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Introduccin
La galvanizacin en discontinuo de artculos diversos, o "galvanizacin general" como se la conoce
comnmente, es un procedimiento de aplicacin de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero o
fundicin mediante inmersin de las mismas en un bao de zinc fundido. Para obtener buenos resultados
es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:
El diseo de las piezas debe ser adecuado para la galvanizacin.
Las dimensiones de las piezas deben acomodarse al tamao de los crisoles de galvanizacin.
El peso de las piezas est condicionado por los dispositivos de elevacin y transporte existentes
en el taller de galvanizacin.
Utilizacin de aceros adecuados para galvanizacin.
Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
El cumplimiento de estas condiciones depende en gran medida de los proyectistas y fabricantes de las
piezas o construcciones metlicas que se vayan a galvanizar. Estos deben asegurarse que las
construcciones son apropiadas para su galvanizacin y que estn exentas de contaminantes, tales como
restos de pintura, escorias de soldadura, productos anti-salpicaduras (soldadura), etc. Tambin es
necesario que las piezas estn lo ms limpias posibles de grasa y aceites.
Etapas del proceso
La mayora de las empresas de galvanizacin general de Espaa y de Europa son empresas de servicios,
que aplican los recubrimientos galvanizados a artculos diversos fabricados por terceros (Fig. 1). Las
principales etapas del proceso se ilustran en la figura 2, aunque puede haber algunas diferencias entre los
procedimientos que utilizan unos galvanizadores y otros. En particular, las instalaciones especializadas en
la galvanizacin de piezas pequeas difieren bastante del esquema indicado.
En primer lugar se realiza la inspeccin del material, con objeto de clasificarlo con vistas a la programacin
del trabajo.
Desengrase/enjuagado
Las piezas con algn resto de grasa o aceite se someten a desengrase en soluciones alcalinas o agentes
desengrasantes cidos. No se suelen utilizar desengrasantes orgnicos. Despus del desengrase las piezas
se enjuagan en un bao de agua para evitar el arrastre de las soluciones de desengrase a la etapa
siguiente.
Decapado
El decapado sirve para eliminar el xido y la calamina, que son los contaminantes superficiales ms
corrientes de los productos frreos y obtener as una superficie de acero qumicamente limpia. Se realiza
normalmente con cido clorhdrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del
grado de oxidacin superficial de las piezas y de la concentracin de la solucin de cido.
Enjuagado
Despus del decapado las piezas se enjuagan en un bao de agua para evitar el arrastre de restos de
cido a las subsiguientes etapas del proceso.
Fig. 1: Vista del interior de una instalacin de galvanizacin

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Fig. 2: Esquema del procedimiento de galvanizacin general.

(Pueden existir variantes de este procedimiento en algunas
plantas).

Tratamiento con sales

El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amnico), tiene por objeto eliminar cualquier
traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metlica. Estas sales actan
como los "flux' en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc
fundido. Estas sales se aplican normalmente por inmersin de las piezas en una solucin acuosa de las
mismas. Otra forma es hacer pasar las piezas a travs de una capa de sales fundidas que flota sobre la
superficie del zinc. Tambin pueden espolvorearse las sales sobre la superficie de las piezas (o rociarlas en
forma de solucin) antes de la inmersin de las piezas en el bao de zinc.
Secado
Las piezas tratadas con las sales por inmersin en una solucin acuosa de las mismas, deben secarse
antes de su introduccin en el bao de zinc, lo que se realiza en un horno o estufa de aire.
Galvanizacin
La operacin de galvanizacin propiamente dicha se realiza sumergiendo las piezas en un bao de zinc
fundido, a temperatura comprendida entre 440C y 460C. En algunos procedimientos especiales la
temperatura puede alcanzar los 560C. La calidad mnima del zinc a utilizar est especificada por la
mayora de las normas europeas e internacionales en zinc del 98.5 %.
Durante la inmersin de las piezas en el zinc fundido se produce la difusin del zinc en la superficie del
acero, lo que da lugar a la formacin de diferentes capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composicin.
Cuando las piezas se extraen del bao de galvanizacin, stas quedan recubiertas de una capa externa de
zinc de composicin similar a la del zinc del bao. El tiempo durante el que las piezas deben estar
sumergidas en el bao de zinc, para obtener un recubrimiento galvanizado correcto, depende, entre otros
factores, de la composicin del acero, de la temperatura del bao de zinc y del espesor del acero de las
piezas. En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcance la temperatura
del bao. Antes de extraer las piezas del bao de galvanizacin es necesario retirar de la superficie del
mismo la fina capa de xidos de zinc que se forma y que tambin contiene restos de sales, con objeto de
que no se adhieran a la superficie de las piezas y produzcan imperfecciones superficiales en el
recubrimiento.
Fig.3: Bao de galvanizacin con campana cerrada para
extraccin de humos

