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CESOL
TEMA 2.22
SOLDEO ENTRE MATERIALES
DISIMILARES
IWEMDULO 2
Este texto es propiedad integrar de la Asociacin Espaola de Soldadura y Tecnologas de Unin, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproduccin del mismo sin autorizacin expresa por parte de CESOL.
NDICE
1. FUNDAMENTOS ................................................................................................................................... 1
1.1. UNIN BLANCO CON NEGRO........................................................................................................................ 1
1.2. REQUISITOS DEL SOLDEO DE ACEROS DE BAJA ALEACIN ..................................................................................... 2
1.2.1. Precalentamiento y control de la temperatura entre pasadas. ..................................................... 2
1.2.1.1. El carbono equivalente: .......................................................................................................... 3
1.2.2. Rango favorable del tiempo t8/5..................................................................................................... 3
1.2.3. Proceso de soldeo y sus parmetros. ............................................................................................. 4
1.2.4. Seleccin del material de aportacin. ............................................................................................ 4
1.2.5. Tratamiento trmico post soldeo. ................................................................................................. 4
1.3. REQUISITOS DEL SOLDEO DE ACEROS DE ALTA ALEACIN..................................................................................... 4
1.3.1. Soldeo de aceros austenticos ........................................................................................................ 4
2. USO DE LOS DIAGRAMAS SCHAEFFLER Y DE LONG PARA EL SOLDEO DE METALES DISMILES .............. 5
2.1. DIAGRAMA WCR. ..................................................................................................................................... 6
2.1.1. Medicin de la ferrita. ................................................................................................................... 7
2.2. RELACIN DEL DIAGRAMA DELONG CON EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER................................................................. 8
2.3. ESTRUCTURAS EN EL DIAGRAMA DE SCHAEFFLER .............................................................................................. 8
2.3.1. Determinar el equivalente cromo y nquel del metal base y de aporte para situarlos en el
diagrama. ................................................................................................................................................ 9
2.3.2. Trazar el segmento que une ambas partes. .................................................................................. 9
2.3.3. Conseguir medidas representativas de la dilucin relativa entre metal base, metal de aporte. ... 9
3. SELECCIN DE PROCESOS DE SOLDEO. ................................................................................................ 9
4. EFECTOS DE LA DILUCIN ...................................................................................................................10
4.1. DILUCIN Y PROCESOS DE SOLDEO ............................................................................................................... 10
4.2. DILUCIN EN LAS UNIONES DISMILES ........................................................................................................... 11
4.3. RANGO DE DILUCIN PARA DIFERENTES PROCESOS DE SOLDEO .......................................................................... 12
5. CONSUMIBLES ....................................................................................................................................12
6. PROBLEMAS DE SOLDABILIDAD Y MEDICIONES (FORMACIN DE COMPUESTOS INTERMETLICOS,
DIFUSIN DE CARBONO) .........................................................................................................................14
6.1. LA INTERFASE EN LA CONDICIN DE SOLDADURA............................................................................................. 15
6.2. LA INTERFASE TRAS EL TRATAMIENTO TRMICO DE POSTSOLDADURA .................................................................. 15
7. APLICACIONES TPICAS .......................................................................................................................17
8. UNIONES DE ACERO INOXIDABLE Y ACERO AL CARBONO ...................................................................17
8.1. CLASIFICACIN DE LAS UNIONES DISMILES EN FUNCIN A LOS REQUISITOS DE SERVICIO.......................................... 18
8.1.1. Uniones blanco con negro del grupo I ......................................................................................... 18
IV
1. FUNDAMENTOS
Las condiciones de servicio de un componente soldado, pueden variar notablemente de una
zona a otra, haciendo que la unin de metales distintos sea un requisito del diseo y la
construccin. La diferencia entre estos metales puede ser qumica (aleaciones de composicin
distinta), metalrgica (aceros al carbono frente aceros inoxidables austenticos) y mecnica
(propiedades mecnicas distintas).
En el argot de la soldadura, se denomina acero negro a todo tipo de acero al carbono, mientras
que al acero inoxidable por su aspecto superficial, se le denomina tambin como acero blanco.
Por lo tanto, a la unin de ambos tipos de acero se le conoce tambin como la unin blanco con
negro.
Acero negro: Acero de baja aleacin o acero estructural (< 5% de elementos de aleacin). La
superficie es oscura o negra, no es resistente a la corrosin.
Acero blanco: Acero de alta aleacin, principalmente, aceros inoxidables. La superficie es blanca,
brillante, y resistente a la corrosin.
Tabla 1. Posibilidades de unin con aceros dismiles
Aceros fundidos.
Aceros Criognicos.
Aceros al Cr Ni fundidos.
S275JO
1,4301
Cada una de stas zonas es de vital importancia en la unin, porque cada metal base tiene unos
requisitos de soldabilidad, condiciones de servicio, propiedades mecnicas, qumicas y
metalrgicas que la unin, mediante un material de aportacin, deber satisfacer.
La homogeneidad de la unin, es imposible de obtener en el soldeo de materiales dismiles,
porque a diferencia de las uniones de metales iguales, en toda unin dismil no se puede
obtener:
Homogeneidad qumica. (En la unin dismil existen tres composiciones diferentes).
