DESARROLLO DEL SISTEMA DE CONTROL Y SOFTWAREDE UN SISTEMA DE MEDICIN

MULTIFSICOBASADO EN LA TCNICA DEL SEPARADOR CICLNICO

Gmez Eduardo, Strefezza Miguel y Caete Mara

Universidad Simn Bolvar, Departamento de Procesos y Sistemas

e-mail:strefeza@usb.ve

RESUMEN: Se presenta el diseo e implantacin de controladores de nivel y presin de un separador ciclnico o

GLCC. Esto es de suma importancia para la industria petrolera, petroqumica y gasfera, debido a la necesidad de
cuantificar la calidad de los sistemas, de productos y de pozos. Uno de los problemas para efectuar esto es que los
flujos a medir son multifsicos. Se desarrolla primero un modelo matemtico para realizar simulaciones y luego se
implanta en una planta piloto. Adems se disea un sistema integral de software para obtener, procesar y
almacenar las mediciones de inters as como una interfaz grfica. Los resultados obtenidos son satisfactorios.
PALABRAS CLAVE: Separador ciclnico, controlador PID, flujo multifsico.
1.

INTRODUCCIN

La industria del petrleo ha utilizado separadores de

flujo multifsico convencionales hasta no hace
mucho. Estos separadores eran extremadamente
grandes, pesados y caros. Para resolver el problema
de la separacin de flujo multifsico, se han ideado
otras alternativas ms viables. Entre estas alternativas,
los separadores compactos, como el GLCC se
mantienen como la primera opcin, en vista de que
son sencillos de construir, compactos, mucho ms
livianos que los separadores convencionales, de un
costo bastante menor, requieren relativamente poco o
ningn mantenimiento, fciles de instalar y de operar.
Este separador ciclnico se encarga de tomar el flujo
multifsico, una mezcla lquida y gaseosa de
cualquier naturaleza, y separarlas en las dos fases
individuales. Muchos de estos separadores estn
siendo implementados a nivel mundial, en
aplicaciones diversas, desde la industria petrolera,
petroqumica y de explotacin del gas natural hasta
las plantas de tratamiento de agua.
Para el adecuado funcionamiento del separador, es
necesario mantener fijos ciertos valores de referencia
de nivel de lquido y de presin de operacin dentro
del separador, para lo cual es indispensable un sistema
de control, que se encargue de que estas dos variables
se mantengan dentro de un rango predeterminado
fijado.
Igualmente es necesario elaborar un software que
adquiera y procese todos los datos de inters del

medidor multifsico y los almacene para ser

posteriormente procesado por otras aplicaciones. De
esta forma, se construye un sistema integral de
medicin capaz de adquirir los datos de los distintos
transmisores, procesarlos para obtener otros valores
de inters (densidades, flujos msicos, velocidades,
entre otros), almacenar dichos valores y ser capaz de
interactuar con el usuario u operador del medidor.
El software diseado es programado en un PLC,
consta de cuatro bloques interdependientes entre s:
Bloque de adquisicin y procesamiento de datos.
Bloque de control.
Bloque de grabacin de datos.
Bloque de comunicacin serial.
La interfaz grfica del separador fue programada en
el lenguaje propio de la pantalla de cristal lquido para
mostrar los valores adquiridos y calculados en el PLC.
2. MODELO DEL SISTEMA
El separador ciclnico [5] es un dispositivo sencillo,
que no involucra partes mviles ni otros dispositivos
internos. Consta de un cilindro instalado
verticalmente con una entrada de flujo ubicada
tangencialmente con respecto al cilindro e inclinada
hacia abajo. En esta entrada fluye a gran velocidad la
mezcla multifsica a ser separada. Esta mezcla es en
parte gaseosa y en parte lquida. El separador
ciclnico consta igualmente de un par de salidas para
la fase gaseosa y la fase lquida ubicadas en la parte
superior e inferior del cuerpo del separador,
respectivamente. La Figura 1 se muestra el esquema
general de un separador ciclnico.

presin a lo largo de la vlvula de control son

constantes y que el flujo de entrada es constante.
3.1 Sistema de control de nivel de lquido.
A continuacin se describen los distintos bloques que
conforman el sistema de control de nivel de lquido:
controlador PID, vlvula de control, la planta: el
separador ciclnico como un sistema en el fluye un
caudal de entrada y se transforma en nivel de lquido
y el transmisor de nivel. El diagrama de bloques del
lazo de control de nivel se observa en la Figura 3.

