PLAN PTIMO DE PRODUCCIN

"Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el

ciclo de fabricacin, desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del
producto terminado, mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los
subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms
econmico".
Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos
a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como modificar los planes
establecidos, respondiendo a situaciones cambiantes.
La optimalidad se alcanza para la cantidad X* tal que el coste marginal de la
produccin es igual a la valoracin marginal social (o sea la funcin de demanda
ms las externalidades si las hay). Previamente se ha asegurado la eficiencia
tcnica, es decir que todos los recursos se emplean en unas proporciones para las
que las relaciones marginales tcnicas de sustitucin entre los inputs sean iguales
al cociente de precios. Es decir que llegaste a un punto de produccin en la que la
utilizacin de recursos es tambin la ptima, es decir no hay recursos ociosos, si
tienes un punto de produccin X.
Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento de
programacin, o resolucin de un problema de produccin, que busca la definicin
de la fabricacin ms ptima, cantidades, momentos, etc., teniendo en cuenta una
serie de limitaciones sobre la capacidad, adems de un conjunto de necesidades
de material y recursos. Ante este argumento se pueden encontrar diferentes
escenarios segn las caractersticas del sistema productivo.
De esta forma, el problema de produccin ms bsico se cie alrededor de aquel
que pretende el aprovechamiento ms ptimo y la mejor asignacin de los
recursos disponibles, sacando el mximo partido a la capacidad existente, bien
sea con el propsito de lograr el mximo retorno o beneficio (margen de

explotacin) o la productividad mayor, o incluso para conseguir los costes totales

mnimos dado un nivel de produccin, una vez satisfecha la demanda prevista
para un periodo concreto.
Para este cometido se va a recurrir al modelo de programacin lineal, partiendo de
funciones explicativas del problema de produccin de tipo lineal y homogneo
(grado uno), y, por ende, contando con rendimientos a escala constantes de igual
manera que los precios, los costes y los mrgenes de cada factor y producto. As,
este modelo se puede exponer de la siguiente forma, en virtud de un esquema de
mximo rendimiento:
Funcin objetivo:
Max M = m1Q1 + m2Q2 + + mnQn
Condiciones o restricciones:
a11Q1

a12Q2

a1nQn

R1

a21Q1

a22Q2

a2nQn

R2

am1Q1

am2Q2

amnQn

Rm

Qj

(j = 1, 2, , n)
en donde:
m

= Margen unitario del producto i.

aij =

Coeficiente tcnico o cantidad necesaria del recurso i para fabricar

el producto j.

Qj = Cantidad del producto j a fabricar.

Ri =

Cantidad disponible a lmite de capacidad del recurso i.

El problema puede, adems, plantearse en trminos de mnimos, tratando de

conseguir el mnimo coste de produccin, satisfechos, eso s, las demandas y los
condicionantes del proceso productivo.
Funcin objetivo:
Min C = c1R1 + c2R2 + + cmRm
Condiciones o restricciones:

a11R1

a12R2

a1mRm

Q1

a21R1

a22R2

a2mRm

Q2

an1R1

an2R2

anmRm

Qn

Ri

(i = 1, 2, , m)
En uno y otro caso, existe la opcin de aplicar algoritmos de solucin especfica,
siendo el ms conocido el mtodo del simplex (Dantzing), base de un buen
nmero de aplicaciones software.
GESTIN DE INVENTARIOS Y DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA
Resulta fundamental en los procesos de produccin el desarrollo de una actividad
adecuada de planificacin adems del control de inventarios y de la capacidad
productiva. En escenarios de stocks normales o extraordinarios, estas
actividades permiten que cada materia prima, material, equipamiento, producto en
curso o terminado, llegue a su destino en condiciones de optimizacin de los
procesos.
En este caso, el propsito de la gestin de inventarios se cie al mantenimiento de
los stocks en niveles ptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y costes

de los procesos, estos ltimos asociados a labores de inversin y mantenimiento,

tratando de no almacenar ms de lo demandado de forma regular por la estructura
de fabricacin, dejando un lugar al denominado stock de seguridad, configurado
para salvar incidencias extraordinarias. As, las tcnicas ms utilizadas seran:

Cantidad econmica de pedido o modelo de Wilson (EOQ = Economic

Order Quantity).

Planificacin de necesidades de materiales (MRP = Materials Requirement

Planning o MRP I).

Planificacin de recursos de fabricacin (MRP II = Manufacturing

Resources Planning).

Sistema de inventarios casi a tiempo (JIT = Just in Time).

La cantidad econmica de pedido o volumen ptimo se debe solicitar a los

proveedores teniendo en cuenta la minimizacin del coste de los inventarios. El
planteamiento es vlido en condiciones deterministas y si los stocks resultan ser
independientes entre s. Las cantidades o lotes econmicos se obtienen en virtud
de la minimizacin de la funcin de costes totales integrada por costes de
adquisicin, de pedido, de mantenimiento, etc. Este modelo representa un
contexto de demanda de periodo regular o constante (vase figura 9). La tag o
pendiente expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habra que utilizar
el stock de seguridad y evitar la ruptura de necesidades de materiales.
Figura 9

El valor del pedido en cada punto de reposicin se calcula de la forma siguiente:

Cantidad econmica de pedido: Q

Coste de adquisicin:

DP = Demanda (D) del periodo T x Precio del material o artculo (P)

Coste de cada pedido: E

Coste de reaprovisionamiento o de reposicin:

Coste de almacenamiento de cada unidad en el periodo T: A (incluye tanto

los gastos de mantenimiento, G, como el coste de oportunidad para la empresa
al mantener cierta cantidad de dinero inmovilizado en forma de inventario,
calculado al tipo de inters i, Pi, de donde A = G + Pi).

Coste medio de almacenamiento:

Coste total del inventario en el periodo T:

Derivando esta funcin respecto a Q e igualando a cero, se puede obtener el valor

de dicha cantidad, que hace mnima dicha funcin:

de donde:

Grficamente el volumen ptimo de pedido se puede representar tal y como

aparece en la figura 10.
Figura 10

Por su parte, el sistema MRP I gira alrededor de los procesos productivos

intermitentes o cuya demanda es dependiente, discontinua e irregular, siendo
desarrollado a finales de los aos cincuenta. Esta estructura busca la coordinacin
de los diferentes materiales, pedidos y entregas previstas en el plan maestro.
Integra todas las partes de este y las listas de materiales, en virtud del nivel de
inventario, para establecer claramente las necesidades de material de todos los
elementos que intervienen en el sistema de produccin, determinando una
secuencia concreta de rdenes de suministro a la vez que de prioridades internas

y externas. En la figura 11 se exponen estas ideas que giran alrededor de las

entradas o inputs del sistema, adems de las salidas a partir de los datos e
informacin recopilada a travs de sistemas informticos, cuya aplicacin sobre el
sistema gestiona flujos e incidencias.
El Sistema MRP II resulta una versin avanzada del MRP I, incorporando un
mdulo analtico sobre las limitaciones de la capacidad productiva. Desde sus
orgenes en la compaa Honeywell, estos sistemas presentan un alto grado de
informatizacin y proveen un esquema de apoyo a la planificacin y al control de la
produccin, a partir de una base de datos que integre los diferentes flujos de
informacin requeridos. La gestin se dispone en tres niveles, a saber, plan
maestro, programacin de las necesidades y control de la planta de fabricacin,
siempre contando con un esquema equilibrado de las capacidades en las
secuencias del proceso productivo.

Figura 11. Estructura modular del sistema MRP (Materials Requirement Planning)