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PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2008
____________________________________________________________
Prof./Dr. Paulo Villani Marques - (DEMEC - UFMG) - Orientador
____________________________________________________________
Prof./Dr. Alexandre Queiroz Bracarense (DEMEC UFMG) - Examinador
____________________________________________________________
Prof./Dra. ngela Beatriz Coelho Arnt (UNESC) - Examinadora
AGRADECIMENTOS
A DEUS, possibilitador e criador de tudo.
Aos meus pais Ronaldo Soares Leite e Piedade de Melo Soares Leite, pelo amor,
incentivo e apoio incondicionais, sem os quais este trabalho definitivamente no
existiria. Agradeo tambm minha esposa e irmos, por fazerem parte desta histria.
EUTECTIC / ESAB, representadas por seus gerentes, diretores e supervisores, pela
oportunidade dada, pelo tempo de trabalho cedido e pelos recursos necessrios
disponibilizados para a elaborao deste trabalho.
Ao Professor Dr. Paulo Villani Marques pela orientao e contribuio fundamental
para a realizao deste trabalho.
UFMG e a todos os professores que contriburam de alguma forma para a realizao
deste trabalho.
UNESC, especialmente professora Dr. ngela Beatriz Arnt e equipe do
laboratrio de Engenharia de Materiais - UNESC, pelo apoio nos ensaios realizados
nesta universidade.
Aos colegas de trabalho que de alguma forma contriburam para a realizao deste
trabalho.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 Representao das foras atuantes em um deslizamento em plano
inclinado. .............................................................................................................. 1
FIGURA 1.2. Aplicao de placas resistentes ao desgaste abrasivo, em equipamento
industrial utilizado para movimentao de minrio de ferro (Eutectic, 2000) ......... 3
FIGURA 2.1 - Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia
(Rabinowivz,1985) ................................................................................................ 7
FIGURA 2.2 - Fatores que influenciam no desgaste de estruturas (Gahr, 1987). ............ 7
FIGURA 2.3 Processo de falha (Gahr, 1987).............................................................. 9
FIGURA 2.4 Classificao dos processos de desgaste (Gahr, 1987). ........................ 10
FIGURA 2.5 Classificao do desgaste abrasivo (Meyer, 1982). .............................. 10
FIGURA 2.6 a) Desgaste abrasivo a dois corpos; b) desgaste abrasivo a trs corpos
(Gahr, 1987). ....................................................................................................... 11
FIGURA 2.7. Representao esquemtica das classificaes para o desgaste por
abraso: (a) abraso a baixas tenses; (b) abraso a altas tenses; (c) abraso por
goivagem. (Misra, 1970). .................................................................................... 13
FIGURA 2.8 Micrografias de interaes entre abrasivos minerais e superfcies de aos
(a) microsulcamento, (b) microcorte e (c) microlascamento (Feller, 1971)........... 13
FIGURA 2.9 Interaes fsicas entre partculas abrasivas e superfcies de materiais . 14
FIGURA 2.10 Micrografias de ferro ARMCO com ngulos de ataque do abrasivo de
(a) 30 , (b) 60 e (c) 90 (Mulhearn, 1962). ........................................................ 14
FIGURA 2.11 - Relao entre microsulcamento e microcorte em funo da razo entre
o ngulo de ataque e de ataque crtico (Stroud, 1962). ......................................... 15
FIGURA 2.12 Desgaste abrasivo como funo da razo de dureza de partculas
abrasivas e durezado material desgastado (Zum Gahr, 1987). .............................. 16
FIGURA 2.13 Efeito da orientao, tamanho, mdulo de elasticidade, dureza e
fragilidade da segunda fase, no desgaste abrasivo (Gahr, 1987). .......................... 17
FIGURA 2.14 Entradas e sadas do sistema tribolgico (Czichos, 1977). ................. 19
FIGURA 2.15 Representao esquemtica dos elementos do tribosistema (Norma
DIN 50 320, 1977). ............................................................................................. 20
FIGURA 2.16 Tratamentos superficiais, adaptado de ( Henderson, 1991). ............... 21
FIGURA 2.17 Tipos de revestimentos, adaptado de (Henderson, 1991).................... 21
FIGURA 2.18 Principais processos de soldagem aplicados em revestimentos duros.
(a) SMAW; (b) FCAW e (c) SAW (Fortes, 2004)................................................ 22
FIGURA 2.19 Diagrama estrutural de ligas cromo-carbono (Rosas, 1998). .............. 33
FIGURA 2.20 Microestruturas tpicas encontradas em revestimentos duros soldados
LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1 Vantagens e desvantagens dos processos de soldagem........................ 23
TABELA 2.2 Dureza tpica de alguns abrasivos e algumas fases de metais. ............. 27
TABELA 2.3 - Grupo 1 , Ligas ferrosas com menos de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros. ............................................................................................ 29
TABELA 2.4 Grupo 2: Ligas ferrosas com mais de 20% de adio utilizadas em
revestimentos duros. ............................................................................................ 31
TABELA 3.1 - Parmetros de soldagem utilizados na fabricao das placas de desgaste.
............................................................................................................................ 50
TABELA 3.2 - Parmetros utilizados durante os ensaios de desgaste, conforme
procedimento A, ASTM G65 (1991). .................................................................. 54
TABELA 4.1 - Resultados de anlise qumica do metal depositado com as ligas
selecionadas A, B e C. ......................................................................................... 56
TABELA 4.2 Valores mdios de dureza da superfcie dos corpos de prova .............. 57
TABELA 4.3 Resultados do ensaio de desgaste nos corpos de prova das ligas A, B e
C. ........................................................................................................................ 66
TABELA 8.1 Valores de dureza obtidos em cinco pontos para cada corpo de prova
das amostras A, B e C ......................................................................................... 80
TABELA 8.2 Dados relativos ao ensaio abrasivo no equipamento roda de borracha,
para todos os CPs das ligas A, B e C. ................................................................. 81
RESUMO
Palavras chaves: arame tubular; liga Fe-Cr-C; revestimento duro; roda de borracha;
desgaste abrasivo.
ABSTRACT
The metal alloys deposited by welding on the components surface, with the objective of
protection against wear and the consequent increase in the lifetime of parts and
equipments, have been used extensively in the consumer products industry and sectors
of Mining and Sugar & alcohol. The abrasive wear on parts and equipments represents
one of the main depreciation factors of capital and the major source of expenditure on
maintenance in industries. For the application of the coating by welding, flux cored wire
has been a viable alternative, because of its high productivity and high weld quality,
replacing in part, the use of the stick electrode. The objective of this work is to make a
comparative study of the abrasive wear resistant coating deposited by welding with
selfshielded cored wires of three metal alloys used in industry, first the Fe-Cr-C alloy,
the second the Fe-Cr-C alloy with niobium and boron addition and the third the Fe-Cr-C
with niobium addition. The wear resistant coatings, known as hardfacing were deposited
on carbon steel plates, with the same parameters and procedures of welding. The
samples were obtained by cutting and grinding and were subjected to abrasive wear
tests, in a Rubber Wheel apparatus, according to procedure established by ASTM G6591. The results showed that the Fe-Cr-C alloy with Niobium and Boron addition
presented superiority in terms of wear resistence.
Key Words: Fe-Cr-C alloy; cored wire; hardfacing; abrasive wear; Rubber Wheel
testing.
1 INTRODUO E OBJETIVOS
1.1 Introduo
Frico e desgaste so fenmenos to antigos quanto a humanidade. No paleoltico,
fogo era gerado pela frico de madeira em madeira ou em pedra (Gahr, 1987). Na
antiga mesopotmia existiram alguns sofisticados equipamentos tribolgicos. Os antigos
egpcios tambm fizeram uso da frico para transporte de pesadas cargas e existem
muitas figuras que demonstram que a sociedade apreciava o uso da lubrificao para
reduzir o desgaste em contatos de deslizamento e rolagem (Willians, 1994).
Aps a renascena, Leonardo da Vinci (1459-1519) deu importantes contribuies
para o entendimento dos fenmenos de atrito e desgaste. Da Vinci mediu foras de
atrito em planos horizontais e inclinados, figura 1. Ele mostrou que as foras de atrito
eram dependentes da fora normal ao deslizamento de corpos e independentes da rea
de contato aparente. Props uma distino entre atrito de escorregamento e de
rolamento, alm de investigar a influncia do lubrificante na reduo do atrito. Alm
disso, introduziu o coeficiente de atrito como sendo proporcional a fora normal. Da
Vinci estudou particularmente o atrito em mancais, sugerindo a utilizao de uma liga
com 30 % de cobre e 70 % de estanho para mancais planos, com a inteno de reduzir o
efeito do atrito (Willians, 1994).
2
da fora normal e independe da rea de contato aparente (Gahr, 1987). Alm disso,
mostrou que o uso de lubrificantes, como a gordura de porco, forma uma camada que
impede o contato entre os corpos, ou seja; independe dos pares de materiais estudados.
Assim, Amontons e Da Vinci, encontraram valores constantes (1/3 e 1/4,
respectivamente) para o coeficiente de atrito, independente do material dos corpos de
escorregamento em uso (madeira, ao, cobre, chumbo, etc.).
Cientistas como, Charles Augustin Coulumb (1736 1806), Leonhard Euler
(1707 1783), John Theophilus Desagulier (1683 1744), Osborne Reynolds (1842
1919), Heirich Rudolph Hertz (1869 1851), George Vogelpohl (1900 1975), Frank
Philip Boluden (1903 1968) e muitos outros deram importantes contribuies para o
desenvolvimento histrico do conhecimento dos fenmenos de atrito, lubrificao e
desgaste (Gahr, 1987).
Atualmente nota-se um interesse cada vez maior na otimizao econmica dos
processos de produo, sendo que a cada dia dada uma maior ateno a todos os
fatores que interferem nos custos, na qualidade final do produto e no meio ambiente.
