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INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR MOLDEO
El moldeo, como mtodo de confonnacin de los metales, data de la ms remota

antigedad. Parece ser que 4000 aos a de J. C. se obtenan ya puntas de flecha de cobre fundido.
Posterionnente los Sumerios, unos 3100 aos a de J. C. obtenan piezas moldeadas en bronce.
En Egipto y Mesopotamia existe la evidencia de que se emple el mtodo de la cera perdida para
obtener piezas pequeas moldeadas. Ejemplos notables por su tamao de utilizacin de tcnicas
de fundicin son las columnas de bronce del templo de Salomn. El moldeo en arena tal vez lo
emplearon por primera vez los chinos hacia el ao 800 a de J. C.
Por lo antiguo de su origen, cabra esperar que los mtodos de fundicin hubiesen
evolucionado como los dems y se hallasen entre los ms adelantados de la Ingeniera; sin
embargo no ha ocurrido as. El motivo es que estos mtodos se han considerado hasta hace poco
como un arte donado por Dios, guardado celosamente en secreto y transmitido por los gremios
del oficio o por grupos familiares.
Hasta el siglo pasado la tecnologa de la fundicin haba progresado muy poco, y el xito
o el fracaso de su prctica dependa ms del arte o prctica del fundidor que de la aplicacin de
las pocas reglas elementales que se transmitan de padres a hijos o de maestros a discpulos.
Slo desde hace unos aos se ha comenzado a emplear el mtodo cientfico en los
procesos de moldeo y la fundicin ha dejado de ser un arte para transformarse en ciencia Esto
ha hecho que posible el control de las primeras materias, el conocimiento de los cambios,
influencias y reacciones de los materiales durante el proceso y, posteriormente, la composicin
y cualidades fisicas de las piezas terminadas. Lo que ha trado como consecuencia nuevos
mtodos para la obtencin de piezas por fundicin con ms rapidez, mayor economa y mayor
precisin de medidas, hasta el punto de hacer innecesaria la mecanizacin posterior en muchas
piezas. Todo esto requiere amplios conocimientos de Qumica, Termologa, Mecnica de fluidos,
Metalurgia fisica, Resistencia de materiales, Dibujo industrial, etc., al mismo tiempo que una gran
experiencia y capacidad de imaginacin para aprovecharlos segn convenga
El moldeo (tambin llamado fundicin o colada) es un proceso de confonnacin sin
arranque de viruta, basado en ]a fusin de metales. Consiste en una serie de operaciones mediante
las cuales se obtiene un hueco o molde con arena, metal o material refractario, que reproduce la
forma de la pieza que se desea fabricar, en el cual se vierte o cuela el metal fundido dejndole
enfriar hasta que solidifica completamente.
Los moldes de arena se desmoronan e inutilizan en cada colada (moldes perdidos). En la
prctica actual de la fundicin, adems de los moldes de arena, se emplean tambin moldes de
materiales refractarios (semipermanentes) y IDO ldes metlicos o coquillos (moldes permanentes)
0.1
Confonnado por moldeo
en los que se obtienen gran nmero de piezas con elevada exactitud. Si el moldeo es de precisin,
las piezas resultan ya con sus dimensiones finales; en caso contrario se precisa mecanizar algunas
de sus partes, para lo cual hay que prever creces para el mecanizado.
La principal ventaja de la fundicin, como proceso tecnolgico de conformacin de
metales, consiste en que con su ayuda se pueden fabricar, con facilidad y economa, piezas de
fonnas muy complicadas (bloques de cilindros, culatas de motores de explosin, carburadores,
bancadas de mquinas herramientas, etc.) imposibles o muy dificiles de obtener con otros
mtodos. Permite adems el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para la
conformacin por moldeo o soldadura; por ejemplo, la fundicin gris.
La conformacin por moldeo requiere en general (pero, sobre todo, en el moldeo en
arena) una serie de operaciones que se pueden resumir en la siguiente figura.
Taler de modelos
-
- -
-,
L
L _________
Seccin de prepaJ~ de arenas
0.2
Seccin de moldeo
_______
Seccin de fusin
Seccin de ~a y desbaIbado
Universidad de Mlaga
.J
TEMA
MODELOS Y MEZCLAS EN EL MOLDEO DE PIEZAS

MODELOS PARA PIEZAS FUNDIDAS
Generalidades.
A pesar de la gran competencia con otros procedimientos de produccin, en las
fabricaciones ms diversas se obtienen por procedimientos nonnales de fundicin, una cantidad
importantsma de piezas que requieren la construccin de modelos. La construccin de modelos,
a veces poco conocida, tanto del fundidor que los emplea como utillaje, como el mecnico que
los construye, est raramente definida por una especificacin tcnica completa y bien estudiada,
que no pocas veces evitara errores de interpretacin y discusiones entre fundidores y modelistas.
El oficio de modelista est ntimamente vinculado con el de fundidor prcticamente en
todas las operaciones y fundamentalmente en el moldeado.
Para hacer una pieza hay que preparar, con materiales adecuados, un molde o
reproduccin en negativo de la misma y rellenar este molde con metal fundido. El metal, al
enfriarse y solidificarse, tiene la configuracin exacta del molde, aunque sus dimensiones son algo
menores, como se ver ms adelante.
Para obtener el molde hay que emplear un modelo, que es por regla general una fiel
reproduccin del la pieza (modelos al natural). Sin embargo, en algunos casos, como en el de los
modelos simplificados, no parecen tener ninguna relacin (esqueletos, terrajas, plantillas).
El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricacin y transmite sus
caractersticas al producto final; por esta razn debe poseer unas propiedades determinadas, que
iremos estudiando en el transcurso de la presente leccin.
Requisitos que deben reunir los modelos.

Facilidad de desmodelado: Hecho el
molde, esto es, rodeado el modelo de los
materiales de moldeo, hay que abrirlo,
para lo cual se hacen los moldes en dos o
ms partes separables. El modelo debe
ser de fcil extraccin. El proyectista y el
diseador deben tener en cuenta esta
circunstancia y establecer en sus diseos
el ngulo de salida conveniente.
FLk';>;'~''/
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..:,:...:....:...
.::.. . ..: .:...:. . .. . ::. . . . .:..;....";
Mal
1.1
JJ,:
Bien
Confunnado por moldeo
En la tabla 1 estn indicados los valores de la salida a en mm o en tanto por ciento, y los
ngulos de salida aconsejables.
Tabla L Valores aconsejables para la salida
Altura del
modelo
[mm]
a
[mm]
a
[%]
[0 ]
<40
0.5
1.25
1'30"
40-60
0.75
1.8-1.2
l'
60-120
1.7-0.8
40"
120-160
1.5
1.25-0.9
40"
160-200
1.75
1.1-0.9
40"
200-250
1-0.8
30"
250-300
2.5
1-0.8
30"
300-400
1-0.75
30"
400-500
3.5
0.9-0.8
30"
>500
<0.8
30"
(l
Contraccin: Cuando el metal liquido

penetra en el molde comienza a enfriarse y se
solidifica; al reproducir la fonna del molde en
el cual ha sido colocado tendr unas
dimensiones algo menores (fig. 1.2).
Teniendo en cuenta este fenmeno, el
modelo debe construirse de acuerdo con el
grado de contraccin del metal que se
emplea en la colada. La tabla 11 indica los
valores medios de contraccin de fundicin
de las aleaciones ms corrientes.
1.2
l< ,,~:- ----.-........ .

B
F1
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" .": ...l.-! ';; . ." .....
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I
I
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t>f
cJt.!_.~:~a~~:r
....
Si,nificado de la contraccin. Un
modelo de dimensiones A X X e deja en la
arena una huella o hueco .de iauaJes dimensiones
<.(\le el metal rellenar; pero al enfriane. por
efeclo de Ja conlucen asumir' las dimeasioReS a X .. X c. menores.
Modelos y mezclas en el moldeo de piezas
Tabla 11 Contracciones lineales medias de fundiciones de las aleaciones ms corrientes.

Dimensiones del modelo
Aleacin
Contraccin
[%oommJm]
piezas macizas
[mm]
piezas con machos

fmml
Fundicin gris
hasta 600
de 630 a 1200
ms de 1200
hasta 600
de 630 a 920
ms de 920
10
8.5
7
Fundicin gris de
hasta 600
de 630 a 1200
ms de 1200
hasta 600
de 630 a 920
ms de 920
13
10.5
8.5
gran resistencia
Fundicin blanca
colada en arena
15 ... 16
Fundicin blanca
colada en coquilla
18
Fundicin maleable
espesores alrededor
3mm
de:
10mm
20mm
Acero
13
10
7
hasta 600
de 630 a 1800
ms de 1800
hasta 450
de 480 a 1200
de 1220 a 1675
ms de 1675
20
15.5
13
JI
Bonce mecnico con

10% de estao
14
Latn con 37% de

Zinc
16
Latn con 40010 de

Zinc
18
Aleaciones de
magnesio
II ... 13 ... 14
1.3
Conformado por moldeo

Metal blanco
antifriccin (aleacin
de plomo y estafio)
Aluminio y sus
aleaciones
lA
2 ... 3
piezas
pequeas
piezas
medanas
piezas grandes
piezas pequeas
pie2llS medanas
pie2llS grandes
13 ... 15
12 ... 13
11 ... 12
Modelos y mezclas en el moldeo de pie23S
tiles: Los modelos deben ser adecuados a los

mecanizados y al uso que habrn de darse a las
piezas. Si una pieza ha de emplearse en bruto, es
decir, tal como queda despus de desbarbada y
limpia, el modelo no precisa una preparacin
especial. Pero si la pieza ha de ser mecanizada en
una o ms superficies, debe darse al modelo un
espesor suplementario o de mecanizacin. que
suele estar comprendido entre los 3 y 8 mm,
aunque en las piezas de precisin puede quedar
reducido a unas pocas dcimas, mientras que en
las piezas grandes (especialmente de acero)
puede alcanzar los cm.
En la superficie qu~ haya de ser me\;anizada deber' dejarse cierto espesor suplementario de metal.
Clasificacin de los modelos.

Los modelos de que hemos hablado para dar un ejemplo de sus propiedades
fundamentales, son los modelos externos, por cuanto sirven para reproducir la forma exterior de
las piezas que se desean obtener. Pero si hubiese que reproducir mediante fusin la pieza de la
figura 1.4, y slo se dispusiese del modelo externo, obtendramos un molde que, relleno de metal,
nos dara una pieza maciza, cuando la que tendramos que fabricar es hueca.
Claro est que, para obtener el hueco en la pieza, ser necesario otro modelo especial
llamado macho o noyo.
El molde, en este caso, tendr el aspecto de la figura 1.5; el metal lquido rellenar
solamente el espacio libre entre la huella del modelo y el macho, y la pieza resultar hueca.
Pina de fundicl6e .. modelo 11. con

macho .. realizado en J. caja de DO)'OS ~. de
\IR cilindro buecoo.
Moldeo de Ja pieza anterior punto

~rvex l. posici6ft del
1IUICbo.
de cerrar la caja.
Fig. 1.5
Fig. 1.4
1.5
Otra clasificacin de los modelos puede ser la siguiente:

1) La pieza a obtener es maciza y presenta una seccin de dimensiones mximas respecto
a cualquier otra que le sea paralela. Tendremos entonces:
- Modelos al natural, enteros.
- Modelos al natural, divididos en dos
o ms partes;
stos son, por regla general, ms prcticos que
los precedentes, por cuanto para obtener el
molde no hace falta preparar una falsa caja
que sostenga el modelo, sino que basta con
apoyar una parte del mismo modelo sobre un
tablero o placa de moldeo, si la particin se
hizo por un plano.
.- i
a
l2!P
.-
2) La pieza a obtener, a pesar de presentar una seccin mxima respecto a cualquier otra
que le sea paralela, es hueca; en este caso el modelo puede ser todava entero o dividido en dos
o ms partes, pero debe comprender una o ms cajas de macho, es decir, modelos especiales que
sirven para el moldeo de la forma interior de la pieza.
Naturalmente, los moldes deben proveerse de huellas adecuadas para apoyar y centrar el
macho; en el modelo se disponen por consiguiente salientes llamados portadas, entregas o marcas,
que dejan en el molde los huecos destinados a recibir y sostener el macho.
3) La pieza a obtener, llena o hueca, no presenta una seccin mxima respecto a cualquier
otra que le sea paralela, existiendo una o varias contrasalidas para la operacin de desmodelado.
1.6
Hg. 1.7
Otra clasificacin de los modelos se basa en los materiales empleados en su construccin:

1) Modelos de madera, muy baratos, de fabricacin rpida, pero muy sensibles a la accin
atmosfrica, defonnables, poco duraderos. Son adecuados para el mo Ideo de una o pocas piezas.
Los modelos grandes slo pueden construirse de madera por razones de economa.
2) Modelos metlicos, menos deformables, ms duraderos, y muy adecuados para grandes
series de piezas pequeas o de tamao medio, o para series repetidas en largos intervalos de
tiempo.
3) Modelos de resinas sintticas, cera, cemento, yeso, etc.
La eleccin del material para el modelo se realiza teniendo en cuenta el peso, la facilidad
de trabajo, la inoxidabilidad, las disponibilidades de materias primas, el nmero de piezas a
obtener, el sistema de moldeo, el costo, etc.
Por otra parte, para facilitar el moldeo a mquina se utilizan tambin las placas-modelo,
que son modelos incorporados a una base de apoyo, puediendo ser de tres tipos:
a) Simples, cuando el modelo va
fijado sobre una sola cara de placa Las
dos mitades en la misma placa (fig.
1.11 a).
(a)
'w:dC .
I
I r\
.6lmuIz4*t
t-d --;
i--d-;
Placa modelo simple
Embudo de
b) Reversibles, cuando las dos

mitades de un modelo van aplicadas a
las dos caras opuestas de una misma
placa (fig. 1.11 b).
,.
....... coJada
MlIzaruta
c) De dos caras, cuando las dos

mitades de un modelo van aplicadas
cada una a su propia placa (fig. 1.11 c).
Mazarota
Molde para dos piezas

Placa modelo reversible
Fig. 1.11
Caja de machos.
Cuando para la solucin del moldeado se haya previsto machos, tanto internos como
externos, es preciso disponer en el modelo de las correspondientes portadas. Las mismas deben
ser algo cnicas o troncopiramidales, dndoles a las del modelo unas dcimas de milmetros de
ms respecto a las mismas en las cajas de machos, para facilitar la colocacin.
1.7
A menudo la utilizacin del macho no responde slo a la necesidad de crear huecos o

entrantes, sino tambin a la de efectuar moldeos complicados con medios sencillos, hacer resaltar
partes delicadas en los modelos grandes, reforzar los modelos delicados que, sin esta precaucin,
resultaran frgiles o deformables y evitar grandes salidas incompatibles con la naturaleza de la
pieza.
La figura 1.13 representa una delgada tapa a para fundir en aluminio; el modelo a toda
vista resultara frgil; se construir, por tanto, el modelo b, macizo, y la caja de machos c. El
modelo resultar rgido y ms duradero, y las piezas obtenidas sern ms exactas.
La figura 1.14 representa en a un sector de engranaje que hay que fundir en hierro, con
los dientes en bruto. Si los dientes se obtubiesen directamente con el modelo, para hacer posible
el desmodelado, habra que darles una salida adecuada, con lo cual resultaran cnicos, por
ligeramente que fuese. Para evitarlo se construir el modelos como en b, es decir, con la marca
de macho c, y se preparar la caja de noyos d para un cierto nmero de dientes, al objeto de
obtener un molde donde los dientes, que no tendrn salida vertical, y resultarn cilndricos.
Fig. 1.13
Fig. 1.14
ARENAS Y MEZCLAS PARA EL MOLDEO DE PIEZAS

Generalidades.
Uno de los principales procedimientos para el colado de piezas es el producir el negativo
de las mismas en los llamados moldes perdidos (slo se utilizan una vez); deben poseer una serie
de cualidades que son inherentes a las misiones que tienen que cumplir:
1) Ser plsticos
2) Tener cohesin y resistencia, para poder reproducir y conservar la forma obtenida al
1.8
extraer el modelo.
3) Resistir la accin de altas temperaturas, es decir, ser refractarios.
4) Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada, por la accin del calor sobre el mismo molde, es decir,
deben tener permeabilidad.
5) Disgregarse ficilmente para pennitir la extraccin y el pulimento de la pieza, es decir,
deben ser disgregables.
Los materiales dotados de estas cualidades, que se encuentran en la naturaleza, son las
arenas de fundicin, constitudas por granos de cuarzo (bixido de silicio, Si02, muy refractario)
y por la arcilla (silicato hidratado de aluminio, cuya frmula aproximada es: 2Si02 Al20 32H20),
que es el elemento de unin y confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura
granular propia de la arena asegura la permeabilidad.
Una primera clasificacin de las arenas puede basarse en su contenido de arcilla; se
distinguen cuatro clases:
1) Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.
2) Arena arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.
3) Arena arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.
3) Arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
En este ltimo caso, la arcilla est considerada como una impureza.
Las arenas naturales tienen el inconveniente de ser muy irregulares en su composicin,
y por tanto en sus propiedades. Por otra parte, el constante aumento de las exigencias, en cuanto
a calidad, de las piezas coladas y el uso, cada vez ms extendido, de instalaciones mecnicas y
automticas de preparacin de las arenas, estn desplazando definitivamente el empleo de las
arenas naturales, por las denominadas arenas sintticas o aglomeradas, obtenidas mezclando
slice pura o casi pura con una serie de aglomerantes.
Aglomerantes y aglutinantes.
Los aglutinantes adoptados para la preparacin de las arenas de moldeo y de las arenas
para machos, o para reforzar arenas arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada),
pueden clasificarse en:
1) Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso: arcillas y bentonitas.
2) Aglutinantes inorgnicos cementosos: cemento y silicatos.
3) Aglutinantes orgnicos: cereales, liquina, melaza, alquitrn, resina y aceites.
1) La bentonita se diferencia de la arcilla en que tiene una capacidad de absorcin mucho
ms elevada (en el agua se hincha hasta 16 veces su volumen primitivo), y su poder aglutinante
es 2 a 7 veces mayor que el de la arcilla.
La bentonita se emplea en una proporcin del 2 al 4% del peso de arena (seca, se
entiende); se aade despus del 3 al 4% de agua y se amasa durante 5 a 15 minutos; se puede
1.9
introducir tambin en la mezcla un fijador de la humedad, dextrina, por ejemplo, en la proporcin

de 1 al 2%.
2) Entre los aglutinantes inorgnicos cementosos podemos citar el cemento portland, que
se emplea en la proporcin del 8 all 0%, en mezcla subhidratada (8% de agua) con arena silicea
En los moldes confeccionados con arena aglomerada con cemento, el endurecimiento se obtiene
a la temperatura ambiente por el fenmeno del fraguado del cemento.
Consideraciones similares se pueden hacer a propsito del silicato de sodio que, por otra
parte, altera sensiblemente la permeabilidad y el punto de sinterizacin o vitrificacin de la mezcla
El efecto aglutinante del silicato de sodio es debido a su descomposicin y a la formacin,
por la accin del CO2 del aire, de carbonato y slice coloidal. La disgregabilidad de la mezcla se
facilita afiadindole serrn o harina de madera (aproximadamente un 2%).
Otro tipo de aglutinante que se ha difundido mucho, especialmente en el campo de la
micro fusin (moldeo de precisin), es el silicato de etilo.
3) Casi todos los aglutinantes orgnicos aumentan la cohesin y resistencia de la arena
verde y arden a baja temperatura. Se adicionan a la arena silcea en cantidades que van del 1 al
3%, Y pueden ser de diversos tipos.
Del grupo de los aglutinantes cereales citaremos la dextrina, la cual se extrae del almidn
de los granos.
La dextrina se afiade en la proporcin del 2 al 2.5%, con un 2% de agua; se obtienen
cohesiones en verde de 35 a 45 g/cm2 y cohesiones en seco de 36 a 38 kg/cm2 Los machos han
de cocerse de 180 a 200 C durante 2 a 4 horas.
Entre las resinas naturales recordemos la de pino, que se extrae con solventes de la madera
o tratando al vapor la misma madera finamente triturada. De las resinas sintticas, citaremos una
categora especial, la de las resinas termoendurecibles, que, a diferencia de las otras, en vez de
ablandarse con el calentamiento y endurecerse con el enfriamiento sucesivo, se endurecen de
modo permanente con exposiciones a temperaturas relativamente bajas de 100 a 150C.
Los aceites se emplean especialmente en la preparacin de arena para noyos. El prototipo
de esta categora es el aceite de linaza
Los aceites confieren escasa cohesin a las arenas verdes y, en general, es necesario
emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla). Dan gran resistencia en seco al
xidarse en el estufado.
Se afiaden en la proporcin del 1.5 al 2%, con un 2% de agua, obtenindose cohesiones
de 30 a 35 g/cm2 en verde y de 45 a 50 kg/cm2 en seco. Algunas veces se substituye un 0.5% de
aceite por un 1% de arcilla o de dextrina para mejorar las cohesiones en verde (debido a que
fluidifican mucho la mezcla). Se cuece de 220 a 240C (2 a 4 horas).
1.10
Caracteristicas fisico-quimicas de la arena.

