Concurso 2015

Tema 02 Metodologias e Mtodos da Qualidade

A gesto da qualidade total est associada a um estgio de incorporao da

qualidade no mbito estratgico das organizaes, e representa uma viso de
como gerenciar globalmente os negcios com uma orientao voltada para a
satisfao total do cliente.
Algumas das principais metodologias orientadas para a melhoria da qualidade
so: PDCA, SDCA e FMEA.
O ciclo PDCA um mtodo que visa controlar e conseguir resultados eficazes e
confiveis nas atividades de uma organizao. um eficiente modo de
apresentar uma melhoria no processo. Padroniza as informaes do controle da
qualidade, evita erros lgicos nas anlises, e torna as informaes mais fceis de
entender. Pode tambm ser usado para facilitar a transio para uma cultura de
melhoria continua.
O PDCA representa o ciclo eficiente na resoluo de problemas, ou seja, realizar
melhorias por etapas e repetir o ciclo de melhoria vrias vezes.
O Ciclo PDCA projetado para ser usado como um modelo dinmico. A concluso
de uma volta do ciclo ir fluir no comeo do prximo ciclo, e assim
sucessivamente. Seguindo no esprito de melhoria de qualidade contnua, o
processo sempre pode ser reanalisado e um novo processo de mudana poder
ser iniciado.
A utilizao do Ciclo PDCA envolve vrias possibilidades, podendo ser utilizado
para o estabelecimento de metas de melhoria provindas da alta administrao,
ou tambm de pessoas ligadas diretamente ao setor operacional, com o objetivo
de coordenar esforos de melhoria contnua, enfatizando que cada programa de
melhoria deve comear com um planejamento cuidadoso (definir uma meta),
resultar em aes efetivas, em comprovao da eficcia das aes, para enfim,
obter os resultados da melhoria, podendo ser reutilizado a cada melhoria
vislumbrada.
Outra aplicao do mtodo na resoluo de problemas crnicos ou crticos, que
prejudicam o desempenho de um projeto ou servio qualquer, como
Gerenciamento da Rotina. A metodologia de trabalho a mesma adotada no
caso de um programa de melhoria, havendo sempre a definio de uma meta,
aes a serem efetivadas e comprovadas a sua eficcia, bem como a atuao
contnua sobre o problema detectado.
O ciclo PDCA criado por Deming uma poderosa arma usada na gesto da
qualidade. Este mtodo de controle composto por quatro etapas, que
produzem os resultados esperados de um processo. As etapas do PDCA so:

P Plan (Planejamento) Consiste em:

1. Coleta de dados;
2. Plano de Ao - Estabelecer a maneira ou o mtodo para atingir as metas
propostas.
Esta a fase do estabelecimento da diretriz de controle.
O planejamento a base fundamental da implantao de todo o processo da
qualidade, sendo visto como a etapa que desenvolve a interface entre a
estrutura conceitual da qualidade e os objetivos da empresa, de um lado, e as
aes prticas destinadas aplicao de conceitos e viabilizao do alcance dos
objetivos, de outro. Pode-se garantir que d correta estruturao do
planejamento depende o sucesso de todo o processo de implantao e
implementao do Sistema ou Programa da Qualidade.
Chama-se de plano de ao o documento que, de forma organizada, identifica e
orienta nas aes que devem ser tomadas para adequar os itens no conformes
e, tambm, as responsabilidades pela execuo, entre outros aspectos. Apesar
de ser considerada uma ferramenta de carter gerencial, ela se aplica,
perfeitamente, realidade das equipes de aprimoramento no planejamento e
conduo de suas atividades.
Todo plano de ao deve ser estruturado para permitir rpida identificao dos
elementos necessrios implementao do projeto. Utiliza-se o plano de ao
para orientar a soluo de problemas, priorizar aes, designar responsveis e
verificar o cumprimento de tarefas.
D Do (Fazer, Implantao)
Implantar significa estabelecer. Implementar dar execuo a um plano,
programa ou projeto, levar a prtica por meio de providncias concretas. A
implementao de sistemas de qualidade numa empresa um processo que
deve ser analisado para cada caso. Cada organizao tem suas caractersticas
prprias e o sistema deve se adaptar ao ambiente disponvel. O importante a
disposio para mudana de comportamento da empresa, mas h de se
respeitar a identidade da organizao.
Alguns aspectos gerais para a implantao e implementao do programa ou
sistema da qualidade so:

Conscientizar a direo da empresa;

Estabelecer uma poltica de qualidade;

