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El grupo de soldadura numero 1 en las naciones hispanohablantes!

LOS ACEROS DE ALTA RESISTENCIA

INTRODUCCION
En la medida que se descubra la influencia del carbono y otros elementos qumicos, en las aleaciones de acero, se
inventaban nuevas combinaciones de estas aleaciones dirigidas a labores cada vez mas especificas de construccin
o fabricacin.
Dentro de la gama de aceros al carbono que se comercializan en el mercado; son los Aceros de Baja Aleacin
Tratados Trmicamente (HTLA) y los Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleacin (HSLA High Strength Low Alloy)
como dos grupos que cada da mas se utilizan para la fabricacin/construccin de equipos, elementos e
instalaciones soldadas.
DEFINICIONES BASICAS

Aceros HTLA:

Aceros HSLA:

Son aleaciones de una alta templabilidad, con

cantidades de carbono entre 0.25 y 0.4%,
tambin aleados con V, Ni, Mo y Cr los cuales les
generan interesantes cualidades mecnicas.

Tambin denominados microaleados, contienen

menos del 0,1% de elementos aleantes tales como:
Nb, Cr, Zr, V, Mo, P, N, Ti, con los cuales se logra
generar unas caractersticas de gran resistencia
mecnica y a la corrosin.

APLICACIONES BASICAS

Estos aceros se utilizan en la fabricacin de Algunos de los elementos fabricados/construidos con

elementos de maquinas y, en el caso de necesitar estos aceros son: Estructuras, Barcos, Gras y Equipo
operaciones de soldeo estos se suelen soldar en Pesado y Tuberas para oleoductos.
estado de recocido y posteriormente dichas
piezas se someten a tratamientos trmicos de
templado y revenido.

Sobre estos tipos de acero nos compartirn los expertos en esta ocasin.

Mikayah Lvi

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PROPIEDADES MECANICAS Y SOLDABILIDAD DE
LOS ACEROS DE BAJA ALEACION PARA TRATAMIENTO TERMICO (HTLA)
Resumen
En la actualidad, con frecuencia se recurre a aceros especiales de alta resistencia para aplicaciones de ingeniera en
que se requieren aleaciones metlicas capaces de soportar exigentes solicitaciones externas. Dentro de las
aleaciones metlicas que pueden ser empleadas para las mencionadas aplicaciones, en la industria se dispone, entre
otros, de los aceros de baja aleacin para tratamiento trmico (HTLA), que en muchas ocasiones responden a los
rangos deseados para propiedades mecnicas tales como la resistencia a rotura, lmite elstico, dureza y tenacidad.
De acuerdo con el carcter formativo del presente trabajo, se describen las caractersticas esenciales de este tipo de
aceros de alta resistencia y los valores tpicos que corresponden a sus propiedades mecnicas, adems de las
recomendaciones que se deben atender durante el proceso de soldeo y los tratamientos trmicos que favorecen la
calidad de las uniones soldadas.
Palabras clave: Alta resistencia; Aceros HTLA; Baja aleacin; Tratamiento trmico; Soldabilidad
1. Introduccin
Dentro del conjunto de los aceros de alta resistencia, los aceros de baja aleacin para tratamiento trmico (tambin
referidos como aceros HTLA segn las siglas que proceden de su acepcin inglesa) aglutinan una serie de aleaciones
metlicas que tienen en comn la limitacin a un contenido de carbono comprendido entre el 0,25 y 0,50% y no
superior al 5% para los restantes elementos de aleacin. Se trata de materiales de ingeniera con elevadas
prestaciones en trminos de propiedades mecnicas tales como la resistencia a traccin, dureza y ductilidad, por lo
que son de gran utilidad para numerosas aplicaciones industriales [1-3].
En relacin con el soldeo de los aceros especiales de alta resistencia (dentro de los cuales se encuentran los aceros
HTLA), en los ltimos aos se han llevado numerosos trabajos dirigidos a esclarecer las propiedades mecnicas de
las uniones soldadas, entre los cuales cabe destacar los desarrollados por S. Ravi et al. [4], I.H. Brown [5], Y. Shi y Z.
Han [6] y J. Vojvodic Tuma y A. Sedmak [7]. Los autores S. Ravi et al. [4] llevaron a cabo el estudio de la
propagacin de grietas en piezas obtenidas mediante soldadura por arco con electrodo revestido, mientras que M.
Rakin et al. [8] presentaron un modelo numrico para la prediccin de la vida a fatiga a partir de la distribucin de
tensiones originada en la zona de unin.
Los estudios realizados por J. Vojvodic Tuma y A. Sedmak [7] y G. Magudeeswaran et al. [9] fueron tambin
dedicados a la deduccin de la resistencia a fatiga en las uniones soldadas, incluyendo el efecto de los valores
seleccionados para los parmetros del proceso. De acuerdo con los resultados obtenidos por J. Vojvodic Tuma y A.
Sedmak [7], el fallo por fatiga se ve favorecido por la aparicin de zonas frgiles localizadas (LBZ), que a su vez
pueden ser provocadas por la interaccin entre la malla de metal soldado y las regiones metlicas de diferente
composicin. La presencia de zonas con mayor susceptibilidad a la fractura puede ser atribuida a la elevacin de
temperatura a causa de los sucesivos cordones efectuados durante la soldadura multipase.
En el trabajo de Y. Shi y Z. Han [6] se aborda la influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la tenacidad
resultante, y sobre la composicin cristalina de la zona de unin y la zona afectada trmicamente, mientras que
I.H. Brown [5] analiza la aparicin de grietas por contraccin como consecuencia de la microsegregacin de los
elementos constituyentes de la aleacin metlica, y A. Lambert-Perlade et al. [10] se centra en los mecanismos
involucrados en el cambio de fase desde la composicin inicial de austenita hasta la formacin de bainita.