Dentre os segmentos industriais nesta situao esto os de produo de bens de
consumo e os prestadores de servio, que se utilizam de processos de soldagem,
destacando-se as indstrias de minerao, sucroalcooleira e de produo de aos. Nessas
indstrias, o desgaste um fenmeno que pode causar danos considerveis em
componentes e equipamentos. O desgaste representa um dos principais fatores de
depreciao de capital e fontes de despesas com manuteno. Segundo Gregolin (1990),
ele influi nos custos diretos de produo devido s necessidades de reposio ou
recuperao de peas desgastadas, e tambm nos custos indiretos de produo, pela
necessidade de superdimensionamento de componentes e pelas limitaes na produo
devido a equipamentos deteriorados, alm de interrupes muitas vezes imprevistas nas
linhas de produo.
Contatos recentes, mantidos com a Unio da Agroindstria Aucareira do Estado
de So Paulo UNICA, indicaram que os custos do setor sucroalcooleiro com reposio
e manuteno de equipamentos desgastados, no ano de 2005, giraram em torno de 5%
do total da receita bruta.
Enumeram-se quatro mecanismos pelos quais os componentes e equipamentos
industriais podem perder sua utilidade: obsolescncia, quebra, corroso e desgaste. Este
3
ltimo, j mencionado, assume papel relevante devido sua complexidade e tambm
dificuldade de sua investigao (Noble,1986). Segundo Eyre (1978), o desgaste pode ser
definido como a degradao da superfcie do componente ou do equipamento,
geralmente envolvendo remoo progressiva do material, como resultados de processos
tribolgicos. Eyre observou que o desgaste do tipo abrasivo a mais freqente forma de
ocorrncia em inmeros segmentos industriais, contribuindo com cerca de 50% dos
problemas industriais envolvendo desgaste.
Um mtodo de combate a este fenmeno, tecnicamente chamada de
revestimento, a deposio de uma liga especial na superfcie sujeita a esta
deteriorao. Isto pode ser obtido pela aplicao de cordes de solda na superfcie, ou
pela aplicao de placas metlicas protetoras, revestidas com componentes resistentes
ao desgaste, denominando-se revestimento duro. A figura 1.2 exemplifica uma
aplicao de placas resistentes ao desgaste abrasivo em equipamentos industriais.
5
produo de aos, um estudo comparativo entre ligas diferenciadas em termos de
composio qumica, para verificar os efeitos de tais elementos qumicos na resistncia
ao desgaste abrasivo a baixas tenses, objetivando a maximizao da proteo de peas
e equipamentos dos setores industriais descritos anteriormente.
Os resultados deste estudo comparativo, associados aplicao de tcnicas de
deposio e de controle de processos de soldagem, viabilizar um maior entendimento
dos processos de desgaste abrasivo, propiciando uma melhor seleo de materiais para
obteno de uma maior proteo anti-desgaste e, conseqentemente, maior vida til de
equipamentos e peas submetidos a intenso processo tribolgico, levando a um menor
custo industrial e a uma reduo dos custos dos produtos finais demandados pelo
mercado.
1.2 Objetivos
2 REVISO BIBLIOGRFICA
7
perda de material. O desgaste conseqncia de uma desintegrao da interao entre
componentes, como resultado de uma tenso do material nas vizinhanas da superfcie.
Em um componente, o desgaste pode ser ou no catastrfico, mas na maioria das
vezes, leva a perda de eficincia, causa vibrao e desalinhamento. Em casos extremos,
algumas falhas causadas por desgaste podem levar a fratura e os fragmentos formados
normalmente podem danificar o equipamento.
Perda de material
Obsolescncia (15%)
Deteriorao da
superfcie (70%)
Quebra (15%)
Desgaste (55%)
Desgaste
adesivo (25%)
Desgaste
abrasivo (20%)
Desgaste
corrosivo (2%)
Corroso (15%)
Desgaste por
fadiga (8%)
FIGURA 2.1 - Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia (Rabinowivz,1985)
Organizao
Servio
Projeto
Desgaste
Produo
Montagem/Alinhamento
FIGURA 2.2 - Fatores que influenciam no desgaste de estruturas (Gahr, 1987).
8
O projeto pode efetivamente reduzir o desgaste do componente ao otimizar a
transferncia de carga e movimento, permitindo apenas baixa tenso, usando material
apropriado e lubrificante em funo da carga, temperatura e ambiente. As partes em
desgaste podem ser projetadas para fcil recolocao.
As condies de trabalho de um componente dependem do tipo e da qualidade
da produo. O grau de preciso da forma, tamanho e perfil de superfcie e rugosidade
exerce influncia sobre a frico e o desgaste. No entanto, a vida em servio depende
tambm da preciso da montagem, alinhamento exato, limpeza e cuidado com a
superfcie do componente.
Durante o servio, os custos devido frico e desgaste podem ser reduzidos
atravs do controle das condies de trabalho e vibrao, limpeza do ambiente,
manuteno e reparos (Gahr, 1987).
O conhecimento da microestrutura do componente e sua influncia na resistncia
ao desgaste so de grande importncia na seleo de materiais. Aspectos
microestruturais, como por exemplo, defeitos cristalinos como vacncias, discordncias,
contornos de gro, partculas de segunda fase etc., podem afetar sensivelmente o
desgaste dos componentes. Atravs da composio qumica no se pode definir a
microestrutura do material, porm a mesma pode ser alterada severamente atravs de
tratamentos mecnicos, trmicos e termomecnicos.
Sendo assim o estudo dos fatores que contribuem para o desgaste se faz
necessrio para predizer a ocorrncia dos mecanismos de desgaste. Os principais fatores
de desgaste so:
Variveis metalrgicas:
Composio qumica e microestrutura.
Variveis de processo:
Materiais em contato, presso, velocidade, temperatura e acabamento
superficial.
Outros fatores:
Lubrificao, corroso.
9
A figura 2.3 mostra que a falha de um componente ou estrutura resulta de um
processo de deformao plstica, formao e propagao de trinca, corroso e desgaste.
Trincas
Deformao
Plstica
Falha
Corroso
Desgaste
10
Desgaste por
deslizamento
Desgaste por
Rolamento
Desgaste por
Oscilao
Deslizamento
Rolamento
Oscilao
Desgaste por
Impacto
Desgaste por
escoamento
Impacto
Escoamento
MOVIMENTO
DESGASTE
ABRASIVO
A trs corpos
A dois corpos
Fechado
Aberto
Abraso a
baixas tenses
Abraso a
altas tenses
Abraso por
goivagem
11
A Abraso a dois corpos: acontece quando uma superfcie rugosa ou partculas
abrasivas fixas deslizam atravs de uma superfcie para remover material. A remoo
acontece pela ao de deslizamento unidirecional de partculas discretas de um outro
material sem haver movimento das superfcies entre si. Estas superfcies mantm uma
orientao constante entre si durante o perodo de contato. Um exemplo industrial da
ocorrncia da abraso a dois corpos o contato involuntrio de um equipamento ou
pea com uma superfcie spera e abrasiva, havendo movimento entre as superfcies.
Pode-se considerar tambm como ilustrao de abraso a dois corpos operaes de
usinagem, como a retfica, embora neste caso a remoo de material seja intencional.
A abraso a trs corpos sistema aberto representa a maioria dos problemas de
desgaste em equipamentos industriais e agrcolas. Neste tipo de desgaste as partculas
so soltas e podem ter movimento de umas em relao s outras e tambm movimento
de rotao durante o deslizamento.
No desgaste a trs corpos sistema fechado, as partculas soltas so
aprisionadas entre duas superfcies que deslizam ou que rolam entra si.
No desgaste a trs corpos abertos, as duas superfcies so tratadas parte, ou
apenas uma superfcie sofre a ao de abrasivos soltos. A figura 2.6 mostra de forma
representativa, os desgastes de dois e trs corpos.
a)
b)
FIGURA 2.6 a) Desgaste abrasivo a dois corpos; b) desgaste abrasivo a trs corpos (Gahr, 1987).
12
13
a)
b)
c)
FIGURA 2.7. Representao esquemtica das classificaes para o desgaste por abraso: (a)
abraso a baixas tenses; (b) abraso a altas tenses; (c) abraso por goivagem. (Misra, 1970).
FIGURA 2.8 Micrografias de interaes entre abrasivos minerais e superfcies de aos (a)
microsulcamento, (b) microcorte e (c) microlascamento (Feller, 1971).
14
(1962), o material destacado da superfcie por microcorte quando o ngulo de ataque
das partculas duras de abrasivo maior do que um valor crtico. A figura 2.10 mostra
um exemplo de microcorte em ferro ARMCO para diferentes ngulos de ataque.
FIGURA 2.10 Micrografias de ferro ARMCO com ngulos de ataque do abrasivo de (a) 30 , (b)
60 e (c) 90 (Mulhearn, 1962).
15
O desgaste do material uma funo do ngulo de ataque crtico, c, e das
condies do teste. Teoricamente, c descreve uma severa transio entre
microsulcamento e microcorte.
Na prtica, uma transio gradual de microsulcamento para microcorte
Razo de corte/Amassamento
FIGURA 2.11 - Relao entre microsulcamento e microcorte em funo da razo entre o ngulo de
ataque e de ataque crtico (Stroud, 1962).
16
Protuberncias, como a rugosidade superficial, podem agir como partculas de alta
dureza caso esta superfcie apresente maior dureza que a contra-pea Uma maneira
usual de definir o regime de desgaste atravs da relao Ha / H, onde Ha a dureza do
abrasivo e H a dureza do material. Conforme apresentado na figura 2.12 h trs
inclinaes para a curva de desgaste abrasivo em funo da relao Ha/H. Para valores
de Ha/H <1 o regime de desgaste moderado e para valores de Ha/H >1,2 o regime
considerado severo, sendo a faixa de 1,0 < Ha/H < 1,2 a regio de transio entre estes
dois regimes. Os valores apresentados so para materiais homogneos, e para materiais
heterogneos (com a presena de segundas fases) a regio de transio de 0,9 < Ha/H
Desgaste Abrasivo
< 1,5.