Fig. 1. Esquema general de un separador ciclnico.

En el presente trabajo se utiliza el separador ciclnico
en la configuracin de medidor multifsico, en la que
las salidas de fase lquida y gaseosa son recombinadas
posteriormente a ser separadas.
Se hace necesario mantener el nivel de lquido dentro
del separador en cierto rango. Igualmente, mantener la
presin de operacin dentro de cierto rango, ya que es
un factor que permite que el proceso de separacin se
lleve a cabo, ya que empuja la fase lquida contra
las paredes del separador y facilita no slo el proceso
de separacin sino que mantiene el nivel de lquido
dentro del rango deseado. Se hace necesario, realizar
una estrategia de control para mantener estos dos
valores dentro de los rangos de operacin y luego ser
implantados en un banco de pruebas (Fig. 2)

Fig. 3. Diagrama del sistema de control de nivel.

El bloque 1 corresponde al controlador PID. La
vlvula de control (VCL) est conformada por cuatro
bloques principales:
El actuador y la lnea neumtica (bloque 2)
El bloque 3 representa la caracterstica de la
vlvula de control.
El bloque 4 representa la caracterstica de
coeficiente de flujo versus porcentaje de recorrido.
El bloque 5 representa la caracterstica de
coeficiente de flujo versus tasa de flujo.
Los bloques 6 y 7 representan a la planta. El bloque 8
representa la ganancia del transmisor de nivel. El
bloque 9 corresponde a la lnea de lquido.
Bloque 1: Controlador PID. Este viene dado por:
1
PID( s ) = K c (1 +
+ Td s )
(1)
Ti s

Fig. 2. Estructura esquemtica del banco de pruebas.

3. MODELO MATEMTICO
El modelo matemtico del lazo de control de lquido,
basado en [5], asume que el sistema es completamente
lineal e invariante en el tiempo, que las cadas de

Bloque 2: Actuador y lnea neumtica. La seal

elctrica de la salida del controlador es convertida a
una seal neumtica a travs de la lnea neumtica y
el actuador. La seal de presin neumtica enviada de
la salida del controlador a la lnea neumtica viene
dada por:
E 4
p c = p min + ( p max pmiv ) c
(2)
16
donde pc es la salida del controlador en trminos de
seal de presin neumtica, pvmines el lmite inferior y
pvmax es el lmite superior de la presin de trabajo y Ec
es la salida del controlador.

El actuador neumtico puede simularse como:

t

p = p c + ( p v 0 p c )e to
(3)
Con pv presin neumtica recibida por la vlvula de
control, pv0 presin neumtica inicial de la vlvula de
control y t0 constante de tiempo de la lnea neumtica.

Sustituyendo (2) en (3) y derivando se obtiene:

p
1

E c 0 s + 1

(4)

Con 0 igual a 0.4 seg. [2].

Bloques 3, 4 y 5: Funcin de transferencia de la
vlvula. Esta se considera de primer orden cuya
entrada es la presin proveniente del actuador
neumtico y la salida es una tasa de flujo volumtrico.
Se toma en cuenta el rango de trabajo de la presin de
operacin de la vlvula (12 psig para ambas vlvulas
de control), la curva caracterstica de la vlvula (lineal
en ambos casos) y Cv o coeficiente de flujo de la
vlvula. Se asume la cada de presin de la vlvula
constante e igual a 10 psig, un valor tpico.
La constante de tiempo de la vlvula puede ser
determinada experimentalmente o dada por el
fabricante. El rango de presin de operacin es dado y
es igual a 12 psig. La tabla de los coeficientes de flujo
Cv viene dada directamente por el fabricante.
Asumiendo el modelo de primer orden, se tiene que la
funcin de transferencia de la vlvula es igual a:
Q( s) 100 p v lim C v
Plcv
=
(
) X = Xs 0,002228
l
p v
C0 s + 1
x( s)

