diminuisce progressivamente. La turbina a gas invece non risente minimamente, dal punto di vista elettrico, della pressione del vapore
nella caldaia a recupero; la quantit di vapore prodotto sar invece moderatamente decrescente all'aumentare della pressione (e quindi della temperatura di evaporazione), perch vale ancora l'eq.4.10: ad essa corrisponde una temperatura dei
gas al camino pi elevata e quindi una maggior perdita di calore verso l'ambiente.
La fig.6.4 quantifica questi effetti, con riferimento a una turbina a gas e a un im2
Oltre ai repowering di cui si parlato al cap.4 (circa 15000 MWe), risultano oggi (2005)
autorizzati dal Ministero delle Attivit Produttive cicli combinati "greenfield" per un totale
di circa 19000 MWe . Si prevede che entro il 2010 la produzione elettrica da cicli combinati si attesti attorno al 50% (o lo superi leggermente) della produzione termoelettrica.
3
E' interessante notare come il rendimento dei cicli combinati solo elettrici sia superiore a
quello dei cogenerativi, nonostante il contributo della produzione di calore. Ci da attribuire alla taglia inferiore, all'et pi avanzata e alla limitata produzione termica dei cicli
combinati cogenerativi oggi in esercizio.
6.8
pianto a contropressione che producono la stessa potenza termica quando il vapore
prodotto a 5 bar. I risultati della figura sono significativi per un paragone pi generalizzato tra turbine a gas e a vapore in cogenerazione. Si rilevi infatti che :
Aumentando la pressione, la produzione elettrica nel caso vapore diminuisce

vistosamente, mentre quella termica aumenta di conseguenza nella stessa
misura (i confronti sono effettuati a pari portata di vapore in turbina, quindi
a pari consumo di combustibile); nel caso a gas si verifica solo una certa diminuzione di potenza termica (eq.4.10).
La produzione elettrica nel caso a gas comunque molto superiore a quella
dell'impianto a vapore, anche per basse pressioni di prelievo.
Il rendimento di primo principio sempre molto elevato per il caso vapore:
in un impianto a contropressione le uniche perdite sono quelle relative al
rendimento della caldaia e quelle elettromeccaniche e per ausiliari; 'lr decresce invece con la pressione nel caso a gas, perch aumenta la perdita al
camino, aumentando la temperatura dei gas scaricati dalla caldaia a recupero, come gi discusso;
Nonostante ci, l'IRE decisamente a favore della turbina a gas, in virt della maggior produzione elettrica (anche se questa accompagnata da un
maggior consumo di combustibile), bene energetico pi pregiato giustamente r ivalutato da tale indice. Nel caso a vapore, si noti che al tendere a zero
della produzione elettrica IRE diventa nullo, avendo assunto rendimento della caldaia pari a 0.9, come per l']TH,c .
4o.-----~--~--~-----.
' ' .1--! _~ -7.--~ l
1 ~----~--~----~----~
a)
20 .............;rr. r. -
o
a_
potenza
10 .......:\~~-~:.i.~-~-----1--i..-_""'_-::_-T-G--,
r--:-r--~TV
o
2
'
.--...... ___
5
10
20
50
Pressione vapore, bar
re.n d.1 principi?

''
'
---:
'
..
'
...
0.2 ...............j...........~.......
:
IRE
a ~----~--~--~---~
~
2
5
10
20
50
Pressione vapore, bar
Fig.6.4: Potenze utili, rendimento di primo principio e IRE al variare della pressione a cui prodotto il vapore di processo, per due impianti cogenerativi: il primo
basato su una turbina a gas aero-derivative con recupero semplice (TG), il secondo
su un impianto a vapore a contropressione (TV) con condizioni del vapore vivo 60
bar, 480 'C e rendimento del generatore di vapore del 90%. Nel calcolo di IRE si
posto llEL,c pari a 43% (tab.6.1, per impianti da 10-25 MW) e l']TH,c pari a 90%.
I valori riportati in fig.6.4 rappresentano una condizione "nominale" di eserin cui le macchine lavorano a piena potenza e a pieno recupero termico. In
generale un impianto di cogenerazione sar invece chiamato a soddisfare utenze
CIZIO,
6.9
elettriche e termiche variabili nel tempo, e comunque non coincidenti con il punto
nominale di funzionamento. E' quindi importante capire come si pu gestire un impianto cogenerativo con turbina a gas in modo da soddisfare delle generiche richieste di elettricit e calore, individuate da un punt o qualsiasi nel piano W-Qu: per fare
ci dobbiamo considerare le moda lit di regolazione del sistema, con riferimento
allo schema tipico di fig.6.5.
Fig.6.5: Schema
di impianto di cogenerazione con
turbina a gas a
recupero semplice. Sono compresi gli organi di
regolazione della
terproduzione
mica (by-pass dei
gas combusti e
combustore ausiliario in caldaia).
TURBOGAS
a recupefresh-air firing
(opzionale)
POST- COMBUSTORE
Anzitutto, stabilito un punto nominale con turbogas a massima potenza in

cui si produca Wdes e Qu,des, si pu individuare nel piano W-Qu una curva che rappresenti i risultati ottenuti con la regolazione di potenza della turbina a gas. Con le
modalit discusse al Cap.3.5, alla diminuzione della potenza elettrica seguir comunque una riduzione della potenza
termica utile raccolta dalla caldaia a re- Qu linea di regolazione
sdes
cupero : ci vale sia che la regolazione
del motore a max PC
agisca sulla portata d'aria mediante inclinazione delle pale statoriche (e quindi
varier la portata dei gas di scarico e
con essa la potenza termica recuperata), sia che agisca sul combustibile a
pari portata d'aria, nel qual caso varier
la TIT e quindi la temperatura dei gas
all'ingresso della caldaia (vedi le curve di
fig.3.11). I punti W-Qu conseguenti a
qualsiasi sistema di regolazione della
turbina a gas determineranno una linea
linea di regolazione
nel piano W-Q, per semplicit rappresentata in fig.6.6 da una retta che unidel motore senza PC
sce i punti "des" e "min"; poich esistono dei minimi tecnici di funzionamento,
zona con dissipazione
tale linea non terminer nell'origine degli
di calore
assi. Tuttavia l'impianto deve essere in
grado di soddisfare richieste dall'utenza
non necessariamente giacenti su tale Fig.6.6: Campo operativo nel piano
linea. Per offrire questa flessibilit occor- elettricit - calore di un impianto di core dotare l'impianto di due dispositivi generazione con turbina a gas a recupero semplice.
(fig.6.5) :
""
pressio-
il primo
t secondo
re vivo 60
cii IRE si
90%.
6.10
uno in grado di dissipare calore, per operare al disotto della linea di regolazione: ci si ottiene dotando la caldaia di una serranda in grado di deviare i gas
uscenti la turbina o alla caldaia a recupero o direttamente all'esterno, mediante un camino di by-pass;
uno in grado di produrre una quota di calore addizionale rispetto a quello recuperato: conveniente ricorrere a un sistema di post- combustione, di cui si
trattato al par.4.4.1. Infatti, rispetto all'aggiunta di una caldaia di integrazione, la post-combustione permette maggiori rendimenti termici (si ricordi la
fig.4.23) e minori costi di investimento, poich si sfruttano le strutture e le
superfici di scambio della stessa caldaia a recupero.
Questi due sistemi sono generalmente sempre presenti negli impianti di cogenera zione, contrariamente al caso dei cicli combinati per sola produzione elettrica, proprio per offrire la necessaria flessibilit all'impianto. Infatti in fig.6.6 si pu individuare la "zona di by-pass", al di sotto della linea di regolazione, e, al di sopra di
essa, la "zona di post-combustione". Quest'ultima zona limitata superiormente
dalla una linea di "massima post-combustione", che rappresenta i limiti tecnici del
sistema, determinati da due fattori: (i) il raggiungimento della combustione completa dell'ossigeno presente nei gas di scarico della turbina (a meno di un margine
di contenuto di Oz, che bisogna sempre mantenere per evitare produzioni significative di CO); (ii) il raggiungimento di temperature dei gas troppo elevate per le caratteristiche strutturali deii'HRSG, che normalmente non tollera temperature di
fiamma tipiche delle caldaie convenzionali. In alcuni casi il sistema di fig.6.5 pu
essere completato da un ventilatore che adduce aria primaria di combustione agli
ugelli di post-combustione ("fresh-air-firing") con lo scopo di mantenere in funzione
la produzione termica in caso di disservizio della turbina a gas.
Date le caratteristiche di funzionamento nel piano W-Qu di un determinato
impianto, poi necessario chiedersi come esercire effettivamente la macchina per
una generica coppia di valori di richiesta dell'utenza. Discutiamo il problema con un
esempio, riferendoci alla fig .6. 7, nella
quale, a fronte di una certa richiesta,
si sono individuate cinque possibili
Qu
modalit di funzionamento, nell'ipotesi (in genere sempre verificata) che
l'impianto sia in grado di scambiare
elettricit con la rete esterna:
l) turbogas a massima potenza:

l'elettricit prodotta superiore
alla richiesta, per cui si ceder
l'eccedenza alla rete; anche la
produzione termica in eccesso,
per cui una parte dei gas combuPunto 3:
sti andr al camino di by-pass;
2) turbogas a potenza tale da sod - impianto
segue E
\ Punto 4:
disfare la ri chiesta termica ("ter- fermo
mico segue"): si ceder ancora
minE
l'elettricit in eccesso alla rete;
3) turbogas a potenza tale da sod- Fig.6.7: Possibili punti operativi di un imdisfare la richiesta elettrica (''e- pianto di cogenerazione con turbina a gas
lettrico segue"): non ci sar al- a recupero semplice.
Turo~:
combinati
6.11
cuno scambio con la rete, ma occorrer ricorrere alla post-combustione per

soddisfare l'utenza termica;
4) t urbogas a minima potenza: bisogna ricorrere alla post-combustione e acquistare elettricit dalla rete; si preferisce per non fermare completamente l'impianto per poter riprendere carico in qualsiasi momento;
5) impianto fermo: si acquista tutta l'elettricit dalla rete e si soddisfa il carico
termico con il fresh-air-firing o con una caldaia ausiliaria.
c cogeneraettrica, propu individi sopra di

periormente
tecnici del
La scelta tra queste modalit operative dipender essenzialmente da motivi economici: il fattore determinante in genere il costo dell'elettricit, acquistata o venduta alla rete esterna, che come noto pu variare considerevolmente nelle ore
vuote o piene, in dipendenza dal contesto tariffario in cui opera l'impianto. In particolare le modalit l e 2 saranno convenienti se possibile cedere elettricit a prezzi remunerativi, ovvero se il ritorno economico dalla cessione superiore al maggior costo di combustibile necessario per far funzionare la turbina a gas a potenza
pi elevata della richiesta; la modalit 3 tipica di un situazione in cui non conveniente la cessione, ma il costo di produzione dell'elettricit, in modalit di piena
cogenerazione (che valora il calore prodotto), inferiore al prezzo dell'acqu isto
dalla rete esterna; le modalit 4 e 5 possono risultare utili quando l'elettricit
disponibile dalla rete a basso costo (es: ore vuote).
Pertanto la scelta del punto di esercizio dell'impianto deriva da una valutazione dei costi (e dell'eventuale ricavo dalla cessione di elettricit) in ogni punto
significativo di funzionamento (ad esempio, i 5 sopra citati), che sono appunto i
costi del combustibile (per il turbogas, per il post-combustore e, se il caso, per una
caldaia integrativa) e i costi dell'elettricit scambiata con la rete: il gestore sceglier il punto che permette di soddisfare le utenze con il minimo costo marginale di
esercizio, a meno di vincol i tecnici (es: evitare troppe fermate dell'impianto, seguire rampe di carico accettabili, indisponibilit, etc.). Va da s che questa problematica comune a qualsiasi impianto di cogenerazione (anche quelli che vedremo nei
prossimi capitoli, cos come quelli a vapore o con motori alternativi), seppure con
diverse possibilit per ci che riguarda le modalit tecniche di esercizio.
6.3 Turbina a gas con iniezione di vapore

I l ciclo di turbina a gas con iniezione di vapore (STIG) trattato in 5.5.1 trova
una sua fel ice applicazione nell'ambito cogenerativo (fig.6.8): il vapore prodotto
T URBO GAS
linea di i niezione vapore
Fig.6.8: Schema di
impianto di cogenerazione con turbina
a gas a iniezione di
vapore.
6.12
nella caldaia a recupero pu essere inviato all'utenza t ermica o all'iniezione in camera di combustione, a seconda che si voglia privilegiare la produzione termica o
quella elettrica. Ci consente una grande flessibilit di funzionamento, che possiamo discutere mediante la fig.6.9, che riporta il campo operativo nel piano W-Qu.
Si noti anzitutto che
rispetto alla fig.6.6 presen- Qu
sdes / linea a
te una nuova linea operativa
/
max PC
("des-max" ), che rappresenta il funzionamento della
turbina a gas, mantenuta a
linea a max.
massima potenza, mentre si
carico regolando
varia l'iniezione di vapore da
l'iniezione di
zero al massimo prodotto
vapore
daii'HRSG. Il punto "max"
riguarda il funzionamento in
sola
produzione
elettrica
smax
(tutto il vapore prodotto
iniettato nel combustore e
regolazione senza
non vi pertanto produzione
iniezione
di vapore
termica), mentre nel punto
"des" tutto il vapore inviato all'utenza termica e la
max W
zona di regolazione
turbina a gas funziona in
ciclo semplice: la linea che
unisce i due punti rappre- Fig.6.9: Campo operativo, nel piano elettricitsenta tutte le soluzioni in- calore, di un impianto cogenerativo con turbogas a
termedie. La linea "min-des" iniezione di vapore e con post-combustione (PC) .
ora rappresentativa della
regolazione della turbina a gas in assenza di iniezione di vapore. E'importante notare che la zona sottostante la linea "min-des-max" non pi caratterizzata da una
brutale dissipazione termica (infatti la fig.6.8 non comprende il camino di by-pass),
ma i suoi punti sono ottenibili con una adeguata regolazione della macchina, sia in
termini di portata di combustibile che di vapore iniettato : il sistema diviene pertanto notevolmente pi efficiente a carichi termici ridotti. Nella fig.6. 9 poi riportata la
zona che pu essere coperta con la post-combustione, aumentando la produzione
termica senza alterare quella elettrica.
La scelta del punto operativo pi economico per una data richiesta di elettricit e di calore dall'utenza diviene pi ampia che nel caso precedente, poich si ha
un ulteriore grado di libert consentito dalla quantit di vapore iniettato in t urbina .
Fatto salvo il soddisfacimento della richiesta dell'utenza, il criterio di scelta del punto operativo sempre quello del miglior bilancio economico derivante dall'analisi
dei costi di combustibile e del saldo dell'interscambio con la rete elettrica.
Gli indici di valutazione di un impianto STIG variano a seconda dell'utilizzo
del vapore, dai valori visti per le turbine a gas semplici (fig.6.4) in produzione termica a quelli di una centrale elettrica in piena iniezione. In quest'ultimo caso, essendo il rendimento elettrico in genere dell'ordine del 40% (vedi 4.5.1) l'indice di
risparmio energetico diventa circa nullo o negativo (a seconda della potenza
dell'impianto): un esercizio prolungato dell'impianto in sola produzione elettrica (o
comunque con rapporti elettricit - calore molto grandi), anche se in certe situazione potrebbe essere giustificato economicamente, preclude presumibilmente il raggiungimento di IRE soddisfacenti su base annuale.
6.13
6.4 Cicli combinati

Un ciclo combinato gas-vapore pu essere esercito come impianto cogenerativo, qualora sia presente un prelievo regolato di vapore da uno o pi corpi cilindrici o, pi frequentemente, dalla turbina a vapore. Il concetto pu essere applicato
a uno qualsiasi degli schemi di impianto v isti nel Cap.4, a uno o pi livelli di pressione, prelevando il vapore di processo laddove esso sia disponibile alla pressione
rich iesta dall'utenza. Per il ciclo a vapore, generalmente adottato uno schema a
condensazione e spillamento, anche se nulla vieta che il ciclo combinato preveda
semplicemente una turbina a contropressione. Infatti, la possibilit di operare a
condensazione (parziale o totale) permette all'impianto di produrre elettricit in
modo economico, in virt degli alti rendimenti tipici dei cicli combinati, anche nei
periodi di scarsa o assente richiesta termica (es: teleriscaldamento, in cui il carico
termico concentrato nei mesi invernali). E' cos possibile ripartire i costi di capitale, piuttosto elevati rispetto agli impianti di 6.2 e 6.3, su un periodo operativo pi
lungo su base annuale.
Il campo operativo qualitativamente riportato in fig .6.10. La linea "mindes" rappresenta la produzione di energia utile a piena estrazione di vapore al variare del carico della turbina a gas : l'elettricit prodotta tiene conto anche del contributo della turbina a vapore, la cui potenza varia a seconda della portata di vapore generata dalla caldaia a recupero. La linea "des-max" costruita con la turbina
a gas a piena potenza, variando l'estrazione del vapore sino ad annullarla (punto
"max", in cui l'impianto lavora a piena condensazione). I punti al di sotto di queste
due linee rappresentano una combinazione tra carico del turbogas ed estrazione, e,
come nel caso precedente, non comportano dissipazione del calore scaricato dal
turbogas mediante by-pass . Nella figura pure riportato il campo ottenibile con la
post-combustione, sebbene tale pratica sia di impiego poco frequente nei cicli
combinati. Nel caso di una Qu
linea a max PC
sua adozione si noti che,
sdes
con 6.W da TV
oltre a un aumento di Qu, si
per maggior
verifica un aumento della
portata di
produzione elettrica, a sevapore
guito della maggior portata
di vapore generata, fluente
linea con TG a
nella turbina a vapore.
max. carico
Contrariamente alle
regolando l'
turbina a gas in ciclo semestrazione
plice e agli STIG, la presda TV
sione a cui richiesto il
vapore influisce sulla produzione elettrica: il vapore
regolazione TG + TV
sottratto all'espansione fora max. estrazione
nirebbe un salto entalpico e
quindi una potenza variabile
zona di regolazione
con la pressione del prelievo . L'effetto molto meno
evidente che in un impianto
a vapore, perch la quota Fig.6.10: Campo operativo, nel piano elettricitpreponderante dell'elettri- calore, di un impianto di cogenerazione con ciclo
cit generata dalla turbina combinato, con turbina a gas (TG) e turbina a vapoa gas (quindi indipendente re (TV) a condensazione e spillamento, in presenza
di oost-combustione (PC).
6.14
dalla pressione del v apore), ma non certo trascurabile. L'uso del ciclo combinato
quindi particolarmente vantaggioso quando l'utenza termica richiede calore a
bassa temperatura.
Il punto fondamentale di superiorit dei cicli combinati in cogenerazione,
rispetto alle alternative a vapore o a quelle di Cap.6.2 e 6.3, quello di poter funzionare in pura produzione elettrica con i rendimenti molto elevati tipici dei cicli
combinati, dell'ordine del 50% anche in impianti di media potenza, e quindi di consentire operazioni energeticamente convenienti, in termini di IRE, anche in presenza di richieste termi che limitate rispetto a quelle elettriche e/o quando siano presenti forti variazioni nell'esercizio annuale della potenza termica erogata.
Per discutere questo importante aspetto, facciamo riferim ento ad un esempio realistico, considerando un impianto a ciclo combinato di taglia medio-grande
nell'ambito cogenerativo (ma gli indici che otterremo non sono dissimili per impianti con macchine aero-derivative da 20-30 MW, di cui in Italia sono presenti alcune
significative realizzazioni). La fig.6.11 ne riporta lo schema impiantistico e i dati
fondamentali: si noti che il ciclo a recupero a due livelli di pressione, senza risurriscaldamento (quindi non particolarmente sofisticato); il vapore di media pressione, prodotto dal secondo corpo cilindrico o proveniente dalla turbina di alta pressione, raccolto in un collettore dal quale pu essere riammesso in turbina, previa
una valvola di regolazione, o inviato all'utenza termica.
F= 203064 kW
Pel.lorda=67675 kW
Pel.netta=67325 kW
5.2 p
l
198.6 G
1.04 p
604 T
TURBO GAS
Fr.6FA
31.1 G
59.8 p
Pel.lorda=
26755 (34155) kW
520 T
Pel.netta=
26155 (33555) kW
30.6 G
5.1 p
224 T
reintegro
UTENZA
TERMICA
34960 (O) kW
13.5 (O) G
2~J'T
Fig.6.11 : Impianto di cogenerazione a ciclo combinato, con turbina a gas GE frame 6FA e ciclo a vapore a due livelli di pressione (65/5.5 bar), prelievo a 5 bar,
condensazione a 0.11 bar. I valori di potenza, di portata (G, kg/s), pressione (p,
bar) e temperatura (T, "C) sono relativi a un prelievo del 50% del vapore; i valori
tra parentesi si riferiscono alfa pura produzione elettrica. La potenza elettrica netta
in piena condensazione di 100.9 MW, mentre a massima estrazione di 86.1
MW, con una produzione termica di 72.5 MW.
Gli indici di valutazione dell'impianto di fig.6.11 sono riportati in fig.6.12, al variare della produzione termica utile; si pu notare che:
6.15
La potenza elettrica
scende solo del 15%
passando dalla pura
produzione elettrica alla massima estrazione4: ci significa che
l'indice elettrico resta
molto alto (superiore
all'unit)
anche
in
massima
produzione
termica.
Il rendimento di primo
principio scende vistosamente al diminuire
del prelievo di vapore a
causa del calore dissipato dal condensatore;
L'IRE risulta superiore
alla soglia del 10% solo
per produzioni termiche rilevanti, mentre
tende ad annullarsi in
sola produzione elettrica ('Il EL solo di poco
superiore a r] EL,c pari a
0.49) .
L
o.
o
r-1
-ci
c
0.8
Q)
1....
ro
~
0 .6
Q)
.j..J
o.
_,,, 0 . 1
:0.4
~
40
80
20
60
Produzione termica, %
Fig.6.12: Potenza elettrica (rispetto a quella massima in condensazione, pari a 100.9 MW) e indici di
valutazione dell'impianto a ciclo combinato di
fig.6.11, al variare della potenza termica utile prodotta, espressa in termini percentuali rispetto alla
massima estrazione di vapore. L 'IRE calcolato utilizzando r] EL,c pari a 0.49 (tab.6.1) .
Il dato pi importante che comunque, data una certa potenza termica (ovvero
stabilito un determinato bacino di utenza servita dalla cogenerazione, possibile
realizzare un impianto cogenerativo di grande potenza elettrica, pur mantenendo
valori degli indici energetici assai elevati, anche se mediati su base annua con carichi termici variabili. Al di l dei valori di IRE ottenuti (che sono condizionati da una
normativa che potrebbe essere modificata in qualsiasi momento) , la possibilit di
costruire un impia nto di potenza significativa, data un'utenza termica, consente di
avvantaggiarsi delle economie di scala (determinanti per la riuscita economica di
un progetto di cogenerazione) e di rendere pi significativo il contributo al risparmio energetico. E' utile riflettere sugli esempi gi svolti, ricavando dai risultati di
fig.6.4 e 6 .12 la potenza elettrica corrispondente ad una data potenza t ermica nelle
varie soluzioni impiantistiche ivi discusse. Per esempio, ipotizzando una pari produzione di potenza t ermica utile di 32 MWth, costituita da vapore a 5 bar, si ottengono
i risultati di Tab.6.5 . La variazione impressionante : la potenza elettrica, a pari
potenza termica, varia di ben 15 volte se si confronta un moderno ciclo combinat o
con un tradizionale impiant o a contropressione, pur restando a IRE superiori al
10% (tra l'altro gli IRE dei piccoli impianti sono favoriti dalla dipendenza - discutibile! - di T]EL,c dalla potenza). Si noti che la turbina a gas con recupero semplice ha s
un IRE molto pi alto nel punto nominale, ma a carichi termici ridotti il suo valore
precipiterebbe, dovendo dissipare calore attraverso il camino di by- pass : i risultati
4
Si ricordi che in un impianto a condensazione e spillamento non po-ssibile annullare

completamente la portata di vapore nella turbina di bassa pr essione, per evitare che l'energia assorbita dalle pale in rotazione surriscaldi il fl uido contenuto nella cassa: tale fluido va
rinnovato continuamente, mantenendo almeno il 10% (circa) della portata di progetto.
6.16
di IRE nell'esercizio effettivo possono cambiare anche di molto a favore del ciclo
combinato.
Questo risultato, seppure indicativo e limitato, per sintomatico di come il
mercato della cogenerazione si sia progressivamente spostato, soprattutto nello
scorso decennio, verso impianti di taglia molto pi elevata che in passato, caratterizzati da una produzione elettrica molto consistente rispetto a quella termica. Grazie alle tecnologie di repowering, e soprattutto a quella pi radicale di trasformazione in ciclo combinato, anche possibile adeguare a questa realt il significativo
parco di impianti a vapore esistenti (vedi Tab.6.3), moltiplicandone la potenza elettrica di un fattore da 5 a 10 ed incrementandone notevolmente i rendimenti.
Tab.6.5 : Potenze elettriche e IRE ottenibili in cogenerazione con diverse soluzioni

impiantistiche, a pari produzione di calore utile.
Tipo di motore impiegato
(produzione termica 32 MW)
Impianto a v apore a contropressione
Turbina a gas a r ecupero semplice
Ciclo combinato in piena estrazione<>
Ciclo combinato con media estrazione<b>
(a)
(b)
Potenza elet-
IRE
IRE
trica, MW
flEL,C da tab.6.1
(flEL,C =0.49)
6.1
21.1
38.0
95.5
0.1615
0.2785
0.2417
0.1191
( flEL,c=0.40)
(flEL,c=0.43)
(flEL,c= 0.46)
('lEL,c=0.49)
0.1126
0.2233
0.2078
0 .1191
Valori ottenuti supponendo di sca lare a potenza opportuna l'impianto di fig.6 .11 con
operazioni in piena estrazione (si trascura l'effetto delle minor taglia).
Valori ottenuti con l'impianto di fig.6.11 con estrazione di vapore per 32 MWrH.
6.5 Le microturbine a gas

Abbiamo visto nei paragrafi precedenti che le tecnologie delle turbine a gas
e dei cicli combinati hanno s contribuito a migliorare gli aspetti energetici delle
installazioni cogenerative, ma spostando la taglia degli impianti verso potenze
significative. Peraltro la cogenerazione pratica molto diffusa nel settore industriale, ma lo assai meno nel settore residenziale e terziario, dove ostacolata,
oltre che dalla forte variabilit dei carichi, dalle oggettive difficolt e dagli enormi
costi nel realizzare reti di distribuzione del calore sufficientemente estese, per
gestire le elevate potenze tipiche, per esempio, dei cicli combinati. Per ovviare a
questa situazione, potrebbe risultate conveniente passare da un'ottica di "generazione centralizzata" (grandi impianti e costose reti di distribuzione) alla "generazione distribuita" (piccole macchine localizzate presso l'utenza). Generazione
distribuita e cogenerazione vanno a braccetto, perch la minore efficienza termedinamica di piccole macchine (inevitabile!) viene compensata, nella logica della
5
generazione distribuita, dall'uso cogenerativo di tali macchine.
Questo concetto, seppur allettante, richiede per lo sviluppo di motori primi adeguati, in grado di conciliare buone prestazioni termodinamiche con costi
5
O "trigenerativo": si definisce t rigenera zione la produzione combinata non solo di elettricit e ca lore, ma anche di energia frigorifera. Quest'ultima viene prodotta a partire
dall'energ ia termica mediante frigoriferi ad assorbimento. Non ci addentreremo nella discussione tecnica degli impianti di trigenerazione, ma giusto ricordare che questa prati ca di grande interesse soprattutto nel settore terz iario (centri uffici, centri commerciali,
aeroporti , ospedali, etc.) in quanto "crea" un'utenza per il calore (il frigorifero ad assorbimento) nel periodo estivo, migliorando quindi la possibilit di eserci re economicamente
un impianto di cogenerazione su base annuale.
combinati
6.17
ragionevoli ed emissioni molto contenute 6 1 una sfida tecnologica di tutto rispetto!

Se in una visione futura la tecnologia di riferimento per la generazione diffusa
sono certamente le fue l-cellsr i loro attuali costi sono per proibit ivi e in genera le
non hanno una sufficiente maturit tecnologica: una interessante alternativa sono le microturbine a gas. L'impiego delle turbine a gas per la generazione di potenza elettrica su piccola scala ( <200 kW) una realt sicuramente innovativa.
Si pensi infatti che le turbine a gas presenti nel mercato industriale mostrano una
vera competitivit economica ed energetica per potenze superiori ai 5- 10 MW,
mentre unit di potenza dell'ordine del MW mostrano costi specifici crescenti e
rendimenti notevolmente penalizzati, che rendono il costo del kWh prodotto difficilmente competitivo (anche in cogenerazione) con quello acquistato dalla rete
elettrica. Macchine di potenza ancora inferiore potrebbero apparire decisamente
fuori mercato (come di fatto avvenuto sinora) se il concetto di "microturbina"
non coinvolgesse un completo ripensamento dell'archit ettura della macchina e del
suo tipo di utilizzo. Infatti 1 se le tu rbine a gas da pochi MW non sono che uno
scale- down delle unit pi grandi (operando sempre in ciclo semplice e con com pressore e turbina assiali) 1 le microturbine sono caratterizzate da una totale ri progettazione dell'architettura della macchina e si basano sull'impiego di un ciclo
rigenerativo e di turbomacchine radiali 1 assai pi economiche e operanti a numero di giri elevatissimo.
6.5.1 Componenti e tecnologia costruttiva

La fig.6 .13 mostra in modo schematico l'assetto generale seguito dai progetti di microturbine a gas (MTG). Gli elementi fondamentali sono:
gas naturale
COMPRESSORE
pricosti
Fig.6.13: Disposizione generale dei componenti delle microturbine a gas.
ca mente
6
Quest'ultima una conditio-sine-qua -non per la fattibilit di impia nti localizzati vicino
all'utenza, quindi anche all'interno di centri urbani e di aree densamente popolate. Peraltro impensabile l'adozione di complessi sistemi di disinquinamento, o anche solo di camin i sufficientemente alti per disperdere gli inquinanti.
6.18
il turbocompressore, costituito da un compressore centrifugo e da una

turbina radiale centripeta, in rotazione a velocit dell'ordine dei 70,000- 120,000
giri/minuto, sostenuto da cuscinetti magnetici o ad aria (fig.6 .14). Queste caratteristiche fondamentali derivano da ben precise esigenze progettuali. La necessit
di operare a velocit di rotazione inusualmente elevate deriva dalle piccole portate di aria o di gas combusti (dell'ordine di 0.2-0.5 kg/s) conseguenti alla ridotta
potenza: ad esse corrispondono piccole dimensioni, essendo le velocit dettate
dal salto di pressione che deve essere sviluppato indipendentemente dalle dimensioni stesse. Ci vale in particolare per la velocit periferica u, pari a wr, che
non varier sensibilmente con le dimensioni della macchina: quindi, a pari u, se r
piccolo (macch ina di piccola potenza, con piccola portata ) w deve essere elevato. Questo concetto compiutamente sviluppato dal numero di giri caratteristico
definito dall'eq.2.1: per ottenere buoni rendimenti Ns deve rimanere in cluso in un
campo piuttosto ristretto ed possibile individuare il valore cui corrisponde il
massimo rendimento per una certa categoria di macchine. Per le piccole portate
volumetriche in gioco necessario adottare una v elocit di rotazione come quelle
segnalate. Inoltre, sempre in conseguenza delle ridotte dimensioni assolute, si
capisce immediatamente che l'adozione di compressori assiali a mo lti stadi ( > 10)
assolutamente impensabile. Unitamente alla necessit di massimizzare il salto
entalpico per stadio (per motivi anche economici!) perci indiscutibile il ricorso
a macchine radiali (centrifughe per i compressori e centripete per le turbine) che
riescono a sviluppare consistenti rapporti di compressione (o di espansione) con
un solo stadio, fino a un massimo di 4+6 (valo re sufficiente, come vedremo, a
realizzare cicli efficienti), con prestazioni poco influenzate dalle ri dotte dimensioni
7
assolute della gi rante .
Fig.6.14: Turbina per unit da 200 kW (sinistra, fonte Ingersso/ Rand) e complessivo di generatore, compressore e turbina (destra, fonte Turbec).
Il rigeneratore. L'adozione di turbomacchine rad iali monostadio implica
l'utilizzo di rapporti di compressione sensibilmente inferiori rispetto a quelli comunemente usati nei cicli di turbina a gas. Come illustrato in fig.6.15, in un ciclo
semplice a bassi rapporti di compressione la temperatura di scarico dei gas risulta molto elevata, mentre quella di ingresso nel combustore assai ridotta, due
condizioni incompatibi li con un buon rendimento ( per esempio a 13 =4 i gas sono
7
Una classica applicazione delle macchine radiali sono i turbocompressori per la sov ralimentazione dei motori alternativi, di grandissima diffusione industriale soprattutto per i
motori a ciclo Diesel. I turbocompressori condividono con le microturbine piccole dimensioni assolute e alte velocit di rotazione, pur essendo chiamati a sviluppare rapporti di
compressione pi limitati e con temperature operative pi contenute
6.19
scaricati a 710C e l'aria entra nel combustore a soli 184C, con un rendimento
del 16.45%). L'impiego di un ciclo rigenerativ o (par.5.1) consente di ovviare a
tali inconvenienti, come chiaramente mostrato in fig .6.15. A 13=4 si pu gi ottenere un rend imento del 33%, al di fuori della portata dei cicl i semplici per le condizioni ipotizzate. La fig.6.15 dimostra peraltro come l'adozione del rigeneratore
renda anzi svantaggioso il ricorso a rapporti di compressione pi spinti. Una buona progettazione del rigeneratore un elemento chiave nel successo tecnico ed
economico di queste macchine; sono due i tipi utilizzati: (i) a superficie, vale a
dire uno scambiatore convenzionale con una separazione fisica tra aria pressurizzata e gas combusti, che adottano geometrie di scambio termico specializzate a
promuovere la convezione forzata; (ii) a matrice rotante, in cui un pacco di materiale metallico o ceramico in lenta rotazione acquisisce calore quando affacciato
al lato caldo e si raffredda passando sul lato freddo (riscaldando nel contempo
l'aria). Il secondo sistema presenta elevata efficacia di scambio termico e costi e
ingombri ridotti, ma vanno considerati i trafilamenti tra i due fluidi (una certa
quantit di uno dei due fluidi resta "intrappolata" nella matrice e viene successivamente dispersa nell'altro fluido).
o~
35
1400
30
1200
25
1000 0
.8c 20
800
::J
....., rendimento
ciclo rigen .
.j.J
Q)
ro
L
Q)
600 o.
:0 15
c
-iY-temp . uscita
compressore
Q)
ci
ro-
-+-rendimento
ciclo semplice
Q)
10
-------------'
----' -
o
2
''
''
- r r;:iT~iooo;i:l----.
4'*
10
12
Rapporto di compressione
6
14
400 1-
-t:r-temp. uscita
turbina
200
..,._temp. uscita
rigeneratore
16
Fig.6.15: Rendimento e temperature di cicli semplici e rigenerativi per microturbine a gas, calcolati secondo assunzioni coerenti con le tecnologie adottate per le
MTG (1]P,c=0.85, 7]P,r=0.825, ERIGEN=D.85, 7]el/mecc=D.9, t.p/p=1%(asp.), 1% (rigen.aria),
3%(comb.), 3%(rigen.gas), 3%(scarico)). La TIT assunta pari a 1000C.
Il combustore, che, pur non presentando peculiarit rispetto alla normale

tecnologia delle turbine a gas, consente di raggiungere valori di emissioni di NOx
inferiori a 10-15 ppmvd al 15% 0 2, indicativamente un ordine di grandezza in
meno rispetto ai motori alternativi a gas, senza quindi la necessit di impiegare
sistemi di abbattimento dedicati allo scarico; sono comunque allo studio combustori catalitici in grado di ridurre ulteriormente le em issioni di NOx;
Il generatore e il sistema di "power conditioning" (conversione della
frequenza). Per evitare l'impiego di riduttori, un generatore a magneti permanen-
6.20
ti ruota solidale all'albero della turbina producendo energia elettrica ad alta frequenza (es.: 3000 Hz AC in un caso 90.000 rpm 4 poli), poi convertita a 500600 V DC in un raddrizzatore statico e quindi riportata a 50 Hz (o a 60 Hz) trifase
400V mediante un inverter statico. Il rendimento di conversione (da potenza
meccanica a elettrica 50 Hz) mediamente prossimo al 92- 94%. In questa struttura, il turbogeneratore pu funzionare a qualsiasi numero di giri, operando ai
carichi parziali a giri variabili. Il grado di libert consentito dalla velocit di rota zione variabile pu permettere di limitare notevolmente il marcato decadimento
delle prestazioni ai carichi parziali tipico delle turbine a gas; tale possibilit riveste
notevole importanza, visto che nel funzionamento cogenerativo pu essere necessario inseguire i carichi imposti dall'utenza .
6.5.2 Caratteristiche e prestazioni

La microturbine sono fornite in un package comprensivo di tutti gli organi
necessari al funzionamento della macchina (fig.6.16), una volta effettuati i collegamenti elettrici e del gas naturale: a questo proposito, il package contiene generalmente il compressore del gas necessario ad alimentare la macchina (le reti
di distribuzione cittadina hanno pressioni bassissime - es: 250 Pa) . Al package v a
accoppiato il sistema di reExhau:"rrt
( ul1twl
1\ ir
Silcn~..:r
cupero del calore dai gas di
Otukt
In let
scarico, a temperature generalmente prossime a 2603000C, per la produzione di
calore utile nelle applicazioni
cogenerative.
Le microturbine commercialmente disponibili o
comunque in fase avanzata
di sviluppo sono elencate in
tab.6.6. Svariate altre societ (tra cui Generai Electric, Honeywell, United Technology) sono poi impellcat f::\chungcr
gnate nello sviluppo di miRt.:cupcn:Hor
croturbine a gas o hanno in
Gas Turbine
passato proposto prototipi
di macchine con caratteristiPr.:nnancnt ~lagnct
Turho A ht:rnator
che simili a quelle elencate
in tabella. Tutte le macchine
Fig. 6.16: Package di microturbina a gas
di Tab.6.6 fanno uso di ma(fonte: Bowman Power Systems).
teriali metallici (non ceramici). I valori di temperatura
massima di ciclo considerati sono infatti prossimi ai 900-950C, sostenibili in assenza di raffreddamento con materiali metallici costituiti da leghe a base nickel
(es. Inconel 713). Valori di molto superiori, dell'ordine dei 1100C e oltre, cui
conseguirebbero rendimenti nella fascia 35-40%, sarebbero invece conseguibili
con l'impiego di materiali ceramici, il cui utilizzo in fase di sperimentazione
nell'ambito di vari programmi di ricerca ma non al momento pra_ticabile. Con la
tecnologia presente, i rendimenti elettrici ottenibili sono dell'ordine del 30%, valori concorrenziali (quasi. .. ) con quelli offerti dai motori alternativi a gas naturale
della stessa classe di potenza.
6.21
alta frea 500) trifase

ootenza
strutndo ai
di rota dimento
Tab.6.6: Prestazioni delle microturbine attualmente disponibili (2005).

Costruttore e modello
Potenza
(kW)
Rendimento elettrico netto%
Portata gas di
scarico (kg/s)
n giri l
minuto
Capstone C30
Capstone C60
IR PowerWorks MT70
Bowman TG 80
Elliott TA-100
Turbec TlOO
IR PowerWorks MT250
30
60
70
80
100
100
250
24
28
29
28
29
30
30
0.31
0.49
0.73
0.83
0.79
0.81
2.0
96000
96000
n.d.
68000
n.d.
70000
n.d.
In seguito alle esperienze acquisite e alle proiezioni relative a un mercato e

a una tecnologia con notevoli prospettive di sviluppo, tutti i costruttori sono concordi nell'affermare che, nei confronti della tecnologia competitiva dei motori alternativi a gas, le microturbine dovrebbero offrire i seguenti vantaggi :
Emissioni notevolmente ridotte, in termini specifici e rispetto al kWh prodotto (es. NOx e CO < 0.1 g/kWh; in molti casi NOx <9 ppmv @15% 02).
Costi specifici confrontabili o inferiori, nell'ipotesi di costituzione di un mercato consi stente.
Rendimenti (e quindi costi di combustibile) ad oggi ancora leggermente inferiori, ma migliorabili in prospettiva con l'avanzamento tecnologico .
Minori pesi e ingombri, facilit di in stallazione, minor rumore e vibrazioni.
Manutenzione notevolmente ridotta (ad es . ogni 8000 h) ed a costi inferiori, vita utile estesa (es. 80 .000 h).
Semplicit impiantistica ed affidabi lit elevata . Alcuni modelli sfruttano cu scinetti ad aria e sono totalmente privi di sistemi ausiliari quali circuiti di
raffreddamento, pompe, circuiti di lubrificazione.
Possibilit di impiego di diversi combustibili (ad es. gas a ridotto potere ca lorifico quali gas da discariche e depuratori) con adattamenti minimi.
Dopo alcuni anni di attivit prevalentemente sperimentale, sia sul campo (cio in
servizio commerciale, ma con soluzioni non definitive e con un particolare monitoraggio) che in laboratori presso costruttori ed enti di ricerca, si pu affermare
che i costruttori presenti sul mercato abbiano risolto gran parte delle problematiche connesse all'affidabilit in un esercizio prolungato (le flotte di macchine installate hanno gi totalizzato diversi milioni di ore di funzionamento cumulato),
mentre non risultano ancora probabilmente soddisfacenti gli aspetti relativi ad
una completa maturit industriale del prodotto, specie in termini di costo.
Il costo del package cogenerativo completo con microturbina a gas sembra
oggi (2005) prossimo ai 1000-1100 /kW, mentre gli obbiettivi proposti per il
medio periodo puntano a riduzioni di costo fino a 600 /kW.
La migliore utilizzazione delle microturbine a gas certamente in modalit
cogenerativa. Gli ambiti applicativi possono spaziare dal settore residenziale di
grande taglia (es. complessi condominiali, residenze multi-familiari), al settore
industriale (es. settore alimentare, tessile, produzioni climatizzate) e soprattutto
al settore terziario civile (es. centri commerciali, palazzi uffici, strutture polisportive), per il quale l'uso di questi sistemi risulta particolarmente promettente. Le
caratteristiche del sistema di recupero termico delle MTG sono le seguenti :
gas di scarico con temperature massime prossime a 260- 300C, che con-
6.22
sentono quindi di recuperare calore anche a temperature relativamente elevate, senza cio le limitazioni proprie dei motori alternativi
composizione del gas derivante da una combustione con ampio eccesso
d'aria (es. da gas naturale composizione allo scarico "'17 %0z)
rapporto calore recuperabile l energia elettrica prodotta "' 1.5-2
rendimento totale di primo principio fino a 80- 85%, nei casi di produzione
di acqua calda a temperatura 70-90C (il grado di recupero termico sensibilmente inferiore nel caso di produzione di vapore)
basso costo della sezione addizionale di impianto destinata al recupero
termico ( < 10% del totale).
7.1
Capitolo 7
LE EMISSIONI DALLE TURBINE A GAS
Nello sviluppo delle turbine a gas e dei motori termici in generale, grande att enzione sempre stata posta agli aspetti legati alle prestazioni (potenza, rendimento ... ), ampiament e trattati in questo testo, e a quelli economici ed operativi
(riduzione dei costi di investimento e di esercizio, affidabilit, etc.). Pi recente mente, le caratteristiche relative all'impatto ambientale hanno assunto un'importanza sempre crescente nel giudizio sulla validit di un generico sistema di prod uzione di potenza . Si pu senz'altro dire che oggi gli aspetti relativi alle emissioni di
sostanze inquinanti condizionano lo sviluppo e il successo commerciale delle turbine a gas alla stessa stregua dei parametri relativi ai costi e alle prestazioni.
Questo ca pitolo affronter la t ematica delle emissioni delle turbine a gas,
emissioni che, bene anticipare, sono essenzialmente legate al processo di com bustione. Ci riferiremo in particola re alle emissioni da combustione di gas naturale,
il caso di maggior importanza nelle applicazion i industriali, e anche il pi semplice,
essendo sufficiente t rattare le emissioni di monossido di carbonio (CO) e di ossidi di
azoto (generalmente chiamati NOx, per ricordare che si tratta prevalentemente di
NO e di N02). Nel caso di turbine a gas alimentate da combustibili liquidi (derivati
del petrolio) molte delle considerazioni espresse riguardo CO e NOx restano valide,
ma possono aggiungersi, a seconda del tipo di combustibile, ulteriori problematiche, relative alle emissioni di biossido di zolfo, di idrocarburi incombusti e di particolato. Questi inquinanti sono presenti in concentrazioni trascurabili in una turbina
a gas alimentata a gas naturale, ma ne parleremo brevemente al par.7.4. Svilupperemo qualche considerazione sulle emissioni di biossido di carbonio al par.7.5,
gas non direttamente nocivo ma responsabile dell'effetto serra, un fenomeno "globale" recentemente oggett o di numerose attenzioni.
7.1 Unit di misura delle emissioni

