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Nicholas Menegatti

Classe Va Meccanici

Impianti chimici, gestione economica


e loro componenti

I.T.I. N. Copernico - A.
Carpeggiani

Relatore: Ing. Prof. Panini Gianfranco


Ferrara: giugno 2015

Nicholas Menegatti: Impianti chimici, gestione economica e loro componenti,


Tesi di Maturit - Ferrara - giugno 2015.

Due cose sono infinite: luniverso e la stupidit umana, ma riguardo


luniverso ho ancora dei dubbi.
Albert Einstein

Dedicato a chiunque rifiuti e veda ogni forma di sapere e libera conoscenza


come una limitazione alla felicit e al benessere sociale ed umano.

Ringraziamenti
Un grazie va ai docenti che, fin dal primo anno, mi hanno sostenuto nel mio
percorso e spinto a realizzare sempre le mie idee, arrivando cos a realizzare
gli obiettivi che mi ero prefissato. Tutto questo mi ha portato fino a qui, a
met strada. Spetta a me, ora, giungere in fondo con laustera dedizione allo
studio e al lavoro che mi stata impartita.
Questa, insieme ad altri valori come lonest, la sincerit, il senso del
dovere e il rispetto verso il prossimo, sono stati la base fondamentale della
mia istruzione.
Ho imparato, prima ancora di leggi fisiche e concezioni umanistiche, questi
valori e principi fondamentali necessari per la societ e la formazione di un
individuo. Importante stato lapprendimento delle basi scientifiche per il
mio successivo sviluppo nel campo lavorativo e ancor pi quello di fondamenti
filosofici e storici grazie ai quali sono stato formato in ambito sociale.
Ritengo quindi che sia troppo poco, indispensabile e necessario dare
solamente un grazie ai docenti che mi hanno accompagnato, sostenuto e
incoraggiato a perseguire i miei obiettivi. Essendo quindi un semplice
ringraziamento troppo esiguo cercher, per quanto mi possibile, di ricambiare
il vostro sforzo con tale lavoro e con la promessa di un impegno futuro nel
terminare ci che insieme stato iniziato.
Un particolare ringraziamento va anche al Sig. Arrigo Pozzati. Persona
di straordinaria competenza e professionalit, non si limitato al ruolo di
tutor aziendale ma stato come un maestro che con rigore, seriet, pazienza
e disciplina mi ha fatto comprendere meglio questo settore della meccanica
dando un valido, seppur breve, contributo alla mia formazione professionale.

iii

Indice
Introduzione

vii

1 Gestione e analisi economica degli impianti


1.1 Considerazioni economiche e organizzative . . . . . .
1.1.1 Scelta del prodotto e del processo produttivo .
1.1.2 Analisi e valutazioni sullinvestimento iniziale
1.2 Utilizzo di software . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 Il fenomeno dello scorrimento viscoso (o creep)
2.1 Origine e cause del creep . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Prove di laboratorio e analisi del creep . . . . . . . .
2.3 Tipi di frattura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4 Acciai impiegati per prevenire e ritardare il fenomeno
3 Sistemi automatici e automazione in un impianto
3.1 Elementi costitutivi i sistemi automatici . . . . . .
3.1.1 Sensori-trasduttori . . . . . . . . . . . . . .
3.1.2 Controllori . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1.3 Attuatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1.4 Azionamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Applicazioni dei sistemi automatici . . . . . . . . .

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4 Main aspects of chemical plants


29
4.1 Enviromental problems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2 Safety problems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

iv

INDICE
Bibliografia

v
32

Elenco delle figure


1.1
1.2

Ripartizione del TCI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Ripartizione del TPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6

Moto delle dislocazioni . . . . . . .


Curve di creep e creep rate . . . . .
Diagramma delle fratture . . . . . .
Schemi dei meccanismi di frattura .
Energia fornita dal combustibile . .
Grafico resistenza a creep-materiale

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3.1
3.2
3.3
3.4
3.5

Termocoppia . . . . . . . . . . . . . . .
Giunti per termocoppie . . . . . . . . . .
Schematizzazione di una termoresistenza
Range dei termistori . . . . . . . . . . .
Schema di un forno elettrico . . . . . . .

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Introduzione
Questo lavoro si pone lo scopo di descrivere e far conoscere, seppure
parzialmente, il settore dellimpiantistica ed il suo funzionamento. Si tratter
di seguito della loro economia, delle problematiche relative ai materiali di cui
sono costituiti i loro componenti e di quanto sia necessario un processo di
continuo sviluppo degli stessi. Con riferimento a quanto scritto di seguito
si vuole analizzare, in maniera non esaustiva, la loro complessit e importanza nella societ attuale. Questi costituiscono, infatti, un grande settore
a livello mondiale, inteso sia come posti di lavoro sia come risorse prodotte
per il benessere comune. Nonostante ci sono spesso trascurati nel settore
educativo/scolastico. Verranno quindi forniti dei cenni sugli stessi allo scopo
di ampliare la conoscenza sui medesimi.

vii

Capitolo 1
Gestione e analisi economica
degli impianti
1.1

Valutazioni economiche e organizzative

Impianti come quelli progettati dalla FasTech s.r.l. hanno dei notevoli
costi iniziali, da ammortizzare poi nel tempo, allo scopo di ottenere un utile.
A tal fine bisogna scegliere in maniera adeguata il bene da produrre, cos da
soddisfare il mercato, ed eseguire unanalisi economica del processo produttivo
dello stesso. Per eseguire tale analisi necessario conoscere fin da subito tre
aspetti legati alleconomia del processo:
il capitale da investire per la realizzazione dellimpianto,
il costo totale del prodotto
e la redditivit , cio la convenienza economica, del progetto in esame.
Ci verr trattato di seguito.

1.1.1

Scelta del prodotto e del processo produttivo

Allo scopo di ottenere un profitto bisogna sviluppare un prodotto per poi


commercializzarlo. Occorre quindi effettuare apposite indagini di mercato, al
fine di soddisfare le esigenze dello stesso, cos da ricavare il miglior profitto
possibile. Il prodotto deve inoltre essere competitivo a livello economico e
1

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

soddisfare a requisiti di qualit. Si riporta in tabella 1.1 la relazione fra la


procedura di analisi economica e il processo di progettazione.
Verr qui presa in esame solamente la prima. Il termine problema verr
usato per indicare solamente lesigenza del mercato e non, in maniera pi
ampia, le situazioni decisionali che richiedono un analisi economica di matrice
ingegneristica.
Tab. - 1.1: Relazione generale fra la procedura di analisi economica e il
processo di progettazione.

