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Área de desempeño: Panadería Integrantes: LABORATORIO N° 3 EMPRESA: RICO PAN  Alvarado León, Lizeth

Área de desempeño:

Panadería

Integrantes:

LABORATORIO N° 3

EMPRESA: RICO PAN

Panadería Integrantes: LABORATORIO N° 3 EMPRESA: RICO PAN  Alvarado León, Lizeth  Condori Curipaco, Pamela

Alvarado León, Lizeth

Condori Curipaco, Pamela

Sullca Córdova, Katerin

Ugarte Huayhua Lucia

TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

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Índice

1.

Objetivos del proyecto

1.1. Objetivo general

1.2. Objetivo específico

2.

Antecedentes

2.1. Breve descripción de la empresa

2.2. Justificación del proyecto

3.

Análisis de la situación actual

3.1. Distribución general del conjunto DGC

3.1.1.

Obtención de datos básicos

3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa

3.1.1.2. Descripción del proceso productivo

3.1.2. Análisis de factores de distribución

3.1.3. Tabla relacional de actividades

3.1.4. Análisis de la relaciones halladas

3.1.5. Diagrama de bloques

3.2. Plan detallado de distribución- PDD

3.2.1.

Análisis de áreas productivas:

3.2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso.

3.2.1.2. Diagrama de recorrido.

3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales

3.2.2. Almacenes

3.2.3. Oficinas

3.2.4. Definición de áreas requeridas

3.3. Layout actual

4.

Propuesta de Distribución de Planta

4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales

4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora

4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual

4.1.3. Layout

4.2. Alternativas de distribución- Tabla y diagrama relacional de actividades

4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora

4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual

4.2.3. Layout

4.3. Alternativas de distribución- Método Guerchet.

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2014

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4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora

4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual

4.3.3. Layout

4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo

4.4.2. Análisis de los factores utilizados

4.4.3. Selección de mejor alternativa

5.

Conclusiones y recomendaciones

6.

Bibliografía

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1.

Objetivos del proyecto

1.1. Objetivo general

Realizar un análisis de la distribución general de la planta Rico Pan para redistribuir la planta acorde a sus necesidades. De esta manera, incrementar su productividad y aumentar sus utilidades.

1.2. Objetivos específicos

- Analizar la distribución general de la planta con el fin de obtener datos de los ocho factores que afectan la distribución de planta.

- Utilizar las distintas herramientas y métodos que permitan analizar la relación de áreas.

- Analizar de forma detallada el proceso productivo de la empresa.

2.

Antecedentes

2.1. Breve descripción de la empresa

La empresa panadera “Rico Pan” fue creada hace 9 años por el señor Fabricio Muñoz. Esta es una pequeña empresa familiar donde los principales trabajadores son el señor Muñoz y su esposa, quienes son naturales de la ciudad de Ayacucho.

La panadería “Rico Pan” se ubicada en Jr. Ancash 1266 - Barrios Altos. Esta panadería tiene entre sus productos principales panes y bocaditos. En esta empresa hay 8 trabajadores, los cuales trabajan en 2 turnos (mañana y tarde). Su área de trabajo es de aproximadamente 15 por 10 metros, incluyendo el área de venta.

Visión y misión

La empresa tiene como visión darse a conocer para poder expandirse y abrir muchas otras panaderías. Su misión es realizar panes de calidad para sus clientes y que estos creen en ellos fidelidad a su empresa.

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2.2. Justificación del proyecto

Hemos elegido la planta Rico Pan como objeto de estudio porque identificamos que su distribución de planta presentaba algunas deficiencias respecto al cumplimiento de los principios básicos:

- El recorrido que sigue tanto el producto como la materia prima genera pérdidas de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que existe entre las diferencias estaciones de trabajo.

- Algunos intervalos de estaciones presenta mayor congestión que otros.

- Los operarios no cuentan con todos los requerimientos para garantizar su seguridad durante su trabajo.

- En la mesa de trabajo, los insumos están colocados de forma desordenada y la masa que requiere ser reprocesada no cuenta con un lugar adecuado para su conservación.

- El almacén de los materiales no es óptimo, ya que hace la falta un extractor de humedad más eficiente para la adecuada conservación de los insumos.