Prima di affrontare una trattazione specifica, necessario stabilire le unit di
misura di riferimento delle emissioni gassose, nonch le conversioni tra le varie
unit in uso, essendo l'a rgomento fonte di possibili (e gravi!) errori e incomprensioni quando si confrontino per esempio i valori rilevati con quelli stabiliti dalle varie
normative a proposito.
Il riferimento pi naturale quello della concentrazione volumetrica, generalmente rife rita ai fumi secchi, ovvero privati del vapore d'acqua . L'unit usata
pertanto il ppmvd (acronimo di "p art per million, volume, dry"):
l ppnzvd = 10
-6 moli inquinante
moli fumi secchi
(7.1)
7.2
Nell'utilizzo di questa grandezza, bisogna considerare che la concentrazione volumetrica di un inquinante variabile con la diluizi one dei fumi, ossia con la quantit
di aria aggiunt a rispetto alle normali condizioni di combu stione, a pari quantit assoluta di emissioni. Si pensi in questi termini: per abbassare i livelli di emissione
espressi in ppmvd basterebbe diluire con aria esterna i gas combusti, operazione
che non comporta certo alcun beneficio ambientale ! Pertanto, necessario specificare il contenuto di ossigeno nei fumi secchi, come indice del grado di diluizione
dei fumi. I riferimenti usualment e adottati sono:
combustibili liquidi o gassosi in caldaie
combustibili solidi in caldaie
fumi di scarico di turbine a gas
motori alternativi
3% voi 02
6% voi 02
15% voi 0 2
5% voi Oz
rispettando i valori pi freque ntemente riscontrati nella pratica. Pertanto le normative sulle emissioni specificano sempre il contenuto di Oz a cui riferire le concentrazioni: per paragonare i valori rilevati di inq uinante in un certo gas combusto,
occorre conoscerne il contenuto di Oz e convertire il valore rilevato a quello alla
percentuale desiderata (es:
nA moli di fum i, x% 02
( nA+nB) moli
15% se si tratta di t urbine a
gas) . Per far ci, si consideri il
conc. inquina nt e: pp mx
di fumi, y% 0 2,
sistema di fig .7.1 , in cui si
B
eone. inquinante:
miscelano nA moli di gas appmy
venti una generica concentrazione x di inquina nte con ns
moli di aria. Per ottenere la
nB mol i di aria, 21% Oz
concentrazione y di inquinanconc.inquinante: zero
te nel gas diluito, si scriva la
conservazione delle moli di
ossigeno (eq.7.2 - conside- Fig.7.1: Sistema impiegato nella conversione delle
rando pari a 21% la frazione concentrazioni molari di un inquinante a diverse
molare di 02 nell'aria) e di percentuali di ossigeno nei fumi.
inquinante (eq.7.3):
----t..
x
21
y
nA- + ns-- = - (n A +ns)
100
100 100
=>
ns = y - x
nA 21- y
..
(7.2)
dalla 7 .2 e 7.3 si ottiene facilmente:
21- y
ppm = ppm - y
x 21-x
(7.4)
Ad esempio 60 ppmvd al 15% di 02 corrispondono a 150 al 6%, a 180 al 3% e a

210 a 0%, indipendentemente dal tipo di inquinante .
E' inoltre usuale riferirsi ai fumi secchi (ppmvd) invece che ai fumi effettivi
(ppmv), sia per problemi di diluizione come sopra descritto, ma soprattutto per
evitare incertezze nella conversione tra dati misurati e dati di riferimento o effettivi,
visto che l'acqua presente nei gas combusti pu essere pi o meno passata allo
stato liquido tra il punto di prelievo e quello di misura . Risulta pi semplice quindi
7.3
rimuovere ogni ambiguit e riferirsi ai fumi secchi. La conversione semplice:

moli totali
l ppmvr.l = l ppmv
(7 5)
moli totali- moli H 2 O
Ad esempio, per la combustione stechiometrica di metano si ha la reazione:
CH4 +2(0 2 + 3.76 N 2 )
r orma-
co2 + 2 H 2 0+7.52 N 2
c7 . 6 )
dove 3. 76 il rapporto tra Oz e Nz nell'aria, nell'ipotesi semplificata che la loro concentrazione sia 21% e 79%. Questa reazione produce 10.52 moli di fumi, di cui 2
sono di vapore acqueo : il rapporto tra fumi totali e fumi secchi vale pertanto
10.52/8.52 = 1.235. Quindi, se misuriamo ad esempio 60 ppmv nei fumi totali,
avremo un'emissione di 74 ppmvd nei fumi secchi .
Oltre alla concentrazione volumetrica, altrettanto naturale riferirsi a una
concentrazione massica, che potrebbe essere espressa in kg (o mg) di inquinante rispetto ai kg di fumi secch i. E' tuttavia pi frequente il riferimento al Norma!
metro cubo (Nm 3 ), che la quantit di un certo gas (kmoli o kg) contenuta in un
metro cubo dello stesso gas a po = 101325 Pa (pressione atmosferica) e To = ooc
(lo standard metro cubo si riferisce invece a 15C). In queste condizioni il volume
molare normale va le:
Vmol
1lanole
R. To = 22413 Nm3
km 0 l
Po
22.413 Nm 3
3
- 22.413
l kg - - Nm
'(7. 7)
MM
Quindi, per un gas avente una certa massa molecolare, il rapporto tra Nm e kg
3
costante e pertanto il Nm da considerarsi alla stregua di un'unit di massa. Il
3
riferimento al Nm invece che al kg comodo perch permette di convertire le con centrazioni volumetriche in massiche senza bisogno di conoscere la massa molecolare del gas combusto, la cui determinazione non immediata. E' per necessa ri o
introdurre la massa molecolare dell'i nquinante: infatti, riferendosi per esempio al
monossido di carbonio con MM=28 e ricordando la (7.7), si ottiene:
l ppmvd CO =
3)
110- 6 lanolco
l !ano/ fumi secchi
28 10- 6 kgco
mg
= 1.249 - 22.413 Nm 3
Nm 3
(7 )
.8
Con la stessa form ulazione, se ci si riferisce a N02 (MM=46) l ppm equivale a

2.052 mg/Nm 3 , per S02 (MM=64) lo stesso numero diventa 2.855 e cos via. E' da
notare che la concentrazione in massa dipende ancora da lla diluizione con aria o
vapore dei fumi: per effettuare le conversioni a diversi tenori di 0 2 e ai fumi secchi
3
si usino sempre la (7.4) e la (7.5), con mg/Nm invece che ppmv.
Un terzo possibile riferimento quello della concentrazione riferita all'unit di energia, esprimibile ad esempio in mg di inquinante per MJ di energia
termica liberata dalla combustione [mg/MJth]. Si tratta di un'unit di misura assai
logica, che permette di fare a meno del concetto di diluizione e di dover quindi specificare il riferimento di Oz nei fumi , essendo il calore sviluppato indipendente dall'eccesso d'aria in sede di combustione. Concettua lmente simili sono anche:
3
la concentrazione riferita al kg o al Nm di combustibile usato [quindi con

3
pedice "f': mg/kgt o mg/Nm t]: la conversione con i mg/MJth passa attraver-
7.4
so al conoscenza del potere calorifico (solitamente LHV) del combustibile u3

sato [MJth/kgr o MJth/Nm r];
la concentrazione riferita alla produzione elettrica [mg/MJet o mg/kWhet]:
l'indice di maggior utilit per una centrale elettrica, ma non si applica ovviamente a caldaie e ad altri processi. La sua determinazione, noti i valori in
mg/MJth, richiede di conoscere il rendimento [MJet/MJth] dell'impianto.
Il problema applicativo di questa famiglia di indici, di per s pi significativi di quelli
visti in precedenza, che i sistemi di misura delle emissioni rilevano invece le concentrazioni volumetriche o, pi raramente, massiche. La conversione da una con3
centrazione massi ca (es: mg/Nm di fumi) a una riferita all'energia di combustione
3
(es: mg/MJth) richiede di conoscere quanti Nm di fumi sono prodotti, con un certo
tenore di Oz, dal combustibile in questione. Purtroppo, questa quantit varia sensibilmente da combustibile a combustibile: non solo diverso tra combustibili liquidi,
1
solidi o gassosi, ma si differenzia anche per giacimento di provenienza , per processo di raffinazione nel caso dei derivati del petrolio, etc.
Il calcolo non complesso, ma richiede di conoscere, oltre al potere calorifico del combustibile, la sua composizione atomica, da cui derivare la reazione di
combustione stechiometrica. La procedura, in certi casi abbastanza tediosa, pu
essere spiegata mediante un esempio:
Problema: combustione di metano puro (CH4) con LHV=SO MJ/kg . E' data un'e3
missione di 50 mg di CO per Nm di fumi secchi con il 3% Oz. Esprimerla in
3
mg/Nm r e in mg/MJth.
Soluzione: conviene anzitutto riportare il valore assegnato alla combustione stechiometrica del metano (eq.7.6), cio a O% di Oz nei fumi:
50 [ mg CO
Nm3
50 _2!_
21-3
= 58.3 [ mgCO
Nm3
3%0:
J
0%01
dove il pedice "g" riferito ai fumi. Dalla reazione di combustione (7.6) si producono 8.52 moli di fumi secchi per mole di metano (pedice "f ", fuel). Si avr:
3
. 8.52 Nmg = 497 mgco

58 .3 mgco
3
3
3
Nmg
Nmf
Nm
che risponde al l oquesito. Quindi, avendo il metano una massa molecola re MM

3
pari a 16.03, un Nm pesa 16.03/22.413 = 0.725 kg (eq.7.7); essendo il suo
potere calorifico inferiore pari a 50 MJ/kg, per rispondere al 2 quesito si avr:
3
497 mgco l Nm
mgco
1 = 685 mgco ; 685mgco l kgJ = 13.7-3
kgf
50MJ1h l kgf
MJ111
0.725 kgf.s. l Nmf
Il procedimento non cambia con il tipo di inquinante trattato. Per costruire la reazione di combustione, nota la composizione atomica di un generico combustibile
CnHmSk ( n atomi di carbonio, m di idrogeno e k di zolfo), basta ricordare che occorrono (n+m/4+k) moli di Oz, ognuna delle quali accompagnata da 3.76 moli di Nz.
Ad esempio, il gas naturale di produzione nazionale genera 8.57 m di fumi secchi (com bustione stechiometrica) per m 3 di gas, contro 9.15 di quello algerino.
7.5
7.2 Meccanismi di formazione di CO e NO

Il livello di emissioni in un processo di combustione dipende dalle caratteristiche fisiche e chimiche del processo stesso e dalla geometria del componente in
cui hanno sede le reazioni. Le concentrazioni locali delle varie specie chimiche che
si formano e si distruggono nel processo hanno, come vedremo, la massima importanza nella formazione degli inquinanti. In generale, queste concentrazioni sono
molto diverse da quelle suggerite dall'equilibrio chimico, sia che ci si riferisca alla
temperatura di equilibrio dei gas nella fiamma adiabatica o nelle condizioni in cui
vengono rilasciati nell'atmosfera. La fig. 7.2 mostra appunto, per una combustione
di metano con diversi , come le
2400 .--~---...,.-------.,.----,,------,
concentrazioni di CO e NO alla ~
temperatura di equilibrio siano mol- .g' 2200 ...... ;........ .., . ......... ) ........... ) ............ ..
to elevate (migliaia di ppm) e co- ..o
:
i
i
i
me, riportando il gas combusto a ~ 2000 ..... ;...............:...............~ . ........... f------------
1000 K, siano virtualmente assenti
o
Q)
i
i
i
:
all'equilibrio chimico. Fa natura!ci.
------~---------- --- .:...............~-- ------------~---mente eccezione la concentrazione
E 1800
i
i
di CO per < l, che rimane anche
Q)
:
:
nei gas a bassa temperatura come f- 1600
prodotto di combustione incompleta

del carbonio per insufficienza di 02.
Poich nella pratica si rileval E-2
no invece emissioni effettive in miQ)
:
.....
:
sura intermedia tra i valori suggeriti
co
1
in fig.7.2, si capisce come l'equilibrio chimico sia insufficiente a descrivere il fenomeno: le concentrazioni non restano "congelate" ai
valori elevati presenti nella fiamma,
ma nemmeno si portano ai valori
trascurabili suggeriti dall'equilibrio a
basse temperature. Le reazioni sono pertanto maggiormente governate dalla cinetica chimica piuttosto
che dall'equilibrio. Per alcuni inqui0.8
l
1.2
1.4
1.6
nanti, tipicamente il monossido di
Rapporto
di
equ
ivalenza
carbonio, il processo di creazione e
distruzione intimamente legato Fig.7. 2: Produzione di CO (linee continue) e
alla reazione di combustione; altri di NO (linee tratteggiate), all'equilibrio chimiinquinanti, come i NOx, non fanno co, in una fiamma premiscelata di metano e
direttamente parte del processo, aria a 25"C con diversi Il, alla temperatura di
ma la loro evoluzione ne diretta- equilibrio della fiamma adiabatica (il cui valomente condizionata.
re riportato nel grafico in alto) e dopo raffreddamento a 1600 e 1000 K.
----+----
si proSi avr:
re MM
il suo
7 .2.1 Formazione e distruzione di CO

La formazione di CO uno dei meccan ismi fondamentali della combustione
degli idrocarburi. Il CO si forma assai rapidamente nelle prima parte della fiamma,
dalle numerose possibili reazioni che coinvolgono i radicali e gli aldeidi ricavati da l-
7.6
l'idrocarburo di partenza, nella decomposizione dello stesso (e del comburente) alle

alte temperature. Ad esempio una possibile catena di reazion i pu essere:
CH 4 + 0H~CH 3 +H2 0; CH 3 +0~CH 2 0+H
CH 2 0+H~HCO +H 2 ; HCO + O~CO + OH
(7.9)
che avvengono in rapidissima successione nella fiamma; numerose altre reazioni

dovrebbero essere considerate per una ricostruzione rea listica del fenomeno. Pi
interessante , ai fini delle emissioni, il meccanismo di distruzione della CO a formare C02, che principalmente governato dalle seguenti reazioni:
CO+OH ~C02 + H ; CO + H02 ~C02 +OH
c7 .1o)
La prima quella che governa il processo alle alte tem perature mentre la seconda
significativa nel campo di temperature tra 1000 e 1500 K. La reazione C0+02 --7
C02+0 invece molto lenta, anche alle alte temperature, e non sembra importante
nelle fiamme di idrocarburi, dove presente un'ampia concentrazione di radicali,
soprattutto l'OH. Riconoscendo questo come il principale responsabile dell'ossidazione del CO (eq.7 .10, prima reazione), si consideri che la sua reazione di formazione O+H20 --7 20H, in cui l'ossigeno atomico prodotto da lla 0 2 --7 20. Unendo
queste due reazioni si pu scrivere la concentrazione di OH all'equilibrio, e applicare le regole della cinetica chimica alla prima delle (7.10):
[OH Jeq = K(T} [ H 20/12 [02}114

- d{CO} = k {CO} [OH ] =k K(T) [CO} [ H 2 0 ] 112 [ O 2/14
dt
eq
( 7 11 )
dove il suffisso "eq" si riferisce alle condizioni di equilibrio e i valori t ra parentesi

quadre sono le concentrazioni dei reagenti. L'eq. 7.11 ci dice con che legge la velocit di abbattimento di CO dipende dalle concentrazioni di ossigeno e di acqua. La
deviazione della concentrazione di OH da quella all'equilibrio rende qualitativa
l'eq.7.11. La letteratura propone valutazioni empiriche per il gruppo k K( T), del
8
tipo A-T -exp( -C/T), con A, B e C costanti opportune e T la temperatura locale. Pertanto, la temperatura gioca un ruolo importante nel governare l'ossidazione di CO,
che procede tanto pi rapidamente quanto T elevata: bisogna evit are che la
fiamma incontri pareti o zone fredde che "congelano" il CO esistente, inibendone la
distruzione. Questo aspetto rilevante nei motori alternativi (pareti del cilindro,
pistone) che sono infatti generosi produttori di CO, assai pi che le t urbine a gas.
La presenza della concentrazione di 0 2 nella 7.11 ci indica che l'altro elemento fondamentale nella distruzione di CO, peraltro facilmente prevedibile, l'abbondanza
di ossigeno. Non invece utile agire in modo diretto sulla concentrazione di acqua,
in quanto una sua iniezione abbasserebbe anzitut to la temperatura di fiamma, ottenendo un effetto opposto.
7.2. 2 Formazione di NO
Bisogna anzitutto chiarire, che sebbene le normative si riferiscano genericamente ai NOx come a N02 e non facciano distinzione tra NO e N02, gli ossidi di azoto vengono prodotti quasi esclusivamente come NO (pi piccolissime frazioni di N02
e N20), che vengono poi in parte ossidati con lentezza (rispet t o alle velocit di reazione nella combustione) a NOz. E' quindi sostanzialmente corretto parla re solo di
formazione di NO. L'NO si forma secondo tre diversi meccanismi:
7.7
.11)
"thermal" NO: per dissociazione e successiva ossidazione per via termica

(ossia favorita dalle alte temperature) dell'azoto molecolare contenuto nell'aria comburente;
"prompt" NO: si formano immediatamente nella zona di fiamma per reazione
dell'azoto con i radi cali degli idrocarburi;
"fuel" NO: generati dall'azoto presente nel combustibile non in forma molecolare (N2), ma legato chimicamente in forma di ciano e ammine composti, da
cui, alle elevate temperature, si originano specie pi semplici quali NHJ e HCN,
che a loro volta si dissociano e si ossidano a NO.
Per combustibili privi di azoto legato, come il gas naturale, il meccanismo dominante quello "thermal ": i "prompt" sono ritenuti responsabili di circa 1+5 ppm e diventano importanti solo se si sono effettuate drastiche operazioni di abbattimento
dei "thermal" . I "fuel" NO rappresentano un problema rilevante per il carbone e gli
oli combusti bili pesanti, dove il contenut o di azoto legato pu arrivare all' 1+1.5%,
perch molto difficile intervenire per !imitarne la formazione. Non parleremo
quindi ulteri ormente di "fuel" NO, essendo il problema di scarso rilievo nelle turbine
a gas, visti i combustibili da esse accettate : a questo proposito va ripetuto che l'eventuale presenza di N2 nel gas naturale non genera "fuel" NO, in quanto questo
non altera apprezzabilmente le altissime concentrazioni di N2 apportato dall'aria .
Anzi, la diluizione del combustibile con azoto molecolare in certi casi usata come
sistema di riduzione dei NO termici, come vedremo alla fine del par.7 .3. 1.
Riguard o la formazi one dei NO termici, che rappresentano la quota di gran
lunga dominante nella combustione in una turbina a gas, le tre principali reazioni
coinvolte, cos come individuate dalla classica f ormulazione di Zel'dovich, sono :
O+N2
parentesi
e la veloacqua. La
cualitativa
K( T), del
le. Perdi co,
che la
done la
cilindro,
a gas.
ento fon:Jondanza
di acqua,
1ma, ot-
~NO +
(a)
N +fiJ2 ~NO+O
(b)
N + OH ~NO + H
(c)
(7.12)
Formul ando l'ipotesi che la formazione di N dalla reazione 7 .1 2a sia pari alla rimozione dalle altre due reazioni e che la concentrazione di OH sia all'equilibrio, possibile con le leggi della cinetica chimica (secondo una procedura introdotta dallo
stesso Zel'dovich, che non riportiamo essendo di una certa complessit) scrivere la
velocit di formazione di NO (cio la derivata rispetto al tempo della sua concentrazione) in fu nzione delle costanti di equilibrio delle reazioni 7.12. Semplificando tale
formulazione sulla base dell'ipotesi che la concentrazione di NO sia nulla all'istante
iniziale, si pu ottenere una semplice espressione della massima velocit di formazione (cio quella al tempo zero), ossia:
d[NO] = 2 k [O} [N 21 ; k =1.8 108 exp(-38400)

dt
T
(7.13)
dove k la costante cinetica della 7.12a, in m /(mols). Si consideri poi che la concentrazione di O pu essere espressa come:
genericadi azoi di N02
di reare solo di
[Ol eq=K[02}~2
; K=3.97 105-r- 112
exp(3~090)
(7.14)
3
dove K la costante di equ ilibri o della reazione 0 2 ---+ 20, in mol/m Si pu allora
scrivere la massima velocit di formazione di NO, espressa in mol/m 3/s, come :
7.8
- 1.45 1014 T -112 exp ( -69490

-d[NO)
--) [ 02 }112 [ N2 J
dt
T
(7.15)
La (7 .15) mostra chiaramente la fortissima dipendenza del la formazio ne di NO dalla temperatura dei gas combusti, illustrata da lla fig.7.3. Pi debole, ma significativa, la dipendenza dalla concentrazione di ossigeno; si noti che la concentrazione
di azoto invece un parametro influente ma di scarsa importanza applicativa, essendo questi comunque largamente presente nella combust ione con aria, con concentrazione molare all'incirca costante. Si possono cos anticipare i concetti su cui
sono basati i metodi pi utilizzati per ridurre la fo rmazione di NO in sede di combu stione che discuteremo nel successivo paragrafo: (i) riduzione della temperatura
nella combustione, (ii) riduzione della disponibilit di ossigeno.
1.E+OO ..----":"""""------:----r---r---~
1.E-01
+-- - + -- -
Ql
.N
<1l
'.E
1.E-03
"O
1.E-07 .J----4----+---...---.;....-- .;....---!

1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
Temperatura, K
Fig.7.3: Velocit relativa di formazione di NO (fatta pari a l la velocit a 3000 K),
in funzione della temperatura locale di equilibrio (da eq.7.15).
Diamo infine alcune informazioni qualitative sulla fo rmazione dei prompt NO.
E' stato verificato che all'interno della fiamma la formazione di NO eccede i limiti
proposti dal meccanismo termico. In particolare la concentrazione dei rad ica li, specie OH, eccede i valori di equilibrio nelle zone a maggior t emperatura. Nelle fiamme
ad alto tenore di combustibile, un eccesso di OH non spiegazione soddisfacent e e
si ritiene che reazioni tipo CH+N 2---+ HCN + N possano spiegare la rapida formazione
di N a seguito ossidato a NO. Da un punto di vista pratico, i "prompt" NO sono rilevanti in caso di un abbattimento molto efficace di quelli termici.
La produzione di NO possibile anche da protossido di azoto N20, attr averso
una sequenza di reazioni schematizzabile come:
O +Nz
NzO
NzO+ O
NO+NO
NzO+H
NO+ NH
Questo meccanismo spiega la formazione di NO in eccesso di ossigeno e a temperature moderate, ovvero laddove le condizioni povere riducono la formazione di
CH; (e conseguentemente i prompt NO) e le basse t emperature diminuiscono la
7.9
wmbinati
7.1 5)
formazione dei thermal NO. Tutte queste circostanze portano il ciclo N20 ad essere una fonte importante di NO in combustioni premiscelate in eccesso d'aria, specialmente ad alte pressioni, come in alcune turbine a gas.
li '0 daliiilificatif1~z ione
a ,a,
escon con!t::i su cui

combuw eratura
7.3 Sistemi di riduzione di NO in sede di combustione

Pur nei limiti intrinseci dell'approccio che ha portato all'eq.7. 15 e quindi senza
pretesa di forni re indicazioni numeriche attendibili in termini assoluti, la discussione svolta suggerisce correttamente l'andamento tendenziale del fenomeno in
f unzione della temperatura (fig.7.3) e ci consente di discutere le linee guida da
seguire per ottenere emissioni accettabili di NOX' !imitandone la formazione in sede di combustione, che possono essere cos riassunte:
l.
Ridurre i tempi di residenza nel combustore: infatti l'eq.7.15 esprime una

derivata positiva rispetto al tempo, che indica una concentrazione crescente
col tempo. Tuttavia esistono tempi fisici minim i perch le reazioni normali di
combustione possano avvenire, e in particolare l'ossidazione di CO: ricordiamo che la presenza di CO, oltre ad essere di fonte di inquinamento, indice di cattiva combustione e incompleto sfruttamento del combustibile .
2. Ridurre la concentrazione di 02 in
vicinanza della fiamma: ci possibile con una combustione "ricca",
co mbuzona
zona di
s
cio con un rapporto di equivalenza
~
primaria
diluizione
maggiore dell'unit. Poich questa
.< l
. >>l
comporta alte emissioni di CO
necessario far seguire una forte diaria
luizione con aria per attenerne il
aria di
suo abbattimento e quindi il com p rimaria
diluizione
pletamento
della
combustione.
"''"
.:{}(} K),
.-.pt NO.
e limiti
12 i, spe"'amme
~e:;te
rrczione
0:"10 rile-
Questo concetto noto come "air- Fig.7.4: Concetto di funzionamento di

staged combustion" (fig.7.4), spesso perseguito nei combustori DLN un combustore con "air-staging".
insieme ad altri interventi.
3. La concentrazione di azoto un parametro influente ma di scarsa importanza applicativa, essendo questi comunque largamente presente nella combustione in aria, con concentrazione molare assegnata e non certo modificabile
ai fini dell'abbattimento delle emissioni.
4. La via maestra diminuire la temperatura di equilibrio della fiamma.
L'eq. 7.15 mostra chiaramente la dipendenza esponenziale della formazione
di NO dalla temperatura, a pari ogni altra condizione, illustrata dalla fig.7.3.
Vale la pena di insistere sui valori numerici riportati nella figura, assegnando
all'ordinata il significato fisico di proporzionalit alla velocit di formazione di
NO e quindi alla concentrazione di NO a pari caratteristiche di un combustore: assumendo come indicativa di Teq la temperatura della fiamma adiabatica e considerando che questa presenta, nelle turbine a gas avanzate, valori
attorno ai 2550 K con gas naturale, si vede dalla figura come una riduzione
di tale temperatu ra di circa 200 K sia sufficiente ad ottenere una riduzione
di circa un ordine di grandezza delle emissioni di NO.
L'ultimo punto quello su cui si concentrano maggiormente tutti gli sforzi dei
costruttori. Esistono molte tecniche per ottenere questo risultato. La temperatura
7.10
della fiamma, dati un certo combustibile e un certo comburente, funzione del

rapporto di equivalenza, come evidenziato qualitativamente in fig.7.5. Il picco di
temperatura e quindi di produzione di NO si verifica per la combustione stechiometrica, che sviluppa tutta la potenza termica del combustibile distribuendola
sulla minor massa di reagenti possibile . La gi citata "air-staged combustion" agisce anche in questo senso, in quanto sia nella zona di combustione ricca che in
quella povera la temperatura automaticamente ridotta rispetto alla temperatura
stechiometrica. Nei combustori tradizionali delle turbine a gas la combustione
tuttavia di tipo diffusivo (cio il combustibile viene iniettato nel flusso di aria e
l'ossigeno "entra" nella fiamma per diffusione, cio per differente concentrazion e
tra l'ambiente esterno - aria - e quello interno alla fiamma dove I'02 consumato dalle reazioni chimiche): nelle fiamme diffusive il rapporto aria/combustibile
sostanzialmente quello stechiometrico, nonostante le turbine a gas utilizzino
complessivamente una quantit di aria almeno doppia rispetto a quella stechiometrica (Cap.2.2). I tradizionali combustori diffusivi (i pi semplici ed economici
come realizzazione e regolazione) operano perci in condizioni di massima produzione di NO, come si pu vedere in fig.7.5. Occorrer quindi analizzare altre soluzioni per contenere le emissioni di NO.
convenzionale
(fiamma diffusiva)
ro
staged,
zona
primaria
Eo
E
z
ro
<eu
u (JJ
ro c
.._ o
:::J
.N
....., ro
(JJ ...._
D..
E
(JJ
.E
spegnimento
comb. 1 comb.
povera ricca
f-
Rapporto combustibile
aria
Fig.7.5: Andamento qualitativo della temperatura di fiamma e della formazione

di NO con il rapporto di equivalenza, con indicazione delle situazioni ricorrenti
nelle turbine a gas.
7 .3.1 Iniezione di acqua o vapore

Il metodo pi semplice per ovviare a questo problema senza abbandonare
il concetto di combustore diffusivo l'aggiunta al combustibile di un inerte, cio
di una specie chimica che non d luogo a reazioni esoterm iche, che, intimamente
miscelato al combustibile, assorbe calore nella zona di fiamma per portarsi
anch'esso alla temperatura della combustione . La potenza termica sviluppata (invariata dalla presenza dell'inerte) deve provvedere al riscaldamento di una maggior massa di reagenti, diminuendo quindi la temperatura raggiunta dai prodotti
di combustione. Ovviamente l'inerte deve essere largamente disponibile a basso
costo e non risultare aggressivo nei confronti della struttura della macchina. L'acqua, in forma liquida o vapore, risponde a queste caratteristiche, almeno in gran
parte: un metodo da sempre utilizzato, in quanto facilmente realizzabile, adat-
7.11
tabile a combustori pre-esistenti e valido anche con combustibili liquidi.

L'efficacia dell'abbattimento di NO visibi le in fig. 7.6, dove sono mostrate,
per una combustione stechiometrica a 15 bar di metano con aria comburente a
400C (condizioni tipiche delle turbine a gas): (i) la temperatura di equilibrio della
fiamma adiabatica, (ii) la velocit di formazione di NO, secondo la 7.15, in termini
relativi alla combustione senza diluizione, come conseguenza delle temperature di
equilibrio ottenute. Queste due grandezze sono state calcolate per una diluizione
(in termini massici) del combustibile con quattro sostanze: acqua (a 25C), vapore
d'acqua, azoto e aria (a 400C). I valori di fig.7.6, pur se calcolati teoricamente e
quindi influenzati dalle approssimazioni concettua li dell'eq.7.15, mostrano che l'acqua il diluente pi efficace, poich sottrae calore alla fiamma sia per assorbire il
calore sensibile che quello latente di evaporazione; l'abbattimento di temperatura,
e quindi di produzione di NO, drastico gi con rapporti 0.5+1 rispetto al combustibile. Non vi sono quindi dubbi che si tratti di un metodo efficace: si tenga per
presente che, oltre a un ra pporto di diluizione attorno all'unit, si verifica un apprezzabile aumento di CO, in virt dei meccanismi gi discussi . L'iniezione di acqua
presenta per una serie di controindicazioni notevoli:
il consumo rilevante e pu porre problemi di approvvigionamento;
l'acqua deve essere trattata e demineralizzata con grande cura, con un aumento dei costi di impianto e di gestione, come gi discusso in 5.5.1;
si verifica una diminuzione della vita utile del combustore, per effetto di sporcamente e incrostazioni, che aumentano la temperatura operativa del liner;
vi sono rilevanti influenze sulle prestazioni termodinamiche.
25oo.-------~------~------~------.1.5
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0.5
1.5
Rapporto di diluizione
Fig.7.6: Temperatura della fiamma all'equilibrio e velocit di formazione di NO
(relativa alla condizione senza diluizione) in funzione del rapporto in massa tra portata di diluizione e di combustibile (metano). Aria a 400'C, 15 bar; acqua a 25'C,
diluenti gassosi a 400 'C.
-.:cat-
L'ultimo punto va discusso con attenzione: supponendo di operare a pari

portata d'a ria e a pari TIT, l'acqua vaporizzata nel combustore espande nella turbina, causando un considerevole aumento della potenza sviluppata. E' per necessa-
7.12
rio aumentare la portata di combustibile per fornire il calore assorbito dall'acqua

mantenendo inalterate le condizioni di ingresso in turbina. Si verifica pertanto una
diminuzione del rendimento, che pu essere dimostrata con il primo principio
(maggior rilascio di calore all'ambiente, legato alla dispersione in atmosfera del
vapore presente allo scarico) o con il secondo principio (ancora per la distruzione
dell'exergia dei gas, in relazione al vapore disperso, e per la maggior irreversibilit
nella combustione, legata al carico termico incrementato) . Nel funzionamento in
ciclo combinato, parte del calore sensibile disponibile nei gas di scarico viene recuperato con una maggior produzione di vapore: si assiste ad una attenuazione dello
scadimento di rendimento, che tuttavia permane.
Considerazioni simili si possono fare per l'iniezione di vapore. L'effetto di
riduzione delle emissioni elevato, anche se meno drastico che con acqua, in
quanto la temperatura di fiamma viene mitigata da lla sola richiesta di calore sensibile. E' per possibile aumentare il rapporto di diluizione, in quanto l'aumento di
produzione di CO meno marcato che con l'iniezione di acqua. Assai minori sono
pure i problemi di incrostazione del combustore, per cui la pratica dell'iniezione di
vapore pu essere considerata molto pi sicura dal punto di vista applicativo. Se
consideriamo invece le conseguenze sulle prestazioni, bisogna ricordare che il vapore va generato a valle della turbina a gas con un processo di recupero termico.
Pertanto, riferendosi al ciclo semplice, l'iniezione di vapore migliora sia la potenza
che il rendimento, come abbiamo visto in 5.5.1 per i cicli STIG. Se ci riferiamo invece a un ciclo combinato, il vapore iniettato da considerarsi sottratto all'espansione nella turbina a vapore . In questo caso si verifica che: (i) aumenta la potenza
della turbina a gas, (ii) diminuisce quella della turbina a vapore, ma in misura inferiore alla quota di vapore sottratto poich la caldaia a recupero agisce su una maggior portata di fumi, generando pi vapore, (iii) diminuisce il rendimento, per gli
stessi motivi per cui un ciclo STIG meno efficiente di un ciclo combinato.
Le implicazioni numeriche dei concetti sopra esposti sono esemplificate in
Tab.7.1, che ha per oggetto una turbina a gas heavy-duty con 13=15, TIT= 1280C
e portata di aria di 600 kg/s, funzionante sia in ciclo semplice sia con un ciclo a
recupero a tre livelli con reheat. Sono confrontate le tre seguenti condizioni: (i)
nessuna diluizione del combustibile; (ii) diluizione con acqua a 25C, rapporto acqua/combustibile pari a uno; (iii) diluizione con vapore prelevato a valle del reheater a 20 bar, 538C (condizione ottimale per il rendimento), sempre con ra pporto di
diluizione unitario. I valori confermano quanto detto in precedenza: da notare
come soprattutto l'iniezione di acqua abbia un forte effetto riduttivo sul rendimento, ma aumenti dell'H% circa la potenza sia in ciclo semplice che combinato. Pi
moderata l'influenza dell'iniezione di vapore, che per possibile praticare in proporzioni pi generose di quelle ipotizzate nella tabella.
Tab.7. 1 : Effetto della iniezione d acqua o vapore, a portata pari a quella di combustibile, su rendimento e potenza di un ciclo semplice e di un ciclo combinato.
Tipo di diluizione
Potenza termica entrante, MW
Potenza turbina a gas, MW
Rendimento turbogas, %
Potenza ciclo combinato, MW
Rendimento ciclo combinato, %
Senza diluzione
Diluizione con
acgua
Diluizione con
vaeore
625.3
219.5
35.11
346.2
55.36
716.8
242.2
33 .79
379.0
52.88
651.4
238.3
36.58
356.2
54.68
ombinati
a 'acqua
In fig.7.6 sono pure riportati i risultati ottenibili diluendo il combustibile con

azoto e con aria. Il primo caso utile negli impianti di gassificazione del carbone,
dove la presenza di un'unit di separazione aria rende disponibili grandi quantit di
azoto ad elevata purezza. Il suo effetto meno marcato che con il vapore, a causa
del minor calore specifico dell'azoto; tuttavia possibile realizzare forti rapporti di
diluizione. Il lettore non deve sorprendersi del fatto che l'aggiunta di azoto possa
far diminuire la produzione di ossidi di azoto, in quanto il fenomeno governato
dalla temperatura della fiamma. In genere, l'indisponibilit di azoto rende per l'utilizzo di questo diluente di scarso rilievo pratico in impianti diversi da quello citato.
La diluizione con aria invece un caso ben diverso da quelli considerati in questo
paragrafo, in quanto l'aria non certo un inerte nelle reazioni di combustione: sar
perci l'oggetto del prossimo paragrafo. Si pu aggiungere a questo proposito che
anche i gas combusti di una turbina a gas non possono essere considerati inerti,
per il loro elev ato contenuto di ossigeno . Il loro impiego come diluente invece
pratica abbastanza diffusa per i motori alternativi e talvolta anche nei generatori di
vapore, casi nei quali il contenuto di 02 nei gas combusti assai ridotto. Tale pratica nota come EGR (exhaust gas recirculation).
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principio
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a:o.
ne con
Klre
1.4
8.3
.58
6.2
.68
7.13
7.3.2 Combustori a secco (DLN)

I metodi di abbattimento con acqua o vapore, a causa dei problemi d'esercizio segnalati nel precedente paragrafo, non possono essere considerati una risposta pienamente soddisfacente alla problematica delle emissioni: i costruttori di turbine a gas hanno quindi investito grandi risorse per sviluppare combustori a basse
emissioni senza addizione di acqua, chiamati DLN ( dry-low-NOx) o con altri acronimi commerciali. I combustori DLN utilizzano quindi l'aria eccedente rispetto a
quella stechiometrica (ampiamente disponibile nelle turbine a gas) per abbattere
la temperatura della fiamma. Ci si verifica solamente se l'aria in eccesso fisicamente presente nei limiti della fiamma, cosa che non succede con meccanismi
diffusivi ma richiede la combustione premiscelata: aria e combustibile vengono miscelati nella proporzione voluta e solo in seguito viene attivata la reazione di
combustione (ignizione). La combustione avviene e si mantiene stabile solo entro
2
ben determinati limiti di infiammabilit che devono essere rispettati nella premiscelazione (fig.7.5 : una miscela troppo povera si estinguerebbe); quando la miscela viene portata a temperature superiori a quelle di ignizione (circa 700C per
metano/aria) si sostengono le reazioni di combustione. Pertanto, la progettazione
di un combustore a basse emissioni di NOx non operazione facile, in quanto i
requisiti fondamental i di un combustore per turbine a gas:
l. assicurare la piena ossidazione del combustibile

2. mantenere una fiamma stabile e con piccole oscillazioni di pressione
3. garantire un temperatura assegnata dei gas uscenti
devono essere garantiti in tutte le possibili condizioni di funzionamento, da quello
di massima potenza a quello di 'idle' (marcia a vuoto) e di ignizione, caratterizzati
da grandi variazioni del la portata di combustibile e quindi del rapporto aria/combustibile. Per rendersi conto della problematica progettuale, bisogna pensare che la zona di premiscelazione e quella di combustione devono essere concettualmente separate da un condotto (o da un ugello) in cui la velocit della miRicordiamo che una miscela troppo povera o troppo ricca di combustibile non infiammabile: nel caso metano l aria in condizioni standard la miscela infiammabile se la
frazione molare di metano comp resa tra 5 e 15 %.
7.14
scela deve essere superiore alla velocit di propagazione della fiamma (0.45- 0. 7
m/s per metano/aria a seconda della temperatura e pressione), pena il cosiddetto "flash-back" o ritorno di fiamma, che avrebbe conseguenze molto gravi sulla
sicurezza e sull'integrit della macchina. La velocit non deve per essere tale da
causare il distacco della fiamma (blow- off) . Riassumendo, occorre che:
l. il miscelamento sia ben realizzato (assai difficile con combustibili liquidi! )
2. siano garantite le condizioni di stabilit della fiamma e di assenza di pulsazioni e altri fen omeni dinamici
3. vi siano margini adeguati rispetto al blow-off e al flash-back
Se ci relativamente facile da conseguire per una determinata condizione di

funzionamento della macchina (ad esempio nella condizione di massima potenza)
con ben note portate di aria e di combustibile, la vera difficolt di realizzazione e
di controllo di un combustore premiscelato consiste nel rispettare tali esigenze in
tutte le possibili condizioni operative, compreso l'avviamento e la marcia a vuoto
in cui la portata di combustibile enormemente ridotta rispetto a quella nominale
e quella di aria pure ridotta ma in minor ragione, alterand o completamente le
condizioni di velocit e di temperatura nella zona di combustione.
Le soluzioni trovate sono piuttosto diversificate, hanno sempre un notevole
grado di complessit e sono spesso coperte da una comprensibile riservatezza (la
rilevanza commerciale del problema grandissima!). La fig. 7. 7 mostra ad esempio il sistema DLN-1 impiegato da Genera i Electric sulle turbine industriali della
classe E, un sistema ad oggi superato, ma didatticamente utile a comprendere le
diverse modalit operative del combustore, che sono quattro:
l.
2.
3.
4.
Primaria. Il combustibile fornito solo alla zona primaria, unica sede di

combustione. E' usato all'avviamento, nella fase di accelerazione e a bassi
carichi (20%), fino a un certo valore della temperatura di combustione .
Lean-lean. La fiamma presente sia nella zona primaria che in quella secondaria con miscele moderatamente magre. Usato per carichi intermedi,
fino al 50%.
Secondaria. I l combustibile viene inviato solo alla zona secondaria. Serve
come transizione alla fase successiva, per spegnere la fiamma nella zona
primaria.
Premix. Gran parte del combustibile (83%) inviato alla zona primaria
che serve come camera di premiscelazione (non vi combustione). Nella
zona secondaria la combustione innescata dal restante combustibile. Si
ottengono le emissioni ottimali dal 50% di carico fino al 100%.
La parte inferiore della fig. 7. 7 mostra i livelli di emissioni ottenuti: mentre nel
fu nzionamento premiscelato (da 50 a 100% di carico) le emissioni sia di NOx che
di CO sono estremamente contenute (con valori di 9 ppmvd come N02 all'usuale
riferimento del 15% di 02), importante notare che i valori sono notevolmente
pi elevati all'avviamento e a carichi ridotti. In generale, infatti, le turbine a gas
con combustori DLN possono funzionare in tali condizioni solo per periodi di tempo molto limitati, per non eccedere i limiti di emissioni prescritti. Ci condiziona il
tipo di utilizzo delle macchine, che devono pertanto operare sempre in condizioni
premiscelate, esclusi brevi transitori, o arrestarsi completamente.
3
La letteratura tecn ica "aperta" messa a disposizione da GE abbondante ed argomentata. Nel sito www.gepower.com sono facilmente reperibili numerosi rapporti tecnici assai
interessanti e di facile lettura - GER- da cui sono tratte alcune figure qui riportate.
7.15
t
ugelli
combustibile
--lOJ::=;=::!.=~- - - . - - - - - - - - - .
primario
zona di
premiscelamento
zona di
diluizione
ugelli
combustibile
secondario
venturi
da accensione a carico 20%
da 20% a 50% di carico
co mb.
83%
transizione a combustione
premiscelata
6u
combustione premiscelata
da 50% a 100% di carico
100
25
50
75
Carico turbina a gas, %
Fig7. 7: Schema di funzionamento e valori di emissioni ottenuti con combustore

DLN da macchine GE di classe E (fonte: GE).
I combustori pi recenti hanno una struttura alquanto diversa da quello di fig.7.7,
ma le modalit di funzionamento e le problematiche non sono dissimili. E' importante rilevare che anche per le macchine pi avanzate (pi 'calde' e quindi pi
critiche) le emissioni di NOx si attestano sui 10-25 ppm e il CO virtualmente
assente. La tab. 7.2 evidenzia i notevolissimi risultati conseguiti dai moderni combustori DLN, con i quali possibile rispettare le normative di maggior diffusione con
7.16
ampio margine. Bisogna per ricordare che i combustori DLN presentano i seguenti
svantaggi: (i) sono notevolmente pi costosi di quelli normali; (ii) con combustibili
liquidi forniscono livelli di emissioni decisamente pi elevati che con gas naturale,
(iii) non sono utilizzabili con combustibili ad alto contenuto di idrogeno, a causa
dell'elevatissimo campo di infiammabilit deii'H2 che rende praticamente impossibile la premiscelazione (si torner su questo al Cap.S).
Tab.7.2 : Valori indicativi delle emissioni di NOx, espresse in ppmvd, 15% 02,
come N02; valori relativi a turbine a gas alimentate a gas naturale.
Limiti di legge, direttiva UE 2001/80/CE
(da recepire entro gennaio 2008)
Emissioni con combustori diffusivi
Emissioni con iniezione acqua/vapore
Emissioni con DLN, valori garantiti
Emissioni attese con DLN avanzati
25
2007300
40760
15725
9715
ppm
ppm
ppm
ppm
ppm
7.4 Sistemi di depurazione dei gas combusti