Procedura di analisi economica dei


progetti di ingegneria

Processo di progettazione ingegneristica

1. Individuazione, definizione ed esame


del problema.

1. Definizione del problema / fabbisogno.

2. Formulazione delle possibili alternative.

2. Formulazione e valutazione del


problema / fabbisogno.

3. Stima dei risultati attesi e dei flussi di cassa (cash flow) di ogni
alternativa.

3. Sintesi delle possibili soluzioni


(alternative).

4. Selezione del criterio (o dei criteri)


di scelta.

4. Analisi, ottimizzazione e valutazione.

5. Analisi e confronto delle alternative.

5. Indicazione dettagliata dellalternativa progettuale prescelta.

6. Scelta dellalternativa da preferire.

6. Comunicazione e illustrazione della


soluzione scelta.

7. Monitoraggio delle prestazioni e


valutazione ex-post dei risultati.

La tabella 1.1, per quel che concerne lanalisi economica, riporta i passaggi
di seguito spiegati:
1. La definizione del problema risulta molto importante, essa fornisce la
base per il resto dellanalisi. Lindividuazione del problema solitamente
stimolata da esigenze di mercato, quali ad esempio aspettative dei clienti
circa un prodotto o un servizio. Lesame di questa richiesta comporta
anche una comprensione dei fabbisogni dei consumatori;

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

2. La seconda fase, la formulazione delle alternative (o option development),


si divide in due passaggi:
la ricerca delle possibili alternative;
il loro esame,
allo scopo di ridurre il numero a un insieme pi fattibile da sottoporre
ad analisi dettagliata:
(a) Inizialmente necessario concentrarsi nel ridefinire il problema anche sotto diverse formulazioni; importante non esprimere giudizi
allo scopo di escludere possibili idee. Inoltre necessario assicurarsi
che il vero problema sia centrato. Si possono ora formulare diverse
soluzioni per soddisfare il mercato.
(b) ora necessario formulare le alternative dinvestimento. Si possono
infatti scegliere diverse soluzioni sulle quali investire. Tra quelle
ricavate dalla fase precedente si dovr quindi scegliere, attraverso
unanalisi dei costi di ogni possibilit, linvestimento per ognuna
di esse.
3. La stima dei risultati attesi dalle singole alternative si esegue adottando
un punto di vista coerente e critico nei confronti delle diverse possibilit,
ponendo attenzione sulle differenze tra le stesse. necessario inoltre
concentrarsi sui flussi di cassa (cash flow) che ogni possibilit apre. La
decisione finale non va per presa solo in base a questi; oltre agli aspetti
economici entrano in gioco anche la soddisfazione dei dipendenti, la salvaguardia dellambiente, le buone relazioni coi clienti e mantenendo una
produzione flessibile al fine di soddisfare i cambiamenti della domanda.
4. necessario scegliere un criterio decisionale considerando tutti quelli
rilevanti. Il decisore, in questo caso la societ commissionartice dellimpianto, selezioner lalternativa che meglio soddisfa i suoi interessi e
quelli degli eventuali investitori.
5. Lanalisi e il confronto delle alternative avvengono principalmente considerando anche linflazione o la deflazione, i tassi di cambio e altri fattori
economici variabili a lungo termine.

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

6. Nella fase finale dellintero processo si sceglie lalternativa da preferire


tra le varie proposte.
7. Monitoraggio delle prestazioni e valutazione ex-post risultati significa,
attraverso una raccolta di dati effettuata lungo una scansione temporale,
verificare se i risultati attesi coincidono con quelli previsti e pertanto
si avr una conferma della corretta esecuzione dellanalisi economica
svolta.
La scelta del prodotto su cui investire cos determinata; essa importante
per definire il costo totale del prodotto ed effettuare altre valutazioni di
tipo commerciale. Una volta scelto ci, si dovr analizzare la redditivit e
linvestimento iniziale prendendo in considerazione i costi delle attrezzature e
non solo quelli dellimpianto.

1.1.2

Analisi e valutazioni sullinvestimento iniziale

Al fine di effettuare un analisi dellimpianto e del processo produttivo


necessario disporre di tutti i costi dinstallazione (IC) e di esercizio (OC)
relativi alla apparecchiature. Grazie alla progettazione e studio del processo
industriale si riesce a stilare un elenco delle attrezzature con i relativi costi.
Solitamente, allo scopo di evidenziarli meglio, si ricorre allausilio di grafici e
fogli di calcolo, usati anche per le analisi economiche. Tramite questanalisi
possibile sapere non solo il capitale da investire per realizzare limpianto ma anche il costo totale del prodotto e la reddittivit. Con lo studio
progettuale precedentemente fatto si arriva a stabilire il costo delle diverse
apparecchiature/componenti del processo preso in esame.
Esistono infatti diverse voci di costo desercizio relative ad esso. Pu
tuttavia risultare difficile il confronto tra i costi dinstallazione, espressi
in dollari, e i costi desercizio, in dollari/anno. I primi infatti vengono
ammortizzati nel tempo e sui prodotti, sono pertanto divisi tra i vari anni
del ciclo di vita dellimpianto e sul quantitativo della produzione, i secondi
sono costi da sostenere ogni anno per la gestione e il corretto funzionamento
dello stesso, tra questi troviamo per esempio i costi indiretti e quelli ripetitivi.
Allo scopo quindi di poter confrontare al meglio queste tipologie di costi si

