CONFORMACIN METLICA

En ocasiones, la idoneidad de un material para una aplicacin viene dada por la facilidad de conformacin y por el precio. Las
tcnicas de conformacin metlica son los mtodos utilizados para formar o manufacturar productos metlicos tiles y suelen ir
precedidos por procesos de afino, aleacin y, a menudo, tratamiento trmico que generan aleaciones con las propiedades
deseadas.
La clasificacin de las tcnicas de conformacin incluye mtodos de conformado, moldeo, pulvimetalurgia, soldadura y
mecanizado; normalmente se utilizan dos o ms mtodos para terminar una pieza. Los mtodos escogidos dependen de varios
factores; los ms importantes son las propiedades del metal, el tamao y forma de la pieza acabada y, desde luego, el precio.
Las tcnicas de conformacin discutidas en este captulo se clasifican segn el esquema de la Figura.

CONFORMADO
Las operaciones de conformado cambian la forma de una preforma metlica por deformacin plstica. Las tcnicas de conformado ms utilizadas
son: FORJA, LAMINACIN, EXTRUSIN Y TREFILADO. La deformacin se lleva a cabo mediante una fuerza o tensin externa, cuya magnitud debe
exceder al lmite elstico del material. La mayora de los materiales metlicos son susceptibles al conformado, puesto que son moderadamente
dctiles y capaces de experimentar deformacin permanente sin romperse (PLASTICIDAD).
Si la deformacin plstica se realiza a temperatura superior a la de recristalizacin, el proceso se denomina conformado en caliente; de lo
contrario, se denomina conformado en fro.
Los procesos de conformado en fro son ms baratos,
La mayora de las tcnicas de conformado pueden trabajar en caliente y en
proporcionan unas tolerancias ms estrechas y permiten obtener
fro. En el conformado en caliente se generan grandes deformaciones
productos con una amplia gama de caractersticas mecnicas.
puesto que el metal permanece blando y dctil y es posible la sucesiva
repeticin. Adems la energa necesaria para la deformacin es menor que
en el conformado en fro. Sin embargo, la mayora de los metales
experimentan alguna oxidacin superficial, lo que origina prdida de
material y mal acabado superficial
El conformado en fro aumenta la resistencia y disminuye la ductilidad, ya
que el metal adquiere acritud (El metal se endurece en el curso de la
deformacin). Las ventajas con respecto al conformado en caliente son:
alta calidad del acabado superficial, mejores propiedades mecnicas, y
ms variadas, y gran control dimensional de la pieza acabada. A veces la
deformacin total se alcanza con una serie de etapas en las que la pieza se
deforma en cierta extensin y luego se recuece (tratamiento trmico
utilizado para eliminar los efectos del trabajo en fro, esto es, para
ablandar y ductilizar un metal agrio. Generalmente se aplica durante los
procedimientos de conformado que necesitan gran deformacin plstica,
para permitir una porterior deformacin sin rotura o excesivo consumo de
energa). Sin embargo, ste es un procedimiento caro y laborioso.

Deformacin del metal durante

(a)forja, (b) laminacin, (c) extrusin (d) trefilado.

Conformado en
caliente
Al calentar una
aleacin metlica

ys
ductilidad

se
requieren
menores
presiones de conformado y
adems es posible obtener
piezas ms complejas.

endurecimiento por
deformacin
Durante el
conformado
en caliente

simultneamente

ablandamiento por
recristalizacin
No endurece ni ablanda
durante la operacin

Figura 7.1 a) Evolucin de la tensin con la

deformacin en caliente

Procesos de conformado especficos

Tabla.- Tolerancias dimensionales y rugosidades de los procesos de conformado

Fusin
Metalurgia de
polvos

Deformacin
plstica

Mecanizado

Conformado por deformacin plstica: MEJORES procesos a la hora de dar forma a materiales metlicos que deban asegurar un
comportamiento mecnico excelente

Procesos de
deformacin en fro:
propiedades
dependientes del
grado de
deformacin

Conformado en caliente:
T > 0.6Tf (K)

Conformado en fro:
T< 0.35 Tf (K)

(por encima de la temperatura de

recristalizacin del material)

(por debajo de la temperatura de

recristalizacin del material)

Los procesos de
conformado en fro son

CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA

ms baratos,

Procesos primarios

Procesos secundarios

tolerancias ms estrechas

-Laminacin

-Forja

y permiten obtener

-Extrusin

-Estampacin

proporcionan unas

productos con una amplia

gama de caractersticas
mecnicas.

