Recuperação Do ZN e Fe Da Poeira de Aciaria Elétrica Proveniente Da Produção de Aço Carbono

INSTITUTO FEDERAL DO ESPRITO SANTO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA E DE

MATERIAIS
FELIPE FARDIN GRILLO
RECUPERAO DO Zn e Fe DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA

PROVENIENTE DA PRODUO DE AO CARBONO
VITRIA
2011
FELIPE FARDIN GRILLO
RECUPERAO DO Zn e Fe DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA

PROVENIENTE DA PRODUO DE AO CARBONO
Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Metalrgica e de

Materiais como requisito parcial obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia Metalrgica e de
Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Jorge Alberto Soares Tenrio

Co-Orientador: Prof. Dr. Jos Roberto de Oliveira
VITRIA
2011
G859r Grillo, Felipe Fardin

Recuperao do Zn e Fe da poeira de aciaria eltrica proveniente da
produo de ao carbono / Felipe Fardin Grillo. 2011.
107 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Jorge Alberto Soares Tenrio.
Dissertao (mestrado) Instituto Federal do Esprito Santo,
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de
Materiais.
1. Metalurgia. 2. Metais Reaproveitamento. 3. Zinco. 4.
Controle de Poeira Siderurgia. I. Tenrio, Jorge Alberto Soares. II.
Instituto Federal do Esprito Santo. III. Ttulo.
CDD: 669
DECLARAO DO AUTOR
Declaro, para fins de pesquisa acadmica, didtica e tcnico-cientfica, que a

presente Dissertao de Mestrado pode ser parcialmente utilizada desde que
se faa referncia fonte e ao autor.
Vitria, 28 de Julho de 2011.
Felipe Fardin Grillo
AGRADECIMENTOS
A Deus que sempre esta comigo e permitiu a realizao deste trabalho.

Aos Prof. Dr. Jorge Alberto Soares Tenrio e Prof. Dr. Jos Roberto de Oliveira,
obrigado por toda a pacincia, alm do estmulo, esforo pessoal e orientao.
A minha famlia, ao meu pai Joo Pedro, a minha me Rosa Amlia e aos meus
irmos, Flvia e Fabrcio, que sempre estiveram ao meu lado nos momentos difcies.
Amo vcs.
Aos queridos amigos do PROPEMM, Felipe Nylo, Elsomar, Luiz, Cristiano, Gabriel,
Ederson, Thiago, Raphael, Paulo Andr, Wesley, Hermes, Perdigo, Orlando,
Edson, Wandercleitom, em especial as belas, Mariana, Lorena, Andressa, Evelyn e
Gianni.
Ao amigo Sayd Farage pela ajuda em clculos, excell e livros.
Ao meu amigo Andre Melado, pelas histrias, pagodes, sertanejos, churrascos,
costela no bafo, apoios, conselhos, futebol, etc... Muito Obrigado!
Aos Bolsistas e colaboradores, Felipe Fa, Heitor e Felipe Broseguinni, por todo o
esforo, dedicao e amizade.
Aos eternos amigos, Roberto e Angelina, Alexandro, Gianni, Danni, Josi e Rodrigo,
Luiz e Maris, Flvia e Ronni, que mesmo longe sempre foram lembrados.
Aos amigos do LAREX-USP, Junca e Victor, pela ajuda sempre que solicitada, pelas
hospedagens durante trabalhos realizados na Escola Politcnica-USP, alm da
amizade e bons momentos proporcionados.
Aos tcnicos do PMT-USP, Danilo, Rubens, Vincius, sempre de prontido quando
solicitados.
A Karla pelo carinho e pacincia.
Ao FACITEC - Fundo de Apoio Cincia e Tecnologia do Municpio de Vitria - pela
bolsa de mestrado concedida.
A todos aqueles que de alguma forma, colaboraram para que este trabalho se
realizasse. Muito obrigada!
Procure ser um homem de valor,

em vez de ser um homem de sucesso.
A mente que se abre a uma nova idia,
jamais voltar ao seu tamanho original.
(Albert Einstein)
RESUMO
Este trabalho teve como objetivos principais caracterizar qumica, fsica, estrutural e
morfologicamente a PAE e avaliar a recuperao do Zn e Fe da poeira, que foi
adicionada na forma de briquete em gusa lquido na temperatura de 1500C. Nos
experimentos variou-se a massa de poeira e a porcentagem de silcio no gusa. Na
etapa de caracterizao da poeira as seguintes tcnicas foram utilizadas: anlise
granulomtrica, anlise qumica, microscopia eletrnica de varredura (MEV), anlise
por disperso de energia (EDS) e difrao de raios-X (DRX). Verificou-se que a
poeira apresenta morfologia predominante esfrica e na forma de aglomerados. A
difrao revelou a presena de ZnFe 2O4, F3O4 e ZnO.
A caracterizao
granulomtrica indicou que 85% do dimetro das partculas esto abaixo de 10m.
Aps a caracterizao, a poeira foi aglomerada na forma de briquete e adicionada
em gusa-lquido. Para a realizao dos experimentos, foi utilizado um forno vertical
em escala laboratorial, com fluxo de gs inerte (argnio) mantido no interior do forno
durante a realizao dos experimentos. Todos os experimentos de fuso foram
realizados
no
aparato
experimental
utilizaram
cadinhos
de
alumina.
Periodicamente foram retiradas amostras logo aps a adio dos briquetes para a
verificao dos teores de carbono e silcio. O zinco foi reduzido, volatilizado e
coletado por um sistema de coleta aclopado na parte superior do forno. Verificou-se
que possvel atingir valores de reduo do xido de ferro superiores a 98% para
determinadas condies experimentais. Observou-se que a nova poeira coletada
durante os ensaios obteve elevados teores de zinco (68% em mdia), alm da
presena de ferro.
Palavras-chave: Poeira de aciaria eltrica, Reciclagem, Briquetagem, Zinco.
ABSTRACT
The aims of this work are the chemical, physical, structural and morphological
characterization of the EAFD, and the evaluation of the recovery of Zn and Fe of the
EAFD added to the hot metal in the form of a briquette at temperature of 1500C.
During the characterization study of EAFD, the following techniques were carried out:
Granulometry Analysis, Chemical Analysis, Scanning Electron Microscopy (SEM),
Energy Dispersive Spectroscopy (EDS) and X-ray Diffraction (XRD). Characterisation
results showed that the EAFD has predominantly spherical morphology and form
clusters and a very small particle size (85% under 10 m). The XRD has showed the
presence of compounds such as ZnFe 2O4, Fe3O4 e ZnO. After EAFD characterization
was agglomerated by cold briquetting and introduced in the hot metal. This study
utilized a bench-scale equipment to melt, during this process to kept a flow rate of
inert gas above the bath. All experiments were performed with alumina crucible.
Were collected periodically metal samples and the samples were analyzed for
determination of the content of total silicon and carbon by chemical analysis. Zinc
oxide, zinc ferrite and other oxides were reduced and were volatized and collected by
a cleaning system of dust (baghouse) located on top of the oven. More than 98% of
iron were recovered from EAFD during the test. It was possible to produce a dust
containing about 68% zinc by means of adding of EAFD in the form of the briquette.
Keywords: EAFD, Recycling, Briquetting and Zinc
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Fluxo de produo de ao . ........................................................................ 17

Figura 2. Desenho esquemtico de um forno eltrico a arco. (a) Vista lateral; (b)
Vista Superior ........................................................................................................... 18
Figura 3. Oxidao (A) e reduo (B) do zinco no alto-forno. .................................. 20
Figura 4. Teores de escria, metal, volatizao e arraste de material na PAE ......... 21
Figura 5. Representao esquemtica de formao da PAE em fornos eltricos ..... 22
Figura 6. Anlise difratomtrica da PAE .................................................................... 28
Figura 7. Distribuio granulomtrica da PAE ........................................................... 29
Figura 8. Distribuio granulomtrica da poeira de aciaria, adaptado de
Machado et al. ........................................................................................................... 30
Figura 9. Amostra de PAE com morfologia esfricas (A) e partculas
aglomeradas (B) ........................................................................................................ 31
Figura 10. Desenho esquemtico do processo waelz ............................................... 33
Figura 11. Esquema do processo Fastmet ............................................................... 35
Figura 12. Aparato experimental e distribuio dos materias no cadinho ................. 38
Figura 13. Sistema de tratamento da poeira ............................................................ 41
Figura 14. Grau de metalizao (A) e porcetagem de remoo do zinco(B) ............. 43
Figura 15. Variaes nas intensidades da difrao de raios - X do ZnFe2O4, ZnO,
Fe2O3, FeO e Fe em funo do tempo de reao na temperatura de 1050C .......... 44
Figura 16. Variaes nas percentagens em massa de Fe 2O3, FeO e Fe em relao
ao tempo nas temperaturas de 1050C ................................................................... 45
Figura 17. Modelo esquemtico das reaes de reduo quando ocorre adio
de PAE em Ferro-Gusa, contendo Carbono e Silcio, adaptado de Pickles (2002). .. 47
Figura 18. Efeito da atividade do silcio (a) e carbono (b) nas equaes de
reduo do FeO. ....................................................................................................... 49
Figura 19. Energia livre padro das reaes de reduo do FeO. ............................ 49
Figura 20. Energia livre padro das reaes de reduo do ZnO. ............................ 50
Figura 21. Teores de ferro e zinco na escria em funo do tempo. ........................ 52
Figura 22. Fluxograma das atividades desenvolvidas na pesquisa. .......................... 53
Figura 23. Fluxograma do sistema de despoeiramento............................................ 54
Figura 24. Prensa Hidrulica do Ifes ......................................................................... 59
Figura 25. Modelos de briquetes ............................................................................... 59
Figura 26. Matriz para fabricao dos briquetes: (a) vista superior; (b)
vista lateral. ............................................................................................................... 60
Figura 27. Cadinhos de grafite (a) e Alumina (b) ....................................................... 61
Figura 28. Forno de resistncia do IFES ................................................................... 62
Figura 29. Esquema do forno utilizado nos ensaios. ................................................. 63
Figura 30. Amostradores a vcuo. ............................................................................ 64
Figura 31. Esquema de retirada de amostra ............................................................. 65
Figura 32. Esquema do forno e cmara de reao ................................................... 66
Figura 33. Distribuio granulomtrica do PAE. ........................................................ 70
Figura 34. Difratograma de raios - X da PAE ............................................................ 71

Figura 35. Imagem de eltrons retro-espalhados da poeira de aciaria eltrica:
(a) partculas com formato esfrico; (b) partculas na forma de aglomerados. .......... 72
Figura 36. Espectro de EDS da PAE. ........................................................................ 73
Figura 37. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO 2 (b) para a escria CaOMgO-Al2O3-FeO-SiO2 e a referncia do FeO o lquido. .......................................... 76
Figura 38. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO 2 (b) para a escria CaOMgO-Al2O3-FeO-SiO2 e a referncia do FeO o lquido. ......................................... 77
Figura 41. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO 2 (b) para a escria Inicial. ........ 78
Figura 42. Porcentagem de dessiliciao e descarburao em funo da PAE
adicionada para teor inicial de silcio 1,5%(a) e 1,0%(b). .......................................... 82
Figura 43. Porcentagem de dessiliciao e descarburao em funo da massa
de PAE adicionada para silcio inicial 0,35% (a) e adio de cal e fluorita com
silcio inicial de 1,0% (b). ........................................................................................... 82
Figura 44. Variao da porcentagem de Si (a) e C (b) com o tempo para os
ensaios com 1,5 % de Si inicial. ................................................................................ 83
ensaios com 1,0 % de Si inicial. ................................................................................ 83
ensaios com 0,35 % de Si inicial ............................................................................... 85
ensaios 9, 10 e 11. .................................................................................................... 85
Figura 48. Diagrama de fases do sistema CaO-SiO2-Al2O3 ...................................... 87
Figura 49. Influncia do Al 2O3 na temperatura de liquidus das escrias. .................. 88
Figura 50. Diagrama de fases do sistema CaO-SiO2-FeO ....................................... 89
Figura 51. Relao da massa de poeira com a porcentagem de ZnO e FeO na
escria final. .............................................................................................................. 90
Figura 52. Relao da massa de poeira com a massa de ferro (a) e zinco (b)
recuperado. ............................................................................................................... 90
Figura 53. Relao da porcentagem de silcio com a massa de ferro (a) e zinco
(b) recuperado. .......................................................................................................... 91
Figura 54. Influncia da adio de cal e fluorita na reduo do FeO e ZnO na
escria. ...................................................................................................................... 92
Figura 55. Quebra da cadeia de SiO44- pelos ons F-. ............................................... 92
Figura 56. Anlise indicativa por MEV (a) e EDS (b), ensaio 1. ............................... 94
Figura 57. Anlise indicativa por MEV (a) e EDS (b), ensaio 2. ................................ 94
Figura 62. MEV da poeira captada pelo despoeiramento ensaio 3. .......................... 96
Figura 63. EDS da fase clara (a) e fase escura (b). .................................................. 96
Figura 64. Difrao de raios - X da poeira coletada. ................................................. 97
NDICE DE TABELAS
Tabela 1. Relao dos principais resduos siderrgicos ........................................... 19

Tabela 2. Intervalo de composio qumica para alguns elementos presentes
em poeiras de aciarias de siderrgicas americanas .................................................. 25
Tabela 3. Dados de composies qumicas da PAE realizadas por vrios
autores. ..................................................................................................................... 26
Tabela 4. Fases mineralgicas dos principais elementos presentes em poerias
de fornos eltricos a arco e convertedores a oxignio. ............................................. 27
Tabela 5. Resumo dos processos pirometalrgicos para o tratamento da PAE........ 32
Tabela 6. Composio qumica da escria aps os testes ....................................... 39
Tabela 7. Anlise qumica da poeira carregada e obtida .......................................... 39
Tabela 8. Anlise qumica da PAE e do material coletado aps os ensaios . ........... 42
Tabela 9. Composio qumica do Fe-Si utilizado neste estudo ............................... 56
Tabela 10. Especificaes dos ensaios..................................................................... 58
Tabela 11. Ensaios realizados para avaliar a influncia da cal e Fluorita na
reduo do FeO. ....................................................................................................... 58
Tabela 12. Caractersticas dos cadinhos utilizados................................................... 61
Tabela 13. Composio qumica do gusa. ................................................................ 68
Tabela 14. Composio qumica por fluorescncia de raios-X da poeira de
aciaria eltrica. .......................................................................................................... 69
Tabela 15. Faixa granulomtrica da PAE .................................................................. 70
Tabela 16. Porcentagens de carbono, silcio e enxofre. ............................................ 75
Tabela 17. Atividade do C e Si inicial e final dos ensaios dos experimentos. ........... 75
Tabela 18. Fraes molares dos xidos das escrias. .............................................. 76
Tabela 19. Atividade finais do SiO2 e FeO das escrias dos experimentos. ............. 79
Tabela 20. Atividades dos demais xidos da escria ................................................ 79
Tabela 21. Variao de Energia Livre inicial envolvida nas reaes estudadas
(kcal/mol). .................................................................................................................. 80
Tabela 22. Variao de Energia Livre final envolvida nas reaes estudadas
(kcal/mol). .................................................................................................................. 80
Tabela 23. Variao da porcentagem de silcio do banho em funo do tempo. ...... 81
Tabela 24. Variao da porcentagem de carbono do banho em funo do tempo
os ensaios. ................................................................................................................ 81
Tabela 25. Variao de Energia Livre da reao (SiO2)+2C=Si+2CO (kcal/mol). ..... 84
Tabela 26. Composio das escrias finais dos experimentos. ................................ 86
Tabela 27. Temperatura de fase lquida das escrias. .............................................. 87
Tabela 28. Anlise qumica das poeiras coletadas nos ensaios. .............................. 93
SUMRIO
1
INTRODUO..............................................................................................14
2
OBJETIVOS.................................................................................................16
2.1
OBJETIVO GERAL.......................................................................................16
2.2
OBJETIVOS ESPECFICOS.........................................................................16
3
REVISO BIBLIOGRFICA........................................................................17
3.1
PROCESSO DE FORMAO DAS POEIRAS DE ACIARIA.......................21
3.2
CLASSIFICAO AMBIENTAL DO RESDUO............................................23
3.3
CARACTERIZAO DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA........................24
3.3.1
Caracterizao Qumica.............................................................................24
3.3.2
Caracterizao Mineralgica.....................................................................27
3.3.3
Caracterizao Fsica.................................................................................29
3.3.4
Caracterizao Morfolgica.......................................................................31
3.4
PROCESSOS DE TRATAMENTOS DA POEIRA DE ACIARIA
ELTRICA..................................................................................................................31
3.4.1 Processos Pirometalrgicos......................................................................32
3.4.2 Processos Hidrometalrgicos....................................................................36
3.4.3 Reciclagem da PAE no Forno Eltrico......................................................37
3.4.4 Estudos de reciclagem da poeira de aciaria eltrica em escala
laboratorial................................................................................................................40
3.5
OUTROS ESTUDOS DA APLICABILIDADE DA POEIRA DE ACIARIA
ELTRICA..................................................................................................................46
3.6
ANLISES TERMODINMICAS...................................................................46
3.6.1 Reduo pelo carbono e silcio..................................................................46
4
MATERIAIS E MTODOS.............................................................................53
4.1
AQUISIO DOS RESDUOS E MATRIAS-PRIMAS................................53
4.2
CARACTERIZAO FSICA, QUMICA E MORFOLGICA........................54
4.2.1 Anlise Granulomtrica..............................................................................55
4.2.2 Anlise Qumica...........................................................................................55
4.2.3 Anlise Difratomtrica.................................................................................56
4.2.4 Anlise Microscpica..................................................................................56
4.3
PREPARAO DA CARGA E CLCULO DE MASSA DOS
EXPERIMENTOS.......................................................................................................56
4.4
ENSAIOS REALIZADOS...............................................................................57
4.5
PREPARAO DOS BRIQUETES...............................................................59
4.6
RALIZAO DA ADIO DOS BRIQUETES EM FERRO-GUSA
LQUIDO.....................................................................................................................60
4.6.1 Metodologia adotada para estudo da adio da PAE..............................61
4.6.2 Metodologia adotada para coleta e estudo da volatilizao do zinco...65
4.7
CARACTERIZAO DOS PRODUTOS.......................................................66
5
RESULTADOS E DISCUSSO....................................................................68
5.1
ANLISE QUMICA......................................................................................68
5.2
ANLISE GRANULOMTRICA DO RESDUO............................................69
5.3
CARACTERIZAO MINERALGICA DO RESDUO.................................70
5.4
CARACTERIZAO MORFOLGICA DO RESDUO.................................71
5.5
CLCULOS TERMODINMICOS.................................................................73
5.5.1 Atividade do Metal.......................................................................................74
5.6
RESULTADOS DOS TESTES DE ADIO DOS BRIQUETES EM
FERRO-GUSA LQUIDO............................................................................................80
5.6.1 Resultados das escrias formadas...........................................................86
5.6.2 Influncia da massa de poeira nos teores de ZnO e FeO na escria.....88
5.6.3 Influencia da adio de cal e fluorita na reduo do ZnO e FeO nas
escrias.....................................................................................................................91
5.7
ANLISE DA POEIRA COLETADA............................................................93
5.7.1 Anlise qumica na poeira..........................................................................93
5.7.2 Anlise eletrnica de varredura (MEV) e anlise de micro-regies por
disperso de energia (EDS).....................................................................................93
5 .7.3 Difrao de raios - X da poeira...................................................................95
6
CONCLUSO................................................................................................98
7
TRABALHOS FUTUROS..............................................................................99
REFERNCIAS........................................................................................................100
14
INTRODUO
O desenvolvimento tecnolgico, aliado a necessidade de responder s exigncias de