(5)

donde el factor 100 corresponde al recorrido total de

la vlvula, el signo menos proviene de la accin
reversa de la vlvula; pvlimes el rango de operacin de
la vlvula de control; Coes la constante de tiempo de
la vlvula; el factor entre parntesis y evaluado en
X=Xs corresponde a la curva caracterstica de la
vlvula; Plcv es la cada de presin a lo largo de la
vlvula de control, asumida como una constante; y l
es la gravedad especfica del lquido, en este caso
igual a 1 ya que se utiliz agua en las pruebas [1][2].
Bloques 6 y 7: Funcin de transferencia de la planta.
La planta se modela como un integrador de primer
orden donde la entrada es el flujo volumtrico
proveniente de la vlvula y la salida es el nivel de
lquido, as:
t

V = Qdt
0

(6)

Si se toman variables de desviacin y se efecta la

transformada de Laplace a la ecuacin (6) resulta en:
V ( s ) 1
(7)
=
Q ( s ) s
La relacin entre volumen y nivel en el separador es
dada por la ecuacin de volumen de un cilindro como:
d2
V =
h
(8)
4
Tomando dGLCC (el dimetro interno del separador) y
efectuando el manejo de las ecuaciones, se tiene:
H ( s )
4
1
=
(9)
2
Q ( s ) d GLCC s
Bloque 8: Transmisor de nivel. Este bloque representa
la ganancia del transmisor de nivel. El transmisor
entrega una seal elctrica dentro del rango de 4 a 20
mA, correspondiente a los valores Hmax y Hmin, el
error del controlador viene dado por:
(10)
e = E set ET
Con Eset, seal del valor de referencia y ET, seal real
del transmisor proveniente del sensor dadas por:
E set = 4 + 16

H set H min
H max H min

(11)

H H min
H max H min
Sustituyendo (11) y (12) en (10) resulta en:
e = K T ( H set H )
ET = 4 + 16

(12)

(13)

donde KT es la ganancia del transmisor igual a:

16
(14)
KT =
H max H min
Tomando 4.14 en trminos de variables de desviacin
resulta en:
e( s )
16
(15)
Gt ( s ) =
=
H ( s )
H max H min
3.2 Simulaciones y resultados obtenidos.
Para el sistema de control de lquido se aplica el
mtodo de Ziegler-Nichols [3] y as obtener valores
preliminares de las ganancias del controlador PID.
Luego se realiza una segunda sintonizacin de manera
emprica fueron obtenindose los valores finales:
Kp= 3.75

Ti= 0.096 min.

Td= 0.025 min.

La Figura 4 presenta la respuesta del sistema a una

perturbacin del caudal de entrada negativo del 50%.

El tiempo de asentamiento es de unos 38 seg., un

sobrepico pequeo y un error en estado estacionario
muy prximo a cero.

para este caso en particular se tiene que la presin de

descarga es atmosfrica (igual a 14.1 psia nivel de
Caracas), el setpoint se ubic en 20 psia. Los valores
de las ganancias del controlador PID son:

Nivel (pulgadas)

Kp= 4.35

Ti= 0.175 min.

Td= 0.05 min.

4. INTERFAZ DE CONTROL

Tiempo (seg)

Fig. 4. Respuesta del sistema a una perturbacin del

-50% del caudal de entrada.

Consta de cuatro bloques principales de programacin

que comparten una variable global: un paquete que
contiene los datos que se adquieren y procesan en el
bloque de adquisicin y procesamiento. El diagrama
de flujo del software se muestra en la Figura 6.

Nivel (pulgadas)

La Figura 5 muestra la respuesta del sistema de

control de nivel a una perturbacin del caudal de
entrada del 75%, con un tiempo de asentamiento de
unos 40 seg., un sobrepico de aproximadamente 20%
y un error en estado estacionario prcticamente nulo.

