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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA ANTONIO JOSE DE SUCRE VICERRECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS” NÚCLEO

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA ANTONIO JOSE DE SUCRE VICERRECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS” NÚCLEO CHARALLAVE

Carrera: Ingeniería Mecatrónica Facilitador: Ing. Beliana L. Gómez de Cabello Asignatura: Ingeniería de Materiales Unidad: 2 – Familias de Materiales

Descripción

Código: IMT-4413 Semestre: IV Unidades de Crédito: 3 Tema: Metales

Los metales son materiales de enorme interés para la industria, pues sus

excelentes propiedades de resistencia y conductividad son de gran utilidad en la

construcción de máquinas, estructuras, mecanismos, circuitos y herramientas. Estos

materiales tienen un brillo muy característico y son más densos y más pesados que

otros materiales de uso técnico.

Su gran resistencia mecánica les permite soportar grandes esfuerzos,

presiones o golpes, algunos de ellos son muy duros. Tienen grandes posibilidades de

trabajo, como doblar, cortar, estampar, fundir o moldear. Algunos metales se

emplean en estado casi puro pero la mayoría se combinan entre sí o con otros

elementos formando aleaciones para ampliar y mejorar sus propiedades.

Se prestará especial atención los aceros, su nomenclatura, diagrama de fases y

tratamientos térmicos. Respecto a las aleaciones no ferrosas, es decir que no son de

hierro, se tomarán en cuenta las de cobre, aluminio y titanio por ser las más usadas

comercialmente.

Objetivo

Dadas las características físicas, químicas y el origen de los diferentes

materiales el estudiante será capaz de reconocer la familia de los metales, sus

características, los materiales que las componen y los tratamientos térmicos que se les

efectúan.

Contenido

De los elementos que figuran en la Tabla Periódica, alrededor de 80 pueden ser clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones más externos en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa de su conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado sólido o líquido. Así, la mayor parte de los materiales metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o más metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero casi siempre se obtienen por la unión de metales por arriba de su punto de fusión. Esa mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación.

Aleaciones férreas

Son las sustancias que tienen al hierro como su principal metal y han sufrido un proceso metalúrgico. Incluyen los aceros al bajo carbono, los aceros aleados y de herramientas, los aceros inoxidables y los hierros fundidos, también llamados productos siderúrgicos. De todos estos, son los aceros y fundiciones los empleados por excelencia en la fabricación mecánica.

Aceros

Son una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas se moldean, a diferencia de los aceros que se pueden forjar. En el acero, además de hierro y carbono como elementos fundamentales,

intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fósforo, que dada su afinidad con el acero, son difíciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones inofensivas (< 0.05 %); otros elementos facilitan la obtención, como el silicio y el manganeso que adicionados en pequeñas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidación del metal fundido, el resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse como se indica en el siguiente cuadro:

Cuadro 1: Clasificación de los aceros según su dureza

%Carbono

Denominación

Resistencia

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

a 0.2

a 0.3

a 0.4

a 0.5

a 0.6

a 0.7

Aceros extrasuaves Aceros suaves Aceros semisuaves Aceros semiduros Aceros duros Aceros extraduros

38 - 48 Kg / mm 2 48 - 55 Kg / mm 2 55 - 62 Kg / mm 2 62 - 70 Kg / mm 2 70 - 75 Kg / mm 2 75 - 80 Kg / mm 2

Tomado de: http://www.allstudies.com/clasificacion-acero.html

Sin embargo, existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud de aspectos tales como:

Los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio),

Su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de

Alguna característica potenciada (aceros inoxidables)

En función de su uso (aceros estructurales).

Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o “al carbono” que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Además de los elementos de los aceros al carbono, tienen adicionados

elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, plomo, entre otros, la adición de tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero.

Nomenclatura AISI – SAE. En 1912, la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores (Society of Automotive Engineers (SAE) promovió una reunión de productores y consumidores de aceros, para establecer una nomenclatura y composición de los aceros. Más tarde, el Instituto Norteamericano del Hierro y el Acero (A.I.S.I), tomó la nomenclatura de la S.A.E. y la expandió. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer dígito especifica la aleación principal, el segundo dígito indica la aleación secundaria y los dos últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Es importante destacar que si el primer número es 1 y el dígito siguiente es el 0, se entiende que es un acero al carbono; es decir, la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Por ejemplo si se encuentra un acero como el 1045 se puede decir que su elemento principal de aleación es el manganeso (primer dígito), No tiene segundo elemento principal de aleación, y su porcentaje de carbono es de

0,45%.

