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DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EL METAL DE SOLDADURA

DISCONTINUIDADES EN EL METAL BASE Y EN EL METAL DE SOLDADURA


INTRODUCCIN.
Uno de los ms importantes trabajos de un Tcnico en Soldadura es la inspeccin de
soldaduras y su evaluacin para determinar si se puede utilizar un determinado trabajo o no.
Durante varias de las etapas de esta evacuacin se tendr que determinar las irregularidades que
se puedan presentar en la soldadura o en el metal de base. Normalmente se refieren estn
inconsistencias en los materiales como discontinuidades.
En general una discontinuidad se describe como alguna interrupcin en al uniformidad
natural de alguna pieza. En soldadura, los tipos de discontinuidades que normalmente se
encuentran son por ejemplo: Grietas, Porosidades, Socavado, Falta de Fusin, etc.
El conocimiento de estas discontinuidades es importante para el Tcnico de Soldadura por
un gran nmero de razones. Primero l tendr que inspeccionar visualmente la soldadura para
determinar la presencia de alguna de estas discontinuidades. Si las descubre, el Tcnico debe ser
capaz de describir su naturaleza, localizacin y cantidad. Con esa informacin posteriormente
deber determinar si es necesario realizar una reparacin o no. Adicionalmente, si se requiere
alguna medida posterior, el tcnico debe ser capaz de describir la discontinuidad de forma tal que
pueda ser corregida satisfactoriamente por el personal de soldadores.
Antes de describir las discontinuidades es extremadamente importante entender la
diferencia entre una discontinuidad y un defecto. Generalmente las personas emplean estos dos
trminos errneamente.
Como Tcnico de soldadura se debe tener claro la diferencia entre estos dos trminos:
Discontinuidad y Defecto.
Mientras una discontinuidad en alguna forma introduce una
irregularidad en la uniformidad de una estructura, un defecto es una discontinuidad especfica, la
cual imposibilita la utilizacin de la estructura para el propsito para el cual fue diseada.
Esto es, un defecto es una discontinuidad de un cierto tipo que ocurre en una cantidad lo
suficientemente grande para impedir el uso de la estructura en el servicio para el cual fue
diseada.
Para determinar si una discontinuidad se convierte en un defecto, se debern tener
algunos estndares que definen los lmites de aceptacin de dicha discontinuidad. Cuando los
tamaos o concentraciones exceden estos limites, la discontinuidad se convierte en un defecto.
Dependiendo del servicio que la pieza o estructura va a prestar, existen algunas discontinuidades
que pueden o no considerarse como defectos.
Consecuentemente, cada industria utiliza cdigos especficos o estndares los cuales
describen los lmites de aceptacin para estas discontinuidades.
De otra parte, se oye hablar en general acerca del efecto crtico de ciertas
discontinuidades. Es de conocimiento general que ciertas discontinuidades son inaceptables
independientemente del tamao o la longitud que stas tengan, mientras que la presencia de otros
tipos de discontinuidades en pequeas cantidades pueden ser consideradas aceptables.
Una forma que nos ayuda a explicar esto es la configuracin especfica de la
discontinuidad. Las configuraciones de las discontinuidades se pueden separar en dos (2) grupos
generales: Lineales y No lineales.
Las discontinuidades lineales muestran longitudes que son mucho mayores que su
espesor. Las discontinuidades no lineales poseen su longitud y su espesor en unas dimensiones

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que se pueden considerarse iguales. Cuando se presentan en una direccin perpendicular al
esfuerzo aplicado, una discontinuidad lineal representa una situacin ms crtica que la no lineal,
por que se propaga ms fcilmente y causa una falla.
Otra forma por la cual la discontinuidad se relaciona como crtica, es la condicin de su
extremo. La condicin del extremo simplemente se refiere a la agudeza en dicha parte. En
general, discontinuidades que presenten en sus extremos mayor nivel de agudeza son ms
crticas. Esto debido a que se propaga ms fcilmente. De nuevo esto tambin depende de la
orientacin con respecto al esfuerzo que se haya aplicado.
Generalmente se asocian discontinuidades lineales con una condicin aguda en su
extremo. Si se ordenan algunas de las ms comunes discontinuidades con respecto a la agudeza
en sus extremos, comenzando con las ms agudas, tendremos lo siguiente:

Grietas.

Faltas de Fusin.

Inclusiones de Escoria.

Porosidad.

Este orden va de acuerdo con la cantidad de estas discontinuidades que son permitidas
por la mayora de los cdigos.
Muy pocas veces algn nivel de fisuracin es permitido. La falta de fusin tambin puede
estar prohibida. Muchos cdigos permiten la presencia de pequeas cantidades de escoria y
virtualmente algn nivel de porosidad.
Dependiendo de la industria y del tipo de servicio, estas cantidades pueden variar, pero en
general la presencia de discontinuidades agudas es restringida.
Para explicar la importancia de la condicin del extremo de una discontinuidad, miremos
un ejemplo de cmo una grieta puede detenerse utilizando una tcnica que puede emplearse en
una zona no crtica. Dicha tcnica se refiere a practicar un taladro en los extremos de la grieta.
Esto evita la propagacin posterior debido a que los extremos agudos de la grieta han sido
redondeados suficientemente para reducir la concentracin de esfuerzos, a tal punto que el
material puede resistir la carga aplicada.
Un mtodo final para juzgar lo crtico de una discontinuidad se relaciona con una parte o
pieza que va a ser cargada durante el servicio. En el caso de una estructura que ser sometida a
cargas cclicas, las discontinuidades formaran elevadores de esfuerzos que se concentran y
amplan la tensin en estos puntos.
Esto puede verse en el ejemplo de un alambre que quiere partirse. Una forma es doblarlo
repetidamente hasta que finalmente se rompe. Esto puede tomar muchos ciclos para producir la
falla.
En cambio, si tomamos la misma pieza y la colocamos sobre una superficie dura y luego
la golpeamos con el extremo agudo de un martillo, se producir una entalla sobre la superficie del
alambre. Ahora nicamente dos o tres dobladas sern suficientes para romperlo, debido a que la
entalla representa un significativo concentrador de esfuerzos.
Consecuentemente, partes sujetas a cargas cclicas requieren tener superficies
maquinadas y libres de defectos. Cambios abruptos en el contorno deben evitarse tambin.

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DISCONTINUIDADES EN EL METAL DE SOLDADURA Y METAL BASE


Veamos ahora algunas de las ms comunes discontinuidades. Las siguientes son las que
nos conciernen:

Grietas.