FIGURA 2.12 Desgaste abrasivo como funo da razo de dureza de partculas abrasivas e
durezado material desgastado (Zum Gahr, 1987).
17
microtrincas. Deste modo, apesar de importncia da definio de um valor para a
relao Ha/H para determinao da severidade do desgaste, s este no basta e
necessrio analisar tambm o mecanismo de desgaste a que a superfcie foi submetida
2.3 Efeito da microestrutura sobre o desgaste abrasivo
18
Do modelo apresentado na figura 2.13, verifica-se que se o carboneto estiver
paralelo superfcie ser muito mais facilmente removido que se estiver perpendicular a
ela. Alm disso, se o carboneto for menor que a profundidade atingida pela partcula
abrasiva ele no trar benefcios para a resistncia ao desgaste do material. Como os
carbonetos tm mdulo de elasticidade muito alto, uma matriz com baixo mdulo de
elasticidade tender a quebrar a ligao na interface matriz/carboneto e assim o
carboneto ser arrancado. Se a dureza do carboneto for maior que a dureza da matriz, o
carboneto pode proteger a matriz contra o desgaste. E por fim, se o carboneto for muito
frgil ele tende a trincar e formar cavacos, os quais podem atuar como partculas
abrasivas.
A literatura tem mostrado que, independente da liga considerada, para abrasivos
com dureza superior da matriz e inferior dos carbonetos, o aumento da frao
volumtrica dos carbonetos promove o aumento da resistncia ao desgaste (Gahr, 1987).
Existem diferentes tcnicas que podem ser utilizadas para testes de desgaste. Em
contraste com outros testes mecnicos, no h especificao nica de padronizao, mas
um nmero razovel de tcnicas aceitas em todo o mundo. Em funo da falta de
padronizao, existem, quase sempre, diferenas nos procedimentos dos testes, como
tamanho e geometria dos corpos de prova, ambiente, etc. Portanto, muito importante o
conhecimento das condies de teste para a correta comparao dos resultados obtidos.
Outro fator que contribui para o elevado nmero de testes a grande variedade
de sistemas de desgaste que ocorrem na prtica. Oportunamente, quando tcnicas
similares so utilizadas, os resultados obtidos podem ser comparados, ao menos
qualitativamente.
Obter-se- sucesso na comparao de resultados obtidos em laboratrio com a
indstria somente se os mecanismos do sistema no laboratrio e prtica forem bastante
similares.
2.4 Tribossistema
19
em geral. O relacionamento entre as entradas e sadas pode ser considerado como
funes tcnicas do tribosistema, onde de maneira geral, os sistemas so formados por
movimento, trabalho, massa e informao. Dependendo das entradas, como vibraes,
tipo de material, aquecimento e atmosfera, pode-se ter fragmentos de desgaste,
aquecimento, vibrao e rudo.
Distrbios:
Vibrao, Material,
aquecimento,atmosfera
Entradas
Movimento, trabalho,
massa, informao
SISTEMA
TRIBOLGICO
Sadas
Movimento, trabalho, massa,
informao
Perdas Sadas
Fragmentos de desgaste,
Aquecimento, vibrao, rudo
20
Tribosistema
Ambiente
Contra-pea
Elemento
Interfacial
Corpo slido
FIGURA 2.15 Representao esquemtica dos elementos do tribosistema (Norma DIN 50 320,
1977).
21
Tratamentos
Superficiais
Tratamentos
Trmicos
Endurecimento
por induo,
chama direta,
laser, feixe de
eltrons, plasma
Tratamentos
termodinmicos
por difuso
Outros
PVD; CVD;
Sputtering
Cementao,
nitretao,
boretao,
cromagem, etc
Processos de
revestimentos
Soldagem
Asperso
Trmica
Eletroqumico
Tratamentos
superficiais
SMAW
FCAW
GMAW
SAW
PAW
Chama,
Metalizao
por arco,
detonao,
plasma
Cromagem,
niquelagem,
cobreamento,
zincagem,
outros
PVD; CVD;
Revestimento
em vcuo,
eletrodeposio
inica
22
Arco Eltrico com eletrodo revestido, SMAW Shielded Metal Arc Welding, a
soldagem a Arco Eltrico com arame tubular, FCAW Flux cored Arc Welding e a
soldagem a Arco Submerso, SAW Submerged Arc Welding. A Figura 2.18 mostra
esquematicamente estes processos de soldagem.
a)
b)
c)
FIGURA 2.18 Principais processos de soldagem aplicados em revestimentos duros. (a) SMAW;
(b) FCAW e (c) SAW (Fortes, 2004).
Embora existam outros processos que podem ser usados para revestimentos
duros, como o Oxiacetilnico, OGW Oxyfuel Gas Welding, e a soldagem a Arco
eltrico com eletrodo no consumvel de Tungstnio e proteo gasosa GTAW Gas
23
Tungsten Arc Welding, suas baixas taxas de deposio um fator limitante em
algumas aplicaes, elevando, por exemplo, os custos de fabricao de peas revestidas.
A tabela 2.1 apresenta uma listagem das vantagens e desvantagens dos trs processos de
soldagem mais usados.
SMAW
FCAW
SAW
Facilidade de operao
Fcil automao
X
X
X
X
DESVANTAGENS
Necessidade de mltiplas camadas
X
X
24
conduz a corrente eltrica e fornece metal de adio para o enchimento da junta
recoberta por uma camada formada por uma mistura de diferentes materiais, que
compe o revestimento do eletrodo. Este revestimento tem diversas funes,
destacando-se:
Estabilizar o arco;
25
fonte externa. Alm da proteo, os fluxos podem ter outras funes, semelhantes s dos
revestimentos dos eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar
elementos de liga solda, bem como fornecer elementos estabilizadores do arco, entre
outros.
Para revestimentos duros, o processo FCAW utiliza consumveis que consistem
basicamente de um arame tubular de alto teor de carbono, contendo em seu interior os
elementos de liga que iro conferir as caractersticas de resistncia ao desgaste. O
equipamento utilizado mais complexo que o do processo SMAW e exige uma unidade
de alimentao do arame. Sua taxa de deposio est situada na faixa de 8 kg/h. Devido
ao processo de alimentao mecanizada, este processo tambm denominado de semiautomtico. Este processo se assemelha soldagem com eletrodos revestidos, do ponto
de vista metalrgico. A soldagem FCAW um processo que possui vantagens como
alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposio, alto rendimento, resultando
em alta produtividade e qualidade da solda produzida, bem como alta versatilidade e
possibilidade de ajustes da composio qumica do cordo de solda e facilidade de
operao em campo (Marques, 2002). A principal desvantagem do seu uso est no
maior custo do equipamento e tambm dos consumveis.
O processo SAW de aplicao restrita principalmente pela necessidade de
automao, muito embora apresente a vantagem de exigir pequena habilidade do
operador. A sua principal desvantagem reside no alto custo do equipamento e tambm
no fato de que a nica posio de soldagem possvel seja a plana. As principais
vantagens esto na taxa de deposio elevada e na fcil automao do processo.
No processo SAW, a coalescncia entre metais obtida pelo aquecimento e
fuso destes por um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu e a pea de
trabalho. O arco ocorre sob uma camada de um material granular fusvel, chamada de
fluxo, que colocado sobre a regio da solda, protegendo-a da contaminao pela
atmosfera, como mostrado esquematicamente na figura 2.18c. A adio de metal
obtida do prprio eletrodo, que tm a forma de um fio contnuo, alimentado por um
dispositivo mecnico, podendo ela ser suplementada por outros eletrodos ou materiais
metlicos contidos no fluxo de soldagem (Marques, 2002).
26
2.7 Ligas para revestimentos resistentes ao desgaste
2.7.1 Propriedades
27
tambm que o quartzo, constituinte majoritrio nos minerais abrasivos, mais duro que
a maioria das matrizes de ligas ferrosas, podendo desgasta-las facilmente.
Gregory e Bartle (1980) afirmam que, para um mesmo nvel de dureza, a liga de
revestimento duro ter uma vida til maior, por exemplo, que a do ao para a
construo, se submetidas ao desgaste abrasivo, e que a diferena de comportamento
reside essencialmente na microestrutura. Segundo os autores, a estrutura de um ao doce
na condio de normalizado, isto , com resfriamento ao ar a partir de aproximadamente
900C, consiste de ferrita e perlita, com dureza em torno de 150HV. Quando temperado
em gua a partir de 900C, o ao endurecido consistindo de uma microestrutura
martenstica e a dureza, para o caso de um ao com 0,2% de carbono, atingindo
aproximadamente 400 HV. Comparando este ao doce com um ao projetado para
resistir ao desgaste abrasivo, ou seja, uma liga para revestimento duro, com os mesmos
400HV, pode-se notar a superioridade do ao projetado para revestimento duro, que
contm em sua composio, elementos de liga resistentes ao desgaste abrasivo, e
conseqentemente, uma microestrutura mais apropriada.
Materiais brutos
(HV)
Estrutura e fase
Dureza Vickers
(HV)
Carvo
32
Ferrita
70 - 200
Gesso
36
perlita
250 - 460
Cal
110
Austenita
170 -350
Calcita
140
Martensita
500 - 1010
Fluorita
140
Carboneto de Ferro
1100 HV (Fe3C)
Coque
200
Carboneto de Cromo
1800 HV (Cr7C3)
Snter
250
Carboneto de Molibdnio
1800 HV (Mo2C)
Minrio de ferro
470
Carboneto de Tungstnio
2100 HV (WC)
Vidro
500
Carboneto de Nibio
2400 HV (NbC)
Quartzo
900/1280
Carboneto de Vandio
2800 HV (VC)
Corindu (Corundum)
1800
Carboneto de Titnio
3200 HV (TiC)
28
Ainda segundo Gregory e Bartle (1980) uma liga de revestimento duro
projetada para resistir a uma combinao de condies abrasivas. A combinao de uma
rede de carbonetos contendo cromo, tungstnio, nibio, boro etc., e uma matriz dura
martenstica fornecem resistncia a abraso por riscamento a baixas tenses e a abraso
ao riscamento a altas tenses.