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3:
En este trabajo se detallan las caractersticas esenciales de los aceros HTLA, incluyendo las designaciones
comprendidas dentro de este grupo de aleaciones metlicas y los valores tpicos que corresponden a las propiedades
mecnicas alcanzables. Una vez definidos los aspectos comunes a los aceros de baja aleacin para tratamiento
trmico (o aceros HTLA), se proporcionan recomendaciones tcnicas acerca de los mtodos de soldeo que pueden
ser empleados, y a continuacin se definen los criterios que se deben contemplar durante el precalentamiento y
tratamiento trmico post-soldadura, con el fin de minimizar el riesgo de grietas en la unin soldada.
2. Principales caractersticas de los aceros HTLA
Como ha sido comentado anteriormente, los aceros identificados por las siglas inglesas HTLA constituyen uno de
los grupos de aceros especiales de alta resistencia que son utilizados con frecuencia en la industria, junto con otros
tipos de aleaciones metlicas como son, a modo de ejemplo, los denominados aceros HSLA y los aceros de bajo
contenido de carbono y ultra alta resistencia, que comparten con los primeros una composicin con reducido
contenido de carbono y exigentes niveles de propiedades mecnicas.
Los aceros de bajo contenido de carbono y alta resistencia (o bien aceros HSLA) poseen un contenido de carbono
inferior al 0,2% y un contenido total de elementos de aleacin inferior al 2%. No obstante, las designaciones
contenidas en este grupo de aceros se establecen fundamentalmente en funcin de los valores alcanzados por sus
propiedades mecnicas, en lugar de atendiendo a la composicin qumica que presentan. Dentro de ellos se
encuentran los aceros que responden a designaciones tales como A 242, A 440, A 441, A 572, A 588, A 606, A 607, A
618, A 633, A 656, A 690, A 710 y A 715, los cuales proporcionan una resistencia a traccin comprendida entre 415 y
655 MPa y una tensin de fluencia entre 275 y 550 MPa.
Por otra parte, los aceros de bajo contenido de carbono y ultra alta resistencia suelen ser tambin seleccionados
para aplicaciones estructurales en que se necesita una resistencia a traccin mnima de 1380 MPa, una tensin de
fluencia mnima de 1240 MPa y unos elevados niveles de tenacidad. Dentro de este grupo se incluyen aceros de
nquel-cromo-molibdeno-vanadio, aceros de nquel-cobalto y un 5% de los aceros de cromo-molibdeno-vanadio,
como son entre otros los que vienen dados por las designaciones AMS 6434, 300M, D-6A, H11 MOD, H13, HP 9-4-20
y HY-180.
A diferencia de las aleaciones metlicas anteriores, la acepcin de aceros de baja aleacin para tratamiento trmico
(HTLA) hace referencia a aceros de alta resistencia con contenido medio de carbono templados y revenidos, los
cuales se caracterizan por un contenido de entre el 0,25 y 0,50% de carbono y de hasta el 5% de la totalidad de
elementos de aleacin. El tratamiento de temple que se aplica a estos aceros persigue el objetivo de dar lugar a una
estructura martenstica, si bien el revenido posterior tiene la misin de propiciar los niveles requeridos para
propiedades mecnicas como son la resistencia a la traccin, dureza y tenacidad.
Dentro del grupo de aceros que se identifican mediante las siglas HTLA, se encuentran aceros tales como el AISI
1330, AISI 4028, AISI 4130, AISI 4150, AISI 4320, AISI 4340, AISI 4620, AISI 5120, AISI 6150, AISI 8620 y AISI 8640.
Como consecuencia de los elevados valores de dureza que se obtienen en este tipo de aleaciones metlicas,
normalmente se aplican tratamientos de precalentamiento cuando se procede al soldeo de aceros en condicin de
temple y revenido, y es necesario proceder al control de la cantidad de hidrgeno que accede al bao de fusin con el
propsito de minimizar el riesgo de grietas.
En la Tabla 1 se ilustra la composicin qumica de algunos de los aceros que suelen ser enmarcados dentro de este
grupo de aceros de alta resistencia, mientras que la Tabla 2 recoge los valores asumidos para las temperaturas
asociadas al tratamiento trmico de estos materiales de ingeniera, incluyendo las temperaturas habitualmente
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necesarias para el temple, revenido y alivio de tensiones. Asimismo, en las Tablas 3 y 4 se muestran los niveles que
pueden ser alcanzados en propiedades mecnicas tales como la resistencia a traccin, dureza y ductilidad del metal
base, en funcin de las condiciones seleccionadas para el tratamiento trmico de revenido.

Tabla 1. Composicin qumica de los principales aceros HTLA

Designacin del

Composicin (% en peso)

metal base

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

AISI 1330

0,28-0,33

1,60-1,90

0,15-0,30

1340

0,38-0,43

4023

0,20-0,25

0,70-0,90

0,20-0,30

4028

0,25-0,30

4047

0,45-0,50

4118

0,18-0,23

0,40-0,60

0,08-0,15

4130

0,28-0,33

0,40-0,60

0,80-1,10

0,15-0,25

4140

0,38-0,43

0,75-1,00

4150

0,48-0,53

4320

0,17-0,22

0,45-0,65

0,40-0,60

1,65-2,00

0,20-0,30

4340

0,38-0,43

0,60-0,80

0,70-0,90

4620

0,17-0,22

0,45-0,65

5120

0,70-0,90

0,70-0,90

5145

0,40-0,48

6150

0,48-0,53

0,20-0,35

0,80-1,10

0,15-0,25

8620

0,18-0,33

0,15-0,30

0,40-0,60

0,40-0,70

0,15-0,25

8630

0,28-0,33

8640

0,38-0,43

En ciertas ocasiones puede resultar aconsejable efectuar el proceso en condiciones de recocido o sobre-revenido,
siempre que esto sea posible de acuerdo con los requisitos de diseo de la unin soldada. Sin embargo, en la prctica
habitual se suele recurrir al mantenimiento de un valor adecuado de temperatura de precalentamiento y de
interpase, seguido de un tratamiento trmico post-soldadura con el fin de aliviar las tensiones resultantes en la
zona de unin y la zona afectada trmicamente (ZAT).