Desenvolver uma estrutura de trabalho para gerenciar a qualidade com grupos

de controle e grupos de ao;
Investir em treinamento e motivao do pessoal;
Quantificar os custos de no-conformidades;
Preparar um plano de ao;
Atuar primeiro nas reas com custos de no-qualidade mais altos;
Corrigir os pontos mais fracos;
Criar uma auditoria interna para reavaliar, medir e revisar periodicamente o
plano de ao.
C Check (Verificao) A partir dos dados coletados na execuo, comparase o resultado alcanado com a meta planejada.
Esta etapa consiste em verificar se o planejado foi consistentemente alcanado
atravs da comparao entre as metas desejadas e os resultados obtidos.
Normalmente, usam-se para isso ferramentas de controle e acompanhamento.
Se o planejamento (P) e a implantao/implementao (D) forem perfeitos, as
aes do plano de ao sero suficientes para atingir a meta.
Entretanto, deve-se realizar a verificao (C) para certificar se a meta est sendo
atingida.
A Action (Atuao Corretiva)
Nessa fase tem-se duas alternativas. A primeira consiste em buscar as causas
fundamentais a fim de prevenir a repetio de efeitos indesejados, no caso de
no terem sido alcanadas as metas planejadas.
A segunda, adotar como padro, o planejado na primeira fase, j que as metas
planejadas foram alcanadas. Ao corretiva exige anlise peridica de falhas na
qualidade por produto, por tipo de falha e por fornecedores.
A anlise de falhas especficas pode exigir avaliao do sistema de qualidade
para prevenir recorrncias da mesma falha.
J a metodologia denominada SDCA utilizada com o objetivo de manter os
ganhos alcanados aps a elaborao de um projeto de melhoria de processos
atravs da metodologia-conceito PDCA.

O SDCA segue a mesma sistemtica do ciclo PDCA, sendo, no entanto, utilizado para
manter o padro dos processos em andamento. O SDCA uma derivao da metodologia
PDCA, na qual, basicamente a fase de planejar substituda pela fase de padronizar.

S - Standard (Padro)
A etapa de padronizao visa estabelecer: a descrio do Negcio, a definio
dos produtos prioritrios, a elaborao do fluxograma de cada processo, a
padronizao das tarefas crticas, o treinamento das pessoas nos padres (em
seus lugares de trabalho), validao dos itens de controle, definio das metas
para cada item de controle, estabelecimento de valores de Benchmark,
elaborao de grficos para itens de controle (Gesto a Vista) e a elaborao do
Diagnstico do Trabalho Operacional.
Para a realizao da padronizao alguns documentos podem ser elaborados
como o POP, PPG e PTP.
POP Procedimento Operacional Padro
um documento para uso operacional que descreve os passos necessrios para
a realizao de uma tarefa. Ele deve conter, de forma simples e prtica, todas as
informaes necessrias ao bom desempenho da tarefa, considerando aspectos
de segurana e meio ambiente.

O POP serve para levar o executante ao alcance do resultado esperado, atravs

da padronizao da melhor forma de trabalho das pessoas envolvidas em uma
determinada tarefa crtica. Assegura que todos os envolvidos executem a mesma
tarefa da mesma forma.
PPG Procedimento do Processo Gerencial
Este documento identifica, caracteriza e descreve os principais processos e subprocessos. Descreve as fases dos processos definindo as responsabilidades das
pessoas envolvidas e o uso adequado dos recursos disponveis.
Possui em anexo o Fluxo do Processo detalhando todos os processos
operacionais (POP) e serve para orientar a empresa quanto a Gesto por meio de
Processos.
PTP Padro Tcnico do Processo
Documento bsico para o planejamento do controle do processo. Este
documento mostra todo o processo de fabricao de um produto ou execuo de
um servio, as caractersticas de qualidade, os parmetros de controle e os
5W1H para cada parmetro de controle.
O PTP traduz para os operadores da empresa as necessidades dos clientes por
meio dos itens de controle que devem ser observados. Sua utilizao serve como
referncia para o operador manter o processo previsvel e no caso de uma
anomalia o operador saber como proceder e a quem procurar.
D - Do (Execuo)
a atividade que verifica se os padres esto sendo corretamente executados e
se h a necessidade de reviso do padro ou de um novo treinamento.
Seu objetivo prevenir a ocorrncia de anomalias causadas por descumprimento
dos padres, inadequao de padres s condies reais de execuo ou
degenerao da sistemtica de trabalho com o decorrer do tempo.
O DTO/DTM Diagnstico do Trabalho, corrige e aprimora a execuo de uma
determinada tarefa pelos seus executantes, alm de ser uma excelente
oportunidade de aprendizado para os operadores e supervisores. O diagnstico
deve ser executado preferencialmente pelos Supervisores para as tarefas
operacionais, mas pode ser executado por qualquer pessoa que possua
qualificao em relao ao padro a ser diagnosticado.