Homogeneidad mecnica. (Son tres aleaciones con diferentes propiedades mecnicas).
Homogeneidad metalrgica. (Son tres estructuras metalogrficas diferentes).
Para soldar aceros dismiles se debe entender los problemas del soldeo de ambos aceros, debido
a que las caractersticas de soldabilidad individuales no siempre son compatibles en el conjunto.
En las uniones dismiles se deber combinar la mejor alternativa para ambos aceros, sacrificando
algunas de las ventajas de soldar cuando se unen individualmente aceros del mismo tipo.
Una vez conocido el valor del carbono equivalente, se puede determinar la temperatura de
precalentamiento, mediante frmulas, grficos o tablas.
Figura 2. Diagrama de Schffler, representando las zonas de austenita, martensita, ferrita , fase sigma
y las zonas de aceros de baja aleacin, y de aceros inoxidables austeno-ferrticos. El ejemplo muestra la
dilucin al 50% de un acero al carbono con un acero inoxidable, el soldeo se realiz con el proceso TIG
sin material de aportacin. La mezcla resultante est en la zona de estructura martenstica.
Este diagrama representa grficamente la relacin existente entre los elementos de aleacin y la
estructura que tiene el acero en funcin de su composicin qumica.
En las ordenadas de dicho grfico se presenta la suma de porcentajes de elementos formadores
de austenita (gamgenos), multiplicados por unos coeficientes, en funcin de la influencia
austenizante del elemento de aleacin. Esta suma se expresa en la frmula del nquel
equivalente, donde el nquel es el elemento ms representativo de formacin de austenita.
En las abcisas est la suma de porcentajes de elementos formadores de ferrita, tambin
multiplicados por coeficientes, funcin de su influencia ferritizante. En este caso la suma se
expresa en la frmula de cromo equivalente, donde el cromo es el principal elemento formador
de ferrita.
Figura 3. Diagrama de Delong, este diagrama incluye al nitrgeno como elemento austenitizante.
del FN para un metal de aporte de comparacin conocida, publicado por AWS en 1992 es una
nueva herramienta para determinar la estructura de las uniones dismiles basndose en el
nmero de ferrita. Mientras que en el diagrama de Schffler se evalu la cantidad de ferrita en
base a ensayos metalogrficos, los diagramas Delong y WRC se defini la cantidad de ferrita en
base a mtodos de medicin magntica. Con bajos niveles, hasta el nmero 8 de ferrita el
porcentaje de ferrita coincide con el nmero de ferrita, a mayor cantidad de ferrita, las cifras
divergen progresivamente.
El diagrama Delong adiciona el nitrgeno como elemento austenizante de gran importancia, y el
diagrama WRC incorpora el cobre con un factor de 0,25 al nquel equivalente, variando
ligeramente los factores de los elementos de las frmulas del nquel equivalente y del cromo
equivalente. El diagrama WRC no es aplicable a composiciones mayores a 0,25% de nitrgeno ni
a ms de 10% de manganeso.
2.3.1. Determinar el equivalente cromo y nquel del metal base y de aporte para
situarlos en el diagrama.
Para esto se deber conocer la composicin qumica de ambos aceros, para usar ambas frmulas
dadas para la representacin en el diagrama, que son cromo y nquel equivalente.
argn puro no hay fluidez y el cordn queda muy rugoso y abultado. Esta recomendacin est
registrada en la Norma UNE EN 1011-3.
Se han desarrollado alambres tubulares con fundente y con metal en polvo, los que tambin
tienen ventajas de aplicacin en aplicaciones industriales, en construccin y en mantenimiento.
Con estos consumibles es necesario emplear el gas recomendado por el fabricante, pues las
condiciones de soldeo son muy variadas de una marca a otra. En todo proceso semiautomtico
es necesario prestar atencin a los parmetros, siendo muy importante soldar en el rango de
transferencia Spray, pero con una alta velocidad de soldeo para reducir el aporte trmico.
Existen casos de aplicaciones de recargue con arco sumergido, siendo el consumible un fleje
macizo o tubular con fundente o metal en polvo. En algunas aplicaciones este proceso se
convierte en el proceso de electroescoria. La dilucin es menor al 5%
4. EFECTOS DE LA DILUCIN
4.1. Dilucin y procesos de soldeo
Para el soldeo de las uniones dismiles se debe mantener una dilucin baja, por eso deben
seleccionarse procesos de baja dilucin, a fin de mezclar lo menos posible el metal de aporte con
los metales base. Esta dilucin tambin depende de la habilidad del soldador. Se deber evitar el
proceso TIG cuando se suelda sin material de aportacin o con muy poca aportacin de material.
Con el proceso 111 (electrodo revestido) se
puede alcanzar una dilucin del 30% que,
dirigiendo el arco al metal depositado
anteriormente, se puede reducir a menos del
25%. Esta tcnica es conocida como soldeo a
cuestas (back up welding). Con el proceso 135
(MAG), la dilucin oscila entre 10-50%
dependiendo de que se emplee la transferencia
Figura 5. Dilucin del metal aportado
en cortocircuito o spray. En el proceso 121 (arco
sumergido con alambre) la dilucin puede ser an mayor. Un caso de muy baja dilucin, menor a
10% es el proceso de electroescoria con banda.