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Tabla 2. Valores tpicos de temperaturas para el tratamiento trmico de los aceros HTLA
Designacin
del acero

Temperatura
de
normalizado
(C)

Temperatura
de recocido
(C)

AISI 4130

870-925

830-870

860-885

4140

870-900

830-870

4340

870-925

6150
8640

(1)

Temple en agua

(2)

Temple en aceite

Temperatura
de temple
(C)

Temperatura
de revenido
(C)

Temperatura
de alivio de
tensiones
(C)

200-700

650-675

(2)

840-870

(2)

175-230

650-675

830-860

800-830

(2)

455-650

650-675

870-955

830-860

845-900

(2)

200-650

650-675

870-925

845-870

815-845

(2)

200-650

650-675

845-870 (1)

Normalmente se recomienda el empleo de temperaturas de precalentamiento y de interpase con valores iguales o

superiores a 315 C, y se pretende conseguir la formacin de bainita en lugar de martensita a partir de los cristales
que inicialmente se encuentran en forma de austenita, para lo cual es necesario efectuar el control de la velocidad
de enfriamiento. Para facilitar la obtencin de la microestructura deseada, en muchas ocasiones se aconseja la
utilizacin de metal de aporte con bajo contenido de carbono y de elementos de aleacin.
Con el propsito de disminuir la susceptibilidad de la unin soldada a la formacin de grietas laminares, suele
resultar recomendable tratar de reducir la presencia de hidrgeno en el bao de fusin, as como el contenido de
fsforo y azufre en el metal de aporte, puesto que las inclusiones de compuestos de bajo punto de fusin como estos
ltimos favorecen la aparicin de este tipo de grietas.
Tabla 3. Propiedades mecnicas de los principales aceros HTLA
Designacin
del acero

AISI 1340

4130

(2)

(1)

Temperatura
de revenido
(C)

Propiedades mecnicas
Ductilidad

Lmite
elstico
(MPa)

Dureza
(MPa)

Resistencia
a traccin
(MPa)

205

0,08-0,14

1430-1755

4550-5550

1625-1990

425

0,11-0,17

1035-1270

3400-4150

1130-1395

650

0,17-0,27

555-690

2300-2800

720-880

205

0,08-0,12

1315-1610

4200-5150

1450-1770

425

0,10-0,16

1070-1315

3450-4200

1150-1410

650

0,17-0,27

630-775

2250-2750

730-895

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6:
4140

(2)

4150 (2)

4340

6150

8630

8640

(2)

(2)

(2)

(2)

(1)

Temple en agua

(2)

Temple en aceite

205

0,06-0,10

1475-1810

4550-5650

1595-1950

425

0,10-0,16

1020-1255

3350-4100

1120-1375

650

0,17-0,27

595-715

2100-2600

680-840

205

0,08-0,12

1550-1900

4750-5850

1740-2120

425

0,09-0,15

1240-1520

3950-4850

1360-1675

650

0,15-0,23

755-925

2650-2350

860-1055

205

0,08-0,12

1505-1845

4650-5750

1580-2065

425

0,08-0,12

1230-1500

3850-4750

1320-1620

650

0,15-0,23

770-940

2550-3150

865-1065

205

0,06-0,10

1520-1860

4825-5925

1735-2125

425

0,08-0,12

1195-1465

3775-4625

1290-1585

650

0,13-0,21

755-925

2525-3125

850-1040

205

0,07-0,11

1350-1655

4150-5150

1475-1805

425

0,10-0,16

1050-1295

3400-4150

1145-1410

650

0,18-0,28

620-760

2200-2700

690-855

205

0,08-0,12

1500-1840

4550-5550

1670-2055

425

0,09-0,15

1165-1430

3600-4425

1240-1520

650

0,16-0,24

720-880

2550-3150

805-990

La Figura 1 representa las variaciones que se ponen de manifiesto en las propiedades mecnicas de los aceros que
son objeto de este trabajo, dependiendo de la temperatura seleccionada para la realizacin del tratamiento de
revenido. Las curvas que aparecen en esta tabla corresponden al caso particular de un acero AISI 4340, y en ellas se
observa una notable influencia de la temperatura de revenido sobre los valores resultantes para propiedades
mecnicas tales como la resistencia a traccin, tensin de fluencia, dureza y elongacin del metal base.
3. Recomendaciones para el proceso de soldeo
Con independencia del mtodo seleccionado para la soldadura de estos aceros, en general se debe prestar especial
atencin a la susceptibilidad de estas aleaciones metlicas a la aparicin de grietas derivadas del hidrgeno
atrapado en el bao de fusin. Por ese motivo, es necesario hacer uso en cada caso de las tcnicas de unin por
soldadura y el metal de aporte que permitan reducir la cantidad de hidrgeno existente en la zona de unin. En esta
seccin se recogen algunas indicaciones acerca de los mtodos de soldeo que pueden ser empleados y las
caractersticas que han de ser exigidas al metal de aporte.