Veamos cmo las caractersticas intrnsecas de la arena, esto es:
a) anlisis qumico,
b) contenido arcilloso,
c) dimensin de los granos y su distribucin, y
d) forma de los granos,
tienen una influencia directa sobre las propiedades tcnicas de la misma arena.
a) Anlisis qumico. En las arenas arcillosas naturales, ms que el anlisis qumico
propiamente dicho, interesa el anlisis racional, que tiende a establecer la composicin de las
arenas en su contenido de cuarzo, arcilla y feldespato.
Es evidente la importancia de este anlisis, que permite preveer la refractariedad y la
cohesin de las arenas sujetas a examen.
b) Determinacin del contenido en arcilla. Se realiza con un levigador .
c) Tamao y distribucin de los granos. Para determinar el tamao de los granos de una
arena se efecta el anlisis granulomtrico. Para este objetivo se procede, previamente, a la
separacin de los materiales arcillosos por medio de la levigacin, despus de lo cual el residuo
lavado, compuesto solamente de granos de slice, se deja secar, se pesa (100 g, por ejemplo) y se
hace pasar a travs de una serie de cedazos metlicos de mallas decrecientes. Se pesan las
cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se establece el reparto porcentual de los granos,
que puede representarse en un diagrama similar a los de las figuras siguientes.
.A
;.: ;. ~.c
,
o'
','
f---------
Levigador
,'tr.;
:,--"
Ensayos sobre arenas
Las series unificadas de cedazos ms usadas son las americanas de la A.F.S. (American
Foundrymen's Society), constituida por once cedazos numerados correlativamente, cada uno de
los cuales se caracteriza por un determinado tamao de malla, y las Fischer, compuestas de siete
cedazos correspondientes a las normas alemanas DIN.
Serie AFS
1.11

Nmero de
cedazo
Apertura
de malla
Factor
a
6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
fondo
3.36
1.68
0.84
0.59
0.42
0.297
0.210
0.149
0.105
0.074
0.053
3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300
Segn esto, las arenas se clasifican como sigue:

Arena muy gruesa: ndice AF.S. inferior a 18 (granos comprendidos entre 1 y 2 mm).
Arena gruesa: ndice AF.S. comprendido entre 18 y 35 (granos comprendidos entre 0.5
y 1 mm).
Arena media: ndice AF.S. comprendido entre 35 y 60 (granos comprendidos entre 0.25
y 0.5 mm).
Arena fina: ndice AF.S. comprendido entre 60 y 150 (granos comprendidos entre 0.10
y 0.25 mm).
Arena finsima: ndice AF.S. superior a 150 (granos inferiores a 0.10 mm).
El anlisis granulo mtrico nada indica acerca de la reparticin de los granos en cada grupo
contenido en un solo cedazo. Por consiguiente, dos arenas de igual granulometria pueden, en
realidad, estar constituidas por granos de tamaos distintos.
Sin embargo, el ndice de grosor mantiene su importancia porque sirve para juzgar una
arena en relacin con las exigencias de la superficie de la pieza que habr que fundir.
Para mostrar esto se va a presentar el siguiente ejemplo, donde dos arenas de composicin
muy diferente dan un ndice de grosor similar.
1.12
'"
'lO
,.
'"
..
10
..
30
28
l.
1.
12
. ,. ,.
1. .
28
11
..
,.
1. .
DO
Generalmente, para afirmar el valor del ndice de grosor suele aadirse la premisa de que
un determinado porcentaje de granos (por ejemplo, 80 a 90%) est concentrado en tres cedazos
adyacentes.
d) Forma de los granos. La fonna de los granos permite establecer el probable
comportamiento de la arena; este examen se realiza en el llcroscopio.
Caractersticas tcnicas de las arenas.

Las caractersticas tcnicas de una arena que interesan ms conocer y comprobar son:
a) La refractariedad,
b) la cohesin o resistencia,
c) la penneabilidad, y
d) la plasticidad y deslizamiento.
a) La refractariedad de una arena se detennina por la temperatura a que puede someterse
sin presentar signos de fusin. Como ya se ha dicho, la refractariedad viene asegurada por la
slice, cuyas caractersticas, por otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de otros
elementos.
b) La cohesin de una arena es la consecuencia directa de la accin del aglutinante y
depende de la naturaleza y contenido de este ltimo y del porcentaje de humedad. La resistencia
le perntir soportar los esfuerzos durante la manipulacin del molde y la presin del metal
fundido. Para deternnarla se emplearn ensayos de traccin, compresin, etc.
1.13
c) La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases,
as como la evacuacin de stos del molde en el momento de la colada.
La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuacin del gas resulta
muy dificil o casi imposible, provocando la ebullicin del metal lquido y la consiguiente formacin
de sopladuras en la pieza.
d) La plsticidad, el deslizamiento y la movilidad de una arena de fundicin, gracias a los
cuales llena todos los huecos del modelo y se desliza en la superficie del mismo, no
necesariamente en la direccin del atacado.
Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto ms
fcilmente podr ser comprimida en sus justos lmites, mientras que, si es poco lbil, la dureza del
molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la accin
mecnica del metal lquido, con posibilidad de defectos.
De esta forma se han descrito las caractersticas tcnicas ms importantes de una arena,
examinando en particular la relacin entre las propiedades intrnsecas de la misma. No olvidemos
que sobre ellas influyen tambin la humedad, el atacado y el tiempo de mezcla; es decir, tres
factores en los cuales, y hasta cierto punto, es posible intervenir directamente al objeto de
desarrollar en la arena los valores que mejor satisfagan las exigencias de la fabricacin.
La comprobacin de estos valores debe realizarse peridicamente utilizando los aparatos
adecuados.
Negros barnices de fundicin.

Adems de los componentes fundamentales, arena y aglomerantes, en la preparacin de
arenas se emplean lo que se denomina negros de fundicin, que se dividen en:
a) Negro mineral o de mezcla.
b) Negro de estufa o recubrimiento.
c) Grafitos.
El principal objeto de su empleo es compensar la dilatacin de la arena y crear una capa
aislante entre la arena del molde y el metal lquido a fin de impedir el contacto entre el metal y la
arena.
a) Negro mineral, es polvo de hulla pulverizado y se afiade a la arena verde en proporcin
del 3+6%. En el momento de la colada arde y los productos de la combustin constituyen un velo
protector entre el metal y la arena.
La finura del negro mineral tiene tambin mucha importancia, si bien no es siempre cierto
que su grado deba ser el ms elevado posible. En efecto: si un negro de grano demasiado grueso
puede dar origen en la pieza a una superficie muy basta, un negro demasiado fino peIjudica la
permeabilidad de la arena y la compensacin de las dilataciones. La solucin ideal consiste en
emplear unnegro de granulometra similar a la de la arena con la cual se emplea, o poco ms fina.
1.14
b) El negro estufa se emplea para barnizar las superficies de los moldes y de los machos
en el moldeo en seco. Est compuesto por una suspensin fluida de grafito, negro vegetal (polvo
de carbn de lefia), arcilla refractaria yagua. El barniz as obtenido se extiende sobre la superficie
del molde antes de someterlo al secado.
c) El grafito se emplea en polvo aplicndose en seco sobre la superficie del molde verde.
Los negros descritos se utilizan en la fundicin del hierro, cobre y bronce principalmente.
En la fundicin de acero para moldes en seco, se utilizan barnices a base de harina de slice con
aglutinante arcilloso.
Composiciones de arenas ms usuales.

a) Arena de contacto para moldeo en verde del hierro.
Arena slice (70-80 AFS) .............. .
Bentonita sdica .................... .
Cereal ........................... .
Hulla en polvo ..................... .
Agua ............................ .
5
4 a4.5
kg
kg
kg
kg
kg
b) Arena nica para moldeo en verde del hierro.

Arena vieja ., . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arena slice (70-80 AFS). . . . . . . . . . . . . . .
Bentonita sdica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cereal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hulla en polvo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Agua.............................
80
20
0.5
0.2
0.5
4
kg
kg
kg
kg
kg
kg
c) Arena de contacto para moldeo en verde del acero.

Arena slice (60-70 AFS) .............. .
Bentonita sdica .................... .
Cereal ........................... .
Agua ............................ .
100
6
0.5 al
3.5 a 4
kg
kg
kg
kg
d) Arena nica para moldeo en verde del acero.

Arena vieja '" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Arena slice (60-80 AFS) . . . . . . . . . . . . . . .
Bentonita sdica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cereal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Agua ...... ,. ..... ..... . ..... . . . ..
80
20
0.5
0.2
3.5
kg
kg
kg
kg
kg
100
6
l
e) Arena normal pra machos, de des moldeado inmediato.

Arena slice (60-80 AFS) . . . . . . . . . . . . . . . 100
Bentonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
Dextrina...........................
2
Aceite de linaza o similar. . . . . . . . . . . . . . .
1.75
Agua.............................
3
kg
kg
kg
kg
kg
f) Arena al aceite autofraguante para estufado, para machos y moldes.

Arena slice (60-80 AFS) . . . . . . . . . . . . . . . 100
kg
Aceite autofraguante ... . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 a 2 kg
Acelerante " . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5% sobre el aceite
g)Arena a la resina furnica de caja fria, para machos y moldes.

Arena slice (60-80 AFS) . . . . . . . . . . . . . . . 100
kg
1.15

Resina ........................... .
Catalizador ........................ .
2
0.6
kg
kg
h) Arena al cemento, para machos y moldes.

Arena slice (50-60 AFS) . . . . . . . . . . . . . . .
Cemento tipo portland . . . . . . . . . . . . . . . . .
Agua.............................
100
10
3
kg
kg
kg
i) Arena al silicato-C02 para machos.

Arena slice (60-80 AFS).. . . . .. . . . . ... .
100
kg
kg
Azucar............................
0.5
Silicato sdico, mdulo 2.4 ............. .

j) Arena al silicato-C02 para machos.
Arena slice (60-80 AFS) . . . . . . . . . . . . . . . 100
Bentonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
Dextrina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
0.5
Silicato sdico, mdulo 2.4 ............. .
kg
kg
kg
kg
5
kg
Preparacin de las arenas de moldeo.

La arena de moldeo para la confeccin exclusivamente de moldes, se divide en:
a) arena para moldeo en verde, y
b) arena para moldeo en seco.
Con la primera se confeccionan moldes en los que se efecta la colada sin someterlos a
ningn secado. Con la segunda se confeccionan moldes que, antes de la colada, se someten a un
secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesin de la arena, al objeto de que soporte mejor
la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el vo lumen de los
gases que se producen en el curso de la colada.
Es evidente que el primer sistema tiene la ventaja de ser ms econmico y pennite las
producciones en serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas
pueden ser producidas con el moldeo en verde. Particularmente las piezas grandes son de dificil
realizacin con este sistema.
Hay que hacer una posterior distincin entre la arena de modelo y la arena de relleno: la
primera, como su nombre indica, se aplica en contacto inmediato con el modelo y, al formar la
superficie del molde, sufrir la accin directa del molde lquido. Por lo tanto, exige una
comprobacin cuidadosa y una preparacin perfecta para garantizar la refractariedad,
permeabilidad y cohesin ms elevadas.
La arena de relleno sirve para completar el molde y no requiere tanto cuidado como la
arena de modelo. Sin embargo, hay que evitar el error, muy frecuente, de no dedicarle ni la ms
mnima atencin.
La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas
fundiciones segn los materiales de que disponen, los objetivos a alcanzar y las costumbres.
Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, afiadiendo los
1.16
ingredientes adecuados.
La finalidad de esta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin terrones,

cuerpos extraos o polvo, compuesta solamente de granos de slice separados unos de otros y
recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la eventual
adicin de negro mineral.
Para preparar una arena de moldeo se puede seguir la secuencia siguiente:
a) La arena usada procede del desmoldeo en masa heterognea, reagrupada en terrones
compactos en los puntos que estuvieron en contacto directo con el metal. Hay que reducir esta
masa al estado granular, lo que puede realizarse introduciendo la arena en una deste"onadora.
b) La arena usada contiene rebarbas, escamas y trozos de metal, sobre todo clavos de los
que se emplean para reforzar el moldeo en las zonas ms dbiles. Es conveniente quitar estos
fragmentos de hierro con un separador magntico.
Separador magntico
Desterronadora
Para los fragmentos metlicos no ferrosos o cuerpos extrafios, el nico sistema de

separacin es la criba. Las cribas ms usadas en los grandes talleres son las de rotacin. En los
talleres que se dedican preferentemente a produccin de piezas de tamafios medianos se emplean
cribas de zaranda . En uno y
otro caso las mallas pueden
ser de diversos tamaos, al
objeto de proporcionar granos
clasificados. En las pequeas
fundiciones se usa todava la
criba inclinada.
\ I
Criba de DlUIIIa
1.17
Confurmado por moldeo
Criba iDctiDada
CnOa de rotaci6n
d) Cuando se desee eliminar el polvo de la arena se recurre al extractor o ventilador, en

el cual la arena puede tambin clasificarse, ya que los granos gruesos quedan en la tolva irunediata
al ventilador y los granos finos en la ms lejana.
Dosificador
Extractor o ventilador
e) En este punto la arena usada es granular y sin cuerpos extrafios. Hay que dosificarla
para introducirla en la mezcladora con otra cantidad de arena nueva. El dosificador es
corrientemente un disco, que gira lentamente alrededor de un eje vertical, colocado debajo de la
tolva que contiene la arena.
f) La arena vieja y la nueva, dosificadas, se introducen en la mezcladora-amasadora
(artesa giratoria y rodillos fijos; artesa fija y rodillos giratrios), cuya finalidad es la de mezclar
los diversos ingredientes de la arena y especialmente garantizar la distribucin unifonne del
aglutinente en toda la masa, de modo que todos los granos queden recubiertos por igual.
1.18
., ,. ..
a:::::~::;==~
. '.
'
Mezcladora-amasadora
Mezcladora-amasadora
Cuanto ms eficiente sea la mezcladora, tanto menor ser la cantidad de aglutinante

necesaria para obtener una cohesin determinada y, por 10 tanto, la penneabilidad ser mayor.
En la mezcladora, juntamente con la arena usada, se carga siempre arena nueva y, en la
arena arcillosa, la cantidad precisa de agua. Si est destinada a moldear en verde, se aade
tambin negro mineral. Cuando se prepara la arena silcea aglomerada para machos, se aaden los
aglutinentes, con agua o sin ella, y sin el negro de humo.
La arena, despus de una elaboracin de 4 a 10 minutos, se descarga a mano. En las
mquinas de funcionamiento continuo la descarga se efecta automticamente.
g) Despus de haber pasado por la mezcladora, la arena queda regenerada, es decir, cada
grano est recubierto de arcilla hmeda o de aglutinante; para separar los granos uno de otro se
hace pasar la arena por un desintegrador.
Desintegrador
Desintegrador
1.19
::,
.'
Estas mquinas se basan todas en el mismo principio: lanzar al espacio, por un medio
cualquiera, los terrones de arena de moldeo que, por erecto de la resistencia del aire, se subdividan
en sus elementos, es decir, los granos de slice.
Despus de esta operacin la arena debe aparecer homognea, ligera, harinosa, de color
negro uniforme, fresca Tambin debe ser blanda al tacto, apretndola en el puo debe ceder sin
apelotonarse, ni producir sensacin de humedad. Los terrones han de resultar consistentes.
h) Algunas veces, especiahnente en la preparacin de arenas silceas aglomeradas para
machos, es necesario comprobar exactamente la cantidad de agua introducida en la mezcladora;
para ello se precisa secar la arena en un secador. La figura esquemtica representa una instalacin
automtica para la preparacin de las mezclas de arena.
n, !
Secador
Instalacin automtica
1.20
TEMA 2
PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO EN ARENA

Diferentes formas de moldear.
Independientemente de que el moldeado pueda hacerse a mquina o manualmente, como
luego veremos, existen unas formas universales que principalmente son las siguientes:
a) Moldeo al descubierto.
Aplicable a piezas generalmente planas que no tienen ms que una cara propia. Esta
manera de moldeo se realiza sin cajas, sobre el suelo, en una fosa especialmente equipada para la
evacuacin de gases en el momento de la colada.
tt.c el '.fKM'
MokItou al Ueticubierto
b) Moldeo en fosa.
Se emplea cuando las piezas son de grandes dimensiones y, sobre todo, de gran altura y
no se dispone de cajas bastantes grandes para ellas.
.......... _
c...... _
Moldeo en
f(lIia
2.1
c) Moldeo sin caja.
Se utiliza corrientemente para el moldeo en

serie de pequefias piezas, moldeadas en verde,
efectundose en cajas articuladas con fuerte salida
Una vez cerrado el molde y situado en el lugar
de colada, se practica la apertura de la caja quedando
el molde o terrn aguantado por los zunchos que se le
co locarn en su caso.
Esta manera de moldear se usa para aleaciones
de hierro, cobre o ligeras y tiene lugar en general sobre
placa, pennitiendo en algunos casos una apreciable
economa en material y mano de obra.
Moldeo de arena sin caja
En las siguientes figuras se muestra un proceso automtizado de moldeo con placas

modelo sin caja y colada inclida, en la que cada bloque de arena soporta al anterior.
:
=111
o
'
"c
2.2
..:.:... : ==m"
~
e::::,
.:~ >:'
':=-.;
. :"
... '...
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':'. .,. ' ,.
,:., \ :' ,,", :
., - ~.... .
Procedimientos de moldeo en arena
d) Moldeo en cajas.
Es el caso ms general y se aplica tanto al moldeo a mano, con dos o ms cajas, como al
moldeo a mquina con dos cajas en general.
Permite obtener desde la pieza ms simple a la ms complicada utilizando, ya sea un

modelo completo, ordinario o montado sobre placas, con macho o sin l, ya sea un modelo de
calibres o plantillas, ya sea un modelo incompleto.
Puede efectuarse en arena verde o en arena calentada, para un pequeo o un gran nmero
de piezas, debindose hacer previamente un estudio de la posicin de la pieza en el molde, de la
forma de sacar el modelo y del sistema de colada.
dI) Moldeo sin macho y sin molde falso.
Aplicable a piezas sencillas que tengan una junta de moldeo horizontal.
El trabajo del moldeador consiste en colocar el modelo sobre una placa horizontal, que
puede ser un mrmol, y luego colocar la caja inferior, que se rellena de arena.
Se enrasa con una regla la arena y se da la vuelta a la caja, colocando encima la caja
superior, cuya posicin se fija con pasadores, colocando a continuacin los elementos de colada
y el respiradero o los respiraderos, si son necesarios, cuya finalidad es la evacuacin del aire
contenido en la impresin del molde.
Se espolvorea la superficie de la caja inferior con arena secada o calentada para evitar la
adherencia con la nueva arena, y se procede al relleno de la caja superior.
'")
,,-.J
l_
Despus de alisar la parte superior, se sacan los elementos de colada y el respiradero (O

los respiraderos) y a continuacin se separan las dos cajas.
Se extrae el modelo despus de haberlo golpeado con una varilla, para facilitar el
desmoldeo, se cortan el ataque o los ataques de colada, se ensanchan los respiraderos, se
espolvorean las superficies exteriores del molde con carbn vegetal pulverizado para facilitar la
limpieza de la pieza, se cierra el molde, que se coloca sobre un lecho, y se colocan encima barras
de fundicin para evitar el levantamiento de la caja superior durante la colada.
Despus de colado el metal fundido y de enfriarse la pieza, es extrada del molde. Falta
slo desbarbar la pieza, es decir, quitarle los apndices de colada y las rebabas.
d2) Moldeo sin molde falso, con pieza batida.

Si la pieza acabada de estudiar tuviese una contrasalida y pretendiramos moldearla sin
molde falso, se hace preciso confeccionar una pieza batida.
2.4
Este procedimiento, vlido slo para un nmero muy pequefio de piezas, se reemplaza por
un moldeo con macho cuando el nmero de piezas es suficientemente grande.

d3) Moldeo con molde falso.
Este moldeo se impone cuando la pieza no ofrece una superficie exterior plana que pueda
confundirse con la superficie de junta del molde. El procedimiento se representa en las figuras.
fig 2.21
Moldeo con molde falso
La confeccin y destruccin del molde falso para cada pieza constituye un trabajo
oneroso, pudindosele reemplazar, cuando el nmero de piezas es suficientemente grande, por
un molde falso en yeso o madera (fig. 2.21), en el cual se coloca el modelo antes de fabricar la
caja inferior.
d4) Moldeo con caja intermedia.

Algunas piezas presentan varias secciones mximas y necesitan para su moldeo el empleo
de una caja suplementaria llamada caja intermedia y que el modelo sea desmontable segn la
seccin mnima.
Para su fabricacin se procede de la forma indicada en las siguientes figuras.
2.5
Moldeo con caja intermedia
ds) Moldeo con macho.