Adems de una dilucin mnima, tambin interesa una composicin qumica bastante uniforme
en los cordones. Para ello es de suma importancia la correcta seleccin de los parmetros de
soldeo. Una intensidad demasiado baja, puede ocasionar una falta de fusin. La Figura 5
representa la dilucin que se puede estimar en una soldadura de recargue, la zona B es la que
est compuesta con la mezcla del consumible y el metal base.
10
Tanto A como B son partes no diferenciales del cordn, separadas una de otra mediante la
lnea de la superficie de la chapa, se ilustra el clculo de la dilucin de un cordn de recargue.
Existen otros ejemplos para el clculo de uniones de aceros dismiles en funcin a la preparacin
del chafln en la unin. La Figura 6 ilustra la variacin de la dilucin en funcin de la velocidad de
soldeo, es evidente que al incrementar la velocidad de soldeo, se obtendr menor dilucin y
viceversa.
Consumible M.A.
Reacciones metalrgicas del consumible
con el gas de proteccin, con la escoria o
con el metal del los alambres tubulares.
M.B. 1
A1
A2
M.B. 2
Proceso
Denominacin y caractersticas
Dilucin: %
111
20 30
111
15 25
111
10 20
135
10 50
121
50 70
122
10 20
72
141
25
0 100
Para grados de dilucin del 10-15 %, en procesos de soldeo o de recargue en TIG, puede
presentarse problemas de falta de fusin por lo que no se suele bajar de este valor, aunque sea
tericamente postsoldeo.
5. CONSUMIBLES
Mediante el empleo del diagrama de Schffler se puede seleccionar el material de aportacin
adecuado, de acuerdo con el tipo de aplicacin descrito en el apartado 7. Las formas de
suministro son electrodos revestidos, varillas para el proceso TIG, alambres para el proceso
MAG, alambres tubulares, alambres y fundentes para arco sumergido. Adems existen
consumibles para los procesos de soldeo TIG orbital y TIG de alambre caliente, en formas de
suministro especiales para estos casos, usualmente en bobinas de alambre de 500 gramos. El
proceso TIG de alambre caliente disminuye la dilucin elevando el rendimiento de fusin.
12
Los ms usuales para la unin de aceros dismiles estn listados en la Tabla 3. Es importante
elegir los materiales de aportacin en funcin de la dilucin y de las condiciones de servicio del
componente soldado. Esto se explicar en el apartado 8. La Figura 8 representa la ubicacin de
los consumibles en el diagrama de Schffler, con la observacin de los consumibles de base
nquel que no estn dentro del diagrama, debido a que el contenido de nquel es mayor al 40%,
excediendo los lmites del diagrama.
Tabla 3. Consumibles ms utilizados en la unin de aceros dismiles
Identificacin
AWS
EN
E / ER
1027-2
309
Composicin Qumica
FN
Observaciones
% Ferrita
Cr
Ni
Mo
Otros
1,4370
0,12
19
----
Mn 6
0%
Austentico Mn > 5%
1,4459
0,06
23,5
13
----
----
FN9
Austenticos
0,08
23,5
13,5
----
Si 0,8
FN9
Austenticos
309Si
MIG/TIG
309L
1,4332
<0,020
23,5
13,5
----
----
FN19
Austenticos
312
1,4337
0,09
30
----
----
70%
Austenticos
0%
Ti 0,4
NiCr3
NiCr3
<0,03
20
72,5
----
Nb 2.5
40%)
6. PROBLEMAS
DE
SOLDABILIDAD
MEDICIONES
14
Adems comprobar dilataciones: bajo este aspecto es mejor un base nquel que un 309 (p.e.)
para soldar aceros del tipo Cr-Mo.
provoca una precipitacin de carburos tanto ms intensa cuanto mayor sea la temperatura y el
tiempo de mantenimiento del citado tratamiento.
Esta precipitacin de carburos empobrece en cromo a la parte aleada de la interfase, que pasa a
martensita con una dureza y espesor que pueden ser notables. Por otro lado el metal base
contiguo se descarbura, pierde su estructura de temple y puede llegar a desarrollar largos
granos de ferrita muy blandos.
Consideremos ahora la notable diferencia en el coeficiente de dilatacin del acero ferrtico y del
acero inoxidable austentico. En el calentamiento del tratamiento trmico de postsoldadura se
crean tensiones por dilatacin diferencial en la interfase que se suman a las tensiones residuales
de soldadura. Esto exige una relajacin extra y, por tanto, una deformacin extra por fluencia a
la interfase.
En el enfriamiento del tratamiento trmico de soldadura, la interfase, ya daada por la creacin
de las zonas descarburas y la capa dura de precipitacin de carburos de cromo, se ve sometida a
nuevas tensiones residuales, creadas por la dilatacin diferencial de los metales que separa.
Consecuentemente vemos que los tratamientos trmicos de postsoldadura daan a la interfase,
en mayor grado conforme aumenta su temperatura y tiempo de mantenimiento y nmero.
Las propiedades mecnicas encontradas en los cupones de homologacin de los procedimientos
de soldeo se hacen eco de este dao. As la resiliencia disminuye drsticamente cuando la
entalla de la probeta est bien localizada en la interfase.