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

utilizza un artificio contabile. Con esso si annualizzano i costi dinstallazione


rendendoli annui, questi saranno pertanto esprimibili in dollari/anno. Ci
possibile grazie al fattore di annualizzazione del capitale investito (capital
charge factor, CCF ), espresso in [anni1 ] (Douglas, 1988). Tale fattore
principalmente in funzione del tasso dinteresse e della vita utile dellimpianto,
pu assumere quindi diversi valori (ad esempio 1/3 anni1 cos che dividendo
per 3 gli IC si rendano confrontabili con gli OC). Tali costi possono poi
essere meglio confrontati con grafici. Definite cos le diverse voci di costo
possibile effettuare lanalisi economica relativa al processo in esame. Si
pu pertanto rispondere, attraverso il procedimento illustrato di seguito, alle
seguenti domande:
1. Quanto denaro serve per costruire un impianto?
2. Quanto denaro serve per far funzionare un impianto?
3. Quanto conveniente il progetto per linvestitore?
I fattori economici da calcolare per la nostra analisi economica sono
rispettivamente linvestimento totale del capitale (TCI), il costo totale del
prodotto (TPC) e la redditivit del processo. Uno tra i metodi pi noti il
metodo Douglas (Douglas, 1988). In tale riferimento si riportano modelli di
calcolo per il T CI e T P C, essi consentono di produrre stime approssimative
dei flussi di cassa (cash flow), ad un costo ragionevole, cos da dare dati
informativi sulla decisione da prendere. Tali valutazioni hanno un grado di
accuratezza compreso tra il +30% ed il 20% . Per la ricostruzione dei flussi
di cassa durante lesercizio del processo, necessario stimare il T CI e il T P C,
sulla base dei quali infine possibile valutare la redditivit del processo in
esame.
1. Investimento totale di capitale (Total Capital Investment, TCI).
Si definisce come investimento limpiego di una somma di denaro (capitale) per produrre beni o servizi, dai quali trarre un profitto (Barolo,
2012). Il capitale da investire per la costruzione dellimpianto non
solamente quello necessario allacquisto delle apparecchiature e alla

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

loro installazione. Infatti il T CI dato dalla somma di tre contributi


distinti:
T CI = F CI + WC + St C
Dove:
F CI = capitale fisso (fixed capital investment), corrispondente ai costi diretti ed indiretti da sostenere per la costruzione
dellimpianto [dollari].
W C = capitale desercizio (working capital), richiesto per poter
esercire giornalmente limpianto. Esso viene rinnovato ogni mese
per mezzo della vendita del prodotto, generando cassa [dollari].
St C = spese di primo avviamento (start-up costs). Quando limpianto viene avviato la prima volta necessaria forza lavoro extra
e talvolta si devono anche modificare le apparecchiature [dollari].
Tali voci si dividono in diverse categorie, da analizzare separatamente
ai fini dellanalisi, come riportato nel grafico in figura 1.1.
Qui si evidenzia la ripartizione del FCI tra spese dirette e indirette rispetto alla costruzione di un impianto. Le prime possono essere suddivise tra
quelle interne (i processi di fabbrica, i limiti di batteria dellimpianto) e
quelle esterne (servizi di fabbrica quali edifici e collegamenti di trasporto
con lesterno). Da ci si ottiene quindi la suddivisione dei costi diretti
tra ISBL (inside battery limits) e OSBL (outside battery limits). Si nota
quindi come i costi diretti interni costituiscano solamente una parte del
TCI complessivo. Ci che si portati a pensare possa costituire lintero
investimento di capitale (lISBL) solo una delle tante voci del TCI. Il
metodo Douglas permette, essendo i costi diretti interni la voce a cui
pi spesso si riesce a dare una stima adeguata, la valutazione del T CI
a partire dalla conoscenza di questultimi:
T CI ' 2,36 (ISBL) = 1,30 (F CI)
Questo riduce notevolmente lo sforzo di calcolo del T CI.

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

Fig. - 1.1: Ripartizione del TCI nelle diverse voci che lo caratterizzano, con
a fianco il peso relativo delle stesse tipicamente riscontrato in
impianti chimici (Bezzo, 2013).

2. Costo totale del prodotto (Total Product Cost, TPC). ora necessario stimare il costo necessario a far funzionare limpianto stesso.
Ci porta a definire il cosiddetto costo totale del prodotto (TPC). Come si pu osservare nel grafico figura 1.2 il TPC si suddivide in due
categorie, i costi di produzione e le spese generali (SARE).
Queste ultime comprendono le spese amministrative, i costi di distribuzione e vendita e le spese associate alla ricerca e sviluppo.
Nel complesso possono essere valutate come il 2,5 % dei ricavi delle
vendite. I costi di produzione sono inoltre costituiti da tre voci distinte:
Costi variabili di produzione (o costi diretti o di funzionamento):
definiti in questo modo poich variano con il volume dei prodotti.
Maggiore la produzione, maggiore la loro entit. Di conseguenza
comprendono i costi delle materie prime, delle utilities, una parte
delle spese di manutenzione, i salari degli operatori dimpianto ed
altre voci.

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

Fig. - 1.2: Ripartizione del TPC nelle diverse voci che lo caratterizzano, con
a fianco il peso relativo delle stesse tipicamente riscontrato in
impianti chimici (Bezzo, 2013).

Costi fissi: questi sono indipendenti dal volume dei prodotti; comprendono, infatti, lammortamento del capitale, le imposte locali,
le assicurazioni, . . . .
Spese generali di produzione: comprendono la maggior parte delle
spese di manutenzione (solo una piccola parte inclusa nei costi
variabili), i servizi di vigilanza, . . . .
Definito il TPC, necessario un modello utile ad una sua stima sufficientemente accurata:

T P C wd =1,03 (Cmp + Cu) + 0,186 CISBL


+ 2,13 105 Nop + 0,025 (ricavi)
Dove:

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

T P C wd = costo totale del prodotto, escluso lammortamento


(without depreciation) [dollari/anno].
(Cmp + Cu) = costo annuo associato allacquisto di materie prime
e allutilizzo dei servizi di fabbrica (utilities) [dollari/anno].
CISBL = costi diretti interni [dollari].
Nop = numero di operatori richiesti durante lesercizio del processo
[adimensionale].
ricavi = ricavi associati alle vendite del prodotto [dollari/anno].
I coefficienti dellequazione sono dimensionali, tali da generare addendi
espressi in dollari/anno, a partire da informazioni in unit di misura
diverse. Alla base del presente modello ci sono le seguenti ipotesi:
le spese generali (SARE) sono assunte pari al 2,5 % dei ricavi
annui.
le spese (annue) per la manutenzione sono assunte pari allo 0,04%
del F CI.
il costo aziendale di un operatore turnista di circa 100 000
dollari/turnista annuo: tale stima, effettuata da Douglas, in
eccesso, poich normalmente il valore di circa 50 000 - 60 000
dollari/turnista annuo.
si considera il caso in cui non si prende a prestito capitale e non ci
sono spese per affitti.
nel calcolo del T P C escluso lammortamento.
Per stimare il costo totale del prodotto (ammortamento escluso),
quindi necessario calcolare il consumo di materie prime, il consumo
di utilities, la portata di prodotto, i costi di tutte le apparecchiature
installate (per la valutazione dei costi diretti ISBL), il numero totale
degli operatori necessari allesercizio del processo.
Il numero degli operatori richiesti (turnisti) pu essere stimato da
unanalisi sul flowsheet della quantit di lavoro da compiere. In un
impianto industriale a funzionamento con processo continuo il lavoro