En el moldeo con macho, como ya sabemos, el modelo es diferente de la pieza debido a
que lleva las portadas de los machos.
Estas portadas, que son cuerpos suplementarios, producen en el molde cavidades que
sern vueltas a tapar, en el
remo Ideo , por uno o varios
machos obtenidos en moldes
aparte Uamados cajas para
machos.
Esta
forma
de
proceder, que es la aplicada
corrientemente, se usa tanto
para el moldeo de piezas
relativamente sencillas como
para el de piezas muy
complicadas.
2.6

CIIbe o
~"ro
~)
de
(ol.~.
Moldeo por te"aja.
En las fonnas de moldear precedentes, las superficies del molde son obtenidas por
prensado de la arena sobre las superficies del modelo; pero para disminuir el coste de los modelos
cuando las superficies se presten a ello, es posible reemplazar el modelo habitual por un conjunto
de plantillas que procuran al moldeador el medio de generar las superficies del molde (fig. 2.36
by 2.36 c).
fig 2.36
Esta fonna de trabajar es aplicable a moldes de grandes superficies cuando, adems, el

nmero de piezas es limitado, permitiendo obtener todas las superficies regladas en las que el
movimiento de la lnea generatriz se realice ficilmente.
Para efectuar esta clase de trabajo, el moldeador dispone, adems de las cajas normales
y del utillaje individual, de un rbol circular (fig. 2.35) compuesto por un soporte fijado
slidamente al suelo, del cual parte el rbol cilndrico, de 40 a 80 mm de dimetro, sobre el que
se encaja y gira el portaplantillas o brazo giratorio en el cual se colocan las diferentes plantillas,
pudindose variar la altura del brazo por la anilla de detencin que hace de soporte. La citada
figura da un detalle suficiente para comprender el procedimiento.
2.7
'tI,, ~,
~.~
.',
ContOnnado por moldeo
!~~
;I
c::;::)
I \
c::::::::>
MiMo._
jL
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-~'t':':
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GeN .......rt<1.
Ot '. klptrrc. . . . . .10 "' .... ..,
fig 2.35
Para la confeccin de machos de grandes dimensiones y en los cuales la longitud sea

superior al dimetro, el moldeador dispone de linternas, es decir, tubos agujereados, generalmente
de fundicin, que sirven para sostener la arena o la tierra y facilitar el desprendimiento de gases
en el momento de la colada (fig. 2.38 Y 2.39).
d7) Moldeo sobre armaduras.

Es un modo de moldear intermedio entre el moldeo con modelo y el moldeo con calIbres
o plantillas (fig. 2.36 a y 2.40).
2.8
Cajas de moldeo.
Los recipientes en los cuales queda apisonada la arena y que contienen, por lo tanto, el
molde se llaman. como ya se ha visto, cajas de moldeo.
Las caras confrontadas de las cajas estn cepilladas y rectificadas en mquinas
herramientas. Los pasadores o bulones y los agujeros de las orejas deben resultar exactamente
perpendiculares a los planos de dichas caras, mientras que las distancias entre los agujeros, la
distancia entre los pasadores y su cahbrado deben pennitir el encaje exacto y libre de las cajas, sin
huelgos apreciables.
Deben ser slidas para resistir las cargas a que se les somete; ligeros para ser manejados
con el mnimo esfuerzo por los obreros; identificables e inconfundibles entre s; rugosos para
oponerse al deslizamiento de la arena y finalmente su precio de coste debe ser lo ms bajo posible.
Este material indispensable representa sin embargo un peso muerto en la empresa.
Las figuras 2.41 a 2.48 representan algunos disefios de cajas de moldeo.

La determinacin del tamao es funcin del modelo que es preciso moldear. Conviene
disponer de un razonable espesor de arena entre las paredes de la caja y las superficies del modelo.
En general no debe ser inferior a 30 - 40 mm en piezas medianas ni de 50 - 60 mm en piezas
grandes.
Hay que considerar un fondo de arena en las partes bajas que, por razones de seguridad,
no debe ser inferior a las cifras anteriores o incluso superiores si la colada se realiza por cada
directa (lluvia) o bien si la presin metalosttica sobre el fonde es importante.
Por supuesto que la caja debe dar espacio adecuado para la posicin del bebedero y
canales, que en la mayora de los diseos ocupa zonas distintas que la huella propia del modelo.
2.9
La caja superior debe tener una altura tal que la presin hacia arriba no rompa el techo de
arena, pudiendo considerarse las citadas cifras como mnimas, ya que la necesidad de disponer de
mazarotas de determinado volumen y altura, como la garanta de un buen llenado a base de
bebederos suficientemente altos, hacen que en general esos nnimos queden superados.
De todos modos se llega a la consecuencia de que el utilizar cajas mayores en cuadro o
superficie que las estrictamente necesarias, si bien introduce un coste adicional por un sobrante
de kg. de arena preparada, a veces queda compensado con una menor dotacin de cajas e
inmovilizado (placas modelo, etc.) y, por lo mismo, con una mayor posibilidad de mecanizaciones
y automatizaciones que siempre debe buscar el fundidor por la gran influencia en el coste,
comparado con otras fabricaciones.
2.10
~,.I
Moldeo a maquina.
El aumento en la demanda de piezas y la competencia en los mercados han hecho
necesarios el estudio y empleo de mquinas especiales para preparar los moldes.
Las mquinas de moldear han representado, un avance decisivo para la fundicin,
transformndola gradualmente en un proceso mecanizado.
Las mquinas de moldear se han estudiado y construido para realizar, parcial o totalmente,
el mismo ciclo de operaciones que las que habitualmente efecta un moldeador manualmente.
Primeramente, la atencin de los tcnicos fue atrada por la extraccin del modelo, que,
aunque el que 10 realice sea operario experto, ocasiona roturas ms o menos importantes en el
molde, con las consiguientes prdidas de tiempo en los necesarios retoques; se construyeron
entonces las mquinas de desmodelar, y poco a poco se fueron introduciendo la mecanizacin de
todas las operaciones hasta llegarse a las mquinas actuales.
Normalmente, para la preparacin del molde se emplean dos mquinas distintas de
moldear o una para la preparacin de la media caja inferior y otra para la media caja superior,
Sobre la primera mquina se monta la placa modelo que reproduce la parte inferior de la pieza,
y sobre la segunda la que reproduce la parte superior. Las dos medias cajas se acoplan y cierran
despus como de costumbre, obtenindose as el molde completo de la pieza dispuesta para la
colada. Sin embargo, es posible obtener el moldeo completo de las dos medias cajas con una sola
mquina mediante el empleo de placas modelo especiales.
El empleo de mquinas para obtener grandes producciones requiere un adecuado servicio.
Es necesario suministrar arena y cajas a las mquinas, Yretirar los moldes ya preparados. De otro
modo, los beneficios producidos por el empleo de las mquinas quedan anulados. Por ello, slo
en los pequeos talleres se echa la arena con pala. En los talleres de alguna importancia todas las
mquinas estn provistas de tolvas o de cintas de transporte que las alimentan continuamente de
arena. Los moldes, apenas confeccionados, son depositados sobre transportadores de rodillos, de
cinta o de ruedas, que los conducen inmediatamente al lugar donde se efecta la colada.
La mquina de sacudidas y compresin en fases distintas es el tipo de mquina ms
empleado. Con estas mquinas el operario despus de haber realizado el sacudimiento y una vez
que la arena est bien repartida dentro de la caja, pasa a la fase de compresin.
El nmero de sacudidas varia segn las dificultades presentadas por el modelo. Algunas
mquinas llevan adaptado un dispositivo automtico que regula el nmero de sacudidas de
acuerdo con las necesidades. Sin embargo, normalmente es el operario el que regula por s mismo
el nmero de sacudidas segn el modelo aplicado a la mquina y el tipo de arena empleado. En
la figura siguiente se muestran las tres fases de trabajo de una mquina de sacudidas y compresin
en tiempos distintos.
2.11
ConfOrmado por moldeo
0_
MAquina de moldear por NO<Udido Y

com>reoi6n
.. placa modelo:
c.caja:
Mquina en fase de dcsmodelar
d,COP!;l'O de dcamoIdcar: n,pistn de

...cudido; r.Ootft de COIT\(l""Sn
_.................... .. _..
_. __
I _ , _ _ _ _ ow..
MjqIIiDa de lIklkIear poi' aaodida

Y rompresio coa bra2Ds para
SOfI!ClIa" la placa modelo de <kJe
cax- y las <kJe lIIllIIia CljlIL
Las mquinas de vibracin y compresin en fases combinadas son mquinas estudiadas

y construidas con el fin de aumentar la rapidez en el moldeo, especialmente para modelos que no
presentan grandes dificultades. Las operaciones de vibracin y de compresin se realizan al mismo
tiempo. La figura siguiente muestra un esquema de construccin de una mquina de este tipo.
En ambos tipos de mquinas el desmodelado se efecta por levantamiento del molde
mediante velas u otro procedimiento.
2.12
"""'"""""- .....
ibtu""Apuiow. 'f de
Las mquinas giratorias, W10 de cuyos tipos se ilustran en la figura, se prestan para la
produccin de cajas con desrnodelado de los modelos complicados y machos profundos. Como
puede verse en la figura, los dos brazos que sostienen el conjunto caja-placa-modelo pueden girar
180.
- ....
M"'uiDa para moldear por
sacudidas '1 comptCSiD. rebatible ca
abanico. La c:aja se moldea m la izquierda y lueao se deposita invertida
ea la cJerec:ba (mediante rotad6n ea aba.
nico de los brazos). donde .. realiza el
desmodelado.
Las mquinas de plataforma giratoria se componen esenciabnente de una pletina giratoria

de gran tamaio sobre la cual se montan cuatro mquinas de desmodelado de accionamiento
hidrulico, sobre las cuales se colocan, alternativamente, una placa-modelo con la mitad de la
pieza y otra placa-modelo con la otra mitad.
2.13
DI
M6quiDa de pIatal_
airatoria.
Obsbvease las cuatro mAqviAu dispGcstu

1& plataforma.
CII
Vista ea pluta de la . . . . . . . ....

rior. Ea la posicl6a pone la caja; . . . . le
llena; CII
proc:edc .1 ."qua pcII' prwibn
bidrllullc:a. 7 ca D le damocSeJa.
e ..
Las mquinas de moldear por proyeccin centrifuga de arena son mquinas especiales
que efectan la compresin de la arena mediante la proyeccin violenta de la misma en torno al
modelo situado dentro de la caja de moldeo. Se componen esencialmente de una turbina de
palanca que gira a gran velocidad. La arena, introducida continuamente mediante una cinta
transportadora a travs de una abertur~ es proyectada por una pala fuera de la boca en la caja
situada debajo, con tal violencia que queda comprimida sin necesidad de ulteriores apisonados.
El conjunto de la turbina y de la cinta transportadora de la arena est montado sobre un
sistema de dos brazos articulados separables, de forma que sea posible situar la boca de salida de
la turbina sobre todas las partes de la caja colocada debajo.
El mando puede efectuarse a mano desde tierra accionando dos palancas, o desde un
asiento fijado a la turbina; en los tipos ms grandes, con un panel de maniobras, y, en los modelos
recientes automticamente, segn un esquema y un orden predeterminados.
Es evidente que este tipo de mquina permite una elevada produccin de moldes, incluso
de los de grandes dimensiones, que sera imposible preparar en las mquinas de sacudida o de
presin que se han descrito anteriormente.
Existen dos tipos distintos de estas mquinas: el tipo fijo, ms pequefio, se presta para el
moldeo de cajas de medianas dimensiones, de peso no excesivo y fcilmente manejables; las cajas
son llevadas a intervalos bajo la mquina.
2.14
M6quiDa -m. moIdcu por prOJeCd6a. fija. C01I DWIdo hidriulifo. Se luministra la
arena a la mAquina por aniba. med1aD1. una elAta ~
El tipo mvil, mayor, se presta en cambio para el moldeo de grandes cajas, de dificil
manejo y muy pesadas.
Toda la mquina es mvil sobre ruedas, y es llevada en su momento a la zona de moldeo.
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La capacidad de proyeccin de estas mquinas es aproximadamente de 200 a 280 dm3 de

arena por minuto (alrededor de 15 a 20 tonlh de arena).
Tiempos de las operaciones de moldeo y anejas.

Estos son bastante variables de unas mquinas a otras, aunque para fundiciones de pocas
o medianas series casi todos los constructores disean mquinas que, no slo son muy similares,
2.15
sino que los tiempos mquina son poco variables.

Es en el equipamiento adicional a las mquinas en donde se le puede sacar un sustancioso
partido al tiempo total empleado por molde.
Operaciones mquina:
Sacudir. Bastarn de 20 a 30 sacudidas que pueden tener una frecuencia entre 4 a 6
golpes/segundo.
Prensar: Es una operacin en la que basta apretar un mando y mantener brevemente la
presin para que haya buena penetracin (4 a 6 segundos)
Desmodelar. Depende del sistema pero en muy escasa medida. Puede considerarse casi
invariable y puede hacerse entre 4 a 10 segundos, dependiendo de la altura del modelo.
Los dems movimientos, como volver las velas o la mquina a su posicin, son tiempos
de orden mitad o poco ms que los empleados en el desmodelado.
Ahora bien, los tiempos de alimentacin de cajas, arenas, etc. y de evacuaciones y
limpiezas por molde tienen una fuerte dependencia de el equipamiento con que se utilice el puesto.
Ejemplo:
Operaciones de moldeo en mquina mediana:
Tiempos para cajas de 600 x 450 x 200 mm
- Colocar caja 5 s
- Echar arena
- Sacudir
- Prensar
- Desmodelar
- Evacuar
- Limpiar modelo
6s
7s
4s
5s
7s
3s
20 a 30 (4 a 6 golpes por segundo)

pulsar botn
Los tres movimientos centrales son de mquina y poco variables de unas a otras, en una
misma pieza e incluso en una amplia gama, pues la mquina y su mesa se acomodan en potencia.
Los movimientos extremos son dos anteriores y dos posteriores, dependiendo del equipo:
- Poco utilizado
2 veces el tiempo de mquina
- Normal "
1""
"
- Bien
0,6 "
"
"
"
Criterios de eleccin de las mquinas de moldeo.

El criterio siempre lo marca el tipo de piezas que quieren fundirse (pequefias, medianas
2.16
o grandes) y la serie que esperamos realizar.

Si nos preparamos para atender a diferentes clientes para abordar todo tipo de piezas,
excepto las ms grandes, podemos hacer una divisin de todas las piezas en seis grupos de
tamaiios y estudiar tres tamaos de mquinas y una o dos proyectoras.
Los catlogos de fabricantes informasn suficientemente sobre las caractersticas. A saber:
- Presin de aire de trabajo
- Fuerza de prensado
- Capacidad de carga de la mesa
(placa+caja+arena)
- Carrera de prensado
- Carrera de desmoldeo
- Dimensiones de la mesa
- Cota mxima y mnima de
la mesa al prensar
suele ser de 6 kglcm2

1500, 3000, 5000, 8000 ... kg
200, 300, 500 ... kg
90,95, 100, 120 ... mm
170, 200, 220 ... mm
(500 x 300) .. , (1 000x800)
(400-500), (180-200)
Como quiera que lo que el fundidor debe primero calcular es el tarnafto de las cajas, habida
cuenta de las piezas, lo primero que tiene que comprobar es qu mquina se adeca mejor por
tamaiio de mesa y capacidad de carga de la mesa, y enseguida comprobar si la fuerza de prensado
que proporciona la mqina es suficiente para obtener la dureza deseada
En general, moldeando en arena verde se obtiene la dureza a base de una fuerza de

prensado de unos 2 kglcm2 As pus, la comprobacin es sencilla. Vemoslo a travs del
siguiente ejemplo:
Se precisa usar cajas de 400x500 mm
F = (40 x 50)x2 = 4000 kg
La mquina debe dar 4000 kg como mnimo.
2.17
TEMA
HORNOS DE FUSIN
Clasificacin general de los hornos de fusin.
El objeto de los hornos de fundicin es el de proporcionar al metal el calor necesario para
fundirlo y recalentarlo hasta el pWlto de que adquiera la fluidez para adoptar la forma del molde.
Los hornos se pueden dividir en tres clases:
1) Hornos de combustible.
2) Convertidores.
3) Hornos elctricos.
Los hornos de combustible se subdividen en dos categoras:
a) Hornos en los cuales el metal y el combustible estn separados.
b) Hornos en los cuales el metal y el combustible estn en contacto (cubilotes).
Los convertidores utilizan como fuente de calor la combustin de alguno de los elementos
de la aleacin.
Los hornos elctricos, a su vez, se subdividen en tres categoras:
a) Hornos elctricos de arco.
b) Hornos elctricos de resistencia.
c) Hornos elctricos de induccin.
Hornos de crisol.
Es el tipo ms sencillo de horno, y se encuentra en fundiciones que trabajan aleaciones de
metal no frreos. En las fundiciones que trabajan con hierro fundido puede tener empleo para
coladas pequefias y urgentes.
El elemento ms importante es el crisol, compuesto de grafito, con la adicin eventual de
carbofWldo, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrn.
Los crisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el contenido en peso de 1 kg
de bronce lquido (es decir, un crisol de 100 puntos puede contener 100 kg de bronce fundido).
En el comercio se encuentran crisoles de muy pocos puntos e incluso de fracciones de punto para
metales preciosos, y crisoles de 30 - 50 - 80 - 100 - 120 - 50 - 175 - 200 - 250 - 300 - 400 pWltos
3.1
para aleaciones no frreas.
=-;,~lr.
Para la fusin de metales de bajo punto de fusin. como el zinc,

aluminio, estafto, plomo, etc., sirven tambin los crisoles metlicos de ::~~~\1
fundicin especial o de acero.
El horno de crisol inclinable de la figura, calentado con fueloil, dispone, de un recuperador

para calentar el aire de combustin.
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1iIIiM,"IIiIIiI,..lIIlQial&
Hornos de reverbero.
Los hornos de reverbero estn constituidos por un hogar, una plaza o laboratorio con
solera y bveda, y una chimenea Desde el principio de su aplicacin (segunda mitad del siglo
pasado), han sido objeto de grandes modificaciones, pero stas no han afectado a sus principios
fundamentales de funcionamiento. El tipo ms sencillo de construccin
est representado en la siguiente figura
En la plaza se pone la carga metlica que se calienta por
conveccin de la llama, que la roza, y por la irradiacin de la bveda y las
paredes.
Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicacin en
las fundiciones de bronce, aluminio y en las de hierro fundido maleable.
Se construyen con una capacidad hasta de 40 toneladas.
Su
funcionamiento, a diferencia de los cubilotes, es intermitente. La carga y
la colada se efectan con la ayuda de gras. Las capacidades ms
corrientes son de 5 a 25 t.
....... lIIlIIillI.~ _ ....... ,.
" 111 . . . . . . . 1.1 41

. . . . . . I
3.2
IiI.II.._i_l~ ...i
~,.,",i*iIIcttJ ...
Hornos de fusin
Tambin en las industrias que trabajan con aleaciones ligeras se

emplean los hornos de reverbero, ya sean fijos o basculantes, con
recuperacin del calor o sin ella. Entonces las capacidades pueden ser
menores, entre 45 y 2.000 kg. Estn siendo muy empleados en la
fundicin inyectada,
Las prdidas de hierro en la refusin: 5 a 7% del peso de la carga
Las prdidas de los distintos componentes del hierro durante la
refusin en el horno de reverbero son:
..._"'__.'II.......
,...,,.',.
... ....
.........
....,.......................
.
'*
--I.~
ml"'_...lIi_.......U""~"'"
... ,' ,. 1'_1.............. -
Silicio: del 19 al 35%.

Manganeso: del 20 al 40%.
Valor admisible = 25%

Valor medio admisible =
Carbono: del 8 al 20%.
Valor medio admisible =
30%
M....' ..........
14%
El contenido de azufre de la carga se awnenta algo, segn sea la proporcin de azufre en

los gases del hogar y la forma de realizar la fusin.
El horno Martin Siemens es un ejemplo de horno de reverbero. La figura siguiente da una
idea de conjunto de un horno de este tipo. Para alcanzar la temperatura necesaria para la fusin
del acero (1700 C) se concede la mxima importancia al precalentamiento del gas y del aire, que
puede alcanzar de 1000 a 1100C. Cuando se emplea petrleo, metano o gas de coque, es
suficiente precalentar el aire y no hacen falta ms que un par de cmaras deprecalentamiento.
En las grandes fundiciones de acero o en las de hierro fundido
maleable, se emplea este horno con una capacidad entre 15 y 20
toneladas, mientras que en las fundiciones que producen lingotes de acero
alcanzan capacidades de 250 a 300 toneladas.
..I1=1
Hornos oscilantes y giratorios.

