CONTROL AVANZADO DE PROCESOS PARA CIRCUITOS DE

MOLIENDA
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES, MINI-PROYECTO.

Juan Gonzlez, Hugo Parraguez, Sebastin Zambrano.

Ingeniera Civil Metalrgica

ndice
RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................................................. 1
INTRODUCCIN ........................................................................................................................................... 2
ALCANCE ...................................................................................................................................................... 3
DESARROLLO ............................................................................................................................................... 4
CONFIGURACIN Y ESTRATEGIA DE CONTROL ............................................................................................. 4
1.

CONTROL AVANZADO EN MOLINO AUTGENO Y MOLINO DE PEBBLES .............................................. 5

2.

CONTROL DE CORREA DE ALIMENTACIN DE MINERAL AL MOLINO AG .............................................. 5

3.

CONTROL DE NIVEL EN CAJN DE PULPA............................................................................................. 6

4.

CONTROL DE DENSIDAD DE PULPA ...................................................................................................... 7

TABLA DE ELEMENTOS Y COSTOS ................................................................................................................. 8

DISEO DE EXPERIMENTO, RESULTADOS Y VALIDACIN ........................................................................... 10
DISEO DEL EXPERIMENTO ........................................................................................................................ 10
RESULTADOS Y VALIDACIN. ..................................................................................................................... 12
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 14
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................................................. 15
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 16

Resumen Ejecutivo
La industria moderna trabaja fuertemente con el propsito de lograr mayores producciones
con la mxima eficiencia. Esto es, naturalmente un desafo, debido a que las operaciones se
rigen por numerosas condiciones operacionales, ambientales, etc. Esto solo aumenta la
complejidad, tanto para los operadores que controlan el proceso, para los gerentes que
evalan el potencial del circuito y para el establecimiento de objetivos y metas de
produccin.
El control avanzado de procesos (APC), es un herramienta muy importante en el proceso de
molienda, ya que esta busca soluciones ptimas entre el alto rendimiento, la eficiencia de
la energa y la calidad de los productos, basado en el cambio de propiedades del mineral,
los objetivos y metas de produccin.
El controlador que se describe, se basa en un control predictivo de modelo (MPC), este se
enmarca dentro de los controladores ptimos, es decir, de aquellos en los que las
actuaciones responden a la optimizacin de un criterio. El criterio a optimizar, o funcin de
coste, est relacionado con el comportamiento futuro del sistema de molienda, que se
predice gracias a un modelo dinmico del mismo. El intervalo de tiempo futuro que se
considera en la optimizacin, se denomina horizonte de prediccin.
Se comprueba el sistema de control en una planta piloto con dos lneas de procesos, una
con un molino autgeno y otra con un molino de pebble, obteniendo como resultado una
mejora en control del sistema, produciendo mejoras en el rendimiento del conjunto.
Adems se da la posibilidad de interconectar el circuito de molienda con otras reas, con
varios controladores del tipo APC.

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Introduccin
El control con un modelo predictivo es un importante tcnica de control avanzado para
problemas difciles de control multivariable. El concepto bsico de Modelo de Control
Predictivo (MPC) se puede resumir como lo siguiente. Consideremos que se desea controlar
un proceso de mltiples salidas y entradas al tiempo que tambin se satisfacen restricciones
de desigualdades en las variables de entrada y salida. Si un modelo dinmico
razonablemente preciso del proceso est disponible, el modelo y las mediciones de
corriente pueden ser usados para predecir los valores futuros de las salidas. Entonces los
cambios apropiados en las variables de entrada pueden ser calculados sobre la base de las
predicciones y mediciones. En distintas aplicaciones de un MPC, se conocen las variables de
salida o variables controladas (CV), mientras que las variables de entrada tambin se llaman
variables manipuladas (MV).
El modelo de control predictivo ofrece varias ventajas importantes, como por ejemplo, el
modelo de proceso capta interacciones estticas y dinmicas entra la entrada, salida y
variables de perturbaciones. Tambin los clculos de control pueden vincularse con el
clculo de los setpoints ptimos y las predicciones que el modelo puede llegar a realizar
proporcionan alertas tempranas para eventuales problemas en el proceso. Claramente, el
xito de la incorporacin de un MPC depende primordialmente de la exactitud del modelo
del proceso, ya que predicciones inexactas pueden empeorar las cosas, en vez de
mejorarlas.
En un circuito de molienda, el mineral se carga a los molinos donde la abrasin y el impacto
reducen de tamao el mineral. Por lo general, el circuito de molienda contiene al menos
dos molinos conectados con clasificadores (hidrociclones) de tamao de partcula. El
proceso consume mucha energa del orden de 20 a 30 MW para una alimentacin de 2.000
a 3.000 t/h. Las variables de proceso son la carga de los molinos, la potencia del motor, y
los caudales. El producto triturado se especifica en trminos de intervalos de finura. Los
resultados tpicos de un controlador APC son mayor produccin, calidad homognea del
producto y menores costos de mantenimiento. Siendo el objetivo la mxima produccin o
el mximo beneficio con una determinada calidad del concentrado.