Diagrama de equilibrio de fases Hierro - Carbono Los materiales en estado sólido pueden estar formados por varias fases, cuya combinación define muchas de las propiedades que tendrá el material. Por esta razón, se hace necesario disponer de una herramienta teórica que permita describir las fases que estarán presentes en el material. Esta herramienta teórica que llama Diagrama de Fases.

Las fases sólidas de un material tienen las siguientes características:

Los átomos que forman la fase tienen la misma estructura o arreglo

atómico

La fase tiene la misma composición química en todo su volumen

La fase presenta las mismas propiedades físicas

La fase posee una interfase definida con su entorno

En Ciencia de Materiales se denomina diagrama de fase a la representación gráfica de las fronteras entre diferentes estados de la materia de un sistema, en función de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo. Cuando aparecen varias sustancias, como por ejemplo en una aleación, la representación de los cambios de fase puede ser más compleja. Ahora las variables a tener en cuenta son la

temperatura y la concentración, normalmente en masa. La mayoría de los diagramas de fase han sido construidos según condiciones de equilibrio (condiciones de enfriamiento lento), siendo utilizadas por ingenieros y científicos para entender y predecir muchos aspectos del comportamiento de los materiales. Se presentan como un gráfico en cuyo eje vertical se mide la temperatura y en el eje horizontal se mide el porcentaje en peso de los componentes que forman la aleación. De esta manera, el diagrama Hierro Carbono es una gráfica que representa las fases y estados en las que se encuentran dichas aleaciones para una temperatura y composición dadas. Es importante su estudio debido a los importantes cambios en las propiedades mecánicas que pueden producirse por las transformaciones del estado sólido.

En el Gráfico 1 se puede observar que en el diagrama, de forma general, se pueden encontrar fases en estado sólido y líquido. Observándose primeramente que el punto de fusión para el Hierro (Fe) en estado puro es de 1538 °C. Es importante destacar que hasta un 4% de Carbono aproximadamente la línea que separa estos dos estados de la materia, es decir el Punto de Fusión, sufre una disminución a medida que se incrementa el contenido de Carbono (C) en la aleación. Esto es consecuencia del reacomodo de éste agente aleante en los intersticios de la red cristalina produciendo alteraciones en la misma, lo cual trae como consecuencia que la energía

necesaria para la desaparición del orden, lo cual implica la fusión, sea menor.

del orden, lo cual implica la fusión, sea menor. Gráfico 1: Esquema del Diagrama de Fases

Gráfico 1: Esquema del Diagrama de Fases Hierro Carbono. Se observan solamente la fase en estado sólido y la fase en estado líquido

De manera general según el contenido de Carbono se pueden dividir las aleaciones en dos grandes conjuntos (Ver Gráfico 2):

1. ACEROS: hasta 2% de Carbono. Tienen un campo de aplicación muy amplio en la industria por ser posible deformarlos sin quebrarse y se caracteriza por su alta dureza, buena resistencia mecánica, maleabilidad y ductilidad.

2. FUNDICIONES: con más de 2% de Carbono. Son muy quebradizas y al no poderse forjar, se moldean. Sin embargo, su característica fundamental es su extraordinaria dureza lo que las hace ideal para herramientas de corte.

Gráfico 2: División esquemática del Diagrama Hierro Carbono según el contenido de Carbono en Aceros

Gráfico 2: División esquemática del Diagrama Hierro Carbono según el contenido de Carbono en Aceros y Fundiciones

Los aceros, a su vez, están divididos a su vez en (Ver Gráfico 3):

Aceros Hipoeutectoides: hasta 0.8% de Carbono

Aceros Hipereutectoides: desde 0.8% hasta 2% de Carbono

• Aceros Hipereutectoides: desde 0.8% hasta 2% de Carbono Gráfico 3: División esquemática de los aceros