In qualsiasi pratica di riduzione dell'impatto ambientale possibile agire in
due modi completamente diversi: (i) evitare all'origine la produzione dell'elemento
inquinante, che quanto abbiamo considerato sinora, (ii) rimuovere l'inquinante
prima di rilasciarlo in atmosfera, che invece l'oggetto di questo paragrafo. La rimozione di NOx pu essere effettuata direttamente nei fumi di combustione a valle
della turbina a gas, con un processo di depurazione noto con l'acronimo SCR (Selective Catalytic Reduction). Il processo richiede l'iniezione di un elemento fortemente riducente, affinch si possano realizzare delle reazioni, appunto di riduzione,
4
in ambiente fortemente ricco di 02 come i gas combusti delle turbine a gas Tale
riducente individuato generalmente nell'ammoniaca, che in presenza di un opportuno catalizzatore consente le seguenti reazioni di riduzione:
4N0+4NH3 +02
~4N2
+6H20
6N02 +8NH3 ~7 N2 +l2H20
(7.16)
In prat ica la reazione si ottiene spruzzando ammoniaca su una matrice ceramica a

nido d'ape (honeycomb) o, pi frequentemente, su una matrice metallica opportunamente corrugata. La matrice ha lo scopo di offrire una ampia superficie di contatto tra i gas combusti che la attraversano e i metalli di cui ricoperta, che svolgono la funzione di catalizzatori (si tratta solitamente di pentossido di vanadio,
V20s, o triossido di tungsteno, W03). Le reazioni della (7.16) avvengono con la
massima efficienza in un campo di temperatura dei gas attorno ai 3007380C, ma
con opportuni affinamenti dei catalizzatori possibile allargare questo campo di
funzionamento. Negli impianti con turbina a gas, non comunque difficile situare
I'SCR in una zona con la temperatura ottimale, seguendo la curva di raffreddamento dei gas nella caldaia a recupero. Ci si verifica normalmente in una sezione intermedia dell'evaporatore di alta pressione: per dotare un HRSG di SCR quindi
sufficiente prevedere uno spazio opportuno tra i diversi banchi di tale scambiatore.
4
Infatti, la rimozione di CO, qualora necessaria, consiste in una reazione di ossidazione e

non necessita dell'aggiunta di altri elementi, essendo I'02 ampiamente presente nei fumi:
solo richiesto un opportuno catalizzatore ossidante per accelerare le reazioni.
ombinati
seguenti
noustibili
naturale,
a causa
npossibi-
In altre applicazioni rilevanti (le centrali a vapore con caldaie a carbone), la temperatura richiesta coincide con quella di scarico dei gas dall'economizzatore.
L'utilizzo di ammoniaca pura come riducente comporta problemi non trascu rabili nello stoccaggio e nel trasporto di tale fluido, che estremamente tossico,
infiammabile, e richiede pressioni superiori ai 10-15 bar per restare liquido a temperatura ambiente . Una soluzione possibile data dall'utilizzo di una soluzione di
ammoniaca idrata (NH40H, liquida a pressione ambiente, ma che va iniettata allo
stato di vapore con un conseguente consumo energetico) o di urea ((NH2)2CO) che
trasportata allo stato solido e va poi diluita in acqua. L'urea assai pi sicura ma
pi costosa: quindi pi indicata per impianti di taglia intermedia che per grandi
centra li. Le modalit di funzionamento comunque non cambiano.
Discutiamo i requisiti fondamenta li e le problematiche di esercizio degli SCR:
agire in
!le mento
Q.Jinante
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tcR ( Seto fortec uzione,
4
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. : 6)
ramica a
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o con la
10C, ma
~ mpo di
~ situare
fdament'one in qui ndi
biatore.
ilazione e
nei fumi:
7.17
Efficienza di conversione: la quantit percentuale di NOx convertita in azoto. L'efficienza dipende da: (i) composizione, geometria ed estensione del catalizzatore, (ii) corretta e uniforme alimentazione di ammoniaca, (iii) temperatura
operativa, che deve restare nel range prestabilito. L'efficienza di questi sistemi
generalmente compresa tra 1'85 e il 90%: va stabilita a livello di progetto, in
funzione della concentrazione iniziale di NOx e dei valori finali da ottenere, tenendo presente che un suo aumento si riflette evidentemente sui costi.
Perdite di carico: la presenza della matrice catalizzata comporta un Llp allo
scarico della turbina, che va contenuto agendo sulla geometria e sulla velocit
di attraversamento. I valori pi diffusi sono attorno ai 100 Pa .
Ammonia-slip: la quantit di ammoniaca non convertita nella reazione e
quindi presente nei gas di scarico. Deve essere estremamente ridotta per ovvi
problemi di tossicit e per possibilit di reazioni successive deii'NH3 a formare
elementi che provocano intasamento del catalizzatore (vedi dopo) . Tuttavia, il
raggiun gimento di alte efficienze di conversione aiutato da una generosa presenza di NH3: l'ammonia-slip comunque inevitabile, anche mantenendo l'iniezione di NH3 al di sotto della proporzione stechiometrica suggerita dalle reazioni
(7 .16 ), e va controllata mediante accurato dosaggio.
Durata del catalizzatore: un fattore determinante condizionato da numerosi parametri di esercizio. Tra questi occorre citare: (i) erosione dovuta al naturale passaggio del gas, (ii) avvelenamento, causato da particolari elementi
(arsenico, vanadio) contenuti nelle ceneri dei combustibili pesanti, (iii) "plugging", ovvero ostruzione o anche solo copertura del catalizzatore da parte di
polveri, ceneri o di prodotti di reazione indesiderati. E' particolarmente rilevante
in certe applicazioni lo sporcamente da solfato di ammonio, risultato di reazione
dell'ammoniaca in eccesso con 1'503 che si forma neii'SCR per ossidazione catalitica di parte deii'S02 presente nei fumi, qua lora si usino combustibili contenenti zolfo. E' evidente che, ad esclusione del primo fenomeno, peraltro facilmente controllabile adottando basse velocit di attraversamento, si tratta di
problemi di scarso rilievo con le turbine a gas alimentate a gas naturale, ma di
notevole importanza per SCR posti a valle di generatori di vapore a carbone5
5
La denitrificazione dei fumi delle centra li a vapore l'applicazione pi significativa e
importante per gli SCR. Con il carbone, gli NO di origine "fuel" sono presenti in misura
comparabile a quelli termici, per cui le tecnologie di combustione a basso NOx non sono
sufficienti a garantire emissioni contenute (l im ite UE 2001/80/CE: 200 mg/Nm 3 al 6% di
0 2) e il ricorso agli SCR indispensabile. Si rimanda aii'App.A4 (par.A4.3.2) per la disposizione degli SCR nella linea di trattamento dei fumi nelle centrali a carbone.
7.18
Oltre al classico SCR, va citato il processo SCONOx, che consiste in:

una fase di ossidazione e adsorbimento, in cu i incombusti e CO vengono ossidati a C02 e acqua e l'NO a N02 su un catalizzatore a base di platino e un composto alcalino, K2C03: I'NOz viene adsorbito da l catalizzatore formando nitriti e
nitrati di potassio (KN02 e KNOJ),
una fase di rigenerazione del catalizzatore mediante idrogeno (la reazione :
KN02+KN03+4H2+C02 ~ K2C03+4H20+N2)
Lo SCONOx oggi raramente impiegato a causa del suo costo molto elevato (i costi per kg di NO rimosso sono 3-4 volte superiori a quelli con SCR, a causa del costo del catalizzatore e dell'idrogeno richiesto per la rigenerazione ), ma molto interessante per i livelli di emissioni straordinariamente bassi (anche di CO e incombusti) che in grado di offrire.
I n termini generali, nel confronto tra SCR e altre tecniche per l'abbattimento
di NOx (combustori DLN, diluizione con inerti), restano da valutare i costi di rimozione, determinati dalla quota di capitale, dalla manutenzione (ad esempio, sostituzione del catalizzatore) e dall'esercizio (costo dell'ammoniaca, perdita di potenza a
causa delle perdite di carico). Dalla pratica risulta che il ricorso aii'SCR viene posto
come seconda opzione rispetto all'utilizzo dei combustori DLN, quantomeno nel
caso di turbine a gas alimentate a gas naturale. Va peraltro segnalato che una
combinazione di SCR e DLN pu servire a raggiungere valori di emissioni veramente minime (ben al di sotto dei 10 ppm) , che potrebbero venire richiesti in particolari
aree urbane soggette a restrizioni molto severe.
7.5 Altri inquinanti

I NOx sono gli unici inquinanti emessi in quantitativi rilevanti dalle turbine a
gas alimentate a gas naturale. Tuttavia doveroso accennare ad altri inquinanti
(oltre al CO, gi trattato) che sono essere presenti in quantitativi trascurabili con il
gas naturale, ma che possono avere un certo rilievo con combustibili liquidi, specie
se di bassa qualit . Gli elementi pi importanti sono il particolato, gli IPA (idrocarburi policiclici aromatici) e gli aldeidi.
Con le generica dizione "particolato" si intendono le particelle solide di origine sia inorganica (provenienti dall'aria ambiente e dalle ceneri eventualmente presenti nel combustibile, queste ultime assenti nel gas naturale), che organica, consistenti per lo pi in r esidui carboniosi incombusti. Il particolato classificato secondo la sua granulometria: ad esempio PM1o indica le polveri di diametro aerodinamico inferiore a 10 11m, PM2.s inferiore a 2.5 )lm e cos via . Recenti investigazioni hanno accertato che il particolato nelle classi da PM1o a PM1 (quelle note a tutti come
"polveri sottili") emesso da turbogas a gas naturale non dissimile da quello presente nell'aria ambiente, anzi in ambienti inquinati inferiore perch le frazioni pi
pesanti sono trattenute dai filtri dell'aria. Si altres verificato che la frazione organica (fuliggine) virtualmente inesistente (non lo sarebbe con alimentazione a
combustibili liguidi). I valori rilevati su moderne turbine a gas sono dell'ordine dei
3
10-50 !lg/Nm ( 15% 02): per confronto il limite 2001/ 80/CE per centrali a ca rbo ne
di SO mg/Nm 3 (al 6% 02) quindi almeno due ordini di grandezza pi elevato!
Per quanto riguarda gli IPA e gli aldeidi, la loro formazione non pu essere
esclusa in quanto fa parte delle possibili catene di reazioni di ossidazione e pirolisi
del metano, ma viene minimizzata dalle temperatu re elevate e dall'eccesso di ossigeno, condizioni ricorrenti nelle turbine a gas. I valori rilevati sono dell'ordine del
3
3
~tg/Nm e talvolta anche dei ng/Nm : trattasi spesso di quantit non misu rabili.
7. 19
7.6 Cenni alla produzione di biossido di carbonio

Il biossido di carbonio (pi noto come anidride carbonica) non un gas di
per s nocivo, ma ritenuto responsabile di una consistente attivit per !"'effetto
serra ". Con questa dizione si intende l'alterazione climatica del pianeta, dovuta a
una diminuzione dell 'irraggiamento di cal ore dalla superficie terrestre verso lo spazio a causa della presenza in atmosfera di sostanze, prodotte dalle attivit umane,
capaci di un maggior assorbimento delle radiazioni nello spettro dell'infrarosso. La
C02 assai meno attiva in questo senso rispetto ad altri gas (es: idrocarburi, clorofluorocarburi, gli stessi ossidi di azoto) ma viene emessa in quantitativi ingenti dai
processi di combustion e. Essendo il prodotto naturale di una buona combustione
del carbonio, che costituisce la maggior frazione massica di qualsiasi combustibile
fossile, il controllo delle sue emissioni esula tota lmente da interventi del tipo descritto in questo capitolo. Le strategie generali di riduzion e delle emissioni di C02
sono sostanzialmente di tre t ipi:
Sostituzione dei combustibili fossili con altre fonti di approvvigionamento energetico, quali il nucleare e le fonti rinnovabili (idrauliche, eoliche, geotermiche,
solari, etc.). Si tratta di tecnologie perseguite da tempo, in vist a di un'alternativa strategica alla dipendenza energetica soprattutto dal petrolio. La loro penetrazione industriale, oltre gli attuali livelli, ostacolata da vincoli di diversissima
natura (sicurezza, disponibilit, economicit, etc.), la cui discussione esula totalmente dagli scopi di questo testo.
Separazione della C02 dai gas combusti o produzione di combustibili di sintesi a
base di idrogeno con cattura della COz : trattasi di centrali che utilizzano i combustibili fossili, ma la C02, inevitabilmente prodotta, non per dispersa in atmosfera, ma viene resa disponibile in uscita dalla centrale come un flusso ad
elevata purezza e allo stato liquido. Questo flusso verr quindi trasportato in
appositi luoghi di "sequestro geologico" dove verr accumulata per tempi virtualmente infiniti (acquiferi, giacimenti di idrocarburi o di carbone esa uriti o in
via di esaurimento, alt re cavit sotterran ee). Ad oggi non sono in operazione
impianti di questo tipo, ma la loro realizzazione non sembra comportare incognite tecnologiche note. In essi le turbine a gas giocano un ruolo insostituibile:
se ne parler alla fine del Cap.8.
Rispa rmio energetico, aumento dei rendimenti di conversione, utilizzo di combustibili con minore conten uto di carbonio per unit termica sviluppata. In un
simile contesto, il ruolo delle t urbine a gas e dei cicli combinati di primissimo
piano : questo breve paragrafo ha appunto lo solo scopo di inquadrarne il "peso" in relazione alle altre tecnologie di produzione elettrica.
Infatti non vi dubbio che l'adozione massiccia dei cicli combinati a gas naturale
come tecnologia sostitutiva delle centrali a carbone abbia un effetto non risolutivo
ma di notevole efficacia su lla riduzione delle emissioni di C02. Si consideri che:
L'aumento di rendimento di un generico ciclo di potenza comporta un minor
consumo di combustibile a pari elettricit prodotta, e quindi, a pari tipo di combustibile usato, una minore emissione di C02. Seguendo i valori di Tab.4.5
(rJ=56% per un ciclo combinato e r]=43% per una centrale a carbone) ne consegue che per produrre 100 unit di energia elettrica sono necessarie 100/0.54
= 178 unit di combustibile contro 100/0.43 = 233: essendo la produzione di
C02 proporzionale alla quantit di combustibile usato (sempre a parit di co m-
7.20
bustibile), si ottiene una riduzione delle emissioni del 24%.

Il gas naturale ha un rapporto idrogeno/carbonio elevato: ne consegue una
minor produzione di C02 per kg bruciato, e, ci che pi conta, per MJ prodotto
dalla combustione, come chiaramente evidenziato in Tab.7 .3. L'utilizzo di gas
naturale consente una riduzione delle emissioni di C02 del 40% rispetto al carbone e del 26% rispetto all'olio combustibile, a pari potenza termica sviluppata.
Tab.7.3: Emissioni di C02 per i principali combustibili fossili.

Combustibile
{valori medi)
Gas naturale
Olio combustibile
Carbone
/o C,
in
~eso
75
88
62
LHV,
MJ/kg
kg di C02
~er kgt
kg di co2
eer MJth
kg di C02
per MJe1
48
42
24
2.75
3.23
2.27
0.057
0.077
0.095
0 .102 (1)=56%)
0.179 (1)=43%)
0.221 (1)=43%)
L'effetto combinato dei due punti sopra segnalati giustifica l'ultima colonna di
Tab. 7.3, da cui si evince che il ciclo combinato a gas naturale comporta, a pari produzione elettrica, un'emissione di C02 indicativamente pari alla met di quanto si
verifica con una centrale a carbone. Questo risultato non da considerare come
risolutivo per il problema co2, anche perch dipende dallo sfruttamento intensivo
di una risorsa non illimitata come il gas naturale, ma pu offrire una valido contributo nel medio termine al contenimento dell'effetto serra .
Si pu concludere questo capitolo affermando che le turbine a gas e in particolare i cicli combinati uniscono alle prestazioni termodinamiche di alt issimo livello
un impatto ambientale globale nettamente pi limitato rispetto ad ogni altra tecnologia basata sullo sfruttamento dei combustibili fossili. Rimandiamo al prossimo
capitolo la discussione (seppure sintetica) di alcuni temi relativi ad un utilizzo delle
turbine a gas in impianti avanzati, capaci di dare, in prospettiva, una risposta definitiva anche ai problemi dell'effetto serra (impianti con cattura di C02 per il successivo sequestro geologico).
8.1
Capitolo 8
LE TURBINE A GAS E IL CARBONE
Il futuro a breve e medio termine delle turbine a gas e dei cicli combinati alimentati a gas naturale gi stato in gran parte delineato nei precedenti capitoli.
In questi anni (2005) si dovrebbe assistere, nel settore delle grandi unit per ciclo
combinato, al consolidamento tecnologico e operativo di una classe di macchine
caratterizzate da temperatura di ingresso in turbina dell'ordine dei 1400C e oltre,
mentre altre innovazioni potrebbero riguardare le turbine di taglia medio-piccola in
modo da migliorarne la competitivit, aumentandone i rendimenti, magari grazie
anche all'adozione di rigenerazione e interrefrigerazione.
L'elemento che per riveste maggiore importanza strategica nello sviluppo
delle turbine a gas , ad opinione dell'autore, la possibilit di rimuovere il loro pi
grave limite, cio l'incapacit di funzionare con combustibili di basso pregio. Abbiamo infatti pi volte discusso dei grandi vantaggi offerti da queste macchine nell'assetto in ciclo combinato, dimostrando che sono le pi efficienti in termini termodinamici, le pi economiche, le meno inquinanti, e cos via, ma sempre e solo se
abbinate al gas naturale. Considerando che le riserve accertate di combustibili fos1
sili sono fortemente sbilanciate a favore del carbone , e che comunque un paese
industrializzato non pu basarsi in esclusiva sulla fornitura di un solo tipo di combustibile, facile capire quanto forte possa essere l'interesse dei grandi enti elettrici verso sistemi che uniscano le doti positive delle turbine a gas con la flessibilit in
termin i di combustibile delle centrali a vapore. Attualmente sono aperte due strade
per rendere compatibili le turbine a gas (e con esse i cicli combinati) con i combustibili pesanti, intendendo con questi non solo il carbone, ma anche residui di raffineria, oli pesanti, scisti bituminosi, orimulsion e altro: (i) la gassificazione, (ii) i letti
fluidi pressurizzati. Di queste tecnologie parleremo nei prossimi paragrafi, privilegiando la prima per due motivi: (i) sembra ad oggi la pi interessante, (ii) si presta
ad operazioni di cattura della C02 che potrebbero in futuro rivelarsi decisive (ne
parleremo nell'ultimo paragrafo) . La trattazione svolta in questo capitolo non potr
essere esaustiva, non solo perch si parla di impianti di grande complessit, ma
anche perch ad oggi la tecnologia non st andardizzata su una soluzione rivelatasi
superiore alle altre. Si tratta infatti di un settore ancora in evoluzione in termini
industriali, anche se sono stati realizzati con successo impianti dimostrativi (ma
anche commerciali) di grande potenza.
1
Il rapporto R/ P (riserve accertate rispetto alla produzione annua) dell'ordine dei 60-70
anni per il gas naturale e dei 250 anni per il carbone. Si tenga presente che le riserve
accertate sono storicamente assai variabili a seguito di scoperte di nuovi giacimenti (ad
esempio il rapporto R/P del gas naturale sempre risultato lievemente crescente negli
ultimi due o tre decenni), per cui il valore di 250 per il carbone puramente indicativo,
ma rappresenta chiaramente una disponibilit pressoch illimitata.
8.2
8.1 Gli impianti con gassificazione (IGCC)

E' ben noto (par.2.2) che la turbina a gas non consente l'utilizzo diretto di
combustibili di basso pregio, come il carbone e i residui di raffineria, i cui residui di
combustione comporterebbero in brevissimo tempo intollerabili effetti di sporcamento, corrosione ed erosione dei delicati organi interni della macchina. Una possibile soluzione consiste nel ricorrere ad un passaggio intermedio, appunto la gassificazione, ossia la conversione del combustibile di partenza in un gas di sintesi
(syngas) pulito e ben accettato da un motore a combustione interna come la turbina a gas. Da questo principio deriva l'acronimo IGCC (Integrated Gasification
Combined Cycle) con cui nota questa tipologia di impianti.
La gassificazione un processo perseguito a livello industriale da almeno un
secolo (i primi sistemi risalgono addirittura alla prima met dell'800), che ha avuto
grande diffusione per la produzione di gas manufatturato (il cosiddetto gas di citt)
e, pi recentemente, per la produzione di benzine sintetiche e di composti di base
per l'industria chimica . Fino agli shock petroliferi degli anni 70 la grande disponibilit a basso costo di petrolio, e poi di gas naturale, ha limitato l'interesse per questa
tecnologia a particolari aree geografiche ricche di carbone ma prive di alt re risorse
fossili (ad esempio il SudAfrica), per produrre combustibili sintetici e per la chimica
di base. Dapprima l'incremento dei prezzi del petrolio e poi l'attenzione ai problemi
ambientali e alle problematiche di sma ltimento dei residui di raffineria, ha nno rivalutato in parte l'interesse per la gassificazione integrata con la produzione di elettricit in grande scala, sfruttando gli elevati rendimenti dei cicli combinati.
L'aggiunta di sezioni rilevanti di impianto al ciclo combinato comporta, come vedremo, oneri aggiuntivi che frenano il raggiung imento della competitivit
rispetto alla classica tecnologia delle centrali a vapore, rivitalizzata dai recenti
avanza menti descritti nell'appendice A4 ( usuale riferirsi ai cicli a vapore avanzati con l'acronimo USC - Ultra Supercritical Cy cle - a ricordare l'utilizzo di pressioni massime molto elevate, importante ma non unica chiave per l'ottenimento
di alti rendimenti). Ad oggi sembra delinearsi una situazione per cui la soluzione
USC risulta quella preferita per l'utilizzo di carbone di buona qualit, mentre gli
IGCC, per le migliori prestazioni ambientali, vengono preferiti nel caso di combustibili fossili di minor valore commerciale (carbone ad alto contenuto di cenere e
zolfo, orimulsion) e soprattutto di residui di raffineria (tar, asfalti, coke), setto re
quest'ultimo in cui si sono avute importanti realizzazioni.
8.1.1 Descrizione generale

La gassificazione consiste nella trasformazione di un combustibile solido o liquido in un gas combustibile, principalmente a segu ito di reazioni di ossidazione
parziale che trasferiscono il potere calorifico del combustibile originario principalmente a CO e H2. L'interesse dell'industria energetica verso processi di grande capacit ha orientato le soluzioni tecniche v erso reattori pressurizzati alimentati ad
ossigeno (piuttosto che ad aria), da integrarsi con la sezione di potenza. La sezione
di gassificazione ha come componente principa le il reattore di gassificazione, ma
in realt composta da numerosi sottoimpianti, che a loro volta possono interagire
con ilciclo di potenza, che concettualmente del tutto simile a un ciclo combinato
a gas naturale (ne approfondiremo le differenze nel par.8.1.4). Per i vari sottoimpianti schematizzati in fig.8.1, si consideri che:
8.3
Isola di Gasificazione
Elettr.
TRATT.
CARBONE
r+
carbone
l
SYNGAS
COOLING
syngas l
l
j vapore
"'
"'
<O
c.
>
"'
acqua/vapore
syngas
depura t o
gas
combusti
CICLO A
VAPORE
E~
l
l
---
Q)
CT
l
1 Elettr.
1-
SE PAR.
ARIA
...o
:::J
l
l
LINEA IDEALE DI
DEMARCAZIONE
~
<O
02
---------
--
GASSIFICATORE
DEPURAZIO NE
SYNGAS
syngas
azoto
aria compressa
TURBOGAS
Isola di Potenza
Fig.S.l: Connessioni concettuali semplificate tra le sezioni di un impianto IGCC.
Il trattamento del carbone comprende lo stoccaggio, la macinazione, la preparazione della miscela che alimenta il gassificatore. Operando quest'ultimo ad
alta pressione (solitamente 30-70 bar) l'alimentazione del carbone non pu
essere assicurata dal solo trasporto pneumatico ma avviene mediante due
metodologie: (i) con uno slurry pompabile di acqua e polverino, (ii) con i cosiddetti " lock-hoppers" che sono processi discontinui in cui il carbone caricato a pressione atmosferica in tramogge, pressurizzato con gas, scaricato nel
gassificatore e depressurizzato per iniziare nuovamente il ciclo.
L'impianto di separazione aria serve a produrre un ossidante ad alto tenore di
ossigeno (di solito 95%) per il gassificatore, con un processo criogenico a
doppia colonna (Linde-Frankl) ampiamente diffuso nell'industria dell'accia io.
La gassificazione ad ossigeno infatti conveniente rispetto a quella ad aria,
per due motivi: (i) il gas di sintesi ha maggior potere ca lorifico, non essendo
diluito dall'azoto atmosferico: ci permette di operare con una minor portata
di syngas a pari output energetico, e quindi di ridurre considerevolmente le
dimensioni di tutti gli apparati dell'impianto; (ii) non necessario portare tutta la massa inerte di azoto alle temperature di gassificazione, operazione che,
richiedendo calore, comporterebbe un maggior avanzamento delle reazioni di
ossidazione e quindi un'ulteriore diminuzione del pot ere calorifico, nonch un
incremento del carico termico da recuperare. La produzione di ossigeno peraltro un processo costoso, sia economicamente che energeticamente: l'aria
deve essere infatti compressa a 5+6 bar prima di entrare nelle colonne di separazione, che producono ossigeno e azoto a pressione atmosferica. L'assorbimento di potenza del compressore adibito a questo scopo una frazione rilevante (dell'ordine del 10%) della potenza prodotta da un impianto IGCC.
La gassificazione pu essere svolta con numerosi processi che tratteremo al
par.8.1. 2: produce comunque un gas (syngas grezzo) ad elevata temperatura, ricco di elementi inquinanti, i principali dei quali sono ceneri, zolfo, metalli
8.4
alcalini, ammoniaca, metalli pesanti, mercurio e altro.

La rimozione di tali elementi l'aspetto qualificante del processo (par.8.1.4).
Nella gran parte dei casi tale rimozione richiede di portare il gas di sintesi a
temperatura ambiente, e quindi sono necessari sistemi di recupero termico
pi efficienti possibile al fine di produrre elettricit.
8.1.2 I processi di gassificazione

In generale, un gassificatore un reattore che prevede tre flussi entranti (il
combustibile, un ossidante e acqua, sotto forma liquida o di vapore) e, nella sua
configurazione concettuale, due flussi uscenti: il gas di sintesi grezzo e le ceneri,
ovvero il residuo solido della combustione, in pi possibili forme a seconda del processo (es: polveri di varia granulometria o scorie agglomerate, chiamate "slag"). Le
reazioni energeticamente pi importanti verificate nei gassificatori sono:
C+ V2 02 _, CO+ 110.6 kJ/mol

0 2 _, C02 + 393.7 kJ/mol
C+ H20 _, CO+ H2 - 131.4 kJjmol
co + H2 _, co2 + H2 + 41.2 kJ/mol
CO + 3 H2 _, CH4 + H20 + 206.4 kJjmol
c+
combustione parziale
combustione totale
gassificazione
water gas shift
metanazione
La reazione di combustione parziale del carbonio produce solo il 28% del calore
ottenibile con la combustione totale (seconda reazione), lasciando il restante 72%
disponibile come potere calorifico nel gas di sintesi. A seconda della quantit di ossigeno introdotto pu avanzare anche la seconda reazione, allo scopo di innalzare
la temperatura del gas di sintesi, a spese del suo potere calorifico. La reazione di
gassificazione, che endotermica e quindi favorita dalle alte temperature, giustifica
la presenza dell'acqua entrante nel processo, come elemento moderatore della
temperatura e allo stesso tempo apportatore di idrogeno: I'H2 infatti il secondo
componente fondamentale, assieme al CO, del gas di sintesi. La reazione di shift
determina invece il rapporto tra i due elementi utili nel gas prodotto. La reazione di
metanazione invece importante solo in processi a bassa temperatura. E' interessante poi conoscere la sorte degli altri elementi presenti in minor quantit nel carbone, ma rilevanti ai fini delle emissioni:
lo zolfo, che in atmosfera povera di ossigeno si converte in H2S (idrogeno

solforato) e in minima parte in COS (solfuro di carbonile);
l'azoto, che si ritrova nel gas di sintesi prevalentemente in forma molecolare
(N2) ma anche presente in tracce come ammoniaca (NHJ) e acido cianidrico
(HCN): questi elementi, se non rimossi, sono rilevanti perch, nella combustione finale, sono responsabili della formazione di fuel NOx;
le ceneri, che, se portate allo stato fuso al di sopra dei 110071200C, nel
successivo raffreddamento tendono a coalescere formando lo "slag" ovvero
un agglomerato inerte di grossa granulometria, facile da smaltire.
Questa serie di trasformazioni caratterizza in vario modo il fu nzionamento delle
varie tipologie di gassificatori, che sono riconducibili a tre categorie principali, visualizzate in fig.8.2:
Letto fisso: il carbone fluisce in controcorrente con i gas caldi prodotti dal
letto. All'ingresso del reattore dapprima si liberano gli elementi pi volatili del
carbone, producendo tar che si ritrova allo stato liquido nel gas di sintesi, che
Turbine a gas
e cicli combinati
8.5
Carbone
as
Gas di
sintesi
:ermi co
LETTO
FISSO
o 200
Vapore
Ossigeno Cenere
o Aria
400 600 800100012001 400
TEMPERATURA,
Alt:c
l Gas
l
l
l
l
l
l
\..Carbone
LETTO
FLUIDO
Vapore
Ossigeno
0~~-?.
Basso
o Aria
Carbone
ir
:~.
:~f~\~
.,'.
..:...- ~..: .
Alte
... _, .. .~ -.
.
l
Cenere
200 400 600 800 100012001400
TEMPERAT URA,
Vapore
Ossigeno
o Aria
. .:. . .t>:
l'-1"'"=====-="""
"'l
Carbone
FLUSSO
TRASCINATO
Vapore!
Ossige(o
cAria 1
l
l
Gasi
Gas
Scori~
Basso
Scorie
Fig.8.2; Le tre principali tipologie di gassifcatori: schema concettuale e distribuzione

qualitativa di temperatura lungo l 'asse del
reattore (derivato da:
Electric Power Research
Institute).
111111
400 800 800 100012001400
o 200
TEMPERATURA,
viene a sua volta raffreddato dal flusso di carbone. Il char (residuo carbon ioso) restante viene gassificato nel letto, dove reagisce con vapore e ossidante.
Il gas prodotto a temperature moderate ( 450+550C) ma va "lavato" dagli
idrocarburi liquidi, che vengono poi separati e riciclati. A questa categoria appartengono i processi Lurgi e British Gas/Lurg i.
Letto fluido: si tratta di un letto di carbone e inerte fluidificato da un flusso
di ossidante e di vapore, non dissimile dai combustori a letto fluido se non per
il minor apporto di ossidante. Operano tra gli 800 e i 1000C, in un campo dove possibile ottenere una buona rimozione dello zolfo con aggiunta di sorbente nel letto. Risulta invece critico ottenere una buona conversione del carbonio, che tende a restare intrappolato nel letto di ceneri. A questa categoria
appartengono i processi KRW, HTW eU-gas.
Flusso trascinato ( entrained flow): sono in pratica dei combustori che lavorano in difetto di ossigeno. Operano a temperature molto elevate
8.6
(1200+1400C), per ottenere una cinetica di reazione molto veloce (hanno

tempi di residenza inferiori di ordini di grandezza rispetto agli altri tipi) e per
portare le ceneri oltre il punto di fusione, rilasciandole principalmente come
slag. Sono pi semplici ed economici dei precedenti, accettano qualsiasi tipo
di carbone in qualsiasi pezzatura (va comunque ridotto a polverino) e sono
pertanto la categoria pi diffusa. Il loro punto critico la necessit di operare
un recupero termico efficiente dai gas di sintesi essendo questi prodotti a
temperature molto elevate. Appartengono a questa categoria i gassificatori
Shell, Texaco, Destec, Combustion Engineering, Prenflo, Koppers-Totzek.
8.1.3 Raffreddamento del syngas e recupero termico

I trattamenti del syngas grezzo sono di due tipi: (i) raffreddamento e recupero termico, (ii) pulizia chimica e fisica . I due processi sono in realt collegati,
essendo il primo funzionale al secondo, ma utile parlarne separatamente.
Il recupero termico costituisce un apporto energetico importante al ciclo di
potenza. La fig.8.3 mostra un bilancio di massa, di specie chimiche e di potenza
termica per un gassificatore a flusso trascinato alimentato a slurry di acqua e
carbone: fatto 100 I'LHV del carbone entrante, i flussi energetici uscenti sono:
Il potere calorifico del syngas ottenuto, che l'output pi pregiato del processo di gassificazione (costituir l'input principale del ciclo combinato). Si
definisce la "co/d gas efficiency" come:
,m .
co ld gas e11 zczency =
[GLHV (come COeH2)] syngas

[
]
G LHV carbone
E' un numero utile a classificare le prestazioni di un gassificatore, ma non va

inteso come il suo rendimento perch, come ben visualizzato da fig.8.3, sono presenti molti altri flussi energetici, che interessano il rendimento finale
di conversione del carbone in elettricit.
Le perdite termiche, il carbonio incombusto, il rilascio delle ceneri e dello
slag ad alta temperatura, pari a pochi % dell'input di calore .
La quota relativa al potere calorifico dello zolfo che verr separato, una perdita voluta per motivi ambientali (si veda 8 .1.4): un valore non trascurabile nella figura , relativa a un carbone ad elevato contenuto di zolfo.
Il calore recuperabile dal raffreddamento del syngas, che da fig.8.3 stimato pari al 21.6% dell'energia introdotta nel sistema, una quota quindi di notevole entit.
La qualit termodinamica dei processi di recupero quindi un elemento rilevante
per le prestazioni dell'intero impianto e le soluzioni adottate caratterizzano le tecnologie dei costruttori. Con riferimento ai gassificatori a flusso trascinato sono
individua bili quattro sistemi principali:
A)
COV-
,r ,
< .., ..,. '
sc..tr 1:.,.
D((
~~
Con "syngas coolers" radiativo e convettivo (fig.8.4A): il raffreddamento ad

'"'
alta temperatura, cio dalle condizioni di uscita del gassificato re
---l> (1200+1400C) fino a un livello termico pi moderato (circa 900C) avviene in
uno scambiatore radiativo (dove il meccanismo di scambio prevalente
l'irraggiamento ), in cui si solidifica IQ.__s!f-9. che viene poi separato da un ciclone. Ad esso segue uno scambiatore corwettivo, che porta i gas a temperature
di 250-300C. Entrambi i syngas coole~s producono vapore ad alta pressione
8.7

~f.u'.
c
~
<'NLn
llt2hAL [
:,.P l"'
,..(GvA
ed effettuano quindi un recupero termico efficiente. E' una soluzione per ad

elevati costi d'investimento. Un esempio di realizzazione l'impianto di Tampa
(Florida) con tecnologia Texaco.
Con spegnimento ("quench") dei gas ad alta temperatura (fig .8.4D) con inie-.
zione di acqua o di slurry acqua-carbone (nel qual caso si ha un secondo stadio di gassificazione) fino a riportare la temperatura a valori pi moderati, attorno a 900-1000C, con solidificazione delle ~ prima di arrivare ad uno
scambiatore convettiv.o che produce vapore a~ ,alf.a pressione. Un esempio di
realizzazione l'impianto di Wabash River (USA) cpn tecnologia Destec.
~c-lC.Lo'fl(.
.r
!G=2.1 36, T=1327, p=60I

carbone: G=1, T=15
comp. % in massa:
61.27 C, 4.69 H,
8.83 O, 1.1 N, 3.41 S
! a=o.1s l
~-~~~--~
G [kg/kg carbone]
T [0 C], p [bar]
E [en.elettrica, MJ]
Q [calore, MJ]
12.O umidit, 8. 70 ceneri

LHV=24.826 MJ/kg
HHV=26. 143 MJ/kg
del proato). Si
acqua: G=0.322,
T=15, p=72
energia elettrica
11 23 kJ
4.52%
syngas: G=1.667
comp. % in volume:
52.1 CO, 10.8 C02,
35.0 H2 2. 1 Ar+N2+H20
LHV= 11.183 MJ/kg
HHV=11.928 MJ/kg
carbone (LHV)
24826 kJ
perdite termiche
150 kJ
0.60%
recupero termico
syngas
5360 kJ
21 .59%
interrefr. ASU
957 kJ
3.86%
gas di sintesi (LHV)

18644 kJ
incombusti, ceneri,
condense
266 kJ
_ %
H2S (LHV)
1 07
572 kJ
2.30%
Fig.8.3: Bilancio di massa, di specie chimiche e di potenza termica di un gassificatore a flusso trascinato, alimentato da carbone sub-bituminoso (Illinois #6).
8.8
--
GASSIFICATO RE
carbone
GASSIFICATO RE
carbone
02
ricircolo
syngas
\
T= 250C
02
T=250C
SYNGAS
COOLER
CONVETTIVO
--
carbone
GASSIFICATORE
carbone
GEN . VAPORE LP
GASSIFICATORE
02
SCRUBBER
ceneri,
fanghi
Fig.8.4: Schemi di principio dei sistemi di raffreddamento ad alta temperatura del

gas grezzo di sintesi, con particolare riferimento ai gassificatori a flusso trascinato.
Quench ad alta temperatura mediante ricircolazione di gas di sintesi gi raffreddato (fig.8.4B). Anche qui segue la rimozione dello slag e lo scambiatore
convettivo, con produzione dj vapore ad alta pressione. Due esempi di rea lizzazione sono gli impianti di Buggenum (Olanda) e Puertollano (Spagna) con
tecnologia Shell e Prenflo.
Quench completo (fig.8.4C): il gas raffreddato da un ingente quantit ativo di
acqua, sinoa portarlo a saturazione, ovvero a una temperatura che dipende
dalla pressione del gassificatore e che per i valori pi consu eti attorno ai
250C. In questo modo vengono eliminati i syngas coolers, con importanti riduzioni del costo d'investimento e decisivo aumento dell'affidabilit. Tuttavia
viene abbassato drasticamente il livello di temperatura a cui possibile recuperare il calore. Infatti a valle del quench possibile produrre vapore a non
pi di 10+20 bar (in dipendenza dalla pressione di gassificazione e dalle esigenze di processo) recuperando calore prevalent emente dalla condensazione
combinati
8.9
dell'acqua evaporata nel quench), mentre nei casi precedenti era possibile
generare vapore di alta pressione (da 100 a 140 bar, a seconda dei requisiti
del ciclo di potenza). Esempi significativi di realizzazione con tecnologia Texa co sono i tre impiant i italiani di gassificazione di residui di raffineria, situati a
Sarroch (Sardegna), Falconara (Marche) e Priolo Gargallo (Sicilia), che hanno
raggiunto livelli elevatissimi di disponibilit o operabilit, confermando la maturit della tecnologia.
Gli apparati di fig.8.4 non completano il recupero termico: ad essi seguono altri
scambiatori, meno impegnativi dal punto di vista progettuale ed economico, per
ridurre la temperatura fino a circa 40+50C. Il calore utilizzato per scopi diversi
(preriscaldamento del gas depurato anche mediante saturazione, generazione di
vapore a bassa pressione, etc.), la cui discussione generale risulterebbe troppo di
dettaglio rispetto ai fini di questa trattazione.
8.1.4 Depurazione
del.. syngas
.... ...__
...
Il gas prodotto dai gassificatori caratterizzato da un contenuto di ceneri fini
(fly-ash), di particolato e di acidi solforati tali da renderne impossibile un uso diretto come combustibile. Il filtraggio fisico (rimozione di particelle solide) pu essere
effettuato a secco, con cicloni e filtri, e/o a umido, mediante lavaggio con acqua
(scrubbing) . I cicloni sono spesso impiegati a monte dei syngas cooler convettivi,
per rimuovere le particelle solide di maggiori dimensioni e ridurre erosione e sporcamente di questi scambiatori: sono economici ma inefficienti per le particelle pi
piccole. Gli scrubbers, usati a valle dei syngas coolers, consentono invece una rimozione molto sicura dei solidi e raccolgono in soluzione le tracce di NH3, HCN e
metalli alcalini (Na, K, Li). Queste sostanze causerebbero problemi di emissioni e di
corrosione della turbina e pertanto gli scrubbers sono largamente utilizzati negli
impianti IGCC. Le acque raccolte dagli scrubbers vanno trattate e in parte riciclate,
con un'impiantistica di impatto non trascurabile. Le filtrazioni a secco sono possibili,
ma richiedono anche l'aggiunta di reagenti per assorbire i metalli e l'ammoniaca .
Particolarmente importante la rimozione e il trattamento dei gas acidi,
principalmente ~tLzS (la COS presente viene convertita ad ,H2S in un reattore di idrolizzazione, in cui ragisce con acqua), essenziali per limitare l'emissione in atmosfera di biossido di zolfo, uno degli inquinanti prodotti dalle centrali che utilizzano
combustibili pesanti. Il processo consiste di pi impianti in cascata:
La separazione dei gas acidi: avviene mediante assorbimento di HzS in reagenti chimici (es : soluzioni di acqua e mono- e/o di-etanol-ammine) o in solventi fisici (es: Selexol). I processi di assorbimento di gas sono favoriti da:
o alta pressione,
o bassa temperatura .
Ci giustifica la necessit di portare il syngas a temperatura ambiente per la
rimozione dei gas acidi (H2S e COz). La soluzione ricca di H2S viene rigenerata
rilasciando il gas acido, operazione opposta all'assorbimento che richiede
quindi bassa pressione (parziale!) e/o alta temperatura: la rigenerazione pu
avvenire quindi per risca ldamento e/o per effetto di una diminuzione di pressione (flash). I due effetti sono combinati nell'operazione di "stripping", solitamente utilizzata con i solventi chimici, in cui il gas acido viene liberato in
una corrente di vapor d'acqua in cui ha una pressione parziale molto inferiore
che nella soluzione; il vapore viene generato mediante ebollizione di parte
della soluzione stessa con somministrazione di calore fornito dall'esterno.
8.10
Impianto Claus: un processo per la produzione di zolfo elementare a partire

da H25, basato sull'ossidazione per combustione del gas acido (esotermica,
che produce 502) e sulla reazione endotermica 2 Hz5 + 502 -> 35 + 2H20 .
Impianto di trattamento dei gas di coda del processo Claus (5COT): serve a
una depurazione finale dei gas combusti prodotti dalla fornace Claus e a una
rimozione pi completa dello zolfo.
I processi segnalati sono perfettamente noti nell'industria chimica e petrolifera e
non sono da considerarsi un elemento critico negli impianti IGCC. La rimozione dei
composti solforati dal syngas pressoch complet a (l'efficienza supera facilmente il
99%) e lo zolfo viene prodotto in forma commerciabile. Questo uno dei principali
punti di forza degli impianti IGCC: nessun'altra tecnologia di potenza in grado di
risolvere cos brillantemente i problemi ambientali legati alla presenza di zolfo nel
combustibile. Ci consente agli IGCC di operare con combustibili ad elevatissimo
tenore di zolfo, come il tar di raffineria o il petcoke, pur rispettando le normative
pi stringenti sulle emissioni.
Negli ultimi anni grandi sforzi sono stati dedicati allo sviluppo di sistemi di
pulizia a caldo del gas di sintesi (noti con l'acronimo HGCU: hot gas clean-up).
Infatti, qualora si riu scisse a rimuovere il vincolo imposto dai processi di desolforazione sopra segnalati (operare a temperatura pi bassa possibile, per fa ci litare
l'assorbimento), effettuando tutte le operazioni di pulizia a temperature dell'ordine di 350+550C, si ot terrebbe una notevole semplificazione dell'impianto, riducendo l'importanza delle apparecchiature di recupero termico, e un miglioramento del rendimento, in quanto il calore sensibile del syngas costituirebbe un apporto diretto di energia al processo di combustione finale. I sistemi HGCU sono basati su una filtrazione fisica con filtri ceramici e su assorbimento dei gas acidi su
letti di ossidi metallici (Fe, Zn), rigenerati con aria. Ad oggi, tuttavia, questi dispositivi non sono disponibili a livello n industriale n dimostrativo su larga scala: oltre ai problemi di sviluppo dei componenti sopra citati (in particolare i filtri
ceramici), permangono riserve circa la rimozione dell'ammoniaca e dei metalli
alcalini e circa l'efficienza di rimozione dello zolfo, che inferiore a quella dei sistemi a freddo, perdendo (in parte) una dei punti di forza dei sistemi IGCC.
8.1. 5 La sezione di potenza

In linea di principio, la sezione di potenza consiste essenzialmente in un ciclo
combinato, come quelli alimentati a gas naturale, con un apporto aggiuntivo di vapore ricavato dal recupero termico del syngas, che verr espanso dalla turbina a
vapore insieme a quello generato dal recupero termico a valle della turbina a gas.
Prima di completare la descrizione delle macchine e dell'impianto importante chiarire le implicazioni del bilancio energetico del gassificatore (fig.8 .3). Come
gi visto, abbiamo due rilevanti flussi di energia destinati alla sezione di potenza:
il syngas, con il suo LHV, che alimenter la turbina a gas e che verr convertito in potenza con un rendimento simile a quello di un ciclo combinato,
il vapore, dal recupero termico, che verr convertito in potenza con un rendimento tipico di un ciclo a vapore (o inferiore, nel caso di quench completo),
certamente inferiore a quello di un ciclo combinato.
Dato che la somma dei due contributi pu essere considerata, in primissima analisi,
circa costante in diversi processi di gassificazione, si ricava facilmente che maggiore la 'co Id gas efficiency' (cio il primo flusso rispetto al secondo) maggiore do-
8.11
vrebbe risultare il rendimento lordo di conversione in elettricit. Le implicazioni di

questo semplice approccio, pur nei suoi limiti, sono importanti :
La gassificazione ad aria comporterebbe un forte aumento della potenza termica recuperabile dal syngas grezzo, in quanto la sua portata risulterebbe notevolmente incrementata dall'azoto introdotto nel sistema con I'Oz, azoto che
dovrebbe essere portato alla temperatura del gassificatore a spese del potere
calorifico del syngas. Diminuirebbe molto la 'cold gas efficiency' (sotto il 50%
nei tipi a flusso trascinato), spostando la produzione di potenza verso la sezione a vapore, meno efficiente. Questo, oltre a motivi economici e progettuali gi accennati, ha decretato il successo della gassificazione ad ossigeno.
I gassificatori che producono gas pi freddi (quelli a letto fisso o fluido) dovrebbero risultare pi efficienti, per la minor potenza termica nel syngas grezzo a favore del potere calorifico. Questo potenziale vantaggio diverrebbe determinante con la gassificazione ad aria, pi proponibile per sistemi a letto
fl uido ( stato realizzato un impianto dimostrativo negli USA da circa 100
MWe, con per scadenti risultati di esercizio). La diffusione di queste tipologie
di gassificatore per ostacolata da altri motivi di carattere pratico.
, ridu-
Chiariti questi aspetti di carattere generale, importante discutere le problematiche specifiche per l'impiego con gas di sintesi delle turbine a gas gi esistenti, progettate per il funzionamento a gas naturale:
Il gas di sintesi ha un potere calorifico inferiore (LHV) assai inferiore rispetto a
quello del gas naturale, essendo costituito da CO e Hz che hanno LHV rispetti3
vamente di 12.6 e 10.8 MJ/Nm (contro 35.8 del metano), oltre a una certa
frazione (15-25%) di inerti (COz, Nz, HzO). Inoltre, I' LHV del syngas finale
tende a diminuire ulteriormente perch pratica comune diluire il gas di sintesi con acqua e con azoto, sia per limitare le emissioni di NOx (vedi a seguito) che per motivi di recupero termico (preriscaldamento del syngas per saturazione con acqua calda ottenuta nel raffreddamento finale del syngas freddo). I valori di LHV del sy ngas fi nale diluito pi frequentemente riscontrati
3
(con gassificazione ad ossigeno) sono dell'ordine dei 477 MJ/Nm , in dipendenza appunto dal grado di diluizione (assai variabile). In termini massici, ci
pu corrispondere a 5+8 MJ/kg (8712 prima della diluizione), contro i 46+50
del gas naturale
Pertanto, la portata massica di combustibile diviene da 5 a 10 volte superiore
a quella di gas naturale, a pari potenza termica sviluppata: come indicazione
di larga massima, essa costituisce il 10+18% di quella di aria elaborata dal
compressore. A pari portata d'aria (operando cio il compressore in condizioni
nominali), aumenterebbe in misura non dissimile la portata di fluido che espande nella turbina, rispetto a un caso a gas naturale.
Qualora ci fosse possibile, l'aumento di portata comporterebbe un proporzionale aumento di potenza della turbina e un ben pi sensibile aumento della
potenza dell'intero turbogas (207 30%), perch la potenza assorbita da l compressore resterebbe, in prima analisi, inalterata.
L'aumento di portata in turbina comporta per un aumento della pressione al
suo ingresso. Il compressore quindi chiamato a sviluppare un rapporto di
compressione pi elevato: occorre verificare che non vengano superati i margini di stalla, altrimenti necessario aumentare la sezione di passaggio degli
ugelli della turbina o aggiungere stadi di alta pressione al compressore (modi-
8.12
fiche piuttosto complesse e costose), oppure ridurre la portata d'aria agendo

sulle palettature regolabili del compressore, in parziale chiusura anche a piena
potenza (rinunciando ad una parte dell'aumento di potenza conseguibile).
Altre modifiche, ma di minor rilievo, riguardano il combustore, per consentire
il maggior flusso di combustibile. In generale, i costruttori non ritengono necessario limitare significativamente la temperatura di ing resso in turbina rispetto al funzionamento a gas naturale, viste le ottime caratteristiche fisiche
del gas di sintesi.
Una problematica importante connessa alle emissioni di ossidi di azoto. Con
combustibili ricchi di idrogeno si hanno due conseguenze: (i) la temperatura
della fiamma stechiometrica pi elevata che bruciando metano e quindi in
una combustione diffusiva si ha maggior formazione di NO (par .7.2.2), (ii)
non sono utilizzabili, ad oggi, combustori a fiamma premiscelata, viste le caratteristiche dell'idrogeno (alta velocit di fiamma, amplissimo campo di infiammabilit). Pertanto, l'abbattimento delle emissioni NOx si pu ottenere solo diluendo il combustibile con un inerte, ovvero l'azoto, che fortunatamente
in un IGCC disponibile gratuitamente in grandi quantit come sottoprodotto
dell'impianto di separazione aria. Qualora tale misura non sia sufficiente, per
limiti tecnici di varia natura, pu divenire necessario ricorrere ad una rimozione catalitica (SCR, par.7.4).
Nonostante tutti gli elementi segnalati, la conclusione che le modifiche richieste
alle turbine a gas sono relativamente modeste, rispetto al contenuto tecnologico
generale delle macchine, e quindi si tratta sostanzialmente della stessa macchina,
in una versione pi o meno adattata. Il punto di forza della tecnologia IGCC, rispetto ad altri sistemi innovativi, quello di non richiedere lo sviluppo radicale di nuove
macchine, con le incognite tecnologiche e il rischio industriale che ne deriva.
Completiamo la discussione considerando gli altri flussi di massa e di energia, oltre al syngas, possano attraversare la frontiera ideale tra l'impianto di gassificazione e quello di potenza (fig.8.1):
La sezione a vapore del ciclo combinato riceve un input termico (flussi di vapore) non solo dai gas scaricati dalla turbina a gas, ma anche dai gi descritti
processi di raffreddamento del syngas. E' bene precisare che molto spesso i
syngas coolers producono vapore saturo a partire da acqua di alimento a sua
volta quasi satura, per motivi di semplicit e di miglior controllo dello scambio
termico. Pertanto la caldaia a recupero privata di buona parte del carico di
evaporazione e quindi i suoi compiti principali sono il preriscaldamento dell'acqua di alimento e il surriscaldamento e risurriscaldamento del vapore.
Altri flussi di acqua e di vapore, seppure con apporti energetici assai inferiori,
sono coinvolti in vari processi: (i) molti gassificatori richiedono una consistente alimentazione di vapore; (ii) in certi casi, il mantello del gassificatore raffreddato con produzione di vapore di media pressione; (iii) il trattamento e
l'eventuale essiccazione del carbone possono richiedere vapore; (iv) nei processi di separazione dei gas acidi richiesto va pore per lo strippaggio; (v)
l'impianto Claus produce vapore dal recupero della combustione di H2S.
E' possibile alimentare l'impianto di separazione aria (ASU) prelevando la
portata d'aria necessaria dalla mandata del compressore della turbina a gas.
Questa soluzione, chiamata "integrata", permette di fare a meno di un compressore ad-hoc per rifornire le colonne di separazione. Tenuto per conto
che le condizioni di mandata del compressore in una turbina "heavy-duty"
8.13
sono attorno ai 400-450C e 15-18 bar, contro i 5-6 bar a temperatura ambiente richiesti dai normali ASU, l'utilizzo della soluzione integrata richiede
di: (i) pressurizzare l'impianto di separazione, che in questo caso produce
ossigeno e azoto a circa 3 bar, (ii) reiniettare l'azoto nella turbina a gas dopo ricompressione, (iii) raffreddare l'aria spillata, recuperando il calore in
modo termodinamicamente corretto. Pertanto l'integrazione tra ASU e turbina a gas complica notevolmente l'assetto e la gestione dell'impianto.
8.1.6 Bilancio generale e prestazioni