Falta de Fusin.

Falta de Penetracin.

Inclusiones de Escoria.

Porosidades.

Socavado.

Falta de Llenado.

Sobremonta.

Convexidad.

Refuerzo Excesivo de Soldadura.

Inicios de Arco (Quemones)

Inclusiones de Tungsteno.

Salpicaduras (Chisporroteo)

Laminaciones.

Desgarre Laminar.

Dimensionales.

GRIETAS
Esta es la primera de las discontinuidades que discutiremos. Generalmente se consideran
como la discontinuidad ms crtica. Esto es debido al hecho de que la grieta se caracteriza por
ser lineal, como tambin por exhibir una condicin aguda en los extremos. Dado que los
extremos de las grietas son demasiado agudos, existe tendencia a que la grieta se extienda o se
propague si algn esfuerzo es aplicado sobre la pieza.
La grieta se inicia cuando la carga o el esfuerzo aplicados sobre una pieza exceden su
resistencia. En otras palabras, hay una condicin de sobrecarga. Mientras la carga aplicada
puede no exceder la capacidad de soportar carga en alguna pieza o estructura, la presencia de

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alguna entalla o concentrador de esfuerzos puede originar tensiones localizadas en un punto tal
que se exceda la resistencia a la tensin del material. En tal caso, la fisuracin puede ocurrir en
estos puntos concentradores de esfuerzos. De otra parte, comnmente puede observarse la
fisuracin asociada con discontinuidades en la superficie o en la parte interna de la pieza
cercana a la superficie, que pueden generar tales concentradores de esfuerzos.
Podemos categorizar las grietas de diferentes formas. Una es agrupndolas como
Fisuracin en Caliente o Fisuracin en Fro. Esto es una indicacin de cuando ha ocurrido la
fisuracin, o a qu temperatura se produce la fractura; esto es generalmente una manera con la
que podemos decir exactamente por qu ha resultado una grieta, dado que algunos tipos se han
caracterizado por aparecer en caliente y otras, en fro (Diferidas) en el centro del cordn
producidas por el P y el S.
Las grietas en caliente ocurren cuando el metal est solidificando. Se presentan a
elevadas temperaturas. La propagacin de estas grietas se considera inter-granular; esto es,
entre granos individuales. Si observamos la superficie fracturada de una fisuracin en caliente,
veremos varios colores los cuales indican la aparicin de la grieta a elevadas temperaturas. La
grieta en fro ocurre despus de que el metal se ha enfriado a temperatura ambiente. Las
grietas que aparecen durante el servicio se consideran grietas en fro. Las grietas debajo del
cordn son causadas por el Hidrgeno atrapado y tambin se consideran como grietas en fro.
La propagacin de las grietas en fro puede ser inter-granular o trans-granular:
ocurren en medio de o a travs de granos individuales respectivamente.
Las grietas pueden describirse por su direccin con respecto al eje longitudinal de la
soldadura. Las que estn en direccin paralela al eje se refieren como Grietas Longitudinales.
Similarmente, las grietas perpendiculares al eje longitudinal de la soldadura son llamadas Grietas
Transversales. Estas direcciones de referencia se aplican a grietas que se presentan tanto en el
metal base como en el metal depositado.
Las Grietas Longitudinales pueden resultar de contracciones transversales en el proceso
de soldadura o de esfuerzos asociados con alguna condicin de servicio. En la Fig. 1 se muestra
una Grieta Longitudinal en el metal depositado, la cual se desplaza a travs de poros superficiales.
Las Grietas Transversales son causadas generalmente por esfuerzos de contraccin
longitudinal de la soldadura actuando en el metal base o en el metal de soldadura en metales de
baja ductilidad. La Fig. 2 muestra dos grietas transversales que ocurrieron en un depsito con
proceso GMAW sobre un acero HY-130.
En la Fig. 3 se ilustran esquemticamente estos dos tipos de grietas en cordones de filete
y de ranura.
Finalmente, podemos diferenciar entre varios tipos de grietas dando una descripcin del
lugar exacto en el cual se encuentran respecto de varias zonas de la soldadura. Estas
descripciones incluyen:

Garganta.

Raz.

Pie.

Crter.

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Bajo el Cordn.

Zona Afectada por el Calor (ZAC)

Metal Base

GRIETAS EN LA GARGANTA
Son del tipo longitudinal y generalmente se consideran fisuracin en caliente. Se
presentan a lo largo de la soldadura o en tramos cortos a travs de la seccin transversal de la
misma.
Una grieta en la garganta puede observarse fcilmente en la cara del cordn.
expresin "grieta en la lnea central" tambin es empleada para describir esta condicin.

La

Las juntas que presentan alta restriccin transversal al eje de la soldadura, son
susceptibles a ste tipo de fisuracin, especialmente en situaciones en las que la seccin
transversal del cordn es pequea. En la Fig. 4 se muestra un ejemplo de Fisuracin en la
garganta de un cordn de filete.
GRIETAS EN LA RAIZ
Tambin son del tipo longitudinal; su propagacin puede darse tanto en el metal base
como en el metal de soldadura. Se refieren a grietas en la Raz debido que ellas se inician
normalmente en la raz del cordn. As como las grietas en la garganta, stas se relacionan con la
existencia de esfuerzos de contraccin del cordn. De otra parte, son consideradas generalmente
como grietas en caliente. Las grietas en la raz resultan normalmente cuando las juntas son mal
preparadas.
Grandes aberturas de raz, por ejemplo, pueden traducirse como concentradores de
esfuerzos que pueden producir fisuras en la raz.