1.1 Valutazioni economiche e organizzative

10

organizzato a turni. Ognuno di essi coperto da pi operatori: ogni


posizione equivale a 8 ore per turnista. Un operatore copre circa 5
turni settimanali per circa 48 settimane allanno per un totale di 240
turni annui. Essendoci in un impianto 365 giorni lavorativi e dovendoci
essere, per ogni posizione, almeno 3 turni, per ognuna di esse vanno
coperti 1095 turni allanno. Di conseguenza il numero di turnisti che
serve a coprire ogni posizione in un turno circa 4,6. Considerando
poi malattie, permessi, lavori extra durante gli avviamenti il numero
di operatori minimo sar, circa, di 5. possibile dunque stimare il
numero di turnisti necessari sulla base del numero di posizioni richieste
per turno nellimpianto (Npt ), secondo lequazione (Barolo, 2012):
Npt '

6,29 + 0,23 Nstadi

Dove Nstadi il numero di operazioni in cui si articola il processo, include


compressori, scambiatori, miscelatori, reattori e altri componenti tipici
di un impianto. Valutato ci il numero di operatori :
Nop ' 4,7 Npt
Lultimo elemento da definire quindi lammortamento. Questo in
sostanza la modalit contabile con cui si registra nei libri aziendali il
deprezzamento nel tempo delle apparecchiature e dei fabbricati (Barolo,
2012). Del capitale investito inizialmente solo per il capitale fisso (escluso
il terreno) si effettua lammortamento.
3. Redditivit di un processo. la fase in cui si valuta la convenienza
economica del progetto cos progettato. A partire da un investimento
iniziale di capitale, si realizza un processo per il quale si otterranno
annualmente ricavi e si dovranno sostenere costi di produzione. Anche
del flusso di cassa Douglas propone un modello di valutazione (Douglas,
1988).
Linvestimento di capitale effettuato durante la costruzione dellimpianto, i costi di produzione ed i ricavi si hanno negli anni successivi

1.2 Utilizzo di software

11

con impianto in marcia. Bisogna quindi riferire tutto sulla stessa base
temporale, tale operazione prende il nome di sincronizzazione dei flussi
di cassa ed possibile grazie al concetto di interesse.

1.2

Utilizzo di software

Con lo sviluppo delle tecnologie il supporto cartaceo del progetto viene


sempre meno se non per la stampa finale. Vengono utilizzati software sempre
pi moderni allo scopo di facilitare e snellire il processo di disegno del progetto.
La maggior parte di questi software sono appartenenti alla suite della societ
Autodesk. Alcuni tra i pi noti sono ad esempio Inventor, Autocad o ESApro.
Questultimo una suite completa di applicativi AutoCAD dedicata alla
progettazione di impianti industriali, utilizzato per lo pi nel settore petrolchimico, navale, alimentare fino al trattamento delle acque. Nato, come ogni
programma, dalla collaborazione tra progettisti e specialisti di informatica
ESApro rende la progettazione impiantistica pi rapida e riduce la possibilit
di errori. Il progettista libero da tutte le operazioni noiose e ripetitive
permettendosi cos di concentrarsi esclusivamente sugli aspetti concettuali
del lavoro.
Sviluppato integralmente da ESAin, partner di Autodesk, il software
consente il progetto di stabilimenti senza soffermarsi molto su formalit
e nomi dei settori o componenti. In pochi minuti si possono disegnare e
stampare progetti, ci si traduce in una diminuzione dei tempi di lavoro e
quindi un maggior profitto da parte dellazienda. Durante la mia alternanza
scuola-lavoro ho potuto notare la facilit duso e la velocit di questo software
nonch di altri programmi quali Autocad e Inventor ormai essenziali.

Capitolo 2
Il fenomeno dello scorrimento
viscoso (o creep)
Il fenomeno dello scorrimento viscoso (creep o scorrimento viscoso a caldo)
un meccanismo di deformazione anelastica cui sottoposto il materiale
quando lavora a temperatura maggiore a un terzo della temperatura di fusione
e a una sollecitazione inferiore a quella di snervamento:
1
T > Tf
3
Dove Tf la temperatura di fusione e T quella di esercizio, esse sono espresse in Kelvin. I materiali esposti ad alte temperature presentano deformazioni
crescenti anche a tensioni costanti.
Il creep non da confondere con il rilassamento del materiale che si
presenta quando un elemento soggetto a deformazione costante e la sua
tensione diminuisce quindi col tempo (ad esempio allentamento di un bullone).
Questo infatti non porta alla rottura a causa di una mancanza di energia
interna: T < 13 Tf .
Verranno qui prese in esame:
1. origine e cause del creep;
2. prove di laboratorio e analisi del creep;
3. tipi di frattura.
12

2.1 Origine e cause del creep

13

Il creep critico in diverse condizioni, impianti chimici, collettori di motori


a combustione interna, e, in particolar modo, nei motori a turbina e negli
impianti di produzione di energia elettrica. Questultimi sono molto ostacolati
dal fenomeno che gli impedisce di lavorare a pressioni e temperature maggiori
cos da ridurre il costo del carburante e migliorare lefficienza termica.

2.1

Origine e cause del creep

Alcuni processi fondamentali sono legati a fenomeni diffusivi. La causa va


cercata, infatti, nella mobilit delle dislocazioni, queste possono avvenire per
scorrimento (glide) e attraverso moti non conservativi.
Le dislocazioni, a temperatura ambiente, possono solamente muoversi per
glide.
Lo scorrimento incrociato delle dislocazioni a vite (cross slip), il meccanismo che permette alle dislocazioni, distribuite uniformemente nel grano ad
un certo stadio della deformazione, di formare pareti che dividono il grano in
parti prive di dislocazioni (celle).
Il salto (climb) quel fenomeno che permette il passaggio, parziale o
meno, di una dislocazione su un piano di scorrimento ad essa parallelo.
Tali movimenti rendono possibile la riorganizzazione delle dislocazioni in
pareti sempre pi perfette (pareti di sottograno) e lannullamento di dislocazioni di segno opposto appartenenti originariamente a piani di scorrimento
paralleli. Infatti, quando le dislocazioni si mobilitano, attraverso scorrimenti
e salti, fino a incontrarsi con altre di segno opposto si annullano, figura 2.1.
Alla base del creep, va quindi ricordato, stanno fenomeni pi complessi come
la diffusione e la mobilit delle dislocazioni su piani reticolari paralleli.