La fig.8.5 mostra l'assetto generale, seppur semplificato, di un impianto
IGCC completo, basato su una tecnologia con syngas coolers radiativoconvettivo, in accordo con quanto discusso precedentemente. Si noti: (i)
l'impianto di separazione aria non integrato, (ii) la diluizione con azoto (punto 9)
per abbattimento NOx, (iii) lo scrubber a umido per la pulizia fisica del syngas,
(iv) lo scambiatore di raffreddamento finale del syngas, che produce acqua surriscaldata per l'alimento del saturatore, che arricchisce di vapore il syngas pulito,
(v) l'espansore del syngas, dalla pressione della sezione di gassificazione ( 40-70
bar) alla pressione richiesta dalla turbina a gas (circa 20 bar).
I principali flussi di massa e di potenza di un impianto con questa configurazione sono visibili, a livello di esempio, nelle fig.8.6, in un diagramma dei flussi di
energia. Si pu commentare che:
.......................................................................................................................................
co~~r:;~gre
.
:
:
impianto i
frazionamento !
aria :
comf;;t~ore
: ~
ASU
.m. 02
e.m
.m.
N2
..
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:
'-::. . ~...:::::.::.::..:::::.:::::::.::::.: :::::::::::::::::..:...:::::_._..::::::::_..:.: ~==:::: :::::::: :::::::::::::::::::::::::::::::
syn~as
r-::----------~F==,-~:c-T:--1
~~~!it~vo HP steam
11
!i
::::
radiativo ...
:
:
'1..
.
.l
generatore di
vapore a
recupero
ii
::
syngas depurato
i!
::
..i
i
! ~~~::
.
turb1na a vapore
isola di gassificazione
i i.....................................................
isola di R.Otenza i.
..........................................................................
..}
Fig.S.S: Schema completo di un impianto IGCC con syngas -coo/ers.
8.14
PERDITE
' - - - - TERMICHE
0.88%
RECUPERO TERMICO
SYNGAS
19.3%
RISC. SYNGAS
PULITO
2.28%
PERDITE
TERMICHE
1---I~ EJM T.GAS
0.69%
ESPANSOR
SYNGAS
1.27%
POTENZA
ASUE
COMPR. 02
4.57%
GAS DI
SCARICO
5.07%
PERDITE
TERMICHE
E/M VAPORE
0.46%
AU SILIARI ESTERNI 1.68%

( 1% GASIF., 0.68% Cl Cl.O 01 POTENZA)
Fig.8.6: Diagramma dei flussi energetici di un impianto IGCC.

2
Il valore del rendimento netto finale ottenuto (quasi il 46%) indicativo

delle potenzialit degli impianti IGCC con utilizzo di componenti collaudati
( dello stesso livello t ecnologico a cui abbiamo fatto riferimento nei capitoli 3
e 4 di questo t esto) Tuttavia nelle realizzazion i pratiche alcune semplificazioni adottate e una giustificata prudenza (trattandosi di impianti su cui vi
tuttora una limitata esperienza operativa) hanno comportato livelli di rendi mento significativamente inferiori ( 40-42% e talvolta anche meno).
La separazione aria assorbe circa il 10% della potenza totale dell 'impianto.
La ripartizione della potenza tra turbina a gas e cicl o a vapore, rispetto ai
I val ori riportati in fig.8 .6 non fanno riferimento ad alcun impianto in particolare, ma
sono ricavati da sim ulazioni numeriche svolte al Dipartimento di Energetica del Politecnico d i Milano, che riproducono le prestazioni ottenibi li da impia nti IGCC ottimizzati.
combinati
8.15
convenzionali cicli combinati, nettamente sbi lanciata verso la turbina a vapore, a causa dei flussi di vapore generati dal raffreddamento del syngas,
un contributo ben v isibile a destra di fig.8.6 (circa il 20% dell'input energetico entra nte come LHV del carbone).
Il syngas pulito costituisce l'input principale al ciclo di potenza, ma vi sono
altri flussi rilevanti come da fig.8.6 . E' peraltro da notare la differenza tra
potenza lorda prodotta dai generatori e quella netta esportata, a causa dei
consumi deii'ASU e dei numerosi ausiliari.
8.1. 7 Esperienze, confronti, possibili evoluzioni

Ad oggi sono operativi nel mondo solo una decina di impianti IGCC, alcuni
dei quali operanti a carbone, altri a residu i di raffineria. I primi im pianti di grande
potenza a carbone (Wabash River e Tampa negli USA, Buggenum e Puertollano in
Europa) hanno avuto esperienze piuttosto travagliate nei primi anni di vita operativa, ma hanno per lo pi raggiunto sufficienti valori di disponibilit (attorno alle
6000 ore/anno, anche di pi per Wabash River). I problemi sono stati localizzati
in svariate sezioni di impia nto, non solo nell'isola di gassificazione ma anche nelle
turbine a gas, per le quali si sono verificati problemi, talvolta molto gravi, nelle
operazioni con syngas . Difficoltosa pure stata la gestione e l'operativit degli
impianti. Molti problemi sono stati superati e alcune lezioni sono state imparate,
anche a livello di progettazione e ridondanze. Sono invece state molto positive le
esperienze accumulate negli impianti italiani di raffineria, che hanno mostrato
livelli di affidabilit molto elevati (anche 8000 ore/a nno) in virt di una progettazione pi prudente e improntata ad ottenere la massima operativit degli impianti
(utilizzo del quench totale con abolizione dei syngas coolers, ASU non integrato,
turbine a gas pi collaudate e non di ultimissima generazione, etc.) .
Pertanto opinione di chi scrive che non vi siano problematiche tecnologi che irrisolte nel settore degli IGCC, anche a carbone, tenendo presenti le esperienze accumulate e le prospettive di sviluppo. Chi sostiene di poter oggi costruire
un IGCC a carbone con altissima probabilit di conseguire un esercizio commerciale completamente affidabile, basandosi sulle esperienze fatte, non pu essere
facilmente smentito. E' per inutile negare che il grado di rischio di un investimento per un IGCC sia ad oggi pi elev ato che per una centrale a v apore (USC).
Constatato quindi che ad oggi (2005) le tecnologie USC (per cu i si rimanda
all'appendice A4) sono certamente pi referenzia te dal punto di vista
dell'affidabilit, nel confronto IGCC-USC giocano molti altri fattori controversi:
Costi di investimento. Esistono .segnali per cui il forte divario tra i costi iniziali verificatesi per le prime installazioni di IGCC negli anni '90 (attorno ai
2000 USD/kWei contro i 1000-1200 di USC con dispositivi adeguati di salvaguardia ambientale) sia ad oggi fortemente attenuato se non addirittura annullato. In questo confronto giocano molti fattori legati anche alla singola installazione, ma la differenza nei costi dovrebbe risultare comunque minima.
Efficienza energetica. Le prestazioni termodinamiche (rendimento netto)
sono pure di difficile interpretazione, vista una certa difficolt nel reperire i
dati di esercizio delle centrali attuali (che peraltro spesso cogenerano vapore
e idrogeno, rendendo difficili i confronti). Tuttavia i valori ver ificati in esercizio sono collocati nella fascia del 40-42%, un valore facilmente ottenibile da
moderne centrali USC. Ad oggi non si pu quindi parlare di superiorit termodinamica degli IGCC, anzi i migliori USC sono certamente pi efficienti.
La tecnologia IGCC per suscettibile di importanti miglioramenti di cui par-
8.16
leremo fra poco, per cui in prospettiva si pu ritenere fattibile ottenere rendimenti dell'ordine del 46-48%, superiori a quelli degli attuali impianti a vapore e paragonabili a quelli previsti per gli sviluppi futuri degli USC.
Prestazioni ambientali. Le esperienze fatte sono state tutte positive dal
punto di vista delle emissioni, per cui la superiorit ambientale degli IGCC
resta confermata: le emissioni di NOx sono state controllate senza problemi
con le tecniche segnalate (diluizione con azoto, SCR), le emissioni di polveri
sottili sono t rascu rabili, cos come i sistem i di rimozione dello zolfo hanno
dimostrato grandissima efficienza, ben superiore a quanto conseguibile con
gli "wet scrubber" a calcare e con una movimentazione di solidi ridotta di un
ordine di grandezza. E' vero che, con le normative vigenti, questo punto
determinante solo per cariche ad alto tenore di zolfo come i prodotti di raffi neria (con un buon carbone, come quelli importati in Italia con meno
dell'l% di zolfo, le tecniche applicate agli USC sono pi che soddisfacenti),
ma rende accessibil i risorse fossili altrimenti assai problematiche, come appunto i residui di raffineria. Non va poi dimenticata la problematica delle emissioni di mercurio e di altri metalli pesanti, seppur oggi non regolamentati: il loro abbattimento sarebbe assai meno gravoso nel caso degli
IGCC, in quanto le tecni che di rimozione potrebbero essere applicate alla sola corrente di gas di sintesi (una piccola portata ad elevata pressione) invece che ai gas combusti (una portata enorme a pressione atmosferica).
L'evoluzione degli IGCC prevedibile per i prossimi anni riguarda essenzialmente

l'aumento della competitivit economica, che passa attraverso la diminuzione
dei costi di investimento e l'aumento del rendimento. Le direttive tecniche
su cui sono previste attivit di ricerca e sviluppo a breve e medio termine sono:
Impiego di turbine a gas sempre pi avanzate e con migliori prestazioni: per
gli usi a gas naturale gi disponibile una nuova generazione di macchine
operante a temperature massime dell'ordine dei 1400-1450C con costi
specifici inferiori e rendimenti pi elevati; il loro impiego con gas di sintesi
non immediato, ma certamente prevedibile.
Processi innovativi per la separazione aria, con membrane chiamate ITM o
OTM (Ion/ Oxygen Transport Membrane), prossime alla commercializzazione . In queste membrane l'ossigeno migra in forma ionica dal flusso di aria
compressa prodotto dalla turbina a gas verso il lato "permeato": viene eliminato il costoso e complesso processo criogenico degli ASU attu ali.
Miglioramento dei processi di gassificazione, sotto diversi aspetti: (i) affidabilit e durata (materiali, refrattari) , (ii) prestazi oni termodinamiche (tipologie con alimentazione a secco, con doppio stadio e altro), (iii) capacit di
utilizzo di cariche diverse (esempio: carboni poco pregiati, ligniti, etc.).
Standardizzazione dei processi, dei componenti e dei controlli .
Tutta via, in questo contesto, l'evoluzione che potrebbe rivelarsi determinante per
decretare il successo (a medio-lungo termine) degli IGCC l'applicazione di tecniche di cattura di C02 e di produzione idrogeno, di cui parleremo brevemente al cap.8.3.
8.17
8.2 I letti fluidi pressurizzati
8 .2.1 La combustione a letto fluido

La combustione a letto fluido (FBC: fluidized bed combustion) un processo
da considerarsi alternativo ai tradizionali metodi di combust ione in caldaia, utilizzato preferibilmente per combustibili solidi "difficili" da trattare, ovvero caratterizzati
da pezzature irregolari, scarsa densit energetica e presenza di elementi indesiderati, come elevati tenori di acqua, ceneri, zolfo e altro (per esempio: carbone, anche di bassa qualit, ligniti, biomasse di vario tipo, cippato di leg na, combustibili
derivati da rifiuti solidi urbani). La FBC consiste nel dist ribuire il combustibile in un
letto di elementi inerti, mantenuto allo stato "fluidizzato" da un flusso di aria comburente che attraversa il letto con un'opportuna velocit. La temperatura del letto
viene controllata asportando calore, in genere mediante produzione di vapore, con
fasci tubieri al contorno del letto e in certi casi addirittura inseriti nel letto stesso. I
gas combusti sono generalmente prodotti a temperatura moderata, dell'ordine di
800+900C (vedremo fra poco la ragione della scelta di questi valori); all'uscita dal
FBC subiscono una filtrazione mediante cicloni, che separano le particelle solide
trascinate dal flusso gassoso, riciclandole nel letto fluido. La fig.8. 7 mostra una
sezione di un combustore a letto fluido, in cui si possono notare i componenti funzionali descritti (elementi di scambio termico, ciclone, sistema di adduzione dell'aria). La quantit di particelle solide trascinate dal flusso di gas definisce due diverse
categorie di FBC, ambedue presenti sul mercato:
.-------------------------------~
A letto bollente: la velocit

del gas nel letto relativamente bassa (1+1.5 m/s) e la
quantit di particelle trascinate pi contenuta possibile
(la fig.8.7 rappresenta un FBC
di questo tipo).
A letto circolante : la velocit assai pi elevata ( 4+8
mjs) e i gas trascinano notevoli quantit di solidi. Questi
vengono separati dal ciclone,
raffreddati in uno scambiatore
"a letto fluido" e reinseriti nel
letto di combustione (fig .8.8).
:Jrevemen-
SCARICO GAS
Questi ultimi sono pi compatti, in

virt della maggior velocit di attraversamento, hanno minori problematiche di scambio termico, in
ARIA
quanto questa operazione in buona parte effettuata fuori dalla zona
di combustione, non presentano
necessariamente maggiori perdite di
carico (in quanto aumenta il grado Fig.8.7: Schema funzionale di un combustodi vuoto nel letto), ma sono di pro- re a letto fluido, di tipo "bollente".
8.18
CALDAIA
CONVETTIVA TURBINA
SILO
COMBUSTIBILE
MACINAZIONE
Fig.S.S: Schema funzionale di un combustore a letto fluido, di tipo "circolante".

gettazione, messa a punto e conduzione pi difficoltosa.
I punti di forza degli FBC rispetto alle tradizionali caldaie risiedono in: (i)
possibilit di maneggiare i pi svariati combustibili, poich i tempi di residenza nella
zona di combustione sono di ordini di grandezza superiori a quelli delle caldaie e
quindi la loro completa ossidazione diventa possibile anche in assenza di pretrattamenti, e (ii) moderate temperature di funzionamento, che risolvono numerosi
problemi legati alle emissioni. Quest 'ultimo punto va approfondito, essendo determinante nella tematica di utilizzo "pulito" del carbone. Bisogna considerare che:
Come abbiamo visto al Cap. 7, la formazione di NO fortemente influenzata
dalla temperatura: a valori intorno a 850C, la produzione di NO termico
virtualmente assente. E' vero che localmente (cio nell'immediato intorno
dell'elemento di combustibile) la temperatura pu essere pi elevata e che
rimane in parte il contributo dei fuel-bound NO, ma le emissioni tipiche degli
FBC sono notevolmente limitate e non richiedono in generale trattament i dei
gas combusti per rispettare le normative vigenti.
Le emissioni di S02, che si forma comunque in sede di combustione, possono essere facilmente abbattute aggiungendo nel letto un opportuno quantitativo di sorbente, ovvero di materiale a base di calcio (tipicamente il carbonato di calcio, CaCOJ, pi noto come calcare) che "assorbe" I'S02 formando solfato di calcio (CaS04) secondo le reazioni:
CaC03 ~ C02
CaO
CaO
+ S02 +
V2 02 ~ Ca504
La calce attiva (CaO) pu formarsi anche da calce idrata Ca(OHh o da dolomite

(CaCOJMgCOJ). L'addizione del sorbente ben v isibile nelle figure 8. 7 e 8.8. E'
essenziale rilevare che la reazione particolarmente attiva nel campo di temperature comprese tra 800 e 870C (fig.8.9) e ci determina la temperatura di funzionamento del letto fluido, mantenuta in questo intervallo proprio per consent ire la
desolforazione in modo semplice ed economico. E' poi necessario che nel letto sia
presente una quantit sufficiente di calcare al fine di ottenere

elevati valori dell'efficienza di
rimozione dello zolfo (fino al1'85-90%). La quantit introdotta individuata dal rapporto
8.19
cJ2. 100
~~
90 ;::::
80
;o ~~ec:~~)~~~~~lo~i ~~~ o~~:= c~

0
~~~:~i~~~~e ~:n~i~p~~=
ro
l. . . . . ...
::! ___ \ ..
.... \
i Ca/S
70
60
..
= 3
~1
tuni sono attorno a 2, con quindi un ampio eccesso di calcio.

zione
lCa/S
r--
!:! . . . . . . . .
giunti: (i) una caldaia a recupeu so

i
ro convettiva in grado di raf700

750
800
850
900 950
freddare i gas combusti da
Temperatura del letto, C
850C (circa) alla temperatura
finale (100+150C); (ii) dei filtri Fig.8.9: Esempio di dipendenza dell'assorbielettrostatici o a maniche, per mento dello zolfo dalla temperatura operativa di
rimuovere i solidi e le polveri di una caldaia a letto fluido, per due valori del rapgranulometria pi fin e, nei con- oorto molare tra calcio e zolfo.
fronti dei quali i cicloni sono
inefficaci. Questi elementi sono chiaramente rappresentati in fig.8.8.
I combustori a letto fluido possono operare a pressione atmosferica (nel qual
caso si usa l'acronimo AFBC: Atmospheric FBC) o a pressione piuttosto elevata
(con acronimo PFBC: Pressurized FBC), in genere compresa tra 10 e 18 bar. Il secondo caso qu ello di interesse nelle applicazioni delle turbine a gas, come vedremo nel prossimo paragrafo. La pressione non influisce in modo sostanziale sulle
caratteristiche operative delle caldaie: bisogna per rilevare che la maggior densit
del comburente e dei gas favorisce l'ottenimento di dimensioni pi compatte, aument a la reattivit della carica e incrementa lo scambio termico. Per contro, oltre
all'ovvio problema di contenimento della pressione, diventa pi complesso il sistema di caricamento del combustibile, come gi visto nei gassificatori.
5J
8 .2.2 Utilizzo delle turbine a gas con i PFBC

Il "matrimonio" tra una turbina a gas e un combustore a letto flu ido consiste
nell'utilizzo del compressore del turbogas come elemento necessario a fornire l'aria
comburente pressurizzata al letto stesso (che sar quindi un PFBC), mentre la turbina servir a produrre energia meccanica espandendo i gas combusti prodotti dal
letto. Non bisogna per pensare che il PFBC sostituisca semplicemente il ben noto
combustore della turbina a gas. I nfatti il letto fluido non un combustore adiabatico, ossia il calore sviluppato dalle reazioni di combustione non serve solo ad aumentare la temperatura dei gas combusti, ma in buona parte dedicato a produrre
vapore, che costitu isce un flusso di energia uscente dal ciclo a gas (fig.8.10). La
rimozione di calore dal letto fluido essenziale, come gi visto, a moderare la tem peratura del letto e a consentire la desolforazione con sorbente. La conseguenza
diretta di questo approccio che i gas combusti sono disponibili per l'espansione a
temperatura di circa 850C, un valore drasticamente pi basso di quelli riscontrabili
nella pratica delle turbine a gas (1300C e oltre). In pratica, le esigenze di fu nzionamento impongono un tetto massimo di temperatura al ciclo t ermodinamico, che
limita in modo evidente le possibilit del cicl o a gas in t ermin i di rendimento e di
lavoro specifico e non consente di seguire l'evoluzione tecnologica delle macchine.
8.20
I l ciclo termodinamico risulCombustore

tante quindi un ciclo ibrido tra
a letto fluido
quello di un ciclo combinato gasvapore (in cui tutto il calore di
combustione elaborato dalla turbina a gas) e quello di una centrale
a vapore (in cui tale calore invece integralmente trasferito al vapore). I l ciclo a vapore gode comunque di un apporto termico (visibile
in fig.8.10) di recupero dai gas
scaricati dalla turbina, anche se
recupero
questi si trovano a temperatura
molto pi bassa rispetto al caso di
un ciclo combinato, a causa della
minor temperatura all'inizio dell'e- Fig.8.10: Schema concettuale di accoppiaspansione .
mento tra una turbina a gas e un combustore
Trattandosi di una soluzione a letto fluido pressurizzato . Sono evidenziati i
intermedia tra cicli combinati e cicli flussi termici verso il ciclo a vaoore.
a vapore, ma con prevalenza di
quest'ultimo in term ini di produzione di potenza e soprattutto con una parte di ciclo
a gas gravemente limitata in temperatura, il rendimento dell'impianto non risu lta
dissimile di quello di un ciclo a vapore con analoghe condizioni del vapore, nonostante la presenza di un picco di temperatura fino a 850C, un valore irraggiungibile nei cicli a vapore. E' certamente da escludere la possibilit di ottenere rendi menti
simili a quelli dei cicli combinati a gas naturale .
Pure rispetto agli IGCC non vi sono discriminanti sostanziali in termini di
rendimento, ma va notato che il miglioramento dei PFBC non passa attraverso l'evoluzione delle turbine a gas, come nel caso degli IGCC, ma semmai richiede un
avanzamento delle condizioni del vapore, sulla fa lsariga seguita dai cicli USC.
Inquadrato cos il problema generale, osserviamo con maggior dettaglio alcuni aspetti delle cent rali PFBC. La turbina a gas da utilizzarsi in questi impianti
molto diversa da un'unit per gas naturale : operando a bassa temperatura non ha
praticamente necessit di raffreddamento int erno, ma dovendo sopportare un fl usso di gas non perfettamente depurato da polveri e particelle fi ni deve avere una
costruzione pi robusta e meno sensibile ad effetti erosivi. La potenza da essa sviluppata, in relazione a quella della turbina a vapore, nettamente inferiore rispett o
a quanto si rileva in un ciclo combinato o in un IGCC: il suo lavoro specifico limitato dalla bassa temperatu ra in ingresso in turbina. Per aumentare il contributo del
ciclo a gas possibile adottare la compressione interrefrigerata, con recupero del
ca lore per il preriscaldamento dell'acqua di alimento del ciclo a vapore. In fig.8.11
rappresentato l'assetto del ciclo adottato in alcune realizzazioni. Si noti che il preriscaldamento dell'acqua di alimento fornito dal recupero termico dall'intercooler
(a bassa pressione) e dalla caldaia a valle della turbina (a lta pressione). La genera zione di vapore e il surriscaldamento sono operati nel combustore a letto fluido. Il
PFBC opera a pressioni attorno a 15+18 bar e temperatura di 850+870C; il contenuto di ossigeno nei fumi di circa il 6%, come usuale nella combustione del carbone (anche se nelle migliori caldaie a polverino si verificano valori pi contenuti) .
I n queste condizioni, la potenza sviluppata da lla turbina a vapore notevolmente
superiore a quella della turbina a gas (es. : circa 280 MW contro 70, in una serie di
impianti da 350 MW proposti da ABB, con una realizzazione in Giappone - Karita).
8.21
Gli impianti PFBC a carbone hanno avuto una certa diffusione verso la fine degli
anni '90, mentre oggi le applicazioni pi frequenti dei letti fluidi (in realt pi spesso con soluzioni a pressione atmosferica) sono relative all'utilizzo di biomasse e di
combustibili derivati da rifiuti (CDR).
Filter
Stack
~lJJ,-~'"'"'
.,._
High presure preheaters
- -..;:.._
-- ----
Feed pump
Fig.8.11: Schema di una centrale PFBC con turbina a gas inter-refrigerata e recupero del calore per riscaldamento dell'acqua di alimento (fonte: ABB)
8.2.3 I PFBC di 2a generazione

I limiti degli impianti sopra descritti sono determinati dal tetto massimo di
temperatura del ciclo imposto dalle condizioni operative del letto fluido. Per superare questo limite sono oggi allo studio dei sistemi "ibridi" tra IGCC e PFBC, da taluni
appunto chiamati letti fluidi di 2a generazione. Il concetto base di questi impianti
illustrato nella parte alta della fig.8.12: si tratta di operare una gassificazione parziale del carbone in un gassificatore a letto fluido alimentato ad aria; il char residuo
(punto TS), ancora ricco di carbonio, poi bruciato in un letto fluido. I gas combusti uscenti dal letto di combustione (punto G4) con un opportuno contenuto di ossigeno servono, dopo filtrazione, come comburente per il gas di sintesi prodotto dal
gassificatore (punto Sl). In questo modo possibile alzare la temperatura massima del ciclo fino ai livelli tipici della TIT nelle moderne turbine a gas. Si superano
cos le limitazioni prima discusse per i PFBC, con un netto miglioramento della termodinamica del ciclo e un drastico incremento della potenza della turbina a gas.
Pi in dettaglio, si pu notare che il flusso termico dal combustibile al ciclo termedinamico differisce da quello di un ciclo combinato solo per il flusso di vapore V4 di
raffreddamento del letto di combustione, assai limitato rispetto a quanto avviene in
un PFBC convenzionale. Il ciclo a vapore ha il suo maggior input en~rgetico dal recupero termico dai gas scaricati dalla turbina a gas, come in un impianto IGCC. A
conferma di ci, la potenza prodotta dalla turbina a gas risulta preponderante rispetto a quella della turbina a vapore. Sono previsti, per impianti PFBC di seconda
8.22
generazione su scala industriale, rendimenti netti dell'ordine del 48+49%, con possibilit di superare nettamente la soglia del 50% con turbine a gas avanzate.
51
A : ar ia
G : gas combusti
S : gas di sint esi
T: solidi
V: vapore
W : acqua
ceneri
Gasificatore
a let t o
f luido
A3
52
Combust ore
A4
G2
Al
Turbina a gas
Fig.8.12 : Schema di impianto con gassificazione parziale e combust ione a letto

fluido dei residui, con filtrazione a caldo del syngas e dell'aria viziata.
Questa tipologia impiantistica teoricamente promettente : intri nsecamente superiore ai PFBC perch supera i suoi limiti costituzionali e, rispetto agli IGCC,
consente una drastica semplificazione dello schema funziona le, conservando in parte la semplicit dei PFBC. Infatti la gassificazione ad aria e la desolforazione
operata con aggiunta di sorbente: ci consente l'eliminazione del l'impia nto di sepa razione aria, del processo di raffreddamento del gas di sintesi e del sistema di assorbimento dei gas acidi e dei loro trattamenti, anche se l'efficienza di ri mozione
dello zolfo nei letti fluid i notevolmente inferiore a quella ottenibile neg li IGCC (es:
92% contro 99% e pi). I maggiori ostacoli tecnologici sono:
la messa a punto del sistema ibrido di gassificazione- combustione,
la progettazione del combustore, che ha caratteristiche molto diverse da
quelle di una turbina a gas, dovendo operare con un comburente gi parzialmente combusto (e quindi con eccessi d'aria praticamente nulli) e con un
syngas a basso potere calorifico, a seguito della gassificazione ad ari a,
il sistema di filtrazione a caldo sia del gas di sintesi che del gas uscente il
combustore a letto fluido (da alcuni chiamato "aria viziata") .
L'ultimo forse il punto pi critico, perch, a differenza dei PFBC, i cicloni non sono
considerati sufficienti a garantire il livello di filtrazione richiesto da una moderna
turbina a gas dotata di sofisticati sistemi di raffreddamento e molto sollecitata dal
punto di vista meccanico e termico. E' necessario utilizzare filtri ceramici, la cui
messa a punto un problema ad oggi non del tut to risolto in termini di affidabilit.
8 .23
8 .2.4 Altre configurazioni: EFCC
G3
rim ozione
IGCC (es:
Nella letteratura specializzata, sono state analizzate molte configurazioni

impiantistiche che consentono l'utilizzo del carbone con tecnologie basate sulle turbine a gas, o comunque diverse da quelle dei classici cicli a vapore . Senza scendere
a livello eccessivamente specialistico, vale la pena di citare il ciclo a combustione
esterna (EFCC: Externally-Fired Combined Cycle) che prevede la combustione del
carbone in una caldaia atmosferica posta allo scarico della turbina a gas (fig.8.13):
il calore entrante nel ciclo a gas ottenuto raffreddando i prodotti di combustione,
che riscaldano l'aria compressa mediante uno scambiatore ceramico posto prima
dell'espansore. La turbina a gas funziona quindi esclusivamente ad aria. A seguito
dello scambiatore ceramico, i gas combusti sono inviati a una caldaia a recupero,
che alimenta un ciclo a vapore bottoming, e subiscono trattamenti di filtraggio,
desolforazione e denitrificazione del tutto simili a quelli usati per le centrali a vapore (app.A4) . Si tratta di una soluzione attraente, perch termodinamicamente
molto simile a un normale ciclo combinato
Caldaia a
recupero e - - - t (ha pertanto rendimenti molto elevati) e
ciclo a vapore
non comporta nessun
DeNOx,
elemento di particolare
DeSOx e
criticit, ad eccezione
filtri
dello scambiatore cecarbone
ramico. Purtroppo la
realizzazione di questo
componente (che di
fatto il cuore dell'impianto!) al di l delle
possibilit tecnologiche
attuali, e le ricerche
intraprese in questo
campo
sono
molto Fig.8.13: Schema concettuale di un impianto EFCC (ciclo
lontane dal fornire so- combinato a combustione esterna).
luzioni industriali.
8.3 Cattura della C02

8 .3.1 Aspetti generali
uscente il
non sono
moderna
dal
Abbiamo accennato nel par. 7.6 alla possibilit di "catturare" la C02 prodotta
dalla normale combustione dei combustibili fossili, per evitarne il rilascio in atmosfera, contribuendo cos alla mitigazione dell'effetto serra. In questo testo non si
vuole assolutamente entrare nella polemica, vivissima anche in campo scientifico
oltre che in quello opinionistico, tra coloro che considerano l'aumento di concentrazione di C02 in atmosfera un evento foriero di gravissime conseguenze a livello
planetario e altri che lo ritengono un fattore sostanzialmente innocuo.
E' un fatto invece che qualora, in un futuro non lontano, i governi imponessero gravi restrizioni alle emissioni di C02, penalizzandone la produzione con misure economiche di diversa natura o incentivando la generazione elettrica 'carbonfree', le tecniche di sequestro della C02 potrebbero assumere un ruolo decisivo.
Con il termine 'sequestro' si intende una serie di interventi consistenti in:
8.24
Cattura della C02, ovvero questa non viene dispersa in atmosfera, ma resa
3
disponibile ai confini della centrale ad elevata purezza e allo stato liquido ,
per renderne conveniente e fattibile il trasporto anche su distanze rilevanti.
Trasporto con pipelines.
Stoccaggio finale geologico, per il quale sono disponibili numerose alternative. Le pi attraenti riguardano i giacimenti esauriti o in via di esaurimento di idrocarburi: iniettando C02 in giacimenti di petrolio si ottiene un incremento della produzione, che rende econom ico l'utilizzo della C02 (la
pratica nota come EOR - Enhanced Oil Recovery - ed largamente praticata negli USA). E' altrettanto interessante la soluzione ECBM (Enhanced
Coal Bed Methane): iniettando C02 in formazioni carbonifere si ottiene un
desorbimento di metano dal carbone, che pu essere recuperato ed utilizzato. Altre opportunit prevedono lo stoccaggio in cavit sotterranee artificiali in formazioni saline e, soprattutto, l'iniezione negli acquiferi, dove la
C02 si diluisce e mineralizza nelle rocce ci rcostanti, consentendo un accumulo definitivo. Sono proposte molte altre soluzioni, tra cui lo stoccaggio in
profondit marine (oltre 3000 m di profond it ), ma non sono oggi ritenute
di particolare interesse, anche perch il potenziale di accumulo di C02 con
le soluzioni citate estremamente grande, dell'ordine di molte decine di
anni di produzione (probabilmente centinaia ...) .
Non ci soffermeremo oltre sulla fase di stoccaggio finale, soprattutto perch richiede competenze diverse da quelle espresse in questo testo. Dedicheremo
qualche attenzione invece alla fase della cattura, perch parte integrante dei
processi che avvengono in centrale, infl uisce sulle prestazioni termodinamiche ed
responsabile (dagli studi teorici sinora svolti) della gran parte del costo complessivo di tutta l'operazione di sequestro della C02. Occorre tuttavia chiarire al
lettore che nessuna centrale al mondo dotata di sistemi di cattura (non esistono neanche impianti dimostrativi). La situazione per in rapida evoluzione, anche perch molti organismi stanno riconoscendo un grande potenziale a queste
tecniche (uno fra tutti, il Department of Energy degli Stati Uniti).
8.3.2 Metodologie di cattura

Nella letteratura tecnica esiste una grande variet di configurazioni proposte,
studiate a livello teorico, che sono classificabili in tre categorie :
Rimozione dai gas combusti: si tratta di separare la C02 dai gas combusti senza modifiche sostanziali all'impianto di produzione di potenza (o
con modifiche molto limitate) . Le tecniche di separazione sono concettualmente simili a quelle descritte in 8.1.4 per la rimozione dai gas acidi dal
gas di sintesi di un IGCC, ma sono applicate a portate volumetriche superiori di ordini di grandezza, cio quelle tipiche dei gas combusti, con pressioni parziali della co2 piuttosto limitate e in presenza di ossigeno (che pu
causare una degradazione di certi solventi), condizioni che impongono la
scelta di un sistema di separazione chimica (con formazione di legami chimici tra solvente e gas) invece che fisica (assorbimento/desorbimento). E'
3
La C02 ha il punto critico a 30.98C e 73.77 bar. Per restare liquida alle condizioni
ambiente (15-25C) deve avere una pressione sensibilmente superiore a quella critica. I
valori citati in letteratura sono compresi tra 80 e 150 bar.
8.25
una tecnica applicabile a qualsiasi tipologia di centrale (USC1 IGCC 1 cicli

combinati a gas natura le), anche come aggiunta a un impianto esistente.
Combustione in ossigeno: usando ossigeno come comburente/ i gas
combusti sono composti quasi esclusivamente da C02 e da H20: separata
l/acqua per condensazione nel raffreddamento dei fum 1 si ha a disposizio4
ne una corrente d C02 di buona purezza senza ulteriori processi di separazione gas. In realt i processi di separazione sono spostati da valle a
monte dell'impianto, in quanto necessario adottare un rilevante impianto
5
di separazione aria (ASU) . Un va ntaggio di questa tecnica che l'impianto
non ha un camino (i prodotti di combustione sono inviati al sequestro e si
allontana solo l'azoto puro prodotto daii'ASU) e quindi un impianto 'zeroemissions' in tutti i sensi. L'ossi-combustione pu essere applicata sia a
centrali USC che a IGCC, ma non ritenuta conveniente per centrali a gas
naturale, visto lo scarso contenuto di carbonio del combustibile.
Decarbonizzazione del combustibile: si tratta di riallocare il potere calorifico del combustibile di partenza verso un gas di sintesi privo di carbonio, cio costituit o da idrogeno .
Quest'ultima tecnica al momento ritenuta quella pi promettente/ per cui la

approfondiremo maggiormente. Prima per bene premettere che ogni tecnica
di cattura della C02 non pu non comportare una penalizzazione del rendimento
rispetto a una soluzione di pari t ecnologia che rilascia C02 in ambiente . Ci dovuto a due effetti: (i) la C02 separata un bene termodinamico uscente
dall'impianto, non esistente in natura/ la cui produzione richiede un lavoro reversibile pari alla compressione isoterma dalla pressione parziale nell'ambiente a
quella finale/ (ii) i processi reali utilizzati nella separazione e nella compressione
della C02, che vanno ad aggiungersi a quelli gi presenti nell'impianto, sono irre6
versibi li e come tali comportano una perdita di rendimento
Nel caso della decarbonzzazione del combustibile/ quando applicata al gas
di sintesi prodotto da un IGCC, i processi da aggregare a quelli gi presenti nello
schema base (es: fig.8 .5) sono di entit relativamente contenuta, minimizzando
cos non solo il costo di investimento aggiuntivo, ma anche la perdita di rendimento legata alle irreversibilit addizionali/ che risultano essere molto r idotte.
Infatti, per realizzare la cattura di C02 in un IGCC sufficiente introdurre nei
classici processi di gassificazione due elementi:
4
In realt la corrente finale contiene azoto e argon (provengono dalle impurezze del
comburente), ossigeno (dall'eccesso di 0 2 per completare la combustione), acqua non
condensata, i prodotti di combustione dello zolfo (se presente nel combustibile e non
rimosso in fase gassosa), altri inquinanti (NO, CO). Tali elementi devono restare in soluzione nel flusso di C02 e quindi non devono eccedere certe concentrazioni.
5
L'ossigeno pu essere ricavato anche da altri processi, molto interessanti ma ad oggi
non disponibili per applicazioni industriali. Tra essi possiamo citare la separazione tramite
membrane a trasporto ionico o la Chemical Looping Combustion, in cui 1'02 trasportato
a contatto con il combustibile attraverso la fase ossidata di un metallo (MeO), che, ridotto
a Me dopo la combustione, viene ri-ossidato a contatto con aria.
6
Con le prime due tecniche di rimozione la causa fisica della perdita di rendimento
facilmente individuabile, rispettivamente nei consumi di potenza termica necessari per la
rigenerazione della soluzione che assorbe la C02 dai fumi (strippaggio) e nel consumo di
elettricit per la compressione nella separazione aria (in tutti i casi inoltre necessario
comprimere la COz separata fino ad una pressione sufficiente per la liquefazione e il trasporto, con ulteriori consumi di potenza elettrica) .
8.26
Un reattore di "shift" del syngas, che realizza sul gas di sintesi (composto
da CO e H2) la gi nota reazione CO+H20 ~ C02+H2, che sposta il potere
calorifico del syngas esclusivamente sull'idrogeno. Ci realizzato in un
reattore catalitico posto a valle della pulizia fisica del syngas, che opera tra
i 350 e i 250C; il vapore necessario per la reazione gi presente in
grandi quantit (favorendola) soprattutto nel caso di raffreddamento del
syngas con quench completo (fig.8.4C).
La separazione di C02 dal syngas cos prodotto, con processi di assorbimento di gas acidi del tutto simili a quelli per la rimozione di H2S, ma dimensionati adeguatamente. Si ricordi che in questo caso si tratta di rimuovere un gas ad elevata pressione parziale, con quindi dimensioni e costi
dell'assorbitore molto pi contenuti rispetto a quanto necessario per la separazione dai gas combusti.
Anche in questo caso la COz cos separata deve esse re compressa a una pressione superiore a quella critica per poter essere liquefatta. Il syngas prodotto risulta
pertanto composto al 90% circa da idrogeno, con cui viene alimentata la turbina
a gas che produrr quindi gas combusti virtualmente privi di CO/. Uno schema
completo di impianto riportato in fig.8.14. Rispetto a quello di fig.8.5 occorre
notare che si passati a un sistema di gassificazione con quench (come gi detto
fornisce intrinsecamente le quantit di vapore necessarie) e che sono presenti:
Due reattori di shift, posti immediatamente a seguito dello scrubber ; lo

shift ad alta temperatura (circa 350C) realizza la maggior quota di conversione della CO, con una cinetica migliore e quindi con minor utilizzo di
catalizzatore, rendendo disponibile il calore generato dalla reazione per la
produzione di vapore di alta pressione; lo shift a bassa temperatura (2002500C) serve ad ottenere il massimo avanzamento della reazione che, essendo esotermica, favorita dalle basse temperature. Si noti che i due reattori lavorano in presenza di H2S e devono essere quindi tolleranti nei
confronti dello zolfo.
La sezione di rimozione della COz costituita da un assorbitore in cui
un'opportuna soluzione organica 'assorbe' fisicamente i gas acidi. La soluzione rig enerata con dei salti di pressione ottenuti in camere di flash
multiple: la COz liberata inviata al compressore inter-refrigerato che la
porta a pressione superiore di quella critica prima del raffreddamento finale che la porta allo stato liquido.
Con questa tecnologia possibile "catturare" circa il 90% del carbonio introdotto
nel ciclo, utilizzando componenti non usuali nel settore termoelettrico, ma di tecnologia assolutamente nota. Altre disposizioni impiantistiche possono consentire risultati leggermente migliori, utilizzando componenti in via di sviluppo (es:
membrane per la separazione di idrogeno). Le tecnich e di decarbonizzazione possono essere applicate anche al gas naturale: si tratta di convertire il metano in
CO e Hz attraverso un processo di 'auto-thermal-reforming' (ATR), in cui il gas
reagisce con opportune quantit di vapore e aria, producendo un gas di sintesi
7
Una limitata frazione di COz sar tuttavia presente, perch nel syngas finale sono rimaste piccole quantit di CO (imperfetta conversione nei reattori d i shift), di COz (imperfetta rimozione negli assorbitori) e di CH4 (formato dal gassificatore), oltre a N 2 e Ar provenienti dalla separazione aria o dal carbone stesso.
8.27
con compos1z1one simile al syngas di carbone (gi addizionato di azoto per

l'abbattimento di NOx se si usa aria). Questo syngas viene trattato con reattori di
shift e assorbitori di gas acidi, esattamente come sopra descritto.
vapore lP
v apore HP
Fig.8.14: Schema completo di un impianto IGCC con cattura di C02 mediante

tecniche di decarbonizzazione del gas di sintesi.
8.3.3 Esempio di risultati ottenibili

La tab.8.1 mostra i risu ltati di un'analisi teorica svolta dall'autore nel 2002
(in collaborazione con il prof. P.Chiesa) per la determinazione delle prestazioni
energetiche (potenze, rendimento ), ambientali (tasso di rimozione di C02) ed
economiche (costi dell'elettricit e della C02 rimossa) di una serie di configurazioni impiantistiche basate su t urbine a gas aventi 13 pari a 17 e una TIT di
1350C, con ipotesi coerenti con quelle usate in altre sezioni di questo testo. I
costi dell'elettricit sono stati ottenuti utilizzando un Capitai Charge Rate del 15%
(vedi par.4.3.4) e un costo del carbone di 2 /GJ e del gas naturale di 6 /GJ,
rappresentativi della attuale situazione di mercato (fine 2005); _compresa una
quota relativa al trasporto e allo stoccaggio finale della C02 posta pari a 10 /ton
(da indicazioni di letteratura). I casi analizzati sono:
8.28
IGCC: un impianto IGCC con gassificatore ad ossigeno a flusso trascinato

con quench totale, senza cattura di C02, come riferimento per i seguenti;
DEC: IGCC con cattura C02 mediante decarbonizzazione del syngas, con lo
schema impiantistico prima descritto;
OXC: IGCC con cattura C02 mediante combustione in ossigeno;
EXC: IGCC con cattura C02 mediante sepa razion e dai gas combusti;
NGCC: ciclo combinato a gas naturale senza cattura di C02, che utilizza le
stesse macchine e la stessa tecnologia dei casi precedenti:
ATR: ciclo combinato a gas naturale con cattura di C02, mediante autothermal-reforming.
Tab.S.l: Prestazioni e parametri economici di alcune configurazioni di impianto

con e senza rimozione di C02 (*: compressore syngas).
Configurazione
IGCC
DEC
o xc
EXC
NGCC
ATR
292.46
183 .15
11.50
26.02
16.16
20 .87
266.52
202.98
5.65
59.25
39.35
274.84
146.97
12.00
27.16
16.86
256.90
135.86
255.44
181.23
-6.65*
33.97
12.33
330.26
26.81
12.78
350.20
4.22
388.54
13.96
6.81
409.25
Potenza elettrica, MW
Turbina a gas
Turbina a vapore
Espansore syngas
Compressore aria ASU
Compressore ossigeno
Compressore azoto
Compressore COz
Ausiliari
Potenza elettrica netta
12.05
412.02
291.14
168.39
12.77
28.38
17.62
9.26
25.20
14.13
377.72
Input combustibile LHV, MW