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Alcance
En el siguiente informe se detalla la investigacin y anlisis realizada al documento
Advanced Process Control for Grinding Circuits sobre la implementacin de un sistema de
control utilizando un modelo de control predictivo a una planta piloto implementada por la
empresa ABB.
Modelo de control predictivo es una tecnologa bien establecida para el control avanzado
de procesos. Sus races se remontan a los aos setenta [1].
El comportamiento dinmico de los circuitos de molienda es altamente complejo debido a
la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso tales como la dureza del mineral,
tasa de alimentacin, tasas de flujo de agua y porcentaje en slidos. Esta gran variabilidad
operacional hace que dichos circuitos sean difciles de controlar, vindose influenciado en
el alto consumo de energa y en el bajo desempeo de los circuitos [2].
A menudo, en la operacin de molienda no hay lazos adecuados de control de
realimentacin, sino ms bien el operador introduce seales feedforward. En la mayora de
las plantas de molienda el objetivo es tener un control sobre la carga circulante, esto se
logra mediante el control por cambios en el flujo de alimentacin fresca.
En los diseos actuales las acciones de control de procesos se determinan por completo de
datos actuales, no siendo considerados los datos histricos ni la evolucin que pueden
tener. En consecuencia, es complicado poder controlar el proceso y la dinmica que tiene,
ya que se presentan demoras y retrasos, incertidumbre en las propiedades del mineral y
una alta sensibilidad del proceso a las condiciones de operacin.
El resultado de la situacin mencionada anteriormente es la alta variabilidad de las variables
del proceso, clave que conducen a la calidad del producto fuera de los lmites especificados,
el aumento del consumo de energa y los costos de los medios de molienda.
En el documento revisado se implementa tecnologa de la empresa ABB que es aplicada a
una planta piloto, un controlador con un modelo de control predictivo (MPC), metodologa
integral para el control y optimizacin de equipos industriales. Mediante un procedimiento
iterativo simple, se elige una secuencia ptima de futuras acciones de control de acuerdo a
una prediccin de la evolucin a corto y mediano plazo del proceso.
La estrategia de control sera capaz de prever el efecto de una perturbacin en la dureza
del mineral en el circuito de molienda y el impacto del material ms grueso en la etapa de
flotacin. Adems, el efecto de acoplamiento cruzado entre el circuito de molienda y el
proceso de flotacin se tendra en cuenta de una manera correcta.
Tener un punto de ajuste dinmico para las partculas permite al operador reaccionar a los
cambios en las propiedades del mineral y las metas de produccin diaria, asegurando el
equilibrio ptimo entre la calidad de la produccin y la cantidad.
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Desarrollo
El control predictivo basado en modelos (MPC) utilizando un controlador multivariable
fundamentado en un modelo de proceso- es un tipo de tecnologa denominada tambin
como control avanzado de procesos (APC). La tecnologa APC es aplicada con el fin de
disminuir los costos de implementacin y obtener beneficios econmicos de mejoras en
control de calidad, reduccin de costos operativos e incremento de productividad. A la vez
se obtienen otros beneficios al reducir la variancia entorno al objetivo operacional, manejar
simultneamente tanto restricciones como variables, operar cerca de los lmites y emplear
puntos de operacin ms eficientes, lo cual incrementa las ganancias.
La esencia en MPC es el uso de un modelo en los clculos del controlador, a desemejanza
de un controlador PID. El modelo usado en el controlador permite predecir cmo cambian
las variables del proceso cuando varan las variables manipuladas y se producen
perturbaciones que afectan la salida del proceso. Los modelos en MPC son dinmicos,
usualmente representados como ecuaciones diferenciales ordinarias.
A continuacin en la Figura 1 se describe la estructura clsica de un controlador MPC, con
la presencia de perturbaciones (L).