Gregory e Bartle tambm observaram que, sob condies de impacto, como em
britadores ou cruzamentos de estrada de ferro, a propriedade de resistncia ao impacto
requerida para prevenir a remoo de metal. Nestes casos, a resistncia inversamente
proporcional dureza, tanto que as ligas para revestimento duro no possuem bom
comportamento em situaes de alto impacto. Observa-se, como resultado da ao do
impacto, o destacamento de pequenos pedaos da superfcie, conduzindo a um rpido
desgaste da mesma. Porm, ocasionalmente, tem-se a combinao de desgaste e
impacto, como no caso do enchimento de um alto forno, onde minrio de ferro, calcrio
e coque so abandonados da superfcie do cone do alto forno. Nesta situao, tem-se o
compromisso de selecionar uma liga de revestimento que tenha dupla funo: absorver
o impacto e resistir abraso.
Um outro fator que se deve levar em conta quando se analisa uma determinada
situao de desgaste a temperatura. Caso, alm de resistir ao desgaste, o componente
estiver trabalhando sob temperaturas elevadas, fatalmente ocorrer a corroso a altas
temperaturas, causando rpido desgaste, o que implica que a liga utilizada neste caso
dever possuir duas propriedades: dureza a altas temperaturas e proteo contra
oxidao (Gregory e Bartle, 1980).
Por isso, a escolha de uma liga para revestimento duro deve ser feita com grande
conhecimento das condies de servio em que o componente vai operar. Alm destes
conhecimentos, a seleo deve ser feita a partir da ampla faixa de ligas existentes no
mercado (Jackson, 1970).
2.7.2 Classificao
As ligas usadas para revestimento duro por soldagem podem ser classificadas de
vrias formas, e as principais so a composio qumica e a microestrutura.
Gregory e Bartle afirmam que o sistema de classificao pela composio mais
conveniente foi estabelecido pela Hardfacing Working Parth of the Britsh Steel
29
Corporation publicado na Corporate Engineering Standard CES23 Part 1, em abril de
1978. Este mesmo sistema de classificao foi adotado tambm por Noble (1986). Uma
classificao semelhante feita por Henderson e Bulloch (1991), e segundo estes
autores, similar adotada pela American Society for Metals (ASM). As tabelas 2.3 e
2.4 so baseadas neste mtodo de classificao, considerando os dois principais grupos
de ligas e inclui dados de dureza da liga depositada por soldagem. A seguir ser feito
um relato acerca dos principais grupos de ligas utilizadas no combate ao desgaste
abrasivo a baixas tenses.
Fe
Cr
Mn
Mo
Co
Ni
HV
AWS
0,5
250
Ao martenstico
0,1
0,7
250
Ao martenstico
0,1
3,5
250
Ao martenstico
0,2
0,3
Ao martenstico
0,3
Ao martenstico
0,4
Ao inox martenstico
0,1
12
400
Ao inox martenstico
0,2
13
450
Aos rpidos
0,8
Aos rpidos
0,7
Aos rpidos
0,4
Ao austentico Mn
Ao austentico Mn
350
0,7
450
650
650
Fe5-A
0,5
1,5
650
Fe5-B
0,5
1,5
600
Fe5-C
0,7
0,5
14
600
FeMn-A
0,7
0,5
14
600
FeMn-B
1
1
30
Os Aos de baixa liga so largamente utilizados e caracterizados pelo baixo
custo, possuindo uma larga faixa de propriedades dependendo da composio. Esses
materiais podem conter algo em torno de 0.05% de carbono e 10 % de cromo, alm de
outros elementos de liga. A presena de nquel, molibdnio e vandio aumenta a
temperabilidade da liga, e a do cromo, molibdnio e vandio tm o objetivo de formar
carbonetos duros. O tungstnio tambm pode ser adicionado para a formao de
carbonetos. Com o aumento da dureza tem-se tambm um relativo acrscimo na
resistncia abraso a baixas tenses, porm isso resulta em uma queda na resistncia
ao impacto (Jackson, 1970 a,b). Noble (1986, 1987) relata que a microestrutura dos
depsitos obtidos com este tipo de liga depende da composio, porm, geralmente ela
consiste de uma matriz martenstica com carbonetos de cromo ou outros carbonetos,
dependendo do elemento de liga presente. Estas ligas possuem uma ampla faixa de
propriedades mecnicas, que variam desde a resistncia a baixas tenses e alto impacto
at a altas presses e baixo impacto.
Aos carbono: As caractersticas deste tipo de liga so: Alta resistncia trao
31
Aos rpidos: Retm propriedades de dureza e corte a altas temperaturas, de
Fe
Cr
Mn
Mo
Co
Ni
HV
AWS
0,3
14
Aos rpidos
Aos austenticos
0,1
19
Ferros Austenticos
30
Ferros Martensticos
2,5
14
10
0,4
600
15
2,5
750
500
700
600
Fe-Cr-Al
32
Com uma mesma composio qumica, a matriz da liga pode ser austentica,
martenstica, perltica ou uma mistura de estruturas. Contudo, Avery e Chapin (1952)
reconhecem em seu trabalho duas importantes categorias. A primeira, a categoria das
matrizes austenticas e a segunda, a das matrizes de ferro ao cromo endurecveis. A
matriz austentica estvel e no endurecvel por tratamentos trmicos convencionais.
A de ferro ao cromo endurecvel no austentica no estado como soldado, mas pode
tornar-se martenstica sob tratamento trmico.
A resistncia abraso desses dois tipos de ligas parece ser dependente do tipo
de processamento: se fundido ou depsito de solda. Para ferro fundido de alto cromo, o
tipo martenstico oferece melhor resistncia abraso que o tipo austentico. Porm,
Noble (1885) relata que a ordem invertida para depsitos de solda, estudados por
Waltson e Mutton (1981).
As composies de ligas austenticas para revestimento duro de alto cromo so
apresentadas na tabela 2.3. Os principais elementos de liga so Cr, Mn e C. Em alguns
casos, o Si pode estar presente em teores acima de 2%. O balano da composio
qumica induz uma formao de austenita estvel e uma matriz de carbonetos eutticos
com dendritas primrias M7C3. Caso o contedo de C e Cr diminua, no caso de diluio
na soldagem, austenita primria pode se formar.
Noble (1985, 1986) relata ainda qua Avery e Chapin (1952) demonstraram que
carbonetos primrios alongados, tais como se apresentam em depsitos de solda, so
predominantemente Cr7C3, com presena tambm de Mn7C3 e (Cr,Fe)7C3. Estes
carbonetos so apresentados como tendo dureza em torno de 1500 - 1780 HV quando
medida nas faces longitudinais e em torno de 1680 1960 HV na seo transversal.
As durezas desse carboneto esto, por exemplo, acima da do quartzo, e portanto,
a abraso a baixas tenses por quartzo ser provavelmente bem leve se outros fatores
no interferirem no processo.
Depsitos de microestrutura fina so considerados benficos para a resistncia
ao desgaste abrasivo, mas nenhum teste foi relatado para dar suporte a esta afirmao.
Noble (1985, 1986) relata que Rense e colaboradores (1981) concluram o oposto e
susugeriram que a resistncia ao desgaste abrasivo favorecida por uma microestrutura
grosseira associada com deposio de solda sob condies de alto aporte trmico.
Algumas liga ferrosas com altos teores de carboneto de tungstnio, bem como
33
algumas ligas no ferrosas base de cobalto possuem boa resistncia ao desgaste
abrasivo, mas o elevado custo destas ligas um fator que dificulta a utilizao delas
comercialmente.
Ligas do sistema Fe-Cr-C
(%) Cr
30
20
Hipoeuttica
Hipereuttica
10
0
0
(%) C
34
Em geral, segundo Kotecki e Ogborn (1995), as microestruturas encontradas nos
revestimentos duros soldados com ligas do sistema Fe-Cr-C so similares s amostras
da figura 2.20, que apresentam os seguintes constituintes:
1.Ferrita e Bainita, (FB);
2.Martensita, (MS);
3.Martensita e e Austenita, (MA);
4.Austenita (AM);
5.Austenita primria + euttico de austenita e carbonetos, (PA);
6.Quase euttico de carbonetos e austenita, (NE);
7.Carbonetos primrios e matriz euttica de austenita e carbonetos, (PC).
Dentre estas microestruturas, a que apresenta melhor resistncia ao desgaste
abrasivo, sendo consenso entre vrios autores, aquela contendo carbonetos primrios
em uma matriz euttica de austenita mais carbonetos. Estes carbonetos so chamados de
carbonetos eutticos, do tipo M7C3. Trabalhos realizados por Atamert e Bhadeshia
(1990) comprovaram que tanto os carbonetos primrios, quanto os carbonetos eutticos,
possuem a mesma composio qumica. O mesmo resultado foi obtido tambm para a
austenita primria e austenita euttica.
35
a)
c)
b)
d)
e)
f)
g)
h)
FIGURA 2.20 Microestruturas tpicas encontradas em revestimentos duros soldados com ligas do
sistema Fe-C-Cr. a) e b) Ferrita bainita; c) martenstica, d)martensita austenita, e) austenita; f)
austenita primria com euttico de austenita-carboneto, g) quase euttico e h) carboneto primrio
com euttico de austenita carboneto (Kotecki ,1995).