2.2

Prove di laboratorio e analisi del creep

Le prove di creep presento una notevole difficolt nella corretta esecuzione,


esse richiedono tempi molto lunghi. Hanno una durata che va da alcuni mesi
fino a qualche anno, come si vedr nel seguito. Le dimensioni del provino
sono le medesime della prova di trazione con la differenza che la sezione

2.2 Prove di laboratorio e analisi del creep

14

Fig. - 2.1: Movimento di dislocazioni a spigolo ad alta temperatura; le dislocazioni si muovono attraverso una sequenza
di scorrimenti (frecce orizzontali) e salti (frecce verticali), fino ad incontrare dislocazioni di segno opposto
annullandosi.

minore, esse sono prescritte dalla norma UNI 5111. Le prove di laboratorio
sono eseguite ponendo il provino in un forno a temperatura controllata e
costante (di solito maggiore ai 1000/1200 ) sotto sforzo.
Al termine vengono misurati lallungamento e altri parametri. La prova
pu essere eseguita a carico costante o a tensione (vera) costante, qui il carico
deve diminuire proporzionalmente alla sezione del provino. Per tensione
vera si ritiene quella ottenuta dividendo il carico per la sezione nellistante
considerato e non quella iniziale (tensione nominale). I risultati vengono poi
riassunti in un grafico tempo-allungamento (figura 2.2).
In esso si distinguono tre fasi:
1. creep primario (tratto 0 - 1 ), la velocit di deformazione diminuisce
col tempo;
2. creep secondario (tratto 1 - 2 ), la velocit di deformazione subisce lievi
variazioni;
3. creep terziario (tratto 2 - r ), la velocit aumenta fino alla completa
rottura.

2.2 Prove di laboratorio e analisi del creep

15

Fig. - 2.2: (a), (b) e (c) curve di creep riguardanti acciai in condizioni di
carico costante e temperatura costante. (d), (e) e (f) relative
curve di creep rate in funzione del tempo.

Nel creep primario il valore della deformazione (creep rate) diminuisce


col tempo. Questo causato dal prevalere dellhardening (moltiplicazione
e interazione tra dislocazioni) e dal fatto che il numero di dislocazioni, che
evitano il corretto scorrimento dei piani reticolari, create dal creep maggiore
di quelle scomparse per softening (deformazione del materiale a seguito di un
addolcimento). La struttura, al termine, costituita da sottograni equiassici.
Nel creep secondario il creep rate resta costante, esso di solito indicato
col nome di steady-state creep rate. La deformazione , essendo minima,
correlata alla legge di Bayley:
 = B n
dove B e n sono caratteristiche dipendenti dal materiale come lavorazioni
precedenti, eventuale antecedente incrudimento o altro. Il fenomeno viene
attribuito al bilanciarsi di hardening e softening, la microstruttura composta
da sottograni di dimensione media costante.

2.2 Prove di laboratorio e analisi del creep

16

Nello stadio terziario il creep rate aumenta fino alla rottura. Tale incremento legato a diversi fattori come la nucleazione per cavit (cavitazione)
con la conseguente riduzione della sezione resistente effettiva e la crescita
di tali nuclei, la creazione di cricche ed eventuale formazione della strizione.
Tutto ci riduce la sezione resistente aumentando cos la tensione effettiva e
quindi arrivando alla rottura.
Nel creep la strizione non sempre avviene a causa della cavitazione che
porta allimmediata rottura. In determinate condizioni il terziario non si
manifesta. Il secondario analogo allo stadio stazionario di una curva di un
grafico tensione-deformazione ottenuto in una prova analoga con velocit di
deformazione costante.
Il fenomeno si manifesta in lunghissimi periodi di tempo, difficilmente
calcolabili in fase di progettazione. Le prove di laboratorio vengono pertanto
svolte in maniera approssimativa. Lo scorrimento viscoso a caldo si manifesta
infatti a distanza di un periodo compreso tra i 10 anni e alcuni decenni. Sono
pertanto impensabili, sia sotto laspetto economico che quello tecnologico,
prove che durino cos a lungo. Esse vengono svolte in un arco che va da un
anno circa a 3 o poco pi.
Si hanno quindi due tipi di prove a seconda se si interessati:
alla resistenza a rottura per creep, le prove sono effettuate a tensione
elevata prossima a quella di rottura cos da rompere il provino in tempi
relativamente brevi;
alle deformazioni per creep, le prove sono effettuate a tensione pi bassa
in modo da assistere a uno sviluppo pi graduale del fenomeno.
Le prime sono dette prove di rottura a caldo le seconde di deformazione a
caldo.
Lestrapolazione dei dati avviene in relazione ai parametri della prova
come temperatura, tensioni, allungamento e deformazioni. Qui troviamo dei
metodi di estrapolazione dei dati come quello di Larson-Miller, di Dorn o di
Manson-Haferd, per citare i pi noti. I dati poi estrapolati vengono utilizzati
a fini progettuali. da sottolineare che i metodi di estrazione sono, su alcuni
punti, approssimativi e i parametri ottenuti da prove di laboratorio. Al fine

2.3 Tipi di frattura

17

di valutare lallungamento nel creep secondario troviamo gli studi fatti da


Garofalo nel 1965, da Norton nel 1929 e da tanti altri studiosi del fenomeno.

2.3

Tipi di frattura

Alcuni studiosi hanno provato a stabilire una mappa dei meccanismi di


frattura. In particolare Ashby la propose per metalli a struttura cristallina
cubica a facce centrate (FCC). Il tempo di rottura costante (1000 ore).

Figura - 2.3: Mappa (o diagramma) del meccanismo di


frattura con le linee con tempo di rottura
costante (1.000 ore) per metalli FCC.

Lideal strength ovvero la resistenza ideale superiore alla resistenza a


rottura, il materiale pertanto costretto a rompersi. Per sforzi bassi la rottura
avviene con modalit diverse. In determinate condizioni la ricristallizzazione
dinamica interna al materiale evita il nascere di microvuoti o cavit. Questo
si deduce dalla figura 2.3. Nella 2.4 si riportano immagini esplicative dei tipi
di frattura.