Figura 1: Estructura de un MPC.

Configuracin y Estrategia de Control

A continuacin se describe el diagrama de proceso y P&ID correspondientes al circuito
piloto de molienda de la mina de cobre, Boliden Aitik, situado en Gllivare, norte de Suecia.
Tanto el P&ID como el diagrama del proceso se muestran en los anexos respectivos (ver
Anexo 1 y Anexo 2).

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1. Control Avanzado en Molino Autgeno y Molino de Pebbles

Desde el sistema de control DCS se maneja la partida y detencin de los molinos. Los
elementos principales del circuito de molienda corresponden a la lnea del Molino Autgeno
y lnea del Molino de Pebbles. La estructura de control consiste en dos niveles de
controladores, un Controlador de Supervisin y un Controlador de Bajo Nivel.
Elementos de Instrumentacin
Control de Tamao de Partculas:
- AE: Sensor de Tamao de Partculas
- AIT: Transmisor Indicador
- AI: Indicador
Modo de Operacin
El Controlador de Supervisin toma dos entradas directamente desde el operador, las
cuales corresponden al tamao de partculas deseado y caudal mximo de cada molino. El
controlador optimiza una expresin que combina la diferencia entre el tamao de partcula
medido por el Sensor de Tamao de Partculas (AE) de cada molino y el set-point ingresado
por el operador y el caudal mximo (con el caudal mximo se busca operar cerca de los
lmites de restriccin). Posteriormente se calcula un set-point para las cargas y lmite
superior de caudal de cada molino, en base a la medicin del tamao de partculas del
producto. Estos set-point pasan al Controlador de Bajo Nivel.
El Controlador de Bajo Nivel har correr el set-point para las cargas y lmite superior de
caudal en cada molino, optimizando una expresin que combina la carga del molino
autgeno, carga del molino de pebbles, caudal mximo y torque, logrando el
objetivo a travs de la manipulacin de la velocidad de molino y la alimentacin actual, y
operando cerca de los lmites de restriccin de caudal mximo, torque y consumo de
energa.

2. Control de Correa de Alimentacin de Mineral al Molino AG

El objetivo del lazo de control es asegurar la tasa de alimentacin fresca de mineral al
molino AG. Todas las seales son monitoreadas y controladas en Planta con Sistema de
Control Distribuido (DCS).
Elementos de Instrumentacin
Control de Velocidad:
- SE: Sensor de Velocidad
- SCL: Control de Velocidad Baja
- ST: Transmisor de Velocidad
Control de Tonelaje:
- WE: Medidor de Flujo
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WY: Calcula con Medicin de Velocidad ST

WIC: Controlador Indicador de Flujo
WCL Control de Flujo Bajo
WQI: Indicador de Diferencial de Flujo

Control de Tamao de Partculas:

- AE: Sensor de Tamao de Partculas
- AIT: Transmisor Indicador
- AI: Indicador
Modo de Operacin
La tasa de alimentacin de mineral es determinado por el medidor de flujo (WE) en la correa
de alimentacin. A la vez, la velocidad de la correa es medida por el sensor de velocidad
(SE). El transmisor de velocidad (ST) combina la seal de velocidad con la seal del medidor
de flujo, y la transmite al controlador indicador de flujo (WIC), donde se compara con el setpoint ingresado por el operador. Si el flujo de mineral que se est alimentando al molino
AG es mayor que el set-point, la salida del controlador enva una seal al variador de
frecuencia del motor de la correa para disminuir la velocidad de esta, lo que a su vez, baja
la de alimentacin al molino. Por el contrario, si el flujo de mineral que se est alimentando
al molino AG es menor que el set-point, la salida del controlador enva una seal al variador
de frecuencia del motor de la correa para aumentar la velocidad de esta, lo que a su vez,
incrementa la de alimentacin al molino.

