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OFICINA ESPAOLA DE
PATENTES Y MARCAS

11 Nmero de publicacin: 2 207 741

51 Int. Cl. : C10G 65/08

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C10G 65/04

ESPAA

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TRADUCCIN DE PATENTE EUROPEA

T3

86 Nmero de solicitud europea: 97934001 .5

86 Fecha de presentacin: 26.06.1997

87 Nmero de publicacin de la solicitud: 0912659

87 Fecha de publicacin de la solicitud: 06.05.1999

54 Ttulo: Procedimiento para la produccin de un material de base de aceite lubricante.

30 Prioridad: 16.07.1996 US 21834 P

73 Titular/es: Chevron U.S.A. Inc.

6001 Bollinger Canyon Road, Bldg. T 3Rd Floor

San Ramon, California 94583-2324, US

45 Fecha de publicacin de la mencin BOPI:

01.06.2004

72 Inventor/es: Xiao, Jirong;

Winslow, Phil y
Ziemer, James, N.

45 Fecha de la publicacin del folleto de la patente:

74 Agente: Dvila Baz, ngel

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01.06.2004

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicacin en el Boletn europeo de patentes, de
la mencin de concesin de la patente europea, cualquier persona podr oponerse ante la Oficina Europea
de Patentes a la patente concedida. La oposicin deber formularse por escrito y estar motivada; slo se
considerar como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposicin (art. 99.1 del
Convenio sobre concesin de Patentes Europeas).
Venta de fascculos: Oficina Espaola de Patentes y Marcas. C/Panam, 1 28036 Madrid

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DESCRIPCIN
Procedimiento para la produccin de un material base de aceite lubricante.
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Campo de la invencin
La presente invencin est dirigida a un procedimiento cataltico para la produccin de un material base de aceite
lubricante.

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Antecedentes de la invencin
El petrleo crudo es destilado y fraccionado en muchos productos tales como gasolina, queroseno, combustible
para turbinas de combustin, asfaltenos y similares. Una porcin del petrleo crudo forma la base de los materiales
base de aceites lubricantes usados, inter alia, en la lubricacin de motores de combustin interna.

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La produccin de aceites base lubricantes a partir de petrleo crudo consiste habitualmente en un procedimiento
de varias etapas, si bien existen muchas variaciones en las peculiaridades de las etapas de tratamiento, por toda la
industria. Cada instalacin de produccin de aceites lubricantes puede incluir una o ms de una etapa de mejora de
la calidad para separar heterotomos y para aumentar el ndice de viscosidad del producto de aceite lubricante final,
una etapa de desparafinado para separar parafina indeseable del aceite y una etapa de acabado para estabilizar el aceite
respecto a la oxidacin y degradacin trmica. Sin embargo, los usuarios de aceites lubricantes estn demandando
una calidad cada vez mayor de aceite base y las refineras estn comprobando que sus instalaciones disponibles estn
llegando a ser cada vez menos capaces de producir materiales base que renan las especificaciones de estos productos.
Se requieren nuevos procedimientos para que las refineras dispongan de las herramientas necesarias para preparar los
aceites base modernos empleando la instalacin ya existente a un coste ms bajo y por medio de una operacin ms
segura.
Bayle, et al., en la Patente US No. 4.622.129, describe un mtodo de extraccin con disolvente seguido por hidrotratamiento para producir aceites lubricantes de una calidad consistentemente elevada. En el mtodo de 129, se
propone una frmula referente a las propiedades del aceite lubricante y a las condiciones de hidrotratamiento para
ajustar la intensidad de la extraccin de los aceites base que han de ser hidrotratados.
Dun et al., en la Patente US No. 3.663.422, describe un procedimiento para la produccin de aceites lubricantes de
ndice de viscosidad muy alto por hidrotratamiento de un aceite hidrocarbonado parafinado, libre de asfaltos, refinado
con disolvente, en presencia de un catalizador sulfurado que comprende un metal del Grupo VI y/o del Grupo VIII
soportado sobre una base de xido refractario no cido. Las condiciones de hidrotratamiento en 422 incluyen una
temperatura del orden de 420 a 460C y una presin de 165 a 225 kg/cm2 . En el procedimiento de 422, la etapa de
hidrotratamiento produce un aceite desparafinado que tiene un ndice de viscosidad de al menos 125 y una viscosidad
a 210F (99C) de al menos 9 centistokes.

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Miller, en la Patente US No. 5.413.695, describe un procedimiento para la produccin de un aceite lubricante a
partir de un gasleo refinado con disolvente, utilizando un tamiz molecular de silicoaluminofosfato de tamao de poro
intermedio y al menos un metal del Grupo VII bajo condiciones de desparafinado y de isocracking.
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Shen, en la Patente US No. 4.394.249, describe un proceso de hidrodesulfuracin para separar del 50 al 99,5% en
peso de azufre en un material de alimentacin de aceite lubricante antes del desparafinado del material de alimentacin
en una unidad de desparafinado de destilados. En el procedimiento, un material de alimentacin de aceite lubricante
es hidrodesulfurado y el efluente es separado en una fraccin gaseosa y en una fraccin lquida. La fraccin lquida
se pone en contacto en una unidad de desparafinado cataltico con un material cristalino poroso del tipo de zeolita
ZSM-5 altamente silceo, y el efluente es conducido a un intercambiador de calor. La fraccin gaseosa procedente del
hidrotratador es conducida tambin al intercambiador de calor, calentada mediante intercambio de calor con el efluente
procedente de la unidad de desparafinado cataltico y conducida a la unidad de desparafinado cataltico.
Ackelson, en la Patente US No. 4.695.365, describe un procedimiento para hidrotratar e hidrodesparafinar un aceite
para husillos en presencia de un catalizador que contiene al menos 70% en peso de un tamiz molecular de tamao de
poro intermedio en un soporte. En el procedimiento preferido de 365, se separan cantidades sustanciales de azufre y
nitrgeno durante el procedimiento, pero la viscosidad del aceite para husillos no se altera en gran medida. De este
modo, la viscosidad del aceite para husillos, medida a 100C, difiere de la viscosidad del material de alimentacin que
entra en la etapa de hidrotratamiento en no ms de 1,75 centistokes.

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Woodle, en la Patente US No. 3.779.896, describe la preparacin de aceite lubricante que comprende el desasfaltado-refinado con disolvente, de forma simultnea, de una fraccin de petrleo que contiene residuos indestilables,
y el hidrocracking de la fase de refinado con un catalizador de hidrocracking a una temperatura entre 600 y 900F
(316C y 482C), una presin entre 800 y 5.000 psig (5,6-34,6 MPa), una velocidad espacial entre 1,0 y 5.0 v/v/hr
y una velocidad de hidrgeno entre 500 y 20.000 scf/bbl (es decir, pies cbicos normales por barril) (89,1-3.600 m3
normales H2 /m3 aceite).
En la API Publication 1509: Engine Oil Licensing and Certification System, Appendix E-API Base Oil Interchan2

