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I.

INTRODUCCIÓN

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Cantera “San Antonio de Pichincha”

La cantera se encuentra ubicada al norte de la ciudad de Quito a 15 minutos de la Mitad del Mundo a 2300 msnm. El lugar es seco, el camino lleno de lastre y polvo de cantera. En las avenidas Autopista Manuel Córdova Galarza y Av. Equinoccial. Desde Pomasqui Distancia: 4km Materiales Producidos:

Piedra Caliza, pizarra, Polvo, ripio, basílica, piedra bola, arena fina, lastre grueso y fino

Cantera del “Rio Guayllabamba”

El nombre de esta mina es “Cantera del Rio Guayllabamba” la cual se encuentra ubicada en el km 19 de la vía Quito - Guayllabamba pasando el puente a la derecha. La concesión minera se denomina “Concesión Minera Carlos Alberto”. Uno de los principales accionistas de esta mina es el ingeniero colombiano Israel Santana. El material tanto arena como ripio es extraído del rio y luego procesado antes de salir a los diferentes destinos donde será empleado como material de construcción. Materiales Producidos:

Polvo, ripio, basílica, piedra bola, piedra base, arena fina, lastre grueso y fino, cascajo en banco.

Cemento Holcin Rocafuerte Tipo GU

Es un cemento hidráulico para construcción en general, fabricado bajo la norma Técnica ecuatoriana NTE INEN 2380 equivalente a la NORMA ASTM C- 1157. Esta norma permite que existan cementos adicionados que minimicen el impacto ambiental y dar como resultado un uso muy eficiente de las materias primas, reciclando y de subproductos de otros materiales Se clasifica a los cementos de acuerdo a sus propiedades específicas, sin considerar restricciones sobre su composición o la de sus constituyentes. Especificación Técnica Cemento Holcin Rocafuerte Tipo GU Requisitos Químicos: La composición química para el cemento no está especificada en la NTE INEN 2380, sin embargo los constituyentes individuales molidos y mezclas para producirlo son analizados.

en la NTE INEN 2380, sin embargo los constituyentes individuales molidos y mezclas para producirlo son

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Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción, lo

que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado elemento.

La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de Mezcla, ya

que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del

Los Métodos de Diseño de

concreto, sino también la forma más apropiada para elaborar la mezcla

mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos

los usos que pueda tener el concreto.

Diseño de Mezcla

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto,

con el fin de obtener los mejores resultados.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como

consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos

métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la

posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes

del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer

las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para

estos casos.

Bibliografía:

II.

GENERALES:

OBJETIVOS

1. Determinar un estudio completo de los agregados finos de la cantera de Guayllabamba y

Agregados gruesos pertenecientes a la cantera de San Antonio de Pichincha.

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2. Realizar un diseño de mezclas que cumpla con una Resistencia Requerida (f´cr) = 28 Mpa , mediante la utilización de aditivo “ Reductor de Agua Sika “

ESPECÍFICOS:

1. Realizar ensayos de: Abrasión de los Ángeles Agregados Gruesos , Colorimetría de la Arena, Granulometría de los Agregados, Densidad Aparente suelta y compactada de los agregados (Densidad Óptima - Diseño Método Lab.), Peso Específico, Capacidad de Absorción y Contenido de Humedad de los agregados y por último en el Cemento el ensayo de Densidad Absoluta del Cemento (Método Normado).

2. Realizar un hormigón el cual cumpla con un asentamiento de 5cm sin la utilización de ningún aditivo.

3. Realizar un diseño de mezclas con una dosificación que tenga la menor relación agua cemento (W/C) posible, para que alcance la Resistencia Requerida (f´cr) = 28 Mpa.

I. EQUIPO Y MATERIALES

1.- DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO

A) MATERIALES

Gasolina

Cemento Hidráulico holcim 200g

I. EQUIPO Y MATERIALES 1.- DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO A) MATERIALES  Gasolina  Cemento Hidráulico

B) EQUIPO

Pipeta ; ( A = +/- 0.05 ml )

B) EQUIPO  Pipeta ; ( A = +/- 0.05 ml )  Probeta ; (

Probeta ; ( A = +/- 5.0 ml )

; ( A = +/- 0.05 ml )  Probeta ; ( A = +/- 5.0

Frasco Lechatellier ; ( A = +/- 0.1 ml )

= +/- 5.0 ml )  Frasco Lechatellier ; ( A = +/- 0.1 ml )

Balanza Electrónica ; ( A = +/- 0.1 g )

ml )  Frasco Lechatellier ; ( A = +/- 0.1 ml )  Balanza Electrónica

Embudo de vidrio

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 Espátula 5 2.- DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA

Espátula

 Espátula 5 2.- DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL

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2.- DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO A) MATERIALES

Arena y ripio (40 kg), provenientes de Pifo y Guayllabamba respectivamente

DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO A) MATERIALES  Arena y ripio (40 kg), provenientes de Pifo y
DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO A) MATERIALES  Arena y ripio (40 kg), provenientes de Pifo y

B) EQUIPO

Un recipiente cilíndrico (; Volumen: 15944cm 3 )

Un recipiente cilíndrico ( Volumen: 2928cm 3 )

Una bandeja grande.

Una bandeja pequeña

Una varilla grande.

Una varilla pequeña.

Dos pala.

Balanza (Ap. +/- = 0.20Kg).

Carretilla.

Dos pala.  Balanza (Ap. +/- = 0.20Kg).  Carretilla. Carretilla Palas Bandeja pequeña Bandeja grande

Carretilla Palas Bandeja pequeña

0.20Kg).  Carretilla. Carretilla Palas Bandeja pequeña Bandeja grande 6 Varillas Recipiente Cilíndrico 3.- PESO

Bandeja grande

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Carretilla Palas Bandeja pequeña Bandeja grande 6 Varillas Recipiente Cilíndrico 3.- PESO ESPECÍFICO,

Varillas Recipiente Cilíndrico

3.- PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Equipo

Recipientes metálicos.DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Equipo Picnómetro (Capacidad = 500ml). Cono metálico.

Picnómetro (Capacidad = 500ml).DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS Equipo Recipientes metálicos. Cono metálico. Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap.

Cono metálico.Recipientes metálicos. Picnómetro (Capacidad = 500ml). Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). (Ap.

Apisonador.metálicos. Picnómetro (Capacidad = 500ml). Cono metálico. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). (Ap. =+-0.1g).

Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C).Picnómetro (Capacidad = 500ml). Cono metálico. Apisonador. (Ap. =+-0.1g). Franela. Bandeja metálica Recipiente

(Ap. =+-0.1g).metálico. Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). Franela. Bandeja metálica Recipiente plástico. Balanza

Franela.Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). (Ap. =+-0.1g). Bandeja metálica Recipiente plástico. Balanza

Bandeja metálicaCono metálico. Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). (Ap. =+-0.1g). Franela. Recipiente plástico. Balanza

Recipiente plástico.Cono metálico. Apisonador. Horno (Capacidad = 110°C, Ap. =+-5°C). (Ap. =+-0.1g). Franela. Bandeja metálica Balanza

Balanza

Esquema:

Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:
Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:
Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:
Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:
Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:
Esquema: Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema:

Materiales Arena de Guayllabamba 250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente.

250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO
250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO
250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO
250g. Ripio de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO

Esquema:

de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y
de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y
de San Antonio 1000 g. Agua. Papel absorbente. Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y

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4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO MATERIALES

Esquema: 7 4.- GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  MATERIALES 500 gr de agregado fino

500 gr de agregado fino (arena Guayllabamba)

4 kg de agregado grueso ( ripio San Antonio)  EQUIPO Serie de tamices pequeños

4 kg de agregado grueso ( ripio San Antonio)

4 kg de agregado grueso ( ripio San Antonio)  EQUIPO Serie de tamices pequeños para

EQUIPO

4 kg de agregado grueso ( ripio San Antonio)  EQUIPO Serie de tamices pequeños para

Serie de tamices pequeños para agregado fino (3/8", N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100). Serie de tamices para agregado grueso (2, 11/2", 1", 3/4", 1/2", 3/8", N°4, N°8). Bandeja metálica pequeña. Bandeja metálica grande. Máquina eléctrica de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g Recipientes metálicos

de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g
de tamizado. Cuarteadora. Cepillo metálico. Balanza electrónica A ± 0.1 g Balanza A ± 0.2 g

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5. DOSIFICACION DE MEZCLAS

Equipo

Palas.5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

Balanza5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

(Capacidad=100kg, Ap. =+-200g).