2.4 Acciai impiegati per evitare il fenomeno

18

Fig. - 2.4: Schematizzazione dei tre meccanismi di frattura in


regime di creep ad alta temperatura.

2.4

Acciai impiegati per evitare il fenomeno

Il significato di resistenza a creep non fu considerato fino a quando non


si manifestarono i primi danneggiamenti negli impianti a vapore degli anni
20. Lo sviluppo di acciai idonei a queste condizioni di lavoro stato un
punto cruciale degli ultimi decenni, esso ha favorito gli impianti e organi
precedentemente detti, in campo automobilistico si potuti raggiungere una
temperatura dei gas di scarico prossima ai 900 .
La ricerca di tali materiali comunque motivata e necessaria. Si nota dalla
figura 2.5, come la quantit denergia fornita dal petrolio per la produzione sia
calata drasticamente a partire dal 1900, aumentando cos lefficienza termica.
Il fenomeno ha evidenziato come si manifesti durante il ciclo di vita
del componente e non solo nei primi anni. Questo ha fatto in modo che
si sviluppassero nuovi metodi di ricerca e nuove prove di laboratorio pi
dettagliate.
Fino agli anni 20 infatti i componenti venivano progettati su dati empirici
ottenuti da prove di trazione o simili. Qui non era possibile riconoscere gli
effetti dei singoli elementi di lega. Gli acciai utilizzati erano quelli al solo
carbonio. Verso gli anni 30 tale prova venne sostituita da altre pi adeguate,
pionieri di ci furono i tedeschi.
Sono quindi nate, tra gli anni 30 e 40, prove per la resistenza ad una
specifica durata, ad esempio la prove DVM (Deutscher Verband fur Material
prufung).
Queste stabiliscono i parametri come allungamento, resistenza a rottura e

2.4 Acciai impiegati per evitare il fenomeno

19

Fig. - 2.5: Quantit di energia fornita dal combustibile per impianti


di potenza a vapore in Germania in funzione dei parametri
del vapore a partire dallanno 1900.

simili, in un periodo di circa 100 000 ore. Mediante esse la resistenza per una
specifica durata stata definita come lo sforzo alla temperatura di prova per
cui viene raggiunto un determinato valore di creep.
Si usarono quindi, grazie a prove pi dettagliate, elementi di lega come
Cromo, Molibdeno e Vanadio.
Negli anni 50 in Europa venne sviluppato un acciaio molibdeno-vanadio
con composizione di 0,14% C, 0,5% Mo e 0,3% V, trov da subito largo impiego
nelle turbine a gas. Fin dagli anni 50 lacciaio pi comunemente usato aveva
0,25% C, 1,25% Cr, 1% Mo e 0,3% V.
Le attivit dei singoli gruppi nazionali di ricerca sono state coordinate nel
1990 e nel 1991 stata fondata la European Creep Collaborative Committee
(ECCC).
Gli acciai impiegati devono soddisfare predeterminati requisiti:
alta efficienza termica;
capacit operativa nel medio/lungo periodo di vita;
prospettiva di vita di 200 000 ore (circa 20 anni);

2.4 Acciai impiegati per evitare il fenomeno

20

alta disponibilit;
brevi periodi di fabbricazione e revisione;
costi di produzione competitivi;
buona resistenza a corrosione;
produzione soddisfacente.
Il molibdeno stato riconosciuto fondamentale per la resistenza ad alte
temperature, il contenuto di molibdeno tra lo 0,3% e 0,5%, a volte maggiore
a quello di carbonio. La figura 2.6 illustra la differenza tra un acciaio legato
al molibdeno e uno non legato con lo 0,15% C alla temperatura di 450 a
100 000 ore di funzionamento.

Fig. - 2.6: Resistenza a creep in 100 000 ore di funzionamento


per un acciaio al carbonio in funzione del contenuto
di molibdeno a 450.

Con laggiunta di molibdeno la resistenza a rottura per creep aumenta


notevolmente. Oltre lo 0,35% si nota un calo di duttilit. Per ovviare al
problema si aggiunge un 2% circa di cromo.

Capitolo 3
Sistemi automatici e
automazione in un impianto
La presenza dellautomazione e dei sistemi automatici in un impianto
fondamentale. Un sistema si definisce tale quando assume tutti i suoi stati,
indicati dalle mappe di Karnaugh, in maniera indipendente e autonoma. Essi
svolgono diverse funzioni come analizzare grandezze (temperatura, pressione,
. . . ), imballare i prodotti, trasportare gli stessi e non solo. Sono utili, oltre
che per fini produttivi, anche per garantire il controllo sul processo in atto,
quindi la sicurezza dello stesso. Esistono diversi tipi di sistemi automatici
come ad esempio quelli retro-azionanti o ad anello aperto, quelli ON/OFF o
quelli proporzionali.

3.1

Elementi costitutivi i sistemi automatici

I sistemi automatici sono costituiti da diversi componenti quali ad esempio


amplificatori, interruttori, elettrovalvole. Questi possono essere suddivisi in
quattro principali categorie:
1. sensori-trasduttori;
2. controllori;
3. attuatori;

21

3.1 Elementi costitutivi i sistemi automatici

22

4. azionamenti;
Verranno, in particolar modo, trattati i sensori-trasduttori di temperatura.

3.1.1

Sensori-trasduttori

I sensori-trasduttori rilevano grandezze fisiche e le trasmettono ad altri


elementi del sistema, spesso convertendole in altre grandezze. Tali elementi
quindi rilevano una grandezza (sensori) per poi trasmetterla tradotta in
unaltra (trasduttori). Questultima quasi sempre elettrica: potenziale o
intensit. I sensori-trasduttori non sono da confondersi con i sensori, essi
rilevano solamente la grandezza senza tradurla. Tra i pi frequenti in un
impianto troviamo termocoppie, termoresistenze e termistori.
Un altro fattore di cui bisogna tenere conto nella lettura dei trasduttori
lerrore dinamico. Questo dovuto al variare della grandezza del processo ed
la differenza tra la temperatura indicata ed effettiva. In condizioni statiche
queste due coincidono ma al variare, in maniera dinamica, della effettiva il
sensore impiega qualche istante nelleseguire le nuove misurazioni. Questo
provoca un errore dinamico nella rilevazione della grandezza che si annulla
con lo stabilizzarsi del processo.
Termocoppie. Le termocoppie sono elementi costituiti da due fili metallici
di natura diversa saldati tra di loro ad una estremit. La giunzione (o
giunto caldo) viene posta nel fluido di cui si vuole misurare la temperatura, mentre le due estremit libere (o giunto freddo) vengono collegate ad
un millivoltmetro. Il funzionamento si basa sulleffetto Seebek per il quale tra due metalli posti a contatto si genera, tra di essi, una migrazione
di elettroni. Lo squilibrio di cariche genera una differenza di potenziale
(d.d.p.) dellordine di grandezza dei millivolt. La temperatura influisce
sulla mobilit elettronica e quindi sulla d.d.p. che varia anche a seconda
del tipo di metalli usati per i fili. Il millivoltmetro traduce quindi la
d.d.p. in una indicazione di temperatura.
I materiali usati variano a seconda dellutilizzo, sono dipendenti dalle
temperature e dal fluido. Tra i pi comuni si pu trovare rame, costantana, nickelcromo, nickelferro, platino o platinorodio, con questultimi