Todos os operadores que executam tarefas que impactam no resultado do

processo devem ser diagnosticados com regularidade. O diagnstico servir para
informar ao operador sobre seu desempenho e propor aes corretivas para
melhoria. importante que todos os envolvidos (operadores, supervisores, staffs
e gerentes) estejam abertos para as correes necessrias de forma que os
resultados sejam alcanados.

C - Check (Verificao)
A verificao possibilita avaliar o cumprimento dos padres pelas unidades
gerencias e agir corretivamente sobre o problema. Gerencialmente o grfico
mais importante, por ele podemos verificar se estamos ou no atingindo a meta.
Essa fase semelhante a fase do PDCA.
A - Action (ao)
A ao visa corrigir problemas, remover os sintomas, agir nas causas e tratar as
anomalias. Atravs do passo anterior, verifica-se a necessidade de criar uma
ao corretiva (Desvio de Meta). Deve-se tambm, monitorar diariamente como
est o andamento das variveis que possuem gatilhos e efetuar a anlise da
OCR com gatilho disparado o mais breve possvel, informando toda a operao
sobre o tratamento das anomalias (OCR) e dos desvios de meta.
OCR Tratamento de Anomalias
As ocorrncias que tiverem o gatilho disparado devero ser tratados o mais
breve possvel, a anlise de porqus deve ser feita pela superviso junto com a
operao (sempre buscando a causa raiz) que devero criar tambm o plano de
ao.
O gatilho um valor definido atravs de anlises como ideal para um
determinado processo. A inteno da OCR analisar o ocorrido e criar aes
para que no ocorra mais esse problema por esses motivos levantados, com isso
deixando o nosso processo muito mais estvel e confivel.

Em se tratando de falhas de um produto ou processo de fabricao, a

metodologia FMEA - Failure Mode and Effects Analysis - em portugus
Anlise de Modo e Efeitos de Falha uma ferramenta muito importante para
a anlise de potenciais falhas, evitando que o problema seja detectado quando
estiver em uso pelo cliente ou ainda em seu processo de fabricao e
desenvolvimento. , portanto, uma ferramenta preventiva que quando aplicada
intensivamente pode ajudar a sua organizao a evitar as falhas, que podem ser:
Falhas em produto: no proteger o usurio contra riscos de ferimento, no
atender aos requisitos estabelecidos, criar efeitos colaterais perigosos, ou no
minimizar conseqncias desastrosas caso ocorra um acidente.

Falhas em processo de fabrio: defeitos nas matrias primas ou

componentes, erros de montagem, no atendimento aos requisitos do processo
de fabricao.
importante destacar que falhas no so prejudiciais apenas aos clientes, mas
tambm aos fabricantes, que alm de terem a imagem prejudicada, podem
tambm ver seus custos da qualidade aumentados em funo do retrabalho
gerado pelas falhas em processo de fabricao.
O FMEA teve seu incio na indstria automotiva, sendo hoje requisito para a sua
cadeia de fornecimento. Na dcada de 80 as empresas automotivas que formam
a AIAG (Automotive Industry Action Group) incorporaram o FMEA atravs da QS 9000 (atual ISO/TS 16949 padro internacional para sistemas de gesto da
qualidade especfico para indstria automotiva, baseado na norma ISO 9001). O
FMEA uma ferramenta caracterstica da indstria automotiva, mas que pode
ser utilizada em qualquer outro segmento.
Atualmente as empresas esto utilizando o FMEA para antecipar falhas tambm
na prestao de servios e indstrias como a qumica, petroqumica, mdica,
alimentos, desenvolvimento de software tambm utilizam a ferramenta.
Os principais objetivos do FMEA so:

Identificao dos modos de falha dos itens de um sistema;

Avaliao dos efeitos das falhas;
Reduo da probabilidade da ocorrncia de falhas em projetos de novos
produtos ou processos;
Reduo da probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda no
tenham ocorrido) em produtos ou processos j em operao;
Aumento da confiabilidade de produtos ou processos j em operao por
meio da anlise das falhas que j ocorreram;
Reduo dos riscos de erros e aumento da qualidade em procedimentos
administrativos.

Um dos requisitos para a utilizao da ferramenta que se tenha total

conhecimento do que modo de falha e efeitos. Do dicionrio:
Modo: a forma ou maneira de ser ou manifestar-se uma coisa; maneira de
conseguir as coisas, modo via.
Falha: Defeito, desarranjo, ou ato ou efeito de falhar.
Assim, pode-se definir MODO DE FALHA como sendo a forma do defeito
maneira no qual o defeito se apresenta. O modo de falha uma propriedade
inerente a cada item, visto que cada item tem suas caractersticas particulares
como funo, ambiente de trabalho, materiais, fabricao e qualidade. Existem
duas abordagens para levantar os modos de falhas: Funcional e Estrutural.
A abordagem funcional genrica, no necessita de especificaes de projeto ou
engenharia. Pode ser tratada como uma no-funo, por exemplo, temos um
componente, um eixo, que tem como funo transmitir movimento (torque) e
como modo de falha observado que este no transmite movimento, no
transmite torque.