5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

Bandejas metálicas.5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Carretilla. 9

5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

Carretilla.5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. 9

5. DOSIFICACION DE MEZCLAS Equipo Palas. Balanza (Capacidad=100kg, Ap. =+-200g). Bandejas metálicas. Carretilla. 9

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Encofrado para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm.10 Cono de Abrams. Varilla metálica Ø = 16mm. 2 martillos de caucho. Badilejo.

Encofrado para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla

Cono de Abrams.Encofrado para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Varilla metálica Ø =

cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla metálica Ø

Varilla metálica Ø = 16mm.10 Encofrado para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams.

cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla metálica Ø

2 martillos de caucho.10 Encofrado para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams.

cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla metálica Ø

Badilejo.para cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla metálica

cilindros de hormigón Ø = 15cm , h= 30 cm. Cono de Abrams. Varilla metálica Ø

Balde plástico.Jarra de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg).

Balde plástico. Jarra de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap.

Jarra de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml).Balde plástico. 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg). Palustre

plástico. Jarra de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap.

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Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg).Balde plástico. Jarra de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Palustre

de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg). Palustre
de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg). Palustre

Palustre

de plástico (Capacidad=1l, Ap. =+-1ml). 11 Maquina de compresión manual (Capacidad=120000kg, Ap. =+-200kg). Palustre

Materiales

Agregado fino 16.1 kg.Materiales Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg. 12

Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg.

Agregado grueso 16.4 kg.Materiales Agregado fino 16.1 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg. 12

Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg.

Cemento Holcim 5.3 kg.Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Agua 7.3 kg. 12

Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg.

Agua 7.3 kg.Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. 12

Materiales Agregado fino 16.1 kg. Agregado grueso 16.4 kg. Cemento Holcim 5.3 kg. Agua 7.3 kg.

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Capping: mezcla de azufre y piedra pómez. II. PROCEDIMIENTO A) ENSAYOS REALIZADOS 13 Ensayo de

Capping: mezcla de azufre y piedra pómez.

Capping: mezcla de azufre y piedra pómez. II. PROCEDIMIENTO A) ENSAYOS REALIZADOS 13 Ensayo de Resistencia

II.

PROCEDIMIENTO

A) ENSAYOS REALIZADOS

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Ensayo de Resistencia a la Abrasión de los Agregados

1. Primeramente seleccionamos una muestra representativa del agregado grueso del cual se seleccionará una muestra o porción para el ensayo de abrasión.

2. La selección del agregado para el ensayo se la obtiene de la siguiente manera: colocamos en el tamiz ¾ y procedemos a tamizar lo retenido en los tamices ½ y 3/8 lo colocamos en bandejas distintas para cada tamiz y procedemos como lo dicho hasta obtener 2500g en los tamices ½ y 3/8 “Cabe aclarar que este pequeño proceso no se lo hizo por falta de tiempo

3. Después de realizar este procedimiento obtuvimos una masa inicial para el ensayo de 5000g

4. Este material se lo introduce en la máquina de los ángeles junto a las 12 esferas y se asegura la maquina con su respectivos 4 pernos en su tapa.

5. Se enciende el motor de la máquina y se encera en 0 revoluciones y se la deja dar 100 revoluciones y se retira todo el material en una bandeja y se lo tamiza con el tamiz N°12.

6. Se introduce nuevamente el material en la máquina de los ángeles y se hace dar 400 revoluciones más (un total de 500 revoluciones).

7. Se retira el material y se lo tamiza nuevamente con el tamiz N°12, el material retenido se lo pesa y se anota su valor.

8. Los valores obtenidos se los registra en la tabla, los cuales nos servirán para los cálculos correspondientes.

cuales nos servirán para los cálculos correspondientes. Ensayo de Colorimetría de la Arena 1. Se prepara

Ensayo de Colorimetría de la Arena

1. Se prepara una solución de sosa cáustica de NaOH al 3%.

2. La arena sobre la cual se va a realizar el ensayo, debe ser seca al aire.

3. En el recipiente vidrio se coloca arena hasta que llegue a una marca de 130 cm³ , luego se coloca la solución de sosa cáustica hasta 200 cm³

4. Agitar el recipiente y completar el volumen si fuera necesario, con la solución de sosa cáustica.

5. Dejar en reposo durante 24 horas al cabo de las cuales se puede comparar su coloración.

solución de sosa cáustica. 5. Dejar en reposo durante 24 horas al cabo de las cuales
solución de sosa cáustica. 5. Dejar en reposo durante 24 horas al cabo de las cuales
solución de sosa cáustica. 5. Dejar en reposo durante 24 horas al cabo de las cuales

Granulometría de los Agregados Finos14 1. Una vez seleccionado el agregado fino, en este ensayo usaremos el proveniente del

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1. Una vez seleccionado el agregado fino, en este ensayo usaremos el proveniente del sector de Guayllabamba, en una bandeja metálica pequeña pesamos 500 g de agregado

2. Con la serie de tamices utilizada para el agregado fino formamos una torre en forma descendente, según el tamaño de abertura del tamiz, desde el más grande hasta el más pequeño, y al final se colocara la bandeja que recolectara lo que pase el último tamiz.

3. Ya formada la torre de tamices, se procede a verter el agregado fino en la parte superior de la misma procurando no tener pérdidas de material

4. Se tapa la torre de tamices (3/8", N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100) y se la lleva a la tamizadora mecánica, una vez asegurada de la manera más adecuada y correcta , en la misma se dejaran los tamices por un tiempo aproximado de 30 seg.

5. Al momento que está en funcionamiento la máquina tamizadora se necesita la ayuda de dos alumnos uno que mantenga aplastado el botón de encendido de la misma máquina y otro que esté haciendo presión a la torre tamizadora por seguridad.

6. Una vez tamizado el agregado fino se procede a desarmar la torre de tamices con ayuda de la llave de tamices .Para efectuar posteriormente el pesaje del material retenido en cada tamiz incluyendo el que paso toda la serie (agregado de la bandeja)

7. Los datos obtenidos los registramos en la tabla de agregado fino.

obtenidos los registramos en la tabla de agregado fino. Granulometría de los Agregados Gruesos 1. Para

Granulometría de los Agregados Gruesosobtenidos los registramos en la tabla de agregado fino. 1. Para el agregado grueso, el cual

1. Para el agregado grueso, el cual es del sector de San Antonio (8000gr), se debería realizar un procedimiento previo antes del pesaje y tamizado llamado cuarteo (Máquina Cuarteadora)

2. Una vez el agregado pesado nos dirigimos a la máquina de tamices Posteriormente colocamos el agregado en la bandeja superior la máquina tamizadora sin que se riegue ningún partícula de nuestro agregado, cerramos la bandeja

3. Aseguramos la máquina de tamizado (2, 1 1/2", 1", 3/4", 1/2", 3/8") de manera adecuada y la prendemos

4. Al momento que está en funcionamiento la máquina tamizadora se necesita la ayuda de dos alumnos uno que mantenga aplastado el botón de encendido de la misma máquina y otro que esté haciendo presión a la torre tamizadora por seguridad.

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5. Terminado el tiempo precedemos a retirar los agregados de las diferentes bandejas en recipientes deferentes. El material que haya pasado por todos los tamices es recogido para ser tamizado con un tamiz menor No 4 y No 8

6. Posteriormente pasamos el pesaje del material retenido en cada tamiz incluyendo el que paso toda la serie (agregado de la bandeja) “Encerar de manera correcta la balanza con el recipiente para que no exista ningún error.”