En relación a ello, nosotros queremos aplicar los métodos y herramientas aprendidas en el curso para mejorar su distribución de planta. De esta manera, podremos analizar un caso real, el cual necesita ser evaluado con algo más que cálculos es decir usando nuestro criterio.

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3. Análisis de la situación actual

3.1.

Distribución general del conjunto DGC

3.1.1.

Obtención de datos básicos

3.1.1.1. Relación de áreas de trabajo de la empresa

La empresa dispone de las siguientes áreas:

Área de fermentado: Tiene un área de 6 m 2 . En esta se encuentran dos mesas donde se colocan los recipientes para fermentar la masa.

Área de almacén de bandejas: Cuenta con un área de 18 m 2 . En ella se encuentran distribuidas los soportes de bandeja. En esta área ingresan productos en proceso.

Área de pesado: Esta área cuenta con una superficie de 3 m 2 . En ella hay dos balanzas, donde se realiza el pesado de la materia prima.

Área de almacén de materia prima: Cuenta con una superficie de 12 m 2 . En ella se almacena todos los insumos que se utilizan en el proceso productivo.

Área de horneado: Tiene una superficie de 23 m 2 y hay dos hornos.

Área de amasado: Cuenta con un área de 6m 2 . En esta área hay dos máquinas amasadoras.

Área de laminado: Consta de un área de 6m 2 , donde se hay 1 máquina laminadora.

Área de mesas: En esta área se encuentra la maesa de trabajo, la cual tiene una superficie de 9m 2 .

Tienda: Esta área cuenta con 24m 2 y a este lugar llega el producto final

Servicios Higiénicos: En esta área se cambian los trabajadores y tiene un área de 4m 2 .

Área de lavadero: Esta área cuenta con 4m 2 y existen dos caños. En este lugar se realiza el lavado de bandejas.

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3.1.1.2. Descripción del proceso productivo

Descripción de la elaboración de pan

1. Pesar ingredientes secos y líquidos: Se deben medir las cantidades necesarias de ingredientes secos (harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo) de acuerdo a la cantidad meta de pan que se producirá.

2. Mezclar: En la batidora se debe introducir primero los ingredientes secos y luego los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.

3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para seguir con el proceso.

4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.

5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la levadura por periodo de media a una hora.

6. Estirar masa: Estirar la masa una y otra vez hasta obtener una masa cada vez muy suave y elástica. Añadir harina cuando sea necesario.

7. Cortar: Con la ayuda de un cuchillo se cortar la tira de masa en trozos de acuerdo al pan que se preparará.

8. Moldear: Moldear los trozos de masa de tal manera que se obtenga el diseño de pan que se desea.

9. Reposar: Una vez que los panes estén distribuidos en las bandejas, estos deben reposar por media hora.

10. Hornear: Introducir las bandejas al horno. El operario debe vigilar la cocción.

11. Enfriar: Dejar enfriar los panes en las bandejas el tiempo necesario.

Descripción de la elaboración de bocaditos

1. Pesar ingredientes secos y líquidos: De acuerdo a la cantidad de bocaditos que quieran elaborar, medir las cantidades necesarias de ingredientes secos (harina, levadura, sal, azúcar) y líquidos (agua, huevo).

2. Mezclar: En la batidora se debe introducir, primero, los ingredientes secos y luego, los líquidos. Mezclar con la batidora hasta que se integren por completo.

3. Amasar: Amasar la mezcla obtenida para conseguir una masa adecuada para seguir con el proceso.

4. Dividir la masa: Separar la masa en bolas medianas.

5. Fermentar: Dejar reposar la masa ya separada para que pueda actuar la levadura por periodo de media a una hora.

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6. Laminar: Colocar la masa con que se trabajará en la laminadora, para que obtener una masa cada vez más elástica. Repetir el proceso varias veces hasta obtener una masa suave. Añadir harina cuando sea necesario.

7. Cortar: A la última lámina obtenida pasar el rodillo y cortar en pequeños trozos de masa de acuerdo al bocadito que se preparará.

8. Moldear y rellenar: Moldear los trocitos de masa de tal manera que se obtenga el diseño esperado. Si el bocadito lo requiere se debe agregar algún relleno como manjar.