Rendimento netto LHV, %
921.47
44.71
1005.0
37.58
900.07
36.69
961.78
36.41
678.92
57.23
838.14
48.83
C02 rimossa, %
Emissione specifica C02, g/kWh
728.1
94.19
50.3
98.99
9.0
92.31
68.7
348.6
89 .7
42.0
2065
79.94
32.25
2418
90.64
44.87
2312
87.87
44.90
Costo spec. investimento, /kW

Costo dell'elettricit, /MWh
Costo COz catturata, /tonn
1630
57.45
531
51.93
851
72.03
64.31
I risultati giustificano il largo spazio dedicato nel precedente paragrafo alla soluzione DEC, che si mostra nettamente vincente in termini economici (un risultato
confermato da molti altri ricercatori ). Pi in dettaglio:
Le tecniche di cattura di COz applicate agli IGCC comportano una diminuzione del rendimento della centrale dell'ordine dei 7+8 punti percentuali e
un aumento significativo (dal 25 al 50%) del costo di investimento. Queste
penalizzazioni si traducono in un costo della COz catturata dell'ordine dei
30 /ton nel caso migliore (DEC) e di 45 /ton negli altri. Si tratta di valori
importanti, che, riflessi sul costo dell'elettricit (il cui spaccato visibile in
fig.8.15), comportano una crescita dai 50-55 /MWh agli 80-90 /MWh, un
aggravio certamente importante ma che resta sempre inferiore a quanto
conseg uibile con le energie rinnovabili, anche nei casi pi favorevoli ( energia eolica).
Fra le varie tecniche evidente come quella di ossi-combustione venga
penalizzata da ingenti consumi deii'ASU (quasi 100 MWe su 470 lordil),
mentre per il caso di rimozione dai gas combusti la t urbina a vapore perde
CE
:l
Si
:; l
8.29
circa 40 MWe per l'estrazione di vapore necessario alla rigenerazione del

solvente . In tutti i casi comunque influente il consumo per la compressione e la liquefazione della COz.
Per i casi a gas naturale, si segnala che il ciclo combinato offre il minor costo del kWh nonostante l'ipotesi molto sfavorevole di costo del combustibile (6 /MJ). L'aggiunta di tecniche di cattura di COz aumenta notevolmente
il costo di impianto: data la limitata quantit di COz prodotta dal gas naturale, si verifica un costo della C02 catturata largamente superiore rispetto
alle soluzioni a carbone. E' pertanto giustificato pensare che le tecniche di
cattura di C02 debbano venire applicate prioritariamente alle centrali a carbone, anche se ci non toglie che sia ragionevole pensare, in una prima fase, ad impianti dimostrativi alimentati a gas naturale, pi facili da progettare, gestire ed esercire.
ATR
100
90
255 .44
181.23
-6.65.
..c
80
~ 70
~
..._
I.UJ
13.96
6.81
409.25
"(3
;::::
60
50
:t::
(l)
8 38 .14
48.83
(i)
40
o
......
C/) 30
o
(,)
89.7
42.0
20
851
72.03
64.31
10
IGCC
alla solui sultato
diminuIi e
Queste
ne dei
di valori
isibile in
Wh, un
a quanto
( ener-
DEC
oxc
EXA
NGCC
ATR
Fig.8.15: Ripartizione dei costi dell'elettricit per le configurazioni di tab.B. l.
8 . 3.4 Considerazioni conclusive

Le valutazioni di tab.8.1 e di fig.8.15 saranno probabilmente soggette a
rapido invecchiamento, considerando la fase pionieristica in cui versa attualmente
lo stato dell'arte per gli impianti con cattura di COz. Dimostrano tuttavia la sostenibilit di questa via, sia dal punto di vista della tecnologia che da quel lo economico, almeno rispetto ad altre strategie di mitigazione dell'effetto serra.
Gli impianti descritti sono finalizzati alla produzione di energia elettrica.
Tuttavia molto facile pensare alla possibilit di produzione di idrogeno in grande scala, applicata alle tecnologie di decarbonizzazione: poich il syngas appun to composto al 90% di Hz sufficiente una sua depurazione con PSA (PressureSwing-Adsorbers8) per rendere disponibile il prodotto in qualit adatta a qualsiasi
8
I PSA operano facendo passa re il syngas grezzo in una apposita struttura d i materiali
assorbenti (zeoliti) che consentono il passaggio del solo id rogeno, a purezze elevatissime
8.30
applicazione. Anche in un 'ottica meno di lungo periodo e indipendente dallo sviluppo delle infrastrutture richieste dalla "hydrogen economy", utile ricordare
che i processi di gassificazione sono alla base della produzione dei combustibili di
sintesi per l'autotrazione (es: gas-to-liquid con processo Fischer-Tropsch, produzione di metanolo e di di-metil-etere (DME)).
Sia che si tratti di idrogeno o di altri combustibili di sintesi di elevata qualit, le tecniche derivate dalla gassificazione potrebbero, in un futuro non troppo
lontano, offrire quindi contributi determinanti alla riduzione dell'inquinamento
atmosferico, oltre che dell'effetto serra , anche in altri settori, oltre a quello elettrico, come in quello dei trasporti e in quello residenzia le (ad esempio, con sistemi di micro-cogenerazione basati su fu el cells alimentate ad idrogen o)
La cattura di C02 e la possibilit di co -produrre idrogeno (o altri combustibili puliti) quindi, a parere di chi scrive, un elemento davvero importa nte e qualificante. La produzione di elettricit e idrogeno ad emissioni trascurabili di gas
serra oggi possibile, in termini economicamente e tecnologicamente sostenibili,
solo da combustibili fossili. Insieme all'eccellenza in te rm ini di abbat timento degli
altri inquinanti, pertanto ragionevole ritenere che gli IGCC e le tecniche da essi
derivate possano godere di una buona reputazione da parte dell'opinione pubblica, nonostante la cattiva fam a del car bone (quasi sempre ingiustificata, ma ben
radicata!), e quindi ottenere una mig liore accett azione da parte de lle popolazioni
interessate. Questa potrebbe essere la chiave del successo di questa tecnol ogia
nei prossimi decenni.
(es: 99.99% ) e a pressione praticamente uguale a quella di partenza . Le sostanze trattenute (tutti gli altri gas, q uindi CO, C02, CH4, Ar, N2) vengono liberate in una fa se di rigenerazione, in cui viene intercettato il flusso di idrogeno e la pressione viene fatta diminuire bruscament e (da cui il cui il nome di 'pressure-swing'). I gas desorbono dalle zeoliti, le
qua li vengono anche lavate con un flusso di idrogeno puro per decontaminarle. I l sistema
viene ripressuri zzato con il gas grezzo e continua il ciclo . I gas separat i (chiamati 'p urge')
sono a bassa pression e (solitamente quella atmosfe rica), ma ha nno un notevole potere
calorifico, essendo ricchi di H2, CO e CH4, e vanno quindi riutili zzati nell'impianto .
Al
Appendice Al
RICHIAMI SULLE PROPRIET DEI GAS

E SULLA COMBUSTIONE
Al.l: Propriet dei gas ideali e delle loro miscele
Lo studio delle turbine a gas richiede la valutazione delle propriet termodinamiche di gas e miscele di gas, per i quali la schematizzazione del gas ideale
universalmente accettata. La termodinamica elementare ci insegna che tutte le
propriet estensive (riferite cio all'unit di massa o di mole) di un gas perfetto
sono ricavabili, note la massa molecolare (kg/kmole) e la legge di variazione del
calore specifico in funzione della temperatura, per ogni p e T (pressione e temperatura assoluta) dalle semplici relazioni:
p v= - - -T ; h= h0 + Jcp dT
MM
To
T
dT
R
p
s = s + Jc p .- - - - In o To
T
MM
Po
{Al. l)
Nelle tabelle A1.1-A1.8 (al termine di questa appendice) sono riportate, per N2, Ar,
02, C02, CH4, CO, H20 (vapore), H2 (gas che sono sufficienti a risolvere la stragrande maggioranza dei problemi relativi alle turbine a gas), i seguenti valori in
funzione della temperatura, nel campo tra 15 e 1500C:
trattedi rigediminuizeoliti, le
Il sistema
'purge')
e potere
Il calore specifico a p=cost., cos come ricavato, per ogni gas, dalle forme
polinomiali di 4 grado riportate in Tab.A1.16.
L'entalpia specifica alla massa [kJ/kg]: indipendente dalla pressione (ipotesi di gas ideale) ed convenzionalmente posta a zero a 25C per sostanze
pure (N2, Ar, 02, H2), mentre per sostanze risultanti dalla combinazione di
pi specie at omiche il suo valore assoluto a 25C corrisponde al calore di
formazione della molecola. Per chiarire il significato di questa grandezza,
sviluppiamo un esempio considerando la C02, che il prodotto della combu stione di C e 02. Viene definito come calore di formazione della C02 la quantit di calore che si dovuta sottrarre al gas combusto (una mole di C02)
per riportarlo a 25C (la temperatura iniziale dei due reagenti, una mole di C
e una di 02) a partire dall'elevata temperatura in cui si trova dopo la reazione di combustione, fortemente esot ermica. Il sistema che definisce il calore
di formazione rappresentato in fig .Al. l: il calore uscente il calore di reazione (e quindi di formazione della C02) e perch venga rispettato il bilancio
entalpico del sistema di fig .Al.l (nella forma htn=hex+Qex) occorre che l'entalpia della C02 sia l'opposto del calore uscente dal sistema. Questa conven-
A2
zione molto comoda nei calcoli perch permette di scrivere i bilanci entalpici in maniera semplice, pur tenendo conto correttamente della presenza di
reazioni chimiche.
L'entropia specifica a po=l atm ( 101.325 kPa), posto s=O a T=O K; l'entropia dipende ovviamente dalla pressione e va corretta con il t ermine (R/MM)In(p/po) per pressioni diverse da l atm.
l'exergia a po=l atm, ovvero [(h-ho)- To(s-so)], con To=25C; l'exerg ia corrisponde in generale al lavoro ottenibile con un processo reversibile da una
massa unitaria di gas in una condizione generica di p e T, riportandola allo
stato morto termodinamico (qui assunto a T=25C e p = l atm). I valori della
tabella valgono per pressione di partenza pari a quella atmosferica: per
pressioni diverse occorre aggiungere, in senso algebrico, la correzione dell'entropia gi citata.
1 kmol C
12.011 kg
T = 25 C
h=
CALORE DI FORMAZIONE CO 2:
Gex = hm- h ex= 393.5 k
C)
MJ
l
mo co2
1 kmo iC02
44.010 kg
1 kmol 02
31.999 kg
T= 25 C
kJ
h = - 8941.7 kg co 2
T = 25 C
MJ
h=- 393 5 kmol C0 2
h =
Fig.Al.l: Combustione del carbonio e calore di formazione della C02.

Le grandezze delle tab. Al.l-Al.8 sono riferite al kg. Per riferirle alla kmole,
basta ovviamente moltiplicarle per la massa molecolare [kg/kmole].
Le propriet delle miscele di gas si calcolano dai gas puri in esse contenute,
nota la composizione molare (o volumetrica) X; [moli9 as i-esimolmolitotaH] o massica y;
[kg9 as 1-esimolkgtotali] della miscela in esame. Nota la composizione molare, si ha:
frazione molare
pressione parziale
massa mol. miscela
frazione massica
X1= mol; l moltot

p; = X; . p
MM = l:; X;MM;
y; = (X;MM;) l MM
L'entalpia specifica al kg sar la somma delle entalpie specifiche al kg dei componenti moltiplicate per la loro frazione massica (ovvero h = l:; h;y;); l'ent alpia specifica alla mole sar invece la somma delle entalpie molari dei componenti per la loro
frazione molare . Lo stesso vale per il cp. L'entropia di un gas perfetto dipende dalla
pressione oltre che dalla temperatura (diversamente dall'entalpia): in una miscela,
lo stato termodinamico di un singolo gas determinato dalla sua pressione parziale, per cui si dovr utilizzare, per ogni componente, l'entropia alla sua pressione
l:; y;S;(p;,T); espriparziale (p;) e non alla pressione della miscela (p) . Quindi s
mendosi invece in termini di s;(p,T), cio con i valori di entropia dei vari gas calcolati alla pressione totale, si ottiene:
A3
(A1.2)
E' interessante notare che i termini -{R/MM) X; ln(x;) costituiscono la cosidetta en-
tropia di miscela mento (sm;x): l'entropia di una miscela risulta pi elevata dell'entropia dei suoi componenti prima di essere miscelati a p e T costanti, il che rende
conto dell'irreversibilit di un'operazione di miscelamento, ovvero di avere dissipato
il lavoro ricavabile dall'espansione dalla pressione totale alle singole pressioni parziali (che appunto ToilSmix).
La tab.A1.9 riporta le propriet termodinamiche di una miscela di ovvio utilizzo, ovvero l'aria, calcolate come sopra dalla sua composizione molare. I dati sono
riferiti all'aria secca (in assenza di vapore d'acqua).
A1.2: Combustione: definizione e calcoli

La combustione una reazione chimica tra un combustibile e un comburente
che avviene con produzione di calore: i prodotti della reazione avranno una temperatura pi elevata dei reagenti. I cicli che utilizzano i processi di combustione come
sorgente di calore sono sicuramente i pi diffusi e i pi importanti nella generazione di potenza. Tra quelli a combustione interna rientrano le turbine a gas.
La quantit di calore sviluppata dalla reazione chimica di ossidazione di un
generico combustibile viene chiamata "potere calorifico". La sua precisa definizione si rif allo stesso schema concettuale di fig.A1.1 e viene formulata considerando i flussi di entalpia delle specie chimiche partecipanti alla combustione: in ingresso il comburente - in genere aria - (suffisso ox = oxidizer) e il combustibile
(suffisso f = fuel), in uscita i gas combusti (suffisso g), riportati alla condizione di
riferimento definita daTo e po. Si ha quindi:
Wcomb = G1 LHV = Gox hox.o + G1 h1o - Gg hg,o

LHV =a hox,O + hjo-( a+ l) hg,O
espricalco-
(A1.3)
dove a rappresenta il rapporto in massa tra comburente e combustibile. La quantit LHV (lower heating value) , per definizione, il potere calorifico inferiore del
combustibile: LHV rappresenta fisicamente il calore sottratto dai prodotti delle reazioni di ossidazione di un dato combustibile, per riportarli alle condizioni iniziali dei
reagenti (convenzionalmente stabilite a 25C), secondo lo schema di fig.Al.l, considerando l'entalpia dell'acqua nei fumi allo stato gassos. Il suo utilizzo alternativo a quello del potere calorifico superiore (HHV = higher heating value), che considera invece l'acqua nei fumi allo stato liquido e rappresenta quindi il calore recuperabile dai prodotti di combustione, compreso il calore ottenuto dalla condensazione dell'acqua prodotta dalla combustione: non essendo questa operazione normalmente perseguita nei processi industriali e nei cicli termodinamici, certamente
preferibile l'uso di LHV. I valori di LHV e di HHV sono univocamente definiti una
volta nota la composizione chimica del combustibile: in realt, la loro definizione
prevede di impiegare un rapporto aria/combustibile stechiometrico, tale cio che
tutto il carbonio e l'idrogeno contenuti nel combustibile vengano completamente
ossidati a C02 e H20 , utilizzando tutto l' Oz presente nell'aria. Tuttavia, altri gas
A4
presenti nel comburente, e quindi anche un eccesso di aria o di 02, si comportano

da inerti nel processo di combustione : essendo poi riportati a To, ed essendo l'ent alpia di un gas perfetto solo funzione della temperatura, la (A1.3) valida anche
per a > Ostech (>1) o comunque in presenza di qualsiasi gas inerte ( sufficiente
che sia completamente ossidato il combustibi le).
LHV e HHV si esprimono in J/kgr (o multiply; per i combustibili gassosi sono
per spesso riferiti al metro cubo standard (St m : p= 101325 Pa, T= 15C) o nor3
1
male (Nm : p=101325 Pa, T=0C) La differenza tra LHV e HHV determinata
dalla presenza dell'acqua nei fumi e quindi dell'idrogeno nel combustibile: per esempio, elevata per il metano (CH4: 50009 kJ/kg contro 55495), mentre nulla
per il monossido di carbonio (CO: 10101 kJ/kg, sia LHV che HHV), privo di H2.
Come abbiamo visto in Al.1, il calcolo della combustione si pu riportare ad
un semplice bilancio entalpico, qualora l'entalpia dei gas combusti sia calcolata per
una miscela la cui composizione tenga conto della trasformazione chimica effettuata. Tale composizione facilmente ricavabi le nota la reazione di ossidazione del
combustibile, ipotizzando la sua completa ossidazione. In questo caso, con la convenzione per l'entalpia precedentemente definita (che include il calore di formazione delle molecole) il bilancio di un combustore diviene semplicemente:
Gox hox +G l ' h 1 ::::: G gns h gns
(A1.4)
dove ovviament e Gox+Gt=G9 as. Converr svolgere fino in fondo un esempio di ca lcolo per meg lio illustrare il procedimento.
Esempio: si abbia una kmole di aria (supposta per semplicit composta solo da N2
(79.05%) e 02 (20.95%) a 400C e si realizzi una combustione di metano puro a
25C, in quantit pari al 25% di quello stechiometrico (A=4 ) . Calcolare la temperatura dei gas combusti.
Comburente:
02 (MM=31.999) ~ 0.2095 kmoli = 6. 704 kg
N2 (MM=28.013) ~ 0.7905 kmoli = 22.144 kg
t otale = 28.848 kg (MM= 28 .848 kg/kmol)
entalpia= 6.704363.012 + 22.144-396.709 = 11220 kJ/kmol
(h di N2 e 02 da relative tabelle - hox= 11220/28.848=393.85 kJ/kg)
Combustibile:
Reazione : CH4+202 ~ 2H20+C02; per una mole di metano ne servono due
di 02 in una reazione stechiometrica (>,=1); se =4, si avr:
moli CH4 = moli 02 /2 /4 ~ 0.2095/2/4 = 0.02619 kmoli CH4
che corrispondono a 0.42 kg, essendo MM=16 .043 - l'enta lpia -4688 .94
kJ/kg (da tabella a 25C) per cui l'input - 4688 .950.42 = -1970 kJ
Gas combusti :
l'entalpia totale sar: 11220-1970=9250 kJ - essendo la massa pari a
28 .848+0.42= 29.268 kg, l'entalpia specifica dei gas combusti risulter pari
a 9250/29 .268=316 kJ/kg. Per conoscere la temperatura del gas corrispondente a tale entalpia occorre costruire la relazione T-h di una miscela di gas
con la composizione derivante dalla reazione in oggetto. I componenti della
miscela, supponendo la totale ossidazione del metano, saranno 0 2 e N2 (dal
1
Stm e Nm sono unit di massa e non di volume, come potrebbe sembrare a prima vista;
1 kg di combustibile corrisponde (dall' equazione dei gas perfetti) a 23.65/ MM Stm 3 e a
22.42/MM Nm 3 , dove MM la massa molecolare del fl uido considerato (vedi anche eq.7.7) .
A5
comburente) e H20 e C02 (prodotti di combustione). Avendo usato 0.02619

kmoli di CH4 e ricordando la reazione di combustione, avremo:
0.7905 kmoli N2
0.02619 kmoli C02
0.026192 = 0.05238 kmoli H20
0.2095-0.026192 = 0.15712 kmoli 0 2
(22.144
(1.1526
(0.9434
(5.0278
kg)
kg)
kg)
kg)
Con questa composizione possibile trovare l'entalpia massica dei gas combusti: h = (E; h;ml) l (E1 m), note le h1 (per l'i-esimo componente) dalle tabelle a varie temperature. A 1000C si ottiene h9 as=325.86 kJ/kg, a 900C
h9 as=202.55 kJ/kg: interpolando linearmente tra i due valori si ottiene una
temperatura di 992C (il procedimento pu essere poi reso pi sofisticato dal
punto di vista dell'interpolazione numerica).
Pi complesso il calcolo in un problema in cui sia nota la temperatura dei gas
combusti e si vog lia determinare la quantit di combustibile necessaria ad attenerla
(problema che si incontra sovente nei calcoli di turbine a gas): non essendo nota a
priori la composizione finale, indispensabile per il calcolo dell'entalpia dei gas, occorre procedere iterativamente ripetendo il calcolo sopra illustrato per diverse
quantit di combustibile fino a convergere alla temperatura desiderata. Ovviamente la soluzione di tali problemi ben si presta all'impiego del calcolatore.
E' interessante notare che la scrittura del bilancio entalpico, utilizzando la

definizione di entalpia usata nelle tabelle, permette di ricavare il potere calorifico di
un combustibile, avvalendosi dell'eq.A1.3. Calcoliamo ad esempio il potere calorifico del metano, riferendoci alla combustione di una kmole di metano con ossigeno
puro (ma i risultati non cambierebbero utilizzando aria, in quanto l'azoto e l'eventuale eccesso di ossigeno non modificherebbero il bilancio entalpico, comparendo
sia nel termine "ox" che nel termine "gas" alla stessa temperatura e quind i eliminandosi). Si avr, per la gi citata reazione di combustione del metano:
Combustibile:
Comburente :
Gas combusti:
CH4:
02:
C02:
H20:
l
2
l
2
kmol,
kmol,
kmol,
kmol,
16.043
63.998
44.010
36.032
kg,
kg,
kg,
kg,
ho= -4667
ho=O
ho=-8941.668
ho=-13422.89
Svolgendo il calcolo si ricava LHV= 50010 kJ/kg. Il potere calorifico citato quello
inferiore (LHV= lower heating value), perch l'entalpia dell'acqua di Tab.A1.7
relativa allo stato vapore . Se si vuole calcolare il potere calorifico superiore (HHV),
basta ricordare che il calore di evaporazione dell'acqua a 25C 2442.51 kJ/kg:
l'entalpia dell'acqua liquida a 25C risulta, nelle nostre convenzioni, pari a -15865.4
kJ/kg. Ripetendo il calcolo con questo valore si ottiene I'HHV che 55495 kJ/kg.
Le tab.Al.lO e Al.ll riportano infine le propriet di gas risultanti dalla combustione stechiometrica di CO e H2 (due combustibili gassosi spesso presenti in gas
sintetici), mentre le Tab.Al.l2-A1.15 sono riferite a gas combusti di metano con
diversi rapporti aria/combustibile.
A6
Tab.A1.1' N2 - AZOTO - Massa mol. 28.013
Temp.
Ental pia
Cp
Entropia
kJ/kg
kJ/kgK
J/kgK
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
-10.399
0.000
78.027
18 2.666
288.705
396. 709
507.028
619 .787
734.891
852.050
971 .016
1091.608
1213.660
1337 .019
1461.545
1587 .111
1713.600
l . 0399
6800.596
6836.071
7069.502
7317.901
7521.161
76 94. 808
7847.566
7984 . 689
8109.476
8224.061
8330. 04 1
8428 . 679
8520.959
8607.670
8689.451
8766.832
8840.256
Tab.A1.2'
l . 0398
l. 0418
1.0523
1.0695
1. 0912
1.1154
l . J.397
1.1619
1.1809
1.1981
l . 2135
1.2273
1.2397
l . 2507
l . 2605
l . 2691
Entalpia
Cp
En tropia
oc
kJ/kg
kJ/kgK
J/kgK
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
-5.204
0.000
39.028
91. 065
143. 102
195.140
247.177
299.214
351.251
403.288
455.326
507. 363
559.400
611 .437
663.475
715.512
767.54 9
.5204
.5204
.5204
. 5204
.5204
. 5204
.5204
. 5204
.5204
.5204
. 5204
. 5204
.5204
.5204
.5204
. 5204
. 5204
3846.560
3864. 412
3981.075
4104 . 628
4204.402
4288.089
4360.163
4423.458
4479 . 882
4530.783
4577.145
4619.712
4659.059
4695.639
4729.815
4761. 885
4792 .092
Entalpia
Cp
Ent ropia
kJ/kg
kJ/kgK
J/kgK
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
14 00
1 500
-9.171
0.000
69.405
164 .209
262.076
363.012
466.6 75
572.576
680.289
789.506
899.852
1011.257
1123.671
1237.047
1351. 34 2
1466.517
1582 .533
. 9163
.9179
.9340
.9629
.9944
1 . 0238
1.0486
1.0686
1 . 0853
l . 0980
1.1088
1 .11 92
1.1290
1.1384
1. 14 74
1.1560
1 .1643
6376.226
6407.512
6615. 088
6840.047
7027.596
7189 . 859
7333 . 397
7462.185
757 8. 963
7685.784
7784.089
7875.214
7960.208
8039.903
8114 .966
8185 . 943
8253 . 288
Entalpia
.ep
Entropia
kJ/kg
kJ/kgK
J/kgK
. 178
.000
8.429
39 . 009
84.445
140.677
205.451
277.326
355 . 225
438.222
525.589
616 . 772
711.310
808 .817
908.960
1 011.454
1116.052
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
-8950 . 064
-8941 . 668
-8875 . 614
-8779 .977
- 8677.090
- 8568 . 261
- 8454.572
- 8336 .878
- 8215 . 805
- 8091. 905
- 7965.816
- 7837 .781
-7708.006
-7576.680
-7443.976
-7310.050
- 717 5 . 046
.834 5
.844 6
.915 2
.9950
1.0606
1 . 1142
1.1582
1.194 7
1 .22 61
1 .2504
1 .2710
1.2894
1.3058
1 . 3204
l . 3334
1.3449
1.3550
4 826.748
4855.39 0
5052.714
5279 . 412
5476.482
5651.385
5808.780
5951.892
6083.141
6204.315
6316.640
6421.3 64
6519.483
6611.793
6698.94 5
6781.477
6859 . 844
Exergia
Entalpia
Cp
Ent ropia
kJ/kg
kJ/kgK
J/kgK
.089
.000
4 . 215
19.4 15
41. 705
68. 791
99.339
132.505
16 7 . 719
204.580
242.795
282. 1 40
322.446
363 .577
405.425
447.900
490 .931
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
150 0
- 4688.940
- 4667.000
-4492.373
- 4230 .346
-3 933.298
- 3600.736
-3 233.551
-2 833.987
- 2405 .621
- 1 953 .273
-1480 .494
-98 9 . 01 8
-4 80 .442
43. 733
582 . 094
1133.318
1696 . 167
2.1787
2.2094
2.4503
2.7934
3.1484
3.5014
3.8386
4.1467
4.4125
4.6287
4.8240
5.0028
5.1662
5 . 3150
5 .4501
5.5724
5.682 7
Exergia
Exergia
kJ/kg
.143
.000
7.221
35.268
79.399
136.081
202.842
277.868
359.809
447 .581
540.180
636.991
737.512
841.316
948.036
1057.355
1168.994
Tab.Al. 5' CH4 - NETANO - Massa mo l. 16.04 3
JcJ/kg
02 -OSSIGENO -Massa mal. 31.999
Temp .
Temp.
kJ/kg
Ar -ARGON - Massa mol. 39.944
Temp.
Tab.A1.3'
Exergia
Tab .A1 .4 : C02 - biossido C - Massa mo l. 44.010
Temp.
11528 .100
11602.950
121 24.380
1 2744.910
13313.3 70
13847.440
14355.470
14841.090
15305.310
15747.61 0
16168.700
16570.630
16955.110
17323.520
176 77 .050
18016.720
18343.42 0
Bxergia
kJ/kg
.375
.00 0
1 9.161
96.178
223.741
397.070
6 1 2.786
867.561
115 7.519
1477.998
1825.229
2196.8 67
2 590 .813
3005.146
3438.102
3888.053
4353.497
Tab.A1 .6' CO - Monossido C - Massa mol. 28 .010

Temp.
Entalpia
Cp
Entropia
kJ/kg
kJ/kg
kJ/kgK
J / kgK
.157
. 000
7 .516
35.248
77. 1 98
129 . 755
190 . 622
258 .125
331 . 021
408 . 389
489 . 426
573.662
660.734
750 .349
842 .265
936 . 278
1032. 215
15
25
100
200
300
400
500
600
700
8 00
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
-3956.822
-3946 .423
-3868.290
- 3763. 184
-3656.285
-3547.060
-3435. 237
-3320.794
-3203 .937
-3085 .068
-2964.503
-2842.412
- 2718 .949
-25 94 .258
- 2468.470
-2341.705
-2214.072
1.0398
1.0400
1 . 0446
l . 0589
1.08 0 0
1 . 105 0
1 . 1315
1.1570
1.1794
1. 1975
1.2136
l . 2280
1.2410
l . 2526
l . 2630
l. 2722
1 .2803
7016.997
705 2.473
7286.210
7 535 . 698
7740.596
7 916.199
8071.037
8210.207
8336.895
8453 .152
8560.559
86 60.423
8753.771
8841.4 18
8924 .028
9002 .148
9076. 236
Exergia
kJ/kg
.179
.000
8.444
39.165
84.974
141.843
207.501
280.451
3 59. 536
443 .743
532 .285
624.602
720 .232
818.791
919.949
1023.422
1128 .966
combinati
Turbine a gas
Al
e cicli combinati
Tab . A1. 7: H20 (vapore) - Massa mol. 18 . 016

Exergia
kJ/kg
.143
.000
7.221
35.268
79.399
136.081
202.842
277.868
359.809
447.581
540. 1 80
636.991
737.512
841.316
948.036
1057.355
1168.994
Temp .
c
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
11 00
12 00
1300
1400
1500
c
kJ/kg
.375
.000
19.161
96.178
223.741
397.070
612.786
867.561
1157.519
1477.998
1825.229
2196.867
2590.813
3005.146
343S.102
3888.053
4353.497
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
HOO
1 500
k J/kg
.179
.000
8.444
39.165
84.974
141.843
207.501
280.451
359.536
443.743
532.285
624.602
720.232
81 8.791
919.949
1023.422
1128.966
Entropia
Exergia
J/kgK
10411. 780
10475 .330
10896. 250
11350.460
11727.740
12054 . 220
12344.610
12607.940
12850.260
13075.970
13288 070
13488 . 390
1 3678 . 370
13859 .130
14031 . 630
141 96 . 640
14354.820
kJ/kg
.320
. 000
15.233
71.207
155.586
261.344
384.503
522.553
673.845
837.365
1012.242
1197.448
1392.089
1595.381
1806.627
2025.205
2250 . 549
Entalpia
kJ/kg
- 1 43.276
. 000
1 078.130
2523 . 772
39 76.413
5434.585
6898 . 389
6369.973
9854.012
11357.370
12882.61 0
14429.330
1 5997.090
1 75 85.440
1 9193.870
20821 . 870
2 24 68 . 930
Cp
kJ/kgK
14.3215
14.3336
14.4136
14.4949
14.5554
14.6082
14.6714
14.7680
14.9255
15.1435
15.3605
15.5732
15.7813
15.9847
16.1830
16.3762
16.5640
Entropia
J/kgK
64280.160
64768 . 950
67994 .1 4 0
71426 .180
74211.220
76556 . 150
78583.480
80373.320
81982.320
83452.660
84811.410
86076.540
87261.880
88378 . 330
8943 4 .630
90437 . 880
91393 . 930
Exergia
kJ/kg
2.458
.000
116.539
538.919
1161.200
1920.232
2779.586
3717.530
4721.846
5786.825
6906.948
8076.472
9290.827
10546.300
11839.800
13168.680
1 453 0 .690
Tab .A1. 9 : ARIA SECCA- Massa mol. 28.964
fraz.molare
Composizione
Ar
C02
N2
02
Exergia
kJ/ kg
-13 4 41. 52 0
-13 422.890
-13282 . 160
-13090.760
-12893.900
-12690.800
-12481.060
-12264.500
- 12040.960
- 1181 0. 1 40
- 11572.030
-11327.100
- 11 075 . 820
-1081 8 . 630
- 1 0555.950
-10288 .180
-10015.670
Cp
kJ/kgK
1.8615
1.8641
1.8905
1.9396
1.9989
2.0638
2.1313
2.2002
2. 2710
2.3454
2.4160
2.4818
2.5431
2.6000
2.6529
2.7020
2.7475
Tab. A1 . 8: H2 - IDROGENO - Massa mol. 2.016

Temp.
Exergia
En talpia
Temp.
c
15
25
100
200
30"0
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
Argon
Bioss.carb.
Azoto
Ossigeno
Entalpia
kJ/ kg
-14. 1 23
-4 . 076
71.450
173.134
276.587
382.238
490.270
600.665
713.253
827.742
943.857
1 06 1. 447
1 180.374
1 300 .511
142 1. 743
1543.965
1667.079
fraz.massica
.93000E- 2
.30000E-3
.78090
.20950
Cp
kJ/kgK
1.0046
1.0048
1.0101
l. 0247
l. 0450
1.0683
l. 0923
1.1153
1.1360
1.1533
1.1688
1 .1828
1 . 1 955
1 .2070
l. 2174
1.2268
1.2353
Entropia
J/kgK
6826 . 210
6860.485
7086.419
7327.782
7526.075
7695.934
7845.525
7979.775
8101 . 834
8213 .809
8317 . 251
8 4 13 . 4 33
8 503 . 3 52
8587 . 798
8667 . 4 1 6
8742 . 735
8814.200
.12826E- 1
. 45584E-3
.75527
.23145
Ex ergi a
kJ/kg
.172
.000
8.163
37.885
82.217
137.225
200.656
271. 025
347.221
428.325
513.599
602 . 511
69 4 .629
789.589
887.083
986.848
1 088.655
Tab. Al . 1 0: Cffi4B. STECH. DI CO E ARIA SECCA
---co---
MJ/kg
10.103,
10.103,
9.832,
9.183,
Pot. c al. sup.

Pot . c al . inf .
Ex erg i a
Lavoro rever.
MJ/Nm3 MJ/Stm3
12 . 626 ,
11 .969
12 . 626 ,
11. 969
12.288,
11.648
11. 477, 10.879
kg combur . /kg combust.

Holi combur. /moli combust.
Nm3 fumi/kg combustibile
2.4679
2.3866
2.3099
Composizione
fraz. molare
massica
.00769
.00913
Ar
Argon
.34667
.45339
002 Biossido carbonio
.64564
.53748
N2
Azoto
r1assa mol . [kg/kmoll
33 . 651
Temp .
c
15
25
100
200
300
400
500
600
700
600
900
1 0 00
1100
1200
1300
1400
1500
Entalpia
kJ/kg
4063. 540
-4054.097
-3961.854
3661.777
- 3777.659
- 3669.792
- 3556.478
- 3444.035
- 3326.601
-3207.179
-3065.595
-2962.254
-2837.34 0
-2711.020
- 2563.447
- 2454.762
- 2325.092
Cp
kJ/kgK
. 9420
. 9466
.9797
l. 0214
l . 0604
1.0964
1.1293
1.1590
1 . 1851
1.2064
1.224 9
1.2416
1.2564
1.2697
1.2815
1.2920
1.3012
Ent r opia
J/kgK
604 8 . 486
6080 . 701
6296 . 696
6534 . 117
6733.626
6907.021
7061.145
7200.310
732 7 .402
7444.394
755 2.706
765 3.591
7748. 036
7836.828
7920.610
7999.913
8075.163
Exergia
kJ/ kg
.162
. 000
7.843
37.134
81.767
137.937
203.300
276.250
355.592
440.332
529.623
622.885
719.641
819.488
922.081
1027.122
1134.350
Tab . Al.11 ' COMB. STECH. IDROGENO E ARIA SECCA

- --H2-- Pot. c a l. sup.
Po t. c a l . inf.
Exe rgia
Lavoro r ever.
MJ/kg
141.781,
119. 95 4 '
138.765,
117.653 ,
MJ/Nm3 HJ/Stm3
12 . 753, 12.089
10.790, 10 . 228
12 .48 2, 11. 832
10 .58 3, 10.032
kg combur . /kg combust.

combur. /moli combust.
Nm3 f umi secchi/kg combustibile
~loli
Cowposizione
fraz. molare
Ar
Argon
002 Biossido carbonio
H20 Acqua (vapore)
N2
Az oto
Hassa mol . [kg/kmol]
24.646
Temp .
c
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
Entalpia
kJ/kg
- 3415.528
- 3403 .111
- 3309.696
-3183.746
-3055.362
-2923. 993
- 2789.223
- 2650.931
-2509 . 152
-236 4. 019
- 2215 . 7l1
-2064 . 483
- 1 910.575
-l 754 . 211
-1595.600
- 1434. 934
- 1272.393
Cp
kJ/kgK
1.241 4
1.2420
1.2502
1.2703
l . 2960
1.3304
1.3652
1.4005
1.4348
1.4676
1.4961
l . 5261
l . 5517
l . 5752
l. 5967
1.6163
l . 6342
34.289
2. 3866
32.093
20.976
massica
.00769
. 0 0 025
.34 642
. 64564
.01246
.00044
.25324
.73386
Entropia
J/kgK
7909 . 893
795 2.254
8231.695
8530.647
8776.681
8987 . 912
9174. 520
9342.686
9496 . 386
9638. 321
97 70 . 435
98 94. 126
1001 0 . 490
10J.20.400
10224 .560
10323.570
10417.920
Exergia
kJ/kg
.21 3
.ooo
10.099
46.917
101.926
170.336
249.469
337.622
433.576
536.391
645.309
759.658
878.873
1002.468
1130.023
1261.169
1395.580
AB
T ab. Al. . 12 : COIIB. STECH. DI METANO E ARIA SECCA
---CH4-- Pot. ca l. sup.

Pot. cal. inf.
Exergia
Lavoro rever.
MJ/kg
MJ/Nm3
55.495,
50.010,
57. 304,
50.986,
39.723,
35.797,
41. 01 8 '
36.496,
f.1J/Stm3
kg combur./ kg combust.
Moli combur./moli combust .
Nrn3 fumi/kg combustibile
Nm3 fum i secchi/kg combustibile
---CH4---
I".J/kg
37.656
33 . 933
38.683
34.596
Pot. cal. sup .

Pot . cal . i nf.
Exergia
Lavoro rever.
55.495,
50.010,
57.304,
50.986,
17.235
9. 5465
14.735
11. 940
kg combur./kg combust.
f.loli combur . /moli combust .
Nm3 fumi secchi/kg combustibile
fraz. molare
massi ca
.84182E-2
. 95089E- 1
H20
Acqua (vapore)
.18 964
N2
Azoto
.70686
02
Ossigeno
. 00000
Hassa mol. [kg/krnol l 27 . 739
.01212
.15087
.123 1 6
. 71385
.00000
Composizione
Ar
Argon
C02
Temp.
<>C
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1 000
1100
1200
'1 300
1400
1 500
Bioss.carbonio
Entalpia
Cp
kJ/kg
kJ/kgK
- 3013.266
- 3002.219
- 2918 . 748
- 2805.419
-2689 .324
-2570 .161
- 2447.796
- 2322.243
-21 93 .648
- 2062 .262
- 1928 . 359
- 1792. 161
-1653.876
-1513.697
- 1371 . 800
- 1228 .34 9
-1083 . 494
1. 1038
1.1 056
1.1209
1.1465
1.1759
l . 2075
l . 2397
1. 2711
1 . 3004
l . 3268
1.3509
l. 3727
1 . 3926
1.4107
1.4270
1.4418
l . 4551
Tab . Al.14: COMB .METANO E ARIA SECCA,
Entropia
J/kgK
Exergia
kJ/kg
7158.895
7196 . 583
7446. 245
7715.205
7937.709
8129.280
8298.710
8451.386
8590 . 7 9 4
8719.288
8838.573
8949 . 974
9054. 525
9153.058
9246 . 245
9334.646
9418.730
.190
.0 00
9.034
42.173
91.928
153.974
225.824
305.856
392.887
485.962
584.301
687 . 285
794 . 397
905. 1 99
1019 .312
1136 . 406
1256.192
LAI-IBDA~4
MJ/Nm3 f.1J /Stm3

39.723, 37.656
35.797, 33.933
41. 018, 38.883
36 . 496, 34.596
68.94 0
38.185
54.747
51 .952
fraz . molare
.90627E- 2
.25812E-1
H20
Acqua (vapore)
.51039E-1
N2
Azoto
.76097
02
Ossigeno
.15311
Massa mal . (kg/krnol] 28. 634
rnassica
Temp .
Exergia
kJ/kg
Composizione
Ar
Argon
C02
Bioss.carbonio
c
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
Cp
Entalpia
kJ/kg
kJ/kgK
-796 . 088
-78 5.780
- 708.183
-603 . 463
-496 . 713
387.539
- 275. 770
-161 .4 23
-44 . 662
74.233
194.986
317 . 42 7
4 41 . 401
566.764
693 . 384
821 . 141
949 . 924
l. 0304
l . 0311
1 .0390
l . 0565
l. 0792
1.1046
1.1307
1 .1559
1.1788
1. 1985
1.2162
1 . 2323
1. 2469
1.2601
1.2721
1.2829
l. 2926
Entropia
J /kgK
6955.959
6991.124
7223.245
74 71.803
7676.409
7851.929
8006.692
8145.747
8272 . 329
8388.610
8496.184
8596.333
8690.067
8778.187
8861.342
8940.073
9014.828
. 01264
. 03967
.03211
.74447
.17110
.177
. 000
8 .390
39.003
84 . 749
14 1 . 592
207.218
280.106
359.127
443.352
532. 033
624.615
720 . 641
819 . 73 2
921.559
1025. 842
1132.337
Tab.Al.13: CO!IB.lIETANO E ARIA SECCA, LAMBDA=2
Tab.Al..l5: COMB. 1ETANO E ARIA SI!CCA, LAI1BDA=8
kg combur./kg combust.
Moli combur./moli comb.
Nm3 fumi secchi/kg combustibile
kg combu r./kg combust .