~
Esta clase de hornos nacieron de la necesidad de aumentar la

transmisin del calor de las paredes del laboratorio, o cmara, a la masa
de fundicin, es decir, de aumentar el rendimiento trmico. Se realiza del
modo siguiente: la carga slida es introducida despus de haber calentado
el laboratorio a 700C; si se emplea el procedimiento duplex, se introduce
el metal liquido; en el primer caso se produce una oscilacin bastante
limitada (unos 45), que somete toda la masa metlica a la accin de los
gases calientes. Cuando la masa est fundida, se awnenta la oscilacin (o
se hace girar el laboratorio ) de modo que todo el recubrimiento entre en
contacto, alternativamente, con la llama y con el metal: la mxima
oscilacin o la rotacin se aplican cuando el metal est cubierto de
escoria; ello asegura una mezcla "eficaz y, a la vez, la mxima . homogeneidad del bao. La figura siguiente muestra un horno de este
tipo.
." ...
.
','
--.L
____
_.-._*-.
-, ..at..._
.... ,,....._
Cubilotes.
0IINlaII _
Loo . . -
3.3
Es el aparato de fusin ms antiguo empleado para la refusin del hierro colado, ya que
se emplea desde hace siglos, si bien la experiencia y el progreso han sugerido modificaciones que
han cambiado totalmente el aspecto de los cubilotes modernos respecto a los antiguos. Sin
embargo, los principios en que se basa su funcionamiento son los mismos.
El cubilote es un horno que funciona con combustible slido yen el que la carga metlica,
el combustible y el carburante estn en ntimo contacto entre s. Esto permite un intercambio
directo y activo y, por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, y por causa de este mismo
contacto entre el metal, las cenizas y el oxgeno, el hierro colado producido no puede ser
rigurosamente controlado desde el punto de vista metalrgico.
El cubilote est formado por las partes indicadas en la siguiente figura:
El tamao Y las proporciones de los cubilotes son bastante
variables porque los tcnicos aplican a los mismos los resultados de sus
experiencias personales. Daremos, sin embargo, algunos valores
indicativos:
a) Dimetro interior. Se puede aceptar que, en la prctica, la

produccin de los cubilotes medianos y grandes es de 75 kg por hora y
decmetro cuadrado de seccin. Por lo tanto, si P es la produccin en
Kilogramoslhora, S la seccin interior del cubilotes en decmetros
cuadrados y di el dimetro interior en decmetros, tendremos:
P = 75'S =75 d2 [kg/h)

Y realizando la operacin en nmeros redondos:
P = 60'd2
[kg/h]
~ 60P
[dm]
de lo cual
d. =
I
La produccin de los cubilotes pequeos es algo inferior (de 15

a 20% menos).
b) Espesor del revestimiento o dimetro exterior. El espesor de
los refractarios vara desde 15 cm, para los cubilotes pequefios, hasta 30
cm y ms, para los mayores, pero existen cubilotes modernos cuyo
revestimiento refractario se ha reducido hasta 6 u 8 cm, y cuya envoltura
de plancha se enfra por el exterior, en la zona ms caliente, por medio de
un chorro de agua.
Si a es el espesor del refractario y b el de la capa intermedia en decmetros, el dimetro
exterior del cubilote resultar:
de = 2(a+b) + di [dm)
3.4
Hornos de fusin
El perfil interior del horno es generalmente cilndrico. A menudo se sustituye el

revestimiento de la boca de carga por coquillas huecas de hierro colado para resistir la accin
mecnica de la introduccin de la carga
a) La altura del cubilote es la distancia H entre la solera y la boca de carga, En algunos
est establecida en proporcin al dimetro interior; en tal caso:
H = 5d [dm]
de los hornos ms pequeos a los ms grandes.
Otros establecen la altura H en proporcin al porcentaje de coque
de la carga.
Normalmente, el cubilote debe contener de 4 a 6 cargas de
material (coque+ fundente + metal): una altura demasiado reducida
provoca prdidas de calor, por cuanto los gases calientes no encuentran
el modo de ceder la mayor parte de su calor senSIble a la carga situada en
la parte superior. Una altura excesiva puede provocar el
desmenuzamiento del coque y, al contacto de la carga de la parte
superior, la conversin del anhdrido carbnico (C02) en xido de
carbono (CO), que se marchar por la chimenea; es decir, que en vez de
recuperar calor sensible, se desperdiciar combustible.
d) Nmero y seccin de las toberas. Actualmente se prefiere
colocar las toberas en un mismo plano, excepto en los grandes cubilotes,
en los cuales se colocan en dos capas vecinas, alternadas verticalmente.
CM'U . . . . . Io . . . . . . G, . . .
" ............... -. .. j _ . . . .
Su nmero varia de 2, para los cubilotes ms pequeos, a 4, 6, 8

y hasta 12, para los grandes cubilotes.
, .... '~II . . . .l't
Su forma puede ser redonda), cuadrada o rectangular.
La seccin total s, en centmetros cuadrados, de las toberas se establece en proporcin a

la seccin interior S, en centmetros cuadrados, del cubilote. En tal caso: s =
S
para los hornos mayores, y s = - 4 ... 5
~ [cm 2]
5... 6
[cm 2] para los hornos ms pequeos.
Otros, ms recientemente, considerando que la cantidad de aire debe ser proporcional a
3.5
la relacin P entre el peso p en kilogramos del coque de carga y el peso P en kilogramos de la

p
carga metlic~ fijan la seccin total s de las toberas en:
pS
[cm 2]
P
Es conveniente comprobar que la seccin s resulta por lo menos el doble de la seccin de
la boca expelente del ventilador.
Las toberas se colocan ligeramente inclinadas hacia el interior del cubilote para evitar que
las invadan las escorias o el metal lquido.
e) Tuberas y cmara de viento. Es conveniente que la tubera del aire sea rect~ de
seccin redonda Sa doble de la seccin expelente del fuelle, y que entre tangencialmente en la
cmara de aire. Esta ltima debe tener una seccin:
S = (2.5 ... 3) sa [cm 2]
y una altura:
= 2b
Siendo S = ab y b = a, se tendr S =
E-, y a = 2S
2
ConIrapaor
..... ,...-
~-TaNrO
'~~~~~~--~~
Tobtra doble para cuItiIoW. coe .VVlu cIaYiadoru.
L a s
tuberas,
cmara de
viento,
portillos,
mirillas, etc.,
no
deben
permitir
prdidas de
arre.
f) La
altura del Cubd.:tiauolllJire~~lIM.
crisol entre la 00I>I",
solera y la
primera fila de toberas, cuando la
salida del hierro colado es intermitente, resulta igual a:

h = (0.6 ... 0.8)d [dm]
Si se quiere producir hierro colado muy resistente, con un bajo contenido de carbono,
conviene reducir sensiblemente la altura h y, en tal caso, para tener una reserva de hierro colado
hay que aplicar un antecrisol. La tendencia moderna es de reducir al mnimo posible la altura h.
Hornos elctricos de fusin por arco.
3.6
Hornos de fusin
En el estudio de los hornos elctricos de fusin por arco voltaico directo slo vamos a
considerar los que actualmente, y casi en exclusiva, trabajan: los trifsicos.
Se componen de: crisol, bveda., electrodos, brazos
portaelectrodos e instalacin electro-mecnica o electro hidrulica, para
levantar y bajar los brazos, transfonnador de corriente y regulador
automtico, para mantener una intensidad de corriente determinada.
Vamos a estudiar cada elemento separadamente.
a) Crisol.- Puede variar su capacidad desde unos pocos
centenares de kg hasta ms de 100 toneladas. En los Talleres de Fudicin
se instalan hornos de acero con crisoles relativamente pequeos: 1 a 10
toneladas.
El crisol, tambin denominado cuba, est constituido por un
recipiente de chapa soldada o remachada, con dos aberturas: una, para la
carga y otra para la colada (piquera) de altura y dimensiones variables.
Es generalmente cilndrico, y su volumen debe permitir la carga de una
sola vez, teniendo en cuenta las densidades de los distintos tipos de
chatarra. El dimetro debe ser grande para que la escoria tenga superficie
de reaccin y para que el caldo sea poco profundo y no se enfre en la
parte inferior. Se adoptan los siguientes valores:
Capacidad [ti
Dimetro [mml
0.5
1000-1400
1500
2000
2500
10
3000
25
4000
50
5000
60
6000
Figura 3.1
En la figura 3.1 a es el crisol y b el aislamiento refractario.
b) Bveda. Esta construida con material refractario, normalmente slice.
Al preparar la bveda se dejan tres aberturas para el paso de los electrodos.
La bveda interesa que est alejada del arco. La duracin de la bveda en hornos con
revestimiento bsico es variable con la distancia al arco.
Para evitar que circule aire a travs del horno, los anillos, a travs de los cuales los
electrodos atraviesan la bveda, deben llevar dispositivos denominados apagallamas, con lo cual,
adems de oxidarse menos el bao, disminuye la combustin y el adelgazamiento de los electrodos
3.7
"
t>'.'. '
....'~1'
,
'
en esta zona.
e) Electrodos. En los hornos de arco, la energa elctrica es conducida al laboratorio del
horno, en el cual se realiza la fusin, mediante los electrodos (figura 3.1 e). stos estn montados
so bre soportes portacorriente (portaelectrodos) y convenientemente refrigerados por un anillo de
agua
Se fabrican con antracita cocida en hornos especiales, con coque pobre en cenizas o con
grafito. Cuando se emplean en su fabricacin los dos primeros productos se llaman electrodos de
carbn amorfo. En otro caso reciben el nombre de electrodos de grafito natural.
Los electrodos de carbn amorfo no estn muy en uso; su empleo se reserva, en particular,
a los hornos que preparan ferroaleaciones (ferrosilicio, ferromanganeso, ferrocromo, etc.).
Los electrodos de grafito se fabrican segn dos sistemas: uno utiliza grafito natural de
Madagascar, Ceiln o italiano, y el otro produce un elemento de coque de petrleo que despus
es grafitizado en hornos elctricos especiales donde la resistencia est representada por los
mismos electrodos. En el interior de la masa se alcanzan temperaturas cercanas a los 3000C.
Este tipo de electrodo es conocido normalmente por electrodo de grafito Acheson, nombre de su
inventor.
La disposicin de los electrodos es un tringulo equiltero, con lados ajustados al dimetro
del crisol con el fin de conseguir la mejor distn"bucin posible de la influencia del arco sobre la
carga a fundir.
d) Brazos portaelectrodos (fig. 3. 1 j).Sostienen las pletinas o tubos de cobre que llevan
la corriente a las bridas o mordazas de bronce que sujetan los electrodos. Lo mismo las mordazas
que los electrodos deben calibrarse de forma que pueden soportar, sin calentarse con exceso, la
intensidad de corriente generada por el transformador del horno que da intensidades del orden de
15.000 a 25.000 amperios en los hornos grandes, con un dimetro de electrodos que puede
alcanzar los 500 mm.
Los brazos portaelectrodos van conectados con todo el sistema mecnico o hidrulico
necesario para su levantamiento y descenso.
e) Transformador. La corriente llega a los hornos desde las lneas
distn1>uidoras de alta tensin, por ejemplo de 13.200 a 22.000 voltios y,
mediante transformadores adecuados, es reducida hasta 60 y 270 voltios
con numerosos valores intermedios. En los grandes hornos se emplean
actualmente tambin los 350 V.
La necesidad de disponer de varios voltajes, deriva de las
necesidades del proceso metalrgico mientras que al comienzo de la
operacin se emplean valores elevados para acelerar la fusin, en el
perodo de afino se desciende a valores ms pequefios.
Arco. El arco elctrico tiene la particularidad de que al awnentar
3.8
Hornos de fusin
la tensin la intensidad disminuye, a diferencia de lo que ocurre en una resistencia normal. En lUla
resistencia la intensidad es proporcional a la tensin.
En un arco el producto de la intensidad por la tensin, potencia, es constante para una

longitud determinada. El arco no puede existir por debajo de un valor mnimo de la tensin.
El arco puro es inestable, y para estabilizarlo es preciso intercalar una resistencia o una
reactancia.
f) Regulador automtico. En los primeros aos del desarrollo de los hornos elctricos de
arco, los electrodos se regulaban a mano, y se procuraba que los arcos, que se encendan entre
el extremo de los electrodos y el bao, no absorbieran ms del porcentaje mximo de amperios
permitidos por la potencia del transformador. Esta regulacin era lenta e insuficiente, en particular
durante el perodo de fusin.
Para entender mejor lo expresado en el prrafo anterior, hay que recordar que la potencia
del arco depende de su longitud y que en la marcha normal del horno hay tres regmenes:
1._ Potencia media y arco medio al comenzar la fusin.
2._ Potencia mxima y arco largo al fundir.
3._ Potencia baja y arco corto al afinar.
En cada uno de estos tres regmenes hay que mantener la potencia constante, o sea, que
hay que mantener fija la longitud del arco, compensando el desgaste de los electrodos y su
distancia al bao o a la chatarra, mediante el movimiento de los mismos. La regulacin, aparte de
mantener constante la potencia en distintos regmenes, tiene por objeto limitar las sobrecargas
bruscas a los valores autorizados por las compaas suministradoras de energa elctrica.
Hornos elctricos de arco indirecto.

Considerados en lneas generales, son anlogos a los hornos elctricos de electrodo
radiante, siendo dos los electrodos de que disponen, regulables en sentido horizontal hasta que
entre sus puntas se forme un arco que no estar nunca en contacto con
el metal.
Un horno de este tipo, modelo Booth, muy empleado en
Norteamrica, es el reproducido esquemticamente, en la siguiente figura,
que puede girar por completo cuando el metal se ha licuado, para
suprimir recalentamientos indeseables en la bveda provocados por el
arco. El recubrimiento del horno es normalmente de cuarzo o caoln. En ~~== ."'====
general slo se construyen hornos de poca capacidad emplendose 111
..
bastante en Talleres de Fundicin pequeos y medianos para hierro
colado y metales no frreos.
El tipo ms notable de esta clase de hornos es un modelo
norteamericano que es tambin oscilante. Se instala con corriente
monofisica y, para equilibrar la lnea, son necesarios tres hornos o bien
dos con un conexionado especial del transformador (modelo SCOII).
3.9
Es posible aplicar en este tipo de hornos la regulacin automtica de los electrodos. Este
horno resulta eficaz para la fusin de metales no frreos, especialmente bronces y latones. Se usa
tambin para la obtencin de fundiciones aleadas y ordinarias, as como aceros especiales. Las
capacidades corrientes varan entre 25 y 500 kg, aunque existen en funcionamiento hornos cuya
capacidad llega hasta 2 toneladas. La figura 5.9 representa una instalacin completa para fundir
el hierro, con una capacidad de fusin de 250 kg.
Hornos de induccin de canal.

Su fundamento es la creacin de una corriente, en el metal slido o lquido, que lo calienta
por efecto Joule. Para ello se dispone de una bobina inductora atravesada por un ncleo
magntico que produzca una corriente inducida en el material del crisol. Y mejor an en unos
canales en forma de anillo en comunicacin con el crisol.
Creados para la fusin del acero, se emplearon ms tarde para el latn, seguidamente se
modificaron para adaptarlos a la fusin de las aleaciones ligeras (aluminio), pudiendo hoy
prcticamente emplearse para fundir casi todos los metales y sus aleaciones.
Con respecto a la situacin del canal (que en definitiva es el secundario de un
transformador cuyo primario es la bobina inductora) dentro del horno, se ensayaron distintas
posiciones concluyndose que la ms adecuada era la parte baja del crisol, ya fuera en un plano
horizontal, inclinado o incluso vertical. Con esta posicin se lleg a un cmputo de ventajas
(atenuacin de efectos electrodinmicos perniciosos, mejor mezclado y homogeneizacin de
temperaturas, etc.) que superaron a los inconvenientes (mayor erosin en
el refractario del canal, canal menos accesible, etc.).
Todos los tipos funcionan a la frecuencia de la red. Dados los
pequeos espesores del refractario que rodean a los canales (refractario
entre canal y bobina), es necesario disponer de un sistema de enfriamiento
para evitar que el calor del metal fundido perjudique a la bobina. El
enfriamiento se realiza por aire y por un circuito de agua que atraviesa
toda la longitud de la bobina, que se fabrica hueca
Los hornos de induccin de frecuencia industrial, con ncleo
magntico, se representan esquemticamente en la figura adjunta, en la
que se ve el canal, que forma un circuito metlico cerrado que
desemboca en una cmara de fusin de mayor capacidad. El canal
envuelve el ncleo de hierro que es excitado mediante una bobina.
Las lineas de fuerza inducidas se transmiten al anillo metlico
(slido o lquido) y la energa absorbida se transforma en calor segn la
ley de Joule.
El tipo ms sencillo de horno de induccin de canal tiene la
cmara de fusin unida a un canal d, que, como hemos dicho, fonna un
circuito elctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al
poner el horno en marcha, el canal est lleno de material metlico slido
3.10
Hornos de fusin
en ntimo contacto para permitir el cierre del anillo. Primeramente se funde el contenido de este
anillo (seccin ms estrecha) y luego, poco a poco, se propaga la fusin, a toda la carga La
mezcla lquida queda favorecida por la accin electrodinmica de la corriente.
Para facilitar las subsiguientes coladas, conviene dejar siempre una cierta cantidad de metal
lquido en el fondo del horno de forma que el canal est siempre lleno, es decir, cebado.
El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias para
fundir el acero, por lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-nquel con ms
de 30% de este ltimo metal. Puede fundir tambin el hierro colado y metales y aleaciones
ligeras.
El consumo de corriente vara segn el metal: funcionando continuamente es de 300 a 450
kWhlt para el bronce, 600 a 700 kWh/t para el hierro colado y 400 a 450 kWh/t para el cobre.
En la fundicin de hierro se emplean como horno de fusin, horno de mantenimiento e
incluso como antecrisol, funcionando en duplex con cubilotes u otros hornos de fusin.
Los hornos de canal pueden ser monofsicos o trif3sicos. Los primeros llevan una sola
bobina inductora y los segundos llevan dos o ms. Su alimentacin puede hacerse de cuatro
maneras:
a) Directamente desde la lnea de B.T. (pequeos).
b) Desde la red de B.T., a travs de un autotransformador de regulacin (hornos de
potencia media).
c) Desde la red de A.T. a travs de un transfonnador especial de potencia con variador
de tensin (hornos de gran potencia).
d) Desde la red de A.T. a travs de un transfonnador normal de potencia y un
transformador de regulacin (hornos de gran potencia).
Cuando se trabaja con monofisico, para tener equilibrio en la red,
~arl-jj:l~~~ es preciso insertar en el circuito un sistema de equilibrado esttico,
"
constituido por una inductancia y por una capacitancia oportunamente
calculadas.
Hornos de induccin sin canales de baja frecuencia.

En estos hornos la corriente que recorre la bobina primaria genera
un flujo magntico alterno, el cual da lugar a las corrientes parsitas (de
...,.,,uuFoucault) que engendran el calor necesario para la fusin de la carga
Este flujo Yestas corrientes dan lugar, a su vez a un movimiento rotatorio
en plano vertical en la masa fundida La construccin es muy simple: un
recipiente vertical de material refractario, en cuyo exterior se arrolla la
bobina inductora hueca y refrigerada La nica diferencia de unos hornos
a otros slo estriba en los diferentes aparellajes elctricos empleados, en
base a la frecuencia de la corriente utilizada.
3.11
La frecuencia principal empleada es la industrial de la red, yen algn caso la industrial

triplicada (3 x 50 = 150 3 x 60 = 180).
Estos hornos slo se construyen para grandes capacidades y suelen llevar unos ncleos
o armaduras magnticas para mejor canaJiVlr el flujo inductivo por el exterior.
Las bobinas para grandes potencias (ms de 300 kWA) poseen varias tomas de corriente
y varias tomas de agua
Este tipo de horno para la frecuencia de la red ha conquistado en pocos afios un firme
puesto en la tcnica de la fundicin. Principalmente se utiliza como:
a)Horno de fusin para carga gruesa y fina.
b)Horno de calentamiento y sobrecalentamiento, para mantener la temperatura de un bao
o sobrecalentar cargas lquidas.
Los elementos que determinan la potencia del horno, para un metal y una frecuencia
dados, son el dimetro del crisol y la altura de la bobina, es decir:
Q=D
H
Son hornos monofsicos siempre y dado que son siempre de ms de 250 KW, no pueden
ser directamente alimentados por la red, intercalndose un equilibrador esttico o rotatorio.
Las ventajas de estos hornos son:
a) Calentamiento directo de la carga por transmisin inductiva de la energa,
aprovechndose as al mximo la energa elctrica suministrada.
b) Mezclado vigoroso del metal fundido.
c) Rpida fusin de las virutas cuando se dispone de un depsito lquido que las recibe.
d) Determinacin segura de los anlisis.
e) No existen sobrecalentamientos locales como en los de canal, por cuya razn, an
fundiendo virutas, las prdidas por combustin son mnimas.
f) Buena regulacin de temperatura, ya que la conduccin de la potencia es graduada
mediante un regulador de tensin.
g) El crisol se fubrica fcilmente con masa cida, bsica o neutra.
h) Marcha limpia en el Taller de Fundicin. Eventualmente se puede disponer de una
captacin de polvo.
i) Manejo fcil.
j) Conexin directa a la red de corriente tri:t3sica existente intercalando eventualmente un
transformador de regulacin.
k) Gastos mnimos de instalacin.
1) Gastos mnimos de explotacin y de entretenimiento.
Construccin:
El horno se compone esencialmente de:
a) Horno propiamente dicho.
3.12
Hornos de fusin
b) Armazn basculante.
c) Asiento basculante.
d) Crisol.
Hornos sin canales de alta frecuencia.