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Enfriamiento, inspeccin
Una vez fuera del bao de galvanizacin las piezas pueden enfriarse en agua o dejarse enfriar al aire. A
continuacin se repasan para eliminar rebabas, gotas punzantes y adherencias superficiales de cenizas o
restos de sales y, finalmente, se someten a inspeccin. Los recubrimientos galvanizados sobre artculos
diversos deben cumplir una serie de requerimientos sobre aspecto superficial, adherencia y espesor que
vienen especificados en las normas nacionales e internacionales. En Espaa la norma actualmente
aplicable es la UNE-EN ISO 1461:1999.
Por ltimo las piezas se pesan, ya que el peso de las mismas, una vez galvanizadas, es el criterio utilizado
normalmente para la facturacin
Resultado
El espesor de los recubrimientos galvanizados es uno de los criterios fundamentales para establecer la
calidad de los mismos. Se expresa normalmente en micrmetros (m), aunque tambin puede hacerse en
g/m (masa de recubrimiento por metro cuadrado de superficie del mismo). En la norma UNE-EN ISO
1461 se especifican los valores mnimos admisibles del espesor de los recubrimientos galvanizados en
funcin del espesor del material de base (Tabla 1). Los pequeos defectos de continuidad del
recubrimiento producidos durante el proceso o por algn dao mecnico posterior pueden subsanarse por
metalizacin con zinc o mediante aplicacin de pintura rica en zinc.
Las exigencias especiales en cuanto a aspecto, espesor o adherencia del recubrimiento deben ser objeto
de acuerdo previo entre el cliente y el galvanizador que se haga cargo del trabajo.
Espesor de la pieza

Valor local
(mnimo) m
(micrmetros)

Valor medio
(mnimo) m
(micrmetros)

Acero 6 mm

70

85

Acero 3 mm hasta < 6 mm

55

70

Acero 1,5 mm hasta < 3 mm

45

55

Acero < 1,5 mm

35

45

Piezas moldeadas 6 mm

70

80

Piezas moldeadas < 6 mm

60

70

Piezas centrifugadas:
Piezas con roscas:
Dimetro 20 mm
Dimetro 6 mm hasta < 20 mm
Dimetro < 6 mm

45
35
20

55
45
25

Otras piezas (incluidas

piezas moldeadas):
Espesor 3 mm
Espesor < 3 mm

45
35

55
45

Tabla1: Espesores mnimos del recubrimiento sobre productos acabados de hierro

y acero, segn UNE-EN ISO 1461

Variantes del procedimiento

Existen instalaciones automticas o semi-automticas para la galvanizacin de productos de serie tales
como tubos y perfiles, as como tambin para la galvanizacin de pequeas piezas (tornillos. tuercas,
etc.).

Literatura:

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(1) Kleingarn, J.-P., Feuerverzinken von Einzelteilen aus Stahl (Stckverzinken), Beratung
Feuerverzinken, Dsseldorf, 1991.
(2) Buchholz, Marberg, Johner, Kleingarn, Schfer. Zink statt Rost. Beratung Feueverzinken, Dsseldorf,
1989.
(3) Kleingarn, J.-P. Feuerverzinkungsgerechtes Konsttruieren, Merkblatt 359. Stahl-Informations-Zentrum.
Dusseldorf.
(4) Marberg, J. Das Feuerverzinken Techno - logie, Konstruktion, Anwendung - FEUERVERZINKEN 1/90, Pg. 4-6. Beralung Feuerver-zinken, Dsseldorf
(5) Haarmann, Dr. R. Die Schmelztauchver-fahren Merkblatt Nr. 179, 1977. Stahl-lnformations-Zentrum,
Dsseldorf
Publicado por:
ASOCIACION TECNICA ESPAOLA
DE GALVANIZACION
P de la Castellana, 143 - 1 A
28046 Madrid
Tel. 91 571 47 65
Fax. 91 571 45 62

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