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GRIETAS EN EL PIE
Son grietas en el metal base, que se propagan desde el pi del cordn. Los cordones de
soldadura que muestran un excesivo refuerzo o convexidad provocan puntos concentradores de
esfuerzos en el pi del cordn. Esto, combinado con una micro-estructura de menor ductilidad en
la ZAC, incrementa la susceptibilidad del cordn a la fisuracin. Las grietas en el pie del cordn
son consideradas generalmente grietas en fro.
El esfuerzo que causa ste tipo de fisuracin puede nacer en el esfuerzo de contraccin
transversal durante la soldadura, alguna carga aplicada en servicio o una combinacin de ambos.
Este tipo de fisuracin ocurre en servicio, generalmente en aquellas piezas que estn sometidas
a cargas cclicas. En al Fig. 5 se muestra una fisuracin en el pi del cordn de una junta
realizada en T.
GRIETAS EN EL CRATER
Ocurren en el punto de terminacin de un pase de soldadura. Si al finalizar un cordn, el
soldador no utiliza una buena tcnica de llenado del metal fundido en ese punto, puede resultar un
crter. La presencia de dicho crter combinada con los esfuerzos de contraccin de la soldadura,
puede originar fisuras individuales o mallas de fisuras que parten del centro del crter.
Cuando se presenta este tipo de fisuracin radial en al crter, se conoce comnmente con
el nombre de Grietas en Estrella. Dado que la fisuracin en el crter ocurre durante el proceso
de solidificacin del metal depositado, se considera fisuracin en caliente. En la Fig. 6 se
muestran fisuras en el crter, las cuales han ocurrido en un cordn de soldadura de aluminio
aplicado con proceso GTAW.
Las grietas en el crter pueden llegar a ser extremadamente peligrosas porque tienden a
propagarse tal y como se muestra en la Fig. 7.
Aunque la causa principal de la fisuracin en el crter se relaciona con una tcnica
inapropiada para finalizar el cordn, estas grietas tambin pueden resultar del empleo de un metal
de relleno caracterizado por producir perfiles cncavos al solidificar.
Un ejemplo de estos metales de relleno son los electrodos revestidos para la soldadura por
arco de los aceros inoxidables cuya designacin termina en 16 (E 308 - 16, E 309 - 16,
E
316 -16, etc.). Este sufijo designa a los electrodos con revestimiento de Rutilo, que producen
cordones de soldadura con perfil ligeramente cncavo. En consecuencia, cuando se empleen
estos electrodos, el soldador debe tener la precaucin de rellenar el extremo del cordn lo
suficiente para prevenir este tipo de fisuracin.
GRIETAS DEBAJO DEL CORDON
Aunque se relaciona con la operacin de soldeo, la fisuracin bajo el cordn se localiza en
la ZAC y no en el metal depositado. Cuando se observa una seccin transversal de un cordn de
soldadura, la fisuracin bajo el cordn aparece desplazndose directamente paralela a su lnea de
fusin. La Fig. 8 ilustra ste tipo de configuracin.
Aunque comnmente se encuentran dentro del metal base, pueden propagarse hacia la
superficie y pueden descubrirse durante una inspeccin visual.
La Fig. 9 muestra esquemticamente el sitio donde ocurren generalmente las fisuras bajo
el cordn. Este tipo de fisura es particularmente peligrosa debido a que no se propaga sino hasta
muchas horas despus de haberse completado la soldadura. Por esta razn, las grietas debajo del
cordn se refieren algunas veces a Grietas de Tipo Diferido.

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Consecuentemente, en materiales susceptibles a presentar ste tipo de problema, debe


efectuarse una inspeccin final de 48 a 72 horas despus de haber finalizado el trabajo de
soldadura y haber terminado hasta temperatura ambiente. Los aceros de alta resistencia son muy
susceptibles a este tipo de fisuracin.
La fisuracin debajo del cordn resulta de la presencia del hidrgeno en la soldadura. El
hidrgeno puede provenir del metal de aporte, del metal base, de la atmsfera, o por
contaminacin superficial. Si alguna de estas fuentes de hidrgeno est presente durante la
operacin de soldeo, el hidrgeno puede ser absorbido por el metal fundido. Cuando funde el
metal, puede contener una gran cantidad de este hidrgeno en forma atmica.
Una vez solidifica el metal, tiene mucha menos capacidad para disolver este hidrgeno; la
tendencia entonces es moverse a travs de la estructura metlica y situarse en los lmites del
grano de la ZAC. En este punto, los tomos de hidrgeno se combinan para formar molculas.
Esta forma gaseosa requiere mucho ms volumen y tambin una estructura mucho mayor
para poder desplazarse. Entonces, estas molculas quedarn atrapadas en el metal.
Si el metal no tiene la suficiente ductilidad, la presin interna creada por el hidrgeno
atrapado puede dar como resultado una fisuracin debajo del cordn.
La mejor tcnica para la prevencin de estas grietas, es simplemente eliminar las fuentes
de hidrgeno cuando los materiales son susceptibles a esto.
Para la soldadura por arco manual deben emplearse electrodos de bajo hidrgeno.
Cuando se especifica, ellos deben almacenarse adecuadamente en un horno en el que se
garantiza un bajo nivel de humedad. Si se permite que los electrodos permanezcan expuestos a
la atmsfera por tiempos prolongados, ellos pueden absorber suficiente humedad para originar
fisuracin. Las piezas a soldarse deben limpiarse adecuadamente para eliminar toda fuente de
hidrgeno. El precalentamiento puede emplearse tambin para ayudar a eliminar este problema.
GRIETAS EN LA ZAC
Dado que la ZAC es tpicamente menos dctil que el metal base y el metal depositado
aledaos, la fisura puede ocurrir sin la presencia del hidrgeno. En situaciones de alta restriccin,
el esfuerzo de contraccin puede ser suficiente para que la ZAC se fisure, especialmente en
aquellos metales frgiles tales como la fundicin de hierro.
GRIETAS EN EL METAL BASE
La fisuracin tambin puede presentarse en el metal base. Estos tipos de fisuras pueden
estar asociados o no con la soldadura. Generalmente la fisura en el metal base se asocia con
concentradores de esfuerzos, que se traducen en fisuracin una vez que las partes se han puesto
en servicio. Radiogrficamente, las grietas aparecen como lneas finas en vez de lneas oscuras
bien definidas con lo que pueden diferenciarse de otro tipo de discontinuidad. Adems, su camino
de propagacin no es perfectamente recto.
La Fig. 10 muestra una radiografa de una grieta longitudinal tpica, la cual probablemente
es originada en la raz del cordn.
En la Fig. 11 se ilustra la forma cmo puede aparecer una grieta transversal en una
radiografa.