9. Reposar: Una vez que se coloquen los bocaditos en las bandejas, estos deben reposar por media hora.

10. Hornear: Introducir las bandejas al horno por un periodo de 13 o 15 minutos. El operario debe vigilar la cocción.

11. Enfriar: Cuando estén listos, dejarlos enfriar en los estantes correspondientes.

12. Decorar: En esta etapa final del proceso, el operario le atribuye los últimos detalles a los bocaditos.

3.1.2. Análisis de factores de distribución

I. Factor Hombre

Los operarios no utilizan instrumentos de seguridad. Por ejemplo, durante el proceso de horneado, el operario al ingresar las bandejas de pan no hace uso de los guantes.

La iluminación en el área de almacenaje de las piezas de pan es muy baja, ello dificulta que el operario coloque adecuadamente las bandejas de pan. Ello, a su vez, generará que no se utilice la totalidad del espacio disponible.

En el piso hay cables de electricidad que no se encuentran ubicados adecuadamente, lo cual produce obstrucciones durante el desplazamiento.

El operario se encuentra en posición monótona, lo cual genera cansancio al trabajar.

II. Factor movimiento

El desplazamiento de las bandejas llenas de piezas es interrumpido por los cables eléctricos que se encuentran en el piso.

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III. Factor material

Las diversas materias primas no se encuentran ordenadas en el área de pesado. Estos son colocados de manera aleatoria a los alrededores de la báscula.

La materia que será reprocesada no posee un lugar fijo; esta es ubicada según cada operario crea conveniente. Este hecho generará desorden en el ambiente de trabajo.

IV. Factor máquina

Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada, lo cual dificultad el desplazamiento.

El diseño de las máquinas dificulta el desempeño óptimo del operario, ya que en algunas máquinas el operario debe trabajar en posiciones inadecuadas para su salud.

V. Factor Edificio

En el área de horneado, el operario tiene que trasladarse cuidadosamente porque los pasillos son estrechos.

Las conexiones de corriente se encuentran en los pisos de forma desordenada, lo cual dificultad el desplazamiento.

VI. Factor servicio

Los operarios no disponen de un área de alimentación.

En el área de reposo las piezas ya formadas, la iluminación es muy baja.

El servicio de instalación eléctrica no es la adecuada, ya que se observan cables desordenados en el piso.

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3.1.3. Tabla relacional de actividades

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DE PLANTA 2014 [Escriba el título del documento] 3.1.4. Análisis de la relaciones halladas En la

3.1.4. Análisis de la relaciones halladas

En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como actividad A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y 9 (tienda). También, las áreas asignadas como actividad E no muestran cercanía como el área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se observa que áreas asignadas como actividad X, se encuentran a corta distancia como el 4 (área de amasado) y 10 (SS.HH).

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3.1.5. Diagrama de bloques

Diagrama de bloque de la elaboración de pan

Diagrama de bloques Diagrama de bloque de la elaboración de pan Diagrama de bloque de la

Diagrama de bloque de la elaboración de bocaditos

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3.2.

Plan detallado de distribución- PDD

3.2.1.

Análisis de áreas productivas:

3.2.1.1.

Diagrama de operaciones del proceso.

DOP de panes sin relleno

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DOP de cachitos

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DOP de panes con relleno

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DOP de orejitas

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DOP de petipapes

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3.2.1.2. Diagrama de recorrido.

Diagrama de recorrido de pan con y sin relleno y petipanes

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Diagrama de recorrido de cachitos y orejitas

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3.2.1.3. Análisis de flujo de materiales

a. Método del Enfoque gráfico simple

Primero, se designa las respectivas áreas con las que cuenta la empresa.

Áreas de producción

A

Almacén de materia prima

B

Área de mesas

C

Área de pesado

D

Área de amasado

E

Área de fermentado

F

Área de laminado

G

Área de horneado

H

Almacén de bandejas

I

Tienda

Luego, se pasa a registrar el número de viajes que se realiza de estación en

estación considerando la producción durante un día.

Número de movimientos por día

Hacia

A

B

C

D

E

F

G

H

I

desde

A

   

30

           

B

   

2

28

17

 

4

11

2

C

 

30

 

2

         

D

 

17

   

13

       

E

 

2

     

13

 

15

 

F

 

13

             

G

             

30

 

H

 

2

       

26

 

28

I

                 
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Enfoque gráfico actual

[Escriba el título del documento] Enfoque gráfico actual A partir de ello, se cuenta el número

A partir de ello, se cuenta el número de llegadas de entradas y salidas (flechas) de cada área.