Gráfico 3: División esquemática de los aceros según su contenido de Carbono

En el diagrama presentado en el Gráfico 4, se muestran las fases presentes cuando el material es enfriado muy lentamente. Es importante señalar que las Fases donde se presenta al Hierro, a diferentes porcentajes de Carbono, mezclado con Carburo de Hierro (Fe 3 C) éste no representan verdaderamente una fase, puesto que el Fe 3 C que se forma no es verdaderamente una fase de equilibrio sino un compuesto intermetálico de Carbono en Hierro, posee una estructura cristalina compleja del sistema ortorrómbico, con una composición de 6.67% en carbono. Se caracteriza por su alta fragilidad y dureza. No se considera una fase estable, pero a la velocidad de transformación a temperatura ambiente es tan lenta que puede ser considerada como tal.

ambiente es tan lenta que puede ser considerada como tal. Gráfico4: Diagrama de Fases Hierro Carbono:

Gráfico4: Diagrama de Fases Hierro Carbono: (1) Líquido, (2) Líquido + Fase γγγγ, (3) Líquido + Fase δδδδ, (4) Fase δδδδ, (5) Fase δδδδ + Fase γγγγ, (6) Fase γγγγ, (7) Fase γγγγ + Fe 3 C, (8) Fase α + Fase γγγγ, (9) Fase α y (10) Fase α + Fe 3 C. Tomado de:

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/139/htm/sec_14.htm

Fases del Diagrama Hierro Carbono

Ferrita (Fase α):

También conocida como Hierro Alfa (α), es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del Hierro BCC. En esta fase el Carbono alcanza su máxima solubilidad de un 0.025% a 723ºC debido a que sus espacios interatómicos son pequeños, por los que los átomos son capaces de colocarse en los intersticios pero a costa de una gran distorsión de la red. Se caracteriza por una baja resistencia mecánica.

Austenita (Fase γγγγ)

También conocida como Hierro Gamma (γ), es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro FCC. Esta fase presenta mucha mayor solubilidad sólida para el carbono que la Ferrita debido a que en esta celda existen espacios interatómicos más grandes en la red, pudiendo alojar así los átomos de carbono con una distorsión no tan pronunciada. La máxima solubilidad es del 2% a 1100ºC y disminuye a 0.8 % a 723ºC

Hierro δδδδ (Fase δδδδ) Es una solución sólida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro con celda BCC. La máxima solubilidad sólida es de 0.1% a 1450ºC. Esta fase sólo está presente a altas temperaturas y no se encuentra presente en los aceros a temperatura ambiente por lo que tiene poca importancia a nivel industrial.

Puntos importantes del Diagrama Hierro Carbono

Punto Peritéctico En el punto peritéctico el líquido se combina con Hierro δ, para formar Austenita. Esta reacción ocurre al 0.18% de Carbono a 1450ºC y puede ser escrita como:

Líquido + δ → γ

Gráfico 5: Vista aumentada de la Reacción Peritéctica del Diagrama Hierro Carbono Punto Eutéctico En

Gráfico 5: Vista aumentada de la Reacción Peritéctica del Diagrama Hierro Carbono

Punto Eutéctico En el punto Eutéctico, el Líquido se transforma en Austenita y Cementita. Esta mezcla llamada Mezcla Eutéctica se conoce como Ledeburita y no es estable a temperatura ambiente ya que se transforma por efecto de la Reacción Eutectoide que ocurre a 723ºC. Esta reacción ocurre al 4% de Carbono a 1100ºC y puede ser escrita como:

Líquido

→γ +

Fe C

3

y puede ser escrita como: Líquido → γ + Fe C 3 Gráfico 6: Vista de

Gráfico 6: Vista de la Reacción Eutéctica del Diagrama Hierro Carbono

Punto Eutectoide En el punto eutectoide a 0.8% de carbono a 723ºC la Austenita Sólida produce Ferrita más Cementita. Esta reacción puede escribirse como:

γ →α + Fe C

3

Esta reacción, que tiene lugar completamente en el estado sólido, es la más importante pues es la referencia básica para las temperaturas de transformación en los aceros cuando se realizan tratamientos térmicos. La Mezcla Eutectoide es conocida como Perlita y está conformada por una estructura laminar de las dos fases y sus propiedades son intermedias ellas; aunque es más dura y resistente que la Ferrita, es más blanda y moldeable que la Cementita.