Estos se diferencian de los de baja en que carecen de ncleo o culatas magnticas y en el
inevitable convertidor de frecuencia
Estos hornos han sido superados por los de B.F. y slo se emplean para fusin de metales
preciosos y laboratorio, as como fusin al vaco y otras aplicaciones especiales.
Estn constituidos, semejantemente a los de baja frecuencia, por lUla espiral (enfriada por
circulacin de agua dentro de los tubos de cobre que la constituyen) de seccin rectangular o
cuadrada, dentro de la cual va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir (vase
figura siguiente). En esta misma figura a es el crisol de material refractario apisonado, b la espiral
de cobre que le rodea, (de seccin cuadrada hueca), que se enfra con el agua que llega por la
tubera c. La llegada de corriente tiene lugar por las bomas e. Para efectuar la colada se hace girar
el horno, por ejemplo, mediante un pistn hidrulico, sobre un eje d.
El revestimiento del
cuarcita de granulometra
hace plstica mediante la adicin
entre el 6 y el 8%. Hay que
preparacin de
este
continuacin, y que ser
resquebrajaduras.
horno se forma con una masa de

adecuada al tamao del horno, que se
de caoln en una proporcin que vara
prestar una gran atencin tanto a la
revestimiento como al secado que va a
realizado muy lentamente para evitar
Tambin se puede preparar este revestimiento usando cuarcita triturada y cido brico en
la proporcin del 1,5 al 3%.
La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos kg hasta 10 o 12 t
con potencias que alcanzan 2.000 kW.
Mientras que en los hornos de baja frecuencia expusimos que se emplea la corriente
industrial con 50 Hz, en los hornos de alta frecuencia sta puede variar de 500 a 3.000 Hz,
pudiendo llegar en ocasiones a 20.000 Hz y ms en pequeos hornos experimentales.
Los hornos de induccin de alta frecuencia poseen notables
ventajas: su produccin es de gran calidad, con oxidaciones muy
reducidas y anlisis muy constantes. Sin embargo, frente a estas
indudables ventajas, tenemos que los gastos de primera instalacin son
muy elevados. Su uso es recomendable en los Talleres de Fundicin de
acero que producen aceros aleados especiales o bien aleaciones de hierro
colado, yen menor escala en los Talleres de Fundicin de hierro colado gris que desean prescindir
del cubilote.
3.13
CALCULO CARGA DE UN CUBILOTE

Queremos fabricar con un cubilote de 075 c~ engranajes de peso comprendido entre 3540 Kg. cada uno con espesores medios de 20-25 mm. La tensin de rotura tiene que ser superior
Para poder obtener este caldo en el taller se dispone de:

- Fundicin hemetita (mineral de hierro oxidado, oligisto) de composicin qumica C 3,6
%, Si 2,5%, Mn 0,6%, P 0,05%, S 0,005.
- Chatarra de primera calidad con espesor de 20-30 rnm., y anlisis qumico C 3,3%, Si
1,7%, Mn 0,6%, P 0,3%, S 0,08%.
- Chatarra de acero con anlisis qumico C 0,1%, Mn 0,35%, P 0,08%.
- Ferro aleaciones: fundicin silicosa del 10-12% Si, fundicin manganesfera 18-20% Mn.
- Chatarra de piquera y colada similar al de las piezas a fabricar.
De experiencia de coladas precedentes, el anlisis aconsejable es C 3,3%, Si 1,7%,

Mn 0,8%, P 0,35%, S 0,08%. Del examen del anlisis por la experiencia del maestro fundidor se
ajusta:
El carbono debe de ser reducido de 3,6% a 3,3%.
El silicio debe de ser reducido 2,5%.a 1,7%.
El manganeso debe ser aumentado.
Se prev que hay que efectuar una carga compuesta por 30% de lingotes, 30% de chatarra
de piquera y colada, 7% de chatarra de acero y el resto un 3% de Ferro aleaciones.
La chatarra de piquera y colada es un residuo de las fusiones precedentes y debe ser

consumida por completo en cada fusin sucesiva, pues se supone que tiene un anlisis similar al
3.14
Hornos de fusin
de las piezas finales.
Cada carga que se introduce en el cubilote va a tener un peso aproximado de 400 Kg:
Fundicin nueva en lingotes
400 x 0.30 = 120 Kg.
Chatarra de fundicin
400 x 0.30 = 120 Kg.
Chatarra de piquera y colada
400 x 0.30 = 120 Kg.
Chatarra de acero
400 x 0.07 = 28 Kg.
Ferro aleaciones
400 x 0.03 = 12 Kg.
Resuha que para cada carga de 400 Kg. sera preciso afiadir:
S = 0,17
400
100
=0,68Kg.
Mn = 0,275
400
100
=l,lOKg.
Dado que el silicio se reduce, dado lo exiguo de la cantidad, bastara afiadir a cada carga
dos pastillas de 500 gr. de ferrosilicio del 50%:
2 x 500 x 0,5
= 500 gr. de silicio metlico.
Para el manganeso ya que la fundicin contiene el 18% , necesitaremos afiadir:

M
D =
1,lxlOO
18 =6,lKg. que la redondearemos a 7-8 Kg. por carga
3.15
Cada una de las cargas metlicas que introduciremos en el cubilote estar formada por:
CARGA METLICA
Kg
FUNDICIN DE HEMETTA EN LINGOTES
120
CHATARRA DE FUNDICIN METLICA la CALIDAD
120
CHATARRA DE PIQUERA Y COLADA
120
CHATARRA DE ACERO
30
DOS PASTILLAS DE 0,5 Kg. DE Fe-S~ AL 50%
FUNDICIN MANGANESFERA DEL 18%
TOTAL CARGA
3.16
399 Kg.
TEMA
MOLDEOS ESPECIALES
Fundicin en coquilla.
La colada en coquilla por gravedad se usa ampliamente para la produccin en serie de
piezas fundidas, particularmente en aleaciones no frreas, por las ventajas que presenta con
relacin a la colada en moldes de arena:
- gran rapidez de produccin,
- precisin y exactitud de forma y dimensiones,
- bajo coste en comparacin con el moldeo en arena,
- compacidad y mejora de las propiedades mecnicas de las aleaciones.
Algunas piezas de fundicin de acero pueden, as mismo, colarse convenientemente en
coquilla cuando se requieren especiales caractersticas estructurales en las piezas fundidas
(fundicin templada) o para fabricaciones en serie.
La realizacin de un molde metlico permanente parece ser, a primera vista, una solucin
racional. Esta solucin, sin embargo, slo es aplicable cuando el metal colado no tiene un punto
de fusin demasiado elevado (caso del plomo, del zinc, etc.). En lo que concierne a la fundicin
de hierro, la solucin no siempre es aplicable de forma ntegra. A veces se incorporan, en moldes
de arena, ciertas partes metlicas llamadas enfriadores que sirven para enfriar la fundicin, y que
determinan de este modo un temple parcial. Las superficies de los enfriadores se recubren de una
capa de grafito destinada a protegerlas contra la fundicin lquida.
La maniobra de las coquillas, consistente en la
apertura y cierre de ambas partes, en el movimiento de
los machos y en la maniobra de los extractores o
expulsores de las piezas, ms que con mquinas
propiamente dichas, se efecta con utillaje creado
especialmente para cada caso. Se colocan varias
mquinas o equipos en carrusel mediante el cul,
delante de un puesto de colada fijo, se presentan una
tras otra las coquilla de varias o de las mismas piezas,
segn los casos.
~o
Cuando el ritmo de produccin provoca un

sobrecalentamiento de las coquillas, se recurre al
enfriamiento por circulacin de agua, o con chorros de
aire comprimido; del mismo modo, inicialmente, se recurre al precalentamiento de las coquillas.
4.1
Las coquillas se construyen de hierro colado de buena clase, estabilizado, aunque tambin
se est empleando el acero, grafito, cobre y aluminio. Los machos son extrados mientras la pieza
est todava caliente.
Proceso de colada.
Los moldes pennanentes pueden ser usados aisladamente o montados en mesas giratorias
para produccin en masa. La secuencia de operaciones es la siguiente:
1._ Limpieza de los moldes haciendo uso de una brocha o por soplado con aire templado
y mantenimiento de los mismos a la temperatura de la colada del metal de la pieza, mediante una
llama de gas propano o petrleo. La temperatura correcta de la operacin solamente puede
determinarse por experiencia y vara con la pieza a fundir.
2._ Pintado o rociado de la superficie del molde en contacto con el metal liquido, con una
lechada refractaria delgada, con una suspensin de grafito coloidal, o depositando carbono que
proviene de una llama reductora de petrleo o de gas butano o propano.
3._ Insercin de machos, si son necesarios, y cierre del molde a mano o automticamente.
4._ Colado o vertido del metal por medio de una cuchara de mano o de una cuchara
suspendida en una carretilla mvil.
5._ Sacar la pieza fundida del molde, automticamente con un expulsor o a mano.
4.2
Moldeos especiales
Las fundiciones en coquilla se emplean comercialmente para obtener piezas de estao,

plomo, aluminio, magnesio, cobre y hierro colado, as como de sus aleaciones. En este tipo de
fundicin se obtienen mayores volmenes de fundicin que con arena, pero el proceso es mucho
ms lento que el de la fundicin inyectada.
Colada centrfuga.
La fuerza centrfuga ha sido usada de mltiples maneras en la industria de la fundicin
como medio para el llenado de los moldes destinados a fabricaciones tubulares, as como para la
purificacin de los metales.
Desde su invencin en 1809 por Antonio Ekart, de Birmingham, se patent un
procedimiento de colada centrfuga en moldes que giraban en torno a un eje horizontal, vertical
o inclinado, este procedimiento ha gozado de la atencin de ingenieros y promotores durante
perodos claves de unos cuantos aos cada ve~ aunque solamente han surgido a la explotacin
comercial un nmero limitado se las aplicaciones desarrolladas.
En los ltimos aos, este sistema se ha difundido mucho para producciones econmicas
de gran serie, habindose aplicado adems a la fabricacin de tubos, cilindros, casquillos, etc., en
hierro, acero, bronce, latn, etc., a los proyectiles de can y gran nmero de piezas obtenibles
en moldes rotatorios con eje vertical, horizontal o inclinado.
Tambin la colada centrfuga (o ms exactamente semi o seudo centrfuga) se ha extendido
en sus aplicaciones en odontologa y orfebrera, as como a la produccin industrial (microfusin
centrfuga).
Recientemente se han desarrollado en EE.UU. algunos sistemas de colada centrifuga en
moldes permanentes divididos en dos mitades, con delgados revestimientos de siliciuro de hierro,
que permiten producir piezas de fundicin gris sin recocido y, en particular, tubos por el sistema
NOTAN.
La colada centrifuga tiene por objeto aumentar la presin sobre el metal lquido, contenido
en un molde que gira a tal velocidad que supera la gravedad, de modo que el metal se proyecta
violentamente contra las paredes del molde. Si la pieza tiene la forma de un slido de revolucin
hueco, la cavidad se obtiene sin necesidad de machos, dependiendo el espesor slo de la cantidad
de metal introducido en el molde.
En la tcnica de colada centrifuga se pueden distinguir:
a) Colada centrfuga propiamente dicha (a).
La pieza puede adoptar cualquier forma, mas la cavidad interior ha de ser siempre
cilndrica (con independencia de la forma externa) y se obtiene sin machos por rotacin del molde
en tomo a un eje horizontal, vertical o inclinado. La fuerza centrfuga forma el dimetro interior
de las piezas, tales como tubos.
4.3
b) Colada semicentrfuga (b).

Se aplica a la fabricacin de un tipo limitado de piezas redondas, como ruedas, anillos,
volantes, casquillos, cojinetes, etc., en moldes permanentes o de arena, que giran alrededor de un
eje vertical. en los que el metal se cuela por un orificio centrado en el eje y se distribuye en la
cavidad del molde, simtrico respecto al eje de rotacin. En este caso se necesitan machos y
alimentadores.
c) Colada en moldes centrfuga (c).
Consiste en llenar un molde a travs de un delgado canal. favoreciendo la entrada de
metal con el awnento de su presin metalosttica mediante la veloz rotacin del molde en tomo
a un eje que no pasa por el molde; o bien disponiendo de forma simtrica en torno a un bebedero
central, un grupo de moldes, como en la colada en racimo, es el mtodo comnmente ms usado
por los orfebres y tcnicos odontlogos y se denomina de la honda.
Cada uno de estos sistemas se utiliza en moldes permanentes (coquillas) o de arena
aglomerada. La eleccin de uno u otro sistema depende del nmero de piezas a producir y del tipo
de aleacin.
(a) Centrifuga
(b) St:miu!llIrifuga
(e) .. lIIOkb(m nocimo)
Colada centrfuga con eje horizontal.

Las mquinas para la colada centrfuga en moldes que giran en tomo a un eje horizontal,
coincidente con el eje de simetra de la pieza, constan esencialmente de dos ejes paralelos, cada
unos de los cuales soporta dos o ms rodillos sobre los que gira el molde. Un rodillo superior
mantiene el molde adherido a los rodillos inferiores. Los moldes deben estar perfectamente
centrados y equilibrados.
La figura muestra el esquema de la colada en un molde permanente, en cuyos extremos
se acoplan dos cercos, generalmente de arenas aglomeradas, que le impiden la salida al metal
4.4
Moldeos especiales
lquido y delimitan la longitud de la pieza. Adems, se muestra un molde con arena aglomerada,
que va dentro de una caja cilndrica torneada y equilibrada.
A
...,
...
' .'
-----!
_
_ _ _o
- --------..Los moldes de arena e pueden construirse en la misma caja con un modelo perfectamente
centrado y una mquina de sacudidas o un pistn neumtico, segn la altura del cilindro.
Finalmente, A es la pieza fundida y F es el macho de cabeza. En producciones ms mecanizadas
los moldes de arena se construyen en una caja de machos, siendo estufados y rectificando su
exterior para poder montarlos en la caja cilndrica.
Los moldes llevan en su extremo un anillo de fondo yen el extremo opuesto un anillo
mvil. Por lo general se dispone de una serie de cajas para completar el ciclo de moldeo-coladaenfTUurriento~esmoldeo.
Colocado el molde pennanente, o la caja que contiene el molde de arena, sobre los rodillos
de la mquina, se inicia la rotacin a la velocidad establecida. A continuacin, se cuela el metal
en la pipa. El metal penetra en el molde y es proyectado por la fuerza centrfuga contra las
paredes, formando una pieza que por fuera adopta el perfil exacto del molde y por dentro es
perfectamente cilndrica, a condicin de que la fuerza centrfuga sea bastante mayor que la
gravedad. El espesor de la pieza slo depende de la cantidad de metal vertido en el molde.
Colada de tubos.
La colada centrfuga de tubos es un caso particular de considerable importancia, dada la
demanda que existe de ellos, sobre todos para tuberas de agua, gas, oleoductos, etc.; y las
mquinas que se usan para la produccin responden a los tipos fundamentales: mquinas con
desplazamiento del molde y mquinas con desplazamiento del canal.
La coquilla va dentro de una robusta camisa protectora y puede calentarse iniciahnente
con ayuda de un mechero, as como refrigerarse durante el trabajo. El espesor del tubo depende
de la cantidad de fundicin que cae en la coquilla en la unidad de tiempo, por unidad de superficie
de la coquilla. Es, por tanto, funcin de la fluidez del caldo, de las dimensiones del orificio del
canal de colada, de la presin metalosttica, de la inclinacin del primer trecho del canal y de la
velocidad de rotacin y de traslacin de la coquilla o del canal.
En la prctica se persigue mantener constantes todas estas variables, para cada tipo de
tubo, y variar slo la velocidad de traslacin, que es el detalle ms delicado del sistema.
Una vez efectuada la colada, y cuando el tubo est suficientemente fro, se detiene la
rotacin de la coquilla y se afloja el cierre que sujeta en su lugar el macho del enchufe del tubo
y despus, mediante pinzas con su mecanismo, a mano o por aire a presin, se extraen los tubos
4.5
con bastante facilidad pues, al contraerse debido a su enfriamiento, se separan del molde. Si ste
es de arena, el molde sale con el tubo y se procede al desmoldeo a la vez que se introduce un
nuevo molde en la mquina.
Las coquillas se rocan antes de cada colada con una suspensin de siliciuro de hierro que,
al adherirse a las paredes, forma una pelcula protectora que contribuye a eliminar el efecto
templante. El mtodo es aplicable adecuadamente slo para prolongadas campaas de fabricacin
continua.
La colada centrfuga con eje horizontal puede efectuarse en piezas de perfil vario, es decir,
el molde de arena puede tener cualquier perfil externo con tal que el interno sea perfectamente
cilndrico. Al igual que para los enchufes de los tubos, es posible modificar el perfil interno
mediante machos, que por otra parte slo pueden disponerse en los extremos de los moldes.
Para piezas de longitud limitada, como por ejemplo, camisas de motores, manguitos,
casquillos de cojinetes, etc., se puede usar un solo molde metlico de paredes exteriores
troncocnicas. Bastar colocar el correspondiente molde de arena que proporcione la superficie
externa del manguito, casquillo, etc.
Colada centrfuga con eje vertical.

Cuando el eje de rotacin es vertical, el metal tiende a acumularse por su propio peso en
el fondo del molde, en tanto que la fuerza centrfuga tiende a adherirlo a las paredes. La forma
de la curva de equilibrio est determinada por la direccin de la resultante R (nonnal a la tangente
de la curva en el punto A) Ydepende de la velocidad de rotacin y de la densidad de la aleacin
(fig. 4.7). La cavidad interna tiende, por tanto, a asumir la forma de un paraboloide que se
aproxima a la de un cilindro, de manera que una pieza de altura. no excesiva slo presenta una
ligera conicidad en la base, fcilmente eliminable por mecanizado.
4.6
Moldeos especiales
En la figura se observa la influencia de la velocidad de rotacin sobre la forma de los

paraboloides de equilibrio.
Las mquinas son relativamente simples.
Ventajas e inconvenientes de la colada centrfuga.

La verdadera colada centrifuga en molde, tanto de eje horizontal como vertical, ofrece
muchas ventajas, entre las que cabe destacar:
a) Eliminacin de machos. Es posible obtener piezas huecas sin necesidad de machos
centrales. Las cavidades internas han de ser forzosamente de forma cilndrica.
b) Eliminacin de bebederos y mazarotas. Se consiguen rendimientos altsimos que pueden
alcanzar al 95% Y tericamente el 100%. La pieza fundida resulta ms compacta an sin
mazarotas; no son necesarios los canales, debido a que prcticamente es como si se colara en
moldes abiertos; la alimentacin de la pieza es gradual y la fuerza centrifuga equivale a una
notable presin metalosttica
c) Velocidad de produccin. Se puede adaptar perfectamente a la produccin en serie. La
velocidad de produccin es mxima en la colada en coquilla.
d) Purificacin del metal. Durante la solidificacin, las impurezas, siempre ms ligeras que
el metal, tienden a concentrarse en la superficie interna de la pieza, de la que se puede suprimir
por mecanizado. Lo mismo sucede con las eventuales inclusiones gaseosas. La centrifugacin es,
por tanto, un medio fisico de depuracin de las aleaciones.
e) Mayor densidad y compacidad. Esto es debido a que las aleaciones solidifican en la
pieza a una presin superior a la producida por el propio peso y evaluable de cincuenta a cien
4.7
veces la gravedad.
Un inconveniente de la colada centrfuga es la imitacin de forma, sobre todo en la colada
en coquilla y por lo que respecta a las cavidades internas, que por fuerza han de ser cilndricas y
de dimetro uniforme, independientemente de la forma externa, salvo el empleo de machos, como
se ha visto para los enchufes de tubos.
No todas las ventajas citadas son posibles en la colada en coquilla, ya que en ella la
solidificacin puede ser demasiado rpida.
Colada semicentrifuga.
Es aplicable en moldes de arena o en coquilIa, a todas aquellas piezas que tengan forma
cilndrica o similar (ruedas anillos, discos, etc), huecos o macizos en los que el metal se intruduce
por un bebedero central del molde, convenientemente equilibrado y hecho girar en tomo a un eje
vertical, que pasa por el eje de simetra de la pieza colada Por efecto de la fuerza centrfuga el
metal es proyectado hacia la periferia del molde para llenarlo por completo.
Pueden obtenerse agujeros centrales, por medio de machos o sin ellos, es decir, por
centrifugacin. En este caso el agujero central asume la forma de un paraboloide.
1 y 2. Mitades del molde
3. cajas
4. placa de fondo
5. Macho
6. embudo
7. canal con filtro
8. mazarota
9. zona central de la pieza
10.plataforma de la mquina centrifugadora
Colada en moldes centrfugos.