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3.1. Tcnicas de soldadura adecuadas
Para el soldeo de los aceros de baja aleacin
alea
para tratamiento
trmico (o tambin denominados aceros HTLA), en principio
no se requiere el empleo de tecnologas especficas para
asegurar la calidad de las uniones resultantes, si bien se debe
atender a algunos criterios generales como es el
mantenimiento
imiento de las temperaturas de precalentamiento y de
interpase requeridas, minimizar el contenido de hidrgeno en
la zona de unin (en especial para temperaturas de
precalentamiento inferiores a 205 C)
C) y, al concluir el proceso
de soldeo, proceder de manera
ra automtica a la aplicacin del
tratamiento
trmico
post-soldadura
soldadura
recomendado
(manteniendo la temperatura de precalentamiento hasta el
comienzo del tratamiento trmico post-soldadura).
post
Al margen de las caractersticas particulares de las distintas
aleaciones
iones metlicas que forman parte de los aceros de baja
aleacin para tratamiento trmico, se puede recurrir en
general a cualquiera de los mtodos de soldadura por arco
que se utilizan en la industria, como son la soldadura con
electrodo revestido (SMAW), por arco sumergido (SAW), con
gas de proteccin (GMAW y GTAW) y con ncleo fundente
(FCAW). No obstante, con la finalidad de reducir el riesgo de
grietas y poros, se debe cuidar la limpieza del metal base, del
metal de aporte y de la totalidad de los tiles
tile empleados.
Los mtodos de soldadura por arco con gas de proteccin yy dentro de estos ltimos sobre todo la soldadura
GTAW son ms aconsejables para aplicaciones con especiales limitaciones, ya que permiten originar piezas
soldadas con menor contenido de hidrgeno, si bien se hace uso igualmente de otros procesos de soldeo por arco
como la soldadura SMAW a causa de la mayor versatilidad del proceso, sencillez de los equipos y variedad de
electrodos disponibles. La soldadura SAW es empleada principalment
principalmentee cuando se requiere el tratamiento de temple
y revenido tras la unin por soldadura, mientras que se puede recurrir a la soldadura FCAW cuando el metal de
aporte debe permitir un tratamiento trmico similar a los aceros de baja aleacin con contenido medio
medi de carbono.
Para reducir el riesgo de grietas por contraccin durante el proceso de soldeo, en general se recomienda contemplar
niveles medios o moderados de energa aportada. La generacin de elevados niveles de calor puede dar lugar a la
aparicin de grietas en la zona de unin y la zona afectada trmicamente (ZAT) durante la fase de solidificacin.
Por otra parte, en estas condiciones se suele propiciar la obtencin de una mayor extensin de la ZAT, y el metal de
esta regin puede presentar un mayor crecimiento
crecimiento de grano y la prdida de ductilidad.
3.2. Seleccin del metal de aporte
En operaciones de soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW), como criterio de referencia se deben
emplear electrodos con bajo contenido de hidrgeno, para minimizar la probabilidad de provocar grietas derivadas
del hidrgeno atrapado. En la Tabla 4 se indican los electrodos con recubrimientos de aceros con bajo contenido de
carbono y de elementos de aleacin que pueden ser utilizados cuando no es necesario ajustarse a las propiedades
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mecnicas del metal base en condicin de temple y revenido. Los mencionados electrodos pueden contar con uno o
varios elementos principales de aleacin, y en todos estos casos son de bajo contenido de carbono con el fin de
reducir el riesgo de grietas en la zona de unin y la ZAT.
Adems de los materiales de aporte que se recogen en esta tabla, puede resultar aconsejable la aplicacin de
electrodos con recubrimientos de aceros al carbono con bajo contenido de hidrgeno, en las ocasiones en que no
resulta imprescindible que la dureza y resistencia de la soldadura sea totalmente similar a la del metal base.
Asimismo, se puede utilizar material de aporte no tratable trmicamente cuando se realiza el proceso de unin en
condicin de temple, y no es posible el recocido o sobre-revenido de las piezas de partida antes del soldeo. En este
caso se suelen recomendar electrodos constituidos por aceros inoxidables tales como el ANSI/AWS A5.4 E309
(25Cr-12Ni), E310 (25Cr-20Ni) y E312 (29Cr-9Ni), o bien por aleaciones de nquel tales como la ANSI/AWS A5.11
ENiCrFe-2 y ENiCrFe-3.
En las uniones obtenidas mediante soldadura por arco sumergido (SAW), se suele hacer uso de fundentes neutros o
bsicos para mejorar la tenacidad de la zona de unin, aunque se alcanzan menores valores de esta propiedad del
material en relacin con las piezas sometidas a soldadura GTAW. Los electrodos y fundentes recomendados
dependern de los parmetros de soldeo, el tratamiento trmico que ha de ser aplicado y las propiedades mecnicas
que se persiguen.
Tabla 4. Electrodos recomendados para la soldadura SMAW de aceros HTLA
Designacin del metal base
AISI 1330

Clasificacin del electrodo

E7018

4023, 4028, 4118, 4320, 8620

E7018-A1

4620

E8016-C1

5120

E8016-B2

5145

E9016-B3

1340, 4047, 4130

E10016-D2

8630

E11018-M

4140, 4150, 4340, 4640, 8640

E12018-M

Los electrodos adoptados para la soldadura con gas de proteccin (GTAW y GMAW), en principio deben presentar
el menor contenido posible de fsforo y azufre, y en muchas ocasiones es preferible adems un bajo contenido de
carbono, ya que de este modo se mejora la ductilidad de la unin soldada. A modo de ejemplo, en la Tabla 5 se
muestran los electrodos recomendados para algunos aceros HTLA en condicin de temple y revenido, as como los
valores tpicos de las propiedades metlicas que pueden ser alcanzadas. En condiciones que no suponen
imprescindible el empleo de metal de aporte tratable trmicamente mediante temple y revenido, es posible
seleccionar asimismo electrodos de acero al carbono tales como el ANSI/AWS A5.18 y electrodos de acero de baja
aleacin como es el ANSI/AWS A5.28.

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9:
Tabla 5. Propiedades mecnicas tpicas de uniones obtenidas mediante la soldadura por arco
de aceros de baja aleacin templados y revenidos
Proceso de
soldeo y
designacin
del metal base

Espesor
del metal
base
(mm)

Metal
de
aporte

Temperatura de
revenido
(C)

Resistencia a
traccin del
metal base
(MPa)

6,35

(1)

510

Zona de unin
Resistencia
a traccin
(MPa)

Tensin
de
fluencia
(MPa)

Elongacin
para 50,8
mm (%)

1170

1170

1145

Soldadura GMAW
AISI 4130

(5)

4140

12,7

4140

480

1310

1305

1225

4340

25,4

4340

510

1310

1307

1251

11

(2)

510

1310

1320

1224

Soldadura GTAW

4335V

6,35

4340

205

1785

1760

1530

D6

2,36

(3)

315

1895

1860

1635

D6

315

1825

1780

1505

(4)

540

1585

1545

1425

D6

12,7

(1)

Composicin del electrodo: 0,18 C-1,50 Mn-0,44 Si-1,2 Ni-0,34 Mo-0,65 Cr

(2)

Composicin del electrodo: 0,25 C-1,17 Mn-0,65 Si-1,8 Ni-0,80 Mo-1,17 Cr-0,21 V

(3)

Composicin del electrodo: 0,25 C-0,28 Mn 0,03 Si-1,29 Mo-0,98 Cr-0,56 V

(4)

Composicin del electrodo: 0,25 C-0,55 Mn-0,65 Si-0,50 Si-1,25 Cr-0,30 V

(5)

Elongacin para 25 mm de longitud de probeta

(5)