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FALTA DE FUSION
Por definicin, la falta de fusin se describe como una condicin en la que el metal
depositado no est completamente fundido con el metal base o con los pases anteriores. Debido
a esto, se presenta una condicin lineal y de una relativa agudeza al final de dicho defecto,
representando esto una peligrosa discontinuidad en el metal depositado.
Esto puede ocurrir en diferentes partes dentro del metal depositado. En la Fig. 12 se
muestran algunas localizaciones donde la falta de fusin puede presentarse.
Generalmente la falta de fusin puede estar asociada tambin con inclusiones de escoria.
En efecto, la presencia de escoria debida a la falta de limpieza, puede tener como consecuencia
que la falta de fusin se presente.
Es importante hacer notar que en algunos de los ejemplos de la Fig.12, la falta de fusin
puede ocurrir en la raz del cordn.
Comnmente a esta situacin se refiere como falta de penetracin, dado que el trmino
describe mejor la naturaleza y localizacin de estas fallas. De otra parte, la AWS ha decidido
referirse a Falta de Fusin, en cualquier caso en que se presenta alguna discontinuidad debido a
una fusin inadecuada.
Generalmente se piensa que la falta de fusin se presenta nicamente como un defecto
interno, pero tambin puede presentarse en la superficie del cordn. Esto es mostrado en la Fig.
13.
Otra manera comn para describir la falta de fusin es con el trmino Pases Fros o Cold
Lap. Este trmino es empleado generalmente para describir la falta de fusin entre los cordones
y el metal base, o entre pases individuales. Las Figs. 14 y 15 muestran faltas de fusin ocurridas
entre los cordones y el metal base y entre pases.
La falta de fusin puede ocurrir a partir de varias condiciones o problemas.
Probablemente la causa ms comn de esta discontinuidad es la incorrecta manipulacin del
electrodo por parte del soldador. Algunos procesos son ms sensibles a ste problema debido a
que el calor no est suficientemente concentrado y como consecuencia de ello, no se logra una
adecuada fusin del metal.
Por ejemplo, al emplearse el proceso GMAW con transferencia en corto circuito, el
soldador debe concentrar el arco en aquellos puntos donde la junta requiera mayor fusin.
En otras condiciones, la configuracin de la junta de soldadura puede limitar la fusin
obtenida. Estas condiciones son: Angulo de Bisel insuficiente, y Excesiva Abertura de la raz.
Finalmente, una contaminacin excesiva, que incluye capas de xidos, puede presentar
como consecuencia una fusin inadecuada.
En una radiografa, la falta de fusin aparecer como una lnea densa y oscura que
generalmente es recta, a diferencia de las imgenes logradas con escorias alargadas o con
grietas.
La Fig. 16 muestra una radiografa tpica de una falta de fusin, que ha ocurrido a lo largo
de las caras del bisel de la junta.

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FALTA DE PENETRACION
De acuerdo con el Estndar ANSI/AWS A3.0, la falta de penetracin no es un trmino
estndar. Como se indicar, generalmente se refiere la falta de penetracin como la falta de
fusin ocurrida en la raz de la soldadura. Aunque el trmino Falta de Penetracin no es
estndar, describe en mejor forma la naturaleza y localizacin de ste tipo de discontinuidad.
Otra situacin que hace pensar en esta diferencia, es que la falta de penetracin siempre
se relaciona con la cara de la raz, (taln u hombro de la raz) de la junta.
Esto describe la situacin en la que el metal de soldadura aplicado sobre la junta, no es
capaz de fundir la cara de la raz. Dado que el trmino penetracin se relaciona con el tamao de
la soldadura, una junta que no est adecuadamente penetrada, no podr tener los requerimientos
de la garganta efectiva.
De otra parte, es importante que el Tcnico en Soldaduras entienda el significado del
trmino Falta de Penetracin, dado que generalmente es empleado para describir Falta de Fusin
en la raz de la soldadura.
La Fig. 17 muestra una condicin en la que se ha presentado falta de penetracin.
La falta de penetracin puede originarse por las mismas condiciones por las que resulta la
falta de fusin: Tcnica Inadecuada, Mala Configuracin de la Junta o Excesiva Contaminacin.
Las imgenes radiogrficas de la falta de penetracin son tpicamente oscuras y
rectilneas. Usualmente son mucho ms rectas que la falta de fusin debido a que se asocian con
la preparacin original de la junta en la raz. La Fig. 18 muestra como este tipo de
discontinuidades pueden aparecer en una radiografa.
INCLUSIONES DE ESCORIA
Las inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son regiones dentro del metal de
soldadura en las que el fundente utilizado para proteger el metal fundido es mecnicamente
atrapado dentro del metal solidificado.
Este fundente solidificado o escoria representa una porcin del metal de soldadura en la
que este no ha podido fundir. Aunque normalmente se piensa que las inclusiones de escoria se
presentan dentro del metal de soldadura, en algunas ocasiones las observamos tambin en la
superficie. La Fig.19 muestra un ejemplo en el que se ha presentado esta condicin.
Al igual que en la falta de fusin, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre el metal
base y el metal depositado o entre pases.
En efecto, las inclusiones de escoria son asociadas generalmente con falta de fusin. Las
inclusiones de escoria resultan nicamente en los procesos donde se emplean fundentes como
proteccin; son causadas por una tcnica inadecuada por parte del soldador o el operario. Tales
causas pueden ser: una inapropiada manipulacin del electrodo o una limpieza insuficiente entre
pases.
Generalmente la incorrecta manipulacin del electrodo o el empleo de parmetros
inapropiados dan como resultado un perfil indeseado del metal depositado, que esconde la escoria
en sus bordes e impide una adecuada limpieza entre pases. Posteriormente, el soldador o el
operario cubren esta escoria con un pase de soldadura, que trae como consecuencia las
inclusiones de escoria.