Área

A B

C

D

E

F

G

H

I

Número de asignaciones

1 11

4

4

5

2

3

6

2

Conclusión:

Podemos observar que la mayor cantidad de salidas y entradas se da en el área B (mesas); seguidamente, se encuentra el área H (almacén de bandejas). Entonces, para realizar una propuesta mejorada del diagrama de enfoque gráfico debemos enfocarnos en las mismas, ya que, al ser las de mayor tránsito, son las principales áreas durante el proceso de producción.

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b. Tablas Matriciales

Distribución de Planta Actual:

b. Tablas Matriciales Distribución de Planta Actual: Nota: La producción de panes se realiza en dos

Nota: La producción de panes se realiza en dos turnos y los bocaditos en un solo turno.

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Producción

Pesos

 

Producto

Secuencia

(unidad/día)

unitarios(kg)

Peso (Kg)

P1

Panes sin relleno

ACBDBEHGHI

4480

0.033

147.84

 

Panes

con

       

P2

relleno

ACBDEFBHGHI

1180

0.05

59

P3

Petipanes

ACBCBDEBGHI

400

0.019

7.6

P4

Orejitas

ACDEFBGHI

200

0.013

2.6

P5

Cachitos

ACBDBEFBHGHBI

200

0.02

4

Primero, se completa la matriz cantidad de acuerdo a la cantidad de producto que se transporta en el proceso productivo.

Matriz cantidad (Kg)

 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

A

   

221.04

           

B

   

7.6

210.84

151.84

 

10.2

63

4

C

 

218.44

 

2.6

         

D

 

151.84

   

69.2

       

E

 

7.6

     

65.6

 

147.84

 

F

 

65.6

             

G

             

221.04

 

H

 

4

       

214.84

 

217.04

I

                 

Luego, se completa la matriz distancia de acuerdo a la longitud que hay entre las áreas, según el proceso productivo.

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Matriz distancia (m)

 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

A

   

9.25

           

B

   

5.25

7.25

11.75

 

10.75

5

8.75

C

 

5.25

 

11.25

         

D

 

7.25

   

17

       

E

 

11.75

     

6

 

13.75

 

F

 

10

             

G

             

7.5

 

H

 

5

       

7.5

 

21

I

                 

Por último, se obtiene la matriz esfuerzo multiplicando la cantidad con su distancia correspondiente.

Matriz esfuerzo (kg-m)

 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

 

A

   

2044.62

           

B

   

39.9

1528.59

1784.12

 

109.65

315

35

C

 

1146.81

 

29.25

         

D

 

1100.84

   

1176.4

       

E

 

89.3

     

393.6

 

2032.8

 

F

 

656

             

G

             

1657.8

 

H

 

20

       

1611.3

 

4557.84

Sumatoria

I

                 

de esfuerzos

Total

 

3012.95

2084.52

1557.84

2960.52

393.6

1720.95

4005.6

4592.84

20328.82

Conclusión: A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de las secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de fermentado) hacia H (Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área de fermentado).

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3.2.2. Almacenes

La empresa Rico pan dispone de tres almacenes, la primera es de materia prima, la segunda es de bandejas y la tercera es de producto final. En relación, al almacén de materia prima, los insumos utilizados son harina, levadura, sal azúcar y huevo. El almacenamiento de la harina y el azúcar se realiza en sacos, los cuales se encuentran apilados en extremo del área de almacén. En el caso de la levadura y otros insumos perceptibles al calor, se encuentran en un refrigerador. Finalmente, el huevo, se encuentra almacenado en empaques de cartón. Estos son colocados cerca del refrigerador.

En relación al almacén de las bandejas, estas son ubicadas en fila; sin embargo, existe poca iluminación. Ello dificulta que los operarios puedan distinguir que bandejas están en fila para hornearlas y las que ya salieron del horno.