Moli combur . /moli combust.
Nm3 fumi /kg combustibile
Nm3 fumi secchi/ kg combustibile
34.470
19.093
28.072
25 . 278
Composizione
fraz. molare
Ar
Argon
. 88371E-2
C02
Bioss.carbonio
. 50054E- 1
H20
Acqua (vapore)
.99539E- l
.74204
N2
Azoto
.99535E- 1
02
Ossigeno
Massa mol. (kg/krnol] 28 . 321
massica
Exergia
kJ/kg
kJ/kg
Cp
kJ/kgK
Entropia
<>C
15
25
1 00
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
-1556 . 005
-1545 . 444
-14 65 .834
-1358 . 163
- 1248.211
- 1135.613
- 1020 . 212
- 902. 024
-781.207
- 658.031
- 532 . 771
-405 . 615
-276.736
- 146 . 295
- 14.439
118.697
252.988
l . 0556
l . 0566
1.0671
1.0 873
1 .1123
1.13 99
1.1681
1.1954
1.2205
l . 2425
1 . 2624
l . 2805
l . 2969
1 . 3117
l. 3252
1.33 73
l. 3483
704 7 . 290
7083. 319
7321.4 5 2
7577 . 002
7787.743
7968.764
8128 .555
8272.277
8403.256
8523 . 724
8635 . 311
8739.316
8836 . 758
8928.446
9015 .04 0
9097.085
9175 . 038
Temp.
Entalpia
J/kgK
.01246
. 07778
.06332
.73397
.11246
.181
.000
8.611
40.090
87 . 210
145.836
213. 595
288 .93 2
370.698
457.956
549 . 947
646 .0 94
745.921
849 .02 5
955 .063
1063.737
1174.787
137.88
76 . 371
108.10
105 . 30
Composizione
f raz. molare
.91798E-2
Ar
Argon
C02
Bioss.carbonio
.13221E-1
H20
Acqua (vapore)
.25850E-1
.77081
N2
Azoto
02
Ossigeno
. 18094
28. 797
~1assa mol . [kg/krnol ]
massica
Temp .
Bntropia
J/kgK
Exergi a
kJ/kg
6899.64 7
6934 . 370
7163.419
7408 .4 06
7609.878
7782. 588
7934.785
8071 .454
8195 .791
8309.935
8415 . 456
8513.637
8605.477
8691.772
8773.173
8850.210
8923.332
. 175
. 000
8 . 278
38 . 448
83.492
139.424
203.961
275.598
353.217
435.892
522 . 882
613 .64 3
707.729
804 . 769
904 . 445
1006.485
1110.653
c
15
25
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1 300
1400
1500
Entalpia
Cp
kJ/kg
kJ/kgK
- 407.921
-397. 7 43
-321.174
-217 . 960
-112 . 847
-5.42 2
104.492
216 .877
331.567
448.274
566 . 725
686.758
808 .227
930 . 996
1054 . 941
1179 . 950
1305. 919
l . 0176
1.0180
l . 024 7
l . 04 07
1. 0622
1.0866
1.1117
1 . 1358
1.1576
1.1761
1.1927
1. 2077
l . 2214
1 . 2338
1. 2450
1.2551
1.2642
.012733
.020205
. 016172
. 74983
. 20106
A9
Tab.A1.16: Coefficienti per il polinomio di 4 grado che definisce il calore specifico in funzione della temperatura nelle tabelle da Al.l a Al.lS (cp
con Cp in J/kgK, T in c. Campo di validit da 15 a 1500C.
:56
i33
<S3
: s6
~.~o
lBS
552
:.assica
.01264
.03967
.03211
. 7H47
. 17110
::Xergia
kJ/kg
.177
.000
8 .390
39 .003
e ~.
Tab.
Al . l
A1.2
A1.3
Al.4
Al.5
Al. 6
A1.7
A1.8
Al. 9
A1.10
A1.11
A1.12
A1 . 13
A1.14
A1. 15
a
1043 .26
520 . 372
898.610
821. 495
2152 . 87
1041.89
1849 . 28
142 46.4
1000.61
937 .9 39
1238 .3 5
1102.17
1051 .88
1026 .61
1013 .71
b
-. 825203e - l
=a +
c
.764041e - 3
b-T
+ c-T2 + dT3 + e--r),

d
- . 727713e-6
e
.214620e-9
. 348098
l . 0273 1
2.67496
- .4 45141e-1
. 3519 88
2.20992
.4 82759e-1
.424123
. 591458e- 1
.146540
. 110588
. 798778e-1
.641882e - 1
- .462421e - 4
- .887184e - 3
. 352651e-2
. 795132e-3
.610305e-3
- . 6 232 7le- 2
. 462906e-3
. 84 1106e-s
.60 9902e-3
.461952e-3
.421311e -3
.441 810e - 3
. 452287e-3
-.141526e-6
.397857e- 6
-. 514929e -5
- . 823077e-6
- .414484e-6
.864853e-s
-. 454035e-6
- .210743e-6
- .508288e - 6
- .479681e -6
- . 416097e-6
- .4 34794e-6
-.444350e-6
. 644756e- 10
- .70049e -10
.177012e-8
. 255613e - 9
. 782843e-10
-.324846e-8
. 1 29112e-9
. 8359 31e-10
.1 285 30e- 9
.14 0765e-9
.11 6005e- 9
.122464e-9
. 125765e- 9
749
:H .592
: 07.218
Tab.A1 .17: Propriet termodinamiche del vapor d'acqua in cond izioni sature
::80 .10 6
359 .127
4B. 352
532. 033
62~. 615
~20 .64 1
s ::.9.732
521. 559
: C25 .842
: ::.32 .337
::assica
.01273 3
020205
.016172
.74983
.20106
:O:Xergia
kJ/kg
. 175
.000
8.278
38.448
83. 492
:39 .424
203 .961
275 .598
353. 217
435 .892
522 .882
613 .643
707 .729
804 .769
904 .445
: 006.485
: :10 .653
- kg/m3 - pv
p,bar
hl -kJ/kg - h v
sl - kJ/kgK- sv
pl
. 0 1227
lO
.02337
20
30
.04241
40
.07375
.12335
50
60
. 19920
70
.31162
.47360
80
. 70 1 09
90
100
1 .0132
110
l . 432 6
1 . 9854
120
130
2.7 013
140
3.6137
150
4 . 7599
160
6 . 1806
17 0
7 . 9202
180 10 . 0 26 6
190 12.5512
200 15 .548 8
210 19 .0773
220 2 3 .1983
230 27 .976 0
240 33 .4783
250 39.776 0
260 46.9433
270 55.0 580
280 64 . 2 017
290 74.4607
300 85 .9269
310 98 .7001
320 112.890
330 128.625
3 40 146.051
350 1 6 5.351
360 186 .750
370 210 . 540
3 74. 15 221.20
41 . 9 9 2519.90
83 . 86 2538.18
125 . 66 2556 .3 5
167.45 2574.37
209.26 2592. 17
251 . 0 9 2609 .71
292 . 97 2626 . 92
334.92 2643 . 75
376.94 2660 .1 4
4 19.06 2676 . 01
461.32 2691.31
50 3.72 2705.96
546 . 31 2719 .90
589 . 10 2733 . 07
632.1 5 2745 . 37
675 .47 2756 . 73
719.12 2767.06
763.12 2776 .2 7
80 7.52 2784.2 6
852.37 2790.94
897 . 73 2796.20
943 . 67 2799 . 92
990 . 27 2801. 97
1037.60 2802.21
1085 . 78 2800.43
1134 . 94 2796.42
1185 . 23 2789.87
1236.84 2780.42
1290 . 01 276 7. 64
1345 . 05 2751.03
1 402.3 9 2730 . 01
146 2.6 0 2703 . 67
1526.52 2670 .17
1 5 9 5. 47 262 6.1 6
1671. 78 2567 . 70
1764 . 17 2485 . 45
1890 . 20 2342 . 80
2107.4
. 1510 8 .902 0
.2963 8 . 6684
.4 36 5 8. 454 6
.5721 8.2583
. 7035 8 . 0776
.8310 7 . 9108
.9 548 7 . 7565
l. 0753
7.6132
1.1925 7.4799
1.3069 7 .3554
l. 4 1 85 7 .2 388
1 . 5276 7.1293
l . 6344
7 .0 261
1.7390 6.9284
6 .8358
l . 8416
l. 9425 6 . 7 475
2.0416 6 .663 0
2 . 1393 6.5819
2.2356 6 .503 6
2 . 3 3 07 6. 42 78
2 . 424 7 6.353 9
2.5178 6.2817
2 .610 2 6 .21 07
2.7020 6 . 1406
2.7935 6.07 08
2 . 8848 6.0010
2 . 9763 5.9304
3 . 0683 5.8586
3 .1611 5 .7 848
3 . 2552 5 . 7081
3 .3512 5 .6278
3 . 4500 5 . 5423
3 . 5528 5 .4 490
3.6616 5 . 3 42 7
3 . 7801 5 . 2 177
3 .921 0 5 .06 00
4 . 1108 4 . 814 4
4.4429
999. 7
.9395e - 2
998.3
.1729e -1
995.7
.3036e - 1
992.2
. 5116e - 1
988. 0
.8301e - 1
983.1
.13023e0
977.7
.19817eO
971 . 6
.29333 e0
.423 50eo
965.1
958 . 1
.59773e0
950.7
.82649eO
942 . 8
.11217e1
934.6
.149 67e1
925 . 9
.19666e1
916.8
.25481e1
907 .3
.32599e1
897 . 3
. 41228e1
8 8 6.9
.51 5 99e1
87 6.0
.63973e1
864 . 7
.7864 le1
852 . 8
.95934 e1
840 . 4
.11623 e2
827.3
.13996e2
813.6 .167 63e2
799 . 2
. 1 9985e2
. 23734e2
783 . 9
767.8
.28099e2
750 . 5
. 33194e2
732 . 1
. 39162e2
712 . 2
. 46192e2
690 . 6
.54544e2
666.9 . 64600e2
640.4
.76 986e2
. 92761e2
610.2
574 . 4
.ll365e3
527 . 5
.14410e3
451.7
. 20109e3
3 1 5.457
AlO
Tab.A1.18 : Propriet termodinamiche del vapore d 'acqua a varie T e p.

T in oc, p in bar, h in kJ/kg, s in kJ/kgK, p in kg/ m 3 .
T
15
100
200
300
400
500
5 38
565
6 00
P = . 020 h= 62.9 4 2688.50 2880.02 3076.81 3279 . 71 3489.21 35 7 0.62 3629. 07 3816 . 37
Ts =17 . 51 S= .2243 9 . 193 4 9. 6479 10.0 251 10 . 3512 10 . 6413 10 . 7441 10 . 8149 l l. 027 7
P=. 9992e 3 . ll6e-l .9 l6e-2 . 756e -2 . 643e-2 . 560e-2 . 5 34e -2 . Sl7e -2 . 469e - /.
P = .oso h = 62 .94 2688 . 14 2879.88 3076. 74 3279 . 66 3489 . 18 3570 . 59 3629 . 05 3816 .3 5
Ts=32.90 S=
.22 43 8 . 769 8 9 . 2248 9. 6021 9.9283 10 . 2 184 lO . 3212 10.3920 10 . 6049
p= .9992e 3 . 290e-l . 229e-l . l 89e-l . 161e-l . HOe- l .133e- 1 . 1 29e- 1 .ll7e-l
D= . 100 h = 62.95 2687.52 28 79 . 64 307 6 . 62 3279.5 8 3489.13 3570 . 54 362 9 . 00 381 6 .3 1
Ts=45.83 S= .2243 8.4486 8.9045 9.2820 9. 6083 9.8984 10 . 0012 lO . 0721 10.2849
p= . 9992e 3 . 58le -1 .458e - 1 . 378e-1 .322e - l .28 0e - 1 .267e- 1 . 258e -l .234e-l
p= . 200 h= 62.96 2 686 .29 287 9 . 17 3076.38 3279 . 43 3489 . 0 2 3570.45 3628 . 9 1 3816 . 24
Ts= 60 . 09 S= .2243 8 . 1261 8. 5839 8.9618 9 . 2882 9 . 57 84 9 .68 12 9 . 75-2 1 9 .9650
p=.9992e3 .1165eO . 917e - 1 .7 56e-1 .644e-1 .561e -1 .534e - 1 . 517e -1 . 69 5e-1
P= .500 h= 62 . 99 2682.56 2877.75 3075 . 67 327 8 . 98 3488 . 69 3570.15 3628 . 64 3816 . 0 3
Ts=81. 35 S= .2243 7 . 695 3 8. 158 7 8.538 0 8 . 8649 9 . 1552 9 . 2581 9 . 3 290 9 . 5419
p =. 9992e3 . 2926e0 . 2296e0 .1 893 e0 . 16lle0 . 1402e0 .1336e0 .1293e0 . 1174e0
P= l. 00 h= 63.04 2676.18 2875.36 3074.47 3278.22 3488 . 14 3569 . 67 3628 . 19 3815 . 67
Ts= 99 . 62 S= .2243 7. 3618 7.8349 8.2166 8 . 5442 8 . 8348 8 .9 377 9.0087 9.2217
p =. 9992e3 . 5898e0 . 4603e0 . 3790 e0 . 32 23e0 .2805e O .2673e0 .2587e 0 . 2348e0
P = 2.00 h =
Ts=120.2 S=
63.13
.2243
419 . 14 2870.49 3072.07 3 276.69 3487 . 05 356 8 . 69 3627 . 28 3814 . 96

1.3 068 7.5072 7 . 8937 8.2226 8 . 513 9 8.6170 8 .6880 8 .9012
p= . 9993e3 . 9582e3 . 9256e0 . 7 598e0 . 6455e0 . 5 614e 0 . 535 0e0 .5176eO . 4698e0
P = 5 .00 h= 63 .42 4 19.36 28 55.13 3064. 76 3272. 11 3483 . 77 356 5 . 75 362 4.5 7 3812.82
.2242 l. 3066 7 . 0592 7 . 4614 7.7948 8 . 0879 8 . 1914 8 . 2627 8 . 4766
Ts=151.8 S=
p =. 9994e3 . 9583e3 . 2353e1 . 1914e1 . 1620e1 .1407e1 .l340e1 . 1296e1 .1176e1
P= 10.0 h= 63.90 419.74 2826.79 305 2.14 3264 . 4 0 3478 . 29 3560.86 3620 . 04 3809 . 26
.2 24 2 1.3062 6.6 922 7.1251 7.4665 7 . 7627 7.8670 7. 9387 8 .1537
Ts=179.9 S=
p= . 9996e 3 . 9586e3 . 4 856el . 3876el . 3263el .282 5e1 . 2 689e1 .2600e1 .2356e1
p= 20 . 0 h = 64 . 85 420.4 9 852.55 3025. 04 3248 . 70 3467 . 28 35 51. 05 3610 . 98 380 2. 13
Ts =212 . 4 S= . 2240 l. 3054 2 . 3300 6 . 7696 7.1296 7 . 4323 7. 53 80 7 . 6107 7 .82 79
p=.1000e4 . 9590e3 . 8650e3 .7 968e1 . 6617e1 . 5696e 1 . 54 14e1 .52 3 1e1 .4731e1
p= 50.0 h= 67 . 72 422.74 853.79 2925.51 3198. 26 34 33. 66 352 1. 31 358 3 .5 8 3780 . 71
Ts =263.9 S= .2236 1 . 3030 2 . 3253 6 .2105 6 . 6508 6.977 0 7.0877 7 .1 632 7.38 7 2
p= . 1001e4 .9605e3 . 8673e3 .2207e2 . 1730e2 .1460e2 . l3 81e2 . 1331e2 . 1197e 2
p= 100. h = 72.47 42 6.50 855.92 1343.36 3099.93 3374. 60 3470 . 09 3536.85 3744 . 74
Ts=310.9 S= .2227 1.2992 2.3176 3.2488 6 . 2182 6 . 5994 6 . 7200 6 . 8010 7 . 0373
p =. 1004e4 . 9628e3 . 871le3 . 7154e3 .3787e2 .3053e2 .2863 e2 .2745 e2 .2441e2
79.09 431.78 85 9 .05 1336 . 54 2921.75 3 2 8 3. 47 3393 . 50 3468 .16 3 693 .5 0
. 22 15 l . 2939 2 . 3073 3 . 2200 5 . 7 599 6 . 26 36 6 .4 026 6 . 4931 6 . 7 493
.1007e4
. 9661e3 . 8761e3 .72 95e3 . 7672e2 .556 6e2 . 5137e2 .4885 e2 . 4268e2
P=
p= 1 70. h=
Ts= 35 2 . 3 S=
P = 250.
h = 86.59 437.83 862.78 1331.13 2581.99 316 5. 93 3 298.11 3384 .2 7 3633 . 36

S= .2201 l . 2879 2.2959 3 . 1916 5.1455 5. 9655 6 . 1325 6 . 2 3 70 6 . 5203
p= . 1010e4 .9 697e3 . 881 6e3 .743 3e3 .16 63e3 .8986e2 . 809le2 .7600e2 . 64 87e2
p = 300.
h=
S=
91.2 5
.2191
441. 62
1.2843
865 . 20 1328.69 2161 . 77 3084.97 3234 . 40 3329 . 07 3594.98

2.2891 3 . 1757 4.4896 5 . 7972 5 . 9860 6.1008 6 . 40 33
p= . 1 013e4 . 9719e3 . 884 9e3 . 751 0e3 . 3 533e3 . 11 52e3 . 10 17e3 . 9466e2 . 7948e2
P = 350 .
h= 95 .89 445.42 867. 67 13 26.81 1993 . 07 2998 . 26 3 16 7 . 8 7 3272 . 08 3556 .1 3

S= .2181 l . 2807 2.2824 3 . 1608 4 . 2214 5. 6349 5 . 8492 5 . 9756 6.2989
p =. 1015e4 . 9741e3 . 8881e3 . 7581e3 .4738e3 .1444e3 .124 5e3 . 1148e 3 .94 68e2
x::1binati
~: ~.37
Appendice A2
: .:277
::5 .35
- .5049
::-e-1
: :5 . 31
: . :!149
: 2.;e - 1
::5.24
~ .5650
t:5e-l
: :5.03
:.::.;:9
::- .;eo
A11
ANALISI ENTROPICA
DEI SISTEMI TERMODINAMICI
A2. 1 Premessa
Nell'analisi delle trasformazioni energetiche, conveniente introdurre degli
"indici di valutazione", solitamente adimensionali, che sappiano indicare (i) le quantit relatlve _cj_~ flussi di energia coinvolti, (ii) il merito della macchina che opera tali
trasformazioni. I l primo principio della termodinamica, o della conservazione dell'energia, , come vedremo, perfettamente adeguato al primo scopo, mentre rivela
dei forti limiti nel qualificare la correttezza termodinamica delle trasformazioni in
atto. E' per possibile fare luce su quest'ultimo aspetto utilizzando i concetti del
secondo principio, o della degradazione dell'energia.
Questa appendice intende richiamare gli aspetti, sia concettuali che pratici,
della valutazione della qualit delle trasformazioni energetiche mediante l'analisi
delle irreversibilit (o entropica o exergetica, a seconda del formalismo adottato).
L'importanza degli argomenti trattati notevole: in questo testo si spesso fatto
uso dell'analisi entropica (ad esempio nei Cap. l. l, 3.2 e 4.1), ma questo strumento prezioso, in t ermini molto pi generali, anche e soprattutto per chi, pur non
essendo esperto e progettista di "macchine" intese come singoli componenti, deve
occuparsi del corretto utilizzo delle fonti di energia, stabilendo un "processo termodinamico" pi raziona le ed efficiente possibile.
A2.2 Limiti delle analisi con il solo primo principio

Il "rendimento" di una trasformazione termodinamica un concetto di uso
universale, utilizzato per le pi svariate tipologie di macchine. Una definizione generale pu essere cos formulata:
risultato utile
r7J =spesa energetica
(A2.1)
In Tab.A2 .1 sono riportati alcuni esempi di grandezze coinvolte nell'eq.A2 .1 : per

formulare tale rend imento, il primo principio del tutto sufficiente, in quanto le
grandezze implicate fanno parte del bilancio termico del sistema: per questo, battezziamo il rendimento formu lat o secondo questo concetto come "rendimento di
primo principio" rj1. Tuttavia, qualche esempio pratico ci permetter di renderei
conto che tale formulaz ione non d luogo necessariamente a un parametro indicativo della validit termodinamica della trasformazione:
A12
Tab.A2.1: Grandezze impiegate nella definizione di rendimento di primo principio,

per macchinari di larga diffusione.
Macchina
Effetto utile
s12esa per ottenerlo
Ciclo di potenza
(rendimento)
Potenza elettromeccanica
Potenza termica introdott a

nel ciclo
Caldaia
(rendimento)
Potenza termica ceduta al

Auido vettore del calore
Pot enza termica svi luppata

dalla combustione idea le
Frigorifero
(COP)
Potenza frigorifera sottratta

alla sorgente fredda
Potenza elettrica assorbita
Pompa di calore
(COP)
Potenza termica ceduta alla

sorgente calda
Potenza elettrica assorbit a
Scambiatore di calore
(efficienza)
Potenza termica ceduta a

uno dei fluidi
Potenza termica cedibile a

LH=O fra i due fluidi
ciclo di potenza: un ciclo alimentato da vapore saturo di origine geotermica a 100C con un rendimento del 12% pu sembrare assai scadente se
confrontato con quello di una centrale a combustibile fossile con rendimento
del 40%. Tuttavia, il ciclo geotermico limitato dalla bassa temperatura della sua sorgente ca lda e anche nel caso ideale non potrebbe superare il rendimento del ciclo di Carnet fra le stesse temperature (20. 7% con ambiente a
25C) e realizza quindi il 60% circa di quanto possibile; questo limite non esiste per la centrale, che realizza solo il 40% circa (si v eda pi av anti) di
quanto consentito dalla termodinamica.
frigorifero: un COP di 1.5 ragionevole per un impianto che produce fred do a basse temperature (es: -30C, a partire da un ambiente a 30C: COP;deale =Tmin/LlT,.3) ma molto scadente per il condizionament o degli ambienti (il
cui COP1dea1e potrebbe anche superare 10, a seconda delle temperature minima e massime scelte a riferimento).
riscaldamento con energia elettrica (resistenza) o meccanica (freno): il loro rendimento sempre 100% perch tutta l'energia viene dissipata in calore. E' per ben noto che tale metodo energeticamente inefficiente, perch
si potrebbe utilizzare molto meglio il bene impiegato, per esempio azionando
una pompa di calore che consente un effetto "moltiplicativo" dell 'energia introdotta (ovvero COP> 1).
In realt il rendimento di pri mo principio valido, come parametro di merito delle
trasformazioni, solo se si confrontano fra loro macchine che utilizzano e producono
le stesse forme energetiche (ad esempio, due centrali elettriche alimentate dallo stesso combustibile fossile, o, nel caso di energ ia termica, macchine che lavorano tra sorgenti di calore alla stessa temperatura). In un caso appena pi genera le,
si possono ottenere risposte del tutto scorrette e prive di significato: ad esempio,
sarebbe assurdo concludere che meglio usare il gas naturale in caldaie di riscaldamento piuttosto che in centrali elettriche, solo perch le prime hanno un rendimento dell' 80% e le seconde del 40+50%.
Per ovviare a queste lacune, che si rivelano spesso delle "trappole concettuali" portando a gestioni energetiche irrazionali, stato elaborato il concetto di
"rendimento di secondo principio", genericamente definito come:
A13
risultato utile
"lu =risultato utile conseguibile con processo reversibile
(A2.2)
Il denominatore rappresent a perci il massimo effetto utile ottenibile con macchine

e processi ideali ai sensi del secondo principio, in cui annullato qualsiasi degrado
energetico a seguito della produzione di entropia conseguente alle irreversibilit.
Sar ora necessario definire in termini generali e quantificabili (utili cio nei calcoli)
quest o concetto.
A2.3 Formulazione generale

Per formulare in maniera propria e generale gli aspetti riguardanti la quantit e la qualit termodinamica dei flussi energetici, bene ricorrere a un impiego
simultaneo del primo e del secondo principio della termodinam ica. Consideriamo un
sistema generico definito in fig.A2.1, contornato da un ambiente a pressione po e
temperatura To. Il sistema scambia con l'esterno potenza meccan ica W e diverse
potenze termiche Q;, attraverso sorgenti di calore a t emperature T; (includendo fra
queste l'ambiente stesso); nel sistema sono introdotte una o pi portate massi che
Gn e ne escono una o pi portate Gout .
To Po
w
sistema
in
aut
Fig.A2.1: Schematizzazione di un generico sistema termodinamico interagente con un ambiente esterno.
Si supponga poi il sistema in condizioni stazionarie. La scrittura del primo principio

(conservazione dell'energia) porta a :
Il
IQi -w +I G h.- I a h=o

i=O
in
(A2.3)
out
Con h * si intende il gruppo (h+Vl/2 +gz) (entalpia pi energia cinetica e potenziale). Scrivendo invece il secondo principio si ottiene :
Q.
-I_,
-I G s +I
Ti
Il
i;=O
in
Gs
!1S '?_
(A2.4)
out
dove s l'entropia specifica (funzione di stato delle masse fluenti nel sistema),
mentre il termine LlS rappresenta la generazione di entropia totale del sistema a
A14
causa delle trasformazioni irreversibili avvenute. Tale termine positivo o nullo per
trasformazioni reversibili, per il secondo principio. Sommando membro a membro
la (A2.3) con la (A2.4) moltiplicata per To (temperatura dell'ambiente di riferimento, che rappresenta il cosiddetto "stato morto", caratterizzato, oltre che da To, da
una pressione po e da una composizione chimica prefissata: una volta che un generico fluido abbia ragg iunto questa condizione, da esso non pi possibile ricavare
alcuna forma di energia utile), si ha:
W=
IO- Ti
To )Q; + LG(h* -Tos) -
i l
2: G(h. - Tos)-Tothl
(A2.5)
oUl
in
I vari termini della (A2 .5) mettono in relazione la potenza meccanica scambiata dal
sistema con:
i flussi della grandezza h*-Tos (che chiameremo sinteticamente b), che indica la disponibilit del fluido a compiere lavoro rispetto a uno stato di riferi mento; tale grandezza univocamente definita noto lo stato termodinamico
del fluido e stabilita T o;
i cosidetti "equivalenti meccanici" della potenza termica, che chiameremo
Wme,l (potenze meccaniche equivalenti) : essi rappresentano la quantit di
potenza meccanica producibile da quella termica con un processo reversibile.
Si noti infatti che le potenze termiche sono pesate dal fattore (1 -To /T) che
non altro che il rendimento di un ciclo reversibile operante tra sorgenti a
temperatura costante T e To (ciclo di Carnot);
le irreversibilit causate da processi dissipativi, col termine To L1S, che ha
l'effettivo significato di potenza "persa" a loro causa (si noti che S non l'entropia specifica [J/kgK], ma una quantit assoluta [W/K]).
Si pu quindi riscrivere la (A2.5) pi sinteticamente:
Il
W= l:Wme.i +
i= /
2: G b- L G b- ToflS
in
(A2.6)
OUI
In un processo reversibile, L15 sar nullo e quindi la "potenza reversibile" sar:

IZ
W rev =
2: Wme.i +L G b- L G b
i=J
in
(A2. 7)
out
In realt, come vedremo negli esempi, L15 il risultato totale di un certo numero di
processi irreversibili (L15;) che avvengono all'interno di un sistema complesso (es :
dissipazioni per attrito, perdite termiche verso l'ambiente, scambi termici a ~T finiti, etc.). Si pu quindi esprimere 11n come:
n
.,II
= ___!!__ = Wrev- T O J1S = l _ T O L;f~. S i = l _ "'. ~n

Wrev
Wrev
Wrev
L..,
"IJI,i
(A2.8)
in cui ogni L15; d luogo a una corrispondente perdita di rendimento ~ll n,; che ch iarisce il precedente concetto di lavoro perso. E' importante sottolineare l'importanza
di tali informazioni: per esempio possibile capire immediatament~ di qua nto potrebbe aumentare il rendimento del sistema se si riuscisse a rimuovere la i-esima
causa di irreversibilit.
A15
A2.4 Applicazioni ed esempi generali
A2.4.1 Ciclo di potenza con sorgente di calore a T=costante

E' una schematizzazione molto usata nell'analisi dei cicli: si ipotizza una sorgente di calore, spesso fittizia, che costituisce l'elemento base per un ciclo ideale di
riferimento (ciclo di Carnot) operante tra tale sorgente e l'ambiente. Nella pratica
ingegneristica, esistono situazioni impiantistiche per cui tale schematizzazione
adeguata: ad esempio in una centrale nucleare ad acqua bollente, il vapore prodotto dal reattore si comporta come tale, ment re in altri casi la sorgente subisce piccole variazioni di temperatura ed lecito considerala a T=cost. (es: l'acqua pressurizzata di una centrale nucleare PWR, il fluido di trasporto di impianto solare) . In
molti altri casi pu essere tuttavia utile considerare una sorgente a temperatu ra
pari a quella massima raggiunta nel ciclo, dando per scontat o che il degrado del
calore per giungere a quella temperatura non sia utilizzabile a causa dei limiti sopportabili dai materiali, e non sia quindi di competenza (almeno in un certo senso)
del progettista del ciclo termico. Comunque, in questa schematizzazione, detta Th
la temperatura della nostra sorgente, i termini a secondo membro della (7) si riducono al solo contributo della potenza meccanica equivalente Wme relativa alla potenza termica Qh entrante nel ciclo, essendo nulle Gin e Gout. Definito, come usuale,
il rendimento di primo principio 'l i = W/Qh, si avr:
17 =~=
11
Wme,Qh
Q11 {l - T ol Th)
= .!}_;_
1],
1- T o l T11
"7rev
(A2.9)
Si noti che 'li e 11n sono correlati da 'lrev, che il rendimento di un ciclo di Carnet
operante tra Th e To. Il significato fisico evidente e la differenza tra 'li e 'ln tanto maggiore quanto pi bassa Th, ovvero quanto pi povera termodinamicamente
la sorgente disponibile. Per l'analisi delle irreversibilit, si potr scrivere che:
1],
= W =
_ Toi':S
"7rev
W
W
"7u = -me,Qh
Toi':S
W me.Qh
= ]---
(A2. 10)
Il termine 115 rappresenta la produzione totale di entropia nel ciclo: valutabile,

come si vedr al par.A2.5, analizzando uno per uno i componenti del ciclo che presentano irreversibilit : ognuno di essi sar quindi responsabile di una perdita di
rendimento 11'1;, ai sensi della (A2.8). Si individua cos il contributo del componente
i-esimo allo scadimento di prestazioni del ciclo: evidente che tali informazioni
sono preziose alla comprensione dei fenomeni termodinamici e alla determinazione
dei possibili margini di miglioramento. Si noti inoltre dalla (A2. 10) che la formulazione basata sul computo dei 115 applicabile anche per ricostruire il rendimento di
primo principio, unendo all'immediatezza di tale concetto la dovizia di informazioni
propria dell'analisi entropica.
A2.4.2 Ciclo di potenza a recupero da corrente fluida

In questo caso il ciclo di potenza utilizza come sorgente termica il calore recuperato dal raffreddamento di una corrente fluida (es: sezione a vapore di cicli
combinati gas-vapore, cicli geotermici). Il recupero completo avvine quando un
flusso G, entrante nel sistema in condizioni definite dal pedice "in", viene portato
alle condizioni dell'ambiente (po, To):
A16
7lr =
77 11 -
G(h;n-ho) '
G (b;n-bo)
Gex;n
(A 2 .1l)
Si introdotta la grandezza exergia (ex) definita come (b-bo ) : quest a quantit,

spesso citata nelle analisi termodinamiche dei processi, ha l'important e significato
fisico di "lavoro estraibile reversibilmente" quando si porta il fl uido alle condizioni
dello stato morto corrispondente, dal punto di vista fis ico, all'ambiente. Per l'analisi
delle perdite, come in (A2.10), si potr scrivere:
Tothl
ry,- 7Jrev- G(h -h}

o
_
Tothl
"7u - 1 - G .
ex,n
111
(A2.12)
Si noti che 'lrev nella prima parte dell'eq. A2.12 il rendimento del ciclo reversibile
che usa come sorgente di calore il fluido nel suo raffreddame nto da Tin a To, ovvero
ex;n l (h,n-ho) . Sviluppando questa formula per un gas perfetto (cp= cost.) lungo
un'isobara si ritrova facilmente 'lrev = l - To/Tmi, con Tmi media logaritmica tra T;n e
To, come nell'eq.4.3.
A2.4.3 Ciclo di potenza alimentato da combustibile

I cicli utilizzanti i processi di combustione come sorgente di calore sono i pi
diffusi e i pi importanti nella generazione di potenza. Il rendiment o di primo principio mostra a denominatore il potere calorifico (solitamente inferiore - LHV), che
considera i flussi di entalpia delle specie ch imiche partecipanti alla combustione: il
comburente (ox), il combustibile (f), i gas combust i (g) . Si ha quindi:
TJ1 =
Gox hox.o + G1 h1o - Gg hg.o
G1 LHV
(A2.13)
Per l'analisi di secondo principio di un processo che comprenda la combustione

necessario rifarsi alle eq. (A2. 7) e (A2.8), usando in luogo dell'entalpia la grandezza b=h-To s. Si scrive quindi:
77/J =
Gox box,O + Gf bjo- Gg bg,O
Gf. ex!
(A2.14)
ex/ =a box,O + bjo-( a+ f) bg.O

introducendo l'exergia del combustibile ext, definita appunto dalla (A2.14), che
rappresenta il lavoro estraibile dalla combustione dopo aver riportato i fumi alla
condizione ambiente con un processo reversibile (mentre LHV rappresenta il calore
estraibile dai fumi). L'utilizzo operativo di exr pi complesso di LHV, perch l'entropia di un gas perfetto, contra riamente all'entalpia, funzione non solo della
temperat ura, ma anche della pressione. In particolare, per una miscela di gas qua.li
2
l'aria e i gas combusti, s dipende dalla pressione parziale dei singoli componenti
Ci significa che exr include anche il lavoro reversibile teoricamente estraibile sfruttando la differenza tra le pressioni parziali dei componenti i prodotti di combustione
2
La pressione parziale p; la pressione che avrebbe il gas che occupasse da solo l' intero
volume di controllo a una certa temperatura. La legge di Dalton (p=l:;p;) fa lega alla pressione del sistema p: X; = p;/p = N;/N, con N numero di moli e x "frazione molare" . Tutte le
propriet estensive (u, h, s, espresse in term ini molari - J/mol, J/moiK) sono la somma di
quelle dei singoli componenti pesate per le frazioni molari.
A17
e le pressioni parziali degli stessi componenti nell'ambiente di riferimento (a maggior chiarimento, si rimanda a A2.5.3). L'estrazione di questo lavoro sarebbe teoricamente possibile mediante membrane semi-permeabili reversibili, che in rea lt
non sono praticamente disponibili e che esulano comunque dal campo ingegneristico degli impianti di potenza. E' allora pi pratico, e fisicamente pi corretto, non
considerare tale lavoro, ed epurare l'entropia impiegata nella (A2.14) dall' "entropia di miscelamento", utilizzando invece di s la quantit s *, definita da:
N
l
=s -f>.s lmx = s-R g "'
~ x1 In i= /
(A2.15)
Xi
dove R9 la costa nte della miscela trattat a (cfr. anche A2.1.1). La quantit s* viene
impiegata per definire il lavoro reversibile del combustibile {wrev,t) come :
Gf . W rev.f = Gox(h - Tos Jox.O + Gf (h - Tos )J.O
Gg (h - Tos' Jg.O
(A2.16)
e riferendo ad esso il rendimento di secondo principio. Per i combustibili normalm ente utilizzati, la differenza t ra Wrev,t e exr piuttosto modesta (per esempio, per
il m etano 49917 contro 50349 kJ/kg, inferiore quindi all' l %) . Si pu anche notare
come tali valori differiscano poco da LHV: l'analisi di secondo principio nel caso del la combustione con aria dei pi comuni combustibili porta a valori ben poco diversi
da quella di primo principio, e quindi f]u risu lta non molto dissimile da f]r (e in ogni
caso si tratta di una differenza univocamente determinata per una certa composizione del combustibile). E' comunque significativo not are come, dal punto di vista
del secondo principio, il combustibile potrebbe essere trasformato in lavoro nella
misura di Wrev,r (o di exr) con un processo reversibile (es: una pila a combustibile)
che sfrutti direttamente l'energia della reazione chimica, eliminando il passaggio,
tipicamente irreversibile, di generazione del calore sviluppato dalla combustione
(che comunque non a temperatura infinita e non vale quindi come lavoro meccanico) e soprattutto di un sfruttamento di tale calore a livello termico ancora pi
basso mediante un ciclo t ermodinam ico.
A2.4.4 Pompa di calore

Si consideri una pompa di calore atta a trasferire calore dall'ambiente (che si
t rova a To) a un pozzo di cal ore a temperatura pi elevata Th (ad esempio un ambiente da riscaldare nella stagione fredda) . I l suo "rendimento" normalmente
chiamato COP (coefficient of performance) e coerentemente con la (A2. 1) il rapporto t ra il ca lore trasferito a Th e l'elettricit utilizzata, cio Qh /W (si noti peraltro
che COP un numero sempre superiore all'unit, il che non certo elegante nella
formu lazione di un rendimento) . Per il secondo principio, utilizzando la (A2.8) invertita trattandosi di un ciclo in cui W entra nel sistema, e sfruttando la (A2. 7) per
il numeratore, si ottiene:
W,.ev QJl-ToiT~r) (T~r -To) I T"

7lu =W= Qhl COP =
l l COP
somma di
COP
COPrev
(A2.17)
Il risultato concettualmente analogo alla (A2.9), essendo COPrev il COP di una

pompa di calore reve rsibile (ciclo di Carnot inverso) operante t ra To e Th. fln risulta
poi minore dell'unit, come pi desiderabile. Incidentalmente si pl.J notare che il
riscaldamento mediante elettricit (con resistenze elettriche) assimilabile a una
pompa di calore con COP=l : il suo utilizzo, come si vede dalla (A2.17), comporta
A18
un flii molto basso per basse Th (es: riscaldamento ambienti: To= 0C, Th=25C,
COPrev =11.92, f')II=0.084), ma si rivaluta notevolmente per utilizzi ad alta temperatura (es: forni industriali, acciaierie, etc. con Th di 800-1000C).
A2.4.5 Impianto di cogenerazione

Si consideri da ultimo un impianto che produca come effetto utile sia lavoro
(W) che energia termica (Q - positivo se uscente dal sistema), per semplicit a una
temperatura costante Th, utilizzando combustibile. Alla luce di quanto affermato
dalle eq.A2.7, A2 .8, A2.14, si avr :
_
ryl-
W+ Q
G f LHV
.
'
71
' III
= W+ Q (1 - T 0 1T 11 )
Gf '
W rev. f
(A2.18)
A parte le differenze (piccole) t ra LHV e Wrev, si noti come 1')1 dia a Q lo stesso valore di W, senza discernere tra il ben diverso valore termodinamico del lavoro e del
calore. I nvece f')n assegna al calore un peso (il ren dimento del corrispondente ciclo
reversibile) assai inferiore all'unit, privilegian do cos la produzione elettromeccanica: per esempio, tra due impianti con pari f')I, f')II "premia" giustamente quello che
produce pi elettricit e meno calore. E' interessante notare come l'analisi termodinamica porta a indicazioni che almeno qualitativamente vanno nello stesso senso
delle considerazioni economiche, nelle quali fondamentale tener conto del diverso
valore "monetario" (/MJ) dell'energia elettrica e del calore. In questo caso f')II non
per esaustivo per la valutazione del risparmio energetico della cogenerazione
perch pesa diversamente il calore a diverse temperature (come doveroso dal punto di vista termodinamico) che per nella pratica viene comunque prodotto a partire dal combustibile (e quindi il risparmio di combustibile identico indipendentemente dalla temperatura!) . Per una discussione pi esaustiva degli indici di valuta zione degli impianti di cogenera zione si rimanda al Cap.6.
A2.5. Le irreversibilita nei cicli termodinamici

Come affermato dalle eq.A2.8 e A2.10, possibile ricostruire il rendimento
dei processi energetici mediante la va lutazione delle irreversibilit (LlS) verificatesi
nelle varie trasformazioni di cui composto il processo stesso, in particolare un
ciclo termodinamco. In questo capitolo vedremo come procedere al calcolo pratico
dei LlS: si tratter di applicare l'eq.A2.5 alle casistiche pi diffuse. Si ricorda che
noto .LlS possibile, ai sensi della A2.8, ricavare le perdite di lavoro utile
(LlW=ToLlS) e di rendimento relative al processo considerato e individuare cos le
responsabilit delle singole macchine al conseguimento di rendimenti minori di
quelli ideali.
A2.5.1 Perdite per scambi di calore a L1T finiti

Lo scambio termico reversibile solo se avviene, in ogni punto dello scambiatore, sotto differenze di temperatura infinitesime. Analizziamo ad esempio il ca so dello scambio di una potenza Q tra una sorgente termica a temperatura costan te Th e una portata G di fluido pi freddo. Supponendo uno scambic;> senza perdite
verso l'esterno e non essendoci lavoro, l'eq.A2.5 diventa:
.T o D..S ={l- T o l T;) Q+ G (h;,.- how )- G (To Sin - T oSout)
(A2.19)
A19
ma essendo Q = G-(hout-hin) , si ricava facilmente:

/).S
= G ( S our - S;,.} - Q / T h=~ S fluido+ D-Ssorgente
(A2.20)
dove LlSsorgente negativo, poich il calore ne esce e la sua entropia assoluta diminuisce. Di fatto il LlS del sistema non altro che la somma delle variazioni di entropia dei fluidi o delle sorgenti che lo compongono, da cui deriva il nome di "analisi
entropica" al presente approccio.
Si pu anche dimostrare, a livello di esercizio, che il termine To-l':>S corrisponde effettivamente a una perdita fisica di lavoro meccanico. Si consideri una sorgente di calore a t emperatura T1 : con una macchina reversibile si potr estrarre un
lavoro W1 = q (1-To/Tl); supponiamo ora di introdurre tra la sorgente e l ciclo una
resistenza termica, tale che la cessione del calore q avvenga a una temperatura
Tz<T1: si otterr wz =q (1 - To/Tz); quindi:
D.w -_ w, -
W ] -_
(To To)-
q. - - - -To D. Sres.termica
Tr Tz
(A2.21)
essendo q/T1 l'aumento di entropia della resistenza quando riceve calore dalla sorgente e q/Tz la sua diminuzione di entropia quando cede calore al ciclo.
A2.5.2 Irreversibilit interne al fluido
e nt o
Un'altra causa estremamente diffusa di produzione entropica riguarda una

trasformazione irreversibile (LIS>O) compiuta dal fluido senza interagire con l'esterno. E' quanto avviene in una laminazione isoentalpica, ovvero di una perdita di
pressione senza scambio di calore n di lavoro con l'esterno. In questo caso, dalla
(A2.3) si ha h ;n=hout e dalla (A2 .5), semplicemente, LIS=G (SourS;n). Alla stessa
conclusione si perviene considerando una macchina adiabatica (turbina o compressore) con rendimento fluidodinamica non unitario: dalla (A2.3) si ha W = G (hnhout) e dalla (A2.5) ancora LIS=G {Sex-Sin) .
Anche in questo caso (come nel par.A2.5.1), si pu dimostrare che il termine To LIS corrisponde a una perdita fisica di lavoro meccanico. Riferiamoci ancora al
caso della laminazione isoentalpica di un gas che passa da una pressione p1 ad una
inferiore pz per effetto di una strozzatura: se il gas perfetto la trasformazione
isoterma (T=cost.). Il lavoro w ottenibile lungo un'espansione isoterma (a cui abbiamo dovuto rinunciare, perch nella trasformazione reale non si produce alcun
lavoro) dato da:
w= RgT In p ' =T ili

Pz
(A2.22)
Tuttavia, per ottenere w, necessario fornire all'espansione isoterma 1-2 una

quantit di calore q pari a w (si ricordi che essendo h1=hz, il primo principio assicura che q=w) . Al calore q introdotto (che, si badi bene, non necessario per la tra sformazione isoentalpica!) per associato un lavoro meccanico W me pari a:
Wme
9)
= (1-
r;)
q= (l-
r;) r;)
W= (l
T ili =(T - T0 ) ili
(A2.23)
Quindi, il lavoro che avremo dissipato per arrivare da 1 a 2 lungo l'isoentalpica invece che eseguendo una espansione isoterma reversibile (Wdiss) sar:
A20
w~
. =w - w- = T!J.s-(T -T.)
o !J.s=T.o !1s
(A2.24)
a conferma della classica relazione pi volte discussa. Si noti per che la perdita
di lavoro data dalla A2.24 corrisponde a quanto si sarebbe potuto ottenere
compiendo la trasformazione 1 -2 con un processo reversibile e non, come
si potrebbe credere, a quanto si otterrebbe sostituendo l'espansione isoentalpica
(adiabatica irreversibile) con una isoentropica (adiabatica rev ersibile) : infatti l'isoentropica non terminerebbe nel punto 2, ma in uno diverso, a temperatura inferiore, alterando il bilancio di altre t rasformazioni in un sistema complesso come un
ciclo t ermodinamico (ad esempio l'utilizzo o la dissipazione termica del gas dal punto 2 - o 2;s - in poi).
A2.5.3 Miscelamenti
La relazione liS= ~~ Gs;, intesa in senso algebrico, si applica anche al frequent e caso pratico di miscelamento adiabatico tra due o pi flui di, sia nel caso che
si tratti dello stesso fluido con different e stato fisico (p,T) o di fl uidi aventi diversa
composizione chimica. Quando si miscelino dei gas ideali di diversa composizione si
ricordi per la dipendenza dell'entropia dalla pressione parziale della miscela : infatti
miscelando due gas alla stessa temperatura e pressione si genera comunque un ~S
che corrisponde al lavoro dell'espansione isoterma di tali gas dalla pressione iniziale
alla loro pressione parziale nella miscela finale (come accennato in A2.4.3) . Tale
lavoro Wmix dato da :
.
W nux
N
N xMM
= L_,;
"'\'
Y . ,..,.
"'\'
'
' .- RT
rvz = L-J
1
p
ln MM;
P;
MMg
RT N
l
N
Wmix=-- I x; ln-=T L/}.S;
MM g i~ I
Xi
i~ I
i~I
i~I
(A2.25)
dove N il numero di specie chimiche, MM; le loro masse molecolari, MMg la massa
molecolare della miscela finale, p; le pressioni parziali e p la pressione totale della
miscela. Il lavoro Wm;x quello dissipato nel miscelamento a temperatura T, che,
d'altro canto, corrisponde anche al lavoro ideale necessario per separa re i vari
componenti di una miscela di gas (es: frazionament o dell'aria in N2 e 02). Si ricordi
per che, come in A2.5.2, per ottenere t ale lavoro a T;o:To necessario introdurre
calore nella st essa misura, il che riporta a Wdiss = To ~s , co me in eq .A2 .23 e A2.24.
Questa trattazione valida per miscele di gas ideali : nel caso di gas reali o
condensabili il problema pi complesso e si rimanda a t esti specialistici. Tra questi senz'altro da suggerirsi "Advanced Engineering Thermodynamics" di Adrian
Bejan, edito da John Wiley & Sons, 1988.
A21
Appendice A3
cal pun-
RICHIAMI SULLE
TRASFORMAZIONI POLITROPICHE
La presente appendice vuole richiamare i concetti fondamentali delle trasformazioni politropiche, in termini essenziali (visto che l'argomento dovrebbe essere gi noto), con lo scopo di enfatizzare l'utilit di tale concetto quando applicato
al calcolo dei cicli di turbina a gas.
Consideriamo il caso di una compressione adiabatica reale di un gas perfetto da un punto l noto a una pressione p2 (fig .A3.1). La trasformazione avviene
ad entropia crescente per effetto delle dissipazioni interne alle macchine: il punto
finale sar quindi 2, ad entropia maggiore di 2Js, dove termina la compressione isoentropica. La trasformazione politropica un generico processo rappresentato dall'equazione p v" = cast., con l'esponente n (indice della politropica) tale da far passare il gas da l a 2. Si noti che per n=y la politropica coincide con l'isoentropica. I
lavori compiuti lungo tali trasformazioni sono:
w;,.= J;1' Vdp; w= J~vdp + J:Tds=w;,.+wc,.+Wdiss
(A3.1)
dove W1s il lavoro lungo l'isoentropica e w il lavoro reale per la compressione adiabatica da l a 2; Wcr e Wdiss sono:
(A3 .2)
Se il volume specifico del fluido lungo l-2Js
diverso da quello lungo 1-2 (come accade per
i gas1 ma non per i fluidi incomprimibili), il
lavoro reale w risulta superiore alla somma
del lavoro ideale pi quello necessario per
vincere le dissipazioni interne (Wis+Wdiss) per il
termine di controrecupero (wcr). Tale lavoro
di controrecupero nasce, fisicamente/ dal fatto che il lavoro dissipato man mano degradato a energia termica nel gas da comprimere
aumentandone il volume specifico e quindi il
lavoro necessario per un'ulteriore compressione. La rappresentazione grafica dei vari termini di lavoro mostrata in fig.A3.1:
Wis l'area sottesa nel piano T-s (che
coincide per un gas perfetto col piano hs, a meno del valore numerico dell'ardinata) all'isobara p2 tra punti 2* e 2Js (do-
s
f'19.A3 . 1 : , ras,ormgz/One
~
d't compressione lungo una politropica

(1-2) e indicazione grafica dei
lavori scambiati.
A22
ve 2* caratterizzato da p =p2 e h =h1):

.
W IS
= hl u - h l = h 2;, - h2 = f2~ T ds + f2~' v dp = f2~ T ds
(A3.3)
essendo ovviamente dp=O tra 2* e 2rs.