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Debido a que la densidad de la escoria es mucho mayor que la del metal, las inclusiones
aparecen en la radiografa como indicaciones relativamente oscuras de formas irregulares, tal y
como se observa en las Figs. 20 y 21.
POROSIDAD.
ANSI/AWS A3.0 describe la porosidad como una cavidad formada por gases atrapados
durante el proceso de solidificacin. Puede pensarse simplemente que ellas se deben a bolsas o
puntos de gases que se presentan dentro del metal solidificado. Debido a que su forma es
esfrica, la porosidad normalmente es considerada como una discontinuidad que representa poco
peligro.
De otra parte, en aquellos casos donde el elemento soldado debe almacenar gases o
lquidos a elevadas presiones, las porosidades pueden considerarse peligrosas; esto se debe a una
significativa longitud.
Al igual que las grietas, hay varios trminos dados dependiendo del tipo especfico de
porosidad. Ellos se refieren, en general, a la localizacin relativa de varios poros o a la forma
especfica de poros individuales. Tales trminos son: Porosidad Dispersa, Porosidad Agrupada,
Porosidad Lineal y Porosidad en forma de Gusano o Poro Tnel. En aquellos casos en los que
nicamente una simple partcula de gas se presenta, se referir como Porosidad Aislada.
Porosidad Uniformemente Dispersa se refiere a un determinado nmero de poros
situados a travs del metal de soldadura y no en un sitio particular.
Porosidad Agrupada y Porosidad Lineal se refieren al lugar especfico donde se presentan
varios poros.
La Porosidad Agrupada describe un nmero de poros que se presentan en un sitio
especfico, mientras que el trmino Porosidad Lineal se refiere a un nmero de poros alineados a
lo largo de la unin.
Dentro de estos tipos, los poros generalmente tienen forma esfrica, mientras que en la
Porosidad en Forma de Gusano o Poro Tnel, son alargados. La Porosidad en Forma de Gusano
representa la condicin ms peligrosa si los recipientes van a contener lquidos o gases, debido a
la posibilidad de escape de los mismos.
La Fig. 22 muestra un ejemplo de porosidad uniformemente dispersa en la superficie. La
Fig. 23 ilustra la porosidad lineal y a la vez representa fisura y finalmente la Fig. 24 muestra la
presencia de poros aislados en la superficie del cordn.
En la Fig. 25 se muestra un poro alargado que apareci en la superficie del cordn. Esta
ltima condicin puede resultar por el atrapamiento de gases entre el metal fundido y la escoria
solidificada.
Una situacin en la que este fenmeno puede ocurrir es cuando la cantidad de fundente
granular utilizado en el proceso por arco sumergido es exagerada. Cuando esto ocurre, el
excesivo peso del fundente impide que los gases escapen fcilmente.
La porosidad es causada generalmente por la presencia de contaminantes o de humedad,
que se descomponen en el arco por el calor generado, formando gases. Esta contaminacin o
humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas protector o de la atmsfera
circundante. De otra parte, las variaciones en la tcnica de soldadura, pueden traer como
consecuencia la presencia de porosidad.

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Un ejemplo de ello es el empleo de un arco excesivamente largo en los procesos de
soldadura por arco con electrodos de bajo hidrgeno. Otro, cuando se suelda con velocidad
excesiva de avance en el proceso de soldadura por arco sumergido, resultando porosidad en
forma de gusano o porosidad tipo alargado.
De otra parte, cuando se encuentra porosidad, es una seal de que los parmetros de
soldadura estn fuera de control. Es entonces cuando se debe actuar para determinar qu factor o
factores son responsables de la presencia de esta discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad se muestra en una radiografa, aparecer como una regin muy
definida de color oscuro, a causa de representar una prdida significativa de densidad en el metal.
Normalmente aparece como un indicacin circular excepto en el caso de porosidad tipo gusano o
alargado. La Fig. 26 muestra la presencia de porosidad dispersa. En la Fig. 27 se ilustra una
radiografa en la que se presenta porosidad agrupada y en la Fig. 28 se observa la porosidad
lineal.
SOCAVADO
El socavado es una discontinuidad superficial que ocurre en el metal base directamente
adyacente al cordn. Es una condicin en la que el metal base ha sido fundido durante el proceso
de soldeo pero ha no sido llenado lo suficiente por el metal de aporte, presentando como
consecuencia una depresin. El resultado es un acanalado lineal en el metal base que muestra
una configuracin relativamente aguda. Dado que es una condicin superficial, es particularmente
peligroso para aquellas estructuras que van a soportar cargas cclicas.
La Fig. 29 muestra la apariencia tpica del socavado en un cordn de filete y en uno de
ranura. Es importante hacer notar que para cordones de ranura, el socavado puede presentarse
en la cara o en la raz del cordn.
La Fig. 30 ilustra la apariencia visual que presenta el socavado en un cordn de filete.
Esto evidencia cmo se detecta visualmente el socavado de la manera ms fcil. Es decir, se
observa una zona sombreada cuando colocamos una fuente luminosa en la posicin apropiada.
Los Tcnicos en Soldadura deben conocer este fenmeno y emplear tcnicas tales como
iluminar con luz blanca la superficie del metal base para producir contrastes donde aparezca el
socavado.
Otra tcnica, es inspeccionar visualmente la pieza despus de haberla pintado de blanco o
amarillo. En tal caso, al observar el socavado bajo condiciones normales de iluminacin, sta se
hace evidente. El nico problema de esta tcnica es que una vez detectado el defecto debe
limpiarse la pintura para corregirlo y evitar la aparicin de otro defecto como la porosidad.
El socavado es normalmente el resultado de emplear una tcnica de soldadura
inapropiada. Ms especficamente, si la velocidad de avance es excesiva, no se aporta el
suficiente metal para llenar adecuadamente las depresiones causadas por la fusin del metal
base adyacente al cordn. El socavado tambin puede ocurrir cuando las condiciones de
soldadura generan demasiada entrada de calor que ocasiona una excesiva fusin del metal base.
Cuando se observa el socavado sobre una radiografa, aparece oscuro y con indicaciones
borrosas en el borde del refuerzo del cordn, tal como se muestra en la Fig. 31.
FALTA DE LLENADO
La falta de llenado es una discontinuidad superficial que trae como consecuencia una
prdida de material en la seccin transversal del cordn. De otra parte, la falta de llenado ocurre