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geability Guidelines for Passenger Car Motor Oil and Diesel Engine Oils se describen categoras de materiales base.
Un material base del Grupo II contiene una cantidad mayor de o igual a 90% de saturados y una cantidad menor de o
igual a 0,03% de azufre y tiene un ndice de viscosidad mayor de o igual a 80 y menor de 120. Un material base del
Grupo III contiene una cantidad mayor de o igual a 90% de saturados y una cantidad menor de o igual a 0,03% de
azufre y tiene un ndice de viscosidad mayor de o igual a 120. Con el fin de preparar dichos aceites de alta calidad a
partir de material de alimentacin de petrleo de destilacin directa, se requiere tradicionalmente el uso de condiciones
operativas muy severas, incluyendo, por ejemplo, la reaccin sobre un catalizador de hidrocracking a una presin de
hidrgeno generalmente por encima de 2.000 psia (13,8 MPa) y a una temperatura de reaccin por encima de alrededor de 725F (385C), o bien la extraccin con disolvente en altas relaciones disolvente/aceite y altas temperaturas
de extraccin. Si bien resultan eficaces para la preparacin de los materiales base, dichos procesos convencionales
son costosos de realizar y los rendimientos en material base suelen ser bajos. Es conveniente poder disponer de un
procedimiento para la preparacin de los materiales base del Grupo II y del Grupo III a un coste operativo ms bajo,
a un coste de la instalacin tambin ms bajo y con una seguridad mejorada para los operarios.
Resumen de la invencin
La presente invencin proporciona un procedimiento para la produccin de un material base de aceite lubricante,
cuyo procedimiento comprende una etapa de hidrotratamiento, una etapa de desparafinado y una etapa de hidrogenacin. Entre otros factores, el presente procedimiento est basado en el descubrimiento de una va sorprendentemente
eficaz y de bajo coste para la produccin de un material base de aceite lubricante. El bajo coste se consigue, en parte,
por las condiciones suaves requeridas en la etapa de hidrotratamiento. En los procesos convencionales, suele referirse
el hidrotratamiento bajo condiciones de reaccin severas para producir un producto conveniente de alto ndice de viscosidad y de bajo contenido en azufre para las operaciones de desparafinado y de estabilizacin por hidrogenacin. En
el presente procedimiento, se obtiene un aceite de alta calidad, tal como un aceite del Grupo II o del Grupo III, usando nicamente condiciones suaves de temperatura y presin en el hidrotratamiento. Muchas condiciones operativas
suaves son posibles debido a la ventaja adicional conseguida con el catalizador de desparafinado y con el catalizador
de hidrogenacin de la presente invencin. En particular, se ha comprobado que un catalizador de hidrogenacin que
comprende una aleacin de platino/paladio resulta particularmente activo para la hidrogenacin de un material base
de aceite lubricante, en particular cuando el material base presenta altos niveles de azufre, por ejemplo, por encima
de 20 ppm de azufre. Esta resistencia al envenenamiento por azufre permite, en parte, la realizacin de la etapa de
hidrotratamiento en condiciones suaves, incluso cuando se desea un material base de aceite lubricante de alta calidad,
tal como un aceite del Grupo II o del Grupo III. Dichas condiciones suaves se traducen en un coste de realizacin del
procedimiento significativamente ms bajo en comparacin con los procesos convencionales.
En consecuencia, se proporciona un procedimiento para la produccin de un material base de aceite lubricante que
comprende:
a) poner en contacto un material de alimentacin de petrleo que tiene un punto de ebullicin normal en el intervalo
de alrededor de 600F (316C) a 1.250F (677C), en una zona de reaccin de hidrotratamiento, con un catalizador de
hidrotratamiento a una presin parcial de hidrgeno menor de alrededor de 1.600 psia (11 MPa) y a una temperatura de
alrededor de 500F (260C) a 800F (427C), para producir un aceite hidrotratado que tiene un ndice de viscosidad que
es de al menos 5 aproximadamente ms grande que el ndice de viscosidad del material de alimentacin de petrleo y
una viscosidad medida a 100C de al menos 2 cSt aproximadamente;
b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reaccin de desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio, para producir un aceite desparafinado
que tiene una temperatura de descongelacin ms baja que la temperatura de descongelacin del aceite hidrotratado; y
c) poner en contacto el aceite desparafinado, en condiciones de hidrogenacin en una zona de reaccin de hidroacabado, con un catalizador de hidrogenacin que comprende una aleacin de platino/paladio, para producir un
material base de aceite lubricante, en donde la relacin molar platino/paladio de la aleacin de platino/paladio est
comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5 aproximadamente.
Por otro lado, la invencin proporciona un procedimiento para la produccin de un aceite lubricante que comprende enriquecer un material de alimentacin de petrleo para producir un material de alimentacin de aceite lubricante
que tiene un ndice de viscosidad mayor que el del material de alimentacin de petrleo; y reaccionar el material
de alimentacin de aceite lubricante en condiciones de hidrotratamiento seleccionadas para mantener una conversin
volumtrica por cracking, durante el hidrotratamiento, menor de 20%, preferentemente menor de 10%, ms preferentemente menor de 5%, y un contenido en azufre del aceite hidrotratado menor de 50 ppm, preferentemente menor
de 20 ppm y ms preferentemente menor de 10 ppm, en donde el cambio en el ndice de viscosidad del material
de alimentacin de aceite lubricante durante el hidrotratamiento (VIH -VI0 ) es tal que (VIH -VI0 )/C es mayor de 1 y
preferentemente de al menos 1,5 aproximadamente, en donde VIH es el ndice de viscosidad del aceite hidrotratado,
VI0 es el ndice de viscosidad del material de alimentacin de aceite lubricante al hidrotratador y C es la conversin
volumtrica por cracking en el hidrotratador. Ambos valores VI0 y VIH se expresan sobre una base desparafinada.

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Adems, la invencin proporciona un material base de aceite lubricante que contiene menos de 0,03% de azufre,
una cantidad mayor de o igual a 90% de saturados y un ndice de viscosidad de al menos 80, preferentemente de
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al menos 95, cuyo material base de aceite lubricante se prepara a partir de un material de alimentacin de aceite
lubricante que contiene al menos 0,1% de azufre, mediante un procedimiento que comprende:
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a) hidrotratar un material de alimentacin de petrleo que tiene un ndice de viscosidad de al menos 75 aproximadamente, en una zona de reaccin de hidrotratamiento, con un catalizador de hidrotratamiento a una presin parcial
de hidrgeno menor de alrededor de 1.600 psia (11 MPa) y a una temperatura de alrededor de 500F (260C) a 800F
(427C), para producir un aceite hidrotratado que tiene un ndice de viscosidad que es de al menos 5 aproximadamente
ms grande que el ndice de viscosidad del material de alimentacin de petrleo y una viscosidad medida a 100C de
al menos 2 cSt aproximadamente;

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b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reaccin de desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio, para producir un aceite desparafinado
que tiene una temperatura de descongelacin ms baja que la temperatura de descongelacin del aceite hidrotratado; y
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c) poner en contacto el aceite desparafinado, en condiciones de hidrogenacin en una zona de reaccin de hidroacabado, con un catalizador de hidrogenacin que comprende una aleacin de platino/paladio, para producir un
material base de aceite lubricante, en donde la relacin molar platino/paladio de la aleacin de platino/paladio est
comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5 aproximadamente.

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El material base de aceite lubricante preparado como aqu se describe satisface preferentemente las especificaciones
de un aceite base del Grupo II o de un aceite base del Grupo III antes mencionados.

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Un aspecto sorprendente de la presente invencin es que el catalizador de hidrogenacin preferido, que comprende
una aleacin de platino/paladio sobre un soporte de slice/almina, demuestra una sorprendente tolerancia al envenenamiento por azufre, de manera que se puede producir un material base de aceite lubricante del Grupo II o del Grupo
III a partir de un material de alimentacin de aceite lubricante de alto contenido en azufre usando solo un hidrotratamiento suave para preparar un efluente hidrotratado para el posterior hidrodesparafinado. Esto entra en claro contraste
con el proceso convencional, el cual requiere el hidrocracking o la extraccin con disolvente en condiciones severas
con el fin de preparar un efluente adecuado para el hidrodesparafinado en la preparacin de aceites base del Grupo II
y del Grupo III de alta calidad.
Descripcin detallada de la invencin