A continuacin se describe el funcionamiento del

bloque de control, el cual es aplicable a ambos
sistemas de control puesto que su funcionamiento
bsico es idntico, variando nicamente el elemento
de salida (la vlvula de control de lquido o de gas) y
los valores PID del controlador respectivo.

Tiempo (seg)

Fig. 5. Respuesta del sistema a una perturbacin del

75% del caudal de entrada.
3.3 Sistema de control de presin.

Figura 6. Diagrama de flujo del sistema de control.

La simplificacin se debe a la gran complejidad para

obtener un modelo de la planta que relacionara la
presin de operacin del sistema y la apertura de la
vlvula de control de gas; esto es debido a la gran
cantidad de variables involucradas, muchas no se
pueden considerar como constantes en el proceso [5].

Se puede observar la secuencia de tareas que se

ejecutan para mantener el control de las vlvulas. El
esquema para el lazo de control de nivel y el de
presin es bsicamente el mismo y difiere solamente
en las constantes del PID y en la ecuacin que
transforma la salida de la funcin PID de LabView [6]
en la corriente para la vlvula de control. La vlvula
de control de lquido es normalmente abierta y la de
control de gas es normalmente cerrada, de all que la
funcin que transforma la salida de la funcin PID a
corriente de entrada para el posicionador de la vlvula
no sea el mismo en ambos casos.

Para este caso en particular, la obtencin de las

ganancias se efectu de manera totalmente emprica.
El setpoint de este sistema debe ser ligeramente
mayor a la presin de descarga de la lnea de flujo
debido a consideraciones termodinmicas [4]; como

Se puede observar que las vlvulas son mantenidas en

principio en su modo de falla; luego se espera a que el
sistema estabilice manteniendo esta condicin durante
un corto perodo de tiempo; seguidamente se
adquieren las variables de proceso presin o nivel de

Los valores obtenidos de las ganancias del PID para el

sistema de control de nivel fueron el punto de partida
para el controlador de presin del separador ciclnico.

lquido as como los valores de referencia; se

convierten estos valores a unidades porcentuales de
acuerdo a la calibracin y al rango de los elementos
sensores; y se acta sobre las vlvulas de acuerdo al
modo de operacin en el que sistema de control se
encuentre. Si el usuario decide terminar bruscamente
con la ejecucin del programa, las vlvulas vuelven a
sus posiciones de falla y se finaliza el programa.

de todos los datos del medidor multifsico, as como

las unidades fsicas asociadas a dichos datos y las
alarmas de malfuncionamiento del sistema.

Adems se disea una interfaz grfica (Fig. 7) que

consta de una serie de controles e indicadores
necesarios para cambiar entre un modo de operacin y
el otro, para monitorear las variables del proceso y
para especificar los valores de referencia deseados.

Fig. 8. Diagrama de flujo del sistema de adquisicin y

procesamiento de datos.

Fig. 7. Panel frontal de la interfaz grfica del sistema

de control.
5. DISEO DE LA INTERFAZ DE ADQUISICIN,
ALMACENAMIENTO Y PROCESAMIENTO DE
DATOS.
El software de la interfaz de adquisicin y de
procesamiento de datos, consta de una serie de
bloques como se puede observar en la Figura 8.
El programa consta de un ciclo principal en el que se
toman los valores de las corrientes de los seis
transmisores del medidor multifsico, se promedian
dichos valores, se verifican cualesquiera condiciones
de malfuncionamiento de dichos transmisores (la
condicin de malfuncionamiento es si el valor de
corriente es menor a 1mA), se transforman estos
valores de corriente a las unidades fsicas en que
fueron calibrados los transmisores, se calculan las
variables de desempeo del medidor y finalmente
todos estos valores son empaquetados para que
puedan ser utilizados por los restantes bloques
(control, grabacin, comunicacin serial). La variable
global compartida del sistema contiene la informacin