36
2.7.3 Influncia dos elementos de liga na microestrutura das ligas do sistema Fe-CCr
A maioria das ligas existentes para aplicao em revestimento duro, como visto
na tabela 2.3, classificada como base de Fe, Ni, Co ou Cu, sendo que as ligas base
de ferro so as mais utilizadas comercialmente (Prisco, 1998). uma prtica comum
entre os fabricantes de consumveis de soldagem, a utilizao de uma srie de elementos
de ligas, tais como Si, Mo, Ni, Cr, V, W, Nb, B etc., com a finalidade de maximizao
da resistncia ao desgaste das ligas trabalhadas. Entretanto, para o caso de revestimentos
duros, o volume de trabalhos cientficos que comprovem este benefcio bastante
escasso para alguns elementos de ligas e inexistentes para outros.
Como visto anteriormente, um conceito bsico, aceito por vrios autores, que a
microestrutura o fator determinante na resistncia abraso, contrariando o antigo
conceito de que seria a dureza a nica propriedade relacionada com a resistncia ao
desgaste. A seguir feita uma descrio dos efeitos dos elementos de ligas na
microestrutura de aos e ferros fundidos resistentes ao desgaste abrasivo.
1.Ferro
O ferro isoladamente tem pouco uso em aplicaes industriais. Na temperatura
ambiente, est na forma de ferrita e em temperaturas acima de 910C, na forma de
austenita. Em ligas do sistema Fe-Cr-C, apresenta-se na matriz, geralmente martenstica
ou austentica, e na composio dos carbonetos. Exemplo tpico o caso dos carbonetos
de cromo do tipo Cr7C3, com estrutura cbica complexa. No Cr7C3, a metade do cromo
pode ser substituda por ferro; no caso do Cr3C2, a solubilidade do ferro mais restrita
(American Society of Metals, 1973).
2.Carbono
Segundo Thorpe (1985), o constituinte mais importante das ligas base de
ferro para revestimento duro, porque na presena de outros elementos de ligas, tais
como cromo, molibdnio, tungstnio, mangans, silcio, vandio, nibio, nitrognio e
titnio, ir formar a microestrutura final resistente ao desgaste. Basicamente, o teor de
carbono ir influenciar o tipo de matriz, a formao da segunda fase, bem como a
37
dureza dos ferros e aos resistentes ao desgaste e os revestimentos duros.
Em aos e ferros fundidos resistentes ao desgaste, bem como em ligas para
revestimento duro a base de ferro, a microestrutura bsica constituda de uma matriz
que pode apresentar-se euttica, hipo ou hipereuttica, mais carbonetos (American
Society of Metals, 1973). Tais matrizes sero definidas pelo teor de carbono em
presena de outros elementos de liga. Portanto, para os aos, possvel obter as
seguintes matrizes:
Matriz Ferrtica: onde a ferrita macia, com dureza variando de 70 a 200HV.
Normalmente evitada em revestimento duro, e para tanto, introduzido carbono
suficiente para a produo de outras matrizes, com estruturas mais duras e adequadas.
Matriz Perltica: onde a perlita, moderadamente dura e tenaz, encontrada nos
aos baixa liga com o carbono na faixa de 0,4% a 0,9%, chamamos de aos perlticos.
Quando temperados ou submetidos uma elevada taxa de resfriamento, formam
martensita. Essa matriz apresenta uma dureza em torno de 250-320HV, e com pequenas
adies de elementos de liga produz perlita fina que mais dura, conferindo dureza em
torno de 300-460HV. Caso seja requerido evitar a sua formao por completo, adicionase grande quantidade de elementos de liga, como por exemplo, cromo, nquel ou
mangans.
Matriz Martenstica: A martensita a estrutura mais resistente, e de dureza mais
elevada, conferindo dureza em torno de 500-1010HV. Em depsitos de solda, ela ocorre
devido ao rpido resfriamento e aos elementos de liga, caso estes existirem e estiverem
devidamente balanceados. Para aplicaes em revestimento duro, o teor de carbono
deve variar de 0,25 a 1,5%.
Matriz Austentica: A austenita macia, com dureza que varia de 170-350 HV,
apresentando notvel capacidade de endurecer por trabalho mecnico quando
deformada (Thorpe, Chico, 1985). A sua presena dependente do teor de elementos de
liga, isto , aumentando-se o contedo de liga, aumenta-se a proporo de austenita at
que o ao se transforme totalmente em austentico (Blsamo, 1995).
Ferros fundidos brancos, com alto teor de cromo, que so empregados para
resistir ao desgaste por abraso a baixa tenso, apresentam matriz contnua, que pode
ser austenita ou martensita a temperatura ambiente. Essas ligas apresentam composies
qumicas geralmente compreendidas em uma faixa de teor de carbono de 1,2 a 4%, e de
38
cromo entre 6% e 28% (Gregolin, 1990). Alm disso, o teor de carbono influencia na
dureza, diminuindo a resistncia fratura e aumentando a fragilizao. Tambm
aumenta a tendncia de formar grafita durante a solidificao, especialmente quando o
teor de silcio for alto.
Segundo Gregory (1980), os microconstintuintes finais de ligas resistentes ao
desgaste, tais como matriz, carbonetos primrios e secundrios, so produtos de
transformao. As matrizes eutticas, hipo e hipereutticas, e os carbonetos primrios
so formados a partir das transformaes do estado lquido e os carbonetos secundrios,
so oriundos de reaes do estado slido, podendo ambos os tipos de carbonetos
apresentarem-se de forma dispersa ou na forma de precipitados. Estes carbonetos so
chamados de carbonetos primrios quando so oriundos de uma reao euttica, e
secundrios quando oriundos de transformaes do estado slido. A segunda fase de
uma liga resistente ao desgaste normalmente formada por carbonetos.
O aumento do teor de carbono aumenta tanto a dureza, como a formao de
segunda fase na presena de outros elementos formadores de carbonetos. Maratray
(1970), ao estudar uma srie de ligas onde foi variado o teor de carbono de 1,95% a
4,30%, o teor de cromo de 11% a 82% e o teor de molibdnio at 3,80%, mostrou como
esses valores afetaram a morfologia dos carbonetos bem como a matriz de suas ligas.
Kotecki e Ogborn atribuiram, como elemento mais importante para a determinao da
microestrutura, o carbono, e concluiram que a microestrutura das ligas base de ferro
para revestimento duro o fator mais importante para a determinao da resistncia
abraso a baixas tenses. Bulloch et al. (1991) verificaram que o aumento do teor de
carbono aumentou a resistncia ao desgaste das ligas do grupo martenstico utilizadas
para revestimento duro.
3.Cromo
O cromo frequentemente encontrado ligado com outros elementos formadores
de carbonetos tais como vandio, nibio, molibdnio e tungstnio (Menow, 1989). Nos
ferros fundidos, o cromo impede a formao da grafita fazendo com que o carbono se
apresente na forma de carbonetos, Fe3C e Cr7C3.
As trs maiores aplicaes do cromo nas ligas base de Fe-Cr-C com altos
teores de carbono e cromo so:
39
Formar carbonetos
eutticos do tipo M7C3 so formados antes dos carbonetos M3C. Os carbonetos M7C3
ficam enclausurados por uma matriz de austenita ou algum outro produto de sua
transformao. Alm disso, os altos teores de cromo causam mudana no modelo de
solidificao de uma estrutura. A boa resistncia abraso, tenacidade e corroso
encontradas nestas ligas propiciaram o desenvolvimento de uma srie de ligas para
comercializao, contendo de 12 a 28% de cromo.
No limite inferior desta faixa, os ferros fundidos com 12% de cromo, associados com o
molibdnio ou nquel, apresentam matriz austentica, sendo muito usados em funo de
sua resistncia abraso a baixas tenses.
No limite superior desta mesma faixa, encontram-se as ligas com aproximadamente
28% de cromo. Este teor de cromo, combinado com alto teor de carbono, propicia a
formao de carbonetos duros do tipo Cr7C3 na estrutura. Freqentemente, 4 a 8% de
mangans ou 2 a 5% de Ni so adicionados para promover a austenitizao da matriz.
Alm destes elementos, adiciona-se tungstnio, nibio, molibdnio ou vandio, com a
funo de melhorar a resistncia abraso e elevar a dureza a quente.
4.Silcio
Est presente no ao em teores acima de 0,35% e comumente usado como
agente desoxidante. Quando o teor de silcio est na faixa de 1 2%, confere ao ao
excelente temperabilidade e resistncia fadiga. Em ferro fundido branco, o silcio
apresenta um efeito negativo sobre a temperabilidade, pois ele tende a promover a
formao de perlita nos ferros martensticos. Entretanto, quando h quantidades
suficientes de elementos inibidores de perlita, tais como o molibdnio e o cromo, a
tenacidade dos ferros fundidos brancos mertensticos aumentada.
5.Nibio
O Nibio um elemento formador de carbonetos e sua presena nos aos
proporciona a formao de carbonetos do tipo MC. Os carbonetos de nibio podem se
40
apresentar como carbonetos primrios ou eutticos (Gregory, 1980). Fischmeister et al.
(1998) definem como carboneto primrio qualquer carboneto formado diretamente do
lquido, ou seja, aqueles que no se formam por reao no estado slido durante
tratamento trmico. Para estes autores, os carbonetos do tipo MC so carbonetos
primrios pr eutticos e os carbonetos do tipo M2C e M6C so carbonetos primrios
eutticos. Adnane e Kesri (1992) definem como primrio somente o carboneto formado
antes do ponto euttico da liga. Segundo estes ltimos, o carboneto do tipo NbC com
morfologia octadrica o carboneto primrio de nibio e o carboneto com morfologia
de escrita chinesa o carboneto euttico. A figura 2.21 mostra a ttulo de
exemplificao uma microestrutura tpica com a morfologia escrita chinesa. Segundo
Chatterjee e Pal (2003), o carboneto de nibio NbC atua como nucleador e refinador do
carboneto de cromo, caso este elemento exista na composio do material, aumentando
a resistncia abraso a baixas tenses, tanto pela presena de carboneto de nibio,
quanto pela maior nucleao de carbonetos de cromo refinados.