per la stessa ragione w l'area sottesa all'isobara p2 t ra i punti 2 e 2 .
Wdiss per definizione 1fT ds, ed quindi l'area sot tesa alla linea che rappresenta la trasformazione 1-2.
Wcr il triangolo curvilineo l -2rs-2, in virt della (A3. 1).
Per comprend ere in concreto il senso di
T
Wcr, supponiamo la compressione divisa in due
fasi successive (fig.A3.2): il lavoro dissipato nella
prima fase va ad aumentare la temperatura e
quindi il volume specifico del gas (T2> T2rs e V2>V2rs
in virt di Wdrss tra l e 2) ; il lavoro necessario per
la fase successiva della compress ione (da p2 a p3)
sar quindi pi elevato partendo da 2 di qu anto
non sarebbe partendo da 2rs (ovvero il salto entalpico tra 3* e 2 maggiore di quello tra 3rs e 2rs,
proprio a causa delle dissipazioni introdotte tra l
e 2). Ta le effetto, come gi detto, dipende dalla
comprimibilit del fluido: per un fluido incomprimibile il controrecupero risulta nullo. E' int eressante notare che 1fv dp ha l'importante significato fisico di lavoro ideale necessario per percorrere
la trasformazione 1-2 (qualora per esempio Wdrss Fig.A3.2: Compressione reale
venga fornito reversibilmente dall'esterno). La di un gas frazionata in due fasi
valutazione di tale integrale dipende dal percorso successive.
effett iv amente seguito dal fluido per passare dallo
stato l a quello 2, che si svolge lungo una generica li nea nel piano T-s congiungente i due punti. Tuttavia, poich lo scambio di lavoro con l'esterno del t ut to indipendente dal percorso seguit o (si ricord i che h, s e v sono funzioni di stato), tanto
vale supporre che questi sia quello della politropica, definito cio dalla legge pv" =
costante. Potre mo allora valutare l' 1fv dp e lo chiameremo sinteticamente "lavoro
politropico" (wp) . Introducendo ~=(n- 1)/n , si avr, per gas perfetti :
W ;s
= f7is v dp = ~ T 1 ( /3 - l)
(da : pvr = cost.)
Rg (j3 -1)
wp=!,r2v dp=TT
1
(da : pv"=cost.)
(A3.4)
Rg T, ( j3 - 1)
w = cp ( Tr T , ) =-Rg T , (T2
- - l) =e T,
e
Sorge allora la possibilit concettuale di definire un rendimento che usi come riferimento il lavoro politropico, in luogo del lavoro isoentropico. Tale rendimento
detto politropico ('lp), in luogo di quello isoentropico (o ad iabatico) l']rs:
1J
=
p
1"1 V . dnr == W- W diss = W ;s + W cr

w
l] . =
IS
J12
is
dp
W ;s
(A3.5)
A23
E' interessante discutere il significato fisico dei due rendimenti:

il rendimento isoentropico rappresenta lo scostamento tra la trasformazione
ideale e quella rea le: quindi di facile comprensione e di grande utilit per
calcolare ad esempio la potenza reale necessaria per effettuare una compressione, essendo immediato il calcolo del lavoro isoentropico;
il concetto di rendimento politropico pi sottile. Per comprenderlo, guardiamo ancora la fig .A3.2: nella compressione tra 2 e 3, Tf ;s rende conto della
differenza di lavoro tra 2-3 e 2;s- 3;s (essendo riferito all'isoentropica 1-3;s),
mentre T/p rende conto della differenza tra 2-3 e 2-3*, perch riferito al lavoro ideale lungo la trasformazione reale 1-3. In altre parole, T/p nOA attribuisce alla 2-3 la "colpa" di essere discostata da 2;s- 3;s, ma solo di essere discostata da 2-3*: ci assai sensato, perch la differenza tra 2 e 2;s attribuibile alla 1-2 e non alla 2-3. Quindi flp pi aderente al concetto di rendimento come indice di "qualit della trasformazione" , cio, per esempio, di
cosa sarebbe capace di realizzare un certo compressore (o stadio di com pressore) indipendentemente da ci che lo ha preceduto o da ci che lo seguir e dalla comprimibilit del fluido elaborato, ovvero indipendentemente
dalla t rasformazione nel suo complesso.
Una conseguenza di questo concetto, ben visibile dalla fig .A3.2, che se consideriamo due compressori di uguale rendimento posti in serie, la compressione totale
non manterr lo stesso flis dei due compressori, bens ne manterr lo stesso !lP Si
comprende quindi come nell'analisi di cicli termodinamici avent i div ersi rapporti di
compressione e in generale diverse caratteristiche operative l'impiego di flp in luogo
di fl;s sia molto pi corretto, al fine di mantenere la stessa qualit delle macchine
impiegate. E' peraltro ovvio che flis mantiene tuttavia una indubbia utilit, grazie al
suo impiego immediato, quando ci si riferisca a una ben precisa trasformazione.
E' anche importante ricordare che flp e flis coincidono per una compressione
infinitesima, essendo in tal caso infinitesima la variazione di volume specifico tra 2
e 2;s e risultando quindi W cr un infinitesimo di ordine superiore (da eq .A3.2). In altre
parole possibile scrivere dw = dw;s + dWdiss e definire un unico rendimento:
dw;s
dw;s
17 =-- =
dw dW;s + dWdiss
l.d
.
acuz:
l'
l - 1J
1J
dwc~;,,= --dw;s
(A3.6)
E' ben ragionevole ritenere che questo rendimento sia considerato l'indice pi logico della qualit della t rasformazione : la sua applicazione a una compressione finita
tra l e 2 d origine al rendimento politropico (essendo dw;s=Vdp), proprio perch
non appare il termine di controrecupero, essendo riferita la compressione rea le a
quella isoentropica infinitamente vicina.
A livello di applicazioni numeriche, si ricordi che, per un compressore, flp
sempre maggiore di flis (si veda la A3.5), e sono uguali solo per una compressione
infinitesima e per una compressione isoentropica in cui entrambi sono pari a l.
Dalla (A3.4) e (A3.5) si rica va subito (sempre per gas ideale):
0
j3 - l
1Jp=---;g ; 1J;,= j3 - J
(A3 .7)
in cui chiaro come flis dipenda da f3, al contrario di flp, a conferma di quanto detto
sopra : la qualit della trasformazione infatti misurata solo da quanto n si discosta
day, ed indipendente dalla variabile intensiva f3. E' altres interessante valutare la
A24
produzione di entropia nella compressione:
ds = dwc~;ss = l - 7] dw;, = l - 7]
T
77 T
77
1-ry
fu = - - P R 8 ln j3
dp = l - 7] R dp
8
T
77
p
(A3 .8)
7lp
Tale b.s, valido per i gas ideali, facile da valutare numericamente anche per i gas
il cui Cp variabile lungo la compressione (che , come noto, il caso dei gas prevalentem ente biatomici utilizzati nelle turbine a gas): diviene quindi facile determinare le propriet termodinamiche del punto finale di una compressione a l)p assegnat o (note p es si valutano poi h e T dalle tabelle termodinamiche A1.1-A1.15), senza necessit di valutare Cp e y medi lungo la trasformazione. L'utilizzo numerico del
rendi mento politropico invece assai problematico per i gas reali (per esempio il
vapor d'acqua), per i quali la scrittura delle (A3.4, A3.7, A3.8) non corretta: occorre quindi calcolare una serie di compressioni pi piccole possibile, che approssimandosi alla compressione infinitesima sfruttano l'uguaglianza di l)p e l);s.
Infine, per una turbina valgono esattamente gli stessi concetti, fatte salve
le opportune differenze di segno : infatti l'aumento di volume specifico a seguito di
Wdiss va stavolta ad aumentare il lavoro dispo nibile per l'espansione, per cui non si
parla di controrecupero ma di recupero (nel senso che parte delle perdite possono
essere recuperate in termini di m aggior lavoro a disposizione per il resto dell 'espansione). In un'espansione da p1 a p2, definendo ~=p1/ p2, si avranno le seguenti
relazion i :
w = W ;s -
Wdiss
+Wr
wp = J:vdp = ~8 Tdl - j3.)
(A3 .9)
w = c (T,-Tl} = Rg Tdl - T 2 ) = Rg Tdl- j3.)

p
e
T,
e
7]
=
p .
J~ v . dp
={
e '
7] -
fu = (1-ry P) R 8 In j3
is -
w
J;" v . dp
1- /3-q
1 - /3-e
(A3 .10)
(A3. 11)
A25
Appendice A4
(A3.8)
TECNOLOGIA DELLE CENTRALI A VAPORE
(A3.9)
Le centrali termoelettriche con ciclo termodinamico a vapore d'acqua sono

a tutt'oggi protagoniste indiscusse nella produzione di elettricit, utilizzando come
fonte energetica un'ampia gamma di sorgenti primarie: combustibili fossili di varia natura e pregio, combustibili nucleari, sorgenti ri nnovabili quali le biomasse,
l'energia solare ter mica, i rifiuti solidi urbani e altro ancora .
La flessibilit del ciclo a vapore nell'uti lizzo delle diverse sorgenti deriva dal
concetto di ciclo "chiuso" che preserva le parti pi delicate dell'impianto (turbomacchine, scambiatori di calore) dal contatto con prodotti di combustione "spo rchi". D'altra parte, due importanti caratteristiche dei cicli a vapore ne hanno consentito lo sviluppo anche utilizzando tecnologie di modesto livello: (i) la capacit
del vapore d'acqua di acquisire e cedere calore a temperatura costante nelle
transizioni di fase consente di ottenere rendimenti accettabili anche senza necessit di ricorrere ad alte temperature, (ii) il lavor o della parte "attiva" del ciclo
(l'espa nsione) talmente pi grande di quello della parte " passiva" (la compressione dell'acqua, che ha un volume specifico di ordini di grandezza inferiore a
quello del vapore) da rendere possibile un saldo netto di potenza anche con macchine poco efficienti. Questi due motivi hanno decretat o la fattibilit della conversione di energia termica in energia m eccanica , sin dagli albor i del la rivoluzione
industriale. Certamente oggi, a pi di due secoli di distanza, la tecnologia del va pore ben nota e diffusa, ma tutt ora oggetto di importanti evoluzioni in termini
di miglioramento del rendimento di conversione e de ll'abbatti mento delle emissioni inquinanti, che verranno discusse nel seguito.
A4.1 Il ciclo a vapore d'acqua

(A3.10)
A4.1.1 Fondamenti
(A3.11)
costituito da: (i) una trasformazione iso bara ad alta pressione in cui l'acqua
Il ciclo a vapore, nella sua forma pi semplice (ciclo Rankine - fig.A4.1A) ,

viene riscaldata ed evaporata fino alle sue condizioni di sat ur azione, rea lizzata in
uno scambiatore detto generatore di vapore (GV); (ii) un'espansione fino ad una
pressione inferiore, che produce lavoro meccanico, ( iii) una trasforma zione contemporaneament e isobara e isoterma in cui l'acqua torna allo stato liquido, realizzata in un condensatore, (iv) una compressione, in cui l'acqua v iene riportata
con una pompa alla pressione originaria. Nella prima trasf ormazione, il calore
viene acquisito dal ciclo termodinamico, in parte a t emperatura variabile dura nte
il riscaldamento del liquido fino alla saturazione, in parte a temperatura cost ante
durante l'evaporazione. Questo ciclo presenta numerosi difetti:
A26
Il calore necessario per riscaldare il liquido vien e introdotto nel ciclo a bassa temperatura media, influenzando negativamente il rendimento.
Durante l'espansione il fluido resta all'interno della curva di tra nsizione di
fase e si formano gocce di liquido, che determinano importanti problemi
nel funziona mento . dell'espansore stesso: in una turbina , il liquido, con
densit ben superiore a quella del vapore, impattando sulle palettature
crea degli effetti di erosione che rid ucono drasticamente la v ita della turbi na , oltre a diminuirne il rendimento (il liquido colpisce le pale retorich e
con un angolo di incidenza completament e diverso da quello corretto, contrario alla direzione del moto delle pale).
Non risulta possibile ottenere temperature ragionevolmente elevate: aumentando la pressione di ev aporazione, certamente aumenta la temperatura corrispondente, ma diventano sempre pi importanti gli aspetti negativi sopra evi denziati.
Per risolv ere il primo difetto elenciclo saturo

cato, si introdotta la pratica
degli "spilla menti rigenerativi",
T
noti anche con l'acronimo anglosassone FWH ( Feed Water Heating) . L'idea (valida per ogni processo termodinamico!) che per
risca ldare in modo t ermodinamicamente corretto un fluido a basciclo rigenerati vo
B
sa temperatura (l'acqua di alimento) occorre usare una sorT
gente di calore a bassa t emperatura, invece che il ca lore pregiato
ad alta temperatura prodotto dalla combustione della sorgente
primaria. Questa sorgente di ca lore individuata da una quantit
ciclo surriscaldato
opportuna di vapore, estratto
dalla turbina ad una pressione
teoricamente corrisponde nte alla
T
temperatura a cui si v uole riscaldare il liquido (in realt leggermente superiore per assicurare
un .1.T ragionevole allo scambiatore) . Nello scambiatore, visualizzat o in figura , il va pore condensa Fig.A4.1 : Cicli a vapore, schemi concettuali.
risca ldando il liquido ad alta pression e; le condense vengono inviate al pozzo caldo del condensatore. L' operazione
di rigenerazione, visu alizzata in fig.A4.1B per un solo spillamento, vi ene compiuta
attraverso un numero elevato di spillamenti (6-10), come vedremo in seguito.
Per aumentare le temperatu re di introduzione del calore nel ciclo e risolvere nel contempo la problematica della presenza del liquido in turbina, stata decisiva l'intro duzione del "surriscaldamento" del vapore (fig.A4 .1C) . L'effetto
positivo del surriscaldamento (SH) sul rendimento si commenta da solo, alla luce
di quanto detto: la sua realizzazione comporta tuttavia l'introduzione di sezioni di
[l
li
[l
bas-
A27
impianto operanti a temperatu re elevate, e introducendo quindi la tematica dei

materiali resistenti ad alta temperatura. Il surriscaldamento (eventualmente ripetuto, con il nome di RH - reheat ing) comunque la chiave per l'ottenimento di
buoni rendimenti di conversione, anche perch consente di adottare pressioni di
evaporazione molto elevate (e quindi ancora alte temperature di introduzione del
calore nel ciclo), senza incorrere in gravi problemi causati dal liquido in turbina.
A4.1.2 I fattori che caratterizzano le prestazioni

Le prestazioni di un ciclo term odinamico, in particolare il suo rendimento,
sono infl uenzate da (i) prestazioni dei componenti del ciclo (es: rendimenti delle
turbomacchine, della caldaia, etc.), (ii) parametri operativi e assetto del ciclo.
Rimandando al prossi mo para gra fo l'analisi dei componenti, si possono individuare cinque parametri principali che descrivono la forma del ciclo termodinamico e
stabiliscono la configurazione impiantistica . Essi sono:
l.
la temperatura massima del ciclo. Un aumento della temperatura del
vapore all'uscita del surriscaldatore e dei ri-surriscal datori comporta certamente
un aumento considerevole del rendimento del ciclo, in quanto aumenta con essa
la temperatura media di introduzione del calore nel ciclo. Migliorano inoltre gli
aspetti legati alla presenza del liquido in turbina, spostando verso la destra nel
piano termodinamico la linea di espansione del vapore. L'ottenimento di elevate
temperature del vapore ljmltat.cLdalla pcoblematica dei materiali metallici con
cui sono costruite tutte le parti dell'impianto sottoposte a tali temperature: i fasci
t ubieri di surriscaldatori e ri-surriscaldatori, i collettori del vapore surriscaldato, le
tubazioni che collegano la caldaia alla turbina, le valvole di controllo della turbina,
la cassa e le palettat ure della turbina (per lo meno nella zona interessata da l vapore a temperatura pi elevata). Questi componenti sono sottoposti a significativi
sforzi meccanici (alte pressioni) e sono per lo pi organi di grandi dimensioni, che
richiedono fusioni e lavorazioni meccaniche complesse e devono essere saldabili.
Il ricorso a materiali particolarmente sofisticati, quali ad esempio le super-leghe a
base nickel utilizzate per le palettature delle turbine a gas, diviene quindi proibitivo, sia per motivi di tecnologia costruttiva che per il costo intrinseco dei materiali, che applicato appunto a pezzi di ingent e peso e dimensioni sposta il compromesso ideale t ra costi e prestazioni sugli acci ai alto-legati. I materiali pi utilizzati
nelle moderne centrali sono acciai di tipo ferritico (famiglia dei 12 Cr) con moderato uso di austenit ici, mentre per Juturi sviluppi della tecnologia si punta decisamente ad un impiego generalizzato di acciai austenitici. La classe di materiali
utilizza ti fissa piuttosto rigidamente le temperature del vapore possibili
(tab.A4.1) : si va dai 538C (1000F) dei classici gruppi a vapore (con qualche
applicazione a 565C) ai 590-610~C...deLLe...ceQt@!Laj_Q.ggi CP!l$iderate_ com_!Uiferimento per la m iglior tecnologia . Importanti programmi di ricerca tendono
all'ottentmen o ffi t emperat ure fino a 700C, ma le applicazioni industriali non
sono prevedibili fino almeno al 2020. La fig.A4 .2 mostra una valutazione di massima dei rend imenti ottenibili con diverse classi di materiali, in relazione ai valori
di temperatura e pressione massima del ciclo.
La pressione massima del ciclo. L'a_\.lmento d~l.@ pressione massima
2.
del ciclo, a pari temperatura massima, comporta anch'esso un aumento della
temperatura media di introduzione_Qel caloc.e nel ciclo e g uina_Lun :_mlgli orre~cti-
~ (si v eda sempre fig .A4.2). Occorre tuttavia vmutare l'effetto sulla presenza del l iquido in turbina, perch l'aumento della pressione sposta a sinistra la lirlaar espans1one: gli effetti benefici sono quindi piena mente realizzati solo in
A28
presenza di adeguati surriscaldamenti (in numero e in termini di temperatura

conseguita) . Le centrali con pressione superiore a quella critica (221.2 bar) sono
tecnologia consolidata ormai da decenni, per cui nelle applicazioni si riscontrano
sia cicli subcritici (generalmente a 170 bar, pressione di ingresso in turbina) che
supercritici (solitamente a 240-250 bar). Valori pi elevati di pressione,
dell'ordine dei 300 bar sono stati recentemente utilizzati, giustificando l'acronimo
USC (Uitra -Super-Critical), con cui sono oggi individuate le centrali di caratteristiche avanzate. Il conseguimento di elevate pressioni ovviamente limitato dal
dimensionamento meccan ico delle parti interessate: (i) fasci tubi eri e collettori
del generatore di vapore, (ii) fasci tubieri dei rigenerat ori pi caldi, (iii) tubazioni
di connessione .del generatore di vapore, (iv) valvole del vapore vivo, (v) corpo
della turbina ad altissima pressione. Lo spessore, e quindi il peso e il costo, degli
organi in pressione diviene quindi un fattore determinante: si noti che lo spessore
delle tuba zioni proporziona!L!l@ _pressione (a pa ri diametro), mentre i vantaggi
in terminL te.r.11J..odin9mici sono determinati dalla temperatura (quella med ia di
introduzione del calore nel ciclo),- c6e ha
leQame aQ'iims._SJ(ilgtjy amente logarjtmico con la pressione (servono cio grandi aumenti di pressione per conseguire
increment i di temperatura relativamente piccoli) . Non sono pertanto da attendersi anche nel futuro valori di pressione significativamente superiori a 350 bar.
un
48
47 ....................... ...
2 1
300 bar
[il
.
600/
46 270 bar 62QC . :
~ 45 .. ............. 250 bar
585/
600oc
o.4
o.~
....... 350 bar
.----+----' 315 bar 700/
540/
................. 620/
720C
'5 44 ............ 560C
1.1 '
62ooc
c
Q)
. - - - +A'::.:___ __.
0:::
167 bar
43 538/
1.5'
~
,l!
538C
1----+-~
j'
=
'
'"''
'
---'--"
'
....................... ............. .... .................. ..........
42
base
. 1>1
;
11
41
"'
Cr12
Cr12
NF616
P91
Materiali
AA
lnconel
Fig.A4.2: Stima dei miglioramenti di rendimento conseguibili con diverse combinazioni di temperatura e pressione massima
per cicli a singolo RH, in relazione ai materiali utilizzati.
3.
Pressione mm1ma del ciclo. Una minor pressione (temperatura) di
condensazione comporta un chiaro e significativo beneficio al rendimento del ciclo. Il valore della pressione di condensazione anzitutto determinato dalla disponibilit del mezzo refrigerante nel sito in cui realizzata la centrale. Ove possibile (d isponibilit di acqua di mare a bassa temperatura) si adottano pressioni
di condensazione molto basse: alcune centrali realizzate in Scandinavia hanno
pressione di condensazione norn.Lnale_pa..d_a_0.028 b:ac(23 C) e coAseguono ~la
ri di rendimento molto elevati. Anche in centrali italiane avanzate, a fronte di una
temperatura dell'acqua di mare nominale di l8 C, la pressione relativamente
A29
bassa (0.042 bar, 29.8C). In generale, data la temperatura dell'acqua di raffreddamento disponibile, la differenza di temperatura tra questa e la condensazione {ATe) stabilita con criteri economici, tenendo conto dei costi, crescenti col
diminuire di ATe, di: (i) superficie di scambio del condensatore, (ii) pompe di circolazione, (iii) opere di presa e scarico, (iv) maggior sezione di scarico della turbina. Per centrali raffreddate con torri evaporative o con condensatori a secco (si
veda A4.2.3) i costi di investimento dei dispositivi di smaltimento del calore crescono e spostano l'ottimo economico verso valori pi elevati di ATe : pressioni di
condensazione di 0.06-0.08 oppure di 0.10-0.12 bar sono frequenti ri spettivamente per torri evaporative e per soluzioni a secco, con evidenti ricadute negative sul rendimento.
4.
Numero di rigeneratori. Abbiamo discusso in precedenza l' utilit del sistema rigenerativo di riscaldamento dell'acqua di alimento. Con un crescente
numero di rigeneratQ r.:.i_ p.ossi.bUe-ottenere uno scambio termico meo_o irrey e[sibile o, vedendo la cosa sotto un altro aspetto, utilizzare vapore a minor pressione
per ottenere lo stesso riscaldamento. E' inoltre possibile ottenere acqua di alimento a temperatura pi elevata, un altro parametro indicativo della sofisticazione del ciclo termodinamico, in aumento con l'evoluzione tecnologica (tab.A4.1).
5.
Numero di SH+RH. L'aumento del numero di operazioni di surriscaldamento ha lo stesso effetto positivo dell'aumento della temperatura massima,
senza ri,cbiedere per~ev.oluzi.o.oLin termini di materiali. Tuttavia, l'incremento dei
costi di investimento causato dall'adozione di un ulteriore RH molto sensibile, in
quanto comporta l'introduzione di componenti rilevanti ad alta temperatura (fasci
tubieri, corpi di turbina, piping, etc.). Il passaggio dalla convenzionale soluzione
"single reheat" (SH+RH) a quella "double reheat" {SH+RH+RH) non pertanto
da darsi per scontato, considerando anche che l'aumento delle temperature del
vapore rende meno interessante l'utilizzo di pi risurriscaldamenti. Infatti la pratica del doppio RH nota e utilizzata da molti decenni: t uttavia anche in recenti
realizzazioni ad alta tecnologia e ad alto rend imento si ritenuto, per motivi di
ottimizzazione economica, di utilizzare un solo risurriscaldamento (es: la centrale
in via di realizzazione a Torrevaldaliga Nord nel Lazio, un esempio della miglior
tecnologia oggi esistente, ha un solo RH con condizioni del vapore di 250 bar e
600/610C e consegue il notevole rendimento netto del 45%).
Tab.A4.1: Valori indicativi dei parametri adottati nelle centrali a vapore.

Tecnologia
Miglior tecnoconvenziona le logia attuale
Temperatura massima, C
Pressione massima, bar
Numero di SH+RH
Numero rigeneratori
Temperatura acqua alimento,
Rendimento netto {LHV), %
oc
535-565
170-250
1+1
6-8
270-280
40-42
590-620
250-320
.1+1 o 1+2
8-10
300-310
44-46
Obiettivi di
R&S
700-720
350-375
1+1 o 1+2
10
320-340
48-50
A4.1.3 L'assetto delle moderne centrali

La fig.A4.3 illustra la configurazione impiantistica di una centrale a vapore,
come conseguenza degli elementi precedentemente discussi. La configurazione
relativa a un ciclo supercritico con doppio risurriscaldamento.
A30
CAMINO
ARIA
TRATTAMENTO
FUMI
.
.
.
CICLO DI POTENZA
Turbina
T/pompa
315
oc
POMPA
Fig.A4.3: Configurazione impiantistica di una centrale a vapore.

Sono presenti tre rigeneratori di bassa pressione e quattro di alta; fra di
essi interposto il degasatore, che oltre a fungere da scambiatore rigenerativo
(miscelando acqua e vapore ad una pressione intermed ia dell'ordine dei 5-7 bar),
svolge l'importante compito di separare i gas disciolti nel flusso d'acqua, provenienti da rientri di aria nelle zone dell'im pianto a pressione sub-atmosferica . I gas
disciolti , in particolare l'ossigeno, svolgerebbero un'azione forteme nte corrosiva
ad alta temperatura: vengono rimossi da un flusso di vapore di strippaggio che
fluisce in controcorrente rispetto all'acqua di alimento nella "to rretta " del degasatore. I gas sono poi dispersi in ambiente. La turbina a vapore, pur disposta su
unico albero, divisa in pi corpi, con sdoppiamento di flussi (si veda pi avanti).
Da fig.A4.3 anche da notare come sia presente una turbina dedicata alla trascinamento della pompa di alimento principale. Tale disposizione consente una riduzione della potenza delle macchine elettriche (e delle perdite connesse), ma soprattutto semplifica la regolazione della portata d'acqua circolante (a giri variabili). Nella parte pi a destra della fig ura sono illustrati gli organi disposti lungo la
linea dell'aria comburente e dei gas combusti: ( i) i du e ventilatori per circolazione
di aria/fumi, uno premente e uno aspirante per mantenere la camera di combu-
A31
stione ad una pressione pari a quella atmosferica, (ii) lo scambiatore rigenerativo

che riscalda l'aria comburente, sottraendo calore ai gas combusti, (iii) i dispositivi
di disinquinamento (rimozione ossidi di azoto - SCR, rimoz ione po lveri - ESP,
rimozione ossidi di zolfo - FGD) di cui parleremo nei prossimi paragrafi.
Non sono invece raffigurati alcuni dei numerosi impianti ausiliari presenti in
una centrale, quali ad esempio: (i) il sistema di circolazione dell'acqua di raffreddamento del condensatore, con eventuali torri evapo rative, (ii) i trattamenti del
carbone, inclusa la macinazione, il trasporto, etc., (iii) l'impianto di demineralizzazione dell'acqua di reintegro del ciclo, (iv) i trattamenti dei reagenti e degli effluenti dei sistemi di disinquinamento, e altri ancora.
A4.2 I componenti
A4.2.1 La turbina
Le centrali termoelettriche a vapore d'acqua comprendono come macchina
fondame ntale la turbina a vapore, che l'espansore in cui l'energia termodinami ca (entalpia) viene convertita in lavoro meccanico (fig.A4.4).
Fig.A4.4: Vista di una grande turbina a vapore a doppio RH. Da sinistra, il primo
corpo contiene le sezioni di altissima e alta pressione, il secondo la sezione sdoppiata di media pressione, il terzo e il quarto sono i corpi di bassa pressione per
un totale di 4 flussi allo scarico, che verso il basso al condensatore . Fonte: GE.
E' utile ricordare le ragioni concettuali che giustificano la complessit del
progetto di una grande turbina a vapore. Quest'ultima costituita da un numero
molto elevato di stadi a flusso assiale. Alcuni numeri adimensionali definiscono le
caratteristiche degli stadi assiali:
rv:
Ns = OJ~
Ah~
t:lrv:
Ds = D I!J----u4
Ah~
VR= ~
(A4.1)
dove Ns il numero di giri specifico, Ds il diametro specifico, VR il rapporto di

espansione volumetrico; Llh;s il salto entalpico isoentropico [J/kg], Vex e V;n sono
3
le portate volumetriche [m /s] all'uscita isoentropica e all'ingresso, w la velocit
di rotazione [rad/s] e D il diametro medio tra base e apice di una pala [m]. Data
una certa velocit di rotazione, che nelle grandi macchine imposta
dall'accoppiamento diretto con l'alternatore (3000 rpm per reti a 50 Hz e 3600
per reti a 60 Hz), e data una massima velocit periferica u=wD/2 ammissibile in
fun zione dello sforzo centrifugo sopportato dai materiali di cui sQno costituiti le
2
pale e i dischi su cui queste sono ca lettate (sforzo che proporzionale a u ), ne
consegue un massimo salto entalpico LJh;s che pu venire ela borato da uno stadio
(Llh;s proporzionale a u2/ 2, attraverso un coefficiente di carico dello stadio chia -
A32
mato Kis che pu variare entro limiti piuttosto ristretti 1 da 2 a 5 1 per un buon
dimensionamento fluidodinam ica dello stadio). Con i materiali metallici e con la
tecnologia attuale/ i massimi salti entalpici sviluppabili da uno stadio sono
dell'ordine di 100-150 kJ/kg 1 contro salti complessiv i dell'ordine dei 1500 kJ/kg
imposti da l ciclo termodinamico. Ci gi indicherebbe la necessit di utilizzare
almeno una decina di stadi 1 ma in realt ne sono necessari molti di pi 1 per numerose ragioni che sono principalmente legate all'enor me variazione del volume
specifico del vapore d urante l'espa nsione, che aumenta di circa 3000 volte tra
ingresso e uscita:
Il parametro VR non pu ragionevolmente superare il valore di 1.5+1.7 per
uno stadio di buon rendimento, per non imporre forti variazioni delle velocit e soprattutto per restare in un campo subsonico (i fenomeni d'urto legati a flussi supersonici influenzano negativamente il rendimento).
La necessit di mantenere il diamet ro specifico entro v alori ottimali per
conseguire un buon rendimento imporrebbe di usar e diametri pi piccoli
per piccole portate volumetriche 1 a cui conseguirebbero/ a pari ro 1 salti entalpici minori e quindi pi stadi. Si veda infatti l'elevato numero di stadi utilizzato nelle sezioni di alta pressione (fig.A4. 5).
Alla stessa conclusione si perviene analizzando il numero di giri specifico.
Quest'ultimo parametro particolarmente importante/ perch influenza notevol3
mente il rend imento di uno stadio In una turbina a vapore non di fatto possibile dimensionare t utti gli stadi (da l primo all'u ltimo) con Ns vicini ai valori attimali, considerando che per conseguire rendimenti elevati Ns deve assumere va 4
lori tra 0.15 e 0.35 e che, a pari ro 1 .dh;s e portata in massa , la variazione di portata volumetrica enormemente pi elevata di quanto consentito da tale intervallo. Perta nto, nelle turbine a vapore occorre / oltre ad adottare un numero di
stadi molto elevato (30+40 e piL suddividere il flusso di vapore a media o bassa
pressione su due o quattro (qualche volta sei) turbi ne 1 poste in parallelo ma calettate sullo stesso albero (sdoppiamento dei flussi). La soluzione adottata
visibile sia in fig.A4.4 (si notino i quattro flussi di bassa pressione) che 1 con maggior dettaglio 1 in fig .A4.5 1 relativamente al corpo di media pressione (quello a
destra nella figura), in cui il vapore (proveniente da l secondo RH) entra nel cen tro e si suddivide in due gruppi di stadi verso le due sezioni di uscita 1 che portano
al cross- over (il grande tubo visibile in fig .A4.4 1 che distribuir il vapore sui quattro flussi di bassa pressione, che a loro volt a sca ricano nel condensatore posto
sotto la turbina).
3
A bassi Ns uno stadio risu lta avere una piccola altezza di pala rispetto al dia metro1 che
comporta elevate perdite per fl ussi secondari (indotti dalla presenza delle superfici della
cassa e del mozzo) e per trafi lamenti nei giochi t ra fa pale in rotazione e fa cassa. A Ns
eccessivamente elevati corrispondono invece pale molto lunghe rispetto al diametro, in
cui fa variazione di velocit periferica tra base e apice non consente di adottare triangoli
delle velocit ottimali lungo tutta l'estensione radiale della pala.
4
Che in realt diminuisce nel prosegu ire dell'espansione per effetto degli spillamenti
rigenerativi (fa portata massica all'ultimo stadio di solito il 55-60% di quella al primo
stadio). Nelle turbine a vapore per cicli combinati si verifica fa tendenza opposta, a causa
dell'introduzione del vapore generato alfe pressioni inferiori, rendendo pi delicata la probfematica relativa alfa variazione di portata vofumetrica.
A33
: .7 per
e velo... rto leFig.A4.5: Sezioni di alta e media pressione di una turbina con doppio RH.
Nell'ultimo decennio, la tecnologia delle turbine a

vapore, a grandi linee consolidata sin dagli anni '60 in
cui sono state realizzate con successo le grandi unit
da 600-800 MWe, ha visto l'affermarsi di alcune significativi progressi nella realizzazione delle Qalettature, a
seguito di: (i) una migliore comprensione del fluidodi namica e dei fenome ni di generazione delle perdite nei
canali delle macchine, resa possibile dallo sviluppo
della fluidodinamica computazionale; (ii) l'affinamento
della conoscenza dello stato di sollecitazione meccanica e termica nelle pale, anch'esso conseguito con metodologie numeriche . Gli avanzamenti nelle tu rbin e a
vapore sono identificabili in tre tipi di provvedimenti:
aumento dell'altezza delle QS~ di ~a pr~ e
utilizzo di stad!...9 forte grado di reazione, anche nei
corpi di alta e media pressione
utilizzo diffus o. utili zzo di 'pale con pwfii.L:3D"
Per quanto attiene il primo punto, si segna la, come

significativo esempio dell'evolversi della tecnologia, lo
sviluppo di una pa la da 1219 mm ( 48") di acciaio, da
montarsi su un diametro alla base di 1880 mm, con un
rapporto fra i diametri apice/base pari a quasi 2.3
(fig.A4 .6). La soluzione, che fornisce un'area di efflus2
so di circa 12 m , consente di ridurre la velocit di uscita dalla macchina, con diminuzione delle perdite
legate all'energia cinetica di scarico. Per il secondo
punto, si segnala che anche i costruttori pi affezionati
alla soluzione "impulse" (cio ad azione) stanno progressivamente migrando a soluzioni ad elevato grado
di reazione, nonostante ci richieda l'utilizzo di un numero di stadi pi elevato (circa doppio: il Kis, sopra Fig.A4.6: Pala rotorica
definito, passa indicativamente da 4 a 2 passando da dell'ultimo stadio di una
uno stadio ad azione a uno con grado di reazione 0.5). turbina a vapore.
A34
E' cos possibile, nelle pi recenti realizzazioni,

ottenere rendimnti adiabatici molto elevati,
fino al 94+95%, nei corpi di alta e media pressione. Per quanto attiene infine il terzo punto si
veda la fig.A4.7, che mostra la particolarissima
forma delle pale adottata in media pressione.
A4.2.2 Il generatore di vapore

In questo paragrafo non tratteremo nella
sua generalit l'argomento 'generatori di vapore' (GV), argomento peraltro molto esteso ed
articolato, ma ci limiteremo ad alcune puntualizzazioni sui GV delle grandi centrali supercritiche, assai differenti da altre tipolog ie di GV uti lizzati nel settore industriale non solo per le
dimensioni ma anche per filosofia progettuale.
Il GV l'organo in cui si realizza la combustione e il trasferimento del calore dai gas
combusti al fluido che percorre il ciclo termodinamico, cio l'acqua nelle sue fasi di riscalda - Fig.A4.7: Conformazione 3D di
mento del liquido, evaporazione (anche a prespale di media pressione.
sione supercritica), surriscaldamento (inteso
come SH e l o 2 RH). La struttura generale di un grande GV visibile in fig.A4.8.
Nella parte in basso a sinistra si trova la camera di combustione, in cui il combustibile, addotto ai bruciatori da appositi sistemi di movimentazione (un sistema
pneumatico nel caso del polverino di carbone), reagisce con l'a ria comburente
proveniente dalle casse d 'aria (windbox), spinta da un ventilatore e preriscaldata
dallo scambiatore rigenerativo, di cui si parler pi avanti. Nella camera di combustione si sviluppa la fiamma, che, vista la sua elevata temperatura (oltre
2000C) irraggia verso le pareti, che sono rivestite dalle tubazioni in cui fluisce il
vapore in transizione di fase. I numerosissimi tubi che costituiscono l'evaporatore
(cos chiamato anche nel caso supercritico, sebbene non esista una vera e propria ebollizione con due fasi differenti) sono quindi disposti ad isolare la zona pi
calda dall'ambiente esterno, mediante le cosiddette pareti membranate (tubi uniti
da lamiere saldate). I coefficienti di scambio del vapore all'interno dei tubi sono
molto elevati e risultano determinanti per mantenere la parete metallica ad una
temperatura prossima a quella del vapore stesso (dell'ordine dei 400C, valori
sostenibili anche da acciai al carbonio non particolarmente costosi), pur in pre,
senza di gas combusti con temperatura molto elevata.
Quando i gas abbandonano la zona di combustione, in alto in fig.A4.8, sono a temperature pi moderate (circa 1000C) e incontrano i surriscalda tori. Pertanto in un GV i vari scambiatori di calore non sono organizzati in controcorrente,
ma adottano una disposizione finalizzata a limitare la temperatura di parete delle
tubazioni. Gli scambiatori che costituiscono I'SH e gli RH (due RH in fig .A4.8) sono disposti in modo da poter minimizzare l'impiego di materiali atti a sopportare
temperature molto elevate (e quindi particolarmente costosi) in corrispondenza
del vapore pi caldo. Ogni SH/RH suddiviso in almeno due scambiatori, per interporre un attemperatore, dove viene iniettata dell'acqua con lo ~copo di operare un controllo preciso della temperatura finale del vapore surriscaldato, evitando
il raggiungimento di condizioni critiche per la resistenza del materiale. Successivamente i gas combusti, ormai a temperatura moderata (400-450C), subiscono
A35
un raffreddamento finale fino a circa 350C nell'economizzatore, uno scambiatore

che riscal da l'acqua di alimento dalla condizione di ingresso nel GV (uscita dai
riscaldatori rig enerativi) a quella di incipiente evaporazione.
Final SH
lP 3
LP 3
Platen
SH
~- -! P1
-LP 1
'One.
::;g.A4.8.
comb u-
Fig.A4.8: Schema di un grande generatore di vapore supercritico

A questo pu nto i fumi non sono pi grado di cedere calore al ciclo acqua/vapore, ma vengono ulteriorment e raffreddati in uno scambiatore rigenerativo in cui cedono calore all'aria comburente, portandosi alla temperatura fmale ai
circa 120-150( (non conveniente spingersi a temperature inferiori in quanto si
verificherebbe la deposizione di condense acide, determinate dalla presenza di
zolfo nel combustibile e quindi di SOz e S03 nei gas combusti, con conseguente
gravissima corrosione dei componenti metallici). Questi scambiatori (non visibili
in fig.A4.8) sono spesso della tipologia Ljungstrom (fig.A4 .9); essi consistono in
una matrice metallica permeabile al flusso gassoso (pacchetti di lamierini ondulati) mantenuta in lenta rotazione: la matrice si riscalda passando a contatto con i
gas combusti, raffreddandoli, e quindi cede calore all'aria quando, nella rotazione,
A36
ne viene a contatto . Il riscaldamento dell'aria rilevante ai fini del bilancio t ermico del GV, incrementando il flusso termico entrante in camera di combustione.
Fig.A4.9: Scambiatore rigenerativo aria l fumi, di tipo Ljungstrom.

Per completare la descrizione, occorre considerare il tipo di circolazione
dell'acqua/ vapore nella sezione evaporativa del GV. Questa necessariamente di
tipo 'forzato' o 'once-through' nei GV supercritici, in cui non esiste una coesistenza delle fasi liquido e vapore: l'acqua in pratica v iene alimentata su numerosissi mi tubi disposti in parallelo, alla fine dei quali si suppone sia avvenut a la
completa evaporazione; il vapore poi racco lto in un collettore e inviato aii'SH.
Questa disposizione molto semplice, ma si possono verificare picchi non facilmente controllabili della temperatura di parete dei tubi qualora questi non siano
tutti contemporaneamente alimentati dalla corretta quantit di liquido : se un solo
tubo non venisse energicamente raffreddato dall'acqua in fase di evaporazione si
porterebbe a temperature insostenibili (con quindi una catastrofica rottura) a
causa dell'elevatissima temperatura dei gas nella camera di combustione. Questa
criticit pu essere eliminata (o ridotta drasticamente) nel solo caso di generazione di vapore a pressioni pi moderate e inferiori a quella critica, adottando due
diverse filosofie progettuali:
La caldaia a tubi di fumo. I gas combusti fluiscono all'interno dei tubi, che
sono annegati in una piscina di acqua in ebol lizione (il fenomeno di scambio si
chiama infatti 'pool boiling') . Questa disposizione non compatibile con pressioni
elevate (l'elemento resistente il mantello esterno, di diametro rilevante): non
quindi assolutamente applicabile ai GV delle centrali, mentre ha grande diffusione
per la produzione di vapore industriale a pressioni dell'ordine dei 10-15 bar.
La ricircolazione del vapore attraverso il corpo cilindrico (fig.A4.10). Il flusso di acqua v iene distribuito sui tubi bollitori a partire da un corpo cilindrico
(drum) in cui vi coesistenza tra acqua e vapore, attraverso un tubo discendent e
(down-corner) e un collettore inferiore. All'uscita dei tubi bollitori il fluido solo
parzialmente evaporato, anzi la massa di acqua ancora prevalente su quella del
5
Si tratta di scambiatori di calore particolarmente economici ed efficienti-per trattare due

fl ussi gassosi. Non sopportano differenze sensibili di pressione tra i due gas e si verificano
trafilamenti tra i due flussi, dovuti al lavaggio del gas intrappolato nella matrice: ci non
comporta problemi nell'applicazione in oggetto, ma ne preclude l'uso in altre applicazioni.
Turbine a gas
e cicli combinati
A37
vapore: il titolo x in uscita (massa di vapore l massa totale) solo de l 10-20%.

vapore
Ci implica che la portata circolante nei
satu ro
tubi pari a 1/x volte la portata di vapoaii'SH
re prodotto, da cui il concetto di 'ricircolazione' della frazione non evaporata. La
0..
,......o
tubi
/ . . -'
frazione evaporata viene invece raccolta
Q) :E
gas bollitori
() :l
nella parte alta del corpo cilindrico, da cui
.o n
(miscela
esce come vapore saturo. Il vantaggio di
c o
~3
acquaquesta soluzione che in ogni punto del
.,ro
sistema domina la temperatura di evapovapore)
razione ed quindi scongiurata la possibilit di surriscalda menti localizzati; il
vapore uscente certamente saturo (a Fig.A4.10; Schema di circolazione in
meno di un indesiderato trascinamento di un evaooratore con coroo cilindrico.
gocce, minimizzato da appositi separatori) in ogni condizione di funzionamento, e ci regolarizza le operazioni dei surriscaldatori. I l sistema si basa tut tavia sulla differenza di densit t ra liquido e vapore ed quindi applicabile solo a sistemi bifase, escludendo non solo processi
supercrit ici, ma anche quelli a pressioni troppo vicine a quella critica (non si eccedono mai i 170 bar) . E' quindi una soluzione di riferimento nei GV a recupero
dei cicli combinati (Cap.4) . La circolazione pu essere naturale, causata dalla
maggior densit della colonna di liqu ido nel downcomer rispetto a quella della
miscela bifase nei tubi bollitori e da lla differenza di quota t ra il corpo cilindrico e il
collettore inferiore che distribuisce l'acqua nei tubi. La differenza di quota normalmente assicurata dall'altezza stessa della caldaia (un grande GV alto fino a
100 m!), ma in altri casi (es: GV per cicl i combinati con t ubi orizzontali) si preferisce assicurare la circolazione utilizzando una pompa (circolazione forzata) .
Il rendimento di un GV (TJGv) definito come il rapporto tra la g.Q!_enza termica
effettivament~rasferita al .fluido da ~~caldare e la potenza termica del comb stihile (portata per potere calorifico, solitamente inferiore~ LHV). SIpu- va utare
(anche sperimentalmente) 11Gv in modo indiretto, come comRlE;,mento a l della
somma delle perdite. Le perdite sono di varia natura: (i)~ incompleto recupero
termico dai gas combusti, connesso al rilascio in ambiente di prodotti di combustione ancora cal(fl,li) per.Jmp_erfetto isola.me.uto_ter roico delle pareti (dette impropriamente perdite per irraggiamento ), (iii) per rilascio di incombusti, ovvero
per incompleto sfruttamento dell'energia chimica del co~bi le, (iv) ,p~ ri l5lsciQ. di altre_.s.o.s.taoze...ad alta temperatura, ad esempio le ceneri di carbone raccolte sul fondo della caldaia. Tra queste le prime sono certamente le pi importanti in termini quantitativi. o.m.a_~mma delle perdite da (ii) a (iv) riferite
alla potenza termica del combustibile, si puo scrivere la seguente fo rmOiazione:
Gg cpg -(Ts - Ta)

1JGV = l- -
no
. d non
~eaz ioni.
Gt -LHV
= l - - \a + l -
cpg -(Ts - Ta)
LHV
(A4.2)
dove G9 la portata di gas combusti, Gr quella di combustibile, cp 9 il calore

specifico dei gas, Ts la temperatura dei gas al camino, Ta la temperatura
dell'ambiente. L'equazione mostra che per ottenere un buon rendimento occorre,
oltre ovviamente a limitare 1;, avre gas di scarico a temperatura pi basse possibile (ad esempio utilizzando uno scambiatore Ljungstrom) ed usare un valore
A38
corretto di a, ovvero del rapporto massico tra aria e combustibi le. In particolare a
deve certamente essere superiore a quello stechiometrico, in modo da non avere
una quantit significativa di incombusti, che oltre a peggiorare il rendimento (terza voce di perdite sopra elencata) rappresentano sostanze inquinanti assai pericolose ( monossido di carbonio, id rocarburi incombusti). Tuttavia la formulazione
di llGv ci mostra che un'eccessiva quantit di aria (a molto superiore al valore stech iometrico) comporterebbe una crescita della perdita per rila scio di gas caldi in
ambiente, in quanto se ne aumenta la portata massica. La regolazione ottimale
della quantit di aria utilizzata, relativamente al combustibile, quindi un fattore
determinante per le prestazioni di un generatore di vapore, sia in termini energetici che ambientali. I grandi GV delle centrali termoelettriche possono raggiungere
rendimenti dell'ordine del 94-95%.
In termini di evoluzione tecnologica, le attenzioni dei progettisti di GV negli
ultimi decenni sono state maggiormente concentrate su: (i) tematica
d ~batt~oto_degiLinq.ulo.anti, di cui parleremo nel prossimo paragrafo, con
interventi a livello_dLbr.uciatori, di_strutturazione deLflussi d'Q_ria (porte over-fre e
altro), dt integrazione con i dispositivi di rimozione (SCR e altri), (ii) materiali per
i surriscaldatori, in grado di sostenere temperature deTv apor e oltre a 600C, come pi volte gi menzionato (fig.A4.2). Va tuttavia anche citato qualche interessante progetto di razionalizzazione del lay-out complessivo di disposizione della
caldaia: dalla classica disposizione a due passagg i della fg .A4.8 a quella a torre
(o singolo passaggio), a quella orizzontale, assai innovativa .
A4.2.3 Il condensatore
Le centrali termoelettriche necessitano di due sorgenti di calore a diversa
temperatura, una delle quali, il "pozzo" freddo, riceve la potenza termica non
convertita in potenza meccanica ed di fatto costituito dall'ambiente. I cicli chiusi
cedono il calore all'ambiente attraverso organi di scambio termico che realizzano
la condensazione del vapore uscente dalla turbina . I condensatori devono smaltire in ambiente una grande quantit di calore, pari o di poco superiore alla potenza elettrica della centrale. Ci impone l' utilizzo di enorm i quantitativi del flu ido
che sottrae calore al vapore condensante, fluido per il quale sono possibili tre
alternative: (i) l'acqua di un fiume o del mare, (ii) una corrente di acqua refrigerata a contatto con un flusso di aria ambiente, (iii) l'aria ambiente . I dispositivi
utilizzati nei tre casi sono :
Scambiatori acqua- vagore, in cui l'acqua di fiume o di mare (o anche

l'acqua refrigerata da uno scambiatore acqua-aria) realizzano la condensazione del vapore . Nel caso di un circuito "aperto" (acqua di fiume o di mare), l'acqua viene prelevata e poi reimmessa nel suo bacino naturale, a
temperatura pi elevata, da apposite pompe di circolazione .
TQfri ev.Qorative, per raffred dare in un circuito semi-chiuso l'acqua riscaldata da uno scambiatore come quello al punto precedente : nella torre evaporativa l'acqua cede calore all'aria ambiente mediante un processo di
uno scambio di calore e di massa.
Scambja_tQ.()_grla.:_vagorE;, ovvero condensatori raffreddati direttamente con
l'aria ambiente con un processo convettivo, detti "a secco" per differenziarli dalle torri evaporative.
In linea di principio, la prima la soluzione pi efficiente e pi economica ed
peraltro quella pi frequentemente adottata nelle grandi centrali. Infatti si consi-
A39
deri che l'acqua, rispetto all'aria, presenta eccellent i caratteristiche di scambio

termico (a pari velocit e diametri di passaggio, l'qcgua presenta un coefficiente
convettivo pari a 500 volte quello dell'aria!) e pertanto consente la realizzazione
di scambiatori di calore relativamente compatti e poco costosi. L'ottimizzazione
tecnica ed economica dello scambiatore porta quindi a soluzioni con una limitata
differenza di temperatura tra acqua e condensazione, come abbiamo gi sottolineato parlando dell'influenza della pressione di condensazione sulle prestazioni
del ciclo. Dal punto di vista costruttivo, la soluzione impiegata quella a tubi e
mantello (shell & tubes): fasci di centinaia di tubi lisci sono racchiusi all'interno di
un mantello esterno (fig.A4.11).
della
torre
Fig.A4.11: Condensatore a fascio tubiero.