uma sociedade cada vez mais consumista, tem conduzido a um aumento da
produtividade industrial. Concomitante a este processo, ocorre um aumento
progressivo no volume de resduos gerados.
Uma das maiores dificuldades de se empreender uma ao concreta de
beneficiamento e destinao de resduos pelas empresas produtoras de ao, alm
de problemas econmicos, polticos e administrativos, est na ausncia de
processamento e beneficiamento compatveis com as dimenses e caractersticas
das localidades interessadas na soluo destes problemas.
Durante a produo de ao nos fornos eltricos gerado um resduo, denominado
de poeira de aciaria eltrica (PAE), que corresponde por aproximadamente 1,5% de
todo o material carregado. composto principalmente de ZnO, xidos de ferro, CaO,
SiO2, e outros xidos metlicos. Este resduo considerado como resduo perigoso
pelos critrios descritos na NBR 10.004
(1)
. Devido a esta classificao, este material
no pode ser depositada em aterros comuns, de tal forma que toneladas de resduos
encontram-se provisoriamente armazenadas em aterros.
Devido ao elevado teor de ferro total, aproximadamente 45% na poeira, o caminho
mais vivel deste resduo seria o alto-forno, via sinterizao
(2)
Entretanto, os
elevados teores de zinco so prejudiciais ao processo, uma vez que parte desse
xido pode se aglomerar nas paredes da cuba e nos condutores de sada de gases,
prejudicando a ascenso dos gases, o que impede a distribuio uniforme dos gases
e prejudica a termodinmica do processo
(2)
, alm de distrbios operacionais
(3)
Uma alternativa de reaproveitar esta poeira seria como matria-prima no prprio

processo de produo do ao, visando recuperar o ferro presente. Este
procedimento no se limita apenas reciclagem do ferro metlico, mas de todos os
metais de interesse econmico contido no resduo, principalmente o zinco, que pode
ser reduzido, volatilizado e coletado pelo sistema de despoeiramento, enriquecendo
15
o p gerado em zinco, para teores que sejam apropriados para a sua utilizao nos
processos de recuperao de zinco.
Basicamente, processos que visem reciclar a poeira de aciaria eltrica, devem
abordar a recuperao de metais no ferrosos, a fim de devolv-los ao ciclo de
produo e economizar matrias-primas naturais, recuperao dos xidos metlicos
pelo processo, alm de diminuir os efeitos negativos ao meio ambiente
(4)
Neste trabalho feito um estudo sobre a recuperao do ferro e o aumento do zinco

da nova poeira gerada e coletada durante os experimentos. Para isso, realizou a
briquetagem da poeira e adicionou em ferro-gusa lquido com diferentes
composies de silcio e na temperatura de 1500C.
16
2.1
OBJETIVOS
OBJETIVO GERAL
O objetivo deste trabalho estudar a recuperao do zinco e do ferro contidos na

poeira de aciaria eltrica, adicionando a PAE na forma de briquetes em banho de
ferro-gusa lquido na temperatura de 1500C.
2.2
OBJETIVOS ESPECFICOS
Caracterizar qumica, fsica, mineralgica e morfologicamente a poeira de aciaria

eltrica;
Estudar o processo de incorporao do ferro contido na PAE sob a forma de

briquetes, mediante adio em gusa lquido;
Avaliar o percentual de zinco na nova poeira gerada;
Avaliar os teores finais de ferro e do zinco nas escrias finais.
17
REVISO BIBLIOGRFICA
Nos primeiros seis meses do ano de 2010, a produo mundial de ao totalizou 706
milhes de toneladas, 27,9% a mais do que no primeiro semestre de 2009. Apesar
da produo do primeiro semestre de 2010 ter sido 7,2% superior a do primeiro
semestre de 2007, pouco antes da crise econmica global, a maior parte da
produo mundial no se recuperou para os nveis pr-crise (5).
A produo de ao dividida em duas rotas principais. A primeira rota e atualmente
a principal via Forno Bsico a Oxignio (ou processo BOF), que em 2009
respondeu por aproximadamente 67,1% dessa produo. A segunda acontece via
Forno Eltrico a Arco (FEA), que no mesmo ano representou 30,6%
apresenta o fluxograma dos processos de produo de ao
Figura 1. Fluxo de produo de ao
(5)
(5)
. A Figura 1 a
(5)
A primeira informao que se tem a respeito do uso de energia eltrica para a

obteno de ao foi na data de 1878, quando W. Von Siemens patenteou um forno a
arco. Em 1899, foi desenvolvido o forno a arco direto e, em 1909, o forno trifsico
com uma carcaa semelhante utilizada atualmente. Entretanto, a produo de ao
via aciaria eltrica iniciou-se no ano de 1940 (6).
18
O forno eltrico a arco (FEA) um equipamento no qual o ao produzido atravs

da passagem de corrente eltrica pela carga metlica slida. O calor produzido por
um arco eltrico, que se inicia a partir de eletrodos de grafite presentes na parte
superior do forno, como apresentado Figura 2. Esse arco eltrico produz a fuso da
carga (6).
(b)
(a)
Figura 2. Desenho esquemtico de um forno eltrico a arco. (a) Vista lateral; (b) Vista Superior (6).
A matria-prima principal deste equipamento a sucata de ao, mas existem casos

em que o gusa lquido tambm utilizado. Com o aumento do uso de ao
galvanizado na indstria automobilstica, as usinas passaram a utilizar uma grande
quantidade de sucata galvanizada como parte da carga de fornos eltricos a arco, o
que contribui para gerar particulados com teores significativos de zinco (8 - 26%) (7).
A poeira de aciaria eltrica (PAE) um resduo slido da indstria siderrgica,
gerado como particulado das emisses provenientes da produo de ao em fornos
eltricos a arco (FEA). Esta poeira gerada coletada pelo sistema de
despoeiramento das siderrgicas e armazenado em locais adequados, aguardando
um estudo para solucionar e destinar este material de forma correta, tanto de carter
ambiental como econmico.
A Tabela 1 apresenta uma relao dos principais resduos siderrgicos, com suas
respectivas utilizaes e porcentagem de ferro
(8)
19
Resduo
P Coletor de
Alto Forno
P de
sinterizao
Fino de coque
(moinha)
Lama Grossa
de Aciaria LD
Lama Fina de
Aciaria LD
Carepa
P de Forno
Eltrico
Alguns autores
Tabela 1. Relao dos principais resduos siderrgicos

Destino
Observao
(8)
%massa
Sinterizao
Presena de zinco
41% Fe e 26% C
Sinterizao
Piora na Permeabilidade
da mistura a sinterizar
45% Fe
Sinterizao
Presena de lcalis
70% C
Concentrado de ferro em
substituio a sucata
Disponibilizado em aterro
para venda
Sinterizao
Aumento na gerao de
finos
Disponibilizado em aterro
Presena de Zinco
87% Fe onde
85% metal
60% Fe onde
10% metal
70% Fe
52% Fe2O3 e
15% ZnO
(9,10)
Presena de zinco
Perda na redutibilidade
tm relatado os ndices da quantidade de poeira gerados
durante a produo de ao. Tais valores mostram que cerca de 15 a 20 kg de poeira

so gerados por tonelada de ao produzido em siderrgicas.
A maior parte dos resduos siderrgicos retorna para o processo de fabricao de
ao via sinterizao. Entretanto, a poeira de aciaria eltrica possui limitaes devido
aos elevados teores de zinco, uma vez que, nos alto-fornos o zinco pode se
depositar nas paredes da cuba a nas passagens dos gases, prejudicando o
processo de reduo
(2)
. A Figura 3 apresenta um esquema das possveis reaes
do xido de zinco no interior do alto-forno.
20
Figura 3. Oxidao (A) e reduo (B) do zinco no alto-forno
De acordo com Silva
(11)
(2)
, o zinco presente no minrio est na forma de silicatos, j o
presente na poeira na forma de xido. Como os xidos de zinco apresentam uma

temperatura de reduo inferior aos silicatos, ocorre um deslocamento para cima da
regio de circulao do zinco no alto-forno, o que possibilita a remoo do zinco
junto ao gs do topo.
21
3.1
PROCESSO DE FORMAO DAS POEIRAS DE ACIARIA
A fim de definir as melhores condies de funcionamento, buscando prticas

operacionais que diminuem a gerao de poeira, e a crescente preocupao em
reduzir a quantidade de resduo gerado, faz-se necessrio compreender e
quantificar os fenmenos de gerao da poeira de aciaria eltrica
(12)
apresenta os teores dos processos em que forma a poeira de aciaria
(12)
. A Figura 4
Figura 4. Teores de escria, metal, volatizao e arraste de material na PAE (12).
HUBER et al
(12)
apresentam que aproximadamente 27% da poeira est relacionado
com a volatizao, 60% (escria e metal) da poeira gerada pelo processo de

ruptura da bolha de CO que arrasta partculas de metal e escria, 13% arraste de
materiais que so adicionados no forno. A Figura 5 apresenta um esquema do
processo de formao da poeira em forno eltrico
(12)
22
Figura 5. Representao esquemtica de formao da PAE em fornos eltricos (12).
Os pontos identificados na Figura 5 por 1 e 2 representam o processo de

volatizao, os pontos 2 e 3 o processo de ruptura da bolha de CO, o ponto 4 ocorre
o contato com uma atmosfera oxidante e o ponto 5 representa o arraste de material
adicionado no
forno (12).
Segundo STEVEM e WILLIAN
(13)
a gerao da PAE devido volatizao dos
metais oriundos da sucata como o chumbo, cdmio e zinco e os materiais

adicionados durante o carregamento na forma de p tambm contribui para a
formao deste resduo. Segundo os autores, a exploso de bolhas de monxido de
carbono ejeta pequenas bolhas de metal e escria e concluem que este o principal
mecanismo de formao da poeira.
STUBBLES e CHARTER
(14)
atravs de estudos realizados para conhecer o
processo de gerao da poeira, proporam prticas operacionais que visam diminuir

a gerao desses resduos. Segundo os autores a utilizao de um menor arco
voltaico e a formao de escria espumante, contribui para que gotas de metal
fiquem retidas na escria, diminuindo os teores de ferro na poeira. Resumindo, os
seguintes mecanismos podem contribuir para a gerao de poeiras tanto em fornos
eltricos a arco como em convertedores a oxignio.
23
- vaporizao de metais no ferrosos (Zn, Cd, Pb, entre outros);

- ejeo de gotas de ao lquido;
- ejeo de partculas oriundas da escria
- arraste de materiais adicionados ao forno;
3.2
CLASSIFICAO AMBIENTAL DO RESDUO
Segundo a norma ABNT NBR-10004/2004 (1), resduos slidos so considerados nos

estados slido e semi-slido, resultantes de atividades de origem industrial,
domstica, hospitalar, comercial, agrcola, de servios de varrio. Ficam includos,
nesta definio, os lodos provenientes de sistemas de tratamento de gua, e
aqueles gerados em equipamentos e instalaes de controle de poluio, bem como
determinados lquidos cujas particularidades tornem invivel ou seu lanamento na
rede pblica de esgoto ou corpos de gua.
Alm de apresentar a definio de resduos slidos a ABNT NBR 10004/2004
classifica os resduos quanto aos seus potenciais riscos de contaminao do meio
ambiente. A classificao dividida em duas classes:
a)
Resduos Classe I Perigosos
b)
Resduos Classe II No Perigosos
Classe II A- No Inertes
Classe II B Inertes
Quando os resduos apresentam caractersticas de inflamabilidade, reatividade,

patogenicidade ou toxicidade, riscos sade pblica, ou ainda provocam efeitos
adversos ao meio ambiente quando manuseados ou dispostos de forma inadequada
so classificados como perigoso.
A avaliao da toxidade do resduo realizada atravs do ensaio apresentado na
ABNT NBR 10005/2004
(15)
, os constituintes no devem ultrapassar os limites
estabelecidos no anexo F da ABNT NBR 10004/2004.
24
Os resduos slidos quando no classificados como perigoso de acordo com o

escrito acima so submetidos aos testes de solubilizao, de acordo com os
padres estabelecidos pela ABNT NBR 10006/2004 (16).
Vargas et al
(17)
realizaram a caracterizao ambiental atravs do ensaio de
lixiviao, conforme os procedimentos da NBR 10005 (ABNT, 1987). Os autores

verificaram que o cdmio e o chumbo ultrapassaram as concentraes mximas
permitidas pela NBR 10004. Conclui-se com base nesses resultados, que a PAE
classificado como resduo classe I perigoso.
3.3
3.3.1
CARACTERIZAO DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA
Caracterizao Qumica
A composio qumica da poeira de aciaria vai depender do tipo de carga e a

quantidade de aditivos que fazem parte do processo
(9)
No caso de fabricao de ao via aciaria eltrica, os ps podem ser classificados de

duas formas, segundo a quantidade de zinco
(18)
ps com altos teores de zinco (acima de 15% de Zn);

ps com baixos teores de zinco (abaixo de 15% de Zn).
A Tabela 2 apresenta uma composio qumica de poeira de aciaria eltrica
proveniente da produo de ao carbono e ao inoxidvel de siderrgicas
americanas.
25
Tabela 2. Intervalo de composio qumica para alguns elementos presentes em poeiras de aciarias
de siderrgicas americanas (19).
Elementos
P de ao carbono
P de ao inoxidavl
(% massa)
(% massa)
Fe total
24,9 - 46,9
22,2 - 35,9
Zn
11,12 - 26,9
1,77 - 6,22
Pb
1,09 - 3,81
0,23 - 0,78
Cd
0,03 - 0,15
0,06 - 1,79
Cr
0,06 - 0,58
2,01 - 10,1
Ni
0,01 - 0,12
0,15 - 3,34
Mo
0,02 - 0,08
0,37 - 1,46
Cu
0,06 - 2,32
0,09 - 1,26
F
0,01 - 0,88
1,36 - 4,83
Cl
0,51 - 2,36
0,47 - 1,17
Si
1,35 - 2,49
1,36 - 4,83
Mn
2,46 - 4,60
2,36 - 4,59
Mg
0,77 - 2,93
1,70 - 4,74
Ca
1,85 - 10,0
1,76 - 6,93
K
0,06 - 1,12
0,80 - 5,07
Na
0,29 - 2,31
0,47 - 4,60
Verifica-se pela anlise da tabela, que poeiras oriundas de aciarias eltricas

produtoras de ao baixo carbono so mais ricas em Zn e Pb, ao passo que as
siderrgicas que produzem ao inoxidvel possuem maiores teores de elementos de
liga (Cr, Ni, Mn). Este fato est relacionado com a seleo das sucatas para os dois
processos (20).
A Tabela 3 apresenta dados de caracterizao qumica da PAE realizada por vrios
autores.
26
Tabela 3. Dados de composies qumicas da PAE realizadas por vrios autores.