Se promedian las ltimas 50 lecturas, si el valor

resulta menor a 1mA se enva una alarma de
malfuncionamiento a travs de la variable global
compartida del sistema. Esta alarma contiene la
informacin del transmisor o transmisores donde se
present la falla y adems, se le agrega la informacin
de la fecha y la hora en la que dicha falla se produjo.
Posteriormente, se calculan los valores de presin,
nivel, temperatura, caudal de lquido, caudal de gas y
corte de agua a partir de las ecuaciones de los
transmisores. Adems, la mayora de las variables son
configurables en tres sistemas de unidades: el sistema
mtrico decimal, el sistema Ingls de medidas y el
sistema Petrolero.
6. RESULTADOS
Las pruebas se realizaron en la planta piloto variando
el caudal de entrada a travs de un par de vlvulas de
paso, con esto se obtienen variaciones significativas
de caudales de gas y de lquido. Los valores de
referencia fueron fijados en 30 pulgadas de agua para
el nivel y 20 psia para la presin.
La Figura 9 muestra la respuesta del sistema de
control de nivel a una perturbacin del 75% de caudal
de entrada. El tiempo de asentamiento es de unos 35

seg., con valores de sobrepico y error en estado

estacionario similares a los de las simulaciones.

Fig. 9. Respuesta del sistema de control de nivel a una

perturbacin del 75% de caudal de entrada.
La Figura 10 muestra el comportamiento del sistema a
una perturbacin negativa del 50% en el caudal de
entrada. El tiempo de asentamiento del sistema es de
casi 40 seg., un sobrepico relativamente pequeo y un
error en estado estacionario cercano a cero.

Fig. 10 Respuesta del sistema de control de nivel a

una perturbacin del -50% del caudal de entrada.
Luego se a realizaron pruebas para variaciones de
caudal de entrada de gas, que introducen
perturbaciones al sistema de medicin y ocasionan
variaciones de la presin de operacin del mismo. En
la Figura 11 se aprecia cmo responde el sistema de
control de presin a una perturbacin del -25% de
caudal de entrada de gas. El tiempo de asentamiento
es de unos 30 seg., un sobrepico del 13% y un error
en estado estacionario cercano a cero.

Fig. 11. Respuesta del sistema de control de presin a

una perturbacin del -25% del caudal de entrada.

La Figura 12 muestra la respuesta del sistema a una

perturbacin del 75% en el caudal de entrada de gas.
El tiempo de asentamiento es de 37 seg., un sobrepico
del 22% y error en estado estacionario casi cero.

Fig. 12. Respuesta del sistema de control de presin a

una perturbacin del 75% del caudal de entrada.
7. CONCLUSIONES
A partir de un modelo matemtico se dise el
controlador PID para el nivel de operacin del
separador ciclnico mediante el mtodo de ZieglerNichols. Para el control de presin de operacin se
obtuvo en forma emprica totalmente debido a la
complejidad del modelo. Inicialmente se realizaron
simulaciones y luego se implantaron en la planta
piloto obtenindose resultados similares, lo que
demuestra la validez del modelo y de los
controladores diseados en forma emprica. El
sistema
respondi
satisfactoriamente
a
las
perturbaciones presentes y con errores muy bajos. En
cuanto al sistema de software desarrollado, se pueden
obtener y visualizar los valores de inters del medidor
multifsico en tiempo real, procesar los valores
previamente obtenidos, almacenarlos para posteriores
anlisis y estudios o simplemente para llevar el
registro de las mediciones y poder contar con una
interfaz grfica fcil de manejar con la cual el
operador puede interactuar con el sistema.
REFERENCIAS
1. Fisher Controls. Control Valve Handbook. 2002.
pp. 12-36.
2. Fisher Controls Products Catalog, 2002.
3. Ogata, Katsuhiko: Ingeniera de Control
Moderna Prentice Hall, Inc. 1976, pp. 114-137.
4. Potter, M.C y Somerton, C.W.: Termodinmica
para Ingenieros Bosch Editors, 2003, pp. 75-89.
5. Shankar Earni, Bavhani: Predictive Control of
Gas-Liquid Cylindrical Cyclone Separators). The
University of Tulsa, Tesis, 2001. pp. 35-67.
6. www.ni.com (Mayo a Diciembre 2004).