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en aquellos cordones en los que se ha detectado socavado en el metal base adyacente. En otras
palabras, la falta de llenado resulta cuando el metal depositado no es suficiente para llenar la
junta.
La Fig. 32 muestra esquemticamente la apariencia de una falta de llenado en un cordn
de ranura.
Al igual que el socavado, la falta de llenado puede ocurrir tanto en la cara como en la raz
del cordn.
La falta de llenado en la raz del cordn en soldaduras realizadas en tuberas, se refiere en
ocasiones como Rechupe Interno, debido a que puede ser causado por un excesivo calentamiento
del pase de raz al depositarse el segundo pase o pase caliente.
La Fig. 33 ilustra la apariencia visual de una falta de llenado en la cara de un cordn de
ranura. Al igual que en el socavado, cuando se ilumina la pieza de manera adecuada, se produce
una sombra a causa de la depresin superficial.
La causa principal de la falta de llenado es la falta de habilidad del soldador. Si suelda con
una excesiva velocidad de avance, no permite que el metal de aporte funda y se deposite
adecuadamente para llenar el chafln al nivel de la superficie del metal base.
SOBREMONTA
La sobre monta es otra discontinuidad superficial que puede resultar debido a una tcnica
de soldadura inadecuada. Se describe como una protuberancia en el cordn depositado tanto en
la raz como en el pi del mismo. Aparece como un exceso de metal formando una capa en la
superficie del metal base. Debido a que presenta una determinada caracterstica en su apariencia,
la sobre monta se conoce algunas veces como un exceso de metal fro o Roll Over.
La Fig. 34 muestra cmo la sobre monta puede aparecer tanto en cordones de filete como
en cordones de ranura.
Como en el caso del socavado y la falta de llenado, la sobremonta puede ocurrir tanto en
la cara como en la raz de los cordones de ranura. La Fig. 35 es un ejemplo de cmo la sobre
monta aparece visualmente en un cordn de filete. Nuevamente, aparece una sombra definida
cuando una iluminacin determinada se orienta adecuadamente sobre la pieza soldada.
La sobre monta se considera como una discontinuidad significativa dado que puede dar
como resultado una entalla en la superficie de la soldadura. Por otra parte, si es muy grande,
puede ocultar una fisura que podra propagarse desde este concentrador de esfuerzos.
La sobre monta es causada normalmente por un la falta de habilidad del soldador. Esto
es, al soldar con bajas velocidades de avance, la cantidad de metal de aporte fundido es tal, que
resulta excesiva para rellenar el perfil de la junta. Como resultado de esto, el exceso de metal
forma simplemente una capa sobre la superficie del metal base que no se alcanza a fundir.
Algunos tipos de metales de aporte son ms susceptibles a este tipo de discontinuidades, dado
que cuando funden, pueden ser demasiado fluidos para vencer la fuerza de gravedad. Por eso,
ellos nicamente pueden ser empleados en soldaduras en posicin plana y en cordones de filete
horizontal.
CONVEXIDAD
Este tipo de discontinuidad se aplica nicamente a los cordones de filete. Se refiere a la
cantidad de metal aportado sobre la cara del filete. Por definicin, es la mxima distancia

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perpendicular medida entre la cara del filete y el vrtice formado por la unin de los pies del
cordn, o sea, la garganta. La Fig.36 ilustra las dimensiones que representan la convexidad.
Dentro de ciertos lmites, la convexidad no es perjudicial. En efecto, una ligera
convexidad es deseable en un cordn de filete, dado que trae como consecuencia obtener puntos
de mayor resistencia. De otra parte, cuando la convexidad excede ciertos lmites, esta
discontinuidad comienza a convertirse en un defecto. El metal depositado en exceso no es el
verdadero problema, acaso ser un problema de costos por depositar ms material del
estrictamente necesario.
El verdadero problema causado por este defecto es que el perfil del filete presenta
entallas en los pies del cordn, entallas que sern puntos concentradores de esfuerzos, los que
haran fallar la estructura en aquellos casos donde est sometida a esfuerzos cclicos.
De otra parte, cuando se encuentra una convexidad excesiva, puede ser corregida
removiendo el exceso de metal de la cara del filete o depositando cordones adicionales en los pies
del filete, para proveer alguna zona de transicin entre el metal base y el metal depositado.
La Fig. 37 muestra un caso en el que la convexidad presente en un cordn de filete result
en una entalla que origin una falla por fatiga debido a la propagacin de una grieta durante el
servicio. La solucin a este problema fue maquinar el filete de manera tal que se obtuvo un perfil
cncavo que elimin los concentradores de esfuerzos.
La convexidad puede ser el resultado de una velocidad de avance muy baja, o tambin de
una manipulacin incorrecta del electrodo. El resultado es que el exceso de metal depositado no
funde apropiadamente la superficie del metal base. La presencia de algn tipo de contaminacin
sobre el metal base o el empleo de un gas protector contaminado, pueden resultar en un perfil
indeseado en el cordn.
REFUERZO DE SOLDADURA
El refuerzo excesivo en un cordn es similar a la convexidad, excepto en que describe una
condicin que nicamente se presenta en cordones de ranura. Se presenta como un exceso de
metal depositado con relacin al requerido para llenar adecuadamente una junta. En ambos
casos, el refuerzo en la cara y en la raz son especficamente trminos que describen la presencia
de ste en un lado particular de la junta soldada.
Como su nombre lo indica, el refuerzo en la cara ocurrir en el lado de la junta por donde
se deposita la soldadura, y el refuerzo en la raz, por el lado opuesto al descrito antes.
La Fig. 38 muestra el refuerzo en la cara y en la raz de la junta realizada por un lado.
Cuando una soldadura se ha realizado por ambos lados, el refuerzo se describe como refuerzo en
la cara - a ambos lados.- el cual se muestra en la Fig. 39.
Al igual que la convexidad, el problema se asocia con una discontinuidad que presenta
caractersticas de entalla debidas a la presencia innecesaria de metal de soldadura. A mayor
refuerzo de soldadura, la posibilidad de entalla es mayor. En la Fig. 40 se muestra una grfica que
ilustra el efecto del tamao del refuerzo sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
La mayora de los cdigos y estndares determinan un lmite mximo de refuerzo
admisible. De otra parte, simplemente la reduccin del refuerzo no mejora realmente esta
situacin tal como se muestra en la Fig. 41.