Composio qumica (% Massa)
Elementos
(24)
Silva et al (21)
Mantonavi et al (22)
Yang et al (23) Pelino et al
Balk et al
Si
1,3
1,84
SiO2
2,40
5,96
5,94
Al
0,3
1,12
Al2O3
0,06
0,44
0,65
Cl
1,6
1,75
6,14
Cr
2,1
0,70
0,28
Cr2O3
0,49
1,12
Fe2O3
40,30
52,82
Fe total
42
48,75
37,7
Pb
1,3
0,94
0,16
1,85
PbO
0,48
Ca
4,3
0,73
CaO
0,90
8,31
7,50
S
0,43
0,11
0,55
Mg
1,6
0,16
MgO
0,86
6,58
5,21
F
0,34
Mn
1,9
1,16
MnO
4,57
5,33
MnO2
2,55
ZnO
13,80
Zn
13,4
10,85
21,50
15,9
Cu
0,2
0,30
CuO
0,18
Na
0,7
0,54
2,27
Na2O
0,42
0,91
K2O
0,48
1,01
K
1,6
0,73
3,02
Ni
0,2
0,03
NiO
0,08
Cd
0,1
0,02
Mo
0,54
P
0,3
0,06
P2O5
0,03
C
1,1
2,30
Perda ao
2,42
fogo
(25)
Pela anlise da tabela, nota-se que alguns autores apresentam os elementos na

forma de xidos mais estveis e outros na forma elementar. Observa-se tambm,
que as porcentagens de zinco variam de 10,85 - 21,5 % e ferro total entre
37,7 - 48,7%.
Entretanto, os xidos presentes neste resduo podem estar combinados com outros
elementos. Diferentes pesquisadores tm investigado a mineralogia presente na
PAE, principalmente para entender como o zinco encontra-se neste resduo.
27
3.3.2 Caracterizao Mineralgica
Segundo Silva et al
(21)
o ferro pode estar presente na PAE como Fe2O3, Fe3O4,
FeO, ZnFe2O4 e ferro metlico.

A Tabela 4 a seguir, apresenta uma breve viso das fases e principais elementos
presentes nas poeiras geradas em fornos eltricos a arco e em convertedores a
oxignio, segundo as observaes de estudos de caracterizao relatados por
Nyrenda (19).
Tabela 4. Fases mineralgicas dos principais elementos presentes em poerias de fornos eltricos a
arco e convertedores a oxignio (19).
Elemento
Fases que contm o elemento
Fe
Zn
Fe3O4 a principal fase. Os ctions de ferro so substitudos em vrios graus

por ctions de Zn, Mg, Ca, Cr, Mn, etc.
Quando a poeira possui acima de 15% de Zn, este comea a se apresentar
sob a forma de ZnO. O restante est associado principalmente com ferro,
formando ZnFe2O4. Pequenas quantidades de Zn tambm podem se
apresentar como sulfetos, silicatos ou aluminatos.
Cd
Devido baixa concentrao, tem uma distribuio no muito bem

estabelecida, mas possivelmente semelhante de zinco.
Pb
Principalmente presente como xido ou tambm como PbSO4 e PbCl2.
Cr, Ni
Geralmente substituem os ctions de ferro em Fe3O4.
Ca
Apresenta-se como CaO, principalmente, e o restante pode estar presente

como fluoretos, ferritas ou silicatos.
Em estudos de caracterizao minerolgica da PAE
(21,26)
foram encontrados fases,
como zincita (ZnO), franklinita (ZnFe2O4), hematita (Fe2O3), pirolusita (MnO), quartzo
(SiO2) e magnetita (Fe3O4). A anlise difratomtrica da PAE realizada por
Machado et al (27) expressa na Figura 6.
.
28
Figura 6. Anlise difratomtrica da PAE (27).
Estes resultados encontrados por Machado et al

tambm foram encontrados em outras pesquisas
Menad et al
(28)
(27)
(20, 26)
, apresentados na Figura 6,
tambm verificou que as fases de maior intensidade na PAE so a
zincita (ZnO), magnetita (Fe3O4) e frankilinita (ZnFe2O4). Foi verificado a presena

de outros xidos em menor quantidade como a lanarkite (Pb 2SO4), xido de clcio e
ferro (Ca4Fe14O25) e silicatos.
Aproximadamente 50 - 80% do zinco contido na poeira est na forma de ZnO e o
restante pode estar combinado na forma de ferrita de zinco (ZnO.F 2O3) (28).
De acordo com Takano et al
(29)
o aumento dos teores de zinco promovem o
crescimento da parcela de ZnO na poeira
29
3.3.3 Caracterizao Fsica
importante conhecer a distribuio granulomtrica da PAE, para propor solues

de reciclagem deste resduo, uma vez que, com essas informaes possvel
propor a aglomerao deste resduo na forma de briquetes ou pelotas, visando
facilitar o transporte e adio desse material nas rotas de fabricao do ao.
Segundo as observaes dos estudos de caracterizao da PAE de diversos
autores relatados por Nyrenda
(19)
, a maioria das partculas da poeira so menores
do que 1m, em que grande parte dessas partculas esto na forma de

aglomerados. Devido a esta granulometria invivel mtodos de separao fsica,
alm dos problemas de alimentao em processos de reciclagem. Outra
caracterstica apresentada a dificuldade de separao slido - lquido aps os
processos e lixiviao.
Telles et al
(30)
analisou o tamanho mdio das partculas atravs de um difratmetro
a laser (MALVEN). A amostra foi exposta a ultra-som durante cinco minutos, e o

meio de disperso utilizado foi lcool isoproplico. Os resultados obtidos esto
apresentados na Figura 7.
Figura 7. Distribuio granulomtrica da PAE (30).
30
Os autores
(23, 30)
observaram que a PAE um material muito fino, no qual cerca de
10% da amostra possui dimetro de partcula menor que 0,67 m, e 90,76% do

material apresenta granulometria inferior a 9,00 m.
(31)
Xia e Pickles
salientaram tambm, que as partculas tendem a existir como
agregados constitudos por partculas finas. Essas partculas em sua maioria so

inferiores a 1 m.
Mais recentemente Machado et al
(27)
realizaram
estudos sobre a distribuio
granulomtrica da PAE e os resultados so apresentados na Figura 8.
Figura 8. Distribuio granulomtrica da poeira de aciaria, adaptado de Machado et al (27).
Os autores
(27)
verificaram que o dimetro mdio de partcula da poeira foi de 1,88
m. Foi observado tambm que a PAE possui uma distribuio heterognea do
tamanho das partculas, onde 60% tm tamanho entre 0,90 e 4,30m.

Mantovani
(20)
caracterizou 3 tipos de poeiras de aciaria eltrica geradas em 3 usinas
diferentes. Verificou que a densidade das amostras da PAE situou-se entre 3-4
g/cm3, e conclui que a razo para este aparente desvio esteja relacionada com a
composio heterognea das poeiras, bem como a presena de porosidade no
interior dessas patculas.
31
Esta densidade da PAE ocasiona dificuldades relacionadas ao volume considervel

quando se visa o descarte ou armazenamento, alm das dificuldades de reintroduzir
no processo de produo do ao sem aglomerao prvia ou tcnicas de injeo
(19)
3.3.4 Caracterizao Morfolgica

Muitos estudos esto sendo realizados com intuito de caracterizar a PAE
objetivando avaliar a sua morfologia.
De acordo com Silva et al
(21)
, a morfologia predominante da poeira de forno eltrico
a arco so partculas esfricas como mostrado na Figura 9, o que confirma que o

principal mecanismo de formao o de ejeo de partculas do metal e escria. Foi
verificado a predominncia de uma morfologia na forma de aglomerados.
Figura 9. Amostra de PAE com morfologia esfricas (A) e partculas aglomeradas (B)
(22)
Outros estudos tambm verificaram a existncia de partculas esfricas e a presena

de aglomerados (9, 27).
3.4
PROCESSOS DE TRATAMENTOS DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA
Alguns processos esto sendo estudados visando recuperar os elementos

majoritrios presentes na poeira. Em princpio, existem dois meios pelos quais a
PAE pode ser tratada, objetivando a recuperao de alguns elementos de valor
comercial, so eles (20):
32
- Processos Pirometalrgicos.
- Processos Hidrometalrgicos.
3.4.1 Processos Pirometalrgicos
A utilizao dos processos pirometalrgicos para tratamento da PAE so so viveis
tecnicamente e financeiramente para ps com teores de zinco em torno de 15%.
Geralmente os processos utilizam redutor slido base de carbono (32).
A Tabela 5, apresenta um resumo dos principais processos metalrgicos existentes.
Alguns se encontram em desuso, outros possuem melhor eficincia ou para
recuperar o Zn ou para recuperar o Fe.
Tabela 5. Resumo dos processos pirometalrgicos para o tratamento da PAE (33).

Estado Atual Nome do Processo Tipo de processo Produto rico em Zn Produto rico em Fe
Waelz (1 e 2 estgio)
Pirometalrgico
ZnO
No
Flame Reactor
Pirometalrgico
ZnO
No
Comercial
ZTT Ferrolime
Pirometalrgico
ZnO
Sim- Fe-Ca
Laclede Steel
Pirometalrgico
Zn metlico
No
Sirosmelt
Pirometalrgico
ZnO
No
Enviroscience
Pirometalrgico
ZnO
Sim
Enviroplas
Pirometalrgico
Zn metlico/ ZnO
No
Emergente
Pro-Tech
Pirometalrgico
Zn metlico
Sim- Fe/Fe3C
IBDR-ZIPP
Piro/Hidro
Zn metlico/ ZnO
Sim
A maioria dos processos para tratar poeiras de aciaria refere-se a poeiras com um
maior teor de zinco (acima de 15%) gerada no processo de fabricao de aos
comuns e a aglomerao do material s vezes no necessria
(34)
O processo Waelz o mtodo comercial mais utilizado para tratamento e

recuperao de metais no-ferrosos (especialmente zinco) das poeiras de aciaria
eltricas. considerado pela indstria como o melhor processo para a recuperao
e reciclagem das poeiras contendo zinco superior a 15% (28).
O processo Waelz possui mais de 40 unidades em operao no mundo. O mtodo
se distingue pela sua universalidade e simples manuteno do equipamento. O
processo Waelz tem sido usado por mais de 65 anos, e tem sido usado para reciclar
33
diretamente poeira de aciaria, desde meados de 1970. A Figura 10 apresenta um

desenho do processo
(4)
Figura 10. Desenho esquemtico do processo waelz
(4)
No processo Waelz so misturadas a poeira de aciaria eltrica, carvo e fundentes.

Em seguida esta carga introduzida no forno Waelz, medida que o forno gira
ocorre a secagem da carga, os haletos e lcalis so volatizados, os xidos de ferro
so parcilamente reduzidos, os xidos de zinco so reduzidos e volatilizados. O
produto resultante contm at 68% Zn contaminado por chumbo e elementos
halognios e um outro produto com alto teor de ferro, que no txico
(33)
O processo Flame Reactor, requer a alimentao de PAE e oxignio para reagir com
o coque ou carvo utilizado como redutores. Este processo envolve a fuso da
carga. Os produtos obtidos consistem em um xido de zinco impuro e uma escria
rica em ferro que atende os requisitos para ser descartada ou utilizada em
pavimentao de rodovias (33).
O processo ZTT Ferrolime um processo em que a PAE pelotizado e tratado em
um forno rotativo, utilizando como redutor carvo ou coque. Resulta em um xido de
zinco que contm vrias impurezas, alm de um produto rico em ferro, parcialmente
reduzido, podendo este, retornar para o forno eltrico, contribuindo para o aumento
do rendimento metlico
(33)
34
O MF uma tecnologia utilizada em pequena escala no Japo. Este processo utiliza

uma retorta vertical para o tratamento de resduos de indstrias produtoras de
metais no-ferrosos. Devido aos altos custos de instalao no so amplamente
comercializados. O Japo possui uma unidade para tratar 40.000 toneladas de p
por ano (33).
O Laclede Steel um processo pirometalrgico que consiste em misturar a PAE
junto com o redutor, e injetar na regio que se forma o plasma. Os vapores de Zn,
Pb, Cd so condensados. Outro subproduto gerado uma escria rica em ferro que
apropriada para o descarte
(33)
Outro processo pirometalrgico para tratamento da PAE o Sirosmelt, que consiste

de uma tcnica de fuso e reduo em que oxignio, redutor e PAE so injetados
por meio de uma lana em direo a uma escria. Os vapores so coletados por
filtros de manga. A escria gerada levada at um segundo forno e em seguida
injetado novamente redutor, com o intuito de reduzir os xidos de zinco e chumbo
contidos nessa escria. Com isso este processo produz dois ps com teores de
zinco e chumbo diferentes, podendo ser vendido para a indstria de zinco
O Enviroscience Met Wool
(33)
(33)
um processo em que a poeira e fundentes so
briquetados. Aps o processo de cura, os briquetes so levados at um forno de

cuba, e so carregados junto com redutor. Neste processo so produzidos ferro
gusa e xido de zinco contaminado com chumbo.
O Eviroplas um processo em que primeiramente ocorre a remoo dos halogeneos
(Cl e F), aps esta etapa o material misturado com redutor carbonceo e
carregado no forno, atravs de um eletrodo de grafite. Os gases produzidos so
direcionados ao condensador em banho de chumbo para produzir Zn metlico. Outro
produto gerado na fuso uma escria inerte que pode ser utilizada para outros
fins (33).
As empresas Midrex Technologies Inc. (EUA) e Kobe Steel Ltda (Japo),
desenvolveram uma tecnologia para reciclagem de p de aciaria que se baseia na
fuso em um forno de soleira rotativa. A tecnologia tem sido chamada FASTMET.
Aproximadamente 7% de toda a poeira reciclada no mundo por essa tecnologia,
35
cerca de 10 unidades existem no mundo. A Figura 11 apresenta o esquema do

processo (4).
Figura 11. Esquema do processo Fastmet
(4)
As pelotas produzidas so reduzidos, o zinco e outros elementos volteis, tambm

so reduzidos e so volatilizados com os gases de combusto. Este processo
produz um material que contem 30-70% de Ferro com um grau de metalizao de
75-94%. Para evitar futuras oxidaes, este material briquetado ou resfriado em
uma unidade especial. Outro sub-produto do processo o xido de zinco que
contem entre 50-65% Zn. A desvantagem desse processo o alto consumo de gs
combustvel(4).
Basicamente, a reciclagem da poeira de aciaria acompanhada de aglomerao,
pelotas
(35)
, ou briquetes
(36)
, ou at mesmo injetando o material particulado
diretamente na interface metal-escria
(37)
, para que o ferro retorne ao banho
metlico e por consequncia consiga uma poeira mais rica em zinco.

No Brasil, a reciclagem de sucata galvanizada ainda pouco difundida e se encontra
em fase de expanso. Alm disso, os ps contem ainda baixos teores de zinco, o
que inviabiliza os processos de reciclagem utilizados em nvel mundial
(38)
36
3.4.2 Processos Hidrometalrgicos
Como o estudo mais profundo desses processos no o objetivo deste trabalho.