Las probetas de traccin no reflejan tanto estos hechos debido a que bajo estos esfuerzos la
zona descarburada se endurece por contacto con el metal contiguo. Pero cuando el
mantenimiento a temperatura ha sido lo suficientemente prolongado se produce el fallo por
clivaje en la interfase.
Sin embargo este endurecimiento por contacto no ocurre bajo tensiones cortantes y/o
deformaciones plsticas en la interfase, y as las probetas de plegado son ms sensibles a estos
fenmenos y fallan por la interfase ms fcilmente que las de traccin.
En interfases en la condicin de soldadura el servicio prolongado a 370 C ms genera un dao
similar al descrito para el tratamiento trmico de postsoldadura. Su cuanta aumenta con la
temperatura y tiempo de trabajo.
En una interfase tratada trmicamente el dao aumenta con servicios posteriores por encima de
370 C.
La interfase tratada trmicamente no es recomendable para trabajar a fatiga, aunque sea a
temperatura ambiente (recordaremos que la fatiga induce deformaciones plsticas locales y que
la interfase no puede suministrarlas). Tampoco se debe usar bajo fatiga trmica, ya que sta
16
desarrolla esfuerzos cortantes variables sobre la interfase por la dilatacin diferencial de los dos
metales.
La resistencia a la corrosin, de la interfase tratada trmicamente, es baja. La corrosin ha
causado problemas en piezas almacenadas debido al aire y la humedad. Tambin se ha
observado el mismo caso agravado en servicios a 280 C bajo agua aireada.
En el servicio a temperatura con fatiga en medios oxidantes, como el aire hmedo, la oxidacin
selectiva fomenta la fatiga, y viceversa, ocasionando la rotura de la unin.
7. APLICACIONES TPICAS
Las aplicaciones de las uniones dismiles son mltiples, desde simples soportes de tanques,
recipientes, equipos y componentes de aceros inoxidables, con los anclajes de fijacin con el
terreno o la estructura de construcciones metlicas, hasta las condiciones de servicio a alta
temperatura en diversas aplicaciones industriales, tales como hornos, intercambiadores de
calor, conexiones de tuberas de vapor a turbinas de generacin de energa, en la industria
petroqumica, en criogenia, plantas de procesamiento de alimentos, en las construcciones
navales, aeronutica, etc.
Los tres grupos clsicos de combinacin con aceros dismiles estn descritos en el apartado 8,
clasificados de acuerdo con las condiciones de servicio, un primer grupo est conformado por las
uniones que no estn expuestas a temperaturas mayores a 300 C y solamente tienen poca
probabilidad de exposicin a un medio corrosivo, su principal razn es soportar una carga
mecnica. El segundo grupo est conformado por las uniones que adicionalmente a la carga,
debern estar expuestas a condiciones de corrosin, y el tercer grupo, tiene las condiciones ms
severas, carga mecnica, corrosin y temperatura. Los casos de posibilidad de fallo son distintos,
en cada grupo se debern seleccionar consumibles adecuados, siendo la aplicacin de los
procesos de soldeo una de las condiciones importantes a tomar. Para el primer caso es usual
seleccionar electrodos revestidos, pero en los dos casos siguientes es preferible y a veces
necesario el uso de los procesos con gas protector.
Por otro lado una ferrita delta por encima del 14% en depsitos estabilizados con Nb puede
generar la fase sigma en el metal de soldadura, durante el tratamiento trmico de postsoldadura
o en el servicio a temperatura alta, con prdida de tenacidad y resistencia a la corrosin.
Las caractersticas y los puntos decisivos de la unin blanco con negro no estn en ambos
metales, ni en la ZAT de ambos materiales, sino en el depsito de soldadura. Por eso es
importante agrupar los tipos de unin para clasificarlos en funcin a los requisitos del servicio y
a las cargas que debern soportar las uniones soldadas.
Grup
depsito
Servicio a T<300 C
Carga mecnica
Problemas tpicos
Martensita, Grietas por fases duras, Grietas en
caliente, Bajo valor de impacto.
tratamiento trmico.
tratamiento trmico.
18
Figura 9. Unin de la pared de un tanque de acero 1,4301 contra un soporte de acero S235J2G3, la unin
se realiza con un consumible 1.4370, cuyo contenido de manganeso es mayor a 5%
Figura 10. La unin deber tener un tratamiento trmico despus del soldeo de la parte de acero al
molibdeno, despus de esto se realizar el saneado, y se har el recubrimiento con los materiales de
aportacin 1,4332 y 1,4551 respectivamente.
Tanto a temperaturas de servicio muy altas como muy bajas, el alto coeficiente de dilatacin del
nquel, disminuye las tensiones de diferente dilatacin trmica entre los aceros de alta y baja
aleacin.
Figura 11. Unin del grupo III. Tubo y manguito de conduccin de vapor, temperatura de servicio > 300
C.
Metal Base 1
Metal Base 2
Metal de aportacin
Factor
Total:
Factor
Total
Factor
Total
Cromo
1,0
1,0
19
19
1,0
19
19
Molibdeno
1,0
1,0
1,0
Silicio
1,5
0,5
0,75
1,5
1,5
1,5
Niobio
0,5
0,5
0,5
Titanio
2,0
2,0
0,8
1,6
2,0
Cromo Equiv.