Productos intermedios
-chapas, barras, tubos

Piezas ms complejas

Procesos de
deformacin en
caliente:
la microestructura y
las propiedades
finales dependen
estn estrechamente
ligadas al buen
control de las
temperaturas, tiempos
y deformaciones
aplicadas.

Efectos metalrgicos de conformado

Aumento del lmite elstico

CONFORMADO
EN FRO

Disminuye la ductilidad

Si la deformacin
supera un
determinado
nivel, el material
se rompe

RECOCIDO DE RECRISTALIZACIN

Aumenta el coste de estos procesos, pero ofrece una versatilidad mayor que los
procesos realizados en caliente, ya que ajustando el ciclo de deformacinrecristalizacin se pueden conseguir productos finales con caractersticas
mecnicas bien diferentes

Laminacin
Mediante laminacin se modifican a formas comerciales los perfiles colados en
lingoteras o en mquinas de colada continua. Algunas de estas formas son aptas para su
empleo directo (carriles, vigas). Otras, han de sufrir modificaciones adicionales como es
el caso de la chapa o alambre.
Los semiproductos obtenidos en las mquinas de colada continua (palanquillas y
llantones) no pueden utilizarse directamente, ya que requieren un proceso que les d
forma comercial a la vez que mejore sus caractersticas mecnicas.
Como ms usuales se pueden citar:
- Conformacin: Laminacin y forja.
- Acabado: Deformacin en fro, recubrimientos, mecanizado y soldadura.
- Modificacin de propiedades: Tratamientos trmicos, tratamientos termomecnicos.

Fundamento de la laminacin
En su forma ms elemental, un laminador est constitudo por dos o ms cilindros que giran en sentidos contrarios entre s. La
distancia entre las superficies cilndricas enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que ste, al pasar
entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reduccin de seccin. Durante el trabajo, el lingote queda
sometido a la accin de una fuerza R, normal a la superficie de contacto, es decir, segn un radio del cilindro (figura ).
Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actan sobre la superficie
de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la componente horizontal o de estiramiento
S = R sen , y la otra es la componente normal o de aplastamiento N = R cos .

El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto, por lo que es

necesario, para que este avance se produzca, cumplir la desigualdad:

fN>S
Siendo f el coeficiente de rozamiento entre cilindro y lingote. Si se cumple
esta condicin, se tiene una fuerza horizontal T = f N - S que hace avanzar
el lingote, mientras la componente N lo aplasta.
Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una estructura
estratificada en el sentido de la laminacin (fibra).
Si se disminuye el dimetro de los cilindros, la componente S crece. Por
consiguiente, para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente,
convienen cilindros pequeos que dan estiramientos ms enrgicos y
absorben menos potencia; en general, el dimetro de los cilindros vara
entre 40 y 60 cm. La experiencia ha demostrado que los mejores
resultados se obtienen con ngulo =24 .

Laminacin

La diferencia bsica entre laminacin y forja radica en que en la primera la deformacin se produce en una sola
direccin del espacio. Se obtienen productos de seccin constante como chapas, perfiles o barras. En la forja,
por el contrario, se modifica tridimensionalmente la forma del metal mediante la deformacin plstica
producida por presin o impacto. Se obtienen piezas como cigeales, rboles de levas, pionera, herramientas
agrcolas o mecnicas, cubertera, etc.

Productos largos de seccin constante:

chapas, tubos, barras, perfiles

Laminacin
Deformacin en la laminacin
t: espesor de la chapa

= Ln (t0/t f)

Grado de reduccin
r =(t0- tf)/t0

Relacin longitud-espesor
Vl= cte l0 w0 t0 = lf wf tf l0 t0 = lf tf
% CW 100

w0 = wf
Relacin entre velocidades de la chapa a la
entrada y salida de los cilindros