Por ltimo, en funcin del acero que se pretenda someter a la unin por soldadura, en el caso de los procesos FCAW
se deben seleccionar electrodos con composiciones especiales. A ttulo ilustrativo, para el soldeo del acero AISI 4130
se puede hacer uso de electrodos especiales con una composicin de 0,15% C, 1,50-1,70% Mn, 0,50-0,60% Si, 0,600,80% Cr y 0,60-0,90% Mo, puesto que de este modo es posible alcanzar una resistencia semejante a la que
corresponde a este acero en condicin de temple y revenido. Cuando no resulte necesario disponer de un metal de
aporte tratable trmicamente tras el proceso de soldadura, se pueden emplear por ejemplo electrodos de acero al
carbono ANSI/AWS A5.20, o bien de acero de baja aleacin ANSI/AWS A5.29.
4. Soldabilidad de los aceros HTLA
En esta seccin se describen las medidas aconsejadas para asegurar la calidad de las uniones soldadas en relacin
con las condiciones requeridas para el precalentamiento y tratamiento trmico post-soldadura. Dependiendo del
contenido de carbono y de elementos de aleacin que corresponda al acero empleado, se proporcionan diferentes
recomendaciones acerca de las temperaturas que se ha de asumir para el precalentamiento del metal base y el modo
en que debe ser efectuado el tratamiento trmico post-soldadura.

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10:
4.1. Precalentamiento del metal base
Durante la soldadura de aceros de baja aleacin, la microestructura resultante en las piezas unidas se ve
fuertemente afectada por el contenido de carbono y de elementos de aleacin. En realidad, el contenido de carbono y
de elementos de aleacin existente en el metal base no slo influye sobre la estructura cristalina y las propiedades
propiedade
mecnicas que pueden ser alcanzadas, sino tambin sobre la posible aparicin de defectos tales como la presencia
de grietas.
Con el propsito de reducir el riesgo de grietas en la unin soldada, habitualmente se aconseja el empleo de
tratamientos de precalentamiento,
alentamiento, si bien los valores de temperatura de precalentamiento y de interpase
dependern del contenido de carbono y de elementos de aleacin en el metal base y el metal de aporte, la condicin
de tratamiento trmico previa al proceso de soldeo, el es
espesor
pesor que corresponda a las piezas de partida, las
restricciones existentes en la zona de unin y/o el hidrgeno disponible en el bao de fusin.
En relacin con las propiedades mecnicas de las piezas soldadas, la dureza resultante vendr dada bsicamente
por la cantidad de martensita obtenida durante el temple, la cual se ve favorecida por el contenido de carbono del
metal base. No obstante, en aceros de baja aleacin como son los aceros conocidos por las siglas inglesas HTLA, el
enfriamiento rpido hasta la temperatura ambiente puede desencadenar una elevada susceptibilidad a la presencia
de grietas, en especial en el caso de los aceros con alto contenido de carbono y de elementos de aleacin. Para la
minimizacin del peligro de grietas en la zona de unin
unin y la ZAT, se suele recurrir al precalentamiento del metal
base, lo cual hace posible la reduccin de las tensiones residuales originadas durante la fase de enfriamiento.
El precalentamiento favorece asimismo la expulsin del hidrgeno que se pueda encon
encontrar en el bao de fusin, y en
algunos aceros puede dar lugar a la formacin de bainita, la cual posee una menor dureza que la martensita y, por
tanto, es menos susceptible a la aparicin de grietas. Durante la soldadura de aceros con un contenido similar de
elementos de aleacin, por regla general se ha de elevar la temperatura de precalentamiento a medida que se
incrementa el contenido de carbono.
En las Figuras 2 y 3 se muestra el diagrama de
transformacin isoterma que corresponde a dos
de las aleaciones
ciones metlicas enmarcadas dentro de
los aceros de baja aleacin para tratamiento
trmico, como son los acero AISI 4340 y 8620,
respectivamente. De acuerdo con el diagrama que
aparece representado en la Figura 2, para un
acero HTLA con alto contenido de carbono
arbono y de
elementos de aleacin como es el acero AISI 4340
se advierte una temperatura de inicio de
formacin de martensita (Ms) de alrededor de 290
C, y para tratar
atar de reducir la probabilidad de que
se originen grietas en la zona de unin se puede
promover la generacin de bainita (mezcla de
ferrita y cementita que en esta figura se denota
por F+C). A partir del diagrama de
transformacin isoterma que se deduce para el
acero AISI 4340, se observa que para una

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11:
temperatura de interpase de alrededor de 315 C
es necesario un tiempo total de 30 min para la
transformacin de la austenita en forma de
bainita, por lo que para este tipo de acero se
puede
asumir
una
temperatura
de
precalentamiento y de interpase de entre 315 y
345 C,
C, como se indica en la Tabla
Tab 6. Sin
embargo, cuando estas temperaturas son
superiores a 290 C se suele producir una
pequea capa de xido sobre la superficie de la
unin soldada, lo cual implica unas condiciones
incmodas para el desarrollo del proceso y puede
llegar a suponer un perjuicio para la calidad de
la soldadura.
Cuando se recurre a aceros que se caracterizan
por un reducido contenido de carbono y de
elementos de aleacin, se advierten mayores
valores para las temperaturas en que tiene lugar
la formacin de martensita, qu
que de acuerdo con
la Figura 3 en el caso del acero AISI 8620 tiene comienzo a una temperatura de 405 C. Como consecuencia de los
elevados valores que corresponden a estas temperaturas, para aceros HTLA con bajo contenido de carbono y de
elementos de aleacin
n se puede prescindir en algunas ocasiones de la aplicacin de una cierta temperatura de
precalentamiento y de interpase.
La reduccin del contenido de carbono y de elementos de aleacin conduce tambin a una menor templabilidad, y a
una menor dureza de la
a martensita. Al disponer de unos lmites ms elevados para el rango de temperaturas de
formacin de martensita, el empleo de temperaturas de precalentamiento y de interpase por debajo de este rango
favorece el revenido parcial de la martensita. En la Tabla
Tabla 6 se muestran los valores recomendados para estas
temperaturas en el caso de algunos de los aceros que se abordan en este trabajo. De acuerdo con esta tabla, se
aprecian notables diferencias en funcin de las caractersticas metalrgicas de las distintas aleaciones metlicas
pertenecientes a este grupo de aceros especiales.
Tabla 6. Temperatura de precalentamiento para aceros HTLA segn el espesor del metal base
Designacin del