0,75
22,1
19
Nquel
1,0
1,0
12
12
1,0
Carbono
30
0,2
30
0,08
2,4
30
0,12
3,6
Manganeso
0,5
1,2
0,6
0,5
0,5
Nquel Equiv.
6,6
15,4
15,6
20
Figura 12. Con una dilucin normal de 30% se obtiene una estructura totalmente austentica. Debido al
contenido de manganeso de 6 a 7%, la aleacin todava est libre de agrietamiento en caliente, si
durante el soldeo se aumenta la dilucin, se caer en la zona A + M, resultando una aleacin de muy
baja ductilidad y propensa al agrietamiento en caliente.
Metal Base 1
Factor
Metal Base 2
Total
Factor
Metal de aportacin
Total
Factor
Total
Cromo
1,0
1,0
19
19
1,0
23
23
Molibdeno
1,0
1,0
1,0
2,5
2,5
Silicio
1,5
0,5
0,75
1,5
1,5
1,5
1,5
Niobio
0,5
0,5
0,5
Titanio
2,0
2,0
0,8
1,6
2,0
Cromo
0,75
Equiv.
22,1
27
Nquel
1,0
1,0
12
12
1,0
13
13
Carbono
30
0,2
30
0,08
2,4
30
0,03
0,9
Manganeso
0,5
1,2
0,6
0,5
0,5
0,5
Nquel Equiv.
6,6
15,4
14,4
Figura 13. Con una dilucin normal de 30% se obtiene una estructura correspondiente a un depsito
austentico E 308 (19 %Cr 9 %Ni), se trata de un material con 5 a 8% de ferrita delta, con lo que estar
libre del peligro de agrietamiento en caliente. La unin no es adecuada para temperaturas de servicio
mayores a 300 C debido a la posibilidad de la difusin de carbono que formara los carburos de cromo.
8.3.1. Interfase
En realidad cuando el acero ferrtico se suelda al acero inoxidable austentico mediante un metal
de aportacin de base nquel existen en la unin dos interfases. La que nos ocupa ahora es la
interfase Ni-Cr-Fe / acero ferrtico.
22
En condicin de soldadura tenemos tambin una capa martenstica en la interfase, aunque sta
parece ms estrecha y con menos consecuencias prcticas que la que se pueda formar en la ZAT.
El tratamiento trmico de postsoldadura (600/700 C) daa muy poco a estas interfases
porque:
La actividad del carbono en el metal Ni-Cr-Fe es mucho menor que el acero inoxidable
austentico, por lo que la emigracin de carbono a travs de la interfase disminuye
mucho. Ya no se producen las extensas zonas descarburadas en el acero ferrtico ni las
notables precipitaciones de carburos de cromo en la unin o en el acero austentico.
El coeficiente de expansin del metal Ni-Cr-Fe es similar al del acero ferrtico, as que ya
no aparecen en la interfase tensiones inducidas por el tratamiento trmico.
Por la misma razn el servicio bajo fatiga trmica ya no induce en la interfase tensiones de
cortantes variables.
Ahora las tensiones residuales del tratamiento trmico se sitan en la interfase Ni-Cr-Fe /
inoxidable austentico, pero la excelente resistencia a la fluencia y a la oxidacin de ambos
materiales garantiza su integridad en servicio.
En ambientes en que las aleaciones de nquel no pueden trabajar (por ejemplo en reactores
petroqumicos, por la presencia de azufre que las corroera) se suele recurrir a hacer la raz de la
unin con acero inoxidable austentico tipo 309, y el resto, que ya no es baado por el fluido,
con metal Ni-Cr-Fe.
Pese a todo esto la problemtica de las uniones acero ferrtico/inoxidable austentico no est
totalmente resuelta en servicios severos, como los tubos sobrecalentadores de las calderas de
combustible fsil que trabajan a 550 C con acero ferrtico 2 1/4 Cr 1 Mo, y los tubos de los
intercambiadores de calor de los reactores nucleares rpidos.
Con el metal de aportacin Ni-Cr-Fe dichos tubos de calderas fallan por la interfase al cabo de
aos de servicio debido a la emigracin de carbono (muy pequea pero constante) y a la
oxidacin preferencial externa.