FIGURA 2.21 Microscopia tica. Matriz austentica e uma precipitao euttica primria onde
pode-se observar a morfologia escrita chinesa do NbC primrio. Adnane e Kesri (1992).
5.Boro
O boro, quando adicionado em pequenas quantidades, melhora a temperabildade
do ao, diminui a tendncia a trincas de tmpera, diminui as distores durante o
tratamento trmico e melhora as propriedades de conformao mecnica. O percentual
de boro adicionado aos aos pode variar desde 0,0005%, quando se deseja obter efeitos
de temperabilidade, passando por 0,0015%, quando se obtm a melhor combinao de
resistncia e tenacidade nos aos, at chegar a teores mais elevados, de 0,5 0,8%,
quando se deseja a formao de carbonetos de boro, com a finalidade de aumentar a
resistncia ao desgaste abrasivo de uma liga metlica (Eutectic, 2000). O carboneto de
41
boro se apresenta geralmente na forma B4C, e a literatura respeito do uso deste
elemento para aplicao de revestimento duro escassa, ou quase inexistente.
42
(a)
(b)
FIGURA 2.22 Perda de massa das ligas de ferro fundido de alto cromo em funo da frao
volumtrica de carbonetos, em testes de abraso. (a) slica seca e mida, (b) alumina a seco. Fiore et
al. (1983).
43
mais abraso que a matriz, e o modo pelo qual esto fixados na matriz pode
desempenhar um importante papel na ocorrncia ou no de trincas durante a abraso
(Gregory, 1980).
Kotecki e Ogborn (1995), analisando uma expressiva quantidade de dados
referentes resistncia ao desgaste por abraso a baixas tenses, bem como a
quantidade de elementos de liga presentes nas ligas a base de ferro, concluram que a
microestrutura o principal fator na determinao da resistncia abraso destas ligas,
como tambm que o carbono o elemento mais importante para a determinao da
microestrutura, sendo que os melhores resultados foram produzidos com teores de
carbono em torno de 4% e o de cromo em torno de 16%. Com tais teores de elementos
de liga, foram obtidas microestruturas com carbonetos primrios. Os resultados esto
apresentados nas figuras 2.23, 2.24. Na primeira figura, evidencia-se a disperso dos
resultados quando se analisa a perda de volume com relao dureza dos revestimentos,
o que no acontece na segunda figura, ficando clara a importncia do teor de carbono na
microestrutura final do depsito, e conseqentemente, na resistncia ao desgaste do
depsito.
FIGURA 2.23 - Perda de massa versus dureza do revestimento. FB ferrita bainita; MS martensita;
MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita primria com euttico de austenita e
carboneto; NE quase euttico; PC carboneto primrio com euttico de austenita e carboneto.
Kotecki e Ogborn, (1995).
44
FIGURA 2.24 Perda de massa versus porcentagem de carbono depositado. FB ferrita bainita; MS
martensita; MA martensita austenita; AM austenita; PA austenita primria com euttico de
austenita e carboneto; NE quase euttico; PC carboneto primrio com euttico de austenita e
carboneto. Kotecki e Ogborn, (1995).
Zum Gahr (1970) relata que a resistncia ao desgaste torna-se crescente quando
a microestrutura da matriz progressivamente alterada a partir da ferrita para a perlita,
bainita e finalmente martensita. A baixa resistncia da estrutura ferrtica deve-se a sua
baixa dureza. Matrizes martensticas do tipo revenida apresentam alta resistncia ao
desgaste. Para um mesmo valor de dureza, contudo, as microestruturas bainticas so
superiores martensita revenida
2.8 Efeito dos parmetros de soldagem
45
soldagem, utilizando tanto de processos a gs, quanto a arco eltrico, sendo os mais
populares os que envolvem soldagem a arco com eletrodo revestido SMAW,
soldagem a arco com arames tubulares FCAW e processo de soldagem a arco
submerso SAW. A escolha do processo de soldagem a ser utilizado dever levar em
considerao a geometria do componente e a taxa de deposio requerida, e no
exclusivamente uma composio particular ou microestrutura desejada, Noble (1985).
Estudos com comparaes entre os vrios processos utilizados so bastante
escassos e, quando existentes, apresentam resultados contraditrios. Um exemplo tpico
so os resultados de Avery e Chapin (1952), que indicam que o processo SMAW
prefervel em detrimento ao processo OFW, devido formao de carbonetos finos,
enquanto Moore (1980), descreve em seus resultados que prefere partculas de
carbonetos largos.
bem conhecido que as ligas para revestimento duro apresentam baixa
ductilidade em uma larga faixa de temperatura e, como conseqncia, apresentam
sensibilidade ao trincamento no resfriamento temperatura ambiente. Estas trincas de
alvio de tenso reduzem as tenses residuais no material subjacente e no
comprometem a resistncia abraso (Noble, 1986). O uso e o controle das trincas de
lvio de tenso so tratados de forma totalmente emprica. Existem poucas informaes
compreensveis a respeito dos benefcios ou malefcios deste tipo de trinca no
comportamento da superfcie em relao ao desgaste abrasivo.
muito importante, entretanto, que as trincas de alvio de tenso ocorram
somente no revestimento, e no se propaguem para o metal base.
Zum Gahr e Doane (1980) reportaram que a frao volumtrica de carbonetos
em ferros fundidos brancos austenticos afeta sua resistncia abraso. Pode-se,
portanto, ser esperado que as ligas austenticas de alto cromo para revestimento duro,
que possuem essencialmente a mesma microestrutura, sejam tambm sensveis
variao da frao volumtrica de carbonetos. Isto foi mostrado por Rense e
colaboradores. Pressupe-se, portanto, que durante a deposio da liga para
revestimento duro, a frao volumtrica dos carbonetos, bem como a orientao destes
carbonetos, variam de acordo com as condies de soldagem utilizadas. Portanto, faz-se
necessrio quantificar o efeito das condies de soldagem para obter-se uma resistncia
ao desgaste otimizada, estabelecendo-se o efeito dos parmetros de soldagem sobre a
46
orientao e frao volumtrica dos carbonetos.
Powell (1979) desenvolveu estudo para investigar o efeito do fluxo de calor e
dos parmetros de soldagem na morfologia dos carbonetos e na microestrutura para
ferros austenticos de alto cromo. Empregando o processo SMAW, com as tcnicas de
deposio reta e tranada, obteve uma primeira camada hipereuttica, verificando que
os carbonetos metlicos cresceram bruscamente e perpendiculares ao metal-base.
Contudo, em alguns casos, grandes partculas no dissolvidas e ricas em cromo
(provavelmente ferro-cromo) foram evidentes, indicando um metal de solda no
homogneo. Nestes casos, os carbonetos cresceram a partir de partculas ricas em
cromo, dando uma distribuio de carbonetos no uniforme no metal de solda.
Powell sugeriu que a homogeneizao da poa de soldagem favorecida pelo
alto aporte de calor, juntamente com a velocidade de soldagem adequada. A reduo do
contedo de cromo na poa de fuso pode levar a uma estrutura menos hipereuttica
ou quase euttica, ou mesmo hipoeuttica, e desta forma, alterar a resistncia ao
desgaste do depsito. Thorpe (1980) tambm notou alguma no homogeneidade no
metal de solda desses tipos de liga, porm numa menor extenso, possivelmente por ter
usado o processo de soldagem a arco com arame tubular, FCAW, que possui uma
tcnica de deposio relativamente melhor do que a do processo SMAW. Diferenas
nas condies de soldagem parte, variaes tambm poderiam ocorrer na diferena
dos tamanhos das partculas das ligas adicionadas atravs do fluxo de ambos os
processos.
Thorpe (1980) observou que um aumento de tenso conduz uma diminuio no
contedo de carbonetos primrios para uma liga hipoeuttica. Em fotografias tiradas a
altas velocidades, identificou-se uma diferena no modo de transferncia metlica entre
alta e baixa tenso. Neste ltimo caso, observou-se a formao estvel de transferncia
metlica, sendo considerada devido ao maior tempo para a dissoluo do ferro cromo
no metal fundido. Em altas tenses, a transferncia metlica foi mais irregular, com a
formao de salpicos e perda de elementos de liga.
Observando ainda os efeitos da tenso e corrente de soldagem na frao
volumtrica de carbonetos, no processo FCAW, Thorpe concluiu que, empregando altas
correntes e baixas tenses, tem-se a tendncia de aumentar a frao volumtrica dos
carbonetos primrios e, portanto, de resultar-se em uma microoestrutura hipereuttica.
47
Thorpe fez uma avaliao mais detalhada dos efeitos das variveis de soldagem
na microestrutura de ligas austenticas de alto cromo depositadas pelo processo
autoprotegido, FCAW. Suas concluses se basearam apenas na microestrutura
observada, visto que os testes de desgaste no foram realizados. Trs camadas foram
depositadas e a microestrutura de cada uma foi observada. Thorpe obteve na primeira
camada, um depsito hipoeuttico, causado pela diluio do metal base. Sucessivos
testes com diferentes tenses, estabeleceram que a diluio est sistematicamente
relacionada com a tenso mas nem tanto com a corrente.
Enquanto Thorpe (1980) estimou uma leve dependncia da diluio com a
corrente, Rense e colaboradores (1981) demonstraram uma firme relao, figura 2.25,
para o processo autoprotegido, FCAW. Esta correlao de decrscimo da diluio com o
aumento da corrente pareceu ser independente da energia de soldagem, que variou pela
alterao de velocidade de soldagem. Quando analisadas quimicamente, duas amostras
preparadas com 5kJ/mm de energia de soldagem, com diferentes valores de correntes,
mostraram teores de cromo de 12,2% para baixas correntes e 20% para depsitos a altas
correntes.