3.1 Elementi costitutivi i sistemi automatici

23

Fig. - 3.1: Elemento sensibile a termocoppia.

si pu ottenere un range di temperature compreso tra i 600 e 1700 . I


fili conduttori allinterno della termocoppia, riportata in figura 3.1, sono
tenuti separati da corallini isolanti o altro sistema e collocati allinterno
di una guaina protettiva metallica. Il giunto caldo, come si nota in
figura 3.2, pu essere immerso direttamente nel fluido o essere protetto
da una guaina metallica con cui pu entrare in contatto.

Fig. - 3.2: Giunti sensibili di


termocoppie.

Le termocoppie sono usate nella maggioranza dei casi vista la facilit


con cui si possono trasmettere le rilevazioni. Queste infatti sono segnali
elettrici che possono essere trasmessi a lunghe distanze ed essere usate
come input, senza bisogno di un passaggio intermedio. La precisione di
una termocoppia dellordine dell1%. Il campo applicativo, visto le
temperature a cui possono arrivare, maggiore di quello dei termistori.
Termoresistenze. Esse si basano sul variare della resistenza di un conduttore in relazione alla temperatura. Sono costituite da una spirale di

3.1 Elementi costitutivi i sistemi automatici

24

metallo (nickel o platino il pi delle volte), protetta da una guaina e


immersa nel fluido. Qui viene applicata una tensione costante cos da
misurare la resistenza ed associarla alla variazione di temperatura.
La misura della resistenza viene fatta col circuito in figura 3.3 che
consente unelevata precisione di lettura. Le termoresistenze sono pi
precise delle termocoppie ma presentano una minore velocit di risposta
e temperature operative inferiori. Hanno una maggiore stabilit rispetto
ai termoresistori, a loro simili.

Fig. - 3.3: Costruzione e schema


termoresistenza.

di

una

Termistori. Analoghi alle termoresistenze impiegano semiconduttori che


hanno la propriet di aumentare la resistenza allaumentare della temperatura, vengono perci definiti PTC (positive temperature coefficient).
Esiste anche una seconda categoria di questi trasduttori in cui la resistenza diminuisce con la temperatura, questi vengono definiti NTC
(negative temperature coefficient). Per i PTC, detta R la resistenza e
T la temperatura, la curva R(T ) presenta due flessi, solo nella parte
centrale lineare (grafico in figura 3.4). Questo tratto indica leffettivo
campo dapplicazione (o di funzionamento) c del componente. I termistori hannno un campo applicativo limitato a temperature non molto
elevate (200/300 ).
Essi presentano una maggiore sensibilit di lettura rispetto ai precedenti,
ci si traduce in maggior precisione.

3.1 Elementi costitutivi i sistemi automatici

25

Fig. - 3.4: Schema tipico relativo al campo di


funzionamento c dei termistori.

I sensori-trasduttori devono inizialmente essere tarati, ci avviene attraverso la verifica del fondo scala in condizioni artificiali di cui sono noti i
parametri.

3.1.2

Controllori

I controllori stabiliscono il comportamento del sistema. Rilevano i segnali


dai sensori (o sensori-trasduttori) e li elaborano dando indicazioni per la
modifica dello stato del sistema.
Il loro input un segnale elettrico o pneumatico (differenza di tensione
o di pressione) mentre il loro output la grandezza fisica che deve agire sui
componenti successivi affinch lazione venga eseguita. Essi quindi rielaborano
il segnale dellelemento misuratore e controllano lorgano finale del sistema.
Sono un esempio i controllori a logica programmabile (PLC).

3.1.3

Attuatori

Gli attuatori producono effetti visibili dallesterno. Sono il braccio del


sistema automatico, comandati dal controllore che ne la mente. Utilizzano
quindi livelli di potenza maggiori rispetto ai precedenti e sono pertanto
alimentati da fonti di energia indipendenti dal resto del sistema.

3.2 Applicazioni dei sistemi automatici

3.1.4

26

Azionamenti

Dal momento che attuatori e controllori funzionano su livelli energetici


differenti si rende necessario lausilio di elementi dinterfacciamento fra di
essi. Linterfacciamento linterconnessione tra due dispositivi, avviene solo
se loutput del precedente e linput del seguente sono fisicamente compatibili.
Gli azionamenti sono indispensabili anche quando la grandezza fisica in
uscita dal controllore diversa da quella in ingresso dellattuatore: il segnale
elettrico di un amplificatore non pu azionare un cilindro idraulica, pertanto
necessaria unelettrovalvola che in questo caso il nostro funzionamento. Sono
esempi di ci distributori pneumatici, valvole elettropneumatiche, amplificatori
di potenza o rel.

3.2

Applicazioni dei sistemi automatici

Le applicazioni dei sistemi automatici sono moltissime. A partire dallarrivo delle materie prime fino alla linea di finitura del prodotto, tutte
lavorazioni impossibili da eseguire senza lausilio dellautomazione. A dimostrazione e come esempio esplicativo di quanto detto si riporta lo schema
di un forno elettrico per riscaldamento di gas. Esso dotato della seguente
strumentazione:
Flussostato/indicatore in uscita gas (FISAL 101) con allarme e blocco:
per basso flusso di gas arresto riscaldamento.
Indicatori di temperatura in ingresso (TI 101) ed in uscita gas (TI 102).
Termostato/indicatore in uscita gas (TISAHL 103) con allarme e blocco:
per alta temperatura arresto riscaldamento e per bassa temperatura
avvio riscaldamento.
Termostato sulla resistenza del riscaldamento (TSA 104) con allarme e
blocco: per alta temperatura arresto riscaldamento.
Un altro fattore importante la sicurezza, il forno dotato delle seguenti
protezioni:

3.2 Applicazioni dei sistemi automatici

27

Fig. - 3.5: Schema progettuale di un forno elettrico per riscaldamento di gas.