Tabla 7. Consumibles sugeridos para la unin de aleaciones de nquel con acero
Aleacin de nquel
UNS N
N02200
Forma de
suministro del
Acero al carbono o
consumible
de baja aleacin
Nquel puro
Electrodo revestido,
ENi-1, ENiCrFe-2
comercial
varilla y alambre
ERNi-1, ERNiCr-3
Electrodo revestido,
ENiCu-7, ENi-1
ENiCrFe-2, ENiCrFe-3
varilla y alambre
ERNi-1
ERNiCr-3, ERNiCrFe-6
Designacin
comn
N04400
Alloy 400
N05500
Alloy K-500
N05502
Alloy 502
Acero inoxidable
ENi-1, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3
ERNi-1, ERNiCrFe-2,
ERNiCrFe-3
Aleacin de nquel
Forma de
Designacin
suministro del
Acero al carbono o
comn 1
consumible
de baja aleacin
N06600
Alloy 600
Electrodo revestido,
ENiCrFe-2, ENiCrFe-3
ENiCrFe-2, ENiCrFe-3
N08800
Alloy 800
UNS N
N06625
Alloy 625
N08825
Alloy 825
N10665
Alloy B-2
N10276
Alloy C-276
N06455
Alloy C-4
N06007
Alloy G
Acero inoxidable
varilla y alambre
ERNiCrFe-3, ERNiCrFe-6
ERNiCrFe-3, ERNiCrFe-6
Electrodo revestido,
ENiCrFe-2, ENiCrMo-3
ENiCrFe-2, ENiCrMo-3
varilla y alambre
ERNiCrFe-3, ERNiCrMo-3
ERNiCrFe-3, ERNiCrMo-3
Electrodo revestido,
ENiCrMo-3
ENiCrMo-3
varilla y alambre
ERNiCrMo-3
ERNiCrMo-3
Electrodo revestido,
ENiMo-7
ENiMo-7
varilla y alambre
ERNiMo-7
ERNiMo-7
Electrodo revestido,
ENiCrMo-4
ENiCrMo-4
varilla y alambre
ERNiCrMo-4
ERNiCrMo-4
Electrodo revestido,
ENiCrMo-4
ENiCrMo-4
varilla y alambre
ERNiCrMo-7
ERNiCrMo-7
Electrodo revestido,
ENiCrMo-9
ENiCrMo-9
varilla y alambre
ERNiCrMo-1
ERNiCrMo-1
1.- Algunas de estas aleaciones estn basadas en marcas registradas. Estas aleaciones pueden ser conocidas por
otros nombres.
2.- Referidas a las especificaciones AWS A5.11 y A5.14 de los consumibles de aleaciones de nquel.
UNS N
comn
rotura
Designacin Nomenclatura
1
de
AISI / ASTM
de la
fractura.
en
MPa
34
Alloy 400
45
Alloy 400
29
Alloy 600
35
Acero
N04400
Alloy 400
410
ENiCrFe-2
564
N04400
Alloy 400
304
ENiCrFe-2
575
N06600
Alloy 600
347
ENiCrFe-2
656
N06600
Alloy 600
405
ENiCrFe-6
621
N06625
Alloy 625
304
ENiCrMo-3
629
N06625
Alloy 625
410
ERNiCrMo-3
566
N08800
Alloy 800
347
ERNiCrFe-6
625
N10001
Alloy B
A36 = S235
ENiMo-1
414
N10002
Alloy C
316
ENiCrFe-2
624
Acero
N10002
Alloy C
A36 = S235
ENiCrMo-5
421
A36
inoxidable
Acero
33
33
-
inoxidable
Acero
inoxidable
Alloy 800
ASTM
Acero
inoxidable
Revisin 1Julio 2007
24
UNS N
Designacin Nomenclatura
comn
AISI / ASTM
de
de la
rotura
fractura.
en
MPa
Acero
ASTM
A36
1. Algunas de estas aleaciones estn basadas en marcas registradas. Estas aleaciones pueden ser conocidas por
otros nombres.
2. Referidas a las especificaciones AWS A5.11 y A5.14 de los consumibles de aleaciones de nquel.
fisura por soldeo fuerte tiene pocos efectos sobre la resistencia de la unin soldada. En estos
casos es permisible soldar cobre con acero directamente sin ningn cojn intermedio.
Para uniones soldadas sometidas a grandes esfuerzos de tensin, eliminando el peligro de las
fisuras por soldeo fuerte, as como para la unin de aceros inoxidables al cromo-nquel con
cobre, es preciso evitar la dilucin del cobre en los granos del acero, esto es posible con un cojn
de varias pasadas de nquel sobre la superficie de cobre, utilizando despus nquel como metal
de aportacin para soldar la unin dismil. La buena solubilidad del nquel con el acero y del
nquel con el cobre independientemente, hace posible realizar una unin soldada libre de
grietas, con buenas propiedades de resistencia y resiliencia.
En las aplicaciones prcticas es muy importante la unin de aleaciones de cobre con acero al
carbono o con aceros de baja aleacin. La Tabla 9 sirve como gua para algunas combinaciones
posibles.
Las indicaciones para las soldaduras cobre-acero son vlidas tambin para las uniones
cupronquel-acero, con la nica excepcin del precalentamiento del cobre. Por un lado la
conductividad trmica de los cupronqueles es similar a la del acero, con lo que desaparece la
necesidad de tal precalentamiento. Por otro lado, los cupronqueles no deben precalentarse por
encima de 65 C ya que hay peligro de grietas en caliente y de prdida de resistencia a la erosin
corrosin por precipitacin del hierro disuelto.
La Figura 14 muestra el diagrama del sistema cobre nquel. Slo hay una fase, solucin slida.