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Los materiales de alimentacin al procedimiento pueden consistir en una corriente de refinera o en una combinacin de corrientes de refinera que tienen un punto de ebullicin normal de al menos 600F (316C) aproximadamente,
aunque el procedimiento tambin es de utilidad con aceites que tienen puntos de ebullicin iniciales tan bajos como
de 436F (224C). Por la expresin que tiene un punto de ebullicin normal de al menos 600F (316C) aproximadamente se quiere dar a entender que alrededor del 85% en volumen del material de alimentacin tiene un punto de
ebullicin a presin atmosfrica de al menos 600F (316C) aproximadamente. Si bien se pueden tratar los materiales
de alimentacin de aceite lubricante de mayor punto de ebullicin en la forma aqu descrita, el material de alimentacin
preferido tendr un intervalo de ebullicin tal que al menos el 85% en volumen del material de alimentacin tiene un
punto de ebullicin normal de cmo mximo 1.250F (677C) aproximadamente y ms preferentemente de como mximo 1.100F (593C) aproximadamente. Materiales de alimentacin representativos que pueden ser tratados usando
el presente procedimiento incluyen gasleos y gasleos de vaco (VGO), gasleos y gasleos de vaco hidrocraqueados, aceites desasfaltados, mezcla de cera de parafina y de petrleo, aceites de patas de buey, fracciones de cola de
torres de coquizadores, crudo reducido, colas de torres de vaco, residuos de vaco desasfaltados, colas de torres FCC
y aceites de ciclo y refinados procedentes de un proceso de extraccin con disolvente. Los contenidos en nitrgeno,
azufre y saturados de estos materiales de alimentacin variarn en funcin de diversos factores. Sin embargo, si bien
los contenidos en azufre y nitrgeno del material de alimentacin de aceite lubricante no son crticos de la puesta en
prctica de la presente invencin, el presente procedimiento resulta particularmente til para aquellas alimentaciones
que tienen altos contenidos en nitrgeno y en azufre. De este modo, se pueden tratar adecuadamente en la forma aqu
descrita aquellos materiales de alimentacin que contienen ms de 100 ppm de azufre o 200 ppm de azufre, o bien
400 ppm de azufre o incluso en el intervalo comprendido entre 0,5 y 2,5% en peso de azufre aproximadamente. El
material de alimentacin de aceite lubricante contendr tambin generalmente ms de 50 ppm de nitrgeno, normalmente del orden de 50 a 2.000 ppm (0,2% en peso) de nitrgeno. La alta tolerancia del sistema cataltico a los elevados
niveles de azufre en la alimentacin permite el uso de un VGO de destilacin directa como material de alimentacin
adecuado. El uso de dicho material de alimentacin reduce en gran medida el coste global del tratamiento. El material
de alimentacin preferido para el presente procedimiento tiene un ndice de viscosidad mayor de alrededor de 75. En
una modalidad, el material de alimentacin consistir en un material de alimentacin de aceite base tpico que tiene un
ndice de viscosidad de 75 a 90. En una modalidad separada, en particular cuando el material de alimentacin contiene
cantidades importantes de parafina, el ndice de viscosidad del material de alimentacin puede ser mayor de 110 o 120
o incluso 130. Por ejemplo, un material de alimentacin de aceite lubricante, tal como un gasleo de vaco que tiene un
contenido en azufre tan alto como de 2,5% en peso y un punto de ebullicin normal tan alto como de 1.250F (677C),
puede ser tratado de acuerdo con el presente procedimiento para producir un material base de aceite lubricante del
Grupo II o del Grupo III.
El material de alimentacin empleado en el procedimiento de la invencin puede contener altas cantidades de parafina, por ejemplo ms de 50% de parafina. Ejemplos de materiales de alimentacin que contienen una alta cantidad de
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parafina incluyen materiales de destilacin parafinados tales como gasleos, materiales de aceites lubricantes, aceites
sintticos tales como aquellos producidos mediante sntesis Fischer-Tropsch, polialfaolefinas de alta temperatura de
descongelacin, aceites de patas de buey, ceras sintticas tales como ceras de alfa-olefinas normales, mezclas de ceras
de parafina y de petrleo, ceras de las que se han separado aceites lubricantes y ceras microcristalinas. El aceite de
patas de buey se prepara separando el aceite de la cera. El aceite aislado es referido como aceite de patas de buey.
La mezcla de cera de parafina y de petrleo se puede obtener a partir de un aceite lubricante hidrocraqueado o a
partir de un aceite lubricante refinado con disolvente. Las mezclas de ceras de parafinas y de petrleo poseen un ndice
de viscosidad muy alto, normalmente del orden de 140 a 200, dependiendo del contenido en aceite y del material de
partida del cual se ha preparado la cera. Las mezclas de ceras de parafinas y de petrleo son por tanto eminentemente
adecuadas para la preparacin de aceites lubricantes que tienen ndices de viscosidad muy altos, es decir, del orden de
120 a 180 aproximadamente.
Una corriente de refinera puede ser tratada convenientemente en un proceso de extraccin suave con disolvente
para preparar el material de alimentacin de aceite lubricante. La extraccin con disolvente usada para preparar el
material de alimentacin de aceite lubricante para el presente procedimiento es convencional y no requiere una descripcin detallada al respecto. La etapa de extraccin con disolvente se efecta adecuadamente con disolventes tales
como N-metil-2-pirrolidona o furfural. Los disolventes se eligen respecto a su solubilizacin relativa de molculas de
petrleo de tipo aromtico y molculas de tipo parafnico, as como con respecto a su punto de ebullicin relativamente bajo, lo cual permite una fcil separacin del disolvente del extracto. En la preparacin de aceites lubricantes se
emplean ampliamente extractores con disolvente, tal como el contactor de discos rotativos. Los materiales de alimentacin que contienen asfaltos pueden ser desasfaltados antes de la extraccin con disolvente. Disolventes preferidos
para realizar el desasfaltado incluyen hidrocarburos parafnicos de punto de ebullicin ms bajo tales como etano, propano, butano, pentano o mezclas de los mismos. Se prefiere el desasfaltado con propano. El pentano es el disolvente
ms adecuado en el caso de que se deseen obtener altos rendimientos de aceite desasfaltado. Estos disolventes parafnicos de punto de ebullicin ms bajo pueden ser usados tambin como mezclas con alcoholes tales como metanol e
isopropanol.
En los procedimientos convencionales para la preparacin de materiales base de aceites lubricantes de alta calidad,
suele emplearse un proceso de extraccin con disolvente para enriquecer un material de alimentacin de petrleo, de
manera que se separen azufre, nitrgeno y compuestos aromticos y se aumente el ndice de viscosidad del aceite
extrado con respecto al material de alimentacin al extractor. Habitualmente se mantiene la severidad de la extraccin
con disolvente convencional en condiciones suficientes para producir un producto de aceite extrado que tiene un
ndice de viscosidad de al menos 80 y preferentemente de al menos 95, en el caso de que se desee un aceite del Grupo
II. Si se desea un aceite del Grupo III, la severidad de la extraccin es suficiente para producir un producto de aceite
extrado que tiene un ndice de viscosidad de al menos 120.
El proceso de extraccin con disolvente para la preparacin de un material de alimentacin de aceite lubricante til
en el presente mtodo puede ser realizado a una severidad ms baja de la generalmente empleada en la preparacin de
materiales base de aceites lubricantes de alta calidad. La menor severidad de la extraccin con disolvente se aprecia en
un menor uso de disolvente y/o en menores temperaturas de extraccin con disolvente. La disminucin de la cantidad
de disolvente requerido para la etapa de extraccin con disolvente se traduce en mayores rendimientos en la etapa de
extraccin y simplifica el proceso de separacin del disolvente del extracto despus de la etapa de extraccin.
En la modalidad del presente procedimiento que incluye una etapa preliminar de extraccin con disolvente, se pueden mantener las condiciones de la extraccin con disolvente para producir un producto de aceite extrado que tiene
un ndice de viscosidad que es de al menos 5 menor, y preferentemente del orden de 5 a 20 aproximadamente menor
que el ndice de viscosidad deseado del material base de aceite lubricante preparado en el presente procedimiento.
Si el ndice de viscosidad deseado del material base de aceite lubricante del Grupo II es de 80, se mantiene la etapa
de tratamiento previo de extraccin con disolvente del presente procedimiento para producir un material de alimentacin de aceite lubricante que tiene un ndice de viscosidad menor de 75 aproximadamente y con preferencia del
orden de 60 a 75 aproximadamente. De manera similar, si el ndice de viscosidad deseado del material base de aceite
lubricante del Grupo II es de 95, se mantiene la etapa de tratamiento previo de extraccin con disolvente del presente
procedimiento para producir un material de alimentacin de aceite lubricante que tiene un ndice de viscosidad menor
de 90 aproximadamente y con preferencia del orden de 75 a 90 aproximadamente. De forma anloga, si el ndice de
viscosidad deseado del material base de aceite lubricante del Grupo III, por ejemplo, es de 120, se mantiene la etapa de
tratamiento previo de extraccin con disolvente del presente procedimiento para producir un material de alimentacin
de aceite lubricante que tiene un ndice de viscosidad menor de 115 aproximadamente y con preferencia del orden de
100 a 115 aproximadamente.

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El catalizador de hidrotratamiento para el proceso de hidrotratamiento de baja severidad dentro de la zona de reaccin de hidrotratamiento contiene uno o una combinacin de metales de hidrogenacin sobre un material de soporte
oxdico. Se prefieren los metales de hidrogenacin seleccionados del Grupo VIA y del Grupo VIIIA de la Tabla Peridica (forma IUPAC), tal como uno o una mezcla de nquel, tungsteno, cobalto, molibdeno, platino o paladio. El metal
o los metales de hidrogenacin pueden encontrarse en forma elemental o en combinacin con otros elementos (por
ejemplo, azufre, oxgeno, halgeno, nitrgeno) sobre un material de soporte oxdico. Si una combinacin de al menos
un componente metlico del Grupo VIA y del Grupo VIIIA est presente como xidos (mixtos), dicha combinacin
se someter a un tratamiento de sulfuracin antes de usarse adecuadamente en el hidrotratamiento. Convenientemente,
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las composiciones catalticas a utilizar en el procedimiento segn la presente invencin comprenden uno o ms componentes de nquel y/o cobalto y uno o ms componentes de molibdeno y/o tungsteno o uno o ms componentes de
platino y/o paladio.
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La cantidad o cantidades del componente o componentes de hidrogenacin en las composiciones catalticas oscilan
adecuadamente entre 0,5 y 10% en peso aproximadamente de componente o componentes metlicos del Grupo VIIIA
y entre 5 y 25% en peso aproximadamente de componente o componentes metlicos del Grupo VIA, calculado como el
metal o metales por 100 partes en peso de catalizador total. Las composiciones catalticas preferidas segn la presente
invencin comprenden alrededor de 3-10% en peso de nquel y de alrededor de 5-20% en peso de molibdeno. Ms
preferentemente, las composiciones catalticas segn la presente invencin comprenden de alrededor de 4-8% en peso
de nquel y de alrededor de 8-15% en peso de molibdeno, calculado como los metales por 100 partes en peso de
catalizador total.
Los catalizadores tiles como catalizadores de hidrotratamiento de la presente invencin se pueden preparar segn
un procedimiento que comprende mezclar o moler conjuntamente las fuentes activas de los metales de hidrogenacin
con fuentes activas del material de soporte oxdico. Se pueden aadir tambin otros componentes del catalizador antes
o durante la mezcla. Los componentes mezclados pueden ser entonces conformados, por ejemplo mediante extrusin,
y el precursor cataltico conformado se calienta para formar el catalizador. Dichos mtodos son bien conocidos en la
tcnica.