La colada en moldes centrfugos tiene por objeto
mcilitar la entrada del metal en moldes complicados y basta
sus puntos ms recnditos, aumentando la presin
metalosttica con ayuda de la fuerza centrifuga producida
por la veloz rotacin del molde alrededor de un eje
externo, o bien disponiendo, simtricamente respecto a Wl
bebedero central, sobre una mesa giratoria, un grupo de
moldes a los que lleguen los canales de colada
horizontalmente.
MoId.
8&b.d.ro
Microfusin.
Bajo la denominacin comn de micro fusin se designan hoy todos aquellos
4.8
:~
-r
Moldeos especiales
procedimientos de fundicin en los que los moldes se preparan con modelos constituidos por un
material fusible y en general tambin combustibles (cera, parafina, plstico, etc.).
Este sistema tiene su origen en el moldeo sobre cera perdida, en la cul el modelo
(positivo), hecho de cera, es revestido, para usar la nomenclatura americana (investment casting),
del material de moldeo y eliminado (perdido) luego por fusin, para dejar libre el molde (negativo)
donde se ha de colocar el metal.
El moldeo sobre cera perdida se ha venido empleando desde mucho tiempo para la
fundicin de piezas artsticas en aleaciores de bajo punto de fusin (bronces, latones, etc.), dada
la gran facilidad de preparacin del modelo, que puede ser plasmado y retocado, sin esfuerzo
alguno, por el mismo escultor.
Hace casi treinta que este sistema viene siendo aplicado a la prtesis dental (para pequeas
fundiciones en metales preciosos y en acero inoxidable), usndose como material de moldeo la
arena silcea y como material aglomerante el silicato de etilo; de aqu el procedimimento ha
pasado, con elaboraciones diversas, al campo industrial para la produccin de pequeas piezas
de forma complicada, en medianas y grandes series, con restringida tolerancia de medidas, o en
aleaciones de dificil trabajo mecnico.
En la rnicrofundicin se puede emplear, para los modelos, materiales como la cera, la
resina tennoplstica, el mercurio congelado, etc.; y para el material de moldeo desde el yeso a la
arena silcea. Se puede recurrir a la colada por gravedad, a presin o por centrifugacin; las
figuras siguientes ilustran sobre uno de los mtodos ms difundidos, con moldes de arena
aglomerada con silicato de etilo, y fusin en el horno de arco voltaico.
a) Inicialmente se prepara el primer modelo, normalmente de metal (alguna vez de
caucho).
b) Con este primer modelo se prepara la coquilla, sencilla o mltiple; se dispone en un
marco y se cuela encima una aleacin de bajo punto de fusin, de contraccin nula.
e) Se inyecta bajo presin en esta boquilla cera o resina, etc., segn los procedimientos,
para obtener los modelos secundarios.
Primor modelo y coquill. mltipk

para lo. modelos sUftd.rios d. cera.
Colada de Jos modelos secundario>

de cera .
4.9
~:,
;;.
d) Se sueldan los modelos secundarios sobre varillas de soporte de ce~ a su vez unidas
a un bebedero para formar un racimo no muy complicado y fcil de manejar.
e) El racimo se recubre primera por pulverizacin o inmersin con una suspensin especial
de slice coloidaL y despus es espolvoreado abundantemente con arena silcea fina
f) Se dispone el racimo en una caja de acero inoxidable, en la cul se echa el material de

moldeo, constituido por arena silcea molida y aglomerada con una solucin alcohlica de silicato
de etilo hidrolizada; luego se deja evaporar el disolvente para que el material de moldeo se
endurezca (fig. 4.20).
"=====:1
Soldadura de los
mode .,. '1 fo<macift dd n
cimo. coa. entradas. canaln

de colada '1 bebedero.
Reve1timiento del raci

mo con slice coloidal y espolvoreado COIl Irc:\& sillcet IinL
Introducci6R
del racimo en un. caja de
acero
dable.
in,,,
g) Se calienta moderadamente la caja en un horno donde se elimina la cera, recuperndola

en parte para los moldeos sucesivos.
h) Se cuece el molde en un horno a alta temperatura y se obtienen as moldes en negativo
de superficie muy lisa que reproducen con exactitud el primer modelo.
la caja se 11en. con el material

de molcHo.
ma para
Calentamiento moderado de la foro

l. ~era de lo, madelos.
rec~nr
i) La caja est lista para colar el metal, fundido en horno de arco o de induccin; en la
figura se representa un procedimiento de colada directamente desde el horno.
4.10
Moldeos especiales
Fijado de 1& caja l. piq"",. de
<,,"'da del horno .I<:trico ba.ctJlantc.
En la micro fundicin se puede fundir cualquier aleacin, pero est particularmente

indicada para piezas de acero:
1.- Piezas de acero comn y aleado de forma muy compleja que, si se hiciesen de un tocho
requeriran una larga serie de trabajos mecnicos, por ejemplo: lanzaderas, pedales, manivelas,
etc., para las mquinas de coser; mordazas fija y mvil de llaves inglesas; piezas para annas como
articulaciones, cerrojos, seguros, gatillos; piezas para motores de combustin como balancines
de vlvula. antecmaras de combustin, etc.
2.- Piezas de acero inoxidable austentico estabilizado o de aleaciones resistentes al calor;
por ejemplo, labes para turbinas de combustin.
3.- Piezas de acero rpido, acero martenstico, etc.
Los limites de peso van normalmente de unos gramos hasta los 500 gramos, aunque se dan
casos aislados de piezas de hasta 12 kg de peso.
Las tolerancias dimensionales de las piezas son restringidas; en casos particulares pueden
ser posteriormente reducidas, ms no conviene pretender demasiado para no aumentar
excesivamente los desechos dimensionales. Normalmente, la micro fundicin puede asegurar
tolerancias del 0.5% sobre las dimensiones lineales de la pieza; es decir, si una pieza tiene sobre
el diseo la longitud de 50 mm, podr resultar, despus de firndida, de longitud comprendida entre
50,25 y 49,25 mm
4.11
No se puede, sin embargo, bajar normalmente por debajo de 0,1 mm. En casos
particularsimos, y por lo regular sobre una sola cota, se puede garantizar 0,05 mm.
Moldeo Mercast.
Es una variante de la cera perdida que utiliza mercurio en vez de cera. Con este
procedimiento se logran piezas de alta precisin de medida, con tolerancias muy estrechas.
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Moldeo por el ~I"'" 1Ian:M&: 1) .,..uJa . . . . . . _

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El procedimiento es el siguiente:
1) Se realizan los modelos y medios moldes igual que en el procedimientode la cera
perdida, slo que el molde es recomendable sea de acero.
2) Se vierte mercurio en los medios moldes unidos; se introduce en un bao de acetona
a -75 y el mercurio queda slido (solidifica a-40).
3) Se sacan los moldes del bao y se extraen y unen los medios moldes de mercurio.
4) Se sumerge el modelo de mercurio slido en un bao cermico a temperatura inferior
4.12
Moldoos especiales
a la de congelacin del mercurio, recubrindose el modelo de una capa cermica de un espesor

de 3 a6mm.
5) Se calienta el modelo de mercurio para licuarlo y se evacua, quedando el recubrirrento
cermico formando el molde.
6) Se cuece el molde cermico a temperatura elevada adquiriendo ese las cualidades de
la porcelana (superficie extraordinariamente lisa).
7) El molde cermico cocido se coloca en una caja con arena y se realiza la colada.
8) Despus del enfriamiento se rompe el revestimiento cermico y queda la pieza IDO Ideada
con una elevada precisin.
Moldeo en cscara.
Este mtodo es til para piezas de bronce, aluminio, latn, acero, con superficies externas
muy cuidadosas, mnimos peligros de sopladura y gran precisin. Se realiza el molde poniendo
arena extrasilicea (la arcilla debilitara el molde) aglomerada con resina plstica termoendurecible
en contacto con una placa modelo o caja de machos previamene calentada (200-260). Por efecto
del calor, la resina aglomera a la arena en un espesor de 5 a 8 mm, segn el tiempo de contacto
y calidad de la resina, quedando un molde muy poroso en forma de cscara que se separa del
modelo.
4.13
Los modelos empleados deben ser buenos conductores del calor y resistir calentamientos
y enfriamientos sin deformarse. Se fabrican generalmente de fundicin, pero pueden ser tambin
de aluminio, latn y bronce para pequeas series. Se preparan en medios moldes y despus se
unen. Deben ir montados en una placa.
Las arenas se recuperan quemando los moldes para que pierdan las resinas. Se puede hacer
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con mquinas.
Ventajas
- Rapidez
- Precisin(no hay cajas)
- Homogeneidad de piezas
4.14
Inconvenientes
- Modelos y arenas caros
- No se puede emplear para fabricar el
modelo madera, yeso ,etc.
Moldeos especiales
Moldeo al CO2.
Es un procedimiento para endurecer los moldes y machos de arena sin necesidad de
cocerlos. El molde o macho se prepara como si fuese en arena verde y cuando est terminado se
hace pasar a travs de su masa CO2 que produce gel de slice, el elemento que endurece la arena.
El CO2 se suministra en botellas de alta presi~ que lo contiene en estado lquido. La

presin de salida suele ser de 1,5 Kg/cm2 Las mezclas empleadas estn formadas por:
Arenas, extrasilicea (mximo 1% arcilla) y muy secas.
Aglutinantes, silicato sdico (slice, xido de sodio yagua)
Desmoronantes, dextrina, negros minerales, harina de madera. Se emplean para
desmoronar los moldes y los machos en el desmoldeo (se produce endurecimiento
secundario despus de colar el metal).
Los moldes utilizados son los mismos que los empleados en arena ordinaria, pero no deben
utilizarse barnices que puedan ser atacados por los componentes alcalinos. Se recomiendan los
modelos partidos para favorecer la extraccin y evitar agarrotamientos.
Ventajas:
- N o es necesario cocer las arenas y
evita la armadura de los machos
- Gran precisin de cotas
- Rpido y barato
Inconvenientes:
- Los machos se desmoronan mal
- Las arenas son irrecuperables
- La arena una vez preparada, tiende a
endurecerse con el CO2 del aire
4.15
TEMA 5
FUNDICIN A PRESIN
Generalidades.
Entre los diversos procedimientos de colada introducidos definitivamente en la prctica
industrial, el mtodo de fundicin a presin es ciertamente el que est llamado, al menos para
piezas en grandes series de aleaciones no frreas, al ms amplio desarrollo.
La gran cantidad de piezas que est en condiciones de suministrar y el bajo costo de las
mismas, unido a la posibilidad de reducir al mnimo el mecanizado posterior, ha orientado
decididamente en este sentido la tcnica constructiva, que se vale de este mtodo cada vez que
se presenta el problema de producir, a bajo precio, una nwnerosa serie de piezas, a las que se les
exigen importantes caractersticas mecnicas y estticas.
Para la fundicin a presin se necesitan mquinas; stas, aunque se basan todas en el
principio comn a este procedimiento de colada, consistente en la introduccin violenta de cierta
cantidad de metal fundido o pastoso en un molde permanente, por medio de una presin ejercida
desde el exterior, son variadsimas; pero la tcnica moderna se ha orientado hacia unos pocos
tipos que se clasifican as:
a) Mquinas con cmara de presin caliente, o para fundicin inyectada.
b) Mquinas con cmara de presin fra, o para fundicin a presin.
Mquinas para fundicin inyectada.

Estas mquinas estn constituidas por dos partes esenciales, una que sirve para el
emplazamiento de la matriz y otra (cmara de fusin) para la fusin y la conservacin del material
lquido. En el interior de esta ltima est dispuesta la cmara de presin que suministra cada vez
la cantidad de metal necesaria para una pieza.
Tales tipos de mquinas se distinguen a su vez en dos categoras:
1) Mquinas con cmara de presin por inmersin.
2) Mquinas de pistn swnergible.
1) Mquina con cmara de presin por inmersin:
En las mquinas de este tipo, la cmara de presin 0, con forma de trompa y oscilante
dentro de la cmara de fundicin, est unida a un depsito de aire comprimido, variable entre los
20 y los 60 kg/cm2, mediante un tubo flexible S. Por medio de un sistema de palancas, se swnerge
5.1
Contonnado por moldeo
la cmara de presin en la cmara de fusin, para llenarla de metal

lquido y comprimirla sucesivamente contra la matriz H, para efectuar la inyeccin mediante
emisiones de aire comprimido. La apertura y el cierre de las matrices lo efectan mecanismos a
propsito L, maniobrados, segn la potencia de la mquina, a mano o hidrulicamente.
Las mquinas con cmara de presin
por inmersin son adecuadas para la
fundicin de aleaciones de plomo, zinc,
estao y aluminio, y con ellas es posible
efectuar la colada de piezas pequeas y
medianas; las casas constructivas ms
adelantadas tienden, sin embargo, a
abandonar la fabricacin de este tipo de
mquinas para orientarse resueltamente hacia
las mquinas de cmara caliente de pistn
sumergible y hacia las mquinas de cmara
fra, pudindose decir que es raro que se
construyan ya.
Las mquinas que hemos descrito, en
efecto, aparte de ser ms bien lentas (la
produccin mxima es de 40 a 60 piezas por
hora), presentan algunos inconvenientes que
estn implcitos en el sistema mismo de
funcionamiento.
-v
F'rrJ"TT"7.................
- Para llenar la cmara de presin se

toma el metal de la superficie y, por
consiguiente, escorias y xidos pueden entrar
con facilidad junto con el metal en la matriz y
comprometer as la obtencin perfecta de las
piezas.
('.manldepn:sin
aliente por inmenOn.
-~
k---:: " -- ' I

J.
_. _ _ _ _ 1.
- En el caso de las aleaciones de aluminio, el hierro procedente de la fundicin de la que

estn constituidas las cmaras de fusin y de presin, debido a la elevada temperatura de colada
(::::: 750C), y la velocidad de inyeccin del metal, tiende a pasar en solucin al bao, por lo que
produce, adems de un notable desgaste de las partes de la mquina que estn en contacto con
el metal fundido, la contaminacin del metal, lo que resulta absolutamente indeseable por la
desmvorable accin del hierro, sea sobre las caractersticas mecnicas de la aleacin, sea sobre
las caractersticas tcnicas.
2) Mquinas de pistn sumergible:

Estos tipos de mquinas han sido ideadas para la produccin de piezas de aleaciones de
plomo, estao y zinc, y, aplicando algunos mecanismos particulares para proteger el material
contra la oxidacin, el magnesio. No son, en cambio, adecuadas para la fundicin de piezas de
aleaciones de aluminio. En la figura 5.2 puede verse un esquema de mquinas de este tipo.
5.2
Fundicin a presin
La apertura y cierre de las

matrices, que en las mquinas ms
pequeas se efectan con dispositivos
mecnicos a mano, en las mquinas de
mayor potencia se realizan mediante
mandos hidruIicos; en algunas mquinas,
dispositivos especiales regulados a tiempo
permiten efectuar automticamente y sin
interrupcin entre un ciclo y otro, la
inyeccin, la apertura y el cierre de las
matrices.
De ello deriva una grandsima
de produccin que, en mquinas
rapidez
B
muy pequeas y con piezas sencillas de
pocos gramos, consigue llegar hasta las
1000 piezas por hora. La presin ejercida
por el pistn en el metal oscila
generaImente, segn las mquinas, entre
los 40 a los 150 kg/cm2 Tambin
cualitativamente la produccin efectuada
con
este tipo de mquinas es mejor,
e
porque la posibilidad de efectuar la
inyeccin sin mezclar el metal con el aire
se traduce en una ventaja para la
compacidad y, por consiguiente, para las caractersticas de las piezas.
Mquinas de cmara fra.

En este procedimiento, el metal, contenido en un horno normal, a propsito para el
material a fundir, es sacado cada vez a mano con una cuchara y echado en la cmara de presin
Q, en donde es comprimido contra la matriz B, por un pistn E movido hidrulicamente (fig 5.4).
La presin ejercida sobre el metal fundido varia en estas mquinas, segn la potencia, de
los 150 a los 1500 kg/cm2, y la posicin del pistn puede ser lo mismo vertical que horizontal.
La mquina es semiautomtica, no obstante se estn adaptando dispositivos de llenado,
que tienden a una automatizacin del proceso. En efecto, el metal es producido y mantenido
fuera de la mquina (horno de crisol, induccin, etc.) y es vertido en el cilindro de presin por uno
de los siguientes procedimientos:
a) Con cazo, manual o mecnicamente.
b) Por horno basculante y canal de conduccin.
c) Mediante un crisol hermtico, actuando la presin neumtica en la superficie del bao,
que hace circular el caldo por un tubo de elevacin y canal de conduccin.
d) Por medio de una bomba electromagntica
5.3
Estas mquinas son las nicas utilizadas para las aleaciones de Al, Cu y Ag e incluso
fundicin gris. Por sus ventajas tambin se cuelan las otras aleaciones, Pb, Sn, Zn, an siendo su
rendimiento menor y el coste ms elevado. Pero estas mquinas son de caractersticas ms
flexibles y universales ya que pueden regularse las presiones hasta valores enonnes, as como la
velocidad de inyeccin, y por otro lado su duracin y su conservacin es mucho mejor.
1) Mquinas de pistn vertical:

En la figura se ve el modo de
trabajar de la primera mquina y la que
fue ms usada en principio. La masa
introducida en la cmara es retenida por
un contrambolo que al principio
obstruye la tobera. Hasta que el mbolo
no haya efectuado determinada presin,
lo que permite una expulsin previa de
aire, no queda el caldo enfrentado con
la tobera. Con ello no slo se impide
una entrada de aire, sino que se evita
que parte de caldo ocupe la tobera o
incluso el canal de co lada antes de
producirse la autntica presin de
trabajo.
Cmant de presin fria
coa pistn vertical
En todas las mquinas de pistn vertical tenemos las siguientes caractersticas comunes:
- Presin ~ 700 kg/cm2
- Volumen del cilindro : ; 15 kg en Al.
- Velocidad y presin regulables sin escalonamiento.
El nico inconveniente es no poder conseguir piezas de gran tamafio y dificiles de obtener
en aleaciones muy fluidas.
2) Mquinas de pistn horizontal:

La industria constructora se ha inclinado cada vez ms por la mejora y perfeccionamiento
de las mquinas de pistn horizontal. Estn siendo ms aceptadas dado que son ms bajas y ms
accesibles a los rganos principales, cual es el pistn y todo lo que le rodea; sistema de engrase
y refrigerante, rganos motores, etc. Con estas mquinas no se precisa el recorte de sobrantes.
La cmara o cilindro no queda nunca rellenada de caldo, por lo que el aire que se
encuentra en ella es inyectado conjuntamente con el caldo; pero, como el pistn trabaja siempre
de forma paulatina y no bruscamente, este aire es llevado delante del caldo en todo momento.
Como, tanto en las piezas de mucha superficie como en las fusiones en ramillete,
necesitamos secciones totales de ataque (seccin por donde entra el caldo a la pieza) amplias, en
las matrices correspondientes se practican canales de colada repartidores hasta ganar las zonas
5.4
Fundicin a presin
de piezas. Pero incluso en piezas pequeas es aconsejable colar a travs de canales, y no

directamente a la pieza, debido a la peor reparticin del caldo y a la mayor dificultad de separar
el bebedero de la pieza en el desbarbado.
Las cmaras o cilindros se construyen de acero refractario o de acero de construccin con
el interior nitrurado. Los mbolos, de acero aleado, deben ser ms blandos que los cilindros y
sern recambiados cuando presenten desgaste. Los mismos pueden ser de bronce al berilio, en su
totalidad o con una parte de desmontable.
,a -
Las caractersticas comunes de estas

mquinas son las siguientes:
,e 2
- Presin = 3000 -;- 7000 kg/cm

- Velocidad del mbolo 0.1 -;- 6 mis.
- Peso, de pocos gramos a 40 kg en piezas de Al.
El ciclo de trabajo de las mquinas de
cmara fra slo permite producciones que
pueden llegar a un mximo de 100 a 150 piezas
por hora.
Fg. 5.4
A continuacin se reproduce un cuadro con las caractersticas de los tres tipos de

mquinas que en la actualidad construye la firma suiza BUHLER.
Mquina
CDwafrla
horizontal
Fuerza de
Fuerza de
Tiempo
cierre
(Tn)
inyeccin
por ciclo.
en vaco
(s)
Cam:ra
abertura de
sc:mimattice
s
(mm)
(Tn)
Esp:io
Imre entre
columnas
HxV
(mm)
Potencia
del motor
(CV)
rea
Cap.
mx.
Cap.
mx.
Al
(kg)
Zn
(kg)
frontal
nominal
(cnr')
100
16
2.8
360
350x350
15- 11
1.8
4.5
400
160
23
3.2
450
435x435
25-18
2.7
6.7
640
250
35
4.5
500
500x550
30-22
3.6
1000
400
38.5
600
580x64O
30-22
6.9
17.2
1600
660
65
630
720 x780
60-44
15.5
38.5
2640
1000
90
10
760
840x920
75-55
17
42.5
4000
1600
140
15
1330
1300 x 1300
130-%
40
6400
2000
170
15
1330
l300 x 1300
UO-%
40
8000
2500
200
20
1700
1620 ' 1620
180- 132
55
10000
5.5
Cmara fria
vertical
Cmara
caliente de
pistn
160
30
350
430 x45O
25-18
2.4
640
250
40
500
500 x 550
30-22
4.5
112
1000
400
60
600
580 x64O
30-22
7.7
19.3
1600
0.715
110
155'155
7.5-5.5
0.15
50
40
240
3\O x 270
20-14
L3
285
15-11
3.5
720
4.9
\140
5.4
1800
10.9
2860
15.6
4710
100
5.5
2.5
360
35O x 350
160
360
43Ox45O
25-18
250
\O
4.5
500
500'550
30-22
400
15
600
580x64O
30-22
660
27
630
720x780
60-44
Construccin de las matrices.