Este tpico apresenta uma anlise superficial sobre o assunto, indicando algumas
referncias
que
objetivaram
estudar
os
processos
hidrometrgicos
mais
detalhadamente.
Os processos hidrometalrgicos possuem uma menor aplicao comercial, em
comparao com os processos pirometalrgicos. Mas existem processos comerciais
utilizados para o tratamento da PAE, como o processo Ezinex e o Zicex modificado.
O primeiro ocorre a lixiviao atravs de cido sulfrico para solubilizar os xidos,
aps a eletrlise obtido um produto rico em zinco metlico de alta pureza. No
segundo a PAE sofre o processo de lixiviao com cloreto de amnia, com o mesmo
intuito do processo Ezinex. O resduo da lixiviao pelotizado com carvo e
reciclado no forno eltrico a arco
O Processo
(39)
Ezinex foi desenvolvido pela empresa Engitec Technologies SpA
(Itlia). Atualmente, o unico mtodo hidrometalrgico usado em escala industrial

para reciclar poeira e obter zinco e chumbo. A tecnologia prev a lixiviao com uma
soluo de NH4Cl, aps este procedimento o material filtrado e submetida
eletrlise para obter zinco. O zinco produzido vendido como zinco metlico ou
para processos de galvanizao
(4)
Estudo de processos hidrometalrgicos em meio alcalino da PAE foi relatado por

Zhao Youcai e Robert Stanforth
(40)
. Neste estudo a poeira hidrolisada em gua e
depois misturada em soda custica a uma temperatura de 350 C durante 1 h,

seguido de lixiviao em soluo alcalina, em que zinco e chumbo so efetivamente
extrados. O p de zinco ento produzido por eletrodeposio a partir da soluo
lixiviada, em seguida o chumbo removido por precipitao com sulfeto de sdio.
Apurou-se que 38% de zinco e 68% de chumbo podem ser extrados da poeira
quando lixiviado diretamente na soluo de soda custica. A lixiviao de zinco
aumentou para 80% quando a poeira foi diretamente misturada com soda custica
seguidos por lixiviao alcalina. No entanto, a lixiviao por 42 horas aumentou
ainda mais para 95% quando a poeira foi hidrolisada pela primeira vez com gua
37
antes da adio em soda custica. Esta pesquisa apresenta restrines devido ao

alto tempo para realizar os processos de lixiviao.
Vrios outros estudos tm objetivado tratar a PAE atravs de processos
hidrometalrgicos
(39,41,42,43,44),
com o intuito de recuperar os elementos majoritrios
presentes na poeira (principalmente o Zinco) ou obter produtos para a destinao

em aterros para resduos perigosos. Entretanto, estes processos hidrometalrgicos
ainda apresentam dificuldade de lixiviao da ferrita de zinco e na separao
slido/lquido.
3.4.3 Reciclagem da PAE no Forno Eltrico
Os processos de reciclagem da poeira nos fornos eltricos podem ser

acompanhados de pelotizao e briquetagem ou em processos mais avanados
como a injeo da PAE e um agente redutor carbonceo, diretamente na interface
metal-escria (20).
A injeo da poeira em fornos eltricos apresenta benefcios, visto que no
necessrio o processo de aglomerao e os ps so injetados diretamente na zona
de maior temperatura do forno o que possibilita a reao mais rpida
(37)
Entretanto, o processo pode ser repetido para um numero limitado de ciclos, ou seja,
pode ocorrer o aumento da energia para a reduo e fuso dos componentes da
poeira, aumento de metais no-ferrosos na poeira o que afeta negativamente o
regresso de metal para o banho de ao, alm da escria formada durante a
reciclagem atacar o revestimento refratrio do forno. Apesar das dificuldas, ainda
possvel obter uma nova poeira com teores de zinco elevado, alm de recuperar o
ferro presente neste resduo
(22)
O reaproveitamento da PAE foi estudado em uma parceria entre a Uddeholm

Tooling AB e o MiMeR (Minerals and Metals Recycling Research Centre) localizado
na Universidade de Lulea, na Sucia
(23)
Inicialmente foram realizados testes em um forno de induo (escala laboratorial),

que possibilitaram o entendimento dos fenmenos e reaes envolvidas quando
38
ocorre a adio da poeira carga. Para isso, foram produzidos pelotas com
tamanhos de 7-14 mm e adicionadas na mesma proporo da gerao da poeira, ou
seja, 1,72 a 1,75% por tonelada de ao. Para os estudos foram avaliados dois tipos
de redutores, carbono e ferro-silcio (Fe-Si). O aparato experimental utilizado para os
testes iniciais em laboratrio apresentado na Figura 12 (23).
Figura 12. Aparato experimental e distribuio dos materias no cadinho (23).
A potncia era ajustada de modo a manter a temperatura em 1650C. Permaneceu

nesta temperatura por cinco minutos, aps este tempo uma amostra de metal foi
recolhida e cerca de um minuto depois o forno de induo foi desligado
(23)
Os resultados obtidos em laboratrio mostraram que tanto o carbono como o silcio

podem ser utilizados com eficincia no processo. A anlise da escria de dois
experimentos em que foi utilizado carbono e silcio mostrada na tabela 6 (23).
.
39
(23)
Tabela 6. Composio qumica da escria aps os testes .

Elementos
Carbono
Fe-Si
(% em massa)
S
0,02
1,32
CaO
24,1
28,4
CaF2
7,5
2
MgO
43,45
42,4
Al2O3
2,89
2,01
SiO2
9,42
23,67
FeO
9,42
1,6
MnO
3,05
0,19
Cr2O3
0,75
0,23
P2O5
0,07
0,03
V2O5
0,1
0,05
TiO2
0,08
0,07
PbO
< 0,002
< 0,002
ZnO
0,055
0,035
CaO/SiO2
2.46
1,20
Observa-se que para o teste com carbono a escria apresenta maior teor de FeO
em sua composio do que o teste com Fe-Si. Portanto, oportuno dizer que o
Fe-Si foi melhor redutor do que o carbono para o xido de ferro. Outra anlise
importante que quando utilizou Fe-Si como redutor a basicidade binrio da escria
(CaO/SiO2) apresentou valores de escria mais cida (23).
Posteriormente, foram feitos testes em Forno Eltrico a Arco da empresa Uddeholm
Tooling AB, onde foram realizadas cerca de 100 corridas a uma taxa de 925 kg de
PAE por corrida. Foi observado que a quantidade de gases gerada na reduo com
carbono cerca de cinco vezes maior do que na reduo com Fe-Si. Os gases
gerados, no caso da reduo com carbono, podem ser queimados e possibilita a
gerao de energia trmica para a fuso. Foi realizada a anlise qumica da poeira
que foi gerado com a reciclagem da PAE, os resultados esto na Tabela 7(23).
Tabela 7. Anlise qumica da poeira carregada e obtida
PAE
Carregado
Obtido
Al2O3
0,39
0,40
CaO
7,83
7,13
SiO2
5,36
5,81
(23)
Elementos (% em massa)
Fe2O3 MgO
MnO2
Na2O
33,02
4,59
2,43
0,35
22,69
4,4
1,9
0,88
.
K2O
0.35
1,0
Zn
21,33
32,49
Verifica-se que a PAE obtida aps a reciclagem da poeira no forno eltrico

apresentou maiores teores de Zn e menores teores de Fe 2O3 (23).
40
Foram realizados clculos e estimou-se que o consumo de energia aumentou 0,51%

e 3,51% no caso da reduo com Fe-Si e carbono, respectivamente (23).
Flix e Delgado
(45)
tambm realizaram a adio da poeira no prprio forno eltrico,
na forma de briquete com coque necessrio para reduzir todos os xidos da poeira.
Segundo os autores, quando foram adicionados briquetes na proporo de 19 kg por
tonelada de sucata, ocorre um aumento de 3- 8% do tempo de corrida e no ocorreu
variao significativa no consumo de energia eltrica. Foi observado que o
rendimento da corrida aumenta entre 1-2%, obtendo aos semelhantes com os
fabricados quando no ocorre a injeo dos briquetes. Alm disso, a escria
formada apresentou uma excelente espumao, o que contribui para concentrar o
calor. A quantidade de poeira gerada aumentou em 4-5 kg por tonelada e
enriqueceu de zinco em aproximadamente 50%. Segundo os autores, o custo esta
dentro da faixa dos processos existentes na Espanha.
3.4.4 Estudos de reciclagem da poeira de aciaria eltrica em escala

laboratorial
Takano et al
(46)
, realizaram estudos para avaliar a recuperao do Cr, Ni e Fe,
presente na poeira de aciaria eltrica proveniente da produo de ao inoxidvel.

Neste estudo foram produzidas pelotas com a PAE e redutores, (ferro-silcio e
carvo) e adicionadas em banhos de ferro carbono a uma temperatura de 1600C.
Segundo os autores
(46)
, o melhor resultado de recuperao encontrado foi quando
utilizou Fe-Si (90% para Fe, Cr e Ni,) do que carvo (98%, 35% e 12% para Fe, Cr e
Ni, respectivamente).
Neste mesmo estudo, foi apresentada uma estimativa dos custos e benefcios da
reciclagem da poeira de ao inoxidvel. Foi verificado que a produo de pelotas
com Fe-Si pode ser economicamente vivel, levando em considerao o valor da
deposio em aterros e o valor da tonelada de Fe-Si. Como a quantidade reciclada
seria apenas de 2%, no afetaria o processo de fuso da carga
(46)
Nolasco (34) tambm realizou estudos com o objetivo de avaliar a reduo dos xidos
de cromo e nquel contidos em resduos gerados na fabricao de ao inoxidvel por
41
indstrias brasileiras. Neste estudo foram produzidos briquetes com dois tipos de
redutor (carbono ou silcio) e adicionados em ao lquido. Foi verificado que o
aumento do teor de redutor (FeSi) melhorou as condies para recuperao e
incorporao de cromo no ao.
Mantovani, Takano e Buchler
(35)
propuzeram o reaproveitamento da poeira de
aciaria eltrica atravs da adio na forma de pelotas em banho de ferro-gusa.

Foram produzidas pelotas com dimetro de 12 mm, com 5% de cimento portland
como aglomerante e finos de carvo como redutor. As pelotas foram curadas por 28
dias e secas at atingir 0,3% de umidade. Posteriormente, as pelotas foram
carregadas em banho de gusa lquido. O sistema para tratamento do p
apresentado na Figura 13.
Figura 13. Sistema de tratamento da poeira (35).
A anlise qumica da PAE utilizada e o p que foi coletado aps os ensaios pelo
sistema de despoeiramento so apresentados na Tabela 8 (35).
42
Tabela 8. Anlise qumica da PAE e do material coletado aps os ensaios

Composio (%) em massa
Elementos
PAE 1
Aps Ensaios
Fe total
49,1
3,12
Zn
3,54
55,80
Pb
0,51
3,81
K
1,08
3,65
Na
1,26
0,89
C
2,90
1,33
S
0,22
0,38
Cl
1,55
4,40
F
0,55
0,66
SiO2
3,80
0,32
CaO
8,40
0,50
Al2O3
0,84
0,15
MgO
1,18
0,35
MnO
3,17
0,28
Cr2O3
0,59
<0,05
Perda ao fogo
2,82
14,2
(35)
Observa-se que foi possvel produzir um p contendo 55,8% de zinco. O tamanho

mdio de partcula especfica, rea de superfcie e densidade do material coletado
aps os ensaios so muito semelhantes aos apresentados pelo xido de zinco
comercial. Nveis significativos de ferro, cloro e flor esto presentes no material. O
teor de ferro presente no material coletado esta relacionado com a ejeo de gotas
de ferro, que foram recolhidas junto com o xido de zinco (35).
Sun et al
(47)
realizou anlise da recuperao do ferro e zinco presente na PAE
atravs de Microondas. Este estudo foi realizado objetivando avaliar a viabilidade do

tratamento da poeira de aciaria eltrica em processos de microondas para produzir
ferro metlico e zinco metlico em vez de xidos como co-produtos. O tempo de
processamento e os teores de carbono fixo foram investigados.
Foi possvel obter um poduto rico em ferro que satisfaz a recilagem no prprio forno
eltrico. A reduo de xido de ferro e recuperao de zinco aumentou com o
aumento do tempo no reator e adio de carbono, conforme apresentado na
Figura 14 (47).
43
Figura 14. Grau de metalizao (A) e porcetagem de remoo do zinco(B)
(47)
A reduo pelo processo pode ser realizada em 15 minutos. Segundo os autores
(47)
isto vantajosa em comparao com outros processos como o Waelz.

Donald e Pickles
(48)
estudaram a cintica da reduo por meio de tcnicas
termogravimtrica do xido de zinco na ferrita de zinco utilizando ferro como agente

redutor. A reao geral que descreve a reduo da ferrita de zinco com ferro :
ZnOFe2O3 (s) + 2Fe = Zn(g) + 4FeO(s)
(equao 1)
Atravs dos resultados, verificou-se que a taxa de reduo da ferrita de zinco pelo
ferro aumenta com o aumento da temperatura, aumento da quantidade de ferro
adicionado e diminuio do tamanho da partcula da ferrita de zinco. Foi observado
tambm, que adies de cal e cloreto de sdio promovem um aumento na taxa de
reduo. A cal causa a formao de uma fase estvel (ferrita de clcio), que diminui
a atividade do xido de ferro formado, favorecendo a equao 1 (48).
Os autores
(48)
destacaram que a utilizao de ferro metlico como agente redutor
para a poeira de aciaria eltrica diminui o volume de gases gerados, o que contribui
para a condensao do zinco na forma metlica e concluem que o resduo final pode
ser reciclado como matria prima nos processos de fabricao de ao.
Jyh-Jen et al
(49)
estudaram a reduo carbortrmica da ferrita de zinco presente na
PAE, usando difratmetro de raios - X, anlise qumica, microscopia eletrnica de

varredura (MEV) e rea superficial. Os autores verificaram atravs da anlise
difrtomtrica, que a ferrita desaparece em um curto espao de tempo
(450 segundos) e com o passar do tempo os teores de ZnO e Fe 2O3 aumentam,
44
atinge um valor mximo e comeam a diminuir. Esta afirmao pode ser visualizada
na Figura 15, em que esboa a difrao de raios - X na temperatura de 1050C.
Figura 15. Variaes nas intensidades da difrao de raios - X do ZnFe2O4, ZnO, Fe2O3, FeO e Fe
em funo do tempo de reao na temperatura de 1050C (49).
Com bases nessas observaes, no primeiro estgio de reduo a ferrita de zinco

se decompe em ZnO e Fe2O3 de acordo com a seguinte reao (49):
ZnFe2O4 (s)= ZnO(s) + Fe2O3(s)
(equao 2)
Aps o primeiro estgio, esses xidos so reduzidos pelo CO gerado pela reao de
Boudouard (49).
Durante a realizao dos ensaios foram realizadas anlises qumicas para avaliar o
comportamento dos xidos de ferro. Os resultados podem ser visualizados na
Figura 16 (49).
45
Figura 16. Variaes nas percentagens em massa de Fe2O3, FeO e Fe em relao ao tempo nas
temperaturas de 1050C (49).
Analisando a Figura 16, observa-se que nos segundos iniciais ocorre um aumento
do teor de Fe2O3. Segundo os autores
(49)
, isto comprova que nos instantes inicias a
ferrita de zinco se decompe de acordo com a equao 2.

Marroqun et al
(50)
tambm esturam a reduo da ferrita de zinco da poeira de
aciaria, mas por uma mistura gasosa CO - CO2. Neste estudo foi produzido ferrita de
zinco em laboratrio a partir da mistura Fe2O3/ZnO: 1/1, e em seguida este material
foi caracterizado. As amostras de ferrita de zinco em p foram aglomeradas na
forma de briquetes cilndricos. Os ensaios de reduo dos briquetes foram
realizados num forno eltrico tubular acoplado a uma linha de gases de CO, CO 2 e
N2. Concluiu-se que o aumento da temperatura bem como a percentagem de CO na
mistura gasosa incrementou a reduo da amostra de ferrita de zinco.
46
3.5
OUTROS ESTUDOS DA APLICABILIDADE DA POEIRA DE ACIARIA
ELTRICA
Vargas
(51)
estudou o comportamento da poeira de aciaria eltrica em pastas
Cimento Portland atravs da determinao dos tempos de pega e do calor de

hidratao, visando utilizar este produto na construo civil.
Verificou que a poeira de aciaria ocasionou um aumento de fim de pega do cimento.
Este retardo pode ter sido ocasionado pelo xido de zinco presente no resduo, ou
ainda, devido ao fato da poeira ser mais fina que o cimento, envolvendo seus gros,
e dificultando, desta forma, o trmino das reaes de hidratao, inviabilizando
ainda sua utilizao como adio ao cimento (51).
Diversos estudos analisaram a utilizao da PAE, com o intuito de estabilizar
quimicamente os metais para utiliza-ls em processos cermicos, processos de
vitrificao e na construo civil
3.6
(7, 17, 52, 53)
ANLISES TERMODINMICAS
3.6.1 Reduo pelo carbono e silcio
Pickles (2002)
(54)
realizou um estudo sobre a reduo de poeira de aciaria eltrica
em banhos contendo carbono e silcio. Um modelo esquemtico das possveis

reaes que podem ocorrer, quando adiciona PAE em banhos contendo carbono e
silcio apresentado na Figura 17. Os xidos entre parentes representam elemento
na escria, os elementos sublinhados esto dissolvidos no banho.
47
Figura 17. Modelo esquemtico das reaes de reduo quando ocorre adio de PAE em
(54)
Ferro-Gusa, contendo Carbono e Silcio, adaptado de Pickles (2002) .
Pickles
(54)
considerou que os xidos de ferro presentes na poeira esto na forma de
Fe2O3 ou combinado na forma de ferrita de zinco (ZnO.Fe 2O3). Entre 20 e 50% do