L'acqua di raffreddamento entra in una delle due t estate dello scambiatore, dove
si divide fra tutti i tubi. All'altra estremit dei tubi si trova la testata di raccolta. Il
vapore scorre invece nel mantello, alimentato dall'alto e raccolto su l fondo. Nel
lato del mantello sono presenti dei setti, con lo scopo di fornire un preciso percorso al vapore facendog li incontrare tutta la lunghezza dei tubi refrigerati. I setti
hanno anche lo scopo di sostenere meccanicamente la struttura.
Considerando quindi: (i) il costo di investimento relativamente contenuto
che indirizza verso soluzioni con piccoli T e basse pressioni d i condensazione, (ii)
la minor variabilit stagionale della temperatura delle acque piuttosto che
dell'aria, (iii) la relativamente limitata richiesta di potenza per la movimentazione
dell'acqua, si comprende facilmente come la condensazione a circuito aperto consenta le migliori prestazioni d'impianto. Esistono tuttavia alcune significati ~ limi::
tazioni all]_mpL~~l soluzi9ni a ci~cuito ~perto:
L'acqua prelevata da fonti naturali come fiumi, laghi o mari: la centrale
deve essere realizzata in loro prossimit, spesso in luoghi di valore paesaggistico e naturalistico, ponendo gravi limitazioni alla reperibilit di siti
adatti, soprattutto in paesi densamente popolati.
L'acqua scaricata in ambiente comporta una problematica di inquinamento
termico, che spesso al tempo della progettazione degli impianti (specie per
quelli pi vecchi) non era stato preso in considerazione . Questi problemi
limitano le zone adatte alla costruzione di un nuovo impianto, in quanto la
somma degli effetti di due centrali elettriche pu superare localmente i limiti imposti.
A40
E' nota tempo la dannosit dello scarico di acque calde, con alterazioni dell'ecosistema preesistente. Sono pertanto in vigore leggi che regolamentano lo scarico
di acque calde e quindi influiscono sulla progettazione della centrale. Il DLGS
152/1999 (aggiornato poi dal DLGS 258/2000) assegna i lim iti di concentrazione
delle sostanze inquinanti e non nelle acque interne e marine. Sono anche assegnate le temperature e i salti termici massimi consentiti, in base alla locazione
dello scarico: "Per i corsi d'acqua la variazione massima tra temperature medie di
qualsiasi sezione del corso d'acqua a monte e a valle del punto di immissione non
deve superare i 3C. Su almeno met di qualsiasi sezione a valle tale variazione
non deve superare 1 C. Per i laghi la temperatura dello scarico non deve supera. re i 30C e l'incremento di temperatura del corpo r ecipiente non deve in nessun
caso superare i 3C oltre 50 metri di distanza dal punto di immissione. Per i canali artificiali, il massimo valore medio della temperatura dell'acqua di qualsiasi
sezione non deve superare i 35C, la condizione suddetta subordinata
all'assenso del soggetto che gestisce il canale. Per il mare e per le zone di foce di
corsi d'acqua non significativi, la temperatura dello scarico non deve superare i
35C e l'incremento di temperatura del corpo recipiente non deve in nessun caso
superare i 3C oltre i 1000 metri di distanza dal punto di immissione."
A fronte di queste limitazioni e comunque per svincolare la ricerca dei siti
dalla disponibilit di grandissime quantit di acqua , assume concretezza l'ipotesi
tecnica di utilizzare condensatori raffreddati ad aria, ovvero a 'secco'. L'impatto di
una simile soluzione in termini progettuali, impiantistici e di prestazioni rilevante, in relazione alle basse capacit di scambio termico dell'aria ( quind i alla neces sit di grandi superfici di scambio) e alla potenza richiesta dai ventilatori per la
movim entazione dell'aria. Le enormi portate volumetriche di aria richiedono
grandissime sezioni di passaggio (un gruppo da 600 MWe rich iede circa 50,000
3
2
m /s di aria: a una velocit di 2.5 m/s corrispondono a 20,000 m , 3 cam pi da
calcio), con problemi non solo di occupazione di spazio, ma soprattutto di tenuta
al vuoto (i rientri di aria comportano un aumento de lla pressione allo scarico della
turbina) e di fo rm azione di ghiaccio (che romperebbe i tubi). Nonostante queste
difficolt, l'offerta di condensatori ad aria assa i ampia ed per lo pi concentra ta su soluzioni modulari 'a capanna ' gi viste al par.4.2.4, con ventilazione forzata in mandata sullo scambiatore (forced draft).
Tuttavia per le grandi centrali a vapore molto pi frequente l'impiego di
torri evaporative, che, a fronte di consumi di acqua non nulli ma assai ridotti
rispetto ai sistemi aperti, consentono notevoli risparmi rispetto alle soluzioni a
secco. Le torri evaporative (fig.A4.12) sono scambiatori di calore aria-acqua
( l'acqua riscaldata dal vapore in un condensatore come quello di fig.A4.11) a
contatto diretto, dove cio i due fluidi non sono separati da una parete fisica (tubo), ma sono in grado di interagire anche dal punto di vista dello scambio di
massa. Infatti una parte, seppur piccola, dell'acqua evapora fino a portare l'aria
in condizioni di saturazione; i due fluidi si muovono in controcorrente e pertanto
lo scambio termico fa in modo che l'aria si riscaldi a contatto con l'acqua pi calda, aumentando nel contempo e progressivamente la quantit di acqua che pu
essere evaporata nell'aria satura . I l flusso di acqua pertanto si raffredda perch
cede calore sensibile all'aria, ma soprattutto perch cede il calore latente corrispondente alla quantit di acqua evaporata. E' anche interessante notare che il
limite inferiore del raffreddamento dell'acqua quello dell'aria ambiente in condi zioni di saturazione, ovvero corrisponde alla temperatura del bulbo umido. Al
A41
contra rio in uno scambiatore a secco il limite inferiore dato dalla temperatura
del bulbo secco, che nelle condizioni di massimo carico estivo notevolmente
superiore a quello del bulbo umido. Le torri evaporative sono quindi in grado di
assicura re temperature di condensazione pi cont enute rispetto ai sistemi a secco, e ci vale soprattutto nelle condizioni di esercizio pi gravose.
Il consumo di acqua di una t orre evaporativa enormemente ridotto rispett o ai sistemi aperti : si pensi che un kg di acqua in una torre asporta un calore corrispondente a quello di evapora zione (2500 kJ/kg ) contro la sola quota sensibile dei sistemi aperti (circa 30 kJ/kg). Nella realt il consumo di acqua risulta
per incre mentato (indicativamente r addoppiato) perch occorre non solo reintegrare l'acqua ev aporata e dispersa in atmosfera, ma anche quella allontanata con
il cosiddetto 'blow-down' necessario per mantenere una concentrazione accet ta bile di sostanze solide (calcare, sa li) nell'acqua in circolazione .
La portata di aria ri sulta assai limitata rispetto ad un sistema a secco, perch la variazione di entalpia dell'aria umida aumentata dal contributo latente
legato alle diverse quant it di vapore presenti t ra ingresso e uscita: alla minor
portat a d'aria corrisponde una minore occupazione di spazio e, in linea di principio, un minor consumo dei ventilatori, quando presenti. Infatti, come ben visua lizzato in fig.A4.12, la circolazione dell'aria pu essere realizzata con ventilatori
assiali (a destra) o con un sistema naturale (a sinistra), indotto da lla minore densit dell'aria umida e calda, contenuta nella struttura della torre, rispetto all'aria
esterna. Il sistema natura le, che ha il pregio di annullare i consumi di potenza,
richiede per torri di altezza notevole (molte decine di metri) con costi elevat i e
un grande impatto visivo: perci utilizzato solo nelle centrali di grande potenza .
DRIFT
ELIMINATORS
/ ____.... WATER
him=mmm'llfim
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DISTRIBUTION
r{ii;piiiiiij\iiiiifliiii~r-\-___...XCHANG E
SURFACE
DRIFT
ELIMINATORS
HOT
WATE H
rom
COOLED
......,.-.,;._._--"'..;;;.....:..;:;~=;.;li
COOLED
WATER
WATER
Fig.A4.12: Schemi di torri evaporative. A sinistra una torre a circolazione naturale dell'aria, usata per grandi centrali, a destra una torre a circolazione forzata
(induced draft), pi diffusa per applicazioni di minore potenza (fonte: Hamon) .
Le torri evaporative non sono per esenti da problemi: (i) di carattere igienico, legati alla proliferazione di batteri nell'ambiente caldo e u mido, in particolare della ' legionella pneumophila ', assai pericolosa per la salute e ( ii~ la formazione
del cosiddetto 'pennacchio', ovvero della condensazione dell'acqua contenuta nel
flusso di aria umida all'uscita a cont atto con l'aria esterna pi fredda.
'"
\'
,
~
A42
Quest'ultimo fenomeno, indesiderato sia per motivi estetici che per le ricadute al suolo di goccioline d'acqua, pu venire efficacemente contrastato con diverse soluzioni tecnologiche (es: miscelamento con aria ambiente riscaldata in
una sezione a secco della torre), a fronte di un aumento non t ra scurabile dei costi di investimento.
A4.3 La rimozione degli inquinanti

Nelle centrali termoelettriche alimentate a combustibili fossili la tematica
del contenimento delle emissioni di inquinanti gassosi di importanza fondamentale. L'efficienza energetica e il basso costo del kWh prodotto non sono oggi requisiti sufficienti a garantire il successo di un investimento nel settore elettrico,
se non si tiene in primaria considerazione l'aspetto ambientale. Ci vale soprattutto per l'impiego del carbone, che ha una nomea e una tradizione di combustibile sporco e inquinante: se ci assolutamente immotivato qualora si adottino le
migliori tecnologie disponibili (BAT: Best Availab le Technologies), per vero che
tali tecnologie vanno certamente ritenute di massima importanza nella progettazione e nell'esercizio delle centrali.
I principali inquinanti presenti nei prodotti di combustione delle centrali a
carbone sono gli ossidi di azoto (per i quali si rimanda al Cap.7) , gli ossidi di
zolfo (S02 e, in proporzione molto minore, S03) e le polveri ( intendendo con
esse tutte le particelle solide di varia composizione chimica e granulomet ria ) .
I valori di riferimento delle emissioni di una grande ce ntra le a carbone, per
la normativa europea 2001/80/CE che entrer in vigore al l o gennaio 2008, sono
3
200 mg/Nm 3 per N02 e S02 e 30 mg/Nm per le polveri. Trattasi di valori molto
3
restrittivi: basti pensare che per rispettare il limite di 200 mg/Nm di S02 in assenza di sistemi di depurazione dei fumi occorrerebbe usare un ca rbone con un
t enore di zolfo inferiore allo 0.1% circa (di ben rara reperib ilit), o alternativamente usare un carbone con l'l % di zolfo con un sistema di desolforazione in
grado di catturare almeno il 90% deii'S02 presente nei fumi (i carboni commerciali hanno contenuti di zolfo che pu variare per lo pi tra lo 0.5% e il 4%) . Si
tenga anche presente che vengono spesso imposti, a livello locale e specialmente
per gli ossidi di azoto, livelli di emissioni anche pi restritti vi.
La rimozione degli inquinanti avviene in generale con due metodologie: (i)
quelle primarie, che fanno in modo che l'inquinant e non si formi, (ii) quelle secondarie, che ne prevedono la rimozione dai gas combusti. Per le polveri e gli
ossidi di zolfo non esistono tecnologie primarie economicamente proponibili, per
cui parleremo solo di una loro rimozione. Per gli ossidi di azoto sono invece possibili ambedue le strade (o meglio sono necessarie tutte e due!) .
A4 .3.1 Combustori a basse emissioni di NO

Si rimanda il lettore al par. 7.2.2 circa i meccanism i di produzione di NO in
sede di combustione, ricordando che con combustibili pesanti come il ca rbone il
meccanismo "fuel-bound" di grande importanza (dello stesso or dine di quello
"thermal") e che quindi la problematica dell'abbattimento dei NOx pi complessa che nel caso delle turbine a gas, considerando anche che tecniche di premiscelazione con larghi eccessi di aria non sono propon ibili sia per la natura del
combustibile che per motivi di rendimento della caldaia (un elevato a penalizza
T]Gv - eq.4.2), cos come non pensabile ricorrere ad iniezioni di acqua o vapore.
A43
Pertanto, rifa cendosi alla discussione svolta al Cap .7.3, le misure per limitare la formazione in sede di combustione possono essere le seguenti:
Ridurre la concentrazione di 02 in vicinanza della fiamma: ci possibile con
una combustione "ricca" di combustibile (a.<a.st) . Poich questa comporta alte
emissioni di CO e altri incombusti necessario far seguire una forte diluizione
con aria per attenerne il suo abbattimento e quindi il completamento della
combustione ("staqed combustion").
Diminuire la temReratura di equilibrio della fiamma, in pi modi:
o aggiungendo un inerte al comburente o al combustibile, che non rea~ce
e "diluisce" la fiamma raffreddand.Jllil; in questo caso l'inerte di pi ragionevole utilizzo costituito dai prodotti di combustione (EGR), una misura
efficace per ridurre i NOx ma che comporta un aumento della portata di
gas circolante in caldaia (aria comburente + gas ricircolati) e quindi un
aumento delle sue dimensioni, delle superfici di scambio e quindi del cost o; I'EGR quin.d.Lutilizzato c_~portLdLricircolaziQne ed
da solo insufficie_~~garantire .forti rigu_?.Loni dEill_~missio_ni;
o allontanandosi dalla zona di combustione stechiometrica, sia con una
combustione povera (l'aria in eccesso non partecipa alla combustione e si
comporta a tutti gli effetti come un inerte, riducendo pertanto il rendimento della caldaia e aumentandone le dimensioni) che con una combustione in eccesso di combustibile, che ci fa ricadere nel punto precedente
(riduzione della concentrazione di 0 2).
La " staged combus.t[on" risulta
quindi essere la tecnologia pi
interessante per la riduzione dei
NOx in sede di combustione, abbinando i due concetti suggeriti
dalla formulazione di Zel'dovich
(eq.7.15). Una delle modalit
con cui viene persegu ita con
maggiore successo il "reburning", concettualmente visuallzzato in fig .A4. 13. Nella zona
primaria (in basso) avviene una
combustione in condizioni molto
J?rossime a quelle stechiometriche, che produce NOx in quantit
Inferiori rispetto alla normale
combustione in eccesso d'aria .
Nel!a zona di "reburning" v iene
iniettata un'ulteriore g1Jantit di
combust ibile (indicativamente il
1-0% d~i -quello totale), in modo
da creare un'atmosfera riducente
che- "consuma" ' NO precedentemente formatosi e ancora chimicamente attivo, R_ortandoTQ:a
N2. Questa seconda combustione
e per accompagnata da una
Burnout zone
normal excess air
Rebuming zone
slightly fuel rich
NOx reduced to N2
Primary
combuation zone
reduced flring rate
low excess air
lowerNOx
Combustlon
air
Fig.A4.13: Schema di "reburninq".
A44
larga produzione di incombusti (soprattutto CO) che v iene successivamente ossidata con un'ulteriore 1n1ez1one d1 ana ("overf1re a1r") . In prataln nessona ,Z011a
si ottiene il picco di temr;1eratura della normale combustione in eccesso di aria;
l'effetto della minore temperatura di picc si somma a quello riducente nella zona
di reburning, particolarmente utile per la riduzione degli NO di origine "fuel".
Questg_meccanismo ripetu_!o in scal9 pi~oJ~ n~i "gruciatE..r.i a bas~ e!!'issioni" (low-NOx-burners, fig.A4.14) che riprendono la stessa sequenza di combu stione a stadi, applicandola alla fiamma stessa: attorno alla zona centrale,____Q[l
combustione circa stebiQm__e_tdc.a.,_s.Lr:.ealizza..un1oieziane_s_e.condada di comt;>ustiQ.ik_on effetto__r:i.du.ceate, seguita da un'iniezione di aria secondaria per
l'ossidazione finale, introdotta dall'anello pi esterno del bruciatore. Queste misure- non sono in linea generale sufficienti a garantire emission i di NOx ai livelli richiesti dalle normative pi stringenti (soprattutto con il carbone, per il contribuito
dei "fuel" NO), in quanto si pu parlare di efficienze di riduzione dal 50 al 70%
rispetto a combustori convenzionali. Pertanto, nelle centrali maggiormente "ambientalizzate" (le uniche di nuova costruzione proponibili nella Comunit Europea)
necessario ricorrere, parallelamente alle misure sopra citate, a sistemi di rimozione di NOx dai gas di scarico.
zone
Secondary flame
Internai reclrculation zone

seconda!')' fuel
BUmoutzone
Slow burnout
Prlmary Juel
Prima l')' alr
--~
wlthlow
oxygen content
uegas
Fig.A4.14: Schema concettuale di bruciatore a bassa emissione di NOx.
A4.3.2 Rimozione di NOx

La rimozione di NOx viene effettuata direttamente dai prodotti di combustione del generatore di vapore, con un processo noto con l'acronimo SCR (Selective Catalytic Reduction), basato sull'iniezione di un elemento riducente a base di
ammoniaca, cos come descritto al par.7.4 (reazioni di eq.7.16) . La differenza tra
gli SCR utilizzati per le t urbine a gas e quelli per le centra li a carbone relativa agli
aspetti operativi di sporcamente, erosione e possibi lit di ostruzioni, che sono qui
assai gravosi a causa della cattiva qualit dei gas combusti. I problemi sostanziali
sono due: (i) erosione e sporcamente dovuti alla presenza delle polveri, (ii) deposizione di solfati di ammonio, risultato della rea zione tra ammoniaca e 1'503 che si
com binati
A45
forma neii'SCR per ossidazione catalitica di parte deii'SOz presente nei fumi, in dipendenza dal contenuto di zolfo del combustibile.
Considerando la contemporanea presenza nell'impianto di dispositivi atti ad
eliminare polveri e ossidi di zolfo (descritti nei prossimi para grafi), esistono tre possibili configurazioni di applicazione di SCR nel contesto della linea di trattamento dei
fumi di una centrale (fig.A4.15):
boiler
HIGH DUST
ESP
SCR
freddo
DeSOx
LOWDUST
ESP
SCR
caldo
DeSOx
TAIL END
ESP
freddo
Fig.A4.15: Possibili configurazioni di inserimento di un SCR a valle di un generatore di vapore (boiler). Legenda: ajh: riscaldatore aria comburente; ESP: precipitatore elettrostatico; DeSOx: desolforatore; RG: scambiatore rigenerativo; htr:
post-riscaldatore con combustione di gas naturale.
.ox.
tra
agli
"High dust": I'SCR sistem ato immediatamente all'uscit a dell'economizzatore

ed opera con gas alla temperatura di circa 350C, ottimale per il funzionamento del cata lizzat ore. Quest'ultimo risente per della presenza delle polveri e occorre quindi adottare sezioni di passaggio pi generose, con operazioni periodich e di pulizia con getti di ar ia o vapore. L'SCR poi soggetto alla formazione di
solfati di ammonio, in quanto I'SOz ancora presente in quantit; la vita utile
del catalizzatore pertanto decisamente pi breve e va sostituito con una certa
frequenza (3-5 anni), a discapito dei costi di esercizio. Per la sua semplicit e
facilit di collocazione, tuttavia la configurazione di gran lunga pi diffusa.
"Low dust": si impiega un precipitatore elettrostatico ( ESP) ad alta tempera tura, anteposto aii'SCR. Quest'ultimo opera in condizioni migliori dal punto di
vista di sporcamente ed erosione, ma i problemi si spostano suii'ESP, che diviene pi costoso e pi difficile da pulire e manutenere; peraltro preclusa
l'adozione di filtri a maniche di tessuto (FF), che non resisterebbero a temperature dell'ordine dei 350C.
"Tail e nd" : si esegue la filtrazione e la desolforazione a bassa temperat ura,
dopo che i fumi sono stati trattati dal Ljungstrom. Sono cos risolti anche i se-
A46
gnalati problemi connessi alla presenza di SOz e quindi il catalizzatore opera in

condizioni ottimali, ma necessario riportare ad una temperatura adeguata (di
solito 350C, ma con catalizzatori avanzati si pu scendere anche a 250C)
prima di farli pervenire aii'SCR. L'ingente quantit di calore necessaria in gran
parte fornita da un processo rigenerativo, ovvero il calore proviene dal recupero termico effettuato sui gas depurati in uscita daii'SCR, mediante un altro
scambiatore tipo Ljungstrom. E' per comunque necessario un certo contributo
di calore dall'esterno per fornire il D.T tra le due correnti gassose che richiesto
per il funzionamento dello scambiatore recuperativo. Per far ci la soluzione pi
pratica la combustione di gas naturale, che non aggiunge inquinanti ai fumi
gi desolforati e depolverati, ma che costituisce un consumo energetico
tutt'altro che trascurabile. E' quindi la configurazione migliore per i vari organi
di trattamento gas, ma richiede grandi scambiatori di calore e costi di combustibile addizionali, quindi con un bilancio economico che alla verifica dei fatti
sembra sfavorevole in confronto alla soluzione "high dust".
I notevoli costi deii'SCR, sia in termini di investimento che di O&M, fanno s che
venga talvolta proposta una soluzione assai pi economica (ma molto meno efficiente!) chiamata SNCR, cio riduzione selettiva non catalitica . Si tratta di iniettare
ammoniaca nella corrente dei gas combusti, quindi con le stesse reazioni di
eq.(7.16), in assenza della matrice catalitica, eliminando quindi i costi relativi e i
problemi operativi sopra riportati. Per avere una cinetica sufficiente, la temperatura
dei gas deve essere per attorno agli 850-900(, dove tuttavia la reazione:
(A4.3)
inizia a diventare significativa, con conseguenze disastrose sulla rimozione di NO. A
temperature pi elevate (es: 1000C) potrebbe verificarsi addirittura un aumento
di NO. Pertanto, anche in condizioni ottimali, la soluzione SNCR caratterizzata da
un'efficienza di rimozione del 40-60%, in genere insufficiente per le applicazioni pi
esigenti in termini ambientali.
A4.3 .3 Rimozione dello zolfo

La tematica di rimozione della SOz (normale prodotto della combustione
dello zolfo contenuto nel combustibile) e_a notevo.le rilellaoza, anche perch nelle
caldaie a polverino di carbone non sono di fatto proponibili metodi primari di abbattimento6 . Sono disponibili numerose tecnologie per ottenere la rimozione dello
zolfo, una delle quali (i "wet scrubbers") copre almeno il 90% delle applicazioni,
l'unica a cui dedicheremo un certo approfondimento. In generale, comunque,
tutte le tecniche fanno riferimento ad un elemento chimico, chiamato sorb~nte,
a base di so_cii.o.,_di magnesio o, molto pi frequentemente, di cg lciQ~ in grado di
reagire co n I 'SODLcoo_s.p.acJe_c.b.i.rnl;he~d.er.ti_Jte.
I wet scrubbers operano infatti con il calcio, sotto forma di calcare (CaC03
- limestone), di dolomite (CaC03MgC03) o di calce idrata (Ca(OH)z - lime - che
forma facilmente la calce viva - CaO) . Negjl_scrubl2.ers (fig.A4.16) i fumLsono
m~?Si a contatto con soluzioni acguose dicalcare (che solitamente l'elemento
pi facilmente reperibile e a pi basso costo tra quelli elencati), a_temperatur~
pi basse possi~~ambiente) p~[ favorire le reazioni di asso.r.:blmS!_nt o:
6
Pu essere (anche se impropriamente) considerata una tecn ica di abbattimento primario

di S02 la combustione a letto fl uido: si rimanda per questo al Cap.8 .2.
A47
S02 + H20 -> H2S01

CaC0 1+ H2S01 -> CaS01 + C02 + H20
CaS01+ 2H20 + :6 02 -> CaS042H20
(A4.4)
I l contatto t ra il gas e la soluzione acqua/calcare nella maggior parte dei casi

assicurato da uno sp ray della soluzione su un materiale di ri empimento di vario
t ipo. Il grodottQ....._qui.ndL~SS!LQ....~Q!.@!Q....dl.J:alckL.id.catCL{.Ca5Dcll:l-2D). L'ultima
delle (A4.4) importante per avere un prodotto di buona qua lit commerciale,
per mantenere la miscela acquosa sufficientemente fluida e omogenea e per faci lita re la successiva separazione tra acqua e gesso: la reazione rich iede un buon
a_QQorto di ossi_geno, che viene solitamente realizzato insufflando aria sul fondo
dello scrubber. La tecnologia dei wet scrubbers da ritenersi pienamente collaudata, presenta sj_gnificativi costi di investimento (ma non superiori rispetto ad
alt re) , ma soprattutto in grad o di .Q.ttenere un- livella rnulta....el.e.Y..Q.tQ....d i~fficienk9_
di rimozio~ fino al 92-95..%., indispensabile per consentire l'utilizzo di carboni a
tenore anche elevato di zolfo nel rispetto dei limiti di emissioni. L'efficienza di
rimozione condizionata dall'eccesso di sorbente gresente (ragp_ru:to_C:.a~),_ch~
d~e e.sser:e..supe.d.or..e_a.U~u.nit-W-...1.+ 1.2) per ottenere i valori pi1'1 elevati .
Sep.l.ratQrt
di goe:.t
Fig.A4.16: Schema di un sistema 'wet scrubber'.

:;r"mario
A48
Una soluzione alternativa costituita dai "dry scrubb~rs": in questo caso

la soluzione molt o pi densa e l'acqua evaporata a contatto con i fum i (da cui
"dry"). Un buon funzionamento di questo processo richiede la calce idrata invece
che calcare : la prima pi reattiva, ma certamente pi costosa. Le principali reazioni sono:
Ca(OH)2 + S02 -> CaS03 + H20

CaS01+ 2H20 + 'i2 02 -> CaS042H20
(A4.5)
Le__p.a.l~e.r.LdLs..ur.ben.t.eJ..aagjto .e__ctj__ge.s__SQ_sJ20.Q_[_ecu Re rate a v a Ile d eli CLS.c.r:uhher

con precipitatori elettrostatici o filtri a maniche (vedi prossimo par agrafo). Spesso
si preferisce utilizzare un precipitatore elettrostatico anche prima del dry scrubber per recuperare separatamente le ceneri e per non aggravare l'apporto di solidi nello scrubber. ILge~so_Qrodotto_non di qualit commerciale. Pertanto, a
fronte di un costo di investimento inferiore, la tecnologia "dry" ha due significativi
svanta ggi (necessit di calce invece _che ca lcare, prodotto non riutilizzabile) e
un'efficienza di rimozione inferiore, seppur ancora piuttosto elevata (85%+90%),
il che giustifica chiaramente il minor successo rispetto alla tecnolog ia "wet".
Un ultimo sistema meritevole di segna lazione l'iniezione di sorbente in
ca ldaia: si tratta di un sistema relativamente semplice, che -per recentemente
oggetto di studi e sviluppi per superare il suo difetto principale che la scarsa
efficienza (50+ 70%), causata principalmente dai ridotti tempi di residenza . La
finestra di temperatura per la massima reattivit attorno agli 8S0-;-900C per la
reazione:
(A4.6)
analogamente a quanto avviene nei letti fluidi (che hanno per tempi di residenza
lunghi); La CaO prodotta per decomposizione della CaC03 (calcinazione) a temperature elevate (circa 1000C). E' un sistema poco usat o in nuove real izzazioni,
ma ha qualche importanza per la riqualificazione di impianti esistenti (retrofit).
A4 .3.4 _Rimozion_~ del _Qarticolato

Con il termine generico 'particolato' si intendono le particelle solide di qual:.
contenute nei gas di scarico, che sono di tipo inorganico, provenienti
quindi dalle ceneri contenute nel carbone in quantit solitamente del 10+20%,
oppure organico, a base di residui carboniosi da combustione incompleta. Essendo queste ultime in quantit trascurabili rispetto alle prime (almeno in condizioni
di funzionamento ottimali), si tende a parlare per le centrali di rimozione di cene ri, o meglio di 'fly-ash', quelle leggere trasportate dai fum i (una quota, le 'bottom-ash', ricadono sul fondo della camera di combustione e sono pi facilmente
rimosse). Le tecnologie di riferimento nel trattamento di grandi volumi di gas
combusti sono due:
~tipo
I precipitatori elettrostatici, noti co~P, il cui principio di funzionamento prevede la fo.r.maziO_lli! dL.un campo elettrico, ottenuto con differenze di pot enziale dell'ordine di_5_0.=.Jll.O_kV in corrente continua, sufficient e a conseguire la ionizzazioo~_g_s. Glijo_nj o.eg.a tivi, durante il loro moto, caricano negativamente
le particelle solide, che migrano quindi sull'elettrodo ositivo, sul quale si scaricano, cadono verso il asso o sono rimosse con semplici sistemi meccanici) e si
raccolgono in una tramoggia. Gli elettrQdi positivi sonQ_chjamatL...::d r:ac;colta" e
sono costituiti da piastre metalliche, quelli negativi sono chiamati ~~di- scarica" e
A49
sono solitamente dei fili in acciaio. Gli ESP operano normalmente a temperatu re
inferiori a 200C (a valle del preriscaldatore d'aria, vedi fig.A4.15), ma sono anche disponibili per temperature dell'ordine dei 300+350~. La loro capacit di
rimozione molto buona (>_22~~o) per polveri non particolarmente fini come il
PMlO, ma scende per diametri inferiori (es: 95% per PMl) . Si tratta di sistemi
caratterizzati da costi di investimento relativamente elevati, ma risultano contenuti i costi di manutenzione e hanno elevata affidabilit. Presentano ridotti consumi energetici, in virt delle basse perdite di ca rico dei gas. Sono quindi i sistemi pi diffusi nel mercato .
I ft!tri in tessuto (FF : Eabric Filtecs). Si tratta appunto di borse ('bag') in
tessuti .di _vada- r.latura (anche piuttosto sofisticati, come teflon rinforzati da fibre
di vetro), sistemati in incastellature ('baghouse') che consentono la loro pulizia
mediante scuotimenti o insufflamento di aria forzata in controcorrente rispetto al
fl usso normale (fig.A4.17). Il loro punto di forza, rispetto agli ESP, sta in una rimozione ottimale anche per granulometrie molto fin i (es: >99.5_ancl}e p~.r_e_~l).
La temperatura operativa dipende dal tipo di tessuto, ma avviene generalmente a
basse temperature, <150C. Un'umidit eccessiva pu_ r~n9ere ollos_g__l e ceneri e
ostaolare la pulizia.T cost1 ai investimento sono inferiori o pari a quelli degli ESP,
ma maggiorelCosto di O&M per la vita limitata dei filtri e p~per..dit~ .Qlsarico pi elevate. Pure l'affidabilit inferiore rispetto agli ESP. Nonostante questi
svantaggi, gli EE sono per oggi considerati BREE (Best REEerenc~ch nolg_gy)
soprattutto per la loro elevata efficienza nei confronti delle polveri sottili.
Backffush phase
Operating phase
(:!r:t
. .: .
Vi.!
:t_ :t
. .. ..
....,.:
"':;.
l
.
- ~ ~~
,,
~~n
"'-t :
-.=
;
7
:.
2
3
1 Raw gas duct

2 Filter bags
3 Compartment caslng
4 Clean gas duct
5 Scavenging alr fan

6 Contro! valves
7 Oust hopper
8 Rotary valves
Fig.A4. 17: Principio di funzionamento di 'fabric filters '.
ASO
A4.3.5 Rimozione dei metalli pesanti e del mercurio
f'/J
I prodotti della combustione del carbone contengono, seppure con concentrazioni talvolta bassissime (dell'ordine di poche parti per miliardo), particelle di
origine metallica , alcune delle quali di elevata tossicit. Molte di queste (As, B,
Cd, Cr, Cu, Cr, Mo, Ni, Pb, Se, V, Zn) sono presenti allo stato solido e vengono
rimosse dagli ESP (o dai FF) assieme al particolato di origine metallica meno pericoloso per la salute (Al, Ca, Fe, Mg, Si). Pi difficile la rimozione di composti a
base di Cl, F e Hg, che non sono trattenuti, se non in parte, dagli ESP, essendo
presenti in varie forme chimiche per lo pi gassose. Gli alogeni, nelle forme prevalenti di HCI e HF, sono catturati con notevole efficienza dai desolforatori ad umido. Particolarmente importante e delicata la tematica del mercurio, essendo i
suoi composti particolarmente tossici. Il mercurio si trova nei gas combusti in
0
varie forme: elementare (Hg , il pi critico in termini di rimozione), ossidato
(HgO) e legato con Cl o S (HgCh, HgS, HS02). Gli ultimi vengono rimossi con
elevata efficienza dagli ESP, mentre i wet scrubber risultano piuttosto efficienti
nella rimozione del mercurio ossidato. Perta nto un abbattimento delle emissioni
di mercurio dell'ordine del 90% ottenuta "gratuitamente" utilizzando dispositivi
gi presenti per la desolforazione e la rimozione delle polveri. Qualora ci non
fosse sufficiente (anche se non sono oggi vigenti nella Comunit Europea regolamentazioni in materia) necessario ricorrere a tecniche quali: (i) filtri a letto di
carboni attivi, (ii) iniezione di carboni attivi prima deii'ESP, (iii) adsorbimento su
zeoliti o allumina impregnati con zolfo. Queste tecniche, applicate finora in pochi
impianti di taglia commerciale, comportano un significativo aumento dei costi
(legati al consumo e alla rigenerazione dei carboni attivi e delle zeoliti), in relazione alle grandi quantit di ~as da trattare e alle bassissime concentrazioni del
mercurio, dell'ordine dei flg/m .
A 51
Appendice AS
ELENCO DELLE TURBINE A GAS

PRESENTI SUL MERCATO
Turbine a gas per generazione di elettricit e loro prestazioni in condizioni ISO.
Modello
GT8C2
GT11NM
GT11N2
GT13E2
GT24
GT26
An saldo
V64.3A
V94.2(6)
Energia
V94.3A2
V94 3A4
GTU-2.5P
Aviadvigatel
GTU-4P
GTU-6P
GTU-12PG-2
GTU-16PER
GTU-25PER
CX501-KB3
Centrax
CX501-KBS
CX501-KNS
CX501-KHS
CX501-KB7
CXSQ1-KN7
Dresser-Rand KG2-3C
KG2-3E
GE Energy
GES
Aeroderivative GElO
LM1600PE
LM1600PE
LM1600PD
LM2000PS
LM2000PS
LM2000PJ
LM2500PE
LM2500PE
LM2500PJ
LM2500 STlG 50
LM2500+ 6Stg
Costruttore
Al sto m
Anno
1998
1997
1993
1993
1994
1994
1996
1981
1995
2004
1995
1997
2002
2004
2004
2004
1993
1992
1992
1992
1993
1993
1968
1989
1999
2000
1989
1989
TBD
TBD
TBD
TBD
1981
1981
1981
1988
1997
Potenza ISO, RendimenPortata,

to%
kg/s
kW
13
56300
33.86
17.6 196.8
87900
33.98
12.5 315.2
115400
33.63
15.5 399.1
36.40
172200
15.4 537.0
187700
36.89
32.0 444.9
281000
38 31
32 o 631 7
34.72
15.8 190.9
68500
34.41
11.8 508.8
166000
272000
38.52
17.4 655.8
39 1Q
279000
177 666 7
2SSQ
21 .10
5.9
25.6
24.00
7.3
29 .8
4130
6140
26.10
8.5
32.6
15.9
32.60
45.9
12300
16400
34.80
19.5
56.1
2485Q
3780
277
BO 2
25.10
8.0
12.8
2691
3943
29.03
10.2
15.7
30.88
10.7
16.3
4499
39.91
17.9
12.3
6340
5344
32.08
13.5 21.Q
5785
33 53
14 o 21 6
16.10
3.9
12.8
1499
15 Q
16 71
47
1895
30.70
5505
14.8
19.6
31.23
15.8
48.1
11252
13748
35.01
20.2
47.3
33.81
21.3
49.8
14898
13776
34.87
20.1
47.1
17674
34.90
16.0
64 .4
33.81
16.5
66.2
18363
17855
34.52
15.9
63 .6
22346
35.44
18.0
69.7
23060
33.99
16.5
66.4
21719
35.36
17.6
68.7
76.0
39.35
19.4
26463
37.19
22 6
87.8
29244
Temp.gas
507.8
502.2
531.1
522.2
612.2
615 o
588.9
546.1
575.0
577 2
361.1
413.9
492.2
496.1
495.0
471 l
571.1
558.9
552.8
527.2
502.8
490 Q
570.0
548 9
573.9
480.6
490.6
478.9
497.8
478.9
463.3
496. 1
538.3
464.4
533.3 497.2
520.0
RPM note
6219
3600
3600
3000
3600 RH
3000 RH
30/3600
3000
3000
3QOO
5500
5500
6925
6500
5300
5QOO
12857
14571
14571
14571 STIG
14571
14571
18000
188QQ
16630
11000
7900
7900 Wl
7900
3000
3000 Wl
3000
3000
3000 Wl
3000
3000 STlG
3000
A 52
Turbine a g_as e cicli combinati
Potenza ISO, Rendimen-
Costrutto ce
~od ello
8DDQ
GE Energy
LM2500+ 6Stg
1997
Aerodervative LM2500+ 6Stg
1997
LM2500+ 2Stg
2002
LM2500+ 2Stg
2002
LM2500+ 2Stg
2002
LM6000PC
1992
LM6000PC
1992
LM6000PC sprint 1997
LM6000PC sprint 1997
LM6000PD
1994
LM6000PD sprnt 2003
LMS100PA
2005
LMS100PA
2005
LMS100PA
2005
lMSlOO~B
2005
GE Energy
PG6581(B)
1999
PG6591C
2003
Heavy Duty
PG6111(FA)
2003
PG6111(FA)
2003
PG7121{EA)
1984
PG7241(FA)
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~sz
lZfi~Q
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:II
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1990
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1996
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504.4
443.3
510.0
373.9
510.0
547.2
485.0
487.8
496.1
496 l
505.0
350.0
560.0
520 o
435.0
420.0
442 .2
457.8
450 .0
345.0
412.2
412.2
440.0
465.0
RPM note
16500
17384
17384
17384
11053
14010
9500
30/3600
7700
6500
6600
5425
5400
3600
3000
3600
3000
3600
3000
22516
14950
14950
14186 REC
14951
14950
15200
11168
11170
11170
15/1800
22500 REC
15/1800
l 5/1800
18/3000
3000
3000
3000
4800 STIG
30/3600
30/3600
30/3600
3000 STIG
30/3600
Legenda per le note: STIG= iniezione di vapore , per aumento potenza e abbattifinto NOx, Wl= iniezione acqua per abbattiment o NOx, RH= doppia combustione, REC=
i~fu rigenerativo, IC= ciclo inter-refrigerato.
1
l
i~l Dati tratti da Gas Tu rbine World 2005 Performance Specs, Pequot Publishing
~~~.,~"~r'~"'~l!.~cf, Fairfield, CT, USA. Nel caso la stessa macchina venga offerta da pi fornitori, il dati
MtLNC [ ortati sono solo quelli relativi aii 'OEM (Originai Eq ui pment Manufacturer) . Si ringrazia
Claudio Basilico e Giuseppe Monticelli per il paziente lavoro di introduzione dei dati.
AreaS.B.A.
Biblioteca Centrale
4\ Ingegneria
64105

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Giovanni Lozza

DIPARTIMENTO DI ENERGETICA - POLITECNICO DI MILANO

r~J~i ~"-i . . :CU 01 MilANO

lrmm r.rit, 15- 2015b MILANO

Prima edizione : Giugno 1996

In copertina: "Vista in sezione della turbina a gas GE LM6000"

SOCIET EDITRICE ESCULAPIO s.r.l.

1. Fondamenti termodinamici delle turbine a gas in ciclo semplice

Turbine a gas e cicli tOmbinati

4.2 Cicli a vapore a recupero .................................................................. 4.8

:t Le emissioni dalle turbine a

Turbine a gas e cicli combinati

8. Le turbine a gas e il carbone

A4: Tecnologia delle centrali a vapore ........... ....................... A25

Turbine a gas e cicli combinati

Turbine a gas e cicli combinati

Presentazione della prima edizione del 1996

Turbine a gas e cicli combinati

Rispetto ad altri libri di testo universitari, l'opera presenta alcune peculiarit

Turbine a gas e cicli combinati

Presentazione della seconda edizione del 2006

basso costo marginale diventa una necessit improrogabile. Mi piacerebbe, nella

Turbine a gas e cicli combinati

Turbine a gas e cicli combinati

Turbine a gas e cicli combinati

Nel secondo capitolo sono descritte le tecnologie di raffreddamento a circuito

Turbine a gas e cicli combinati

Milano, 24 gennaio 2006

Turbine a gas e cicli combinati

Turbine a gas e cicli combinati

rapporto di espansione della turbina di alta pressione

riferito all'aria aspirata dal compressore

Turbine a gas e cicli combinati

Turbine a gas e cicli combinati

1.1 Il ciclo chiuso ideale

CICLO CHIUSO IDEALE

Turbine a gas e cicli combinati

cui opera il ciclo). Per una schematizzazione semplificata ma didatticamente utile,

ry=J- qex= l - Cp(Tr TI) =]- TdT4 1Trl)

un ciclo di Carnot operante tra le stesse temperature.

Turbine a gas e cicli combinati

Cicli ideali con

Turbine a gas e cicli combinati

Fig.1.4: Cicli chiusi ideali nel piano T-s a tre

Turbine a gas e cicli combinati

essendo W rev la potenza meccanica ottenibile con un processo reversibile e Wd la

la cessione di Qin dalla sorgente di calore al fluido di lavoro del ciclo;

r;,.v== l-~: ; q;,=cp(T3 -T 2 )

6S == /:;, Sfluido + /:;. Ssorge11te

Turbine a gas e cicli combinati

T4-TJ)= J-TrTI =l-T

Al di l del formalismo, importante sottolineare che i cicli di t urbina a gas sono

ricorrere a rapporti di compressione elevati, sempre per ridurre tale difetto,

1.2 Il ciclo aperto ideale

Turbine a gas e cicli combinati

Il fluido di lavoro del ciclo necessariamente l'aria, aspirata dal

Turbine a gas e cicli combinati

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