Temperatura de precalentamiento (C)

metal base

t 13 mm

13-25 mm

25-50 mm

AISI 1330

175-230

205-260

230-290
290

1340

205-260

260-315

315-370
370

4023

40

95-150

120-170
170

4028

95-150

120-175

205-260
260

4047

205-260

230-290

260-315
315

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12:
4118

95-150

175-230

205-260

4130

150-205

205-260

230-290

4140

175-230

230-290

290-345

4150

205-260

260-315

315-370

4320

95-150

175-230

205-260

4340

290-345

315-370

315-370

4620

40

95-150

120-175

4640

175-230

205-260

230-290

5120

40

95-150

120-175

5145

205-260

230-290

260-315

8620

40

95-150

120-175

8630

95-150

120-175

175-230

8640

120-175

175-230

205-260

Tabla 7. Valores tpicos de temperaturas de austenizacin y formacin de martensita para aceros HTLA
Designacin
del acero

AISI 4130

Temperatura

Temperatura de formacin de
martensita

de austenizacin
(C)

Ms (C)

M50 (C)

M99 (C)

815-870

380

350

290

4140

845-870

350

290

230

4150

815-845

320

270

210

4340

815-845

290

250

170

8630

830-855

370

340

250

8640

830-855

330

380

210

Para una determinada cantidad de energa aportada y una cierta temperatura de precalentamiento, se obtiene una
mayor velocidad de enfriamiento a medida que aumenta el espesor de las piezas de partida. Como consecuencia,
cuando se hace uso de aceros con una templabilidad intermedia, el grado en que se completa la formacin de
martensita se ver incrementado por el espesor del metal base. Por este motivo, normalmente se aconseja elevar el
valor que corresponde a la temperatura de precalentamiento cuando se recurre al soldeo de piezas con mayores
espesores, como apuntan las temperaturas recogidas en la Tabla 6.

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13:
Se pueden asumir valores inferiores a los que aparecen en esta tabla cuando el metal base se encuentra en condicin
de recocido o sobre-revenido, la zona de unin corresponde a las secciones de menor espesor o menos crticas para
la calidad de la soldadura, la tcnica de soldeo y metal de aporte seleccionados facilitan la obtencin de una baja
cantidad de hidrgeno y/o se recurre a un metal de aporte con el menor contenido posible de carbono y de
elementos de aleacin para las propiedades mecnicas deseadas.
4.2. Tratamiento trmico post-soldadura
Al igual que ha sido descrito anteriormente en relacin con el precalentamiento del metal base, los criterios a seguir
para el tratamiento trmico post-soldadura dependern del tipo de acero HTLA seleccionado para la unin por
soldadura. Las recomendaciones que han de ser observadas a este respecto, varan fundamentalmente en funcin de
que se recurra a aceros con bajo contenido de carbono y de elementos de aleacin, o bien por el contrario estos
ltimos posean un elevado contenido de carbono y de elementos de aleacin. Asimismo, la aplicacin de este
tratamiento se ver afectada por los valores asumidos para la temperatura de precalentamiento y de interpase.
Cuando se hace uso de aceros HTLA con elevado contenido de carbono y de elementos de aleacin (como sucede por
ejemplo en el caso del acero AISI 4340), para reducir el riesgo de grietas en la zona de unin y la ZAT, se debe
mantener la temperatura de precalentamiento durante la totalidad del tiempo de soldeo y adems recurrir de
manera automtica al tratamiento trmico post-soldadura nada ms concluir el proceso de soldadura, sobre todo
para aceros especialmente susceptibles de aparicin de grietas por contraccin. El enfriamiento brusco hasta la
temperatura ambiente puede provocar el peligro de grietas en las piezas soldadas, por lo que se debe hacer uso de un
tratamiento trmico post-soldadura adecuado con el propsito de ablandar la martensita.
En comparacin con las aleaciones metlicas que acaban de ser comentadas, los aceros con reducido contenido de
carbono y de elementos de aleacin (dentro de los cuales se encuentra por ejemplo el acero con designacin AISI
8630) se caracterizan por una menor probabilidad de formacin de grietas. Los valores recomendados para las
temperaturas de precalentamiento y de interpase vienen dados por temperaturas iguales o inferiores a las definidas
por el rango de temperaturas para la formacin de martensita, comprendido entre los lmites establecidos por los
valores que corresponden a Ms y M90.
Como se ilustra en la Tabla 7, en los aceros HTLA que cuentan con un bajo contenido de carbono y de elementos de
aleacin (entre los cuales se enmarca el acero AISI 8630), se advierten temperaturas de formacin de martensita
superiores a las asociadas a aceros con mayores contenidos de carbono y de elementos de aleacin (como es por
ejemplo el acero AISI 4340), por lo que habitualmente se obtienen soldaduras con tratamiento trmico de revenido,
salvo que se aconseje el temple y revenido de la unin soldada.
5. Conclusiones
En este estudio se indican los criterios de soldeo que deben ser atendidos para uno de los grupos de aceros de alta
resistencia que son habitualmente empleados en la industria, como son los aceros de baja aleacin para
tratamiento trmico (o tambin conocidos como aceros HTLA). En primer lugar se describen las designaciones de
las principales aleaciones que pertenecen a este grupo de aceros y las propiedades mecnicas que suelen ser
alcanzadas por los mismos, y a continuacin se abordan las recomendaciones que deben ser consideradas durante
la soldadura de estos materiales de ingeniera, incluyendo las tcnicas de soldeo ms apropiadas y las
caractersticas exigidas al metal de aporte. Dependiendo del contenido de carbono y de elementos de aleacin, es
necesario contemplar diferentes criterios en relacin a las condiciones que debe satisfacer el metal base, y las
temperaturas que han de ser mantenidas durante el precalentamiento y tratamiento trmico post-soldadura.
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14:
Referencias
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Park, Ohio, 2001
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Edition, ASM International, Metals Park, Ohio, 2001
[3] PERO-SANZ ELORZ, J.A. Aceros. Metalurgia fsica, seleccin y diseo, Cie Dossat 2000, Madrid, 2004.
[4] RAVI, S., BALASUBRAMANIAN, V., NEMAT NASSER, S. Influences of post weld heat treatment on
fatigue life prediction of strength mis-matched
mis matched HSLA steel welds, International Journal of Fatigue, Vol. 27,
2005, 547553.
[5] BROWN, I.H. The role of microsegregation in centreline cold cracking of high strength low alloy steel
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heat-affected
affected zone for a 800MPa grade high strength low alloy steel, Journal of Materials Processing
Technology, Vol. 207, 2008, 30
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[7] VOJVODIC TUMA, J., SEDMAK, A. Analysis of the unstable fracture
fracture behaviour of a high strength low
alloy steel weldment, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 71, 2004, 14351451.
1435 1451.
[8] RAKIN, M., GUBELJAK, N., DOBROJEVIC, M., SEDMAK, A. Modelling of ductile fracture initiation in
strength mismatched welded joint, Engineering
Engineering Fracture Mechanics, Vol. 75, 2008, 34993510.
3499
[9] MAGUDEESWARAN, G., BALASUBRAMANIAN, V., MADHUSUDHAN REDDY, G. Effect of welding
processes and consumables on high cycle fatigue life of high strength, quenched and tempered steel joints,
Materials and Design, Vol. 29, 2008, 18211827.
1821
[10] LAMBERT-PERLADE,
PERLADE, A., GOURGUES, A.F. PINEAU, A. Austenite to bainite phase transformation in
the heat-affected
affected zone of a high strength low alloy steel, Acta Materialia, Vol. 52, 2004, 23372348.
2337
Por: Patricio Franco, Silvia Monreal
Universidad Politcnica de Cartagena, Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin, C/ Doctor Fleming s/n, 30202 Cartagena, Espaa.
Espaa