(Q = S x v) v0 w0 t0 = vf wf tf=v0 t0 = vf tf

Ai A f
Ai

100

ei hi e f h f
ei hi

Anchura inicial hi Anchura final h f 100

ei e f
ei

Laminacin

Laminacin de un perfil hueco cerrado

Laminacin

Laminacin de anillos

Laminacin roscas

Laminacin de tubos de pared gruesa

EXTRUSIN
La extrusin es un proceso mediante el cual un bloque metlico se reduce de seccin transversal al ser
forzado a pasar a travs de un dado o matriz agujereada por la aplicacin de una presin elevada
Extrusin en caliente
Debido a las fuerzas elevadas requeridas en la extrusin, la mayora de los metales son extruidos en caliente,
condiciones donde la resistencia a la deformacin del metal es baja, aumenta la ductilidad y permite mayores
reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas.
Ventajas adicionales
Reduccin de la fuerza del punzn, mayor velocidad del mismo.
Desventajas
Desgaste del dado puede ser excesivo.
La lubricacin es un aspecto crtico de la extrusin en caliente
de ciertos metales (por ejemplo el acero), y se han desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajos las condiciones
agresivas. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante ya
que adems de reducir la friccin proporciona aislamiento
trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusin.

Material
Plomo
Aluminio y sus aleaciones
Cobre y sus aleaciones
Aceros
Aleaciones refractarias

Temperatura (oC)
200-250
375-475
650-975
875-1300
975-2200

Procesos de extrusin
Los diferentes procesos comunes a travs de los cuales una barra o alambre pueden ser reducidos hacindolos fluir por un
dado convergente son la extrusin directa, extrusin indirecta, extrusin hidrosttica y extrusin por impacto.

Todos estos procesos pueden ser clasificados como procesos de compresin indirecta en el que el principal esfuerzo de
conformado se deriva de los esfuerzos compresivos como resultado de la tensin directa o cargas compresivas

Extrusin directa
En el proceso bsico de extrusin, llamado extrusin directa, una palanquilla
cilndrica se coloca en una cmara (recipiente) y es forzada a pasar a travs
de la abertura de una matriz mediante un pistn hidrulico que la comprime
La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse
el punzn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede
forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra es llamada tope
o cabeza y se separa del producto, cortndola justamente despus de la
salida del dado.
Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre la
superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del
tocho hacia la abertura del dado.Esta friccin ocasiona un aumento
sustancial de la fuerza requerida en el punzn para la extrusin directa.
En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una
capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los
productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque falso
entre el punzn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente
menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente quede un
anillo de metal de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el
producto final libre de xidos.

Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta el dado se mueve hacia la
palanquilla y sta fluye en sentido opuesto a la primera.
Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente,
no hay friccin en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del punzn es menor que en la
extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin
indirecta son las impuestas por la menor rigidez del
punzn hueco y la dificultad de sostener el producto
extruido tal como sale del dado.

Menor fuerza

Extrusin por impacto

La extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia
se incluye en la categora de la extrusin en fro. El punzn desciende
rpidamente sobre la pieza que se extruye hacia atrs. Debido a la
constancia de volumen, el espesor de la seccin tubular extruida es funcin
de la holgura entre el punzn y la cavidad del dado o la matriz.
Algunos productos caractersticos que se fabrican con este proceso son
por ejemplo, la extrusin en fro de tubos colapsables como los de la crema
dental se ilustran en la figura.

Extrusin hidrosttica
En la extrusin hidrosttica la palanquilla tiene menor dimetro que la cmara, que se llena con un fluido y la presin se
transmite a la palanquilla mediante una prensa. A diferencia de la extrusin directa, no hay friccin que superar a lo largo de las
paredes del recipiente. La presin necesaria para la extrusin se suministra a travs de un fluido incompresible que rodea a la
palanquilla. En consecuencia no hay friccin entre la cmara y la pared. Las presiones suelen ser del orden de 1400 MPa. La alta
presin en la cmara transmite algo de fluido a las superficies de la matriz, donde se reduce en forma apreciable la presin y las
fuerzas. Con este mtodo se pueden extruir bien los materiales frgiles, porque la presin hidrosttica hace aumentar la
ductilidad del material.

Equipos para la extrusin

Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientacin de los ejes de trabajo.
Las tipos horizontales son las ms comunes. Las prensas de extrusin son normalmente accionadas por fuerza
hidrulica (120 MN o 14000 t), la cual es especialmente apropiada para la produccin semicontinua de secciones
largas, como en la extrusin directa. Frecuentemente se usa la impulsin mecnica para la extrusin en fro de
partes individuales, tales como la extrusin por impacto.

Defectos de extrusin
De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los productos
extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma apreciable
su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a ojo; otros slo se pueden
descubrir con las tcnicas de ensayos no destructivos. Hay tres defectos de extrusin
principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento interno.
Agrietamiento de la superficie.