que la Ferrita, es más blanda y moldeable que la Cementita. Gráfico 7: Vista de la

Gráfico 7: Vista de la Reacción Eutéctica del Diagrama Hierro Carbono

Tratamientos térmicos en aceros

Antes de tocar el tema de los tratamientos térmicos en acero, se hace necesario definir, a partir del diagrama Hierro Carbono dos temperaturas importantes (Ver Gráfico 8):

Temperatura Crítica Inferior: Temperatura a la cual se comienza a formar Austenita (727°C)

Temperatura crítica Superior: Temperatura a la cual la totalidad de la masa está formada por Austenita. (Depende de la composición del acero)

por Austenita. (Depende de la composición del acero) Gráfico 8: Diagrama Hierro carbono indicando las

Gráfico 8: Diagrama Hierro carbono indicando las Temperaturas Críticas. (A) Temperatura Crítica Superior para Aceros Hipoeutectoides. (B) Temperatura Crítica Superior para Aceros Hipereutectoides. (C) Temperatura Crítica Inferior

Recocido Consiste básicamente en un calentamiento hasta Temperatura de Austenitización lo cual permite obtener plenamente la fase estable a alta temperatura seguido de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las reacciones completas. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al

homogeneizar la estructura y afinar el grano, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. Las etapas del Recocido son:

a. Calentamiento del material a una temperatura prefijada, son relativamente bajas pero suficiente para garantizar la homogenización de la Austenita.

b. Mantenimiento del material durante cierto tiempo a la temperatura anterior.

c. Enfriamiento lento hasta temperatura ambiente a una velocidad determinada.

hasta temperatura ambiente a una velocidad determinada. Gráfico9: Esquema del tratamiento térmico de Recocido

Gráfico9: Esquema del tratamiento térmico de Recocido

Temple Es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero hasta que se convierte en Austenita, después la masa metálica es enfriada rápidamente en un medio denominado Medio de Temple que puede ser: agua, aceite o aire. Se pretende la obtención de una estructura totalmente martensítica. (Martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en Ferrita. Se obtiene por enfriamiento rápido de la Austenita en los aceros. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el Sistema Tetragonal). Después del temple siempre se suele hacer un revenido.

Gráfico10: Micrografía de la Martensita En el tratamiento térmico de Temple se pueden distinguir tres

Gráfico10: Micrografía de la Martensita

En el tratamiento térmico de Temple se pueden distinguir tres etapas:

a. Calentamiento del metal: Se realiza en un horno primeramente en un proceso lento hasta los 500ºC y posteriormente rápido hasta la temperatura de temple, la cual debe estar por encima de la Temperatura Crítica Superior.

b. Homogenización de la temperatura: Se mantiene la temperatura de temple durante un tiempo determinado para que alcance el equilibrio térmico

c. Enfriamiento rápido: Se saca la pieza del horno y se enfría el material

La dureza adquirida después de este tratamiento térmico se debe a la tensión a la cual se ven sometidos los cristales por la deformación de su estructura cristalina, ya que el enfriamiento rápido les impide alcanzar el equilibrio estable.

ya que el enfriamiento rápido les impide alcanzar el equilibrio estable. Ing. Beliana Gómez de Cabello

Gráfico11: Esquema del tratamiento térmico de Temple

Existe un procedimiento estándar para predecir la dureza de un acero que ha sido endurecido a través del tratamiento térmico del temple (templabilidad) llamado Método Jominy o Ensayo Jominy. Este consiste en templar una probeta estandarizada elaborada de un acero determinado, calentándola a la temperatura de austenización y luego enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua a una velocidad de flujo y una temperatura especificada, sólo haciendo incidir dicho chorro en la cara inferior de la barra. Dicha cara actúa como superficie templante y enfría la probeta de forma longitudinal hacia su extremo superior sólo por conducción, apareciendo un gradiente de velocidades de enfriamiento desde la máxima velocidad de templado (que se da en el extremo inferior) a la mínima en el extremo superior.

en el extremo inferior) a la mínima en el extremo superior. Gráfico12: Esquema del ensayo Jominy