zinco presente na poeira est combinado com o ferro na forma de frankilinita e o
restante do zinco esta na forma de xido (ZnO).
A ferrita de zinco (ZnO.Fe2O3) se decompe em ZnO e Fe2O3 em 1227C
rapidamente de acordo com a equao 2. Aps este processo o xido de ferro
(Fe2O3) reduzido rapidamente a (FeO) de acordo com a seguinte reao
(Fe2O3) + Fe(l)= 3(FeO)
(54)
(equao 3)
Em seguida ocorre a reduo do (FeO) pelo carbono e pelo silcio do banho de

acordo com as seguintes reaes (54):
(FeO) + C = Fe(l) + CO(g)
(equao 4)
Go = 21320 - 20,66 (55, 56, 57) T cal/mol
(equao 5)
A variao de energia livre da reao mostrada pela equao 5 dada pela

expresso :
48
G = G+RTln
PCO aFe
aFeO hC
(equao 6)
onde:
PCO - presso parcial do CO, cujo valor 1;
hC - atividade henriana do carbono na liga;
aFe - atividade raoultiana do ferro na liga, e
aFeO - atividade raoultiana do FeO na escria.
A reao de reduo do FeO pelo silcio expressa de acordo com a seguinte
reao:
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)
Go = - 78570 + 26,56 T cal/mol
(equao 7)
(55, 56, 57)
(equao 8)
A expresso de energia livre para a equao 8 dada pela expresso:
G = Go + RT ln
aFe 2 aSiO 2
,
aFeO 2 hSi
(equao 9)
onde:
aSiO2 atividade raoutiana na escria
hSi - atividade heriana do silcio na liga,
aFe atividade raoultiana do ferro na liga, e
aFeO - atividade raoultiana do FeO na escria.
A Figura 18 apresenta o efeito da atividade do carbono e do silcio nas equaes de
Go das (equao 4) e (equao 7).
49
Figura 18. Efeito da atividade do silcio (a) e carbono (b) nas equaes de reduo do FeO
(54)
Observa-se que tanto para equao 4 quanto para a equao 7, ocorre a reduo
da energia livre padro medida que aumenta a atividade dos elementos.
A Figura 19 apresenta a energia livre padro das possveis reaes que podem
ocorrer quando se adiciona poeira de aciaria eltrica em ferro-gusa.
Figura 19. Energia livre padro das reaes de reduo do FeO (63).
50
Pela anlise da figura, nota-se que a reao apresentada pela (equao 7) de

reduo do FeO pelo silcio, apresenta maior potencial termodinmico para ocorrer
do que a apresentada pela (equao 4).
O xido de zinco presente na poeira de aciaria reduzido pelo carbono de acordo
com as seguintes reaes (54):
(ZnO) + Fe(l) = (FeO) +Zn(g)
(equao 10)
(ZnO) + C = Zn(g) + CO(g)
(equao 11)
(ZnO) + 2(FeO) = (Fe2O3) + Zn(g)
(equao 12)
(ZnO) + CO = Zn(g) + CO(g)
(equao 13)
A Figura 20 apresenta a energia livre padro das possveis reaes de reduo do

ZnO que podem ocorrer quando se adiciona poeira de aciaria eltrica em banhos de
gusa lquido saturado em carbono
(54)
Figura 20. Energia livre padro das reaes de reduo do ZnO (54).
51
(58)
Rankin e Wright
realizaram uma investigao experimental para estudar o
mecanismo de reduo do zinco em escrias na presena de banho saturado de

carbono na temperatura de 1400 C. Observaram que quando foi adicionado Fe2O3
na escria aps 12 minutos do incio do ensaio, a reduo do zinco na escria foi
mais acentuada em relao aos casos em que o Fe 2O3 no foi adicionado. Isto um
indicativo que a reduo do ZnO na escria ocorre de acordo com a equao 12.
Basicamente, as redues dos xidos presente na escria ocorrem nas seguintes
interfaces (59, 60,61).
Interface entre escria e banho metlico,
Interface entre escria e gotas de metal, e
Interface entre escria e material carbonceo em suspenso.
Segundo Fruehan
(62)
as gotas de metal que so formadas devido reduo que
ocorre dentro da camada de escria espumante so envolvidas por uma bolha de

CO, e isto indica que reao representada pela equao 14, se d via as seguintes
etapas:
(FeO) + CO = Fe + CO(2)
(equao 14)
CO(2) + C = 2CO
(equao 15)
Pickles (2003)
(63)
realizou um estudo sobre a adio da poeira de aciaria eltrica na
forma de briquete em ferro-gusa. As concentraes dos xidos de ferro e zinco na

escria durante o processo de reduo so plotados em funo do tempo e
52
Figura 21. Teores de ferro e zinco na escria em funo do tempo (63).
Nota-se na figura, que durante os estgios iniciais ocorre um aumento do teor de

FeO na escria, isto principalmente devido a alta taxa de reduo do xido de
zinco em comparao com o xido de ferro. O xido de zinco reduzido de acordo
com a seguinte reao
(63)
(ZnO) + Fe(l) = (FeO) +Zn(g)
(equao 10)
Esta reao aumenta os teores de (FeO) na escria, comportamento este verificado

na Figura 21.
53
MATERIAIS E MTODOS
Para o desenvolvimento do presente estudo sobre reciclagem da poeira de aciaria

eltrica foram realizadas diversas etapas. Um resumo das atividades desenvolvidas
na pesquisa pode ser visualizado no fluxograma apresentado na Figura 22.
Aquisio dos materiais
Caracterizao, Fsico-Qumica,
Mineralgica e Morfolgica da PAE
Preparao da massas e
Briquetagem
Realizao da adio dos

briquetes em banho metlico
Avaliao da
incorporao do
ferro ao banho
Avaliao da Poeira
coletada durante os
ensaios
Clculos
termodinmicos
Figura 22. Fluxograma das atividades desenvolvidas na pesquisa.
4.1
AQUISIO DA POEIRA
A poeira de aciaria eltrica foi fornecida pela ARCELLOR MITTAL/CARIACICA, o

ferro-gusa fornecido pela SIDERRGICA IBIRAU localizada Joo Neiva e o
ferro-slicio fornecido pela Universidade de So Paulo (USP). A Figura 23 apresenta
a representao esquemtica do sistema de despoeiramento da empresa
fornecedora da PAE.
54
Figura 23. Fluxograma do sistema de despoeiramento.
O material coletado pelo sistema de despoeiramento adaptado na abboda do

forno e na parte acima do forno (Coifa); em seguida o material direcionado at o
defagulhador para a queima dos gases. Aps este procedimento, a PAE coletada
pelos filtros de manga e direcionada aos silos, onde ser armazenada e
posteriormente encaminhada at aterros prprios para resduos perigosos. Os
pontos 1 e 2, apresentados na Figura 23, representam dois pontos de coleta. A
amostragem do material foi realizado no ponto 2, onde retirou-se uma amostra
representativa de aproximadamente 200 kg. Aps a coleta, o resduo foi quarteado
para posteriores procedimentos de caracterizao.
4.2
CARACTERIZAO FSICA, QUMICA E MORFOLGICA
A poeira de aciaria eltrica foi caracterizada qumica, fsica e morfologicamente,

mediante vrias tcnicas de caracterizao, so elas:
Anlise Granulomtrica
Anlise Qumica;
Anlise Difratomtrica;
Anlise Microscpica.
55
Todas estas tcnicas foram realizadas no Departamento de Engenharia Metalrgica

(PMT) da Universidade de So Paulo (USP), empregadas para caracterizar a PAE
no estado como recebido.
4.2.1 Anlise Granulomtrica
A anlise granulomtrica da PAE necessria para avaliar a distribuio do

tamanho das partculas do resduo, assim como o dimetro mdio das partculas. O
equipamento empregado foi um analisador de partculas (MALVERN 2600-LC), que
se baseia no espalhamento de luz causado pelas partculas quando incide sobre as
mesmas um feixe de raio laser. A amostra foi exposta a ultra-som durante cinco
minutos, e o meio de disperso utilizado foi lcool isoproplico. Com este
equipamento, obteve-se a faixa granulomtrica do resduo. Este equipamento est
localizado no Departamento de Engenharia Metalrgica e Materiais da Universidade
de So Paulo (USP).
4.2.2 Anlise Qumica
A anlise qumica faz-se necessria para se confirmar os teores dos vrios

elementos presentes nos resduos. A anlise qumica da PAE foi realizada no
Laboratrio do Departamento de Engenharia de Minas da USP(PMI) por meio de
uma anlise semiquantitativa sem padres com anlise de elementos qumicos de
flor a urnio. O ensaio foi realizado em um espectrmetro por fluorescncia de
raios-X Axios Advanced da marca Panalytical. A perda ao fogo (PF) foi efetuada a
1050oC por 1h.
Os teores de Fe2+ e Fe3+ foram realizados de acordo com a NBR 8741 e a
porcentagem de Fe0 foi realizado no laboratrio de anlises qumicas do IFES, pelo
procedimento Mtodo Volumtrico com permanganato do potssio utilizado o
mtodo descrito nos estudos de Junca (64) .
56
4.2.3 Anlise Difratomtrica
A difrao de raios-X foi utilizada para a determinao dos principais compostos

presentes nas amostras de PAE.
Para a anlise mineralgica do resduo foi utilizado um difratmetro XPERT da
marca PHILLIPS, com tubo de Cu. O ngulo inicial foi de 4 e o ngulo final de 70,
sendo o tamanho do passo 0,02. A difrao foi realizada no laboratrio de
caracterizao tecnolgica do PMI - USP.
4.2.4 Anlise Microscpica
Para este tipo de anlise foi utilizado o Microscpio Eletrnico de Varredura modelo
XL-30 Philips do laboratrio de microscopia eletrnica do PMT. Neste equipamento
possvel observar a morfologia das partculas e o aspecto topogrfico do resduo,
alm disso, a microssonda EDS fornece a composio qumica em um determinado
ponto da amostra. Nesta etapa o resduo foi caracterizado exatamente na forma em
que foi fornecido, o nico pr-tratamento feito foi a j citada homogeneizao e um
recobrimento com ouro (para conduo de corrente), exigido para anlise em MEV.
4.3
PREPARAO DA CARGA E CLCULO DE MASSA DOS EXPERIMENTOS
Para preparar o ferro-gusa com os teores de silcio de 1,5 e 1,0%, foi necessrio a
realizao de um balano de massa, em que utilizou FeSi75. Foi considerado um
rendimento de 95% de incorporao do silcio no gusa. A composio do FeSi75
utilizada neste trabalho apresentada na Tabela 9.
Tabela 9. Composio qumica do Fe-Si utilizado neste estudo
Elementos
C
Si
Ti
S
Ca
Al
% em massa 0,048
70, 560
0,033
0,007
0,930
0,420
P
0,032
57
No clculo da massa de poeira, foi levado em conta a composio qumica do

ferro-gusa (% de silcio) e sua massa, alm da composio qumica da poeira,
considerando a reduo completa pelo silcio do gusa de todos os xidos contidos
no resduo, que teoricamente seriam reduzidos pelo silcio, com isso, as seguintes
reaes foram levadas em considerao:
2(Fe2O3) + 3Si = 4Fe(l) + 3(SiO2)
(equao 16)
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)
(equao 17)
2(ZnO) + Si = 2Zn(g) + (SiO2)
(equao 18)
2(K2O) + Si = 4K + (SiO2)
(equao 19)
2(MnO) + Si = 2Mn + (SiO2)
(equao 20)
2(Na2O)+ Si= 2Na + (SiO2)
(equao 21)
2(PbO) + Si = 2Pb + (SiO2)
(equao 22)
Calculado o contedo estequiomtrico de poeira, adicionava 20% acima do

estequiomtrico, ou retirava 20% do estequiomtrico.
4.4
ENSAIOS REALIZADOS
Foram realizados ensaios para estudar a influncia do teor de silcio, da massa de

poeira e influncia da cal e fluorita na reduo do FeO.
A Tabela 10 apresenta a srie de ensaios realizados para estudar a influncia do
teor de silcio no ferro-gusa sobre a reduo dos xidos de ferro e zinco presente na
poeira, alm disso, foi estudado o efeito da massa de poeira adicionada sobre a
composio qumica na poeira coletada.
58
Ensaios
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
Tabela 10. Especificaes dos ensaios.

Massa de poeira (g) % Silcio
Identificao dos ensaios
77,7
1,5
Poeira estequiomtrica
92,16
1,5
20% acima do estequiomtrico
61,6
1,5
20 % abaixo do estequiomtrico
51
1,0
63
1,0
20% acima da estequiomtrica
41
1,0
20 % abaixo do estequiomtrico
18
0,35
22,5
0,35
20% acima da estequiomtrica
Com relao primeira coluna da tabela 10, a primeira letra seguida de um nmero
representam a sequncia em que os ensaios foram realizados. Os nmeros entre
parntese identificam a porcentagem de silcio no ferro-gusa. As letras e nmeros
seguintes representam a massa de poeira adicionada, 20% em acima do
estequiomtrico (P+20), estequiomtrica (PE) e 20% abaixo do estequiomtrico
(P-20).
Em todos os ensaios foi possvel coletar o material particulado gerado durante os
experimentos, com excesso do ensaio E7(0,35)PE, devido principalmente a pouca
quantidade de poeira adicionada.
Por sua vez, os ensaios da Tabela 11 foram feitos com objetivo de investigar a
influncia da cal e da fluorita da reduo do FeO e ZnO presente na escria. Nesta
srie de ensaios, a massa de poeira adicionada sempre foi estequiomtrica.
Tabela 11. Ensaios realizados para avaliar a influncia da cal e Fluorita na reduo do FeO.
Ensaios
Massa de poeira (g) % Silcio
Identificao dos ensaios
E9(1,0)Ca
51,5
1,0
Poeira estequiomtrica, 5% cal
E10(1,0)F
50,5
1,0
Poeira estequiomtrica, 5% Fluorita
E11(1,0)Ca+F
51,2
1,0
Poeira estequiomtrica, 5% Fluorita e 5% cal
Com relao primeira coluna da Tabela 11, a primeira letra seguida de um nmero
identificam o numero do ensaio. Os numeros entre parentese identificam a
porcentagem de silcio. Para esses experimentos, onde se utilizou cal e fluorita foi
necessrio utilizar uma letra para representar cada ensaio, sendo que a slaba Ca
representa a cal e a letra F representa fluorita. Em todos esses ensaios a
porcentagem de fluorita de de cal foram fixada em 5%, sobre a massa de poeira.
59
Esta srie de ensaios, foi utilizado o mesmo aparato experimental utilizado para os
ensaios anteriores. Entretanto, nestes ensaios no foi coletado o material
volatilizado durante os experimentos.
4.5
PREPARAO DOS BRIQUETES
A briquetagem um processo de aglomerao, na qual partculas finas so unidas

em prensas e o material aglomerado devido aplicao de uma presso
externa (65).
Os briquetes foram produzidos em uma Prensa Hidrulica RIBEIRO ( Figura 24),
localizada no laboratrio de tratamento de resduos do IFES. A Figura 25 apresenta
um exemplo dos briquetes produzidos.
Figura 24. Prensa Hidrulica do Ifes
Figura 25. Modelos de briquetes
Antes de realizar a briquetagem, todo o material permanecia em uma estufa a 105C

para retirar a umidade. Com o conhecimento da massa que iria compor os briquetes,
o material foi introduzido no molde de ao. Este conjunto foi levado prensa em que
se aplicou uma presso de 10 toneladas durante 15 segundos. Aps este tempo, o
sistema foi aliviado e o briquete retirado do molde para avaliao da massa final.
A metodologia adotada para produo dos briquetes foi conforme o exemplo:
1) Pesagem da poeira de acordo com os clculos;
60
3) Em seguida a massa que compe os briquetes foram levadas para o

homogeinizador e misturadas por 15 minutos a uma velocidade de 200rpm, este
procedimento somente para os ensaios 9, 10 e 11;
4) Em seguida o material foi levado at o molde para proceder o processo de
briquetagem, sempre aplicando uma presso de 10 toneladas durante 15 segundos;
5) Com o alvio da presso, os briquetes foram retirados e pesados para a apurao
final da sua massa.
A matriz utilizada na confeco dos briquetes mostrada na Figura 26, este molde
de ao possui 15 mm de dimetro interno e 25,4 de dimetro externo
Figura 26. Matriz para fabricao dos briquetes: (a) vista superior; (b) vista lateral.
4.6
REALIZAO DA ADIO DOS BRIQUETES EM FERRO-GUSA LQUIDO.
Para realizao dos experimentos de injeo dos briquetes no banho de gusa

lquido, foi necessria a montagem de um aparato experimental. Estes experimentos
podem ser divididos em duas etapas:
- Metodologia adotada para estudo da adio da PAE;
- Metodologia adotada para coleta da poeira formada e estudo da volatilizao do
zinco.
61
4.6.1 Metodologia adotada para estudo da adio da PAE
Para estes experimentos, o ferro gusa foi carregado em um cadinho de alumina.