7. Los datos obtenidos se los registra en la tabla de agregado grueso.

obtenidos se los registra en la tabla de agregado grueso. Densidad Suelta de Agregados (Gruesos y

Densidad Suelta de Agregados (Gruesos y Finos)obtenidos se los registra en la tabla de agregado grueso. 1. Este ensayo consiste básicamente en

1. Este ensayo consiste básicamente en colocar una masa de agregado en un recipiente de masa y volumen conocido

2. La diferencia entre los recipientes para agregados gruesos y finos es el tamaño, por ende si realizamos el ensayo para agregados gruesos será el de mayor volumen (15944cm 3 ) y para los agregados finos el de menor volumen (2928cm 3 ).

3. Llenarlo el recipiente hasta el tope y se genere excesos de agregados en el recipiente, con la utilización de la pala de mano.

4. Con la ayuda de la varilla de compactación de mayor diámetro para los agregados gruesos y la de menor diámetro para agregados finos, contamos desde el centro del agregado y hacia los lados quitando los excesos.

5. Llevamos el recipiente a la balanza sin que se derrame ningún agregado. Pesamos el recipiente y anotamos la lectura. Repetimos el procedimiento por tres veces para agregados finos y gruesos, por ende tenemos como resultado 6 lecturas “Agregados Gruesos y Finos”

Densidad Compacta de Agregados (Gruesos y Finos)como resultado 6 lecturas “Agregados Gruesos y Finos” 1. Colocamos el material (grava o arena) en

1. Colocamos el material (grava o arena) en el recipiente para áridos (grueso o fino) y lo llenamos hasta el 1/3 del recipiente Con la ayuda de una varilla compactadora damos 25 golpes para así compactar el material.

2. Posteriormente llenamos hasta 2/3 del recipiente con árido y damos25 golpes, sin que su penetración no golpe la primera capa, en forma de una espiral hacia con respecto a la compactación.

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3. Llenamos todo el recipiente con árido y damos 25 golpes para compactarlo Procedemos a retirar desde el centro del agregado hacia los lados quitando los excesos. Llevamos el recipiente a la balanza y anotamos este dato. Repetimos este procedimiento 3 veces.

y anotamos este dato. Repetimos este procedimiento 3 veces. Densidad Óptima de los Agregados. 1. Este
y anotamos este dato. Repetimos este procedimiento 3 veces. Densidad Óptima de los Agregados. 1. Este

Densidad Óptima de los Agregados.

1. Este ensayo consiste en colocar, considerando como límite una masa de 100%, un porcentaje de árido grueso y otro tanto de árido fino que juntos sumen un 100% de masa, en un recipiente de masa y volumen conocido, irlo llenando en tercios hasta el tope mientras se lo va compactando, una vez lleno llevarlo a la balanza.

2. Vamos a considerar la masa de ripio siempre como 40 kg es el 65% y lo que aremos es ir agregando arena un 35% a la mezcla según corresponda. Mezclamos hasta tener una mezcla uniforme con la ayuda de las palas.

3. Llenamos en el recipiente de volumen (15944cm 3 ) y compactamos como lo hicimos en casos anteriores ya mencionados. Con la ayuda de la varilla de compactación de mayor diámetro y cortamos desde el centro del agregado y hacia los lados quitando los excesos. Pesamos y anotamos este dato.

4. Luego repetimos el procedimiento cambiando los porcentajes de los agregados, pero siendo los 40 kg de ripio estarán constantes y calcularemos la cantidad de arena que debemos adicionar a la mezcla

5. Los porcentajes de masa están predeterminados en el formulario como pueden ser (60-40 % ; 55- 45%) Para saber la densidad optima primero debemos obtener la densidad máxima, esto lo aremos mediante un gráfico.

6. La densidad óptima es 3 % menor a la densidad máxima.

la densidad máxima, esto lo aremos mediante un gráfico. 6. La densidad óptima es 3 %

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Pesos específicos Agregados Gruesos:17 1. El ensayo consiste básicamente en colocar una masa de árido en un recipiente de

17 Pesos específicos Agregados Gruesos: 1. El ensayo consiste básicamente en colocar una masa de árido

1. El ensayo consiste básicamente en colocar una

masa de árido en un recipiente de masa conocida, llenarlo con

la muestra en estado SSS (masa de la muestra conocida) y llevarlo a la balanza.

2. Una vez obtenido el estado SSS "árido grueso" y ya

pesado (1000g) protegemos la muestra del aire para mantener el estado SSS colocando sobre el recipiente de esta un papel

absorbente.

3. Llevamos el recipiente a la balanza de plataforma y

primero pesamos la canastilla (bajo el agua) que posee la

balanza y anotamos este dato, segundo colocamos la

muestra en estado SSS en la canastilla, la sumergimos y anotamos este dato

4. Llevamos esta muestra al horno de secado y secamos

la muestra por un tiempo de 24 horas, una vez la muestra en estado Seco al Horno procedemos a pesar y anotamos ese

dato.

Pesos específicos Áridos Finos :estado Seco al Horno procedemos a pesar y anotamos ese dato. 1. Una vez obtenido el

1. Una vez obtenido el estado SSS del árido fino y ya pesado (250g) protegemos la muestra del aire para mantener el estado SSS colocando sobre el recipiente de esta un papel absorbente, colocamos el material (arena) en el recipiente para compactar áridos finos y lo llenamos hasta tope del recipiente (Cono)

2. Una vez compactada la muestra de árido fino retiramos el molde de compactación, para comprobar que el fino está realmente en estado SSS procedemos a dar un golpe en la mesa donde esta se asienta, si se desmorona está en estado SSS de no continuamos secando hasta obtener el estado SSS

3. Ya con el fino en estado SSS lo colocamos en el picnómetro y lo pesamos, previamente debemos haber pesado el picnómetro vacío, anotamos estos datos.

4. Agregamos al picnómetro con arena, agua hasta que llegue a la graduación de 500 cc llevamos a la balanza y anotamos este dato. Vaciamos el picnómetro y lo limpiamos, agregamos 500ml de agua anotamos este dato ya que nos servirá como medida para calibrar el picnómetro.

5. Llevamos esta muestra al horno de secado y secamos la muestra por un tiempo de 24 horas, una vez la muestra en estado Seco al Horno procedemos a pesar y anotamos ese dato.

la muestra por un tiempo de 24 horas, una vez la muestra en estado Seco al
la muestra por un tiempo de 24 horas, una vez la muestra en estado Seco al
Capacidad de Absorción de los Agregado 18 La absorción de los agregados se obtiene generalmente

Capacidad de Absorción de los Agregado

18

La absorción de los agregados se obtiene generalmente después de haber sometido al material a una saturación durante 24 horas, cuando esta termina se procede a secar superficialmente el material, y por diferencias de masa se logra obtener el porcentaje de absorción con relación a la masa seca del material. La fórmula para el cálculo de la absorción es la siguiente:

fórmula para el cálculo de la absorción es la siguiente: Contenido de Humedad de los agregados

Contenido de Humedad de los agregadosfórmula para el cálculo de la absorción es la siguiente: 1. Cogemos una cantidad aproximada de

1. Cogemos una cantidad aproximada de árido Grueso ( 1000gr ) “San Antonio” y a su vez cambien árido fino ( 250gr ) “ Guayllabamba“ con la ayuda de recipientes metálicos y la pala pequeña. ( Muestras Seco al Aire)

2. Posteriormente nos dirigimos a pesar los 2 recipientes vacíos.

3. Colocamos en el recipiente con mucho cuidado ya que se encuentra enserado con la balanza, para árido grueso ponemos una cantidad de 1000 gr y para árido fino una cantidad de 500 gr cada muestra en un recipiente diferente (Ojo no mezclar agregados poner en recipientes diferentes)

4. Escribir una nota especificando toda la descripción de cada muestra, para que no existan confusiones, entre grupos de trabajo una vez que se vaya a retirar las muestras ensayadas

5. Procedemos a llevar la muestra al horno y lo dejamos 24 horas para su debido secado.

al horno y lo dejamos 24 horas para su debido secado. Densidad Absoluta del Cemento (Método
al horno y lo dejamos 24 horas para su debido secado. Densidad Absoluta del Cemento (Método

Densidad Absoluta del Cemento (Método Normado)

Método de Le Chatellier

1. Este ensayo consiste básicamente en colocar una masa conocida de sólido y ver cuánto volumen de líquido no reactante desplaza.