Collegamento in torcia o allatmosfera mediante valvola on-off (mancanza dellaria apre) con pulsante a quadro (HS 101): il collegamento
dellaria strumenti al pistone della valvola realizzato nel tratto finale
in polietilene, in caso di incendio esterno questo collegamento si brucia
e la mancanza daria causa lapertura automatica della valvola stessa.
Collegamento aria strumenti al pistone realizzato con riduttrice di cut-off
(PCV 102) e polmoncino (D 102): in caso di mancanza di aria strumenti
di rete, il polmoncino ha la capacit sufficiente a fare compiere una
manovra e la pressione nello stesso viene garantita dalla valvola di
cut-off che lo seziona dalla rete dellaria strumenti.
Il gas entra dallalimentazione e, attraversata la valvola e lindicatore di
temperatura in ingresso, entra nel forno B 101 riscaldato da una resistenza
elettrica alimentata dallapposito circuito. Sulla mandata del forno, il gas in
uscita, incontra il secondo indicatore di temperatura TI 102, il termostato
TISAHL 103 ed il flussostato FISAL 101. Questi misurano la temperatura e la
portata del gas mandando poi, mediante rete cablata, dei segnali allimpianto
di riscaldamento (interruttore e termostato TSA 104). Per quel che concerne
le protezioni del forno elettrico si gi detto lo stretto necessario durante la
loro elencazione.

3.2 Applicazioni dei sistemi automatici

28

Grazie quindi a questo circuito possibile non solo portare il forno alla
temperatura di specifica ma anche a stabilizzarlo alla medesima grazie alle
continue misurazioni e interventi effettuati dalle strumentazioni sopra citate.
Tramite questo esempio si sottolinea quindi limportanza dellautomazione
in un impianto chimico e, in linea generale, in ogni impianto o macchinario
che debba soddisfare particolari necessit o condizioni di lavoro.

Capitolo 4
Main aspects of chemical plants
4.1

Enviromental problems

The environment is one of the most important elements of our life, it is


part of our existence. It is therefore necessary to protect it with the use of
laws as regards pollution and with research, if possible, of alternative energy.
There are many chemical plants, such as those for the extraction of oil, which
must follow specific laws aiming to protect our ecosystem, nowadays there
are different power stations for the production of clean energy. They are the
following:
Thermoelectric: turbines are driven by the steam produced by the
combustion of fossil fuels (coal, oil, gas).
Electronuclear: turbines are driven by the steam produced from the
heat generated by the nuclear fission of uranium.
Geothermal: they exploit the energy produced by underground steam.
Hydroelectric: turbines are driven by the kinect energy of water collected
in reservoirs or by the movement of ocean tides and waterfalls.
Wind: power is produced by aerogenerators which harness the kinect
energy of the wind. As wind flow crosses the blades of a windmill, this
is forced to rotate and can be used to generate electricity.

29

4.2 Safety problems

30

Solar: special plates harness solar energy and trasform it into electricity.
This is necessary to prevent the greenhouse effect. It is the rise in
temperature that the Earth experiences because gases like water vapour,
carbon dioxide, methan and similar, gases trap energy from the sun. Once
absorbed, this energy is sent back into the atmosphere, where it is trapped by
greenhouse gases, causing the world to warm up. Today, to reduce pollution,
many governments encourage the purchase of electric cars. The problem of
enviromental pollution cant be solved in a few days, the mankind needs new
skills to find a solution.

4.2

Safety problems

In a plant there are loads of dangerous materials and equipment. Its


very important to reduce the hazards in dangerous operations. In chemical
plants, for instance, there is an exposure to gases and particles. Most of
the substances contained in these fumes (carbon oxide, for example) can be
extremely toxic.
A long exposure to these fumes increases the risk of larynx cancer, urinary
cancer, breathing problems, heart and skin diseases and kidney damage.
A short exposure can cause fatigue, nausea, chest soreness and muscle
ache. Its very important to keep safe working conditions.
To reduce the hazards we must identify them before each operation. In
case of harmful gases we must remove them with a ventilation system, for
instance. In general for every hazard we have to find out all possible solutions.
We must always wear personal protective equipment: eye protection should
be worn for operations concerning metal chips, flying sparks, heat, ultraviolet
or intense light; hearing protectors, such as ear plugs or ear muffs, should be
used during noisy operations; protective clothing such as fireresistant gauntlet
gloves, headcap, high-top hard-toed shoes or similar must be used in every
dangerous operation.
Health and safety problems are present not only in a workshop or in
power plants but they can be detected in offices as well. We can minimize
them, too. For instance when we work at the pc we are obliged by law to

4.2 Safety problems

31

take regular breaks, adopt a good posture and a correct technique of work.
Many companies such as FasTech s.r.l. supply their engineers with special
equipment to improve working conditions and productivity.
Therefore when we work on a personal computer, air quality and temperature are very important, the same is for solar light. The recommended
temperature range to achieve thermal comfort in office areas is between 2025 . The ventilation system should remove and dilute warm humid air,
providing at the same time air movement.

Bibliografia
[1] Antonelli G. Burbassi R.
Sistemi ed Automazione Industriale Vol. 3.
Cappelli, 2007.
[2] Piccoli I.
Take the Wheel Again.
San Marco, 2012.
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[5] Bezzo F.
Dispensa delle Lezioni di Biofuels and Alternative Fuels.
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Chimica e dei Processi Industriali,
Dipartimento di Ingegneria Industriale (DII), Universit degli Studi di
Padova, 2013.
[6] Giudice G.
Dispensa delle Lezioni di Costruzione di Macchine.
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria dei Materiali, Dipartimento di
Ingegneria Chimica, dei Materiali e della Produzione Industriale, 2006.
[7] Barolo M.
Dispensa delle Lezioni di Progettazione di Processo.
32

BIBLIOGRAFIA

33

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Chimica e dei Processi Industriali,


Dipartimento di Ingegneria Industriale (DII), Universit degli Studi di
Padova, 2012.
[8] Luxhoj J.T. Sullivan W.G., Wicks E.M.
Economia applicata allingegneria.
Pearson Prentice Hall, 2006.