De capital importancia para el buen resultado de la fundicin a presin son el proyecto
racional y la correcta ejecucin de la matriz, pues en esta tcnica, contrariamente a lo que sucede
en la fundicin en arena y en coquilla, los factores mecnicos asumen una importancia incluso
mayor que los factores metalrgicos inherentes a la sistematizacin de la colada y a la
alimentacin de la pieza. Naturalmente con esto no se quiere decir que en la fundicin a presin
el estudio de la colada no deba derivar de un cuidadoso examen crtico de la configuracin de la
pieza, y que se pueda descuidar la eleccin de la aleacin adecuada, o de la detenninacin de la
temperatura ms conveniente para la fundicin de la pieza; lo que se quiere significar es que,
teniendo en cuenta estos factores, es indispensable en este caso, si no se quiere incurrir en
sensibles fracasos, que la matriz sea construida de tal modo que se pueda garantizar su eficacia
y el buen funcionamiento a la temperatura de trabajo.
En los casos ms sencillos las matrices estn constituidas por dos medias coquillas de
acero unidas, respectivamente, una a la plancha fija a y otra a la plancha mvil b de la mquina
(fig. 5.5).
Cuando la pieza es ms complicada, para poder extraerla es necesario recurrir a machos
mviles, cuyo movimiento puede obtenerse por diversos recursos, como el empleo de espigas
inclinadas (fig. 5.6 y 5.7), mandos hidrulicos o mandos mecnicos de pin y cremallera.
FJg5.6
Fig. 5.5
5.6
Fig 5.7
Fundicin a presin
La extraccin de las piezas se efecta mediante extractores cuyo movimiento puede

obtenerse, segn los casos, a mano por un sistema de pin y cremallera, o automticamente
aprovechando el movimiento de la mquina. Para obtener piezas perfectas, adems de valerse de
los sistemas de bebedero elegidos segn la configuracin de la pieza, es necesario asegurar que
el aire contenido en la matriz pueda salir libremente. Cuando sea necesario obtener un efecto de
mayor eficacia, se puede unir a la pieza un cargador proporcionado al tamao de la misma, que
permita incluso descargar una parte del material junto con el aire. Para evitar un recalentamiento
excesivo de la matriz durante el trabajo es necesario disponer, sobre todo en las zonas inmediatas
al bebedero, un sistema adecuado de enfriamiento por circulacin de agua.
Generahnente es aconsejable construir las matrices para fimdir una sola pieza cada vez,
para simplificar la construccin y disminuir al mnimo, durante la produccin, el peligro de
interrupciones por agarrotamiento o por roturas que pueden ocurrir en el curso de la fimdicin;
de todos modos, cuando se disponga de mquinas muy potentes y el nmero de la serie de piezas
a fabricar sea muy grande, puede convenir, para piezas relativamente poco complicadas, emplear
matrices con varias piezas.
TI"O<1ICI fijo
Troqud mYiI
Veamos a continuacin las cuestiones a tener presentes en la construccin de las matrices.

a) El semimolde mvil debe llevarse siempre en su movimiento a la pieza recin colada.
A ello contribuye el macho distribuidor.
b) Las dimensiones de la placa molde deben permitir disponer una franja alrededor del
hueco del molde de por lo menos 40 mm, en las mquinas pequeas de presin escasa, y de 70
u 80 mm de ancho, en las grandes, sin que est interrumpida por tornillos o elementos similares.
La regla emprica es que hay que dejar libre como superficie de estanqueidad 1/10 de la anchura
o de la longitud de la placa molde, rodeando al hueco.
c) Particin: La determinacin de la particin requiere una reflexin cuidadosa. Aquellas
partes que precisen de una mejor calidad superficial deben fimdirse en el semimolde fijo, al igual
que la parte mayor del hueco del molde (mayor en superficie); para que sea la placa fija la que
5.7
reciba la mxima presin, y no la mvil. Debe buscarse que la particin sea plana; y evitar partes
profundas en el sentido del movimiento de apertura.
d) Placas molde: Son de acero bonificado (mejorado) refractario en su totalidad, o bien
de acero corriente recocido, con suplementos encastrados de acero bonificado refractario.
e) Canales de colada: El bebedero, el canal y la seccin de ataque deben pennitir una
circulacin regular y tranquila del metal y fucilitar el llenado perfecto del molde.
En general el bebedero est incorporado a la placa molde fija, y para que se consiga una
uniforme circulacin, se sita en el centro de la entrada de caldo un macho repartidor, que facilita
el trnsito paulatino desde el bebedero al canal. Al mismo tiempo dicho macho obliga a que el
bebedero tenga que salir junto a l en la apertura del molde, con lo que facilita la evacuacin de
la pieza y canales (fig. 5.5).
Los canales pueden tener una seccin variable de entre 12 a 20 mm de ancho y 3 a 6 mm
de profundidad.
Los conductos anchos se emplean en piezas de paredes gruesas y los estrechos, pero de
mayor profundidad, para piezas con paredes delgadas. Se les da una inclinacin de 2 a 5 o para que
puedan ser bien expulsados (forma de artesa) y su calidad superficial no debe ser peor que la
propia del hueco que fonna la pieza.
La seccin de ataque, parte final del ca.naL debe ser de menor seccin para provocar un
aumento de velocidad justamente a la entrada de
la pieza.
Para tenninar con el diseo de canales de
colada, diremos que en la mquina horizontal de
cmara fra, el residuo de la inyeccin queda en la
cmara y es expulsado unido al canal de colada.
Es como si la cmara (cilindro) fonnara parte de
la placa molde, y as es de hecho. Pero hay un
constructor que hace que el mbolo no penetre en
el molde sino que proporciona una forma de
tobera y el proceso sucede como fcilmente
esquematiza la figura 5.9.
f) Salida de aire: El aire debe ser

expulsado en el mnimo tiempo. La salida se
efecta a travs de ranuras practicadas en las
caras de contacto de los semimoldes, en zonas de
ftnal de llenado en las que, un buen diseo de
canales, garantice acumulaciones de aire.
Fig. 5.9
En donde haya cambios de espesor del hueco habr que situar ranuras de evacuacin.
5.8
Fundicin a presin
Por otro lado, los vstagos extractores con un juego mnimo de 0.02 mm ya sirven para
la evacuacin.
Tambin el juego de las guas para machos sirve de canal de evacuacin, cuando dichos
machos son mviles.
g) Los machos: Pueden ser fijos y mviles. Los fijos estn en la direccin del movimiento
expulsor y quedan amarrados a la semiplaca mvil. Salen slo en la expulsin. Los otros deben
ser movidos para su expulsin de forma autnoma y en el momento que convenga, ya sea antes
de empezar la apertura del molde o despus de abrir el molde.
En las figuras siguientes se ven distintos
machos fijos con su sistema de amarre a la placa
mvil.
En la figura 5.11 se estudian soluciones
mejoradas de machos fijos a base de apoyarlos en
el extremo libre para que no flecten con la presin
del caldo, y dando al propio tiempo una salida al
aire durante la inyeccin.
Noyo fijo que sirve para formar

huecos, cuyo eje se ha
en la direccin de la abertura
Sujecin de ...".,. lIjos en la

placa molde
Noyo lijo con

seocin irrqular
'1
Fig. 5.11
A veces son necesarios machos en forma de piezas sueltas que se desmontan tras extraer
una pieza clave en el conjunto de las mismas (fig. 5.l3).
5.9
Fig. 5.13
Fg. 5.12
En la figura 5. 12 se ve la perspectiva de un semimolde en el que van montadas las piezas

portamachos guiadas en la placa para el oportuno movimiento. Puede verse as mismo la pieza
que trata de colarse por cuatro agujeros en cruz y el F, de menor dimetro. Obsrvese que los
taladros pequeos e tambin salen en la inyeccin.
h) Extractores: Para expulsar las piezas de la semiplaca mvil pueden ser utilizados:
- Vstagos o topes expulsores, que hay que prever en puntos adecuados de la pieza en
cuestin.
- Casquillos expulsores, que generalmente envuelven a los machos cuando las paredes de
la pieza, en esta zona, son delgadas.
- Peines expulsores, que tienen la forma de parte o del total contorno de la pieza, cuando
su extraccin resulta muy delicada y se corre el riesgo de alabeo e incluso rotura en la expulsin.
La figura siguiente muestra posiciones correctas e incorrectas de localizacin de
extractores. Hay que afiadir que si el esfuerzo es grande, la pieza suele quedar marcada con la
huella del extractor.
5. 10
:-...
I'.!
Fundicin a presin
5.11
TEMA 6
ALEACIONES PARA MOLDEO.

MECANISMOS DE SOLIDIFICACIN
Hierro colado.
El hiero colado es la aleacin ms profusamente empleada en la fabricacin de piezas
fundidas. Es una aleacin de hierro y carbono, y difiere del acero por el contenido de C, que es
superior al 1,75%; a ambos es usual la presencia de otros elementos, tales como el Si, el Mn, el
P Y el S, cuyo contenido vara segn los casos.
Anlogamente a cuanto ocurre en el acero, adems de los elementos arriba citados, y
cuando se quiere obtener propiedades particulares, se aaden muchas veces a la aleacin base
otros metales como el Ni, el Mo, el Cr, el Cu, el V, el Ti, el Mg, etc.
Nos encontramos, pues, ante una aleacin bastante compleja que no puede ser
representada por los mtodos grficos normales.
Los constituyentes menores de la fundicin, que en pequeo porcentaje respecto al
constituyente principal que es el hierro (en el complejo representan un 5 a 7% de la aleacin),
tienen una decisiva influencia sobre las caractersticas y propiedades del metal.
a) Carbono:
El carbono es sin duda, despus del hierro, el elemento ms importante; se le puede
encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (cementita, Fe3C
con 6,67% de C), o en estado libre (carbono libre o grafito).
El que se tenga en estado combinado o grafitico no se debe al azar. Son muchos los
factores que pueden favorecer una forma o la otra, como la velocidad de enfriamiento y la
presencia de otros elementos grafitizantes o estabilizantes.
Conforme a su aspecto en la:fractura, las fundiciones se pueden clasificar enfundiciones
grises, fundiciones atruchadas (con puntos blancos sobre fondo gris, o viceversa) y fundiciones
blancas; dependiendo de la mayor o menor cantidad de carbono libre o grafitico.
Una fundicin comn tiene de ordinario un grafito de grandes laminillas que interrumpen
netamente la continuidad de la matriz metlica; afinando y reduciendo estas laminillas se pueden
aumentar las caractersticas mecnicas.
6.1
b) Silicio:
El silicio es el elemento que tiene un efecto ms favorable sobre la formacin del carbono
grafitieo. Normalmente acelera la disociacin del carburo de hiero, esto es, de la eementita,
durante la solidificacin y el enfriamiento del metal fundido segn la ecuacin:
Por eso el silicio contenido en una fundicin debe ser calculado teniendo en cuenta el
carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las piezas.
e) Manganeso:
Una accin contraria a la del silicio es la ejercida por el manganeso. Este elemento
fuvorece la formacin del carburo de hierro, y, a su vez, se combina fcilmente sea con el carbono,
sea con el azufre. Dada su gran facilidad para formar sulfuros, su accin puede ser considerada
en un primer aspecto benfica, porque obstaculiza la accin inhtbidora a la grafitizacin ejercida
por el azufre, mientras en un segundo tiempo, formando a su vez carburos, endurece la matriz
misma de la fundicin y disminuye el contenido de carbono libre.
d) Fsforo:
El fsforo queda en la fundicin del tratamiento del alto horno, en forma de fosfuros de
hierro. Esto confiere a la fundicin lquida una particular fluidez porque disminuye el punto de
solificacin, pero al mismo tiempo amnenta la fragilidad y la dureza. Dada la tendencia actual de
obtener fundiciones con excelentes cualidades mecnicas, el contenido de fsforo debe
permanecer entre bajos lmites y precisamente no superar el 0,2%. Mientras, hace algunos aos,
las fimdiciones fosforosas o semifosforosas eran las mayonnente utilizadas en los talleres, hoy su
empleo est limitado a las piezas particularmente delicadas o en las cuales no requieren elevadas
caractersticas mecnicas.
e) Azufre:
El azufre existe en las fundiciones en dos formas: como sulfuro de hierro o como sulfuro
de manganeso. Esto es siempre perjudicial, porque obstaculiza la grafitizacin, hace la fundicin
dura y frgil y provoca graves defectos en las piezas por rechupes, sopladuras, roturas, etc.
Como hemos dicho, su accin es en parte contrarrestada por la presencia de manganeso,
mas en todo caso su contenido debe ser el mnimo posible.
f) Componentes de las aleaciones: Anlogamente a cuanto ocurre con los aceros, para
mejorar las caractersticas tcnicas de las fundiciones se recurre alguna vez al empleo de
elementos de adicin llamados componentes de aleacin.
Los componentes de aleacin actan segn los casos y su porcentaje, sobre la
solidificacin, sobre la grafitizacin y sobre la estructura metalogrfica y por consiguiente
6.2
:',
Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacin
confieren particulares propiedades de resistencia a la traccin y a la flexin, de dureza, de

facilidad para trabajarla, de resistencia al desgaste, al calor y a la corrosin. Entre los principales
componentes de aleacin citaremos los siguientes: nquel, cromo, molibdeno, cerio y magnesio.
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4.0
4.5
Fip. 6.1
Fundiciones de gran resistencia.

La fundicin se puede considerar como una matriz de acero y laminillas de grafito
distribuidas en la misma. Hasta que se pudo profundizar en esta naturaleza de la fundicin, a
principios del siglo actual, mediante las investigaciones qumicas (anlisis de los componentes)
y fisicas (observaciones al microscopio), no fue posible mejorar la calidad.
Las propiedades de la fundicin dependen directamente de las propiedades de los dos
componentes anterionnente citados, a saber, la matriz metlica y las laminillas de grafito en ella
6.3
diseminadas.
La matriz est constituida
por hierro qumicamente combinado
con el carbono. Se tienen tres casos
principales: matriz ferr/ica,
perltica y de cernen/ita.
Se han estudiado muchas
frmulas para representar la
proporcin ms ventajosa de
carbono en la fundicin. La ms
aceptada es la de tomar como base
la relacin entre la cantidad de
carbono que debe existir para
obtener una concentracin eutctica
y la que efectivamente hay, teniendo
en cuenta una correccin debida a la
influencia del porcentaje de los otros
elementos presentes. Esta relacin
toma el nombre de grado de
saturacin y se expresa por:
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F."..ion...,.,...
~-
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I.r,i,ic'o
[el]
s=------------4,23 - 0,312[Si] - 0,33[P] + 0,66[Mn]

e
Por ejemplo, una fundicin con el siguiente anlisis:

[CJ = 3,25%
[P] = 0,45%
[Mn] = 0,6%
[Si] = 1,78%
[S] = 0,09010
tendr un grado de saturacin igual a:
s
e
3,25
4,23 - 0,3121,78 - 0,330,45
=
+
0,660,6
3,25 = 82
3,975
'
El diagrama de la figura 6.8 indica cul es el valor del grado de saturacin que se debe
alcanzar para obtener la mayor resistencia mecnica. En el intervalo de un grado de saturacin
entre 0,75 y 0,95 la estructura de la base ser casi totalmente perltica. Pero no slo el porcentaje
de los elementos qumicos influye en la formacin de la perlita. Hay otras muchas causas que
actan sobre las estructuras de la matriz, como son: la naturaleza de las materias empleadas, la
conduccin de la fusin, la presencia de centros de cristalizacin, la velocidad de enfriamiento,
etc.
6.4
Considerando en conjunto los factores que influyen principalmente en la fonnacin de la

estructura de la matriz, Maurer traz el diagrama de la figura 6.3, punto de partida en la marcha
del proceso de los talleres de fundicin. De l se deduce que, para un detenninado espesor, si se
quiere obtener una estructura concreta, se deben elegir contenidos de C y de Si bien especificados.
Para obtener las estructuras adecuadas a fundiciones de gran resistencia, dos son los
caminos en los que es posible actuar:
l. - Modificando y mejorando la estructura de la base o matriz.

2.- Modificando en la fonna, en las dimensiones y en la cantidad el grafito libre.
Se pueden resumir los procedimientos para obtener fundiciones de gran resistencia en la
siguiente tabla.
1) Actuando sobre la matriz
2) Actuando sobre el grafito
a) Con anlisis qumico apropiado.
a) Con anlisis qumico apropiado
b) Con anlisis qumico apropiado y
b) Con recalentamientos de la
fundicin lquida.
aditivos catalticos (inoculacin).

c) Con componentes de aleacin.
c) Con elementos qumicos que

provocan la fonnacin de grafito
nodular.
d) Regulando el enfriamiento.
d) Acelerando el proceso de
enfriamiento.
e) Con tratamientos trmicos.
e) Con tratamientos trmicos

(maleabilizacin).
Diagramas de uso en las fundiciones.

La figura 6.4 representa el diagrama de Griner y Klingenstein e indica la estructura
probable (para un enfriamiento normal) de una fundicin segn el contenido de C + Si Yel espesor
de la pieza; por ejemplo, una pieza con contenido e + Si = 5% Y de espesor 15 mm resultar de
estructura perItica.
La figura 6.5 representa la relacin entre el contenido de e, el de C + Si Y el espesor de
las piezas, para obtener fundiciones perIticas, es decir, con un contenido en Ce = 0,8%; por
ejemplo, si la pieza tiene un espesor de 20 mm deber tener C + Si = 5%, Si = 2% y, por
consiguiente, e '" 3%.
La figura 6.6 representa la relacin entre el contenido de C + Si y la resistencia a la
traccin R para fundiciones comunes; por ejemplo, para una fundicin con C + Si = 5,5%, R ser
18 a 23 kg/mm2
La figura 6.7 representa la influencia del espesor de la pieza sobre la resistencia a la
traccin de las fundiciones, con contenido de e + Si creciente; por ejemplo, en una pieza con
6.5
espesor de 50 mm y C + Si = 3,25 + 2,25
= 5,5, sern Ce = 0,42% Y R = 22 kglmm2
La figura 6.8 indica la relacin entre el grado de saturacin Se Y la resistencia a la traccin,

siempre en una fundicin comn; por ejemplo, para Se = 0,9 ser R = 24 a 32 kglmm2
6.6
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el _unido e
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En .. la estructura ea perlftica; en ... atnJdada: ea e. blanca; en .. pediticoferrftica; cn e.
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ElPtt.or . . . pido en """
la
perlita
&ratito (mezclada o atcuclwU);
en b. perlita
araBto (perUtka); en
ferrila
perlita
panto (semifurtiea); en e. fe,raJito (ferritica). Se
1 es la Uoca c;o.
rTiu.
rrespondieata al aneto de satllfad6a
(Se) aul a 1.
"
Ag. 63 DIqnma de Ma_ modificado.

Indica la escructura de la fundic:i6a xpa el
contenido de e , de Si '1 .. refiere a uaa rapidez
de enfriamiento normal. Ea .. la estnldura es
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perlita (bla.oc:a): ca '1, Jcdebwi..
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15
20
25
35
30
Raisttncils It .10 t~ en
Fig. 6.5 Relacin entre d contenido de C.

el de C
Si y d espesor de las piez IS, para
obtener fundiciones perliticu, es dir, con un
contenido de Ce = 0.8 %.
1
0,9
10
100
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Relaci6e entre la 5uma e

Si y la
r... iortetK:ia a la tracci6n, paca fundiciones c;o.
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Fig. 6.6
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0,2
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Fig. 6.7
Inftuencia del espesor de la pieza
sobre la rnislencia a la Ira.xi6n de las fundi~iones con contenido de C
Si crrciente.
...
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Hg. 6.8 Relacin
enlre el arado de salura

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las ca'S:lS lIltcmativas y la resistcocia a la traccin: las fundic:iones de aran resislCllCia ""'an
mu.:ho mlh que las de baja resistencia.
6.8
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...-enda ... troccin 'At/ffflff
11
20
e en un c:ubilote de
0 .1 ro de dimetro.
Fig. 6.11 Relacin entre la resistencia a la

traccil\ ., la dureza BrinelJ.
%
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'e:.Coi
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Fig. 6.10 Absorcin de
R.-e.nde la mKd6rt 1191-'
40
0.1
Absorcin ele e en los c:ubilolcs.