Si la temperatura de extrusin, la friccin o la velocidad son demasiado altas, la

temperatura en la superficie se incrementan significativamente y esta condicin
puede causar el agrietamiento o desgarre de la superficie.
Estas grietas son intergranulares y tienen su origen en una deficiencia de la
ductilidad en caliente, presentndose especialmente en aleaciones de aluminio,
magnesio y zinc, aunque tambin pueden presentarse en aleaciones para alta
temperatura (aleaciones de molibdeno).
Defecto de extrusin:

Tal como se seal anteriormente, el patrn de flujo tiende a arrastrar los xidos
superficiales e impurezas hacia el centro del tocho en la forma de un embudo.
Este defecto puede reducir modificando el patrn de flujo a uno que sea ms
homogneo, por ejemplo mediante un mayor control de la friccin y la minimizacin
de los gradientes de temperatura.

Agrietamiento interno
El centro de un producto extruido puede desarrollar grietas de la manera ilustrada en las cuales son atribuidas a un estado
hidrosttico de esfuerzos de traccin que se desarrolla en la lnea central de la zona de deformacin en la matriz. Los estudios
realizados indican que las variables ms importantes que afectan la traccin hidrosttica son: el ngulo de la matriz, magnitud
de la reduccin de la seccin transversal de la pieza y la friccin.

Para una misma reduccin, mientras mayor es el ngulo de la

matriz ms inhomognea es la deformacin a travs de la
pieza.
As mismo, se tiene una deformacin severa de las capas superficiales del
material para valores elevados del ngulo de la matriz, lo cual puede incluir
una zona muerta.
Adems del ngulo de la matriz, otro factor importante en el
agrietamiento interno es la longitud de contacto. Mientras
menor es el ngulo de la matriz, mayor es la longitud de
contacto, y el tamao y la profundidad de la zona de
deformacin incrementan con el aumento de dicha longitud.
Si las zonas de deformacin que se encuentran debajo de las reas de
contacto entre la pared de la cmara y el material no entran en contacto
entre s, la deformacin que sufre el material es altamente inhomognea,
impidindose que el centro del tocho entre en un estado plstico total, lo
cual conlleva a la formacin de las grietas internas. Sin lugar a dudas que
esta clase de defectos se forman ms fcilmente en materiales con altos
contenidos de inclusiones, impurezas y poros ya que estos sirven como sitios
de nucleacin para la formacin de defectos.

Variables principales que influyen en el proceso de extrusin

Las principales variables que influyen en la fuerza requerida para causar la extrusin son:
(a) El tipo de extrusin (directa o indirecta)
(b) La relacin de extrusin
(c) El ngulo del dado
(d) La temperatura de trabajo
(e) La velocidad de deformacin
(f) Las condiciones friccionales en el dado y la pared del contenedor

Estirado o Trefilado (Proceso de extrusin para obtener hilos)

El trefilado es un proceso de conformado basado en la ductilidad de
los metales. Consiste en forzar a pasar mediante traccin una barra
laminada en caliente por un taladro de dimetro inferior al exterior
de la propia barra, con lo que el metal se va adelgazando y alargando.
La pieza que tiene el taladro para el paso del hilo se denomina
hilera o matriz.
Por simple laminacin en caliente no se consigue llegar a dimetros
muy pequeos. Por trefila se obtienen alambres de hasta 0.15 mm de
dimetro, caso del cablecillo para neumticos radiales. El trefilado
provoca acritud que aumenta la resistencia a la traccin. Se fabrican
alambres de dimetros muy variables que pueden llegar a superar 10
mm, como es el caso del alambre para hormign pretensado.
Tambin obtener propiedades mecnicas muy elevadas, como se da
en
alambres estirados de alta resistencia que partiendo de acero de
calidad alcanzan resistencias a traccin superiores a 250 kg/mm2, los
mximos alcanzables por un acero.
En este mismo grupo se encuentran los alambres para muelles,
destacando el denominado cuerda de piano. Un tercer objetivo del
trefilado es obtener el alambre con un acabado superficial muy
bueno y tolerancias dimensionales ajustadas.

Aunque la presencia de
esfuerzos de tensin es
obvia en la trefilacin, la
compresin tambin juega
un papel importante ya que
el metal se comprime al
pasar a travs de la
abertura del dado.