LOS ACEROS HSLA

Los aceros microaleados, tambin conocidos como aceros HSLA (Alta resistencia baja
baja aleacin) se refieren a aceros
acero
de bajo contenido de carbono, pudiendo variar su composicin entre 0,05 a 0,2 % C, 0,6 a 1,6 % Mn y los elementos
formadores de carburo en contenido cercano al 0,1 % de Nb, V o Ti, aunque algunos otros elementos tales como Cu,
Ni, Cr, y Mo pueden tambin estar presentes en pequeas cantidades alrededor de 0,1 %.
Elementos tales como Al, B, O, y N tambin presentan un efecto importante sobre el comportamiento de los aceros
microaleados, encontrndose su contenido en el orden de las milsimas.
En los primeros
ros aceros microaleados, pequeas adiciones de vanadio y niobio permitieron obtener un incremento
notable de la resistencia y del lmite elstico de las ferroaleaciones con baja cantidad de carbono, lo que supuso
poder alcanzar un compromiso aceptable entr
entree las propiedades de soldabilidad y resistencia. Hall (1951) y Petch
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15:
(1953) han estudiado el endurecimiento por precipitacin y una mejora de las temperaturas de transicin dctilfrgil estudiadas y cuantificadas en mltiples trabajos (Gladman 1988, Kouwenhoven 1969, Carsi 1993 y Narita
1978).
La posterior aplicacin de estos micro constituyentes a ferroaleaciones con mayor contenido de carbono (0,3 -0,4
%) rest importancia a los incrementos de resistencia obtenidos y alej su uso de productos de fcil soldeo.
Quedaba, pues, como mejora fundamental la obtencin de estructuras tenaces que permitan fabricar piezas para
usos crticos con procesos ms sencillos y econmicos.
Con este tipo de acero es relativamente fcil -variando los contenidos de carbono y/o vanadio- conseguir niveles de
resistencia equivalentes a los de los aceros templados y revenidos, pero en general los valores de tenacidad que se
consiguen son inferiores. Por tanto, es imprescindible mejorar la tenacidad de estos aceros si se quiere extender sus
aplicaciones a componentes crticos (Reynolds 1992).
Una de las alternativas ms claras parea mejorar la tenacidad de estos aceros es el afinamiento del tamao de
grano austentico, que conduzca a la formacin de granos finos de ferrta y colonias de perlta en la transformacin
por enfriamiento (Naylor 1989).
Los aceros microaleados alcanzan su mayor desarrollo en la dcada de los aos sesenta y setenta. La aceptacin de
estos aceros no fue inmediata, se incrementaron substancialmente la resistencia a la fluencia y ductilidad, no as la
resistencia a la ruptura.
El uso industrial de los aceros microaleados, es cada vez ms importante a consecuencia de sus mltiples ventajas
sobre los aceros al carbono y de media aleacin tradicionalmente utilizados como aceros estructurales, los cuales
deben cumplir con ciertas caractersticas tales como alta resistencia a la fluencia, baja temperatura de transicin
dctil-frgil, mnima anisotropa ante la ductilidad y la tenacidad y buena soldabilidad. Todas estas propiedades
dependen directamente de la microestructura del material, y esta, a su vez, del tratamiento trmico o
termomecnico aplicado.
Las aplicaciones de aceros de alta resistencia a estructuras comerciales, incluidos buques, puentes y recipientes de
presin, ha ocurrido desde hace varios aos, estando la mayora de estas aplicaciones limitada a valores de esfuerzo
de fluencia bajo 120.000 psi, 84,4 Kg/mm .
Sin embargo, la aplicacin ms corriente de estos 2 tipos de acero, templados y revenidos, estaba limitada a aceros
navales como HY-80 y HY-100 y otros comerciales como ASTM A 514/517, teniendo estos aceros una excelente
resistencia a la fractura a bajas temperaturas.
En contraposicin a estos aceros templados y revenidos, que basan su alta resistencia en una estructura de tipo
Martenstica surgen los aceros de tipo ferrtico, de caractersticas fcilmente saldables.
Los aceros denominados HSLA tienen potencialmente la misma o mejor resistencia y tenacidad que los HY, pero
son obtenidos por una combinacin de acero altamente limpio y cantidades pequeas y seleccionadas de elementos
microaleantes (0.15%), siendo el cobre y el nquel sus principales componentes.
El resultado ha sido, que a causa de su bajo contenido de carbono, sean fcilmente soldables sin las exigencias y
restricciones que se requiere para el HY.