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El catalizador de hidrotratamiento puede comprender adems tamices moleculares, tales como la serie SAPO,
por ejemplo, SAPO-11, SAPO-5, SAPO-31, SAPO-41, zeolitas de tipo faujasita tales como Y, X, A, Y ultraestable,
otras zeolitas tal como Beta y zeolitas de tamao de poro intermedio tales como ZSM-5, SSZ-32, ZSM-23, ZSM25. Si se incluyen materiales cristalinos en el catalizador de hidrotratamiento se prefieren las formas de baja acidez
y de baja actividad de los materiales cristalinos. Cuando est presente dicho material cristalino en el catalizador de
hidrotratamiento, el catalizador contendr generalmente menos de 10% del material cristalino y con preferencia menos
del 8%. Por ejemplo, un catalizador de hidrotratamiento adecuado contiene una zeolita de tipo Y que tiene un tamao
de clula unitaria menor de alrededor de 24,50 angstroms y preferentemente menor de alrededor de 24,35 angstroms,
una relacin molar en volumen de slice a almina mayor de 5, preferentemente mayor de 25 aproximadamente, y un
contenido en metal alcalino o metal alcalinotrreo menor de 0,3% en peso con respecto al metal base.
El material de soporte oxdico incluir uno o ms de slice, almina, magnesia, titania, zirconia, slice-almina o
combinaciones de los anteriores. Se pueden aplicar aglutinantes tanto amorfos como cristalinos. Se da preferencia al
uso de almina como material de soporte oxdico.

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El procedimiento de la presente invencin se caracteriza por condiciones de hidrotratamiento de baja severidad con
poca, si existe, conversin del material de alimentacin de aceite lubricante a productos hidrotratados de bajo punto
de ebullicin. Las condiciones de hidrotratamiento se eligen para mantener la conversin volumtrica de cracking
durante el hidrotratamiento en menos de 20%, preferentemente menos de 10% y ms preferentemente menos de 5%.
Tal como aqu se emplea, la conversin volumtrica de cracking es una medida, en porcentaje en volumen, del material
de alimentacin de aceite lubricante que se convierte durante el hidrotratamiento a productos de reaccin que tienen
un punto de ebullicin normal por debajo de una temperatura de referencia Tref , en donde:
Tref = T50 - 2,5 (T50 -T30 ),
y en donde T50 y T30 son iguales a la temperatura del punto de ebullicin normal de 50% y 30% en volumen, respectivamente, de acuerdo con la destilacin simulada D2887, del material de alimentacin de aceite lubricante al
hidrotratador. De este modo, la zona de reaccin de hidrotratamiento que contiene el catalizador de hidrotratamiento
de esta invencin se mantiene a una presin parcial de hidrgeno por debajo de alrededor de 1.600 psia (11 MPa),
preferentemente por debajo de alrededor de 1.250 psig (8,7 MPa) y ms preferentemente por debajo de alrededor de
1.100 psia (7,6 MPa), y a una temperatura entre 500F (260C) y 800F (427C) aproximadamente, con preferencia
entre 600F (316C) y 700F (371C) aproximadamente. La velocidad de alimentacin se mantiene adecuadamente
dentro del intervalo de 0,1 hr1 a 10 hr1 LHSV aproximadamente, con preferencia dentro del intervalo de 0,1 hr1 a
5 hr1 aproximadamente, en donde el trmino LHSV (es decir, velocidad espacial horaria del lquido) representa la
velocidad a la cual se introduce la alimentacin en la zona de reaccin, en este caso la zona de reaccin de hidrotratamiento. Las unidades de LHSV son en volumen de alimentacin por volumen de catalizador por hora o hr1 . Con el
fin de mantener suficiente hidrgeno en contacto con el catalizador de hidrotratamiento durante las reacciones de hidrotratamiento, se introduce una corriente de hidrgeno, generalmente conteniendo ms de 50 moles% de hidrgeno,
en la zona de reaccin de hidrotratamiento a una velocidad de al menos 1.000 SCF/barril de material de alimentacin
de petrleo (178,1 m3 normales H2 /m3 aceite).
Durante el hidrotratamiento de acuerdo con la presente invencin, el ndice de viscosidad del aceite hidrotratado
aumenta de manera importante, con una prdida de rendimiento relativamente pequea. Por ejemplo, en el hidrocracking convencional para aumentar el ndice de viscosidad de un material de alimentacin de aceite base lubricante, el
ndice de viscosidad del producto aumenta generalmente en menos de una unidad de ndice de viscosidad aproximadamente por cada 1% de conversin. En contraste, el aceite hidrotratado de la presente invencin tiene un ndice de
viscosidad de al menos VIH , en donde
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(VIH VI0 )
> 1, 0
C
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C es la conversin durante la etapa de hidrotratamiento; y

VI0 es el ndice de viscosidad del material de alimentacin de petrleo.
Preferentemente,

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(VIH VI0 )
1, 5
C
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Incluso ms preferentemente,
(VIH VI0 )
2, 0
C