Aceros para trefilado

El primer grupo de aceros de trefilera lo constituyen los aceros dulces, bajos en carbono, que por su baja dureza trefilan muy
bien. Se utilizan para muchas aplicaciones en diferentes medidas y grados de acabado.
El segundo grupo son los aceros medios o altos en carbono. La mejor estructura de trefilado es la sorbtica, obtenida por
austenizacin seguida de transformacin isotrmica en bao de plomo (patentado). En el caso de partir de un material
laminado en caliente, el patentado se efecta al aire, aprovechando su calor de laminacin y controlando debidamente su
temperatura y enfriamiento para alcanzar la adecuada estructura sorbtica.

Aunque el procedimiento de trabajo es fundamentalmente el mismo, estirado y trefilado se diferencian en tres aspectos
fundamentales:
(a).- El trefilado se aplica a redondos delgados, mientras que el estirado se aplica a barras ms gruesas y a tubos.
(b).- En el trefilado se pretende adelgazar el material; el endurecimiento y calibrado vienen por aadidura. En el estirado el
objetivo es calibrar y endurecer mediante deformacin.
(c).- En el trefilado se adelgaza el material dando varias pasadas, mientras que en el estirado la operacin se realiza en una
sola.
Para que un metal se pueda someter a trefilado ha de cumplir requisitos, como:

- Ductilidad.
- Resistencia para que no se rompa al ser estirado.
- Uniformidad de composicin y estructura.
- Ausencia de defectos.

En el trefilado se hace pasar el alambrn laminado en caliente a travs de una hilera

que en esencia es una boquilla de dimetro inferior al del alambrn de partida,
reducindose la seccin del mismo. Como puede verse en la figura , el avance de la
barra es debido a un esfuerzo de traccin que le obliga a pasar por el taladro de la
hilera.

Debido al rozamiento y a la disminucin de seccin el movimiento de traslacin de las

capas externas se retrasa en relacin al de las zonas internas, por lo que stas avanzan
a mayor velocidad que aqullas. Esto es causa de que el metal, despus de trefilado,
presente una estratificacin caracterstica, orientada en sentido inverso a la que se
obtiene en la laminacin.
La reaccin de la hilera contra el empuje del metal da origen a una fuerza R
perpendicular a la superficie de contacto, es decir, segn el radio de la
embocadura de la hilera. Esta fuerza radial de reaccin R puede descomponerse
en dos: Una de ellas es la componente axial S, dirigida en sentido opuesto al
avance; la otra es la componente radial N, perpendicular al eje de la barra.
Mientras las componentes radiales N, por ser diametralmente opuestas, se
anulan, las componentes axiales S se suman y frenan el movimiento de las zonas
perifricas del material.
Las principales variables en la trefilacin se parecen a las de la extrusin: reduccin de rea transversal, ngulo del dado,
friccin a lo largo de la intercara dado-pieza de trabajo y velocidad de trefilacin.
El ngulo del dado influye sobre la fuerza de trefilacin y la calidad del producto.

Angulo Optimo: Se definir como el valor de para el cual la fuerza es mnima

Equipo de trabajo
El trefilado se realiza en mquinas de trefilar, compuestas de los elementos
principales:
(a).- Devanadera, donde se coloca el rollo de alambrn.
(b).-Hilera (matriz), que es el rgano fundamental del trefilado. Las hileras tienen
el taladro en forma de tronco de cono con aristas redondeadas (para facilitar el
flujo del material, aunque pueden tener tambin otras formas). Su perfil
longitudinal puede dividirse en cuatro partes (figura) que son: Embocadura,
seccin de reduccin, seccin de calibrado y cono de salida.
Segn el material de que se hagan las hileras, se denominan
regenerables, si se pueden estrechar cuando se desgastan, o no regenerables.
Se construyen de fundicin dursima colada en coquilla, widia o de acero al
wolframio, tratado trmicamente y rectificado; tambin diamante para hilos muy
finos. Pueden estar formadas por una pieza nica o por varios elementos
acoplados y sujetos entre s por un portamatrices
(c).- Mecanismos de arrastre, que son los dispositivos que se encargan de halar del
material. Los bancos de trefilar, estn formados por un chasis sobre el que van
fijadas las hileras, el volante de traccin accionado por un motor elctrico y el
caballete desenrrollador, que gira loco sobre su eje. La bobina de arrastre es la que
tira del material.