En relación a cuando el pan ya está listo, la empresa tiene establecido la ruta para el traslado de soporte de bandeja hacia la tienda

3.2.3. Definición de áreas requeridas

Para la definición de áreas de materiales usaremos el balance de línea, específicamente el método de número de máquinas. Utilizamos este método porque nuestro proceso de fabricación de panes sigue una distribución por procesos. La fórmula general es

Cuadro de secuencia y producción del producto

     

Producción

Producto

Secuencia

(unidad/día)

P1

Panes sin relleno

ACBDBEHGHI

4480

 

Panes con

   

P2

relleno

ACBDEFBHGHI

1180

24
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[Escriba el título del documento]

P3

Petipanes

ACBCBDEBGHI

400

P4

Orejitas

ACDEFBGHI

200

P5

Cachitos

ACBDBEFBHGHBI

200

Cuadro de tiempo del proceso de cada producto en las respectivas operaciones.

Estación

Operación

P1

P2

P3

P4

P5

(min/unid)

(min/unid)

(min/unid)

(min/unid)

(min/unid)

B

Mezcla y corte

24.8

20.5

15.4

16.7

28.2

C

Pesado

4.5

5

4.5

4.5

5

D

Amasado

20

20

20

30

23

E

Fermentado

82.8

82.8

82.8

15

20

F

Laminado

-

10

-

14.2

8

G

Horneado

20

20

15

25

10

-

Horas de mantenimiento

 
25
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[Escriba el título del documento]

- Horas de limpieza

- Horas efectivas

(

)

(

)

(

)

(

)

(

)

(

)

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[Escriba el título del documento]

Observaciones

Consideramos factor de corrección igual a uno debido a que no contamos con la información para calcular, en este caso particular de una panadería.

No calculamos la eficiencia debido a que utilizamos la fórmula directa, es decir, usando solo horas efectivas ya que cuando multiplicamos las horas disponibles con la eficiencia, solo quedará las horas efectivas.

Para el área de mezcla y corte, hemos calculado el número de mesas requeridas porque es el medio donde se realiza parte del proceso de producción.

Respecto al fermentado, hemos hallado el número de mesas requeridas porque los recipientes donde se fermentará la masa tendrán como soporte a las mismas.

Hallando el número de máquinas y elementos

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[Escriba el título del documento]

DE PLANTA 2014 [Escriba el título del documento] Comparación del número de maquinarias y elementos actuales

Comparación del número de maquinarias y elementos actuales y de lo requerido

   

Actual

Requerido

Área de mezcla y corte

 

1

mesa

1

mesa

Área de pesado

2

máquina

2 máquina

Área de amasado

2

máquina

1 máquina

Área de fermentado

 

2

mesa

1

mesa

Área de laminado

1

máquina

1 máquina

Área de horneado

2

máquina

1 máquina

Conclusiones

- A partir del método de número de máquinas, se puede observar que la empresa tiene los elementos necesarios para el área de mezcla y corte, área de pesado y área de laminado.

- En relación a las áreas de fermentado, amasado y horneado, estas cuentan con una maquinaria o mesa adicional a lo requerido.

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Método de Guerchet

 

Elementos estáticos

Largo (m)

Ancho (m)

Altura (m)

N° de lados

Cantidad (n)

 
 

(N)

Mesa de balanza

1.00

 

1.20

 

1.00

1.00

1.00

Mesa de trabajo

4.00

 

1.10

 

1.00

2.00

1.00

Amasadora

1.00

 

0.60

 

0.95

2.00

1.00

Laminadora

2.78

 

1.01

 

1.16

2.00

1.00

Mesa de fermentado

2.00

 

1.00

 

1.00

1.00

1.00

Horno

2.22

 

1.62

 

2.25

1.00

1.00

Elementos móviles

       

Operarios

-

 

-

 

1.65

4.00

Carrito

0.70

 

0.50

 

0.10

1.00

Elementos

Ss

Sg

Ss*n

Ss*n*H

Se

ST

ST(T)

estáticos

 

Mesa de balanza

1.20

1.20

1.20

1.20

1.27

3.67

3.67

Mesa de trabajo

4.40

8.80

4.40

4.40

7.00

20.20

20.20

Amasadora

0.60

1.20

0.60

0.57

0.95

2.75

2.75

Laminadora

2.81

5.62

2.81

3.26

4.46

12.89

12.89

Mesa de

2.00

2.00

2.00

2.00

2.12

6.12

6.12

fermentado

 