2. Colocar gasolina en el frasco mediante la ayuda de un embudo, este líquido debe quedar entre la medida del frasco entre 0 y 1. Tomamos la respectiva medida inicial de volumen y de masa

(ml)

3. Medimos 64 g de cemento en la balanza electrónica y procedemos a colocar dentro del frasco

de manera que no se pegue o quede en las paredes del recipiente.

19

4. Procedemos a retirar las partículas de oxigeno que hayan quedado en el cemento por
4.
Procedemos a retirar las partículas de oxigeno que hayan quedado en el cemento por medio de
vibraciones o giros horizontales
5.
Tomamos la lectura final de volumen y de masa.
B)
FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN.

a) Mezcla de los componentes

1. Este parte consiste básicamente en colocar una masa conocida de árido fino, árido grueso, agua y cemento en un recipiente y mezclarlo hasta obtener el mortero deseado según la especificación de mezcla que se nos proporcionó.

2. Una vez los áridos (grava y arena) pesados y colocados en su respectiva bandeja, procedemos a mezclarle con ayuda de la pala para tenerla bien distribuida.

3. Agregamos el cemento en el recipiente y con la ayuda de la pala volvemos a mezclar para tener una distribución muy buena.

4. Por ultimo agregamos el agua junto con el aditivo de una manera lenta pero constante tratando de hidratar todas las partículas. Tomares en cuenta las siguientes consideraciones antes de añadir el aditivo:

Grupo 1: 250cm³ por 200 kg de cemento.

b) Asentamiento, cohesión, trabajabilidad y fluidez

1. Una vez hecho el mortero continuamos con la determinación de las propiedades del hormigón en estado fresco.

2. Cohesión: Para ello llenamos una pala de mezcla la levantamos hasta la altura del hombro del ensayista y la volteamos de una forma rápida y precipitada. El criterio para evaluar esta propiedad será en bueno o malo, bueno si al caer cae en una sola masa y malo si cae por partes.

3. Trabajabilidad: Esta propiedad tiene relación con la anterior ya que una cohesión buena deriva en tener una mezcla trabajable es decir en estado plástico. El criterio para evaluar esta propiedad será en bueno o malo, bueno si esta en estado plástico y malo si esta muy seco o muy húmedo.

4. Fluidez: Propiedad que evaluaremos según el contenido de agua de la mezcla si posee un contenido optimo o no. El criterio para evaluar esta propiedad será en bueno o malo, bueno si el contenido de agua fue lo suficiente para hidratar todas las partículas de la mezcla y tener un mortero en estado plástico y malo si carece o posee en exceso agua.

20

5. Asentamiento: Esta es una propiedad que esta normada y para ello usamos un cono ya normado y la clásica varilla de compactación. El operador se parara perpendicularmente al cono pisando en las bisagras. Llenaremos el cono dividiéndolo en 3 partes iguales en cada parte al llenarla daremos 25 golpes para compactar. Al final el operador retirara con cuidado y lentamente el cono. El asentamiento lo mediremos como la diferencia de altura existente entre el molde y la mezcla medida en centímetros.

c) Cilindros de Hormigón.

la mezcla medida en centímetros. c) Cilindros de Hormigón. 1. Colocamos aceite en el interior del

1. Colocamos aceite en el interior del molde para evitar que se pegue la mezcla al desencofrar y nos cercioramos de que todos los tornillos estén bien ajustados.

2. Vamos a agregar la mezcla en 3 partes iguales en cada parte compactamos con la varilla dando 25 golpes en forma de espiral.

3. Al final colocamos una etiqueta para identificar nuestro cilindro y la parte superior de nuestro cilindro, porque al realizar el ensayo de compresión esta parte debe ir arriba.

4. Transcurridas las 24 horas procedemos a desencofrar.

d) Curado del Hormigón.

1. Para curar el hormigón lo metemos en la “Cámara de Curado”, que es un cuarto húmedo y con constante riego de agua. El tiempo que permanecerá el cilindro depende del criterio y el resultado que busquemos.

e) Colocación de Capping

1. Llevamos los cilindros al cuarto de capping y colocamos con el cucharon el capping líquido en los molde, antes de esto colocamos aceite en la parte superior e inferior de los cilindros y en el molde colocar los cilindros en los moldes suavemente para que no salpique el capping, esperar un tiempo hasta que el capping se pegue al cilindro y retiramos del molde.

f) Ensayo de Compresión.

1. Este ensayo lo podemos realizar a la edad del hormigón a nuestro criterio y según el fin deseado.

2. Para nuestro caso el ensayo vamos a ejecutarlo a los 7 días de edad de nuestro hormigón.

21

3. Antes de ensayarlo debemos colocar el capping, que es un recubrimiento para que al momento de ensayar la fuerza aplicada sea una fuerza axial y se aplique de manera distribuida e igual en toda la superficie en contacto.

4. Colocamos el cilindro en la maquina universal, esta vez usamos la maquina manual y de

10000Kg.

5. Procedemos a aplicar carga hasta que el cilindro falle, la máquina nos indicara la carga máxima.

III. TABLAS Y DIAGRAMAS

5.1) Descripción de las materias usadas

Identificación de materias primas

Identificación de materias primas

Identificación de materias primas
Procedencia del agregado grueso

Procedencia del agregado grueso

Procedencia del agregado fino

Procedencia del agregado fino

del agregado grueso Procedencia del agregado fino Cemento Marca Tipo calidad del agua Fabricación San Antonio

Cemento

Marca

Tipo

calidad del agua

calidad del agua

Fabricación

Fabricación

San Antonio

Guayllabamba

Holcim

Gu

Potable

manual

5.2) Abrasión

Graduación escogida

   

Peso de los tamaños indicados

 

Tamaño de malla

 

Graduación

 

Pasa

Se retiene

 

A

 

B

 

C

D

1 1/2

1

1250

± 25

     

1

3/4

1250

± 25

     

3/4

1/2

1250

± 10

2500

± 10

   

1/2

3/8

1250

± 10

2500

± 10

   

3/8

1/4

   

2500

± 10

 

1/4

No 4

   

2500

± 10

 

No 4

No 8

   

5000

± 10

 

Total

5000

± 10

5000

± 10

5000

± 10

5000

± 10

Graduación escogida

X

     

22

 

masa

5000

 

g

 

Graduación

 

A

 

Numero de esferas

 

12

 
 

Retenido

4353,7

g

100 revoluciones Tamiz N#12

Perdida

638,7

g

 

Perdida

12,78

%

 

Retenido

2238,8

g

500 revoluiones TamizN#12

Perdida

2093,5

g

 

Perdida

48,09

%

Coeficiente de uniformidad

   

0,27

5.3) Colorimetría

Procedencia del material

 

Guayllabamba

 
 

1

 

Recomendable para hormigón de alta resistencia

2

 

Puede ser usada para la fabricación de hormigón

Color observado 24 horas

3

 

Arena de mediana calidad para fabricación de horm.