Este cadinho foi usado, para evitar que a escria em contato com o cadinho fosse
reduzida pelo grafite do cadinho. Os cadinhos de alumina foram colocados dentro de
um cadinho de grafite, para aumentar a segurana durante a retirada do material do
forno, evitando que o cadinho trincasse por algum motivo. Em nenhum dos ensaios
este fato ocorreu. O cadinho de alumina e o cadinho externo de grafite so
(a)
(b)
Figura 27. Cadinhos de grafite (a) e Alumina (b)
As caractersticas de ambos os cadinhos so apresentados na Tabela 12.

Tabela 12. Caractersticas dos cadinhos utilizados.
Caracteristicas
Cadinho Grafite
Cadinho Alumina
Pureza
99,99%
99,00%
Diametro externo
90 mm
75 mm
Diametro interno
77 mm
70 mm
Altura externa
115mm
114 mm
Altura interna
105 mm
110 mm
O forno utilizado para os ensaios de fuso foi um forno de resitncia MAITEC,

modelo FEE-1700/V (Figura 28), com 5500W de potncia e 220V, localizado no
laboratrio de Pirometalurgia do IFES.
62
Figura 28. Forno de resistncia do IFES
Este forno possui uma cmara com base quadrada de 195 mm de lado e 217 mm de
altura feita de fibra cermica. Devido esta fibra no impedir a entrada de oxignio, foi
inserido um cadinho susceptor (Salamander Grafinox modelo CI-6 da Morganite
Brasil Ltda), conforme Figura 29, para garantir o controle da atmosfera do banho.
Este cadinho foi inserido pela parte superior do forno, ficando apoiado ao fundo pela
base da plataforma mvel do mesmo.
Quando a temperatura do forno atingia a temperatura de trabalho (1500C),
esperava-se 20 minutos para garantir a completa fuso. Aps este procedimento
realizava-se a adio dos briquetes e dava-se incio aos experimentos. Para auxiliar
nas adies, foi utilizado um tubo de ao inoxidvel, visando direcionar o material
para dentro do cadinho. A extremidade inferior deste tubo ficava dentro do cadinho,
mas sem tocar o banho, como pode ser visto na Figura 29.
63
Figura 29. Esquema do forno utilizado nos ensaios.
Cada experimento de adio dos briquetes em gusa lquido envolveu os seguintes

passos:
1o) Carregamento do cadinho com a massa de ferro-gusa;
2) Acionamento do forno e do controlador para a realizao dos experimentos a
uma taxa de aquecimento de 10C por minuto at a temperatura de ensaio;
3) Abertura do sistema de entrada de gs argnio no aparato experimental, a uma
vazo de 5L/minuto, controlada por um rotmetro para inertizar a cmara interna do
aparato experimental;
4) Carregamento do cadinho com o ferro-gusa;
5) Retirada de uma amostra de gusa lquido, na temperatura do experimento;
5) Adio dos briquetes no gusa lquido;
6) Retirada peridica de amostras do banho nos tempos de 1, 3, 5, 7, 10 e 15
minutos aps a adio dos briquetes;
7) Retirada de escria com 15 minutos, com o auxlio de uma barra de nibio;
8) Desligamento do forno e resfriamento do banho;
64
9) Fechamento do sistema de injeo de gases inertes, aps a solidificao do gusa

e da escria formada durante o experimento;
10) Retirada do cadinho do equipamento.
Aps a adio dos briquetes foram retiradas amostras de metal, atravs do

amostrador a vcuo. O tempo de reao passou a ser contato imediatamente aps o
carregamento. A Figura 30 apresenta os amostradores que foram utilizados neste
trabalho.
Figura 30. Amostradores a vcuo.
Os amostrados quando imergidos no banho, atravs da presso ferroesttica

rompem, succiona e capcta uma amostra de material. Os amostradores eram
cilndricos e possua em mdia 132 mm de comprimento e 4 mm de dimetro e
coletava em mdia 7 g de ferro-gusa. As amostras coletadas foram analisadas por
via mida no laboratrio de anlise qumica do IFES.
Para que fossem retiradas amostras de metal, os amostradores foram encaixados

em um tubo de ao inxidvel para permitir que os mesmos chegassem at o banho
conforme mostrado na Figura 31.
65
Figura 31. Esquema de retirada de amostra
Para retirar a escria final dos ensaios foi utilizada uma barra de nibio, em que
tocava a escria com a ponta da barra, a escria aderia barra e com o
resfriamento rpido em gua se desprendia e podia ser coletada para anlise.
Aproximadamente 5 g de escria foram coletadas em cada ensaios.
4.6.2 Metodologia adotada para coleta e estudo da volatilizao do zinco
Para avaliar a nova poeira formada, foi acoplada na parte superior do forno uma
coifa de inox. Todo o material particulado que foi gerado, aps sair da retorta do
forno, passava pela coifa, grande parte do material ficava retido nas paredes da
coifa, este coletor de poeira permanecia durante todo o experimento acoplado no
forno, exceto durante a amostragem. Aps o trmino de cada experimento, com o
66
auxlio de uma esptula plstica o material foi raspado e coletado. O aparato pode
ser visualizado na Figura 32.
Figura 32. Esquema do forno e cmara de reao
4.7
CARACTERIZAO DOS PRODUTOS
O material particulado coletado pelo sistema adptado na parte superior do forno foi
caracterizado com o intuito de verificar os elementos presentes nesta poeira, usando
as seguintes tcnicas:
Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV);
67
Espectrometria a disperso de energia (EDS);
A porcentagem dos elementos presentes na poeira foi realizada pela anlise

quantitativa por EDS, em que realizou o mapeamento da amostra e desconsiderou a
porcentagem de carbono. A anlise do carbono foi conhecida no leco, equipamento
localizado no laboratrio de anlise qumica no IFES.
Com essa caracterizao possvel conhecer a morfologia da poeira coletada, alm
do percentual de zinco e de ferro na poeira coletada.
As escrias finais coletadas foram analisadas quantitativamente por EDS.
4.8
ANLISE TERMODINMICA DE REDUO DOS XIDOS DA ESCRIA
Foi realizada uma avaliao termodinmica com o objetivo de estabeler as reaes

prefernciais que devem ocorrer quando so os briquetes adicionados no banho.
Para isso foi levado em conta s atividades, considerando parmetros de 1a ordem e
as energias livres de Gibbs envolvidas para diversas reaes possveis.
Foi
utilizado o programa THERMOCALC veso N e o software CEQCSI (Chemical

Equilibrium Calculation for the Steel Industry). Com esses programas foi possvel
conhecer as atividades de todos os xidos presente na escria, alm da temperatura
em que a escria vai estar lquida.
68
RESULTADOS E DISCUSSO
Neste captulo esto apresentados e discutidos os resultados referentes s etapas

do trabalho, a saber:
Caracterizao da poeira de aciaria eltrica utilizada neste trabalho, referentes s
anlises qumicas, granulomtrica, morfolgica e difratomtricas;
Os resultados de adio da poeira em ferro-gusa lquido;
Anlise da nova poeira gerada durante os ensaios.
5.1
ANLISE QUMICA
A anlise qumica do ferro-gusa foi realizada no laboratrio de anlises qumicas do

IFES por via mida. O carbono e enxofre foi utilizado um analisador
elementar LECO. Os resultados esto apresentados na Tabela 13.
Tabela 13. Composio qumica do gusa.
Elementos
Teor (% massa)
C
3,85
Si
0,35
Mn
0,42
P
0,066
S
0,035
A composio qumica da poeira de aciaria depende principalmente do tipo de ao

fabricado, alm do tipo e quantidade de aditivos que fazem parte do processo
siderrgico. A Tabela 14 apresenta a composio qumica da poeira de aciaria,
realizada no PMI, atravs de fluorescncia de raios - X.
69
Tabela 14. Composio qumica por fluorescncia de raios-X da poeira de aciaria eltrica.
Elemento
(% massa)
Fet
36,19
FeO
5,62
Fe2O3
44,88
0
Fe
0,4
PbO
1,04
Cr2O3
0,27
MnO
2,12
MgO
1,84
SO3
1,45
CaO
5,70
ZnO
10,83
SiO2
6,57
Al2O3
1,5
Cl2,93
K2O
1,34
Na2O
2,25
Outros
2,1
Perda ao fogo
9,12
Comparando os valores obtidos da composio qumica com o encontrado na

literarura, foi possvel verificar que os teores de ferro e zinco, esto de acordo com o
encontrado em outras pesquisas para poeiras provenientes da produo de ao
carbono. (17, 19, 20).
Segundo Silva et al (7) as substncias que contm cloro so provenientes da pintura
da sucata. E a presena de SiO2, CaO, MgO e Al2O3 devido ao arraste da escria
e materiais adicionados durante a operao.
O teor de ferro metlico no resduo de 0,4%. Este valor esta prximo ao
encontrado por Machado
(32)
. Este resultado comprova que o ferro metlico no a
principal fase da poeira.
5.2
ANLISE GRANULOMTRICA DO RESDUO
A Tabela 15 apresenta a distribuio granulomtrica do resduo estudado,

apresentando as porcentagens das partculas em funo da faixa granulomtrica.
70
Tabela 15. Faixa granulomtrica da PAE

Diametros das
% das partculas
partculas (m)
0,209 - 0,955
17,70
0,955 - 2,188
31,32
2,188 - 5,012
26,83
5,012 - 10,00
9,92
10,00 - 22,909
8,05
22,909 - 79,433
6,20
A Figura 33 apresenta o grfico da distribuio granulomtrica da poeira de aciaria

eltrica.
Figura 33. Distribuio granulomtrica do PAE.
Atravs dos resultados fornecidos pelo analizador granulomtrico a laser possvel

observar que a poeira um material muito fino, cerca de aproximadamente 85% das
partculas apresentam dimetro menor que 10 m. Assim, a separao de fraes
por peneiramento a seco muito difcil, devido tenso superficial e ao prprio
estado aglomerado das partculas
(20)
Estes resultados esto prximos ao encontrados em um trabalho sobre a

caracterizao da PAE realizado por Telles et al (30), segundo os autores 90,76% do
material apresentam granulometria inferior a 9 m.
5.3
CARACTERIZAO MINERALGICA DO RESDUO
A Figura 34 apresenta o resultado da difrao de raios - X, realizada na PAE.
71
Figura 34. Difratograma de raios - X da PAE
Entre os minerais encontrados na anlise por difrao de raios - X do resduo,

observa-se a presena de magnetita (Fe2,942O4) e a frankilinita (ZnFe2O4), estes so
os minerais em maior abundncia no p de aciaria estudado, tambm encontrados
em outros estudos (26, 28, 66).
De acordo com outras pesquisas a magnetita um dos minerais mais abundantes
encontrados na poeira de aciaria eltrica
(7, 22)
O difratograma do resduo ainda apresenta zincita (ZnO), quartzo (SiO2), silvina

(KCl) e silicato de chumbo (Pb 3SiO5). Estudos indicam que a quantidade ZnO no
PAE proporcional a quantidade de zinco (22, 67).
5.4
CARACTERIZAO MORFOLGICA DO RESDUO
O aspecto morfolgico das partculas da poeira de aciaria eltrica pode ser

observado na Figura 35.
72
(a)
(b)
Figura 35. Imagem de eltrons retro-espalhados da poeira de aciaria eltrica: (a) partculas com
formato esfrico; (b) partculas na forma de aglomerados.
possvel observar na Figura 35 uma morfologia esfrica das partculas da PAE,

alm da presena de aglomerados. Essa morfologia esfrica das partculas j foi
observada em outros trabalhos
(9, 13, 27)
. A caracterizao morfolgica da poeira de
aciaria eltrica esta de acordo com o apresentado no item 3.3.4 e na Figura 9 deste
trabalho.
De acordo com Mantovani et al
(35)
e Steven e William
(13)
esta morfologia esfrica
confirma que o mecanismo de formao da poeira o de ejeo de escria e metal

por bolhas de CO que estouram na superfcie o banho.
O resultado do EDS esta sendo mostrado na Figura 36, revelou a presena dos
elementos (Fe, Mg, Si, Zn, Ca e Mn). Este resultado coerente com
outros trabalhos (13, 21).
73
Figura 36. Espectro de EDS da PAE.
A presena de ouro no espetro proveniente do recobrimento da amostra feito na

etapa de preparao.
5.5
CLCULOS TERMODINMICOS
As possveis reaes envolvidas neste trabalho e as expresses de G para as

reaes no sistema usado para estudar a reduo do carbono e silcio do
banho so (55, 56, 57):
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)

G = G + RT ln
(equao 7)
aFe 2 x aSiO 2
,
aFeO 2 x hSi
G = -78570 + 26,56 T cal/mol
(equao 9)
(55, 56)

G = G+RTln
(equao 4)
PCO aFe
aFeO hC
G = 21320 20,66 T cal/mol
(equao 8)
(equao 6)
(55, 56, 57)
(equao 5)
74
(SiO2) + 2C = Si + 2CO
PCO 2 x hSi
G = Go + RT ln
,
aC 2 x aSiO 2
Go = 138 900 - 95,72 T cal/mol
(equao 23)
(equao 24)
(56, 57)
(equao 25)
(SiO2) + 2Fe = 2(FeO) + Si
(equao 26)
aFeO2 xhSi
aFe2 xaSiO2
(equao 27)
G = Go + RT ln
Go = 85560 - 34,2 T cal/mol
(56, 57)
(equao 28)
Para conhecer quais dessas reaes so predominantes necessrio se ter dados

sobre a atividade da escria e do metal nas corridas, para que se possa calcular o
G das reaes. Estes foram calculados a partir das composies do metal e das
escrias finais e iniciais.
5.5.1 Atividade do Metal
As atividades do silcio e do carbono no metal foram calculadas da seguinte

maneira:
hC = fC %C
(equao 29)
log fc = eCC x %C + eCSi x %Si + eCS x %S + e Sip x %P (56)
(equao 30)
eCC = 0,14; eCSi = 0,08; eCS = 0,046; eCp = 0,051
hSi = fSi %Si
(equao 31)
log fSi = e SiSi x %Si + eSiC x %C + e SiS x %S + e Sip x %P (56)
(equao 32)
e SiSi = 0,11, eSiC = 0,18, e SiS = 0,056; e Sip =0,11
As porcentagens finais (com 15 minutos dos ensaios) e inicias de C, Si e S que

foram consideradas para realizar os clculos das atividades so apresentados na
75
Tabela 16. A porcentagem de fsforo foi considerada a fornecida na anlise qumica

do ferro-gusa apresentada na Tabela 13.
Tabela 16. Porcentagens de carbono, silcio e enxofre.

Carbono (%)
Silcio (%)
Enxofre (%)
Ensaios
Inicial
Final
Inicial
Final
inicial
Final
E1(1,5)PE
3,54
3,36
1,48
0,35
0,008
0,045
E2(1,5)P+20
3,54
3,32
1,51
0,30
0,013
0,033
E3(1,5)P-20
3,55
3,35
1,45
0,42
0,016
0,034
E4(1,0)PE
3,74
3,46
1
0,37
0,008
0,034
E5(1,0)P+20
3,76
3,32
0,93
0,28
0,010
0,026
E6(1,0)P-20
3,75
3,57
1,01
0,35
0,011
0,021
E7(0,35)PE
3,85
3,32
0,35
0,07
0,023
0,017
E8(0,35)P+20
3,7
2,76
0,35
0,02
0,013
0,022
E9(1,0)Ca
3,67
3,44
1
0,30
0,005
0,026
E10(1,0)F
3,68
3,53
1,02
0,33
0,014
0,027
E11(1,0)Ca+F
3,7
3,56
1,05
0,23
0,005
0,033
As atividades iniciais e finais do silcio e do carbono nos ensaios de 1 a 11 aps a

realizao dos clculos so apresentadas na Tabela 17.
Tabela 17. Atividade do C e Si inicial e final dos ensaios dos experimentos.

Atividade hC
Atividade hSi
Ensaios
Inicial
Final
Inicial
Final
E1(1,5)PE
14,68
10,79
9,50
1,77
E2(1,5)P+20
14,76
10,44
9,77
1,54
E3(1,5)P-20
14,69
10,75
9,28
1,86
E4(1,0)PE
15,14
11,38
6,17
1,63
E5(1,0)P+20
15,12
10,26
5,69
1,12
E6(1,0)P-20
15,26
12,15
6,28
1,71
E7(0,35)PE
14,35
9,90
1,92
0,28
E8(0,35)P+20
13,12
6,81
1,80
0,06
E9(1,0)Ca
14,52
11,13
6,00
1,37
E10(1,0)F
14,67
11,83
6,18
1,58
E11(1,0)Ca+F
14,92
11,83
6,46
1,08
Onde: h= atividade henriana
Para se tornar possvel os clculos de G para as reaes necessrio encontrar

as atividades do FeO e SiO2 nas escrias. Para isso utilizou o programa
THERMOCALC verso N, em que foi possvel encontrar as atividades dos xidos
para cada escria formada nos experimentos. O programa no contempla todos os
xidos presentes na escria, somente os apresentados na Tabela 18 com suas
respectivas fraes molares.
76
Ensaios
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
E9(1,0)Ca
E10(1,0)F
E11(1,0)Ca+F
Tabela 18. Fraes molares dos xidos das escrias.