Horno

3.60

3.60

3.60

8.09

3.81

11.00

11.00

   

Total

14.60

19.52

 

56.63

Elementos

           

móviles

Bandejas

0.50

 

2.00

3.30

   

Operarios

0.35

 

0.35

0.04

   

Carrito

 

Total

2.35

3.34

   
29
29
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

El valor de K

Hm=

1.42

Hf=

1.34

K=Hm/Hf

k=

0.53

Superficie mínima requerida (S(T))

Elementos

Superficie mínima requerida

(m

2 )

Mesa de balanza

3.67

Mesa de trabajo

20.20

Amasadora

2.75

Laminadora

12.89

Mesa de fermentado

6.12

Horno

11.00

Áreas no consideradas en el método Guerchet

Áreas

Superficies

(m

2 )

Almacén de materia prima

12

Área de bandejas

21

Tienda

24

SS. HH.

4

Área de lavado

4

Áreas no consideradas

ST(T)

Total área requerida

65

56.63

122

30
30
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

Observación:

- Consideramos el almacén de bandejas como un almacén de espera tanto para el producto en proceso y para el producto terminado.

- En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella se calculará el tamaño requerido para esta área.

Conclusión

- A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida para una óptima distribución de todos los elementos es 122 m 2 . La empresa tiene actualmente 150 m 2 . Sin embargo, al considerar los 122 m 2 más el área de los pasillos son más de 150 m 2 , ya que para el área de bandejas se necesita 21 m 2 pero en la distribución solo cabe un área de 14.52 m 2 . De esta manera, podemos observar que la superficie actual es mucho menor a la requerida actualmente.

31
31
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

3.3. Layout actual

32
32
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

4. Propuesta de Distribución de Planta

4.1. Alternativas de distribución- tablas matriciales

4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora

A partir de la matriz esfuerzo, se observa que la secuencia de H (Almacén de bandejas) hacia I (Tienda) presenta mayor esfuerzo. Asimismo, otras de las secuencias que presentan mayor esfuerzo son de E (Área de fermentado) hacia H (Almacén de bandejas) y de B (mesas) hacia E (Área de fermentado).

4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual

En la planta las únicas áreas que no se pueden mover son A (almacén), I (tienda), SSHH y el lavadero. Tomando en cuenta ello se optó por mover las áreas restantes. Además, se ha variado la forma de las áreas E (laminado) y H (almacén de bandejas), ya que la planta no tiene ambientes con paredes, salvo las mencionadas anteriormente.

4.1.3. Layout

33
33
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

4.2.

Alternativas

actividades

de

distribución-

Tabla

y

diagrama

relacional

de

4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora

En la distribución actual, se observa que algunas áreas asignadas como actividad A no muestran cercanía como el área 8 (almacén de bandejas) y 9 (tienda). También, las áreas asignadas como actividad E no muestran cercanía como el área 2 (mesas) y 5 (área de fermentado). Además, se observa áreas asignadas como actividad X, se encuentran a corta distancia como el 4 (área de amasado) y 10 (SS.HH).

4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual

Se dispuso las áreas considerando la prioridad que tienen entre sí. Sin embargo, relativamente, el área 8 (almacén de bandejas) y 10 (SS.HH.) se mantienen cercanas, ya que es más conveniente en nuestra distribución priorizar la cercanía de las actividades designadas con la letra A.

4.2.3.

Layout

4.3. A l t e r n a t i v a s 34
4.3. A
l
t
e
r
n
a
t
i
v
a
s
34
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora- Método Guerchet.

En la distribución propuesta se consideró el almacén de bandejas como un almacén de espera tanto para el producto en proceso y para el producto terminado.

En relación al área de pesado, consideramos que las balanzas requeridas tendrán como soporte a una mesa. Por ello, para el análisis de método de Guerchet, utilizamos las medidas de la mesa, ya que en función de ella se calculará el tamaño requerido para esta área.

4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual

A partir del método de Guerchet, hallamos que el área total requerida para una óptima distribución de todos los elementos es 122 m 2 . La empresa tiene actualmente 150 m 2 . Sin embargo, al considerar los 122 m 2 más el área de los pasillos son más de 150 m 2 , ya que para el área de bandejas se necesita 21 m 2 .