 

4

 

5

No se recomienda para la fabricación de hormigón

Fotografía a color de la arena

la fabricación de hormigón Fotografía a color de la arena 5.4) Granulometría de los agregados Procedencia:
la fabricación de hormigón Fotografía a color de la arena 5.4) Granulometría de los agregados Procedencia:

5.4) Granulometría de los agregados

Procedencia: San Antonio

Masa inicial: 8000g

Agregado Grueso

23

 

agregado grueso

 
   

Retenido(g)

     

N

 

Tamiz

% Retenido

% Pasa

Limites especificados

   
   

Parcial

Acumulado

     

1

 

2"

0

 

0

0

100,0

-

2

1 1/2"

2455,2

2455,2

30,7

69,3

90-100

3

1"

1745,6

4200,8

52,5

47,5

20-55

4

3/4"

1833,5

6034,3

75,4

24,6

0-15

5

1/2"

967,2

7001,5

87,5

12,5

0 -5

6

3/8"

556,4

7557,9

94,5

5,5

-

7

N#4

348,6

7906,5

98,8

1,2

-

8

N#8

43,7

7950,2

99,4

0,6

-

9

Bandeja

50,5

8000,7

100,0

0,0

-

   

TNM

2"

 
 

TM

2"

No de tamaño

 

6

Módulo de finura MF

7,99

24

 

Procedencia: Guayllabamba

 

Agregado fino

 

Masa inicial: 500g

 
 

agregado fino

 
   

Retenido(g)

N

Tamiz

% Retenido

% Pasa

Limites especificados

   
   

Parcial

Acumulado

   

1

3/8"

1,6

 

3

0,6

99,4

100

2

4

42

45

9

91

95-100

3

8

142,2

187,2

37,44

62,56

80-100

4

16

101,2

288,4

57,68

42,32

50-85

5

30

73,1

361,5

72,3

27,7

25-60

6

50

59

420,5

84,1

15,9

5 a 30

7

100

34,3

454,8

90,96

9,04

0-10

8

Bandeja

47

501

100,2

0

-

   

TNM

 

No 4

 

TM

 

3/8"

Módulo de finura MF

3,52

5.5) Densidad aparente suelta, compactada, máxima y óptima

Densidad aparente suelta y compactada Agregado grueso

25

 

masa

8000

   
     

g

             

Recipiente

volumen

15944

cm^3

 
 

30200

g

   

masa suelta ripio + recipiente

30200

g

Promedio

30333.33g

 

30600

g

 
 

32800

g

   

masa compactada ripio + recipiente

32600

g

Promedio

32666.67g

32600

g

 

densidad aparente suelta

1,401g/cm^3

 

densidad aparente compactado

1,547g/cm^3

 
densidad aparente compactado 1,547g/cm^3  
densidad aparente compactado 1,547g/cm^3  
densidad aparente compactado 1,547g/cm^3  
densidad aparente compactado 1,547g/cm^3  

Densidad aparente suelta y compactada

Agregado fino

 

masa

1942

   
 

g

             

Recipiente

volumen

2928

cm^3

 
 

6400

g

   

masa suelta arena + recipiente

6800

g

Promedio

6600g

 

6600

g

 
 

7000

g

   

masa compactada arena + recipiente

7000

g

Promedio

6933.33g

6800

g

 

densidad aparente suelta

1,591g/cm^3

 

densidad aparente compactado

1,705g/cm^3

densidad aparente compactado 1,705g/cm^3
densidad aparente compactado 1,705g/cm^3
densidad aparente compactado 1,705g/cm^3
densidad aparente compactado 1,705g/cm^3

Densidad máxima y óptima de los agregados

Mezcla (%)

Masa(kg)

Añadir

Masa de la mezcla

Densidad aparente

Ripio

Arena

Ripio

Arena

arena(kg)

(kg)

g/cm^3

65

35

40

21,5

21,5

36,2

1,769

60

40

40

26,7

5,2

36,4

1,781

55

45

40

32,7

6

36,6

1,794

50

50

40

40

7,3

36,4

1,781

45

55

40

48,9

8,9

36,2

1,769

 

densidad máxima

1,794

densidad optima

1,774

5.6) Peso específico, Capacidad de absorción y contenido de humedad

Peso específico del agregado grueso

26

Masa

Valores

Unidades

Recipiente vacio

129,5

g

Recipiente + ripio (sss)

1124,7

g

Ripio en estado sss

1000,2

g

Canastilla sumergida en agua

1691

g

Canastilla + ripio (sss)

2302

g

Ripio sumergido en agua

611

g

Volumen desalojado

389,2

cm^3

Peso específico del ripio

2,57

g/cm^3

Peso específico del agregado fino

Masa

Valores

Unidades

Recipiente vacio (Picnómetro)

159

g

Picnómetro + arena (sss)

409

g

Arena (sss)

250

g

Pinometro calibrado

657,6

g

Picnómetro + arena (sss) + agua

806,2

g

Volumen desalojado

101,4

g

Peso específico del ripio

2,47

g/cm^3

Capacidad de absorción y contenido de humedad de los agregados

Masa

de absorción y contenido de humedad de los agregados Masa Capacidad de absorción Contenido de humedad

Capacidad de absorción

Contenido de humedad

Agregado

fino

Agregado grueso

Agregado fino

Agregado grueso

Agregado (sss) + recipiente

Agregado seco + recipiente

Recipiente

Agregado en estado (sss)

Agregado seco

Agregado seco al aire

1129,7

305,9

-

-

1087,8

298,7

1131,3

379,3

129,5

55,9

131,3

129,3

1000,2

250

-

-

958,3

242,8

999,7

249,3

1000

250

1000

250

27 % Capacidad de absorción Agregado grueso Agregado fino Agregado grueso Agregado fino Contenido de
27
%
Capacidad de absorción
Agregado grueso
Agregado fino
Agregado grueso
Agregado fino
Contenido de humedad
4,37
2,97
0,03
0,28
5.7) Densidad del cemento (frasco de lechatellier)
Masa del Frasco de Lechatellier + Gasolina
348,7
g
Lectura del Volumen inicial
0,9
ml
Masa del Frasco Lechatellier + Gasolina + Cemento
411,7
g
Lectura del Volumen final
23,6
ml
Masa de Cemento
65
g
Densidad del cemento
2,78
g/cm^3
5.8) Consistencia normal
30%
Dosificación de la mezcla
Grupo
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO
No.
Asentamiento
Consistencia
Trabajabilidad
Cohesión
Fluidez
1
5 cm
Plástica 3 - 5
Buena
Buena
Media

28

Grupo

Dosificación al peso

 

Dosificación en kilogramos

 

Observaciones

 

N#

W

C

A

R

W

C

A

R

   

1

0.73

1.0

2.2

2,3

5,3

7,3

16

16,4

muy fluido

Cantidad de hormigón

   

45kg

Número de cilindros

 

3

Esfuerzos obtenidos a los 7 días Sin Aditivo

 

Cilindro

Ensayo(kg)

Ensayo(N)

Diámetro(mm)

Área (m^2)

Esfuerzo(Mpa)

Esfuerzo prom

1

19590

191982

 

152

18145,84

 

10,58

 

2

18910

185318

 

151

17907,86

 

10,35

10,39

3

18700

183260

 

151

17907,86

 

10,23

Con Aditivo

Cilindro

Ensayo(kg)

Ensayo(N)

Diámetro(mm)

Área (m^2)

Esfuerzo(Mpa)

Esfuerzo prom

1

20540

201292

 

150 17671,46

11,39

 

2

21180

207564

 

151 17907,86

11,59

11,53

3

21500

210700

 

152 18145,84

11,61

DIAGRAMAS

a) Granulometría del agregado fino

29

120 Curva granulometrica 100 80 60 Escala: 40 Vertical 1cm = 16,67 % 20 Horizontal
120
Curva granulometrica
100
80
60
Escala:
40
Vertical
1cm = 16,67 %
20
Horizontal
0
0
2
4
6
8
10
12
-20
Tamiz
Curva granulometrica
Limite superior
Limite inferior
% que asa

b) Granulometría del agregado grueso

Curva granlometrica

120 100 80 60 Escala: 40 Vertical 20 1cm = 16,67 % Horizontal 0 1cm
120
100
80
60
Escala:
40
Vertical
20
1cm =
16,67 %
Horizontal
0
1cm = 0,91cm
0
10
20
30
40
50
60
&Pasa
0 1cm = 0,91cm 0 10 20 30 40 50 60 &Pasa Curva granulometrica Tamiz Limite