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De este modo, durante el hidrotratamiento de acuerdo con el presente procedimiento, el ndice de viscosidad del
material de alimentacin de petrleo se aumenta en al menos 5 unidades de ndice de viscosidad y preferentemente se
aumenta entre 5 y 25 unidades de ndice de viscosidad aproximadamente, en donde el ndice de viscosidad del material
de alimentacin de petrleo y del aceite hidrotratado se expresa en una base desparafinada.
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Tal como aqu se emplea, la derivacin del ndice de viscosidad es la descrita en ASTM D2270-86. El ndice de
viscosidad est basado en viscosidades medidas a 40C y a 100C. El ndice de viscosidad de aceites que contienen
suficiente parafina que hace que la medicin de una viscosidad a 40C sea difcil o imposible, se puede determinar
mediante un mtodo de extrapolacin, tal como midiendo la viscosidad del aceite a dos temperaturas a las cuales el
aceite es fluido, por ejemplo 70C y 100C, estimndose la viscosidad a 40C mediante el uso de un procedimiento de
extrapolacin, tal como el descrito en ASTM D341-89.
Salvo que se especifique lo contrario, el ndice de viscosidad tal como aqu se emplea se expresa con respecto a
una base desparafinada. Los aceites que tienen una temperatura de descongelacin por encima de alrededor de 0C
fueron desparafinados con disolvente antes de efectuar la determinacin del ndice de viscosidad. Un procedimiento
de desparafinado con disolvente adecuado para determinar el ndice de viscosidad (base desparafinada) es como sigue:
300 g de un aceite parafinado del cual ha de determinarse su ndice de viscosidad (base desparafinada) se diluyeron
50/50 en volumen con una mezcla 4:1 de metiletilcetona y tolueno que haba sido enfriada a -20C. La mezcla se
enfri a -15C, preferentemente durante la noche, y luego se filtr a travs de un embudo Coors a -15C usando
papel de filtro Whatman No. 3. La parafina se retir del filtro y se coloc en un matraz de 2 litros alquitranado.
El disolvente fue separado entonces sobre una plancha caliente y se pes la parafina. Las viscosidades del aceite
desparafinado, medidas a 40C y 100C, se emplearon para determinar el ndice de viscosidad. El contenido en azufre
y el contenido en nitrgeno del aceite hidrotratado se reducen con respecto a los del material de alimentacin de aceite
lubricante y el ndice de viscosidad del aceite hidrotratado se aumenta con respecto al del material de alimentacin
de aceite lubricante. En general, el aceite hidrotratado contendr menos de alrededor de 100 ppm de azufre, con
preferencia menos de 50 ppm de azufre y ms preferentemente menos de 20 ppm de azufre. De este modo, el aceite
hidrotratado tiene preferentemente un contenido en azufre que es menor del 50% y ms preferentemente menor del
25% del contenido en azufre del material de alimentacin de aceite lubricante, es decir, el material de alimentacin al
hidrotratador. Adems contendr menos de alrededor de 50 ppm de nitrgeno y preferentemente menos de alrededor
de 25 ppm de nitrgeno.
El efluente de la etapa de hidrotratamiento contiene habitualmente una porcin gaseosa que comprende hidrgeno
y productos de hidrocarburos ligeros del reactor, as como cantidades menores de amoniaco y sulfuro de hidrgeno, y
una porcin lquida de aceite hidrotratado que comprende productos hidrocarbonceos reaccionados y sin reaccionar.
Se dispone de varias opciones para desparafinar el aceite hidrotratado, incluyendo (a) el contacto de todo el efluente
en una zona de desparafinado, con o sin hidrgeno aadido, con catalizador de desparafinado; (b) la separacin de
los componentes lquidos y gaseosos y contacto de los componentes lquidos con hidrgeno nuevo en una zona de
desparafinado; y (c) separacin de los componentes lquidos y gaseosos, separando contaminantes de la porcin gaseosa, adicin de hidrgeno nuevo, si es necesario, a la porcin gaseosa purificada y contacto de la corriente gaseosa
resultante que contiene hidrgeno nuevo con la porcin lquida en la zona de desparafinado.
En el presente procedimiento, al menos una porcin, y preferentemente toda la porcin lquida, el efluente de la
etapa de hidrotratamiento se ponen en contacto con un catalizador de hidrodesparafinado para reducir la temperatura
de descongelacin del aceite hidrotratado. La zona de reaccin del desparafinado ser operada generalmente a la
temperatura del catalizador de alrededor de 400F (204C) a 900F (482C), con preferencia de alrededor de 550F
(288C) a 750F (399C). La presin de reaccin se encuentra normalmente dentro del intervalo de alrededor de 50 a
3.000 psig (0,45-20,8 MPa), con preferencia dentro del intervalo de alrededor de 500 a 2.500 psig (3,55-17,3 MPa).
La velocidad espacial horaria del lquido (LHSV) se encontrar normalmente dentro del intervalo de alrededor de 0,1
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a 5 hr1 (V/V), prefirindose el intervalo de alrededor de 0,5 a 2 hr1 . Los aceites base lubricantes desparafinados
tendrn una temperatura de descongelacin por debajo de aquella de los aceites hidrotratados a partir de los cuales
se preparan. Preferentemente, la temperatura de descongelacin de los aceites base lubricantes desparafinados ser
menor de alrededor de 5C, ms preferentemente menor de alrededor de 0C y todava ms preferentemente menor de
alrededor de -5C.
Se prefiere, aunque no es esencial, la adicin de hidrgeno a las unidades de desparafinado. Cuando se emplea
hidrgeno, generalmente se aade en la cantidad de alrededor de 500 a 10.000 pies cbicos normales por barril de
alimentacin (SCF/B) (89,1-1780 m3 normales H2 /m3 aceite), preferentemente de alrededor de 1.000 a 5.000 SCF/B
(178-891 m3 normales H2 /m3 aceite). La alimentacin preferida de hidrgeno a las unidades de desparafinado estar
sustancialmente libre de compuestos de azufre, es decir, contendr menos de 250 ppm H2 S. Al menos una porcin de
la alimentacin de hidrgeno a unidad de desparafinado puede contener una porcin del efluente gaseoso recuperado
de la unidad de hidrotratamiento, que ha sido tratado, por ejemplo mediante el lavado con una solucin acuosa de
amina, para separar una porcin sustancial del H2 S all contenido.

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El catalizador de desparafinado comprende un tamiz molecular de tamao de poro intermedio. Existen varios catalizadores que pueden ser tiles en la etapa de desparafinado. Ejemplos de tamices moleculares cristalinos silceos de
tamao de poro intermedio incluyen zeolitas tales como los miembros de la familia ZSM, por ejemplo, ZSM-5, ZSM11, ZSM-12, ZSM-21, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38 y SSZ-32. ZSM-5 se describe en las Patentes US Nos. 3.700.585,
3.702.886 y 3.770.614; ZSM-11 se describe en la Patente US No. 3.709.979; ZSM-12 se describe en la Patente US
No. 3.832.449; ZSM-21 y ZSM-38 se describen en la Patente US No. 3.948.758; ZSM-23 se describe en la Patente
US No. 4.076.842; y ZSM-35 se describe en la Patente US No. 4.016.245. Procedimientos de desparafinado usando
SSZ-32 se describen, por ejemplo, en las Patentes US Nos. 5.053.373; 5.252.527; 5.300.210; 5.397.454; 5.376.260,
cuyas descripciones se incorporan aqu solo con fines de referencia.

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Los catalizadores de isomerizacin tiles en la presente invencin incluyen tambin tamices moleculares no zeolticos, que tienen tamaos de poro intermedios. Los tamices moleculares no zeolticos son composiciones microporosas
formadas a partir de tetrahedros de AlO2 y PO2 y tienen estructuras neutras desde el punto de vista electrovalente.
Vase la Patente US No. 4.861.743.
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Los tamices moleculares no zeolticos incluyen aluminofosfatos (AlPO4 ) como se describen en la Patente US
No. 4.310.440, silicoaluminofosfatos (SAPO), metaloaluminofosfatos (MeAPO) y aluminofosfatos sustituidos con no
metales (EIAPO). Los tamices moleculares de metaloaluminofosfatos que pueden ser tiles como catalizadores de isomerizacin se describen en las Patentes US Nos. 4.500.651; 4.567.029; 4.544.143; y 4.686.093. Los aluminofosfatos
sustituidos con no metales se describen en la Patente US No. 4.973.785. Con preferencia, el catalizador de isomerizacin contendr un silicoaluminofosfato de tamao de poro intermedio o SAPO como el componente de tamiz
molecular no zeoltico. Los SAPOs de tamao de poro intermedio que son particularmente tiles en la realizacin
de la presente invencin incluyen SAPO-11, SAPO-31 y SAPO-41. La Patente US No. 4.440.871 describe SAPOs
en general y SAPO-11, SAPO-31 y SAPO-41 en particular. Las partes relevantes de la Patente US No. 4.440.871
referentes a SAPOs de tamao de poro intermedio se incorporan aqu solo con fines de referencia. Procedimientos
de desparafinado que utilizan uno o ms de la familia SAPO de tamices moleculares como catalizadores de desparafinado/isomerizacin se describen, por ejemplo, en las Patentes US Nos. 49215945; 5.282.958; 5.413.695; 5.246.566;
cuyas descripciones se incorporan aqu solo con fines de referencia. Aunque las zeolitas de silicoaluminato de tamao
de poro intermedio, tal como la familia ZSM, realizan el desparafinado mediante un mecanismo diferente al de los
tamices moleculares de silicoaluminofosfato, ambos son de utilidad en la presente invencin.
El tamiz molecular de silicoaluminofosfato de isomerizacin de tamao de poro intermedio preferido, presente en
el catalizador de isomerizacin es SAPO-11. Cuando se combina con un componente de hidrogenacin, el SAPO-11
convierte los componentes parafnicos para producir un aceite lubricante que tiene excelentes caractersticas de rendimiento, temperatura de descongelacin, temperatura de enturbiamiento baja, viscosidad baja e ndice de viscosidad
alto. El componente de hidrogenacin del catalizador de isomerizacin ser un metal o compuesto metlico del Grupo
VIIIA o una combinacin de metales o compuestos metlicos del Grupo VIIIA. Ms preferentemente, el componente
de hidrogenacin incluir platino o paladio o una combinacin de estos metales o sus compuestos. Los componentes de hidrogenacin se aaden al catalizador por mtodos bien conocidos para los expertos en la materia, tal como
mediante impregnacin o similar. Los metales se aaden generalmente al catalizador como un compuesto soluble mediante impregnacin, tras lo cual el catalizador impregnado es secado al aire y calcinado. El SAPO de tamao de poro
intermedio ms preferido para utilizarse en la presente invencin es SM-3 el cual tiene una estructura cristalina que
cae dentro de aquella de los tamices moleculares SAPO-11. La preparacin de SM-3 y sus caractersticas nicas se
describen en la Patente US 5.158.665, la cual se incorpora aqu solo con fines de referencia.