4.3.3. Layout

4.4. 35
4.4.
35
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Método cualitativo y/o cuantitativo

4.4.1.1. Método de Ranking de factores

Factores a evaluar

1

Excesivo recorrido de material

   

2

Acarreo manual

 

3

Falta de espacio en área de trabajo

 

4

Sobra espacio en amasado

 

5

Sobra espacio en horno

 

6

El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH

 

Tabla de enfrentamiento

 
 

1

2

3

4

5

6

suma

ponderado

1

1

1

0

1

1

1

5

24%

2

0

1

0

0

1

1

3

14%

3

1

1

1

0

1

1

5

24%

4

1

0

0

1

1

0

3

14%

5

0

0

0

0

1

1

2

10%

6

0

1

0

1

1

0

3

14%

             

21

100%

Ponderación de las alternativas para la priorización

Factor

Ponderación

Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

Califica

Puntaje

Califica

Puntaje

Califica

Puntaje

1

Excesivo recorrido de material

24%

9

214%

8

190%

1

24%

2

Acarreo manual

14%

9

129%

8

114%

1

14%

3

Falta de espacio en area de trabajo

24%

1

24%

1

24%

8

190%

4

Sobra espacio en amasado

14%

1

14%

1

14%

8

114%

5

Sobra espacio en horno

10%

1

10%

1

10%

8

76%

6

El área de amasado y de trabajo se encuentra cercanos a los SS.HH

14%

1

14%

9

129%

1

14%

   

100%

 

405%

 

481%

 

433%

36
36
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

Alternativa 1

Tablas matriciales

Alternativa 2

Tablas y diagrama relacional de actividades

Alternativa 3

Método Guerchet

Conclusión:

Según la evaluación de alternativas del punto de vista cualitativo, se obtuvo como

resultado que la distribución de planta más óptima es la implementación de la tabla y

el diagrama de actividades.

4.4.1.2. Método matricial

Datos de la empresa

Producción diaria

5660 unidades

Peso unitario

0.03 Kg

Peso total

169.8 Kg

Peso máximo por viaje manual

20 Kg

Número de viajes de una estación a otra

9

viajes

Número de viajes de una estación a otra por trabajador

2

viajes

Sueldo mensual

750 soles

Sueldo al día

30 soles

días de trabajo

25 días

Metros al día

40 m

Costo de cada viaje

0.75 soles

37
37
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

-

Actual

Matriz cantidad (Kg)

   

A

 

B

 

C

 

D

E

F

G

H

I

A

   

221.04

           

B

     

7.6

 

210.84

151.84

 

10.2

63

4

C

 

218.44

   

2.6

         

D

 

151.84

   

69.2

       

E

   

7.6

     

65.6

 

147.84

 

F

   

65.6

             

G

             

221.04

 

H

   

4

       

214.84

 

217.04

I

                 

Matriz distancia (m)

 
 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

A

   

9.25

           

B

   

5.25

7.25

11.75

 

10.75

5

8.75

C

 

5.25

 

11.25

         

D

 

7.25

   

17

       

E

 

11.75

     

6

 

13.75

 

F

 

10

             

G

             

7.5

 

H

   

5

       

7.5

 

21

I

                 
38
38
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

Matriz esfuerzo (kg-m)

 

A

B

C

D

E

 

F

G

H

I

A

   

2044.62

           

B

     

39.9

1528.59

1784.12

   

109.65

315

35

C

 

1146.81

   

29.25

         

D

 

1100.84

     

1176.4

       

E

 

89.3

       

393.6

 

2032.8

 

F

 

656

             

G

             

1657.8

 

H

   

20

         

1611.3

 

4557.84

I

                 
   

0

3012.95

2084.52

1557.84

2960.52

 

393.6

1720.95

4005.6

4592.84

               

Esfuerzo

20328.82

total

 

Matriz costos

 
 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

 
 

A

   

13.875

       
 

B

   

0

7.875

10.875

17.625

 

0

16.125

7.5

13.125

 

C

 

7.875

 

16.875

0

 

0

0

0

0

 

D

 

10.875

   

25.5

 

0

0

0

0

 

E

 

17.625

       

9

0

20.625

0

 

F

   

15

       

0

0

0

 

G

   