Curva granulometrica

0 1cm = 0,91cm 0 10 20 30 40 50 60 &Pasa Curva granulometrica Tamiz Limite

Tamiz

Limite superior

0 1cm = 0,91cm 0 10 20 30 40 50 60 &Pasa Curva granulometrica Tamiz Limite

Limite inferior

c) Densidad optima de la mezcla de agregados

30

Curva densidad optima vs % mezcla

1,8 dmax 1,795 Escala: dop 1,79 Vertical: 1cm = 1,785 0,0056g/cm^3 Horizontal: 1,78 3% 1cm
1,8
dmax
1,795
Escala:
dop
1,79
Vertical:
1cm =
1,785
0,0056g/cm^3
Horizontal:
1,78
3%
1cm = 2,27%
1,775
1,77
1,765
Densidad

0

5

10

15

%Ripio-Arena

20

25

IV. CÁLCULOS TÍPICOS:

DENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER10 15 %Ripio-Arena 20 25 IV. CÁLCULOS TÍPICOS: DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS

DENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS
DENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS
DENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS
DENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS

DENSIDAD APARENTE SUELTA, COMPACTADA Y ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTODENSIDAD DEL CEMENTO METODO DEL FRASCO LECHATELLIER Promedio de la masa del ripio más el recipiente.

Promedio de la masa del ripio más el recipiente.

LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO Promedio de la masa del ripio más el recipiente. del

del ripio mas el recipiente

LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO Promedio de la masa del ripio más el recipiente. del
LOS AGREGADOS, DENSIDAD SUELTA DEL CEMENTO Promedio de la masa del ripio más el recipiente. del
Densidad suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31
Densidad suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31
Densidad suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31

Densidad suelta del ripio.del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE

Densidad suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO

del ripio mas el recipiente

Densidad suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO

del recipiente

suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO,
suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO,
suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO,
suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO,
suelta del ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO,

15944 cm^3

ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE
ripio. del ripio mas el recipiente del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE

30333.33-7995.78=22337.544

31

del recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE

PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOSdel recipiente 15944 cm^3 30333.33-7995.78=22337.544 31 Peso específico del ripio. Masa del recipiente vacío =

Peso específico del ripio.

Masa del recipiente vacío = 129.5 g 129.5 g

:Masa del recipiente + ripio en estado (sss) = 1124.7 g Masa del recipiente + ripio en estado (sss) = 1124.7 g

Masa del ripio en estado (sss) = 1000.2g 1000.2g

Masa de la canastilla sumergida en agua(sss) = 1124.7 g Masa del ripio en estado (sss) = 1000.2g = 1691 g Masa

= 1691 g

Masa de la canastilla + ripio sumergido en agua = 2302 g 2302 g

Masa del ripio sumergido en agua = 611 g = 611 g

Volumen desalojado+ ripio sumergido en agua = 2302 g Masa del ripio sumergido en agua = 611

= 389.2 cm3

Peso específico del ripiola canastilla + ripio sumergido en agua = 2302 g Masa del ripio sumergido en agua

en agua = 2302 g Masa del ripio sumergido en agua = 611 g Volumen desalojado
en agua = 2302 g Masa del ripio sumergido en agua = 611 g Volumen desalojado
Peso específico de la arena. 32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa
Peso específico de la arena. 32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa
Peso específico de la arena. 32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa
Peso específico de la arena. 32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa
Peso específico de la arena. 32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa

Peso específico de la arena.32 Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g Masa del picnómetro + arena en

32

Masa del recipiente vacío (picnómetro) = 159 g = 159 g

Masa del picnómetro + arena en estado (sss) = 409 g = 409 g

Masa de la arena en estado (sss) = 250 g = 250 g

Masa del picnómetro calibrado = 657.6 g = 657.6 g

Masa del picnómetro + arena (sss) + líquido = 806.2 g = 806.2 g

Volumen desalojado = 101.4 = 101.4

Peso específico de la arena(sss) + líquido = 806.2 g Volumen desalojado = 101.4 Capacidad de absorción. Masa de la

g Volumen desalojado = 101.4 Peso específico de la arena Capacidad de absorción. Masa de la
g Volumen desalojado = 101.4 Peso específico de la arena Capacidad de absorción. Masa de la
g Volumen desalojado = 101.4 Peso específico de la arena Capacidad de absorción. Masa de la
g Volumen desalojado = 101.4 Peso específico de la arena Capacidad de absorción. Masa de la

Capacidad de absorción.g Volumen desalojado = 101.4 Peso específico de la arena Masa de la arena en estado

Masa de la arena en estado (sss) = 250 g 250 g

Masa de la arena seca al horno = 242.8 g = 242.8 g

Capacidad de absorción(sss) = 250 g Masa de la arena seca al horno = 242.8 g Contenido de

de la arena seca al horno = 242.8 g Capacidad de absorción Contenido de humedad. Masa
de la arena seca al horno = 242.8 g Capacidad de absorción Contenido de humedad. Masa

Contenido de humedad.de la arena seca al horno = 242.8 g Capacidad de absorción Masa de la arena

Masa de la arena seca al aire = 250 g = 250 g

Masa de la arena seca al horno = 249.3 g = 249.3 g

Contenido de humedad GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura

Contenido de humedad

Contenido de humedad GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura =
Contenido de humedad GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura =
Contenido de humedad GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura =

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO Y GRUESO

AGREGADOS FINOS

DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura =
DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura =
DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura =
DEL AGREGADO FINO Y GRUESO  AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura =

Módulo de Finura =

Módulo de Finura =

 AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52
 AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52
 AGREGADOS FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52

Módulo de Finura = 3,52

AGREGADOS GRUESOS

FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52  AGREGADOS
FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52  AGREGADOS
FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52  AGREGADOS
FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52  AGREGADOS

Módulo de Finura =

FINOS Módulo de Finura = Módulo de Finura = Módulo de Finura = 3,52  AGREGADOS

33

Módulo de Finura =

Módulo de Finura = Módulo de Finura = 7.99 DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS Arena + Ripio= 2.47
Módulo de Finura = Módulo de Finura = 7.99 DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS Arena + Ripio= 2.47

Módulo de Finura = 7.99

DOSIFICACIÓN DE MEZCLASMódulo de Finura = Módulo de Finura = 7.99 Arena + Ripio= 2.47 + 2.57= 5.04

Arena + Ripio= 2.47 + 2.57= 5.04

5.04

100%

2.47

Arena= 49%

Ripio= 51%

RIPIO = 20kg+ 2.57= 5.04 5.04 100% 2.47 Arena= 49% Ripio= 51% 20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg

20kg

Arena 49% Arena= 19.2 kg

51%

Densidad Real de La MezclaRipio= 51% RIPIO = 20kg 20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Cantidad de Cemento F´cr=

20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=
20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr=

Cantidad de Cemento20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad

F´cr= 28MPa

W/C=0.556

19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad de
19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad de
19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad de
19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad de
19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad de Cemento F´cr= 28MPa W/C=0.556 Cantidad de

Cantidad de Pasta para la MezclaRIPIO = 20kg 20kg Arena 49% Arena= 19.2 kg 51% Densidad Real de La Mezcla Cantidad

34

Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta
Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta
Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta
Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta
Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta
Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta

Cálculo cantidad de Agua

Cálculo cantidad de Agua Cálculo de cantidad de Cemento DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta por

Cálculo de cantidad de CementoCálculo cantidad de Agua DOSIFICACIÓN 35   Cantidad de pasta por dm³ Dosificación al peso W

DOSIFICACIÓN
DOSIFICACIÓN

35

 