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65

La frase tamao de poro intermedio cuando se hace referencia a las zeolitas o a los SAPOs que se emplean en la
realizacin de la presente invencin, significa una abertura de poro eficaz del orden de alrededor de 5,3 a 6,5 angstroms
cuando el xido inorgnico poroso se encuentra en forma calcinada. Los tamices moleculares, incluyendo zeolitas y
SAPOs, en este intervalo tienden a tener caractersticas nicas de tamizado molecular. Al contrario que las zeolitas
de poro pequeo tales como erionite y chabazita, aquellos permitirn hidrocarburos que tienen cierta ramificacin en
los espacios vacos del tamiz molecular. Al contrario que las zeolitas de poro ms grande, tales como faujasitas y
mordenitas, aquellos pueden diferenciar entre n-alcanos y alcanos ligeramente ramificados, y alcanos ramificados ms
grandes que tienen, por ejemplo, tomos de carbono cuaternario.
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El tamao de poro eficaz de los tamices moleculares se puede medir empleando tcnicas de adsorcin estndar
y compuestos hidrocarbonados de dimetros cinticos mnimos conocidos. Vase Breck, Zeolite Molecular Sieves,
1974 (especficamente el Captulo 8); Anderson et al., J. Catalysis 58, 114 (1979); y Patente US 4.440.871, cuyas
partes pertinentes se incorporan aqu solo con fines de referencia.
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En la preparacin de los catalizadores de utilidad en la presente invencin, las zeolitas de aluminosilicato de tamao
de poro intermedio y los SAPOs de tamao de poro intermedio se pueden emplear sin conformacin adicional,
pero normalmente la zeolita y los SAPOs se combinan con otros materiales resistentes a las temperaturas y otras
condiciones empleadas en los procedimientos de conversin de hidrocarburos. Dichos materiales de soporte oxdicos
pueden incluir materiales activos e inactivos y zeolitas sintticas o de origen natural, as como almina, arcillas,
slice y xidos metlicos. Estos ltimos pueden ser de origen natural o pueden encontrarse en forma de precipitados
gelatinosos, soles o geles, incluyendo mezclas de xidos de slice o almina. Se pueden emplear otros materiales
activos en asociacin con la zeolita de tamao de poro intermedio o con el SAPO de tamao de poro intermedio,
para mejorar la conversin o selectividad del catalizador en ciertos procedimientos de conversin de hidrocarburos.
Se pueden emplear materiales inactivos que sirven como diluyentes con el fin de controlar el grado de conversin
en un determinado procedimiento. Con frecuencia pueden estar presentes aglutinantes, tales como arcillas y xidos
inorgnicos de origen natural, para mejorar la resistencia a la trituracin del catalizador.
Adems de los materiales anteriores, la zeolita de tamao de poro intermedio o el SAPO de tamao de poro
intermedio se puede combinar con un material de soporte oxdico poroso tal como fosfato de aluminio, slice-almina,
slice-magnesia, slice-zirconia, slice-toria, slice-berilia, slice-titania, as como composiciones terciarias tales como
slice-almina-toria, slice-almina-zirconia, slice-almina-magnesia y slice-magnesia-zirconia. Las proporciones
relativas de la zeolita de tamao de poro intermedio o del SAPO de tamao de poro intermedio, en estado finamente
molido, con respecto al material de soporte varan ampliamente y, en general, el cristal estar dentro del intervalo de
1 a 90% en peso del catalizador. Los mtodos para preparar las composiciones catalticas son bien conocidos para los
expertos en la materia e incluyen tcnicas convencionales tales como secado por aspersin, extrusin y similares.
El efluente desparafinado procedente de la etapa de hidrodesparafinado comprende un material de baja temperatura
de descongelacin, que tiene una temperatura de descongelacin menor de alrededor de 5C, con preferencia menor
de alrededor de 0C y ms preferentemente menor de alrededor de -5C, y que tiene una viscosidad, medida a 100C,
mayor de alrededor de 2 cSt.
Dicho material de baja temperatura de descongelacin se hace reaccionar adecuadamente en una zona de reaccin
de hidrogenacin sobre un catalizador de hidrogenacin que comprende uno o ms metales nobles sobre un soporte
de xido inorgnico. La etapa de hidrogenacin es conveniente para separar, por ejemplo, compuestos aromticos y
al menos algunos de los restantes compuestos de azufre y nitrgeno, y cualesquiera otros componentes del efluente
desparafinado que puedan ser un origen de inestabilidad en el aceite acabado.
La reaccin de hidrogenacin tiene lugar en presencia de hidrgeno, preferentemente a presiones de hidrgeno
comprendidas entre 500 psia y 4.000 psia (3,4-33,8 MPa) aproximadamente, ms preferentemente del orden de 900
psia a 3.000 psia (6,2-20,7 MPa). Las temperaturas de la reaccin de hidrogenacin se encuentran generalmente dentro
del intervalo de 400F (204C) a 650F (343C) aproximadamente. Para muchos procedimientos de hidrogenacin
suave, con el fin de saturar compuestos aromticos y eliminar cuerpos de color del aceite, resultan adecuadas las
temperaturas de la reaccin de hidrogenacin comprendidas entre 400F (204C) y 500F (260C) aproximadamente.
La velocidad de alimentacin al sistema cataltico de hidrogenacin es del orden de alrededor de 0,2 a 1,5 LHSV,
preferentemente de alrededor de 0,2 a 1,0 LHSV, ms preferentemente del orden de 0,3 a 0,7 LHSV. El suministro de
hidrgeno (de reposicin y de reciclo) es del orden de alrededor de 500 a 20.000 pies cbicos normales por barril (89,1
- 3.562,6 m3 normales H2 /m3 aceite) de material base de aceite lubricante, preferentemente del orden de alrededor
de 2.000 a 20.000 pies cbicos normales por barril (356-3.560 m3 normales H2 /m3 aceite). Dicho procedimiento
de hidrogenacin se describe, por ejemplo, en las Patentes US Nos. 4.162.962 y 5.393.408, cuyas descripciones se
incorporan aqu solo con fines de referencia.
En la etapa de hidrogenacin, el aceite desparafinado se pone en contacto con un catalizador que comprende platino
y paladio sobre una matriz de xido inorgnico.

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En una modalidad preferida, el presente catalizador de hidrogenacin es un catalizador de hidrogenacin macroporoso que tiene un volumen de poros total mayor de alrededor de 0,45 cm3 /g, con preferencia mayor de alrededor
de 0,55 cm3 /g, estando al menos el 1% aproximadamente y con preferencia al menos el 3% aproximadamente del
volumen total de poros en forma de macroporos de un dimetro mayor de alrededor de 1.000 angstroms, siendo la
cantidad mnima de volumen de macroporos mayor de 0,07 cm3 /g. Tal como aqu se emplea, el trmino macroporoso se refiere a un catalizador que tiene una cantidad relativamente grande de volumen de poros, es decir, al menos 1%
de los poros con un dimetro mayor de aproximadamente 1.000 angstroms, siendo el volumen mnimo de macroporos
preferentemente mayor de 0,07 cm3 /g.
Uno de dichos catalizadores de hidrogenacin macroporosos que resulta adecuado en la invencin se describe en la
Patente US No. 5.393.408. El catalizador de hidrogenacin comprende una aleacin de platino/paladio que tiene una
relacin molar platino/paladio comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5. La matriz de xido inorgnico preferida es almina.
Este catalizador de hidrogenacin particularmente preferido y su preparacin se describe en la solicitud de patente
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US copendiente titulada Sulfur Resistant Hydroconversion Catalyst and Hydroprocess Of Sulfur-Containing Lube
Feedstock, caso nmero T-5244A, cuya descripcin se incorpora aqu solo con fines de referencia.
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Adems, el catalizador de hidrogenacin puede contener otros componentes de cracking, para facilitar el proceso
de hidrogenacin y/o para aumentar la resistencia al ensuciamiento del catalizador de hidrogenacin. Dichos componentes de cracking pueden incluir uno o una combinacin de slice-almina, titania, magnesia y una zeolita. Zeolitas
preferidas incluyen zeolitas de tipo Y que tienen una relacin molar SiO2 /Al2 O3 en bruto mayor de 12 y un tamao de
celdilla unitaria menor de 24,5 angstroms, preferentemente menor de 24,35 angstroms aproximadamente.
Los siguientes ejemplos ayudarn a ilustrar adicionalmente la invencin pero no han de ser considerados como
limitativos del alcance del procedimiento.
Ejemplos

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Ejemplo 1
Se prepar un catalizador de hidrotratamiento como sigue: se combinaron 1.009 g (en una base libre de voltiles)
de almina GAP-50 de Katalco con 20 g de cido ntrico al 70% y 750 g de agua desionizada y se mezcl durante 30
minutos a 131F (55C). A la mezcla de almina se aadi entonces 1 g de hidrxido amnico concentrado disuelto
en 100 g de agua desionizada y la mezcla resultante se mezcl durante 15 minutos ms a 131F (55C). La mezcla
de almina fue extruda a travs de una plantilla de 0,0769 pulgadas y el extrudo se sec durante 2 horas a 250F
(121C), durante 2 horas a 400F (204C) y durante 1 hora a 1.500F (816C).
A los extrudos se aadieron los metales de hidrogenacin como sigue: se impregnaron 206 g (en una base libre
de voltiles) del extrudo con una solucin que contiene 19,6 g de carbonato de nquel y 288 g de solucin de cido
fosfomolbdico (14,6% de molibdeno, 4% de fsforo) a 120F (49C). Despus de reposar durante 20 minutos, los
extrudos impregnados se secaron a 200F (93C) durante 4 horas y se calcinaron a 950F (510C).
Ejemplo 2