Elementos
MgO
Al2O3
SiO2
FeO
0,1
0,09
0,71
0,03
0,08
0,09
0,6
0,15
0,08
0,09
0,71
0,04
0,1
0,69
0,69
0,029
0,08
0,68
0,68
0,079
0,08
0,69
0,69
0,01
0,14
0,57
0,57
0,007
0,18
0,42
0,42
0,02
0,1
0,59
0,59
0,02
0,09
0,58
0,58
0,013
0,11
0,64
0,64
0,006
CaO
0,73
0,08
0,08
0,076
0,08
O,o6
0,05
0,15
0,09
0,1
0,13
Com os dados da Tabela 18 foi possvel gerar curvas de atividade em funo da

porcentagem em massa de FeO e SiO2 para as escrias formadas nos
experimentos.
A Figura 37 apresenta a atividade do FeO e SiO2 da escria do E2(1,5)P+20.
(a)
(b)
Figura 37. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO2 (b) para a escria CaO-MgO-Al2O3-FeO-SiO2 e a
referncia do FeO o lquido.
A Figura 38 apresenta as curvas de atividade do FeO e SiO2 das escrias nos

ensaios 1, 3, 4, 5 e 6.
77
(a)
(b)
Figura 38. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO2 (b) para a escria CaO-MgO-Al2O3-FeO-SiO2 e
a referncia do FeO o lquido.
As atividades do FeO e do SiO2 para o ensaio 7 foram retiradas das curvas

apresentadas na Figura 39.
(a)
(b)
Para o ensaio 8 as atividades do FeO e do SiO2 foram retiradas das curvas

apresentadas na Figura 40.
78
(a)
(b)
Para os ensaios 9, 10 e 11 as atividades foram possveis atravs da utilizao do

CEQCSI.
Para os clculos dos valores iniciais de G necessrio conhecer as atividades
iniciais do FeO e SiO2, para isso foi considerado que todo o Fe 2O3 presente na
poeira inicial, em contato com o banho lquido ocorre a seguinte reao (54):
(Fe2O3) + Fe(l) = 3(FeO)
(equao 3)
Aps esta considerao foi possvel plotar o grfico de atividade, apresentado

Figura 41.
(a)
(b)
Figura 41. Diagrama de atividade do FeO (a) e SiO2 (b) para a escria Inicial.
As atividades do SiO2 e FeO na escria inicial foram retiradas na Figura 41 e foram:

0,10 e 0,70, respectivamente.
79
A Tabela 19 apresenta resumidamente as atividades do FeO e SiO2 nas escriais

finais.
Tabela 19. Atividade finais do SiO2 e FeO das escrias dos experimentos.
Ensaios
Atividade a SiO2
Atividade a FeO
E1(1,5)PE
0,83
0,05
E2(1,5)P+20
0,81
0,03
E3(1,5)P-20
0,81
0,03
E4(1,0)PE
0,80
0,03
E5(1,0)P+20
0,79
0,07
E6(1,0)P-20
0,85
0,01
E7(0,35)PE
0,59
0,005
E8(0,35)P+20
0,40
0,02
E9(1,0)Ca
0,65
0,025
E10(1,0)F
0,63
0,015
E11(1,0)Ca+F
0,81
0,007
Onde: a = atividade raoultiana
Tambm foi utilizado o software CEQCSI (Chemical Equilibrium Calculation for the
Steel Industry) para o clculo das demais atividades dos xidos presentes na
escria. A Tabela 20 apresenta esses resultados.
Tabela 20. Atividades dos demais xidos da escria
Ensaios
Al2O3 x10^-2
MnO
MgO
CaO
E1(1,5)PE
6,05
9,65 x 10^-3 3,45 x 10^-2 8,90 x 10^-4
E2(1,5)P+20
6,74
1,01 x 10^-2 2,15 x 10^-2 7,73 x 10^-4
E3(1,5)P-20
6,18
1,09 x 10^-2 2,75 x 10^-2 9,62 x 10^-4
E4(1,0)PE
8,09
1,05 x 10^-2 3,33 x 10^-2 8,97 x 10^-4
E5(1,0)P+20
5,33
1,24 x 10^-2 2,38 x 10^-2 8,81 x 10^-4
E6(1,0)P-20
1,04
4,74 x 10^-3 4,17 x 10^-2 8,48 x 10^-4
E7(0,35)PE
4,66
8,65 x 10^-4 3,67 x 10^-2 5,38 x 10^-4
E8(0,35)P+20
3,92
4,65 x 10^-3 4,34 x 10^-2 1,92 x 10^-3
E9(1,0)Ca
3,12
8,02 x 10^-3 2,71 x 10^-2 1,05 x 10^-3
E10(1,0)F
3,81
8,20 x 10^-3 2,36 x 10^-2 1,11 x 10^-3
E11(1,0)Ca+F
9,23
4,29 x 10^-3 3,33 x 10^-2 1,52 x 10^-3
Com os dados apresentados de hC, hSi, a SiO2, a FeO, tornam possveis os clculos
de G. Foram consideradas as atividades henriansa do silcio e do carbono
calculadas na Tabela 17, a atividade do ferro igual a sua frao molar
aFe = NFe=
0,95, as atividades do FeO e SiO 2 foram retiradas da Tabela 19, alm disso foi
considerado PCO igual a 1 atm.
A Tabela 21 mostra os valores de G iniciais para as reaes estudadas nas
corridas de 1 a 11.
80
Tabela 21. Variao de Energia Livre inicial envolvida nas reaes estudadas (kcal/mol).
Ensaios
(FeO)+C=Fe(l)+CO
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
E9(1,0)Ca
E10(1,0)F
E11(1,0)Ca+F
-22,979
-23,000
-22,983
-23,088
-23,084
-23,116
-22,898
-22,585
-22,941
-22,978
-23,036
2(FeO)+Si=2Fe(l)+SiO2
-45,364
-45,463
-45,283
-43,847
-43,559
-43,907
-39,738
-39,515
-43,744
-43,850
-44,004
(SiO2)+2C=Si+2CO
(SiO2)+2Fe=2(FeO)+Si
-9,033
-8,976
-9,123
10,768
-11,049
-10,764
-14,497
-14,094
-10,577
- 10,546
- 10, 507
38,807
38,907
38,726
37,291
37,003
37,351
33,182
32,959
37,187
37,294
37,448
Observa-se na Tabela 21, que a reao de reduo do FeO pelo silcio possui maior
potencial temodinamico (G mais negativo) de ocorrer nos instantes iniciais. A
Tabela 22 apresenta os valores de G finais (15 minutos) para as reaes
estudadas nas corridas de 1 a 11.
Tabela 22. Variao de Energia Livre final envolvida nas reaes estudadas (kcal/mol).
Ensaios
(FeO)+C=Fe(l)+CO
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
E9(1,0)Ca
E10(1,0)F
E11(1,0)Ca+F
0,281
-3,197
0,294
0,095
-5,505
7,600
13,203
4,758
1,429
4,565
9,911
2(FeO)+Si=2Fe(l)+SiO2
-9,459
-12,840
-10,080
-9,674
-14,350
-2,006
8,057
2,138
-8,481
-5,785
1,786
(SiO2)+2C=Si+2CO
(SiO2)+2Fe=2(FeO)+Si
-20,149
-20,479
-19,948
-20,754
-21,313
-21,147
-24,885
-26,094
-20,535
-20,308
-22,535
3,350
6,381
3,524
3,118
7,794
-4,549
-14,612
-8,693
1,925
-0,770
-8,342
Observa-se na Tabela 22, que nos instantes finais a reao de reduo do SiO2 pelo
carbono esta ocorrendo, ou seja, ocorrendo uma pequena reverso do Si para o
banho. Todos estes resultados sero discutidos mais detalhados no captulo 5.6.
5.6
RESULTADOS DOS TESTES

FERRO-GUSA LQUIDO
DE
ADIO
DOS
BRIQUETES
EM
81
A Tabela 23 apresenta os resultados dos teores de silcio encontrados nos

experimentos.
Tabela 23. Variao da porcentagem de silcio do banho em funo do tempo.
Tempo (mim)
(%)
Ensaios
dessiliciao
T(0)
1
3
5
7
10
15
E1(1,5)PE
1,48
1,07
0,49
0,38
0,13
0,29
0,35
76,35
0,49
0,46
0,17
0,35
0,30
80
E2(1,5)P+20
1,5
1,21
E3(1,5)P-20
1,47
1,10
0,90
0,42
0,39
0,39
0,42
71,42
E4(1,0)PE
1,00
0,65
0,4
0,38
0,32
0,33
0,38
62
E5(1,0)P+20
1,03
0,48
0,37
0,28
0,38
0,26
0,28
72,81
E6(1,0)P-20
1,05
0,67
0,59
0,55
0,49
0,38
0,35
64
E7(0,35)PE
0,35
0,22
0,1
0,11
0,1
0,09
0,07
80
E8(0,35)P+20
0,35
0,16
0,1
0,05
0,06
0,02
0,02
94,3
E9(1,0)Ca
1,0
0,83
0,52
0,46
0,45
0,4
0,3
64
E10(1,0)F
1,02
0,92
0,81
0,52
0,49
0,46
0,33
67,7
E11(1,0)Ca+F
1,05
0,76
0,59
0,37
0,32
0,26
0,23
78,08
A Tabela 24 apresenta os resultados dos teores de carbono encontrados nos

experimentos.
Tabela 24. Variao da porcentagem de carbono do banho em funo do tempo os ensaios.
Tempo (mim)
(%)
Ensaios
descarburao
T(0)
1
3
5
7
10
15
E1(1,5)PE
3,54
3,53
3,49
3,46
3,42
3,38
3,36
5
3,39
3,36
3,35
3,35
3,32
6,21
E2(1,5)P+20
3,54
3,47
E3(1,5)P-20
3,55
3,45
3,42
3,38
3,37
3,36
3,35
5,6
E4(1,0)PE
3,74
3,64
3,64
3,57
3,52
3,56
3,46
7,5
E5(1,0)P+20
3,76
3,49
3,40
3,42
3,34
3,32
3,32
11,7
E6(1,0)P-20
3,75
3,71
3,65
3,63
3,59
3,58
3,57
4,8
E7(0,35)PE
3,85
3,36
3,35
3,33
3,35
3,36
3,32
13,76
E8(0,35)P+20
3,70
2,97
2,93
2,83
2,85
2,84
2,76
25,4
E9(1,0)Ca
3,67
3,57
3,53
3,54
3,47
3,46
3,44
6,26
E10(1,0)F
3,68
3,66
3,57
3,56
3,57
3,55
3,53
4,04
E11(1,0)Ca+F
3,70
3,66
3,61
3,56
3,58
3,58
3,56
3,7
Com os dados obtidos nas Tabelas 23 e 24 foi possvel plotar curvas de

porcentagem de dessiliciao e descarburao nos experimentos em funo da
massa de poeira adicionada. Esta relao esta apresentada nas Figuras 42 e 43.
82
(a)
(b)
Figura 42. Porcentagem de dessiliciao e descarburao em funo da massa de PAE adicionada
para teor inicial de silcio 1,5%(a) e 1,0%(b).
(a)
(b)
Figura 43. Porcentagem de dessiliciao e descarburao em funo da massa de PAE adicionada para
silcio inicial 0,35% (a) e adio de cal e fluorita com silcio inicial de 1,0% (b).
Observa-se nas Figuras 42 e 43 (a) que quanto maior a massa de poeira adicionada
(ensaios 2, 5 e 8) mais rapidamente ocorre a reao:
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)
(equao 7)
Contribuindo para o consumo do silcio do banho.

A Figura 44 mostra a curva com a variao do teor de silco e carbono com o tempo
durante os ensaios 1, 2, 3 para teor inicial de silcio igual a 1,5%.
83
(a)
(b)
Figura 44. Variao da porcentagem de Si (a) e C (b) com o tempo para os ensaios com 1,5 % de Si
inicial.
durante os ensaios 3, 4, 5 para teor inicial de silcio igual a 1,0%.
(a)
(b)
Figura 45. Variao da porcentagem de Si (a) e C (b) com o tempo para os ensaios com 1,0 % de Si
inicial.
Os resultados apresentados mostram que o silcio no banho reduzido rapidamente

nos primeiro cinco minutos. Isto demonstra que nos instantes iniciais do processo de
reduo, ocorre a reduo do FeO da escria pelo silcio segundo a reao:
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)
(equao 7)
Observa-se tambm nas Figuras 44 (b) e 45 (b), que a porcentagem de carbono

diminui durante os experimentos. Isto demonstra que o FeO tambm reduzido pelo
carbono de acordo com a seguinte reao:
84
(equao 4)
Estes resultados esto coerentes com os apresentados por Oliveira e Tenrio

Oliveira
(69)
(68)
que estudaram a reduo de uma escria contendo FeO-MnO-SiO2 por
liga de ferro carbono e silcio e constataram que a maior parte do FeO reduzido
nos primeiros 5 minutos.
Aps os cinco minutos observa-se que, nos experimentos 1, 2, 3 e 5 ocorre uma
pequena reverso do silcio para ao banho e depois comea a diminuir novamente.
Isto pode esta ocorrendo devido equao:
(SiO2) + 2C = Si + 2CO(g)
(equao 23)
No caso dos experimentos 1, 2 e 3, como a porcentagem de silcio foi maior houve

uma maior formao de SiO2.
A maior quantidade de poeira (20% acima do estequiomtrico) adicionada no
experimento 5, tambm foi o motivo para ocorrer a reverso do silcio. Isto por que, a
quantidade de poeira adicionada proporcionou tambm uma maior formao
de SiO2.
Estes fatos podem ser comprovados atravs da energia livre da reao apresentada
na Tabela 25.
Tabela 25. Variao de Energia Livre da reao (SiO2)+2C=Si+2CO (kcal/mol).
(SiO2)+2C=Si+2CO
Ensaios
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
E9(1,0)Ca
E10(1,0)F
E11(1,0)Ca+F
-20,149
-20,479
-19,948
-20,754
-21,313
-21,147
-24,885
-26,094
-20,535
-20,308
-22,535
Por outro lado, a reduo do SiO2 pelo carbono aumenta o teor de silcio no banho e
favorece a reao:
2(FeO) + Si = 2Fe(l) + (SiO2)
(equao 7)
85
E com isso o silcio volta a cair no banho.

durante os ensaios 7 e 8 para teores iniciais de silcio de 0,35%.
(a)
(b)
Figura 46. Variao da porcentagem de Si (a) e C (b) com o tempo para os ensaios com 0,35 % de
Si inicial
Observa-se na Figura 46 (b), que durante os ensaios 7 e 8 o carbono foi consumido.

Entretanto, analisando a Tabela 22 observa-se que a reao de reduo do FeO
pelo carbono dissolvido (equao 4) no tem condies termodinmicas de ocorrer.
Isso acontece por que a atividade do FeO no instante de 15 minutos esta baixa,
prejudicando a reao.
durante os ensaios 9, 10 e 11.
(a)
(b)
Figura 47. Variao da porcentagem de Si (a) e C (b) com o tempo para os ensaios 9, 10 e 11.
Nota-se na Figura 47, que o ensaio 11 foi o que se obteve uma maior reduo do
silcio que nos ensaios 9 e 10. Como no ensaio 11 foi adicionado fluorita e cal, a
86
fluorita age como fluxante, reduzindo o ponto de fuso da escria e diminuindo

tambm sua viscosidade
(72)
, favorecendo a reduo do FeO e ZnO.
5.6.1 Resultados das escrias formadas
A Tabela 26 apresenta os resultados das escrias finais com 15 minutos de cada

ensaio realizado por Fluorescncia de raios - X.
Ensaios
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
E8(0,35)P+20
E9(1,0)Ca
E10(1,0)F
E11(1,0)Ca+F
Tabela 26. Composio das escrias finais dos experimentos.