Intervalo de solidificacin corto. Se usa el untado (Buttering) de nquel sobre cobre. La Figura 15
muestra las zonas libres de grietas en caliente o grietas de soldeo fuerte, la dilucin de los
consumibles de cobre-nquel, con hierro o cromo, o con la combinacin de ambos, deber estar
limitada al 5%. Estas aleaciones CuNiFe soldadas a los aceros al carbono o inoxidables tiene
aplicaciones en la construccin naval. Lo usual es untar el acero inoxidable con nquel o
aleaciones ricas en nquel para evitar la dilucin de cobre con hierro o cromo, luego la unin
puede ser realizada con aleaciones cobre-nquel o nquel cobre.
26
Datos para
el soldeo
Procesos
Acero al carbono
Acero inoxidable
al cromo-nquel
Latn
Bronce al estao
Bronce al aluminio
Bronce al
silicio
Aleaciones
de cobrenquel
111-141-131
111-141-131
31-111-141
111, 141
141, 131
111, 141,
131
27
Esfuerzo bajo:
Chapas, t<3 mm:
Esfuerzo bajo:
Esfuerzo bajo:
Esfuerzo bajo:
Esfuerzo bajo:
Esfuerzo bajo:
Electrodos de bronce al Alambres o varillas de Varillas de soldeo de Electrodos o varillas Electrodos, alambres o Alambres o varillas Electrodos de
estao.
nquel puro.
latn (L-Ms 60) con de bronce al estao. varillas de
bronce al de
bronce
al cobre-nquel
Alambres o varillas de cobre o Chapas, t>3 mm:
fundente.
Esfuerzo alto:
aluminio.
silicio.
(S-CuNi).
de bronce.
Electrodos, varillas o Esfuerzo alto:
Elegir en base a (S-CuAl8)
(S-CuSi)
Esfuerzo alto:
Esfuerzo alto:
alambres de nquel Electrodos, varillas o ensayos mecnicos y Esfuerzo alto:
Esfuerzo alto:
Electrodos, de
de Electrodos,
varillas
o No
hay nquel- cobre.
Consumibles Electrodos, varillas o alambres puro, para recubrir el alambres de nquel pruebas
de nquel puro, para recubrir bisel del cobre.
puro, para recubrir el cualificacin
de alambres de nquel puro, experiencias
(NiCu 30 Fe)
el bisel del cobre.
La unin se realiza con bisel del acero.
procedimientos
de para recubrir el bisel del satisfactorias
La unin se realiza con electrodos, alambres o Soldar la unin con soldeo.
bronce al aluminio.
debido
a
las
electrodos, alambres o varillas varillas de acero al varillas de cobre
La unin se realiza con fisuras por soldeo
de acero al cromo-nquel
cromo-nquel
(S-CuSn)
electrodos, alambres o fuerte.
varillas de nquel puro.
Esfuerzo bajo:
Chapas, t<3 mm:
Esfuerzo bajo:
El
soldeo
con Esfuerzo bajo:
Esfuerzo bajo:
Esfuerzo alto:
Precalentar el bisel del cobre Preparar juntas en Soldeo oxigas con electrodo revestido o Soldeo
con
electrodos Soldeo TIG o MIG La unin se
hasta 450500 C (rojo V, soldar con el varillas de latn.
con el proceso TIG, revestidos o
varillas de con
los realiza
con
cerezo). Soldar con el proceso TIG. Puede Esfuerzo alto:
utilizando consumibles bronce al aluminio.
consumibles
de electrodos de
consumible de cobre o prescindirse
del Recubrir el bisel del de bronce al estao Esfuerzo alto:
bronce al silicio. nquel, no es
bronce, atender al peligro de untado del bisel de acero con dos capas solamente
son Recubrir el bisel del bronce El recargue con necesario
la formacin de grietas por cobre.
de nquel puro.
aplicables a bajos al aluminio con nquel puro. nquel puro para precalentar. El
soldeo fuerte.
Chapas, t>3 mm:
Despus unir con el niveles de esfuerzos. Soldar
la
unin
con evitar la fisura por arco
debe
Procedimiento
Esfuerzo alto:
Precalentar el bisel del latn
utilizando Un cojn de nquel consumibles de nquel puro. soldeo fuerte no mantenerse
Proceder de forma similar al cobre entre 200 hasta varillas de cobre
puro no ofrece buenos
da
resultados corto.
caso de acero inoxidable.
500 C. Soldar un cojn
resultados,
es
aceptables,
por
de dos capas. Soldar la
necesario
realizar
eso es que no se
superficie de nquel
ensayos destructivos
utiliza
esta
con el acero al cromo
para
conocer
la
combinacin para
nquel
resistencia
de
la
esfuerzos altos.
unin.
Tabla 9. Posibles uniones soldadas de acero con cobre y con aleaciones de cobre
Figura 14. Diagrama de fase nquel cobre. Slo hay una fase, solucin slida. Intervalo de solidificacin
corto. Se usa el Buttering de nquel sobre cobre
Figura 15. Diagrama ternario Fe-Cu-Ni, se muestra la regin de grieta en caliente o grieta de soldeo
fuerte, y la zona libre de la susceptibilidad a estas grietas.
28
Metal de soldadura
Ni (TIG, MIG, arco sumergido)
25
Ni (electrodo revestido)
40
10
25
30
Cu-Ni
25
40
Metal de soldadura
Ni
30
Ni-Cu
Cu-Ni
10
Ni-Cr
10
Los metales de aportacin Ni-Cr se utilizan cuando hay dilucin con cromo.