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Como se muestra, nicamente despus de ejecutar un esmerilado que disminuya el
ngulo de refuerzo de la soldadura, es cuando mejora la situacin. Un simple esmerilado para
remover la parte superior del refuerzo no disminuye la posibilidad de entalla en el pi de la
soldadura. La presencia de un refuerzo excesivo resulta de las mismas razones dadas para que
se presente la convexidad, dentro de ellas, una tcnica inapropiada es la causa predominante de
su presencia.
PICADO
La presencia de inicios o golpes de arco representa una discontinuidad muy peligrosa en el
metal base. Los inicios de arco resultan cuando se realiza sobre la superficie del metal base en
lugar de hacerlo en el bisel de la junta, ya sea intencional o accidentalmente. Al ocurrir esto,
existe un rea localizada en el metal base que es fundida y enfriada rpidamente debido a la
velocidad de disipacin del calor en el metal base circundante.
En ciertos metales, especialmente si son de alta resistencia, puede producirse una ZAC
localizada que puede contener Martensita, una micro-estructura frgil, con tendencia a fisurarse.
Se han encontrado numerosas fallas en estructuras y en recipientes de alta presin, por la
presencia de inicios de arco que proveen un punto de inicio de una fisura, resultando en fallas
catastrficas.
En la Fig. 42 se muestra una microfotografa de un inicio de arco sobre la superficie de
una tubera en una caldera. La micro-estructura oscura es martensita. Los inicios de arco
proporcionan puntos de inicio de fisuras que traern como resultado final la falla de la tubera en la
caldera.
Los inicios de arco son ocasionados por una tcnica inapropiada de soldeo. Los
soldadores deben ser advertidos de los peligros del inicio de arco fuera del sitio de soldadura.
Debido al peligro que ellos originan nunca deben permitirse. El soldador que origine estos puntos
de encendido fuera de la junta, debe ser retirado inmediatamente del proceso de produccin. Una
incorrecta conexin de la pinza de masa a la pieza, tambin puede provocar la presencia de
puntos de inicio de arco o puntos de encendido.
Otro detalle importante tiene que ver con el empleo de las puntas para la inspeccin de
soldaduras mediante el ensayo de partculas magnticas. Puesto que dicho mtodo utiliza la
conduccin de la corriente elctrica desde el equipo que produce los campos magnticos, existe la
posibilidad de producir puntos de encendido si el contacto entre las puntas y las piezas no es el
adecuado.
Aunque estos puntos de picado no son tan severos como los producidos al picar el
electrodo por fuera de la junta, estos podran producir efectos peligrosos en algunos sitios.
INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Las inclusiones de tungsteno son casi siempre asociadas con el proceso GTAW, el cual
utiliza un electrodo de tungsteno para establecer y mantener el arco. Si el electrodo hace contacto
con el metal fundido, este puede solidificar alrededor de la punta; al tratar de removerlo, puede
romperse fcilmente y quedar incluida dentro del metal de soldadura si no se remueve por
esmerilado o amolado.
Las inclusiones tambin pueden ocurrir cuando las corrientes de soldadura empleadas son
demasiado altas para las recomendadas a un dimetro particular de electrodo. En tales casos, la
densidad de corriente puede sobrepasar la necesaria para que el electrodo comience a

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descomponerse y sus pedazos se depositen en el metal de soldadura. Tambin puede ocurrir si el
soldador esmerila incorrectamente la punta del electrodo.
Si las marcas del esmerilado se orientan en sentido transversal al eje del electrodo en
lugar de estar alineadas en sentido longitudinal, ellas pueden convertirse en concentradores de
tensin que podran conducir a la rotura del electrodo en estos puntos.
Otras razones por las que ocurren las inclusiones de tungsteno, pueden ser:
1.

Contacto del metal de aporte con la punta del electrodo cuando est caliente.

2.

Contaminacin de la punta del electrodo por salpicaduras.

3.

Extensin del electrodo mayor a la normal, resultando un sobrecalentamiento del


mismo.

4.

Flujo inadecuado del gas protector lo que da como resultado la oxidacin de la


punta del electrodo.

5.

Gas de proteccin inapropiado.

6.

Defectos en el electrodo, tales como grietas.

7.

Corriente excesiva para el tamao del electrodo.

8.

Esmerilado incorrecto del electrodo.

9.

Electrodo muy pequeo.

Las inclusiones de tungsteno se encuentran normalmente en la superficie del metal de


soldadura a menos que no se haya tenido la oportunidad de mirar entre pases para detectar la
presencia de dichas inclusiones. Si esto no ha sido posible, la nica manera de detectarlas es
mediante radiografa. Debido a que el tungsteno es ms denso que el acero y el aluminio, aquel
se mostrar como un rea clara y definida sobre la pelcula radiogrfica, tal y como se muestra en
la Fig. 43.
SALPICADURAS
Segn ANSI/AWS A3.0, se describe la salpicadura como partculas de metal expulsadas
durante la fusin y que no forman parte de la soldadura. Comnmente se entienden como las
partculas adheridas al metal base adyacente a la soldadura. No obstante, tambin forman parte
de las salpicaduras, las partculas lanzadas fuera de la soldadura y del metal base; por esta razn,
otra definicin puede ser, la diferencia existente entre la cantidad de metal fundido y la cantidad de
metal depositado en la junta.
Las salpicaduras no son un defecto crtico. Cuando son muy grandes pueden crear una
ZAC localizada en la superficie del metal base con un efecto similar al de un inicio de arco. Un
ejemplo de esta situacin se muestra en la Fig. 44. en la que una salpicadura se ha incrustado en
el metal base. La presencia de este concentrador de esfuerzos en un medio corrosivo dio como
resultado una fisura por corrosin bajo tensin, o Stress Corrosion.
Cuando la salpicadura est presente, tambin daa la apariencia de la soldadura. Tal
condicin se ilustra en la Fig. 45.

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Otro inconveniente tiene que ver con las irregularidades producidas en la superficie.
Durante la inspeccin de soldadura mediante mtodos no destructivos, la presencia de
salpicaduras pueden producir indicaciones que generalmente enmascaran los verdaderos defectos
de soldadura.
Por ejemplo, en el ensayo de ultrasonido no se puede acoplar adecuadamente el palpador,
o tambin se pueden causar problemas de interpretacin en ensayos por partculas magnticas y
tintas penetrantes.
La salpicadura puede resultar del uso de intensidades altas que causan excesiva
turbulencia en la zona de soldadura. Algunos procesos generan mayor cantidad de salpicaduras
que otros. Por ejemplo, el empleo de la transferencia globular o por corto circuito en el proceso
GMAW, tiende a producir mayor nivel de salpicaduras que con la transferencia en rociadura.
Utilizando mezclas de Argn como gas de proteccin, se produce menor cantidad de salpicaduras
que con el CO2, o soldar con poca inductancia.
LAMINACIONES O SEGREGACIONES
Es una discontinuidad que se presenta en el metal base y resulta de la presencia de
inclusiones no metlicas en el acero al momento de su fabricacin. Estas inclusiones son
generalmente xidos que surgen cuando el acero an est en el molde. Durante las operaciones
de laminado, estas inclusiones se alargan; forman capas particularmente largas, que se refieren
como laminaciones o segregaciones.
La mayor cantidad de segregaciones aparece en la parte superior del molde durante las
ltimas fases de solidificacin y en algunos casos no son completamente eliminadas durante el
proceso de laminado. El rechupe o cavidad generalmente contiene algunos compuestos de xidos
que tambin son incluidos en el proceso de laminacin.
El calor generado durante la soldadura es suficiente para fundir las segregaciones de la
zona adyacente a la soldadura y las capas de los extremos pueden fundirse, tal como lo muestra
la Fig. 46A. o pueden abrirse como se muestra en la Fig. 46B.
Las segregaciones tambin pueden abrirse durante el corte trmico, donde el calor es
suficiente para abrir las capas hasta un punto en el que puede observarse visualmente.
Otro trmino relacionado con la segregacin es la Delaminacin. Esta se refiere a una
segregacin en particular en la que se observa alguna separacin visual o Desgarro entre capas
en lugar de ser cavidades cerradas.
Las segregaciones pueden ser peligrosas o no, dependiendo de la forma como la
estructura sea cargada. Si el esfuerzo acta en direccin perpendicular a la laminacin, ocurrir
un desgarre severo en la estructura; si la carga se aplica en direccin paralela, puede no
representar gran peligro.
Si la segregacin se presenta sobre la superficie de la preparacin de la junta, puede
causar problemas severos durante la misma. En tal caso, las grietas en el metal de soldadura
pueden propagarse debido a que las segregaciones generan puntos de concentracin de
tensiones. Un ejemplo de este fenmeno se muestra en la Fig. 47. Tambin, la presencia de
segregaciones abiertas sobre la cara del bisel acta como puntos de acumulacin de hidrgeno.
Durante el proceso de soldadura este hidrgeno puede causar grietas debajo del cordn.
Debido a que las segregaciones se producen en el proceso de fabricacin del acero, es
poco lo que puede hacerse para prevenir su ocurrencia. Adquiriendo aceros de bajos niveles de
contaminantes puede disminuirse el riesgo; pero en realidad poco es lo que el soldador y el tcnico
pueden hacer.