3. Control de Nivel en Cajn de Pulpa

El cajn de pulpa recibe la material de salida del molino AG, descarga de molino de pebbles
y alimentacin de agua. El lazo de control tiene como objetivo controlar el nivel del cajn
de pulpa que alimenta a los hidrociclones, para as mantener las condiciones de operacin
estables en los hidrociclones y evitar que el cajn se desborde. El nivel del cajn se controla
modificando la frecuencia del motor de la bomba de velocidad variable.
Elementos de Instrumentacin
-

LE: Sensor de Nivel

LIT: Transmisor Indicador de Nivel
LIC: Controlador

Modo de Operacin
El nivel de la pulpa en el cajn es medido por el sensor de nivel (LE), siendo enviada la seal
por el transmisor indicador de nivel (LIT) al controlador de nivel (LIC), donde se compara
con un set-point ingresado por el operador. Si el nivel del cajn esta sobre el set-point, la
salida del controlador enva una seal para aumentar la velocidad de la bomba y disminuir
el nivel. Si el nivel del cajn est por debajo del set-point, la salida del controlador enva una
seal para disminuir la velocidad de la bomba, lo cual permite que el nivel del cajn suba.
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4. Control de Densidad de Pulpa

El objetivo del lazo de control del flujo de agua es mantener la densidad deseada en el
overflow de los hidrociclones. Esto se logra mediante la manipulacin de la vlvula de
control de flujo en la lnea de alimentacin de agua al cajn de pulpa. El mtodo de control
es de modo cascada. En este lazo de control hay dos controladores instalados. El
controlador de flujo de agua (interno) acta como esclavo del controlador de densidad
(externo). El controlador de densidad no modifica el flujo de agua, solo cambia
indirectamente la densidad de la pulpa, ponindole el set-point al controlador de flujo de
agua. El controlador de flujo no recibe set-point directo del operador.
Elementos de Instrumentacin
Control de Densidad:
- DX-DE: Densmetro Nuclear
- DIT: Transmisor Indicador de Densidad de Pulpa
- DIC: Controlador Indicador de Densidad de Pulpa
Control de Flujo de Agua:
- FIC: Controlador Indicador de Flujo de Agua
- FCV: Vlvula de Control de Flujo de Agua
- FE: Medidor de Flujo de Agua
- FIT: Transmisor Indicador de Flujo de Agua
Modo de Operacin
La densidad de la pulpa que se enva a los hidrociclones es medida por el densmetro nuclear
(DX/DE), transmitiendo la seal por medio del transmisor indicador de densidad (DIT) al
controlador indicador de densidad (DIC), el cual compara el set-point con el ingresado por
el operador. Si existe alguna diferencia, el controlador indicador de densidad enva una
seal de salida, como set-point de flujo de agua, al controlador indicador de flujo (FIC).
Posteriormente el controlador indicador de flujo compara el set-point con el flujo real de
agua que se est ingresado al cajn. Si existe una diferencia entre ambos, el controlador de
flujo modula la vlvula de control de flujo (FCV) para incrementar o disminuir el flujo de
agua, lo cual modifica la densidad de la pulpa a los valores deseados.

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Tabla de Elementos y Costos

Para la implementacin de este sistema de control avanzado de procesos (APC) en el
circuito de molienda, se estima Total Cost of Ownership de US$150.000, el cual asocia un
costo inicial y un costo de mantencin de operacin del sistema de control. Se debe hacer
nfasis en la preparacin adecuada y continua de los ingenieros de procesos.
A continuacin se detalla en la Tabla 1 los componentes involucrados.
Tabla 1: Costo asociado al controlador MPC
Cdigo
WIC

WCL

AE
AIT

LE

LIT

LIC
DX-DE

DIT

FCV

FE

Identificacin
Descripcin
Controlador Indicador de Modo PID
Flujo
I/O: 4-20 mA
Display
Control de Flujo Bajo
Modo PID
I/O: 4-20 mA
Display
Sensor de Tamao de PSI 300
Rango de 25-600 m
Partculas
Transmisor Indicador
Tipo I/P
I: 4-20 mA
O: 3-15 Psig
Sensor de Nivel
Tipo medidor de presin con
diafragma externo
Rango 0-200 cm de Agua
Salida 4-20 mA
Transmisor Indicador de Tipo I/P
Nivel
I: 4-20 mA
O: 3-15 Psig
Controlador
Modo PI
I/O: 4-20 mA
Densmetro Nuclear
HS-5001EZ
Fuente Sellada
Doble encapsulado de acero
inoxidable
Transmisor Indicador de Tipo I/P
Densidad de Pulpa
I: 4-20 mA
O: 3-15 Psig
Vlvula de Control de Flujo Tipo
globo/Motor
de Agua
neumtico
I: 3-15 Psig
Caracterstica lineal
Medidor de Flujo de Agua
Tipo Magntico