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16:
La clave de su ventaja est en que no requiere precalentamiento previo, estimndose que la reduccin de costo slo
por este concepto alcanza entre US$ 0.40 a US$ 0.90 por libra.
Es as como se desarroll un acero denominado HSLA-80, un material que obtiene sus propiedades por
endurecimiento de precipitacin en lugar de aquellos ms convencionales templados y revenidos.
Como resultado de un intensivo programa conducente a caracterizar sus propiedades y determinar los procesos
lmites para una soldadura exitosa, el HSLA-80 fue utilizado en la construccin de cruceros de la clase
"Ticonderoga".
Condiciones para la seleccin de materiales.
A continuacin se enumeran las propiedades para la seleccin de los materiales ms importantes:
a) Relacin Resistencia v/s peso.
El peso especfico de un material es frecuentemente una caracterstica crtica, as el peso estructural es una
de las de mayor consideracin en el diseo.
En muchos casos, esto no es as absolutamente sino que tambin la razn resistencia/peso, representada
por la relacin entre el esfuerzo de fluencia del material y el peso especfico de ste.
Este parmetro es usualmente empleado en casos en donde se desea mantener un cierto nivel de resistencia
mecnica para un mnimo peso estructural.
b) Tenacidad a la fractura.
Corresponde a la habilidad del material para absorber energa de deformacin plstica antes de fracturarse.
Este factor comienza a ser un problema crtico cuando una estructura est sometida a bajas temperaturas.
c) Resistencia a la Fatiga.
Cargas las cuales no causan fractura en una simple aplicacin pueden resultar en fractura cuando son
aplicadas repetidamente.
El mecanismo de falla por fatiga es complejo pero bsicamente involucra la iniciacin de pequeas grietas,
usualmente en la superficie y el subsecuente crecimiento bajo el mecanismo de repeticin de cargas.
d) Resistencia a la corrosin.
Los materiales usados en componentes estructurales expuestos al agua de mar y otros ambientes deben
tener una adecuada resistencia al inicio de la corrosin.
La corrosin es el ataque destructivo de un metal por reaccin qumica o electroqumica con el ambiente.
El agrietamiento por corrosin esfuerzo es por otra parte la fractura del material bajo la presencia de
ambos, esfuerzo y ciertos ambientes nocivos.

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17:
e) Otras propiedades.
Otras caractersticas del material que deben ser consideradas son:
Fcil fabricacin.
Durabilidad.
Mantenimiento.

Soldabilidad.
Costo.
Confiabilidad.

Factores de diseo en la seleccin de materiales

Los aceros HSLA de mayor aplicacin se pueden clasificar en tres grupos:
Grupo A, aceros normalizados de alto lmite elstico: este grupo de aceros se caracteriza por poseer una
buena soldabilidad y su elevado lmite elstico se consigue por la adicin de pequeas cantidades de
elementos de aleacin como el Nb.
Grupo B, aceros normalizados resistentes a la corrosin atmosfrica: los elementos que se aaden como
microaleantes a esta grupo de aceros son Ni, Cr, Cu, Si y P. Son aceros que poseen unas cuatro veces ms
resistencia a la corrosin y valores de resilincia superiores a los del los aceros al carbono. Los aceros de
este grupo ms empleados son los ASTM 242 y A588.
Grupo C, aceros templados y revenidos de muy altas caractersticas mecnicas: son aceros que en funcin
de la composicin qumica, espesores y tratamiento trmico, pueden llegar a alcanzar lmites elsticos de
entre 35 y 205 Kg/mm2. Estas elevadas propiedades mecnicas provienen de la estructura martenstica que
se consigue despus de un tratamiento trmico de temple y revenido. Para ello, las piezas de acero se
calientan a una temperatura a la cual se consigue una estructura martenstica con los carburos de estos
elementos en disolucin.
Aceros al carbono de alta resistencia y baja aleacin (HSLA)
Composicin Qumica (% Mximo)
Especificacin

Mn

Cb
Mn.

Lmite Ultima
% de
Elstico Tensin
Elongacin
Cu
KSI
KSI
2"
Mn.
Mn.
Mn.

ASTM A-611 Gr. C

0.15

0.60

0.035

0.035

0.20

33

48

22

SAE J1392 Gr. 45 X

SAE J1392 Gr. 50 Y
ASTM A-607 Gr. 50
ASTM A-1008 Gr.50

0.15
0.15
0.15
0.15

1.20
1.35
1.35
1.65

0.030
0.030
0.030
0.040

0.035
0.035
0.035
0.040

0.005
0.005
0.005
0.005

45
50
50
50

55
65
65
65

22
20
20
20

Descripcin y
Uso Final
Estructuras
resistentes a la
corrosin
atmosfrica.
Piezas soporte de
alta resistencia
para la industria
automotriz.

Equivalencias entre algunos fabricantes

EN 10149S240MC AM FCE
2:1995
S280MC AM FCE

SEW
092:1990

UNE 36090

QstE300TM

AE275HC

S315MC AM FCE

S315MC

QstE340TM

S355MC AM FCE

S355MC

QstE380TM

AE340HC

QstE420TM

AE390HC

S390MC AM FCE

NF A 36231:1992

E315D
E355D

BS
1449/1
HR40
F30

ASTM A101101a

HSLAS-F Grade
45 class 2
HR43 HSLAS-F Grade
50 class 2
F35
HR46

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Soldur 280/Profilar
300/BSK 30
Soldur 320/Profilar
340/BSK 34/SPXE 340
Soldur 360/Profilar
380/BSK 38/SPXE 380
Profilar 420/BSK

Direccin.

18:
S420MC AM FCE

S420MC

QstE460TM

AE440HC

E420D

S460MC AM FCE

S460MC

QstE500TM

AE490HC

S500MC AM FCE

S500MC

QstE550TM

E490D

S550MC AM FCE

S550MC

QstE600TM

E560D

F40
HR50 HSLAS-F Grade
F45
60 class 2
HSLAS-F Grade
65 class 2
HSLAS-F Grade
70 class 2

42/SPXE 420
Soldur 420/Profilar
460/BSK 46
Soldur 460/Profilar
500/BSK 50/SPXE 480
Soldur 500/Profilar
550/BSK 55/SPXE 530

HR60 HSLAS-F Grade

80 class 2
F55

Soldur 550

Por: Dr. Ing. Julio Antiquera, Prof. Universidad de Magallanes, Punta Arenas, Chile.

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