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Se prepar un catalizador conteniendo SAPO-11 como sigue:

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Se aadieron 231,2 g de H3 PO4 al 85% a 118 g de H2 O destilada en un vaso de precipitados de Tefln, con el
vaso de precipitados en un bao de hielo. Se aadieron lentamente, con mezcla, 408,4 g de isopropxido de aluminio
(Al-[OC3 H7 ]3 ) y luego se mezcl hasta conseguir una mezcla homognea. Se aadieron entonces, con mezcla, 38 g
de slice ahumada (Cabosil M-5) en 168 g de agua destilada. A continuacin, se aadieron 91,2 g de di-n-propilamina
(Pr2 HH) seguido mediante mezcla con un Polytron. La mezcla tena un pH de 6 y la siguiente composicin, expresada
en relaciones molares de xidos:

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0, 9 Pr2 NH : 0, 6 SiO2 : Al2 O3 P2 O5 : 18 H2 O

La mezcla se coloc en una botella de Tefln en un recipiente a presin de acero inoxidable y se calent durante
5 das a 200C sin agitacin y bajo presin autgena. El lquido sobrenadante fue separado y el producto fue filtrado,
lavado con agua, secado durante la noche a 127C y calcinado en aire durante 8 horas a 538C. El tamao medio de
las cristalitas fue menor de 0,5 micrmetros.
El anlisis por difraccin de rayos X revel que el catalizador calcinado consista en SAPO-11 y el anlisis elemental revel que tena la siguiente composicin molar anhidra en bruto:
0, 38 SiO2 : Al2 O3 P2 O5

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Ejemplo 3
Se prepar como sigue un catalizador de desparafinado conteniendo 65% de SSZ-32 sobre un soporte de almina:

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Se mezclaron 1.400 ml de agua y 56,5 g de KOH en un autoclave de 1 galn revestido con Hastelloy C, el cual
se agit con un agitador de paleta situado en cabeza. Se aadieron 23,3 g de almina Reheis F2000 (50% en peso
de Al2 O3 ) y la mezcla se agit hasta ser transparente. Se aadieron entonces 62 g de isobutilamina y 200 milimoles
de hidrxido de N,N-diisopropilimidazolio (solucin acuosa 1 M). Se aadieron luego 253 g de Caboxil M-5 en
incrementos con agitacin. Despus de 30 minutos ms de agitacin, el pH de la mezcla fue de 13,2-13,3.
La mezcla de reaccin se agit a 75 rpm y se calent a 170C durante 5 das. Despus de lavar y secar el producto
de reaccin, el producto fue analizado mediante difraccin de rayos X y result ser SSZ-32.
La zeolita sin calcinar se uni con almina del siguiente modo: se mezclaron 180 g de zeolita con 97 g de almina
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Catapal en un mezclador Baker Perkins. A la mezcla de polvos se aadieron 8,3 g de HNO3 al 70% en suficiente
agua, de modo que el total de agua en la zeolita, en la almina, y con el HNO3 fuese de 269 g. La mezcla de polvos
conteniendo el cido ntrico se mezcl durante 30 minutos a un contenido total en voltiles de aproximadamente 45%
y luego fue extrusionada con una boquilla de 0,113 pulgadas. Los extrudos fueron secados a 250F (aprox. 121C)
durante 8 horas y calcinados a 1.150F (aprox. 621C) durante 1 hora en SCFH (es decir, pie cbico normal por hora)
de aire seco. Los extrudos fueron sometidos entonces a una secuencia de 4 intercambios inicos con NH4 NO3 en una
solucin 1 M, cada uno durante 2 horas a 100C.
La zeolita intercambiada y ligada fue impregnada con 0,325% en peso de platino en forma de tetraaminonitrato
de platino, como sigue: se prepar una solucin de platino combinando 6,44 g de Pt(NH3 )4 (NO3 )2 con 337 g de agua
y 48,2 g de NH4 OH diluido (dilucin en volumen 1/100 de concentracin de NH4 OH conteniendo 28,5% de NH3 ).
Se prepar tambin una suspensin combinando 100 g de zeolita (en una base libre de voltiles) con 1.048 g de agua
desionizada y 201 g de NH4 OH diluido 1/100. La suspensin de zeolita se puso en contacto con la solucin de platino
durante 24 horas. La suspensin de zeolita fue entonces filtrada, lavada volvindola a suspender dos veces con una
relacin 10/1 en peso de agua desionizada, secada con aire durante 30 minutos y secada a 250F (aprox. 121C) durante
4 horas en aire forzado. La zeolita se calcin entonces a 250F (aprox. 121C) durante 2 horas y luego se calent a
una velocidad de 100F/hr (aproximadamente 56C/hr) a 550F (aprox. 288C) y se mantuvo a 550F (aprox. 288C)
durante 3 horas en 1 SCFH de aire seco.
Antes de ensayar el catalizador, el mismo fue reducido en un flujo de hidrgeno a 400F (aprox. 204C) y 2.300
psig (16,0 MPa) de presin durante 4 horas con el fin de equilibrar la actividad.
Ejemplo 4

25

30

35

Se prepar como sigue un catalizador de hidrogenacin:

Para preparar un soporte para el catalizador de hidrogenacin, una mezcla seca de 1,32 kg de polvo de almina
Condea Plural SB libre de voltiles, 10,68 kg de polvo de slice/almina Condea Viral 40 libre de voltiles (40% en
peso de SiO2 ) y 360 g de polvo Methocel F4M de Dow Chemical Company, en un mezclador Littleford. Los polvos
mezclados se mojaron entonces con una pulverizacin de 11 kg de agua desionizada y se pulverizaron 3,21 kg de
cido ntrico (0,171 kg de HNO3 al 70% en 3,039 kg de agua desionizada) sobre el polvo mojado para peptizar los
polvos. Los polvos peptizados se mezclaron entonces durante 10 minutos ms. Una porcin de la mezcla peptizada
fue extruda entonces en un mezclador Bonnet a travs de una placa de boquilla de 0,073 pulgadas. Los extrudos
fueron secados en un flujo de aire seco a 150F (66C) durante 30 minutos, luego a 200F (93C) durante 30 minutos,
entonces a 300F (149C) durante 1 hora y luego calcinados por calentamiento en 20 pies cbicos/hora de aire seco
a 1.100F (593C) a 500F (260C)/hora, luego a 1.300F (704C) a 300F (149C)/hora, y mantenidos entonces a
1.300F (704C) durante 1 hora antes de enfriarlos.
Este soporte tena las propiedades mostradas en la tabla I.

40

TABLA I
Propiedad fsica
45

50

55

60

65

0,940 g/cm3
0,5957 cm3 /g
0,123 cm3 /g

Densidad de partculas
Volumen total de poros
Volumen de macroporos

Tal como se emplean aqu, los poros de tamao de macroporos tienen dimetros eficaces mayores de 1.000 angstroms.
Se prepar un catalizador de hidrogenacin con platino y paladio usando 400 g (en una base libre de voltiles) de
un soporte de catalizador de hidrogenacin que ha sido equilibrado durante la noche en condiciones ambientales. Se
prepar una solucin de platino y paladio disolviendo 1,59 g de nitrato de tetraaminaplatino (Pt(NH3 )4 (NO3 )2 y 0,64 g
de nitrato de tetraaminapaladio (Pd(NH3 )4 (NO3 )2 en agua desionizada que contena suficiente NH4 OH para mantener
un pH de 9,3-10.
El soporte cataltico macroporoso equilibrado fue impregnado con la solucin de platino y paladio mediante llenado
de los poros con pulverizacin hasta una carga nominal de 0,2% en peso de Pt y 0,16% en peso de Pd con respecto
al catalizador acabado. Se pulveriz suficiente solucin de platino y paladio sobre el soporte durante un periodo de
10 a 15 minutos para llenar el volumen de poros del soporte. El soporte se dej entonces en impregnacin durante
4 horas, efectuando sacudidas adicionales cada 30 minutos. Durante la impregnacin, se aadi agua en la cantidad
requerida al soporte para mantenerlo hmedo. Despus de la impregnacin durante la noche, el soporte impregnado
se sec durante 2 horas a 140C en un horno de conveccin forzada bajo un flujo de aire, seguido por 2 horas a 100C.
Despus del secado, el catalizador se carg en 2 recipientes de mufla a una profundidad de 1 pulgadas y se calcin
por choque trmico a 850F (454C) en 4 pies cbicos/hora de aire seco en un horno durante 45 minutos.
11