Gráfico12: Esquema del ensayo Jominy y esquema de la Curva de Dureza en función del Largo de la barra. Tomado de: http://blog.utp.edu.co/metalografia/2011/05/08/6-tratamientos- termicos/

Una vez que la probeta se ha enfriado a temperatura ambiente, se desbasta una tira de 0,4 milímetros de espesor y se determina la dureza a lo largo de los 50mm

primeros de la probeta. En los primeros 12,5 mm las lecturas de dureza se toman a intervalos de 1,6 mm y en los 37,5 mm siguientes cada 3,2 mm. Después se traza una curva de templabilidad representando los valores de dureza en función de la distancia al extremo templado.

de dureza en función de la distancia al extremo templado. Gráfico 13: Curva de Templabilidad obtenida

Gráfico 13: Curva de Templabilidad obtenida a través del ensayo Jominy

Revenido Es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido. El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la Temperatura Crítica Inferior.

2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.

3. Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser

excesivamente rápido.

excesivamente rápido. Gráfico 14: Esquema del tratamiento térmico de Revenido Normalizado Tiene por objeto dejar un

Gráfico 14: Esquema del tratamiento térmico de Revenido

Normalizado Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se afina el grano disminuyendo su tamaño medio y consiguiendo al mismo tiempo mayor uniformidad en ese tamaño. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. Las etapas del normalizado son:

a. Calentamiento 20 o 40ºC por encima de la Temperatura Crítica Superior.

b. Mantenimiento de la temperatura hasta transformar el material en Austenita.

c. Enfriamiento al aire.

la temperatura hasta transformar el material en Austenita. c. Enfriamiento al aire. Ing. Beliana Gómez de

Gráfico 15: Esquema comparativo de los diferentes tratamientos térmicos

Aceros inoxidables Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes, para ser un acero inoxidable debe contener al menos 12% de cromo. El cromo, u otros metales, que contiene posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común para darle características “inoxidables”. Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado superficial. Aleaciones no férreas Las aleaciones no ferrosas tienen grandes diferencias entre sí.

Temperaturas de fusión.

Resistencias mecánicas.

Densidades

Peso

Costo

Para relacionar la resistencia mecánica de un material con su peso se ha establecido el concepto de Resistencia Mecánica Específica:

Resistencia Mecánica Específica=

RESISTENCI A MECÁNICA

Peso

Cuadro4: Propiedades de los metales base para aleaciones no férreas.

Metal

Densidad (lb/plg 3 )

Resistencia a

Resistencia Específica (x 10 5 plg)

la Tensión

 

(psi)

Aluminio

0.097

83000

8.6

Berilio

0.067

55000

8.2

Cobre

0.322

150000

4.7

Plomo

0.410

10000

0.2

Magnesio

0.063

55000

8.7

Níquel

0.321

180000

5.6

Titanio

0.163

160000

9.8

Tungsteno

0.695

150000

2.2

Zinc

0.257

75000

2.9

Tomado de: Askeland, D. (2005), Ciencia e Ingeniería de Materiales, Ed. Thomson

Aleaciones de Aluminio

El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la tierra Las aleaciones

de aluminio se conocen por su baja densidad (2.7 g/cm 3 ) que corresponde a una

tercera parte de la densidad del acero aproximadamente y que es un factor clave de la

popularidad de los materiales no metálicos. También son características atractivas:

Resistencia a la corrosión y oxidación: reacciona ante el oxígeno,

incluso a temperatura ambiente, para producir una delgada capa de

óxido de aluminio que protege al metal subyacente de entornos

corrosivos.

Conductividad eléctrica

Conductividad térmica

Comportamiento no magnético

Fácil fabricación

Fácil reciclado

Apariencia.

Sin embargo:

No exhibe alto límite de endurecimiento, por lo que finalmente falla por fatiga incluso en bajos esfuerzos.

Temperatura de fusión relativamente baja, por lo cual no puede trabajar en entornos de altas temperaturas.

Baja dureza lo que lleva a una mala resistencia al desgaste.

Los aluminios se pueden dividir en dos grupos de importancia:

Aleaciones para forja: Se conforman mediante deformación plástica y sus propiedades quedan determinadas por el endurecimiento por deformación, endurecimiento por solución sólida, el cual es limitado por la temperatura de solubilidad de los elementos aleantes, y control del tamaño de grano.