Cantidad de pasta por dm³

Dosificación al peso

W

= 4.75/8.49

0.56

C

= 8.49/8.49

1

A

= 19.2/8.49

2.26

R

= 20/8.49

2.36

Dosificación Corregida

Dosificación Corregida

2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1
2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1
2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1
2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1
2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1
2.26 R = 20/8.49 2.36 Dosificación Corregida DOSIFICACIÓN AL PESO W C A R 0.56 1

DOSIFICACIÓN AL PESO

W

C

A

R

0.56

1

2.26

2.36

AL PESO W C A R 0.56 1 2.26 2.36 DOSIFICACIÓN DE CANTIDAD DE MATERIALES W

DOSIFICACIÓN DE CANTIDAD DE MATERIALES

W

C

A

R

4.75

8.49

19.2

20

+0.56

     

+0.86

 

-0.56

-0.86

6.17

8.49

18.64

19.14

/8.49

DOSIFICACIÓN AL PESO CORREGIDA/8.49 W C A   R 0.73   1 2.20 2.25 0.73C+C+2.2C+2.25C=45 6.18C=45 C=7.3 DOSIFICACIÓN AL

W

C A

 

R

0.73

 

1 2.20

2.25

0.73C+C+2.2C+2.25C=45

6.18C=45

C=7.3

DOSIFICACIÓN AL PESO (Kg)0.73   1 2.20 2.25 0.73C+C+2.2C+2.25C=45 6.18C=45 C=7.3 W C A R 5.3 7.3 16.1 16.4

W

C

A

R

5.3

7.3

16.1

16.4

36

V.

V. CONCLUSIONES Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica Alexander Oswaldo Pozo Clavijo 37 Concluimos que

CONCLUSIONES

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica Alexander Oswaldo Pozo Clavijo

37

Concluimos que el diseño de mezclas que fue elaborado no cumplió con la Resistencia Requerida (f´cr) = 28 Mpa ya que obtuvo una resistencia de MPa, y esto Resistencia Requerida (f´cr) = 28 Mpa ya que obtuvo una resistencia de MPa, y esto se debe a que la relación al gua cemento fue muy alta de W/C = 0.73 y esto puede ser uno de los factores que afecto a la resistencia del hormigón, otro factor puede ser el curado ya que se lo dejo sumergido en el agua. y esa agua no se encuentra en un buen estado ya que no ha sido cambiada desde que hicimos hormigón con azúcar y pueda que eso afecte a la resistencia, la forma correcta del curado era de haberlo colocado en la cámara de curado, lo cual no hicimos.

Analizando los resultados de los hormigón elaborados, se puedo notar la influencia del aditivo en la resistencia del hormigón obteniendo los siguientes resultados Hormigón con Aditivo “Reductor de Agua Sika” = 10.39 MPa y Hormigón sin Aditivo = 11.53MPa. Amentando itivo “Reductor de Agua Sika” = 10.39 MPa y Hormigón sin Aditivo = 11.53MPa. Amentando así la resistencia del hormigón en 1.14 Mpa.

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica Marco Antonio Ponce RecaldeAmentando así la resistencia del hormigón en 1.14 Mpa. La capacidad de absorción del agregado grueso

La capacidad de absorción del agregado grueso con el que nos tocó trabajar en este caso el proveniente de San Antonio es muy elevado por lo que en la relación agua/cemento se ve reflejada esta magnitud al ser la relación de 0,73 lo que pudo haber perjudicado en parte la resistencia obtenida en la prueba de resistencia a a compresión efectuada a los 7 díasobtenidos en la Práctica Marco Antonio Ponce Recalde El ensayo de colorimetría de la arena arrojo

El ensayo de colorimetría de la arena arrojo el color numero 3 a las 24 horas de efectuada la prueba por lo que se puede decir que el estado de la arena no fue necesariamente el mejor para la elaboración de hormigón y este es un parámetro que en el diseño de mezclas pasa desapercibido por lo que pudo ser un factor que nos complicó en la obtención de la resistencia deseada en el diseñohaber perjudicado en parte la resistencia obtenida en la prueba de resistencia a a compresión efectuada

38

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica38 Jonny Vinicio Iza Chacha La resistencia obtenida del hormigón sin aditivo para los 7 días

Jonny Vinicio Iza Chacha

La resistencia obtenida del hormigón sin aditivo para los 7 días fue de 10,39 Mpa, muy baja aobtenidos en la Práctica Jonny Vinicio Iza Chacha la resistencia requerida de 28 Mpa para los

la resistencia requerida de 28 Mpa para los 28 días para la que se fabricó, a pesar de que la

mezcla cumplió todas las propiedades del hormigón fresco, esto pudo deberse al exceso de

agua en la mezcla, o pudo haber un mal cálculo en la dosificación que se necesitaba para la

fabricación del hormigón.

La resistencia obtenida del hormigón con aditivo para los 7 días fue de 11.53 Mpa, se puedeque se necesitaba para la fabricación del hormigón. apreciar que el uso de aditivo en la

apreciar que el uso de aditivo en la fabricación de la mezcla de hormigón es muy importante

porque este ayuda a que gane resistencia, pero se pudo obtener una resistencia mucho más

alta si se colocaba de forma correcta y la cantidad adecuada de aditivo en la mezcla, con lo

cual hubiésemos entrado en el rango de la resistencia requerida de 28 Mpa para los 28 días.

Referentes a Resultados obtenidos en la Prácticade la resistencia requerida de 28 Mpa para los 28 días. Juan Israel Lara León El

Juan Israel Lara León

El objetivo de la dosificación es hallar la mejor combinación de ingredientes que déResultados obtenidos en la Práctica Juan Israel Lara León respuesta, en cada caso, a las tres

respuesta, en cada caso, a las tres fases principales de la vida de un hormigón, esto es,

la puesta en obra, la edad contractual y, a partir de ésta, la vida útil. Esto se traduce en

requisitos de trabajabilidad, de resistencia y de durabilidad, respectivamente.

Este método de laboratorio de dosificación de mezclas es muy util porque trabaja no conde resistencia y de durabilidad, respectivamente. una resistencia a la compresión sino con una resistencia a

una resistencia a la compresión sino con una resistencia a la compresión promedio (ƒ'cr

> ƒ'c) que incluye un factor de seguridad. Es decir el ƒ'c de diseño es el ƒ'c requerido.

Por todo lo mencionado anteriormente, podemos decir que el método ACI tiene limitaciones para elaborar concretos, pero nos da una buena idea referencial para partir

hacia un diseño óptimo.

.

VI.

VI. RECOMENDACIONES Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica Alexander Oswaldo Pozo Clavijo 39 1. Cambiar

RECOMENDACIONES

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

Alexander Oswaldo Pozo Clavijo

39

1.

Cambiar el agua de curado ya que no se encuentra en buen estado y pueda que afecte a las

propiedades del hormigón.

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

 

Marco Antonio Ponce Recalde

2.

Recomendaría que se realice el hormigón en la concretera mecánica ya que el modo de

elaboración del hormigón puede también influir de manera significativa en la obtención de

resistencias

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

 

Jonny Vinicio Iza Chacha

3.

Utilizar de forma ordenada los equipos de laboratorio que existen solo uno para todos los

grupos, puesto que la balanza sufrió averías y esto pudo afectar en el pesaje de cada material

que se utilizó para la fabricación de la mezcla de hormigón.

se utilizó para la fabricación de la mezcla de hormigón. Referentes a Resultados obtenidos en la

Referentes a Resultados obtenidos en la Práctica

Juan Israel Lara León

4. Como recomendación si colocamos aditivo en nuestra mezcla de hormigón cabe recalcar que debemos mezclar con más frecuencia para que así el aditivo cumpla su función en la mezcla correspondiente.

VII.