1 kJ/mm
2 kJ/mm
5 kJ/mm
60
Diluio %
50
40
30
20
10
0
200
250
300
350
400
450
500
Corrente de Soldagem
FIGURA 2.25 Efeito da corrente de soldagem sobre a diluio para trs nveis diferentes de aporte
trmico, usando o processo FCAW e uma liga austentica de alto cromo (Rense, 1981).
48
49
3 METODOLOGIA
Neste estudo foram selecionadas trs ligas metlicas projetadas para resistir ao
desgaste abrasivo a baixas tenses, utilizadas comercialmente na aplicao por
soldagem em placas protetoras, denominadas placas de desgaste. As ligas metlicas
estudadas neste trabalho, bem como suas propriedades fsico-qumicas, referem-se ao
metal depositado dos corpos de prova.
Para obteno dos corpos de prova, foram produzidas trs placas de desgaste,
atravs do processo de soldagem com arames tubulares autoprotegidos (FCAW) de
2,8mm de dimetro.
A primeira liga metlica, denominada de liga A, constituda do sistema Fe-CrNb-B-C, a segunda liga, denominada de liga B, constituda de Fe-Cr-C e a terceira liga,
denominada de liga C, constituda de Fe-Cr-Nb-C.
As trs placas de desgaste foram fabricadas com a deposio de uma camada de
4 mm de solda em uma chapa de ao A36 de 6 mm de espessura, obtendo-se ento para
cada liga metlica (A, B e C) uma placa revestida de 10mm de espessura total, onde
6mm correspondem ao metal base, e 4mm correspondem ao revestimento aplicado.
3.2 Soldagem Equipamentos e procedimentos
50
das propriedades do metal depositado, entre elas, a microestrutura. A figura 3.1 mostra,
de forma esquemtica, o processo de deposio de solda durante a fabricao de uma
placa de desgaste, e a tabela 3.1 apresenta os parmetros de soldagem utilizados na
produo das placas.
LIGA METLICA
Dimetro arame
V alim.
V sold.
DEPOSITADA
(mm)
(cm/min)
(cm/min)
(A)
2,8
470
20
300
LIGA A (FeCrNbBC)
LIGA B (FeCrC)
LIGA C (FeCrNbC)
51
Para obteno de uma confiabilidade do teste de 95%, estimou-se atravs da EQ.
3.1 o nmero mnimo de corpos de prova necessrios para um coeficiente de variao
() de 5% e um erro permitido de amostras (e) de 5%, conforme sugerido nos textos da
ASTM G65 (1991).
EQ. 3.1
n =(1,96./e)
(A)
(B)
(C)
FIGURA 3.2 - Corpos de prova obtidos para ensaios de desgaste. (A) amostra A; (B) amostra B e
(C) amostra C
52
varredura foram feitas com objetivo de caracterizao microestrutural das ligas
estudadas, definindo pontos importantes da anlise.
O ensaio de desgaste foi realizado segundo a norma ASTM G65 (1991), no qual
aplica-se uma rotao a um disco metlico revestido por borracha e o mesmo entra em
contato com os corpos de prova que permanecem estticos, e um material abrasivo flui
por entre ambos, gerando um desgaste abrasivo na camada de revestimento duro.
Enfim foi utilizada uma lupa eletrnica com o objetivo de definir qual foi o
mecanismo de desgaste atuante durante os testes de abraso. Este teste facilita a
visualizao das linhas de desgaste na superfcie dos corpos de prova.
3.4.1 Equipamentos e Procedimentos Utilizados nos Ensaios.
53
LV. Foram feitas anlises no EDS, com espectrmetro de energia dispersiva de raios-x,
utilizando o equipamento de marca Thermo Noran, modelo Quest, para auxlio na
anlise em pontos especficos da microestrutura.
Os corpos de prova foram ensaiados segundo o procedimento A da norma
ASTM G65 (1991), em um equipamento do tipo roda de borracha. Este equipamento
constitudo por um conjunto motor-variador de velocidade, conectado a uma roda
metlica sobre a qual fixada um anel de borracha. Na parte superior do equipamento
colocado o reservatrio de abrasivo (areia), que por meio de dutos, escoado com uma
taxa fixada de 300 g/min at a interface roda de borracha/amostra, por meio da ao da
fora da gravidade. Um brao de alavanca posicionado frente da roda de borracha
com a finalidade de fixao do corpo de prova e da aplicao da carga de ensaio. A
figura 3.2 mostra o equipamento de forma esquemtica (a) e o equipamento utilizado
nos ensaios de desgaste (b).
(a)
(b)
A fora exercida pelo corpo de prova sobre a roda foi de 130 N e a rotao da
roda de borracha foi mantida fixa em 200 rpm quando em movimento e presso de
54
ensaio. O nmero total de rotaes para interromper o ensaio foi fixado em 6000
revolues.
Para monitoramento tanto da rotao da roda de borracha quanto do nmero de
revolues at o final do ensaio foi utilizado um sistema de monitorao composto por
tacmetros digitais com sensores.
A roda de borracha utilizada de clorobutil com dimetro externo inicial de
221,3 mm, e dureza de 60 Shore A. A dureza da borracha foi medida em vrios pontos,
antes e depois dos ensaios, no sofrendo variaes significativas.
O sistema de peneiramento da areia para classificao e reutilizao consiste de
duas peneiras de ao inoxidvel sobrepostas, com malhas nmero 50 e 70 segundo a
norma AFS. Tais medidas de verificao e controle das variveis do teste, como a
dureza da borracha e a granulometria da areia so importantes para assegurar a
repetibilidade dos resultados e que o coeficiente de variao dos resultados dos testes de
abraso seja menor ou igual a 7%, conforme ASTM G65.
Aps os resultados dos testes de abraso, foi feita uma anlise estatstica com os
valores reais de coeficiente de variao () para evidenciar a validade dos testes feitos,
bem como a validade do nmero de corpos de prova escolhidos.
A tabela 3.2 apresenta os parmetros de controle utilizados durante os ensaios de
desgaste.
Carga
Veloc.
Nmero de Dimetro
cada ensaio
aplicada
Roda
Revolues
(min)
(N)
30
130
200
Granulometria
Dureza
Roda
Areia
borracha
Abrasiva
(AFS)
(shore A)
50/70
60
(mm)
6000
221,3
A pesagem dos corpos de prova antes e depois dos ensaios de desgaste para
obteno da perda de massa, foi realizada em uma balana analtica da marca Denver
Instrument, modelo APX-200, com sensibilidade de 0,1mg, e capacidade mxima de
200g.
55
Foi utilizada uma lupa eletrnica da marca Entex, modelo Opton, com a
finalidade de visualizao das linhas de desgaste, nas superfcies dos corpos de prova,
na tentativa de definir qual foi o mecanismo de desgaste atuante durante os testes de
abraso a baixas tenses.
56
4 RESULTADOS E DISCUSSO
TABELA 4.1 - Resultados de anlise qumica do metal depositado com as ligas selecionadas A,
B e C.
Liga
Sistema
Cr
Si
Nb
Mn
Fe
Fe-Cr-Nb-B-C
3,10
19,00
0,50
5,00
0,60
0,10
Bal.
Fe-Cr-C
3,05
20,90
0,41
0,20
Bal.
Fe-Cr-Nb-C
1,50
7,30
0,40
4,90
0,90
Bal.
57
Segundo Gregory (1980) estes elementos possuem caractersticas especficas na
funo de resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses, e Jackson (1970), relata que
ligas contendo teores de carbono em torno de 4% e cromo acima de 16%, como ocorre
com as ligas A e B, esto entre as melhores ligas comerciais disponveis para depsitos
resistentes ao desgaste abrasivo a baixas tenses.
A liga C apresenta uma composio qumica distinta das demais, semelhante
apenas no teor de nibio, comparando com a liga A.
4.2 Medies de dureza
Dureza (HRC)
A4 A5
B1
B2
B3
B4
B5
C1
C2
C3
C4
C5
Am ostras (CP's)
FIGURA 4.1 Mdias das durezas de cada corpo de prova das ligas A,B e C.
Liga
Sistema
Desvio padro
Fe-Cr-Nb-B-C
60
0,8
Fe-Cr-C
58
0,8
Fe-Cr-Nb-C
49
1,0
58
As durezas ao longo das superfcies dos corpos de prova das ligas A, B e C
apresentaram uma boa homogeneidade, no variando significativamente entre os corpos
de prova de cada liga selecionada.
A dureza de uma liga projetada para resistir ao desgaste abrasivo a baixas
tenses, segundo Kotecki e Ogborn (1995), embora seja importante, no o fator
principal na determinao de uma alta ou baixa resistncia ao desgaste abrasivo.
Segundo estes autores, a microestrutura da liga de longe o fator mais
importante na avaliao de uma liga projetada para esses fins. Portanto, so necessrias
outras anlises, como as de microscopia ptica e eletrnica de varredura, que
juntamente com a composio qumica e a dureza das ligas podem determinar uma
melhor classificao das ligas, quanto resistncia ao desgaste abrasivo a baixas
tenses.
4.3 Caracterizao Microestrutural
A figura 4.2 mostra as sees polidas das trs amostras examinadas. Nas figuras
4.3 a 4.8 so exemplificadas as fotomicrografias pticas, e as fotomicrografias obtidas
atravs do MEV.
Para obteno das amostras utilizadas nas anlises microestruturais, foi retirada
uma pequena regio de um corpo de prova de cada liga selecionada.
Amostra A
Amostra B
Amostra C
59
500 X
1000 X
60
AMOSTRA A MEV
Ponto 1
Ponto 2
Ponto 3
Si
0,84
0,21
1,67
Ti
---
---
0,21
Cr
4,32
40,83
8,59
Mn
0,36
0,96
0,54
Fe
4,98
57,39
88,43
Nb
89,50
0,61
0,56
61
As reas brancas da figura 4.4 so carbonetos primrios de nibio, NbC,
representados pelo ponto 1 da anlise. Os carbonetos de cromo so representados pelo
ponto 2, e o ponto 3 representa uma regio de constituinte euttico. As dendritas de
austenita envolvem a regio euttica (reas escuras).