Hay que cuidar la dilucin cuando el metal base contiene alto porcentaje de silicio (acero
inoxidable austentico fundido). El contenido de silicio en el metal de soldadura no debe superar
el 0,75%
30
intermetlicos), pueden dar problemas de corrosin. Para evitar la dilucin con hierro del metal
de aportacin se utiliza el untado (buttering) de nquel sobre el acero.
Obsrvese el gran intervalo de solidificacin que hay en una amplia gama de composiciones: Hay
propensin a grietas en caliente.
No hay compuestos intermetlicos frgiles, pero hay dos fases (que son soluciones slidas,
dctiles): puede haber problemas de corrosin.
Los cobres comerciales pueden unirse a aceros ferrticos o aceros inoxidables austenticos con
metal de aportacin ERNi-3. Si se hace con previo untado (buttering) se garantiza una mejor
calidad. En estas uniones el cobre se precalienta entre 200 a 500 C, dependiendo del espesor de
chapa y del proceso de soldeo. El precalentamiento es necesario para neutralizar la
conductividad trmica del cobre, sino no se alcanzara la temperatura del punto de fusin para
soldar.
Tambin el metal de aportacin ER CuAl-A2 permite soldar cobre a acero ferrtico o inoxidable
austentico con o sin untado. Esto se debe a que este consumible tolera la dilucin con hierro.
Salvo en el caso del metal de soldadura ERNi-3 las uniones cobre-acero tienden a ser soldadura
de fusin slo en el lado del cobre, mientras que en el lado del acero es una soldadura fuerte
(brazing) ya que aqu la temperatura de fusin del acero es superior a la del consumible.
Por ello con otros metales de aportacin, como el ERCuAl-A2, se tratar de penetrar en el acero
ya que en caso contrario la resistencia de la junta es peor, y bajo tensiones altas puede fallar la
interfase aleacin de cobre/acero.
La Tabla 9 tambin tiene una columna sobre las sugerencias para la unin de acero inoxidable
con cobre.
Consumible
materiales
Carga de rotura
Lugar de la
N / mm2
fractura
Acero / Al 99,5
Sn
S-Al99,5Ti
80
Capa intermedia
Zn
S-AlSi 5
100
Capa intermedia
Acero / AlMg 3
Sn
S-AlMg 5
160
Capa intermedia
Acero / AlMg 3
Zn
S-AlMg 5
120
Capa intermedia
Acero / AlMgMnSi
Sn
S-AlMg 5
130
Capa intermedia
Acero / AlMgMnSi
Sn
S-AlMg 5
140
Capa intermedia
Tambin se han logrado resultados aceptables recubriendo el acero con zinc o estao, mediante
un recubrimiento depositado con llama (soldeo oxigs), o por inmersin en el metal lquido, con
lo que se reduce el peligro de la fisura por soldeo fuerte. Finalmente se realiza el soldeo de acero
con aluminio mediante el proceso TIG con un material de aportacin similar a la del aluminio
empleado. La Tabla 12 contiene algunos datos sobre los valores posibles de carga de rotura en
uniones soldadas a tope, de aluminio con acero. La rotura se present en todo caso en la capa
intermedia, aun cuando en casi todos los casos se logr un doblado a 180. Las uniones a solape
y las uniones en ngulo no son recomendables debido a la mala distribucin de los esfuerzos y al
peligro de corrosin. La unin de acero de alta aleacin al cromo nquel con aluminio se dificulta
por la tenacidad de las capas de xido de ambos metales en la unin. Se han dado casos de
unin de tubos de acero inoxidable con tubos de aluminio, en los que se utiliz una combinacin
Revisin 1Julio 2007
32
de soldeo fuerte con soldadura, el tubo de acero inoxidable queda inserto dentro del tubo de
aluminio, primero se estaa (recargue con estao) la pared del tubo de acero inoxidable, para
unir por soldeo fuerte al tubo de aluminio, una vez que se logra evitar el giro entre ambos tubos,
se puede soldar el solape de ambos tubos con el proceso TIG.
El proceso que est dando muy buenos resultados en la unin de acero con aluminio y sus
aleaciones, es el de soldeo por friccin. De hecho es ideal para una gran cantidad de
combinaciones de uniones dismiles. Las principales ventajeas de este proceso son:
Para la construccin soldada:
-
Mnima contraccin.
Para el material:
-
Fabricacin:
-
Facilidad de automatizacin.
Calidad:
-
La Figura 17A muestra un eje de automvil compuesto por un vstago y base de acero, que se
une a un tubo de aluminio para disminuir el peso del componente. La unin de ambos metales
est garantizada para la carga dinmica que deber soportar. Otro caso es un perno de acero M8
cuya base est soldada a un tubo de aluminio de 20 mm x 2 mm, como se muestra en la Figura
17B.
(A)
(B)
Figura 17. (A) Eje de automvil compuesto por piezas de acero y aluminio soldadas por friccin y (B)
tubo de aluminio soldado a una base de acero que tiene un perno M8
Figura 19. Unin de un acero S355J2G3, con un acero X 6R Ni Ti 18 10 (W.Nr. 1,4541) con un electrodo
bsico AWS A5,9 E 316L.
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