Costo [US$]
300

300

1000
300

900

300

450
6000

300

3000

3000
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Rango: 0-100 m3/h

Salida: 4-20 mA
FIT

Transmisor Indicador
Flujo de Agua

de Tipo I/P
I: 4-20 mA
O: 3-15 Psig

300

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Diseo de Experimento, Resultados y Validacin

Diseo del Experimento
Frente a los problemas que se presentan en el proceso de molienda se utiliza el Modelo de
Control Predictivo (MPC), una metodologa para el control y optimizacin de equipos tales
como los molinos.
La tecnologa MPC tiene la capacidad probada para proporcionar soluciones de control
mediante restricciones, feedforward y retroalimentacin para manejar procesos
multivariables con retrasos y procesos con fuertes lazos interactivos. Estos tipos de
problemas de control con xito han sido manejados en muchas aplicaciones industriales.
[3]
El uso de este mdulo de control consiste en que el controlador est conectado fcilmente
a seales medidas y para los controladores PID aguas abajo. Una vez hecho esto, y la
aplicacin se descarga en el control, el MPC puede ser operado manualmente utilizando
pantallas de operador preconfiguradas. Las conexiones entre el MPC y el otro objeto se
establecern a partir de "Conexiones de control".
Adems los beneficios que se obtienen al utilizar un MPC consisten en poder aumentar el
conocimiento de la estimacin de las variables del proceso que se encuentran ocultos,
mayores niveles de automatizacin y de esta manera los operadores se centran en tareas
ms importantes [4].
El modelo de control predictivo (MPC) consiste en poder realizar un simple procedimiento
iterativo, es decir, el MPC sigue una secuencia de futuras acciones de control optimo y es
elegido de acuerdo a una prediccin de la evolucin de corto o mediano plazo del proceso.
Esta idea se muestra en la Figura 2 donde se observa que en el primer periodo de la
secuencia se aplica a la planta. Al momento de tener una informacin nueva se obtiene una
nueva secuencia que reemplaza a la previa y es evaluada e implementada en el sistema.
Cada secuencia de calcula mediante un procedimiento que se describe ms adelante y que
tiene en consideracin los objetivos de optimizar el rendimiento de los molinos y proteger
el sistema de incumplimiento de las restricciones que se realizaron [5].

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Figura 2: Idea bsica del Modelo de Control Predictivo.

Implementacin del Modelo de Control Predictivo 800xA APC de ABB.

El Sistema de Control Distribuido (DCS) de ABB 800xA APC est disponible como una
extensin del sistema 800xA. Adems posee una herramienta, el Modelo Constructor, para
realizar el modelamiento, sintonizar el controlador y analizar distintas condiciones. El
Modelo Constructor permite al usuario descomponer el proceso, por ejemplo un circuito
de molienda, en bloques de construccin bien definidos como se ve en la Figura 3. Cada
bloque puede contener bloques adicionales o elementos tales como filtros y operadores
matemticos. En la seccin de diseo de control, las funciones objetivo con las
ponderaciones adecuadas pueden ser definidas y las respuestas del controlador se ponen a
prueba [5].