Aleaciones para fundición: Las más comunes contienen Silicio y sus propiedades se controlan mediante el endurecimiento por solución sólida, endurecimiento por dispersión y la solidificación lo cual controla el tamaño y forma del grano. Dentro de cada grupo principal se pueden dividir las aleaciones en dos grandes grupos:

Tratables térmicamente

No tratables térmicamente

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:

Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg.

Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.

Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.

Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.

Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.

Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.

Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.

Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión. Aleaciones de Cobre Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico y una dureza escasa. El cobre no aleado se usa en abundancia por su conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión, buen procesado y costo relativamente bajo. En cambio, unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores. Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de cuyas composiciones dependen las características técnicas que se obtienen, por lo que se utilizan en multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy diversas. El cobre se alea principalmente con los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cuantía.

Las aleaciones de cobre poseen diversas propiedades importantes:

Conductividad Eléctrica

Conductividad Térmica

Resistencia a la corrosión

Alta ductilidad y formabilidad

Latón El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, zinc (Zn) y, en menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus componentes en un crisol o mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene

siempre inferior a 50%. Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos se deforman plásticamente produciendo láminas de diferentes espesores, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm 3 y 8,7 g/cm 3 . El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir, es resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es dúctil, por lo que puede laminarse en planchas finas. Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se mezcla con otros metales, incluso en cantidades mínimas. Bronce Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se conocen con el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad. Hay muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio. El porcentaje de estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22%. Son de color amarillento y las piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras. El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería. Algunas aleaciones de bronce se usan en uniones deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción; y otras aplicaciones donde se requiere alta resistencia a la corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes. Alpaca Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y cinc (Zn). En una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-25% de zinc. [21] Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de estos elementos

en su composición, pasando de un máximos de dureza a mínimos de conductividad Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos marinos (antifouling). Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se les añaden pequeñas cantidades de aluminio o hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan por su resistencia a la corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval, principalmente en los condensadores y tuberías, así como en la fabricación de monedas y de resistencias eléctricas. [22] Con las aleaciones de cobre-níquel-cinc se consigue una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades mecánicas. Por esas propiedades se utilizan principalmente para la fabricación de material de telecomunicaciones, piezas para instrumentos, artículos de grifería y accesorios de tubería de buena calidad, en la industria eléctrica, para artículos de ferretería y de ornamentación y artículos utilizados en la fabricación de construcciones metálicas, así como para diversos aparatos de las industrias químicas y alimentarias. Algunas calidades de alpaca se

utilizan también para fabricar vajillas y artículos de orfebrería de mesa, entre otros. Aleaciones de Titanio Entre sus propiedades destacan:

Excelente resistencia a la corrosión

Resistencia Mecánica Específica Alta

Buenas propiedades a altas temperaturas

Excelentes propiedades mecánicas

Comercial y técnicamente existen muchas aleaciones de titanio porque no hay una norma muy rígida sobre las mismas. Sin embargo las aleaciones más conocidas son las siguientes y se conocen por el grado que tienen. Las especificaciones ASTM (American Society for Testing and Materials) ofrecen un sistema práctico de identificación de las diferentes presentaciones del titanio. Los más utilizados son los siguientes:

Ti grado 1, 2, 3 integran el llamado titanio puro comercial con una

composición superior al 99% de Ti.

Ti grado 5 y 9 son aleaciones de buena resistencia contra la corrosión y nivel medio de resistencia mecánica.

Ti grado 7, 11 y 12 representan aleaciones de mayor resistencia a la corrosión.

Referencias

Askeland, D. (2005), Ciencia e Ingeniería de Materiales, Ed. Thomson Avner, S. (1992), Introducción a la metalurgia física. Ed. Mc. Graw-Hill., Callister W. (1998), Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Editorial Reverté Flinn R. y Trojan P. (1979), Materiales de Ingeniería y sus aplicaciones. Ed. Mc Graw-Hill Shackelford, J. (1995), Ciencia de Materiales para Ingenieros. Ed. Prentice Hall Hispanoamericana.

Cronograma

Semana

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

 

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Semana 5: Evaluación Formativa y Sumativa 10%