0

       

0

11.25

0

 

H

   

7.5

       

11.25

31.5

 

I

             
   

0

58.875

21.75

27.75

43.125

 

9

27.375

39.375

44.625

               

271.875

39
39
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

- Alternativa 1: Tablas Matriciales

Matriz de cantidades (kg)

A B C D E F G H I A 221.04 B 7.6 210.84 151.84
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
221.04
B
7.6
210.84
151.84
10.2
63
4
C
218.44
2.6
D
151.84
69.2
E
7.6
65.6
147.84
F
65.6
G
221.04
H
4
214.84
217.04
I
Matriz de distancia (m)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
5.875
B
9
8
5.72
14.25
8
14.25
C
9
8
D
8
5.035
E
5.72
8.97
4.8
F
7.375
G
7.255
H
8
7.255
11.4
I
Matriz esfuerzo (kg-m)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
1298.6
B
68.4
1686.7
868.5
145.4
504
57
C
1965.9
20.8
D
1214.7
348.4
E
43.4
588.4
709.6
F
483.8
G
1603.6
H
32
1558.7
2479.7
I
40
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

Total

3739.9

1367.0

1707.5

1216.9

588.4

1704.0

2817.3

 

2536.7

             

Esfuerzo

 

15677.8

total

 
 

Matriz costos

 
 

A

B

C

D

E

F

G

H

I

A

     

8.8

           

B

   

13.5

 

12

8.6

 

21.4

12.0

21.4

C

 

13.5

   

12

         

D

 

12.0

   

7.6

       

E

   

8.6

     

13.5

 

7.2

 

F

 

11.1

             

G

             

10.9

 

H

 

12.0

       

10.9

 

17.1

I

                 
   

0.0

57.1

22.3

24.0

16.1

13.5

32.3

30.1

38.5

               

Costo

233.9

total

Mejora la productividad en relación a la distribución actual

Mejora en el costo en relación a la distribución actual

41
41
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

- Alternativa 2: Tablas y diagrama relacional de actividades

Matriz cantidad (Kg)

A B C D E F G H I A 221.04 B 7.6 210.84 151.84
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
221.04
B
7.6
210.84
151.84
10.2
63
4
C
218.44
2.6
D
151.84
69.2
E
7.6
65.6
147.84
F
65.6
G
221.04
H
4
214.84
217.04
I
Matriz distancia (m)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
4.7
B
11.5
5.5
12.75
14
3.5
16.25
C
11.5
6
D
5.5
11.75
E
12.75
6
3.75
F
15.75
G
9
H
3.5
9
13.25
I
Matriz esfuerzo (kg-m)
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
798
B
1953
934
2165
2377
594
2759
C
1953
1019
D
934
1995
E
2165
1019
637
F
2674
G
1528
H
594
1528
2250
I
0
8320
2751
1953
4160
1019
3905
2759
5009
42
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

Esfuerzo 29876 total Matriz costos A B C D E F G H I A
Esfuerzo
29876
total
Matriz costos
A
B
C
D
E
F
G
H
I
A
7.05
B
0
17.25
8.25
19.13
21
5.25
24.38
C
17.25
9
D
8.25
17.63
E
19.13
9
5.625
F
23.63
G
13.5
H
5.25
13.5
19.88
I
0
73.5
24.3
17.25
36.75
9
34.5
24.38
44.25
Suma
total
263.93

Mejora la productividad en relación a la distribución actual

Mejora en el costo en relación a la distribución actual

43
43
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA 2014
TRABAJO FINAL: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2014

[Escriba el título del documento]

- Alternativa 3: Método Guerchet

Matriz cantidad (Kg)

 

A

B

C

D

E

F

G

H

 

I

 

A

 

221.04

         

B

 

7.6

210.84

151.84

 

10.2

63

 

4

C

218.44

 

2.6

       

D

151.84

   

69.2

       

E

7.6

   

65.6

 

147.84

 

F

65.6

           

G

         

221.04

 

H

4

     

214.84

 

217.04

I

             

Matriz distancia (m)

 
 

A

B

C

D

E

 

F

 

G

H

I

A

   

16.7

         

B

   

12.8

11.6

6.3

   

5.7

10.1

7.2

C

 

16.7

5.2

         

D

 

11.6