Hay dos clases de mquinas:

a) Simples, compuestas por una sola hilera, con devanadera y bobina de arrastre.
b) Mltiples, compuestas por varias hileras de boquillas decrecientes por las que va pasando el alambre arrastrado por
bobinas colocadas entre hilera e hilera. Este grupo se subdivide en continuas, de acumulacin y compensadas.

Partes del dado para trefilacin

1. La entrada al dado o campana presenta una

geometra tal que permite ingresar, en conjunto, al
alambre y al lubricante a la zona de deformacin.
2. La regin de apoyo no causa reduccin, tiene
como principal funcin remover la superficie
daada debido al posible desgaste del dado y
adems ajustar el dimetro definitivo del producto.
3. Finalmente, la regin de alivio permite que el metal
se expanda ligeramente a medida que el alambre
sale del dado. ste tambin minimiza la posibilidad
de que la abrasin tome lugar si el proceso de
trefilacin se interrumpe o si el dado est fuera de
alineacin.

Caja de acero

Campana

Zona de
deformacin

Regin de
alivio

Equipos de trefilacin
La trefilacin de barras que no pueden ser
embobinadas (> 20 mm), se lleva a cabo en una
mquina llamada banco de trefilacin que consiste en
una mesa de entrada, un bastidor del dado (que
contiene el dado de trefilacin, la corredera y la
armazn de salida).

La trefilacin del alambre, tpicamente se hace en mquinas

continuas que contienen mltiples dados de trefilacin,
generalmente entre 4 y 12 dados, separados por tambores de
acumulacin entre los dados como se ilustra en la figura .

Un diseo ms econmico emplea un motor

elctrico simple que maneja una serie de cilindros
escalonados (Figura). El dimetro de cada cilindro
es tal que produce una velocidad perifrica
equivalente para un cierto tamao de reduccin.

Defectos y problemas en el proceso

Los defectos en los alambres que han sido trefilados
son parecidos a los que se observan en la extrusin,
en especial el agrietamiento central. Otra clase de
defectos es el de traslapes (seams) que son
rayaduras o pliegues longitudinales del material.

El procesamiento bajo condiciones elevadas de puede

producir en la zona de deformacin un estado hidrosttico de
tensin elevado cerca de la lnea central generando dao
interno en la forma de porosidad microscpica

Trabajo ideal para la deformacin

En este anlisis el Trabajo externo es igual a la energa
consumida en la deformacin de la pieza que se conforma.
Se asume Trabajo Ideal
Se ignoran los efectos de Friccin y deformacin no homognea

W
W
F l d A f l
Uh

d
V A f l A f l
A f l
Estableciendo algunas semejanzas entre el conformado de un alambre en forma axisimtrica con un
ensayo de traccin
Aqu el trabajo por unidad de volumen requerido, estar dado por el rea bajo la curva esfuerzo deformacin real
dentro de los limites de deformacin alcanzados durante el ensayo.

Uh d

donde

En este sentido podramos observar dos tipos de comportamiento

1. El material no experimenta endurecimiento por deformacin

A0
Ln
A

U h Ym LnR

2. El material se endurece por deformacin y dicho comportamiento obedece por ejemplo a una ley tipo potencia

K n1
Uh
n 1

Trabajo ideal para la deformacin

En ocasiones, un esfuerzo de fluencia promedio, Ym se emplea sobre un intervalo de deformaciones homogneas implicando
esto que

U h Ym LnR

K n1
Uh
n 1

U h Ym LnR Ym
Igualando ambas expresiones
n 1

K
K

Ym

n 1
n 1 n 1

Friccin, Trabajo redundante y Eficiencia Mecnica

Ahora bien, indistintamente del desarrollo anterior, se sabe que la energa requerida para deformar realmente el material,
involucra dos factores adicionales, uno es la energa requerida para superar la friccin (Uf ) en la intercara pieza de trabajo-Dado,
y la otra es el trabajo redundante (Ur), que es la deformacin cortante que acumula el material sin que ello contribuya al cambio
de forma, y estar asociada a la distorsin que experimentan planos horizontales en la seccin transversal de la pieza
Por lo tanto la energa especifica total o el trabajo real (UT) se puede expresar como la suma de tres trminos

U U U
T
h
f
r

Es importante destacar aqu, que dos de estas tres magnitudes (Uf y Ur) son altamente dependientes del ngulo o
geometra del dado, lo cual en la practica hace complicado separar la contribucin de estas cantidades
Lo anteriormente expuesto sugiere la inclusin del concepto de eficiencia mecnica, en trminos de