ES 2 207 741 T3
Ejemplo 5

Se utiliz un catalizador de hidrotratamiento comercial de nquel/molibdeno sobre almina, similar al catalizador

del ejemplo 1, para hidrotratar un material de alimentacin de aceite lubricante de destilacin directa, que tiene las
propiedades fsicas mostradas en la tabla II a 680F (360C), 1.500 psia (10,3 MPa) de presin total y 0,5 h1 LHSV.
El producto hidrotratado fue designado como la Muestra A
TABLA II

10

Condiciones de la reaccin de hidrotratamiento

15

20

25

30

35

40

45

Una alimentacin similar que haba sido tratada previamente mediante extraccin suave con disolvente fue hidrotratada empleando un catalizador de hidrotratamiento comercial de nquel/molibdeno sobre almina, similar al
catalizador del ejemplo 1. Las propiedades de la alimentacin y del producto se ofrecen en la tabla III. Los productos
hidrotratados fueron designados como Muestras B-E.
(Tabla pasa a pgina siguiente)

50

55

60

65

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ES 2 207 741 T3
TABLA III
Condiciones de reaccin
5

10

15

20

25

30

35

40

Una alimentacin similar que haba sido tratada previamente en condiciones de extraccin normal con disolvente
fue hidrotratada empleando un catalizador de hidrotratamiento comercial de nquel/molibdeno sobre almina, similar
al catalizador del ejemplo 1. Las propiedades de la alimentacin y del producto se ofrecen en la tabla IV. El producto
hidrotratado fue designado como Muestra F.
(Tabla pasa a pgina siguiente)

45

50

55

60

65

13

ES 2 207 741 T3
TABLA IV
Condiciones de la reaccin de hidrotratamiento
5

10

15

20

25

30

35

Ejemplo 6

40

El producto hidrotratado E (tabla III) fue desparafinado sobre un catalizador que contiene SAPO-11, ligado con
35% de almina Catapal e impregnado con 0,35% de platino, a 648F (342C), 1,02 LHSV, 3.000 scf/bbl de velocidad
de reciclo de hidrgeno (534 m3 normales H2 /m3 aceite) y 1.105 psig (7,7 MPa) de presin total. Las propiedades del
aceite desparafinado se muestran en la tabla V.
TABLA V

45

50

55

60

65

Ejemplo 7
Aceites hidrotratados fueron desparafinados sobre un catalizador que contiene 65% SSZ-32 sobre un soporte de
14

ES 2 207 741 T3
almina. El producto desparafinado fue hidrogenado entonces sobre un catalizador de hidrogenacin del ejemplo 4.
Las condiciones de reaccin y las propiedades del producto se ofrecen en la tabla VI.
TABLA VI
5

10

15

20

25

30

35

40

Los ejemplos anteriores ilustran la eficacia del presente procedimiento en la preparacin de material base de aceite
lubricante de alta calidad a partir de materiales de alimentacin de alto contenido en azufre.
Ejemplo 8

45

50

El producto hidrotratado A (tabla II) fue desparafinado sobre un catalizador que contiene SAPO-11 seguido por un
catalizador de hidrogenacin similar al catalizador del ejemplo 4 pero conteniendo 0,475% en peso de Pd como el nico componente de hidrogenacin. Las propiedades del aceite desparafinado/hidrogenado se muestran en la tabla VII.
Este ejemplo ilustra que un catalizador de hidrogenacin que contiene un componente de hidrogenacin convencional
produce un aceite de inferior calidad en trminos de contenido en aromticos en comparacin con el aceite producido
usando el presente procedimiento.

55

60

65

15

ES 2 207 741 T3
TABLA VII

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

16

ES 2 207 741 T3
REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la produccin de un material base de aceite lubricante, que comprende:
5

10

a) poner en contacto un material de alimentacin de petrleo que tiene un punto de ebullicin normal en el intervalo
de alrededor de 600F (316C) a 1.250F (677C), en una zona de reaccin de hidrotratamiento, con un catalizador de
hidrotratamiento a una presin parcial de hidrgeno menor de alrededor de 1.600 psia (11 MPa) y a una temperatura de
alrededor de 500F (260C) a 800F (427C), para producir un aceite hidrotratado que tiene un ndice de viscosidad que
es de al menos 5 aproximadamente ms grande que el ndice de viscosidad del material de alimentacin de petrleo y
una viscosidad medida a 100C de al menos 2 cSt aproximadamente;

15

b) poner en contacto el aceite hidrotratado, en condiciones de hidrodesparafinado en una zona de reaccin de desparafinado, con un catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio, para producir un aceite desparafinado
que tiene una temperatura de descongelacin ms baja que la temperatura de descongelacin del aceite hidrotratado; y

20

c) poner en contacto el aceite desparafinado, en condiciones de hidrogenacin en una zona de reaccin de hidroacabado, con un catalizador de hidrogenacin que comprende una aleacin de platino/paladio, para producir un
material base de aceite lubricante, en donde la relacin molar platino/paladio de la aleacin de platino/paladio est
comprendida entre 2,5:1 y 1:2,5 aproximadamente.
2. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde la presin parcial de hidrgeno en la zona de reaccin de
hidrotratamiento es menor de alrededor de 1.250 psia (8,6 MPa).

25

30

3. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde la temperatura de la zona de reaccin de hidrotratamiento es

del orden de alrededor de 600F (316C) a 700F (371C).
4. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio comprende una zeolita del grupo consistente en ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-21, ZSM-23, ZSM-35, ZSM38 y SSZ-32.
5. Procedimiento segn la reivindicacin 4, en donde el catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio comprende SSZ-32.

35

40

6. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio comprende un tamiz molecular seleccionado del grupo consistente en SAPO-11, SAPO-5, SAPO-31, SAPO41.
7. Procedimiento segn la reivindicacin 6, en donde el catalizador de tamiz molecular de tamao de poro intermedio comprende SAPO-11.
8. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material de alimentacin de petrleo tiene un punto de
ebullicin normal en el intervalo de alrededor de 800F (427C) a 1.250F (677C).

45

9. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material de alimentacin de petrleo es un refinado derivado de un proceso de extraccin con disolvente.
10. Procedimiento segn la reivindicacin 9, en donde el refinado tiene un contenido en azufre mayor de 100 ppm
aproximadamente.

50

11. Procedimiento segn la reivindicacin 9, en donde el refinado tiene un contenido en nitrgeno mayor de 50
ppm aproximadamente.
55

12. Procedimiento segn la reivindicacin 9, en donde el refinado tiene un ndice de viscosidad mayor de 75
aproximadamente.
13. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material de alimentacin de petrleo se deriva de un
VGO.

60

14. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material de alimentacin de petrleo se deriva de un

material de alimentacin parafinado que comprende ms de 50% en peso de parafina aproximadamente.
15. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el aceite hidrotratado tiene un ndice de viscosidad mayor
de 90 aproximadamente.

65

16. Procedimiento segn la reivindicacin 15, en donde el aceite hidrotratado tiene un ndice de viscosidad mayor
de 115 aproximadamente.
17

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17. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el aceite hidrotratado contiene menos de 50 ppm de azufre.
18. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material base de aceite lubricante tiene un contenido en
saturados mayor de 90%, un contenido en azufre menor de o igual a 0,03% y un ndice de viscosidad entre 80 y 120.
5

19. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde el material base de aceite lubricante tiene un contenido en
saturados mayor de 90%, un contenido en azufre menor de o igual a 0,03% y un ndice de viscosidad mayor de 120.
10

20. Procedimiento segn la reivindicacin 1, en donde la conversin volumtrica por cracking durante el hidrotratamiento se mantiene en menos de 20%.
21. Procedimiento segn la reivindicacin 1 para producir el aceite hidrotratado que tiene un ndice de viscosidad
de al menos VIH , en donde

15

20

(VIH VI0 )
1, 5
C
a) C es la conversin volumtrica por cracking durante la etapa de hidrotratamiento; y
b) VI0 es el ndice de viscosidad del material de alimentacin de petrleo.
22. Procedimiento segn la reivindicacin 21, en donde:

25

(VIH VI0 )
2, 0
C
30

35

40

45

50

55

60

65

NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la
Disposicin Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicacin del
Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espaa y solicitadas
antes del 7-10-1992, no producirn ningn efecto en Espaa en la medida en que confieran
proteccin a productos qumicos y farmacuticos como tales.
Esta informacin no prejuzga que la patente est o no incluida en la mencionada reserva.
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