Elementos
MgO
Al2O3
SiO2
P2O5
K2O
CaO
MnO
5,6
13,4
64,9
0,8
0,91
5,98
3,27
52,7
0,8
0,94
6,31
4,37
4,48
12,1
4,49
13,3
64,6
0,5
1,15
6,5
3,58
5,66
15,3
63,28
1,08
0,8
6,19
3,61
4,29
13,4
60,5
0,2
0,95
6,58
4,58
6,65
17,9
65,4
0,3
0,65
5,4
1,49
7,91
34
51,7
0,5
0,38
4,0
0,3
10,4
32,2
38,77
0,53
0,42
13
1,53
5,63
27,7
52,5
0,26
0,41
7,72
2,64
5
30
51,1
0,26
0,47
8,17
2,61
6,47
16,4
61,8
0,46
0,29
11,7
1,64
FeO
3,16
15,5
4,55
3,02
7,89
1,34
0,67
2,42
2,02
1,33
0,66
ZnO
0,9
2,0
0,95
0,44
1,1
0,4
0,19
0,29
0,86
0,59
0,23
A presena elevada de Al 2O3 apresentada nas escrias devido utilizao de

cadinhos de alumina durante os ensaios. Isto um indicativo de que o cadinho
reagiu durante os experimentos.
A Figura 48 mostra o diagrama de fases do sistema CaO-SiO2-Al2O3, os trs
principais elementos das escrias. Atravs da anlise da Figura 48, nota-se as
escrias identificadas por crculos no grfico esto em regies de fase liquidus e a
respresentada por tringulo esta em uma regio em que parte da escria vai estar
slida.
87
Figura 48. Diagrama de fases do sistema CaO-SiO2-Al2O3 (70).
Para comparar os resultados obtidos na Figura 48, foi utilizado um software

chamado de CEQCSI (Chemical Equilibrium Calculation for the Steel Industry). Com
isso foi possvel calcular a temperatura de liquidus das escrias. O resultado
apresentado na Tabela 27.
Tabela 27. Temperatura de liquidus das escrias.
Ensaios
Temperatura Lquida (C)
(1)
1312
(2)
1226
(3)
1304
(4)
1270
(5)
1308
(6)
1255
(7)
1488
(8)
1503
(9)
1360
(10)
1369
(11)
1249
88
Observa-se na Tabela 27, que somente em um caso (ensaio 8) apareceu uma

frao muito pequena de espinlio (0,36%). Esta fase composta por Al 2O3 (70,48
%), FeO (3,2 %), MnO (0,59%) e MgO (25,74 %). A Figura 49 apresenta a influncia
do Al2O3 na temperatura de liquidus.
Figura 49. Influncia do Al2O3 na temperatura de liquidus das escrias.
Observa-se que o aumento de Al 2O3 na escria, favore o aumento da temperatura de

liquidus da escria.
J para a escria inicial foi considerado que todo o Fe2O3 presente na poeira inicial,
em contato com o banho lquido ocorre reao apresentada pela (equao 3). A
Figura 50 apresenta a temperatura em que a escria inicial vai estar lquida.
89
Figura 50. Diagrama de fases do sistema CaO-SiO2-FeO (70).
Analisando a Figura 50, possvel observar que a temperatura liquidus da escria

inicial vai ser de 1300C. Como a escria inicial vai estar lquida, as condies
cinticas do processo foram favorecidas.
5.6.2 Influncia da massa de poeira e porcentagem de silcio nos teores de

recuperao do ZnO e FeO na escria
A relao das porcentagens finais de ZnO e FeO nas escrias e a massa de poeira
adicionada nos ensaios pode ser visualizada na Figura 51.
90
Figura 51. Relao da massa de poeira com a porcentagem de ZnO e FeO na escria final.
Observa-se que para os ensaios 2, 5 e 8 a porcentagem de ZnO e FeO na escria final

maior que nos demais experimentos. Isso ocorreu devido massa de poeira
adicionada ser 20% acima do estequiomtrico, ou seja, foi adicionada FeO e ZnO em
excesso para ser reduzido pelo silcio.
A Figura 52 apresenta a relao entre a massa de poeira com a massa de ferro
incorporada e zinco volatilizada para os experimentos variando o silcio.
(a)
(b)
Figura 52. Relao da massa de poeira com a massa de ferro (a) e zinco (b).
Pela anlise da Figura 52, observa-se que os ensaios em que se adicionou maior
quantidade de poeira, foram os que obtiveram maiores valores de incorporao de ferro
e volatilizao de zinco. Isto porque foi adicionada uma massa maior de FeO e ZnO. A
Figura 53 apresenta a relao entre porcentagem de silcio com a massa de ferro
91
incorporada e zinco volatilizada para massa de poeira estequiomtrica, 20% acima e

abaixo do estequiomtrico.
(a)
(b)
Figura 53. Relao da porcentagem de silcio com a massa de ferro (a) e zinco (b).
Analisando a Figura 53, nota-se que o aumento da porcentagem de silcio favorece o

aumento da incorporao de ferro e volatilizao de zinco. Isto por que o silcio do
banho suficiente para reduzir praticamente todo FeO e ZnO presente na escria.
5.6.3
Influncia da adio de cal e fluorita na reduo do ZnO e FeO nas

escrias
Os resultados das escrias dos ensaios 9, 10 e 11 que foram feitos para avaliar a
influncia da adio da cal e fluorita na reduo do FeO e ZnO presente na escria so
92
Figura 54. Influncia da adio de cal e fluorita na reduo do FeO e ZnO na escria.
Observa-se que a adio da fluorita e cal aumentou a porcentagem de reduo do FeO

e ZnO da escria.
A formao de uma escria durante o processo de reduo de fundamental
importncia durante o refino, a adio de fundentes como a cal e a fluorita contribuem
para esse processo. A fluorita usada para manter a escria lquida e reativa durante o
processo e a cal para corrigir a basicidade e fixar o fsforo e enxofre na escria (71).
Isso ocorre, pois o CaF2 age como fluxante, reduzindo o ponto de fuso da escria e
diminuindo tambm sua viscosidade. Isso acontece devido quebra na cadeia de
SiO44- da escria provocada pela substituio do on O 2- pelo on F-, conforme
apresentado na Figura 55 (72).
Figura 55. Quebra da cadeia de SiO44- pelos ons F-.
93
5.7
ANLISE DA POEIRA COLETADA
5.7.1 Anlise qumica na poeira.

Os resultados das anlises qumicas semi-quantitativas das amostras das poeiras
coletadas no decorrer dos ensaios de 1 a 7 so apresentados na Tabela 28.
Tabela 28. Anlise qumica das poeiras coletadas nos ensaios.
Experimentos %Mg %Al %Cd %Si %Ca %Pb %Fe % K %Zn
%C
E1(1,5)PE
E2(1,5)P+20
E3(1,5)P-20
0,95
---
2,74 -3,87 0,8

2,05 --
1,99 -7,59
1,54 0,43 5,27
2,64 -4,85
10,48 1,97 71,78 2,5

12,37 1,48 71,64 2,6
9,08 1,2 79,17 1,0
E4(1,0)PE
E5(1,0)P+20
E6(1,0)P-20
E7(0,35)PE
0,97
0,43
---
5,31
1,08
1,65
1,54
3,03
1,38
2,22
1,16
13,07
8,3
10,47
53,13
1,02
----
1,24
0,17
0,22
--
7,41
4,79
3,59
3,13
2,17
2,11
1,14
1,36
62,68
79,47
77,70
35,55
3,1
2,27
3,0
4,13
Observa-se na Tabela 28, que os teores de zinco na poeira coletada passaram de

10, 83% dos valores iniciais para uma mdia de 68%.
Mantovani et al (2002)
(35)
propuseram o reaproveitamento da poeira de aciaria
eltrica atravs da adio na forma de pelotas em banho de gusa lquido em que

toda a poeira gerada foi coletada. A anlise qumica revelou a presena de 55,80%
de zinco e 3,12% de ferro total.
No que diz respeito ao teor de ferro presente no material coletado, esta relacionada
com a ejeo de gotas de ferro atravs a ropturas de bolhas de CO, que foram
recolhidas junto com o xido de zinco
(35)
Observa-se na Tabela 28, um alto teor de ferro (53%) na poeira do ensaio

E7(0,35)PE. Isto devido ao baixo volume de escria gerado o que contribuiu para a
projeo de metal. Segundo Colbert e Irons
(73)
quanto maior o volume de escria
menor a quantidade de ferro na poeira, devido s partculas de ferro ficaram retidas

na escria.
5.7.2 Anlise eletrnica de varredura (MEV) e anlise de micro-regies por

disperso de energia (EDS)
94
As anlises das partculas da poeira coletada pelo sistema de despoeiramento dos

ensaios de 1 a 7 so apresentados a seguir.
(a)
(b)
Figura 56. Anlise indicativa por MEV (a) e EDS (b), ensaio 1.
(a)
(b)
(a)
(b)
95
(a)
(b)
(a)
(b)
(a)
(b)
Analisando as figuras verifica-se que a nova poeira coletada apresenta morfologia

tambm esfrica, assim como a poeira inicial (PAE), alm na presena de
aglomerados. Este resultado tambm foi encontrado por Mantovani et al (22)
A imagen do MEV do ensaio 3 apresentada na Figura 62, observa-se a presena
de duas fases distintas, uma fase mais clara e a outra mais escura. Foi realizado o
EDS dessas duas fases e o resultado apresentado na Figura 63.
96
1
2
Figura 62. MEV da poeira captada pelo despoeiramento ensaio 3.
(a)
(b)
Figura 63. EDS da fase clara (a) e fase escura (b).
O EDS das fases apresenta a presena de carbono na fase escura e a fase mais
clara como elemento predominante o zinco.
5.7.3 Difrao de raios - X da poeira.
A Figura 64 apresenta o resultado da difrao de raios - X, realizada na poeira

coletada.
97
Figura 64. Difrao de raios - X da poeira coletada.
Observa-se que os picos de ZnO e carbono coincidem com a poeira inicial. Alm
disso foi encontrado a presena da ferrita de zinco (ZnFe 2O3) na poeira coletada. Em
outras pesquisas
(73, 22)
no foi encontrado a ferrita de zinco. Entretanto, a presena
da ferrita de zinco depende da porcentagem de zinco e ferro na poeira coletada.

Aproximadamente 50 - 80% do zinco contido na poeira est na forma de ZnO e o
restante pode estar combinado na forma de ferrita de zinco (ZnO.F 2O3) (28).
98
6
1-
CONCLUSO
A anlise qumica da poeira de aciaria eltrica apresentou que os xidos de
ferro (36% de ferro total) e zinco (10,83) so os elementos presentes com maiores
porcentagens.
2-
A caracterizao da PAE apresentou dimetro das partculas com 90%
inferiores 10 m. Alm de uma morfologia predominantemente esfrica e a presena

de aglomerados.
3-
Observou-se atravs da difrao de raios - X, que magnetita (Fe2,942O4) e a
frankilinita (ZnFe2O4) so os principais minerais encontrados na poeira de aciaria

eltrica.
4-
A reduo do silcio do banho ocorre nos primeiros cinco minutos aps a
adio dos briquetes.

5-
Aps os cinco minutos observou-se o aumento do silcio do gusa. Isto
aconteceu devido a reduo da slica pelo carbono dissolvido no banho.

6-
O carbono tambm reduz o FeO, mas em uma extenso menor e mais lenta
que o silcio.
7-
Observou-se
que
quando
foi
adicionado
poeira
20%
acima
do
estequiomtrico, os teores de FeO e ZnO na escria foi superior aos encontrados

quando adicionou-se 20% abaixo do estequiomtrico. Isto por que o silcio presente
no banho foi suficiente para reduzir praticamente todo FeO e ZnO.
8-
A adio da fluorita e cal no ensaio 11, favoreceu o aumento da reduo do
FeO e ZnO presente na escria

9-
Foi possvel recuperar at 98% do ferro presente na poeira para determinadas
condies experimentais.
10-
A poeira coletada aps os ensaios apresentou elevados teores de zinco (68%
em mdia).
11-
A difrao de raios X apresentou a presena da ferrita de zinco, presente
inicialmente na PAE.
99
Trabalhos Futuros
1-
Realizar experimentos em escala piloto para avaliar a recuperao do ferro e

a captao do material particulado gerado.
2-
Estudar o processo de adio dos briquetes controlando a basicidade binria

(CaO/SiO2) da escria.
3-
Realizar ensaios utilizando barilha, fluorita e cal, tentando aproximar a escria

que ser formada com as industrialmente conhecidas.
4-
Elaborar um aparato experimental para captar todo o material particulado

gerado durante os ensaios.
5-
Realizar a retirada de amostra da escria no mesmo instante em que so

retiradas as amostra de metal, para realizar o mapeamento de tudo o que
esta acontecendo durante os ensaios.
100
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Paulo, 2009. p. 38, 39.
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Janeiro: CETEM, 2004.
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Congress, 1996. p. 421-428.
69 OLIVEIRA, J. R. Reduo do MnO pelo carbono dissolvido no banho e pelo
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So Paulo, SP, Brasil, 2008, p. 3-7.
70 SLAG ATLAS. Verlag Sthleisen M.V.H. Dsseldorf, 1981, p.105.
106
71 BARO, C. D. Fabricao de ao em forno bsico a oxignio - LD. ABM,

2008.
72 CAMPOS, V. F. Tecnologia de fabricao do ao lquido: Fundamentos, 3 Ed.
Belo Horizonte, UFMG, 1985.
73 COLBERT, D.; IRONS, G. A. Electric Arc Furnace Dust Injection Into Iron and
Steel Melts. Canadian Metallurgical Quarterly, v. 45, n. 1 p. 01-08, 2006.

Recuperação Do ZN e Fe Da Poeira de Aciaria Elétrica Proveniente Da Produção de Aço Carbono

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPRITO SANTO

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA METALRGICA E DE

FELIPE FARDIN GRILLO

RECUPERAO DO Zn e Fe DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA

FELIPE FARDIN GRILLO

RECUPERAO DO Zn e Fe DA POEIRA DE ACIARIA ELTRICA

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia Metalrgica e de

Orientador: Prof. Dr. Jorge Alberto Soares Tenrio

G859r Grillo, Felipe Fardin

Declaro, para fins de pesquisa acadmica, didtica e tcnico-cientfica, que a

Vitria, 28 de Julho de 2011.

Felipe Fardin Grillo

A Deus que sempre esta comigo e permitiu a realizao deste trabalho.

Procure ser um homem de valor,

Figura 1. Fluxo de produo de ao . ........................................................................ 17

Figura 34. Difratograma de raios - X da PAE ............................................................ 71

Tabela 1. Relao dos principais resduos siderrgicos ........................................... 19

O desenvolvimento tecnolgico, aliado a necessidade de responder s exigncias de

. Devido a esta classificao, este material

, alm de distrbios operacionais

Uma alternativa de reaproveitar esta poeira seria como matria-prima no prprio

Neste trabalho feito um estudo sobre a recuperao do ferro e o aumento do zinco

O objetivo deste trabalho estudar a recuperao do zinco e do ferro contidos na

Caracterizar qumica, fsica, mineralgica e morfologicamente a poeira de aciaria

Estudar o processo de incorporao do ferro contido na PAE sob a forma de

Avaliar o percentual de zinco na nova poeira gerada;

Avaliar os teores finais de ferro e do zinco nas escrias finais.

Figura 1. Fluxo de produo de ao

A primeira informao que se tem a respeito do uso de energia eltrica para a

O forno eltrico a arco (FEA) um equipamento no qual o ao produzido atravs

A matria-prima principal deste equipamento a sucata de ao, mas existem casos

Tabela 1. Relao dos principais resduos siderrgicos

tm relatado os ndices da quantidade de poeira gerados

durante a produo de ao. Tais valores mostram que cerca de 15 a 20 kg de poeira

. A Figura 3 apresenta um esquema das possveis reaes

do xido de zinco no interior do alto-forno.

Figura 3. Oxidao (A) e reduo (B) do zinco no alto-forno

De acordo com Silva

, o zinco presente no minrio est na forma de silicatos, j o

presente na poeira na forma de xido. Como os xidos de zinco apresentam uma

PROCESSO DE FORMAO DAS POEIRAS DE ACIARIA

A fim de definir as melhores condies de funcionamento, buscando prticas

apresenta os teores dos processos em que forma a poeira de aciaria

Figura 4. Teores de escria, metal, volatizao e arraste de material na PAE (12).

apresentam que aproximadamente 27% da poeira est relacionado

com a volatizao, 60% (escria e metal) da poeira gerada pelo processo de

Figura 5. Representao esquemtica de formao da PAE em fornos eltricos (12).

Os pontos identificados na Figura 5 por 1 e 2 representam o processo de

Segundo STEVEM e WILLIAN

a gerao da PAE devido volatizao dos

metais oriundos da sucata como o chumbo, cdmio e zinco e os materiais

atravs de estudos realizados para conhecer o

processo de gerao da poeira, proporam prticas operacionais que visam diminuir

- vaporizao de metais no ferrosos (Zn, Cd, Pb, entre outros);

CLASSIFICAO AMBIENTAL DO RESDUO

Segundo a norma ABNT NBR-10004/2004 (1), resduos slidos so considerados nos

Resduos Classe I Perigosos

Resduos Classe II No Perigosos

Quando os resduos apresentam caractersticas de inflamabilidade, reatividade,

, os constituintes no devem ultrapassar os limites

estabelecidos no anexo F da ABNT NBR 10004/2004.

Os resduos slidos quando no classificados como perigoso de acordo com o

realizaram a caracterizao ambiental atravs do ensaio de