U
U

Empleando el factor de eficiencia mecnica, el trabajo total se podra escribir como

De igual forma aqu se tendrn que aceptar dos puntos de vista relacionados con la ocurrencia o no de
endurecimiento por deformacin

h a LnR

n 1
K

U h
T
(n 1)

Sin endurecimiento por deformacin

Con endurecimiento por deformacin

Determinacin de la carga de trefilacin a partir de la evaluacin local del esfuerzo

A partir del anlisis sobre un elemento de volumen ubicado dentro de la zona de trabajo, y considerando
fundamentalmente tres componentes de fuerzas que actan en dicho elemento se tiene
Debido al cambio del esfuerzo longitudinal

2
x d x D dD x D 2
4

Debido a la presin

Debido a la friccin

dx

p D
sen
cos

dx

p D
sen
cos

Bajo condiciones de trefilacion en estado estacionario, estas fuerzas se deben mantener en equilibrio. As ignorando
los productos infinitesimales e igualando a 0 se tiene que
Dd x 2 x p 1 cot dD 0

Por otra parte el equilibrio en la direccin radial

r Ddx P D

dx
dx

cos P D
sen
cos
cos

r P 1 tg

Luego como los ngulos del dado son pequeos la direccin de P es prcticamente normal al eje x, por lo que
podemos asumir que P y x son esfuerzos principales, por lo tanto ambos criterios tanto el de Tresca con el de Von
Mises deben conducir a la misma expresin
x P Ym

Sustituyendo en la ecuacin general y llamando (cotg)= B

d x
dD
2
B x Y (1 B)
D

Integrando
B x Y (1 B) CD 2 B

donde C es la constante de integracin

Trabajo Redundante
Es posible considerar el efecto del trabajo redundante a travs de la definicin del factor de trabajo redundante el
cual esta definido como
f ( , r )

Una forma analtica de calcular en factor de trabajo redundante es a travs del concepto de la geometra de la zona
deformada
1 2

1 1 r 2

Siendo su relacin con

0.8

4.4

Deformacin mxima por pase de trefilacion

Basta con igualar los valores de esfuerzos obtenidos a travs de la curva plstica del material por ejemplo
la ley de Hollomon con el valor del esfuerzo de trefilacion obtenido a travs de la expresin de trabajo para
establecer cual es el valor mximo de deformacin admitido por pasada

Por ejemplo para un material que cumpla con la ley de endurecimiento por deformacin de Hollomon seria

MAX 1 n

Efectos metalrgicos de conformado

Efectos metalrgicos de conformado

Efectos metalrgicos de conformado

FIBRADO MECNICO: defecto caracterstico de los procesos de deformacin plstica

que ocurre como

consecuencia del alargamiento de las inclusiones u otras segundas fases en las direcciones principales de

conformado anisotropa en las propiedades mecnicas del producto final.

Conformado de chapa

Corte

Doblado

Embuticin

Estampacin

Operaciones en fro
Operacin ms sencilla de conformado de chapa
La conformabilidad de una chapa en
operaciones de doblado se especifica en
trminos del menor radio que se puede
conseguir sin que se rompa la chapa
(generalmente se expresa en multiplos de
su espesor (2t, 4t)

La mayor conformabilidad se obtiene siempre cuando se dobla la

chapa en su direccion transversal (lnea de doblado perpendicular
a la direcccin de la laminacin de la chapa)

Conformado de chapa
Embuticin

Por expansin

-Ductilidad

-Coeficiente de
endurecimiento por
deformacin n

Por compresin

Conformado de chapa
La capacidad de un material para ser embutido viene dada por el coeficiente lmite de embuticin del material LDR (Limt
Drawing Ratio). (Depende de acuerdo RP y Rd y de la lubricacin utilizada)

LDR = (D0)max / Dp

Rp
REEMBUTICIN

Rd

LDR max ~ 2

Conformado de chapa
Mejorar la embutibilidad controlar la textura (orientacin cristalogrfica preferente de sus granos individuales)
determinacin del coeficiente de anisotropa r (mediante un ensayo de traccin)

r = 2/ 3 = 2 / -(1+ 2)
r = (r0 + 2r45 + r90)
Interesan valores de r altos,
a ser posible mayores que 2

Conformado de chapa
Curvas lmite de embuticin: representacin de las deformaciones mximas a estriccin o a rotura que admite la chapa en
sus dos direcciones principales

Emburicin
por expansin

Embuticin por
compresin