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Lo nico es realizar una buena inspeccin visual y ensayos de ultrasonido para determinar
si el material est defectuoso antes de utilizarlo en las juntas soldadas. Estos son los mejores
mtodos. Radiogrficamente no puede determinarse este defecto debido a que no hay cambio en
la densidad del metal. Las segregaciones pueden determinarse mediante el ensayo de impresin
Baumann para detectar el Azufre.
DESGARRE LAMINAR
Es otra discontinuidad importante del metal base. Se describe como una fractura
escalonada en el metal base cuya orientacin es paralela a la direccin del laminado. Este
defecto ocurre cuando se producen grandes esfuerzos en la direccin del espesor como resultado
de contracciones de soldadura. Siempre ocurre en el metal base, normalmente fuera de la ZAC y
paralela al borde de fusin de la soldadura. En la Fig. 48 se muestran algunas configuraciones
tpicas en las que puede ocurrir el desgarre laminar.
El desgarre se relaciona directamente con la configuracin de la junta. Por lo tanto, las
juntas en las que el esfuerzo de contraccin de soldadura acta en direccin del espesor o del eje
Z tendiendo a abrir el material, son ms susceptibles a presentar desgarre laminar.
Cuando el metal es laminado, exhibir menor resistencia y ductilidad en esa direccin
comparado con sus propiedades a lo largo y ancho del mismo.
Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a presentar desgarre laminar, son
el espesor y el grado de contaminacin presente. Con gran espesor y gran contenido de
inclusiones, la posibilidad de padecer de desgarre laminar es mayor.
Para que se presente desgarre laminar deben cumplirse tres condiciones
simultneamente. Ellas son: esfuerzo en direccin del espesor, configuracin de la junta
susceptible y material con alto grado de inclusiones. Para evitarlo, debe eliminarse una de estas
tres condiciones. La Fig. 49 muestra como un rediseo eliminar el desgarre laminar encontrado
en las esquinas de la junta.
Debido a que esta discontinuidad est muy relacionada con la configuracin de la junta, la
experiencia de un tcnico de soldadura puede evitar esta situacin. Una vez se ha reconocido,
existen buenas posibilidades para evitar el problema.
TRASLAPOS Y COSTURAS
Constituyen otro tipo de discontinuidades relacionadas con el proceso de conformado del
acero. Difieren de las segregaciones en que estn abiertas a la superficie laminada cerca a los
bordes. Si pensamos en un corte longitudinal, ellas avanzan de manera paralela a la superficie
laminada a cierta distancia y corriendo hacia ella.
Las costuras son descritas como grietas rectas longitudinales o aberturas que pueden
aparecer en la superficie del acero. Las costuras se causan principalmente por las imperfecciones
en el molde, por manipulacin inadecuada despus del vaciado o por variaciones en los procesos
de calentamiento y laminado acostumbrados.
Los traslapos resultan del sobrellenado en etapas de fabricacin produciendo aletas o
proyecciones de material que reposan sobre el otro material laminado en el tren de fabricacin.
La Figs. 50 y 51 muestran ejemplos de costuras profundas y costuras superficiales y
agrupadas, respectivamente. Un ejemplo de un traslape se muestra en la Fig. 52.

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DIMENSIONALES
Todas las discontinuidades tratadas hasta ahora se han clasificado como fallas de tipo
estructural. Hay otro grupo de discontinuidades, que pueden clasificarse como irregularidades de
tipo dimensional. Las discontinuidades de tipo dimensional son simplemente de tamao y de
forma. Estas pueden ocurrir tanto en el metal de soldadura como en el conjunto de la estructura
soldada. Pueden hacer que la estructura sea rechazada para el servicio para el que se dise y
deben considerarse y chequearse por el tcnico de soldadura.
Esta inspeccin consistir en la medida de los tamaos y longitudes para asegurar que hay
suficiente metal de soldadura para soportar o transmitir las cargas aplicadas. Deben tomarse otras
medidas en toda la estructura soldada para asegurar que el calor no ha causado excesiva
distorsin.

RESUMEN
Las imperfecciones pueden existir en el metal de soldadura o en el metal base. Ellas son
generalmente descritas como discontinuidades. Si cierta discontinuidad tiene excesivo tamao,
puede hacer que la estructura no pueda utilizarse para el servicio propuesto.
Los cdigos y estndares normalmente estipulan los lmites permisibles para las
discontinuidades. Cuando se sobrepasan estos lmites el trmino utilizado es el de defecto. Los
defectos son discontinuidades que requieren ser corregidas.
La severidad de las discontinuidades se basa en un gran nmero de factores que incluyen:
si son lineales o no lineales, agudeza en el extremo, y si son abiertas a la superficie o no.
Las discontinuidades existen en diferentes formas, tales cmo: Grietas, Falta de Fusin,
Falta de Penetracin, Inclusiones de Escoria, Porosidad, Socavado, Falta de Llenado, Sobre
monta, Convexidad, Refuerzo Excesivo, Inicio de Arco, Inclusiones de Tungsteno, Salpicaduras,
Laminaciones o Segregaciones, Desgarre Laminar y Dimensionales.
Conociendo las razones por las que estas discontinuidades pueden presentarse, el tcnico
de soldadura ser capaz de puntualizar las causas y prevenir el desarrollo de un problema.

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