J a abordagem estrutural necessita de informaes de engenharia as quais

muitas vezes no esto facilmente disponveis, por exemplo, o mesmo eixo como
componente, sua funo ainda transmitir o torque, s que o modo de falha
uma ruptura, um desgaste ou um empenamento.
E por fim o efeito e a causa. Pode-se dizer que os efeitos do modo de falha so
os resultados produzidos quando estes vm a ocorrer, so as consequncias do
modo de falha. Enquanto que as causas do modo de falha so os motivos que
levaram o modo de falha a ocorrer, podem estar nos componentes da
vizinhana, fatores ambientais, erros humanos ou no prprio componente.
Em outras palavras, a lgica do FMEA desencadear uma sequncia de eventos
que culminam no modo de falha. O FMEA no uma ferramenta para se procurar
causa-raz. Ele simplesmente analisa modo de falha e os seus efeitos.
A aplicao do FMEA consiste no preenchimento de um questionrio seguindo os
seguintes passos:

Identificar todos os sistemas, subsistemas e componentes do processo ou

do equipamento em anlise;
Listar todas as formas possveis segundo as quais os componentes
poderiam falhar (modos de falhas);
Identificar os efeitos possveis das falhas (tempo parado, necessidade de
ajustes e consertos entre outros...);
Identificar as causas possveis das falhas para cada modo de falha;
Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a
probabilidade de deteco;
Identificar o nmero de prioridade de risco (NPR);
Desenvolver e implementar aes para minimizar as falhas identificadas.

Ex: FMEA para manuteno

Fun
o

Modo
de
Falha

Efeito
s

Severid
ade

Caus
a

Ocorrn
cia
(OCC)

Contro
le
atual

Detec
o

RPN

Aes
Recomenda
das

A primeira coluna refere-se a funo da mquina ou equipamento. Na segunda

coluna desta tabela tem-se o modo de falha, ou seja, qual a falha que est
ocorrendo neste equipamento. Na terceira coluna, quais so os efeitos desta
falha.
Posteriormente na quarta coluna, tem-se a severidade, que um ndice que
relaciona a gravidade da falha com o tempo de parada do equipamento. Este
ndice graduado de 01 10, onde 01 seria a menor severidade (a mquina fica
parada at 5 minutos), no ndice 02 a mquina fica parada de 5 15 minutos, e
assim por diante at o ndice 10, no qual a mquina fica parada por mais de 360
minutos, ou seja, 6 horas, o que dependendo da indstria um turno inteiro de
trabalho.
A quinta coluna aplicada a causa desta falha. Na sexta coluna Ocorrncia
(OCC) tambm temos um ndice onde se atribui o nmero total de falhas
ocorridos nos ltimos 10 lotes terminados na linha. Ele tambm graduado de
01 10, onde o ndice 01 corresponde a 1 ou 2 falhas nos ltimos 10 lotes, o

ndice 02 corresponde a 3 a 5 falhas e assim por diante, at o ndice 10 que

representa mais de 100 falhas nos ltimos 10 lotes produtivos.
A stima coluna corresponde ao controle atual, que significa qual a medida de
controle que a empresa teria que dispor para sanar a falha.
Na coluna deteco um novo ndice que responde a pergunta: Como o
departamento est preparado para agir perante a falha?. Esse ndice tambm
graduado de 01 a 10, onde o ndice 01 significaria que o departamento est hbil
para resolver esta falha, ndices 2, 3, 4, 5 e 6 o departamento usar recursos
prprios para resolver a falha, ndices 7 e 8 o departamento precisa da ajuda de
uma empresa terceira para resolver a falha, no 9 ser necessrio testes de
tentativa e erro at que se resolva o problema e 10 quando no conhecida a
resoluo do problema por completo.
Na penltima coluna tem-se o ndice RPN que realiza a relao entre severidade,
ocorrncia e deteco. Ele calculado por meio da multiplicao dos trs ndices
e quanto maior o valor, pior a falha. Na ltima coluna tem-se as aes
recomendadas para a falha eleitas pela empresa.
importante ressaltar que no caso do uso do FMEA para equipamentos
necessrio estratificar este equipamento em sistemas e subsistemas, dentro
destes deve-se avaliar todos os seus componentes, ou seja, at as menores
partes que compes o equipamento.