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Figura 3: Muestra de un circuito de molienda tpico usando el Constructor de Modelos de

ABB:

Resultados y Validacin.
Con respecto a la validacin se implement el MPC en un Circuito de Molienda que se
compone por dos lneas con un molino autgeno y un molino de pebbles cada uno. El
objetivo principal del circuito de molienda es moler la cantidad de material dentro de una
cierta distribucin de tamao de partcula [6].
La validacin del MPC en el circuito de molienda se describe de la siguiente manera. La
estructura de control consiste de dos niveles de controladores como se muestra en la Figura
4. El controlador de supervisin toma dos entradas del operador: el setpoint del tamao de
partculas (PSASP) y del caudal mximo absoluto (w2 feed). El controlador de supervisin
trata de minimizar la Expresin 1, lo cual genera una compensacin entre la desviacin
desde un setpoint dado de tamao de partcula y caudal mximo donde se busca operar
cerca de los lmites de la planta.
min{1 ( )2 2 }

(1)

Expresin 1: Expresin que utiliza el controlador de supervisin

Luego sobre la base de la medicin del tamao de partcula del producto, se obtiene el
rendimiento mximo tanto para el setpoint de la carga del molino autgeno y el molino de
pebbles que pasan al controlador de bajo nivel. Los dos setpoint obtenidos se utilizan en el
siguiente controlador llamado controlador de bajo nivel. Este controlador reduce la
variacin de estos setpoint (carga del molino autgeno y carga del molino de pebbles)
mediante la manipulacin de la velocidad del molino y la alimentacin actual sin violar las
restricciones de torque del molino y el consumo de energa como se muestra en la Expresin
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2. Donde LAG es la Carga del molino AG, TPM corresponde al Torque del molino de pebbles,
w6feed corresponde a la alimentacin.
2

min{3 ( , ) + 4 ( , ) 6 }

(2)

Expresin 2: Expresin que utiliza el controlador de bajo nivel

Figura 4: Estructura de control del circuito de molienda de la planta piloto

En base al paper Advanced Process Control for Grinding Circuits se presentan las ventajas y
beneficios de la propuesta implementada en el circuito de molienda.
Con la ayuda de los clculos realizados por los dos controladores, balances de planta y
estimacin de los retardos de tiempo involucrados y retrasos a travs de la modelacin de
los procesos fsicos de la planta, el MPC puede predecir el efecto en el proceso de molienda
de las decisiones y control. Ante esta prediccin se hace posible tener acciones ante la
posibilidad de un mejor cumplimiento de los objetivos. Los resultados esperados consideran
el aumento de la produccin debido a un control ms estricto de las metas del proceso,
mayor rendimiento del molino, menor gasto de los revestimientos, reduccin del consumo
medio de molienda, menos perturbaciones aguas abajo debido a un mejor control del
proceso de molienda y esto tambin dar lugar a la calidad del producto final ms estable.

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Conclusiones y Recomendaciones
-

El sistema proporciona mejores respuestas a los cambios y perturbaciones sufridas

debido a su naturaleza predictiva.

El sistema permite operar de manera predictiva, ofrece una mejora en el

rendimiento del circuito logrando un aumento en la produccin, mayor rendimiento
del molino, menor gastos en revestimientos, entre otras ventajas.

El MPC logra una mejor interaccin con el operador, debido a su funcionamiento,

prediciendo el comportamiento del circuito en un horizonte de prediccin.

Se hace necesaria la capacitacin adecuada y constante de los ingenieros de

procesos por parte del proveedor del sistema, ya que su interpretacin de lo
sucedido en tiempos adecuados puede mejorar la produccin.

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Referencias Bibliogrficas
[1]

Richalet et al., Model predictive heuristic control: Applications to industrial

processes, Automatic, 14 (1978) 413-428.

[2]

Manuel Ospina. Diseo de un sistema de control multivariable para un circuito de

molienda en hmedo. 2009.

[3]

EMPRESA ABB. Advanced process control of grinding and flotation.

http://new.abb.com/control-systems/industry-specific-solutions/mining/apcgrinding-flotation.

[4]

E. GALLESTEY, M. LUNDH, T. ALLOWAY, R. MARTINI, M STALDER, R SATINI. Advancing

System 800xA. ABB Review. 3 (2014) 52-59.

[5]

D. Groenveld, E. Gallestey, F. Kolb, M. Rozou. Advanced Process Control for Grinding

Circuits. Automining 2014. 4 (2014).

[6]

L. Austin., F. Concha. Diseo y Simulacin de Circuitos de Molienda y Clasificacin.

Firts edition. Universidad Tcnica Federico Santa Mara Ediciones. 1994.

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Anexos

Anexo 1: Diagrama del proceso de molienda.

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Anexo 2: Diagrama P%ID del proceso de molienda.

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