BIBLIOGRAFÍA

 

http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/25641/4/Tema%2004%20-

%20Propiedades%20del%20hormig%C3%B3n.pdf

http://www.monografias.com/trabajos94/concreto-ii-primera-parte/concreto-ii-primera-

http://www.monografias.com/trabajos94/concreto-ii-primera-parte/concreto-ii-primera-

parte.shtml

40

http://civilgeeks.com/2011/12/11/propiedades-principales-del-concreto/
http://civilgeeks.com/2011/12/11/propiedades-principales-del-concreto/
http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/TECNOLOGIA%207.htm
http://www.construmatica.com/construpedia/Ensayos_del_Hormig%C3%B3n
http://www.imcyc.com/cyt/noviembre03/computo.htm

VIII.

ANEXOS

VIII. ANEXOS Al momento de ir llenando los moldes cilíndricos, se debe
VIII. ANEXOS Al momento de ir llenando los moldes cilíndricos, se debe

Al momento de ir llenando los moldes cilíndricos, se debe taquear bien en forma circular y con los 25 golpes asignados, una vez llenos se procede a golpear las paredes del molde con los martillos de goma

para sacar el aire atrapado en la mezcla, y por último se

enrasa con la varilla que se compacto y con un bailejo alizar la

superficie superior.

Pasado las 24 horas, se procede a retirar el molde aflojándolo con cuidado y evitando que el cilindro de hormigón se dañe.

cuidado y evitando que el cilindro de hormigón se dañe. Una vez retirado el molde, llevar
cuidado y evitando que el cilindro de hormigón se dañe. Una vez retirado el molde, llevar

Una vez retirado el molde, llevar el cilindro de hormigón a pesarlo, y después a la cámara de curado donde será ingresado en agua por los próximos 7 días.

Después de los 7 días llevar los cilindros de hormigón al molde donde está colocado el capping e introducir las superficies superior en inferior del cilindro y cubrir completamente con esta pasta, tener mucho cuidado puesto que el capping se encuentra caliente.

del cilindro y cubrir completamente con esta pasta, tener mucho cuidado puesto que el capping se
del cilindro y cubrir completamente con esta pasta, tener mucho cuidado puesto que el capping se
del cilindro y cubrir completamente con esta pasta, tener mucho cuidado puesto que el capping se

FALLAS DE LOS CILINDROS DE HORMIGÓN

CILINDRO DE HORMIGÓN SIN ADITIVO

LOS CILINDROS DE HORMIGÓN CILINDRO DE HORMIGÓN SIN ADITIVO La falla del cilindro es: FISURA VERTICAL

La falla del cilindro es:

FISURA VERTICAL COLUMNAR A TRAVEZ DE AMBOS

EXTREMOS, CONO NO MUY DEFINIDOS.

CILINDRO DE HORMIGÓN CON ADITIVO

CONO NO MUY DEFINIDOS. CILINDRO DE HORMIGÓN CON ADITIVO La falla del cilindro es: FISURA VERTICAL

La falla del cilindro es:

FISURA VERTICAL COLUMNAR A TRAVEZ DE AMBOS

EXTREMOS, CONO NO MUY DEFINIDOS.

41

DISEÑO DE MEZCLAS

Existen numerosos factores que afectan las propiedades del concreto, ya sea en estado fresco o endurecido, en este trabajo se describen brevemente sólo aquellos que se relacionan con el diseño de las mezclas de concreto normal, donde el empleo de grava, arena, cemento y agua es lo convencional y no se considera el uso de aditivos.

Los métodos actuales de diseño de mezclas contemplan valores límite respecto de un rango de propiedades que deben cumplirse, éstas son usualmente:

• La relación agua/cemento,

• El contenido mínimo de cemento,

• La resistencia a la compresión mínima,

• El tamaño máximo del agregado,

• La trabajabilidad mínima, el módulo de finura de la arena,

La granulometría de los agregados y

• El contenido de aire.

42

Debido a la gran variabilidad de las propiedades de los materiales que componen el concreto muchos autores consideran al diseño de mezclas como un arte, esto es particularmente cierto cuando se trata de evaluar real y cuantitativamente las propiedades de la grava y la arena, por ejemplo. No debe de sorprender entonces que conviene verificar las proporciones calculadas haciendo mezclas de prueba y si es necesario efectuar ajustes hasta obtener la mezcla con las características deseadas.

Es indudable que en nuestro medio las dos propiedades más significativas al diseñar mezclas de concreto normal son la resistencia a la compresión y su trabajabilidad, aunque debe reconocerse que en los últimos años se ha prestado mucha atención a la durabilidad.

En este sentido, los métodos empleados en México para dosificar concreto invariablemente buscan producir concreto al menor costo. Además, esta demostrado que el cemento representa alrededor de las tres cuartas partes del costo de los materiales para fabricar un metro cúbico de concreto normal sin aditivos químicos. Por supuesto que las empresas productoras de concreto emplean los aditivos para disminuir el costo global de los materiales del concreto, considerando que estos mejoran propiedades como la trabajabilidad y retardo en el fraguado, además de disminuir el consumo del cemento

En estado fresco, el atributo frecuentemente requerido en las mezclas de concreto es la trabajabilidad, la cual se considera como una propiedad del concreto que determina su capacidad de colocación y compactación apropiada, permitiendo su acabado sin segregación ni sangrado nocivos, así como moldeabilidad y adherencia. La consistencia forma parte de la trabajabilidad y se define a grandes rasgos como la capacidad de colocación de la mezcla de concreto, en la que se involucran propiedades de cohesión y viscosidad, se mide en términos de revenimiento (cuanto más elevado es el revenimiento más colocable es la mezcla). En el método del ACI el revenimiento es un dato que sirve de base para diseñar las mezclas de concreto, mientras que en el de mínimo contenido de vacíos es una referencia para mejorar la mezcla de prueba en caso de que el revenimiento haya sido diferente del especificado.

Métodos de dosificación

En el medio de la construcción en México se emplean diversos métodos de diseño de mezclas de concreto normal, incluso las empresas premezcladoras han desarrollado su propia metodología, sobre todo para ser más competitivos y obtener el máximo ahorro en el consumo de cemento.

La mayoría de los métodos de dosificación se basan en dos procedimientos generales: la determinación de contenido de vacíos de los agregados combinados y mediante el empleo de factores empíricos.

En el primer grupo podemos citar el método de peso volumétrico máximo de grava y arena que describe el Manual de Tecnología del Concreto, el cual consiste en determinar experimentalmente la combinación porcentual de grava y arena que ofrezca el máximo peso volumétrico (mínimo contenido de vacíos), obteniendo el volumen de la pasta a través del cálculo de los vacíos y luego el del agua y cemento por la relación agua/cemento de acuerdo con la resistencia requerida.

El procedimiento propuesto por el cubano Vitervo O’reilly es muy parecido, también recomienda la combinación grava/arena que proporcione el menor contenido de vacíos, difiere en el cálculo del contenido del cemento y del agua, los cuales se determinan mediante factores que dependen de la relación agua/cemento y de la consistencia deseada en la mezcla.

Los métodos del American Concrete Institute (ACI) y el británico usan, en términos generales, factores empíricos para el diseño de mezclas, en los cuales se determinan primero el agua de la mezcla

43

de acuerdo con el revenimiento y el tamaño máximo del agregado y después la cantidad de la grava, para el caso del ACI, o de la arena, para el método británico, el último de los componentes se calcula por diferencia.

En nuestro país por nuestra cercanía con los Estados Unidos las normas y métodos ACI son ampliamente utilizados, por esta razón en este trabajo se incluye el desarrollo de un programa de computo sobre el diseño de mezclas para concreto normal según el informe ACI 211.1-91, además de considerar el del mínimo contenido de vacíos del manual de Comisión Federal de Electricidad.

Actualmente, en el área de Construcción de la Universidad Autónoma Metropolitana se realiza un trabajo de investigación sobre optimización de mezclas de concreto, por lo que se está evaluando la posibilidad de agregar en este programa de computo otros métodos de diseño de mezclas de concreto normal y recomendaciones para elaborar concreto de alta resistencia, incluyendo el uso de aditivos.

Fuente:

http://www.imcyc.com/cyt/noviembre03/computo.htm