500 X
1000 X
62
AMOSTRA B MEV
Ponto 1
Ponto 2
Si
0,21
1,30
Ti
0,34
0,27
Cr
51,67
10,13
Mn
0,99
0,42
Fe
46,20
87,43
Nb
0,59
0,45
63
500 X
1000 X
64
AMOSTRA C MEV
Ponto 1
Ponto 2
rea 3
Si
0,45
1,62
1,03
Ti
---
0,32
0,60
Cr
2,75
9,59
25,36
Mn
0,46
1,37
2,05
Fe
7,47
86,47
68,93
Nb
88,87
0,63
2,03
65
microestrutura possivelmente formada por uma matriz de martensita, embora o ataque
no tenha revelado caractersticas tpicas deste constituinte. O alto valor de dureza e o
comportamento magntico do material sugerem a presena de martensita.
4.4 Ensaio de desgaste
FIGURA 4.9 Aspecto macroscpico do corpo de prova aps ensaio em abrasmero do tipo roda
de borracha: 130N 200rpm 30min, abrasivo: areia.
66
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
A1 A2 A3 A4 A5
B1 B2 B3 B4 B5
C1 C2 C3 C4 C5
Amostras (CP's)
FIGURA 4.10 Representao grfica da perda de volume das ligas A, B e C aps testes de
desgaste abrasivo.
TABELA 4.3 Resultados do ensaio de desgaste nos corpos de prova das ligas A, B e C.
Corpo de
Liga
prova
Perda de
Mdia da
Desvio
Coef. De
volume
perda de
Padro
Variao (%)
(mm)
volume (mm)
5,62
0,32
5,64
6,91
0,36
5,30
6,31
0,35
5,63
A1
5,94
A2
5,98
A3
Fe-Cr-Nb-B-C
5,64
A4
5,24
A5
5,29
B1
7,09
B2
7,07
B3
Fe-Cr-C
6,93
B4
7,15
B5
6,30
C1
5,94
C2
6,13
C3
Fe-Cr-Nb-C
6,20
C4
6,49
C5
6,77
67
Os coeficientes de variao dos resultados de perda de volume para cada liga,
que indicam se os procedimentos utilizados, bem como as variveis envolvidas nos
testes estavam sob controle, foram obtidos atravs das EQ. 4.1 e 4.2, e mostram que os
ensaios de desgaste realizados estavam sob controle satisfatrio (ASTM G65, 1991).
S=
(x x )
EQ 4.1
/ n 1
( )
= s / x .100
EQ 4.2
Onde:
S = desvio padro da mdia
= Coeficiente de variao (%)
nA =(1,96./e)
= (1,96.5,64/5) =
4,9
nB =(1,96./e)
= (1,96.5,30/5) =
4,3
nC =(1,96./e)
= (1,96.5,63/5) = 4,9
68
das presenas de carbono e cromo nas quantidades encontradas, presena de
elementos como Nibio e Boro na estrutura, que segundo Gregory (1980) esto
associados a uma microestrutura com caractersticas especficas na resistncia ao
desgaste abrasivo a baixas tenses. De acordo com os resultados dos testes de
microscopia ptica e de varredura, pde-se notar a presena de carbonetos primrios de
nibio na liga A. Segundo Eyre (1978) o carboneto primrio de nibio, NbC, possui
dureza de 2400 HV, superior, por exemplo, dureza do carboneto primrio de cromo,
Cr7C3, que possui dureza de 1800 HV. Chatterjee e Pal (2003) atravs de estudos
comprovaram que o NbC atua tambm como nucleador e refinador do carboneto de
cromo, quando este elemento existe na composio da liga, aumentando
consideravelmente a proteo da matriz com carbonetos refinados.
Das trs ligas analisadas, a liga B foi a que apresentou maiores valores de perda
de volume e conseqentemente menor resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses,
nos testes realizados.
A liga C, embora sua microestrutura no esteja relacionada quela descrita por
Koteck e Ogborn (1995), que apresenta melhor resistncia ao desgaste abrasivo a baixas
tenses, contendo carbonetos primrios em uma matriz austentica mais carbonetos,
apresentou resistncia ao desgaste superior da liga B, que se enquadra em tal
descrio. A superioridade na resistncia ao desgaste abrasivo da liga C, em relao
liga B pode estar associada presena de carbonetos de nibio na estrutura, que,
segundo Chatterjee e Pal (2003), alm de proteger a matriz, tm uma influncia na
nucleao de carbonetos de cromo refinados caso este elemento exista na composio
do material, aumentando a resistncia a abraso a baixas tenses.
O fato de a liga B, que representa uma liga Hipereuttica ter apresentado menor
resistncia ao desgaste abrasivo do que a liga C, que representa uma liga Hipoeuttica,
tambm pode estar associado, segundo Fiore (1983), ao fato do microtrincamento e
fragmentao dos grandes carbonetos primrios M7C3, que podem atuar como
abrasivos, promovendo sulcamento e riscamento na superfcie da liga depositada.
69
Riscos
70
Riscos
71
promover amassamento da superfcie frente da partcula abrasiva.
A presena de possveis poros e microporos na superfcie metlica pode ser um
agravante em relao perda de volume, durante o mecanismo de desgaste abrasivo a
baixas tenses por riscamento, pois o abrasivo, ao passar pelas bordas das cavidades,
promove o arrancamento de material nesta regio, devido ao maior ngulo de ataque do
abrasivo nestas regies. Algumas amostras inicialmente obtidas para testes, que
apresentaram porosidades na superfcie, provavelmente
oriundas de alguma
72
5 CONCLUSES
Baseado nos resultados dos ensaios e em pesquisas realizadas neste trabalho pode-se
concluir que:
abrasivo a baixas tenses, quando comparada com a liga B (20,9%Cr, 3,05%C) e a liga
C (7,30%Cr, 4,9%Nb, 1,5%C). Dentre as trs ligas analisadas, a liga A foi a que obteve
maiores valores de dureza superficial.
A liga C, apesar de apresentar uma dureza superficial mdia menor que a da liga B,
apresentou maior resistncia ao desgaste abrasivo a baixas tenses, nas condies dos
testes realizados.
como a mais eficaz contra o desgaste abrasivo a baixas tenses, obteve maior resistncia
ao desgaste abrasivo, quando comparada com a liga B, que possui uma microestrutura
considerada pelos autores como uma das mais eficazes contra o desgaste abrasivo.
comportamento dos materiais avaliados nas condies reais em servio, porm podem
ser utilizados como referncia na seleo de materiais que proporcionem melhor
resistncia aos danos abrasivos, na condio de baixas tenses e em condies similares
aos dos testes realizados.
prova, atravs dos testes realizados neste trabalho, o desgaste abrasivo a baixas
tenses por riscamento.
73
Estudar e comparar as ligas estudadas neste trabalho com o uso de outros tipos
de abrasivos, como, por exemplo, alumina seca, para determinao da resistncia
e dos mecanismos de desgaste abrasivo a baixas tenses, nestas condies.
74
7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
75
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1980.
80
8 ANEXOS
TABELA 8.1 Valores de dureza obtidos em cinco pontos para cada corpo de prova das
amostras A, B e C
AMOSTRA
DUREZA
(HRC)
AMOSTRA
DUREZA
(HRC)
AMOSTRA
DUREZA
(HRC)
A1.1
60
B1.1
57
C1.1
50
A1.2
59
B1.2
59
C1.2
49
A1.3
59
B1.3
58
C1.3
49
A1.4
59
B1.4
57
C1.4
48
A1.5
61
B1.5
59
C1.5
50
A2.1
59
B2.1
59
C2.1
49
A2.2
60
B2.2
58
C2.2
49
A2.3
60
B2.3
57
C2.3
48
A2.4
59
B2.4
57
C2.4
50
A2.5
61
B2.5
59
C2.5
50
A3.1
59
B3.1
59
C3.1
50
A3.2
60
B3.2
58
C3.2
50
A3.3
61
B3.3
57
C3.3
49
A3.4
59
B3.4
58
C3.4
48
A3.5
60
B3.5
59
C3.5
48
A4.1
61
B4.1
57
C4.1
49
A4.2
60
B4.2
58
C4.2
49
A4.3
60
B4.3
58
C4.3
48
A4.4
61
B4.4
58
C4.4
50
A4.5
61
B4.5
57
C4.5
47
A5.1
60
B5.1
58
C5.1
48
A5.2
61
B5.2
58
C5.2
47
A5.3
61
B5.3
59
C5.3
47
A5.4
60
B5.4
59
C5.4
49
A5.5
60
B5.5
59
C5.5
50
81
TABELA 8.2 Dados relativos ao ensaio abrasivo no equipamento roda de borracha, para todos
os CPs das ligas A, B e C.
Volume
Massa Inicial
Massa Final
Perda de massa
(g)
(g)
(g)
A1
167,074
167,027
0,047
5,94
A2
167,749
167,702
0,047
5,98
A3
166,839
166,794
0,044
5,64
A4
167,749
167,708
0,041
5,24
A5
162,447
162,406
0,042
5,29
B1
156,620
156,565
0,056
7,09
B2
155,978
155,923
0,056
7,07
B3
158,020
157,966
0,055
6,93
B4
168,236
168,180
0,056
7,15
B5
162,521
162,472
0,050
6,30
C1
168,935
168,888
0,047
5,94
C2
169,735
169,687
0,048
6,13
C3
173,195
173,146
0,049
6,20
C4
165,981
165,930
0,051
6,49
C5
164,462
164,409
0,053
6,77
Amostra
Perdido
(mm3)
82
83