La Ilna llena se refiere a UD cubilote del
metro de I.S m: la de trazos, a un cubilote
del dimetro de 0,1 m.
Fig. 6.9
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Fig. 6.14 Relaci6e entre la rcsistCftCia a la

traia ., la resiseeacia a la 8uiG ca las fun-
dic:ioacs Irises..
La figura 6.9 indica la absorcin de carbono en el cubilote de 0,7 a 1,5 m de dimetro; por
ejemplo, en un cubilote de dimetro 0,7 m, si el carbono introducido en total con las cargas es del
2,5%, la fundicin absorber el 0,5% de e, de modo que este elemento, en la fundicin producida,
alcanzar cerca del 3%; vindose que el carbono total est siempre en el cubilote entre 3 y 3,5%.
La figura 6.10 representa la absorcin de carbono en un cubilote de 0,7 m de dimetro;
por ejemplo, si el carbono introducido en total con las cargas en un cubilote de dimetro 0,7 m
es del 1,5%, la fundicin absorber el 1,25% de
de modo que este elemento, en la fundicin
producida, alcanzar cerca de 2,75%.
e,
La figura 6.11 indica la relacin entre la resistencia a la traccin en una fundicin gris y
la dureza Brinell Hd; por ejemplo, una fundicin con resistencia a la traccin R = 25 kglmm2
tendr una dureza Brinell comprendida entre cerca de 200 y 250 Hd.
La figura 6.12 indica la relacin entre la resistencia a la traccin en una fundicin gris y
la resistencia a la compresin; por ejemplo, una fundicin con R = 27 kglmm2 tendr una
resistencia a la compresin en tomo a los 90 kglmm2
La figura 6.13 indica la relacin entre la capacidad de amortiguacin de las vibraciones,
la resistencia a las cargas alternativas y la resistencia a la traccin; por ejemplo, una fundicin con
resistencia a la traccin R = 30 kglmm2 tendr una resistencia a las cargas alternativas (de traccin
y como presin) de 17 kglmm2 y un coeficiente de amortiguamiento de cerca del 10%.
La figura 6.14 indica la relacin entre la resistencia a la traccin y la resistencia a la
flexi~ siempre en las fundiciones grises; por ejemplo, una fundicin gris con R = 25 kglmm2
tendr una resistencia a la flexin de 50 kglmm2
Aceros fundidos.
1) Aceros al carbono:
Estn constituidos en su mayora por aleaciones complejas, teniendo como constituyentes
fundamentales, adems del hierro y el carbono, tambin el silicio y el manganeso, y como
impurezas el fsforo, el azufre, el cobre, etc.
Estos aceros forman la gran masa de los aceros empleados en la industria (casi el 80%)
y, segn el contenido de carbono, se subdividen a su vez en:
Aceros extradulces ................. % e s 0,15
n
dulces .............................................. % = 0,15 ~ 0,30
" semiduros ...................................... % e = 0,30 -:- 0,45
n
duros .............................................. % e = 0,45 +- 0,65
" extraduros................................ % = 0,65 ...;- 1,70
e
e
El carbono es el elemento del cual dependen en gran parte la estructura de la aleacin y,

segn las posibilidades de tratamiento trmico, las caractersticas mecnicas del producto.
Los aceros al carbono ms usados en fundicin pertenecen a las tres primeras clases
6.9
citadasarriba slo ocasionalmente se emplean para piezas aceros con carbono superior al 0,45%.
2) Aceros aleados:
Normalmente, por aceros aleados se entienden aquellas aleaciones complejas del hierro
que tienen como constituyentes fundamentales, adems de los elementos presentes en los aceros
al carbono (e, Si, Mn), tambin otros como Ni, er, Mo, V, W, Zr, eu. Se consideran igualmente
aleados los que tienen Si y Mn en porcentaje muy superior al normal de los aceros comunes o al
carbono.
Hoy da no ha sido todava bien definida una neta clasificacin de los aceros aleados o
especiales atendiendo a sus caractersticas fisicomecnicas, sobre todo dado el continuo desarro llo
de la tcnica de la produccin y del empleo de tales aceros. De todos modos, para intentar una
subdivisin en tan vastsimo campo de las aleaciones, atendiendo a los empleos ms comunes en
la industria, podemos distinguir, entre los aceros aleados, las siguientes clases:
a) Aceros especiales para la construccin: Son aceros con pequeos porcentajes de
elementos especiales en aleacin, suficientes para alcanzar caractersticas elevadas. Los principales
elementos de aleacin de tales aceros de construccin son el nquel, el cromo, el molilxleno yel
vanadio.
b) Aceros inoxidables: Bajo esta denominacin genrica se agrupan todas las aleaciones
frreas caracterizadas por una elevada resistencia a la oxidacin y corrosin por obra de agentes
externos. Tal familia de aceros est en continuo desarrollo y hoy se puede afirmar prcticamente
que para cada condicin de ejercicio ha sido encontrado el acero apto para resistirla Los ms
importantes son los aceros al cromo y al como-nquel.
c) Aceros resistentes al calor: Son empleados para piezas sometidas a corrosiones a alta
temperatura y por eso muy usados en el campo de los motores trmicos y en las instalaciones
qumicas, como las columnas de sntesis, vlvulas para elevadas presiones de vapor, hornos torres
de cracking, en la industria petrolfera, etc. En principio, tambin los aceros inoxidables
propiamente dichos deben ser considerados como aceros resistentes al calor. Pero normalmente
son muy usados los aceros de medio contenido en cromo, o molilxleno, o silicio, o ambos.
d) Aceros resistentes al desgaste: Se caracterizan por una elevada dureza y tenacidad. Se
emplea mucho el acero al12 -i- 14% de manganeso. Los lmites entre los cuales varan los anlisis
de tales aceros son: e = 0,9 -i- 1,5%, Mn = 10 -i- 14% y Si = 0,4 -i- 0,6%. A menudo se aade
tambin un 2 -i- 3% de nquel. Tales aceros son austenticos y de dificil trabajo. Las piezas brutas
de fusin contienen normalmente carburos y son poco tenaces; adquieren particular resistencia
y tenacidad despus del tratamiento del temple de 1000 a l100 o e. A tal temperatura es necesario
el recalentamiento para estabilizar los carburos.
e) Aceros para imanes permanentes: En muchas construcciones la tcnica actual requiere
materiales fuerte y permanentemente magnticos; son de comn empleo en magnetos, motores,
contadores, reguladores, chapas magnticas para mquinas herramientas, altavoces. micrfonos,
etc.
6.10
Las propiedades magnticas de un acero son relacionadas en general con la dureza, por
cuanto las aleaciones que mayormente presentan la caracterstica de magnetizarse
pennanentemente, sometidas al oportuno campo magnetizante, son normahnente muy duras.
Tales aleaciones pueden ser utilizadas como planchas o como piezas fundidas. Ya los aceros al
0,9 -:- 1,2% de carbono son imanes permanentes discretos, pero mejor resultado se tiene con
aceros al cromo, y mejores an con aceros al cromo-cobalto-tungsteno. Los ms elevados valores
de la fuerza coercitiva en tales aceros se obtienen despus de un temple de elevada temperatura.
f) Aceros para herramientas: Los aceros al carbono comunes no soportan grandes
velocidades de corte por cuanto, recalentndose durante el trabajo en la mquina herramienta,
pierden el temple. Los aceros especiales para herramientas, llamados comnmente aceros rpidos,
pernriten, al contrario, gran velocidad de corte, por cuanto no pierden el temple en caliente.
Elementos bases de tales aceros son el wolframio o tungsteno, el cromo y, eventualmente, el
vanadio.
~ ~
12 -=- 14 2 -:- 3
0,3
Aceros semirrpidos
18
3 -=- 6 0,1
0,7
" rpidos
18-=-19 4-=-7 0-=-1,8 0,7
" extrarrpidos
-.:L--
El tungsteno forma con el hierro y el cromo un carburo doble. El temple (en aire o en
aceite) se hace a temperaturas que varan de los 1050 a los 1200C. Son aceros autotemplantes.
Contracciones volumtricas.
Cuando los metales o sus aleaciones se solidifican y enfran, sufren siempre una
contraccin de volumen (con la excepcin del bismuto y el antimonio). Algunas fundiciones
grises, sin embargo, pueden solidificar sin contraccin e incluso con aumento de volumen como
consecuencia de la presencia del grafito, que
produce un efecto de hinchamiento durante
la solidificacin. La contraccin se produce
en tres etapas diferentes: contraccin lquida,
al enfriarse desde la temperatura de colada a
la de solidificacin; contraccin de
solidificacin; y contraccin slida, al
enfriarse la pieza ya slida hasta la
temperatura ambiente.
La siguiente figura representa las
contracciones que aproximadamente ocurren
cuando una masa de acero fundido de 0,15%
de carbono se enfra y solidifica.
Solidificacin de los metales puros y eutcticos.

Los metales puros solidifican a temperatura constante y forman cristales de una sola tase.
La recristalizacin se inicia en la zona perifrica, en contacto con la pared fra del molde, donde
el subenfriamiento es grande y la velocidad de nucleacin tambin; esto produce una delgada capa
6.11
de grano muy fino. A continuacin los cristales se desarrollan preferentemente en direccin

perpendicular a las paredes del molde, dando origen a una zona basltica o de cristales
columnares (fig. 6.20 a). El fenmeno se debe a que el calor liberado en la solidificacin se
transmite por conduccin a travs de la pared del molde (y de la capa de metal solidificado) y crea
un elevado gradiente de temperatura, que hace que la solidificacin se propague en forma de
frente continuo en funcin del tiempo. El espesor de la capa solidificada nos lo da la expresin
k {t , donde x es el espesor, t es el tiempo, y k una constante que depende de la naturaleza del

molde y del sobrecalentamiento del metal fundido.
Las aleaciones de composicin eutctica solidifican a temperatura constante y forman

cristales muy finos de dos o ms fases (fig. 6.20 b). La cristalizacin se inicia en la zona perifrica
y progresa en forma de frente continuo, como en los metales puros, pero con ms rapidez, ya que
hay que disipar menos calor al exterior (como consecuencia de la energa que se requiere para
formar los numerosos bordes de grano).
Fig. 6.20
La figura 6.16 presenta

la solidificacin progresiva de
un lingote de acero de bajo
carbono. El esquema muestra
que, segn se van formando
capas slidas, el nivel de
lquido baja
f~
Niveles sucesivos del IlIlWUU.,,..,,
echUpadO
central
echupodo
!lttondllrio
Fig. 6.17
Fig. 6.16
El proceso es continuo, y el resultado

final se muestra en el esquema 6.17. Queda
una oquedad en forma de tubo que, en
algunos lingotes de paredes delgadas y
colados sin mazarotas, suele llegar hasta las
proximidades del fondo. Es lo que se llama
rechupe.
Si colamos en un molde de paredes
Fig. 6.18
6.12
planas y con las mismas a la temperatura ambiente, el calor se evacuar por las paredes, y se
depositar una capa slida de metal. Segn contine la evacuacin, el espesor de la capa ir
creciendo y una distribucin de temperatura puede quedar representada por el esquema de la
figura.
El rgimen con que se mueve la frontera slido-lquido es funcin del calor evacuado en
cada instante.
En la figura anterior se ve como, al penetrar la grfica de temperaturas en el molde, la
misma cae bruscamente. Ello se debe a que la arena tiene una conductibilidad calorfica muy dbil,
en consecuencia, el calor cedido por el metal penetra en la arena con mucha lentitud. Las partes
en contacto con el metal alcanzan rpidamente la temperatura del mismo, mientras que a pocos
centmetros el molde apenas se calienta. De hecho, no es la arena la que sirve de vehculo, sino
los gases que se forman como consecuencia del contacto de moldes y machos con el metal.
Si se cuela en moldes de las mismas caractersticas, piezas geomtricamente semejantes,
el tiempo para la completa solidificacin ser proporcional al cuadrado de sus dimensiones
lineales. Por ejemplo, un cubo de acero de 50 mm de lado solidifica en una cuarta parte del tiempo
requerido para un cubo de acero de 100 mm de lado, en iguales condiciones totales.
Para comparar y extender esta ley a piezas de forma diferente se ha generalizado la misma
en la conocida regla de Chvorinov, aplicada con mucha aproximacin:
Tiempo de solidificacin = Constante' (Volumen / rea)2
o lo que es lo mismo: T = K'M2 (donde M:: mdulo de enfriamiento).
En realidad, el rgimen de formacin de la piel slida est afectado por la forma de la
pieza, y la solidificacin es ms rpida en los ngulos externos de la pieza porque el calor se disipa
ms fcilmente en estos puntos. Inversamente, en los ngulos internos la solidificacin es ms
lenta (puntos calientes).
Fig.
6:19
Solidificacin de las aleaciones.

6.13
En las aleaciones no eutcticas, atmque stas sean con porcentajes dbiles de los
componentes, el mecanismo de la solidificacin es distinto que el de un metal puro o el de un
eutctico.
En efecto, en un acero con 0,05 a 0,10% de e (dbil aleacin) se forma primero una
a...
1-'1IW1I:II
Zc:ra
~sI~\
'* 1ruidUs
Fig.6.21
costra slida, adosada a las paredes del molde, tras haber segregado una buena parte del carbono
disuelto que quedaba en el lquido inmediato (fig. 6.21 c). Este aumento de carbono baja el punto
de fusin de la mezcla restante, por lo que la solidificacin progresa en aquellas partes de la
mezcla que, siendo vecinas de la costra, tienen mayor punto de fusin, es decir, aquellas que son
menos ricas en carbono. Pero como la mezcla es homognea de hierro y carbono, la solidificacin
ocurre en forma arborescente o dendrtica en aquellas partes ms ricas en hierro, quedando las
ms ricas en carbono en estado lquido y baando las arborescencias o dendritas.
En definitiva, tras la primera costra slida de pequefio espesor y adosada a las paredes del
molde, se forma una zona pastosa constituida por dendritas slidas y lquido entremezclado. Esta
capa pastosa solidifica a su vez y hace nacer una segunda capa, y as sucesivamente. Es decir, de
cada slida nace un frente de dendritas que hacen progresar la solidificacin.
En la figura siguiente se traza el cuadro
trmico de las dendritas que penetran en el
lquido. Queda representado un acero de 0,05%
de carbono mediante el diagrama de fases y la
lnea de solidificacin AA'.
lit)
De la misma manera que un intervalo de

solidificacin pequeo origina una zona pastosa
estrecha, los gradientes de temperatura elevados
o de gran pendiente tambin provocan zonas dendrticas o pastosas
estrechas, e incluso una solidificacin rpida puede anular toda
dendrita.
6.14
;t
0/. en
Volumen
Metal o Aleacin
Contraccin
mm-m
C
Contraccin
mm'm
Aceros no aleados
16
22
Aceros muy aleados
10
20
25
6-;.-7
16
20
Fundicin gris (C eq=2,5-;.-2,7)
11
14
Fundicin gris (Ceq=3-;.-3,25)
12
Fundicin gris (Ceq=3,4-;.-4)
2 -;.- 0,5
Nquel
20
16
Bronces
4,5
13
15
Latones
6,5
15
18
Bronce al aluminio
5,5
14
20
Cupronquel 80/20
5,5
18
23
Cobre
16
20
Aluminio
17
19
4-;.-5
10
12
II
16
Fundicin blanca
Aleaciones ligeras
Zinc
En el cuadro anterior se dan los valores de la contraccin desde el estado lquido (con
sobrecalentamiento de 150 o C) hasta el final de la solidificacin para diversos metales y aleaciones,
as COIOO las contracciones lineales de los mismos para piezas coladas en arena A y en coquilla C.
Obsrvese en dicho cuadro COIOO el nque~ contrariamente a los dems, presenta una contraccin
menor cuando se cuela en coquilla.
Cristales
colul"TVlaf'es
Cristales
Cristales
>quiaxales
MotJe tnf!tlico fro
6.15
Mecanismos de la formacin de rechupes.

a) Molde colado con metal puro o eutctico:
Solidificando segn hemos visto en lo que ha dado en denominarse solidificacin en capa
delgada. Es un frente de solidificacin bien definido que progresa sin paso por el estado pastoso.
A l pertenecen los metales puros, los eutcticos y las aleaciones con intervalo de solidificacin
menor de 40C.
Estas aleaciones, por esta forma de solidificar, producen un rechupe franco, central,
concentrado y macroscpico, que puede ser abierto, cerrado o presentar uno abierto y otro
cerrado.
Ejemplos:
Aceros de % e < 0,3

Latones 60-40
Aluminio puro
Cobres % Cu > 98
La figura 6.16 da una idea de la formacin del rechupe externo conforme progresa la
solidificacin en un molde colndose al descubierto.
La formacin del rechupe interno se debe a que la superficie libre del lquido se enfra
(aunque ms lentamente que las paredes), llega a solidificar y empieza a formar una corteza que
aumenta de espesor durante un cierto tiempo t. Este perodo t termina cuando, por las causas de
las diversas contracciones, el volumen del lquido interno es insuficiente para llenar la cavidad y
llegaa no mojar el techo. A partir de aqu, la concentracin lquida contina, as como el aumento
del espesor en las paredes, crendose una cavidad que podemos considerar vaca y poderse
despreciar la insignificante tensin de vapor debida a la aleacin.
Si en lugar de considerar los perodos de tiempo consideramos los mismos infinitamente
pequeos, como realmente ocurre, los espesores de las cargas son as mismo infinitamente
delgados y, al final, la pieza fundida se presentar en esquema segn la figura (d).
b) Molde colado con aleacin con intervalo de solidificacin:

Solidifican, segn hemos visto, mediante una zona pastosa que se viene denominando, por
contraposicin, capa gruesa. Este trmino significa que una cierta solidificacin parcial se
6.16
establece casi de modo unifonne en

toda la masa del metal (por lo menos
en una capa gruesa) apareciendo desde
e
b
a
el principio un estado pastoso
caracterstico de la mezcla de slido y
lquido. No puede hablarse
propiamente de un frente de
solidificacin, ya que el avance de ste
se produce en puntos muy distintos de
la masa. En fase avanzada, unos
cristales tocarn con otros y entre
ellos quedarn unos canales lquidos
que solidificarn en ltimo trmino (crecimiento dendrtico). Al hacerlo producirn un
microrrechupe repartido en general en las juntas de los granos solidificados.
A este grupo pertenecen las aleaciones que solidifican en un intervalo grande de
temperaturas (mayor de 70C).
Ejemplos:
Aluminio de pureza 99%

Aleaciones ligeras
Aleaciones de magnesio
Bronces
Fundicin nodular
c) Aleaciones con caractersticas de solidificacin intermedias:

Existe un tercer grupo de aleaciones cuya solidificacin participa de caractersticas de las
de capa delgada y capa gruesa. Hay frente de solidificacin y estado pastoso, aunque ambos
menos definidos, como era de esperar.
Ejemplos:
Cupronfqueles
Latones 70-30
Acero de % de e > 0.4
Fundicin blanca
6.17
TEMA
DISEO DE LOS CONDUCTOS DE COLADA

Los sistemas de colada.
Se denominan sistemas de colada al conjunto de canales que conducen la aleacin lquida
hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo.
Como primera medida, antes de decidir un sistema de colar o llenar la pieza, conviene
determinar la posicin del modelo en el molde, para lo cual se sopesan las ventajas e
inconvenientes de moldear y colar en cada posicin posible. En muchos casos la posicin del
modelo para moldear viene impuesta prcticamente por la forma de la pieza fundida, si bien cabe
en ocasiones optar entre diversas posiciones de colada posibles. An cuando para la mayora de
las piezas se pueden dar entradas de caldo por un lado o por debajo y efectuar el llenado en
sentido ascendente, asimismo habr que tener siempre en cuenta la posibilidad de que el llenado
se efecte de forma directa por arriba, por necesitarse entonces menor cantidad de material para
el sistema de colada y favorecerse adems la alimentacin.
Prcticamente todos los sistemas de colada pueden reducirse a cuatro formas principales:
a) co lada directa o por lluvia.
b) colada por la lnea de particin del molde.
c) colada por el fondo o sifn.
d) colada escalonada o por etapas.
a) Colada directa
Se limita usualmente a moldes relativamente
pequeos, de diseo sencillo, o a moldes grandes hechos
de material resistente a la erosin. La turbulencia del
metal, al caer en la cavidad, tiende a erosionar las paredes
y el fondo, as como a ocasionar atrapamiento de aire y de
xidos del metal en la pieza fundida. En la colada de
hierro y acero, la erosin es el problema ms dificil,
derivado de la gran turbulencia producida por la colada
directa. En los metales ligeros, oxidables, tales como el
aluminio y el magnesio, la escoria y el atrapamiento del
aire son los problemas ms dificiles, resultantes del vertido
turbulento. La colada directa de estos metales no es
recomendable.
7.1
.
:.~~~t.
.. ' ...:
......
-: : '
:.
.
~.
:','.
A menudo se usanfiltros para la colada directa. La seccin de los agujeros controla el

rgimen de flujo y la escoria o las inclusiones tienden a separarse del metal en la cubeta de vertido
que queda sobre los agujeros del filtro. Sin embargo, an con filtros, el metal tiende a entrar en
el molde de una manera fuertemente turbulenta.
b) Colada por la superficie de particin de los moldes

Es el sistema ms sencillo despus del antes descrito. A no ser que esta lnea de particin
se encuentre en el fondo de la pieza, siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rpidamente el
metal en la cavidad del molde. Desde el punto de vista del flujo del lquido, este tipo de colada
es una solucin intermedia entre la colada directa y la colada por el fondo; a menudo se elige ms
como una solucin fcil de moldeo que por su valor intrnseco.
La turbulencia del metal a la entrada se puede reducir a un mfuimo proyectando el sistema
de colada de forma que el metal entre a muy baja velocidad y escurra a lo largo de las paredes del
molde, en lugar de llegar a borbotones y chocar contra las
paredes del molde o del macho. Se obtiene la velocidad de
entrada baja proyectando el sistema de colada de manera que
la seccin transversal de la entrada o entradas sea menor que
las del cuello. Tal sistema se denomina de bebedero ahogado
o sin presin.
Las colada en la lnea de particin tienen la ventaja de
que a menudo es ms sencilla la entrada directa a los
cargadores. Hacindolo as, el ltimo (y ms caliente) metal
en entrar va directamente al cargador, promoviendo as una
solidificacin direccional. Los costos de limpieza son
mnimos haciendo la colada en el cargador, puesto que la
alimentacin no es una parte separada de la pieza.
e) Colada por el fondo, fuente o sifn

Las coladas por el fondo reducen a un mnimo la turbulencia y la erosin en la cavidad del
molde. La regin ms baja de un molde colado por el fondo se calienta con el metal que fluye por
l, retardndose la solidificacin en estos lugares. Debe tenerse especial cuidado en asegurar que
el foco caliente en la entrada sea mnimo, o de lo contrario resultara un rechupe.
7.2
Diseo de los conductos de colada
Bebedero
-~
....
..:::
-.- ......
.. -:~
.~'.... ~ .
:..~..:. ~~:. !t.r:J:#t;: 'f:~~;::!l ;j'tL.:.~.~:;::::.;. :: .
Canal
Ataque vertical
Fig. 7.5
Su principal inconveniente es que el metal se va enfriando al subir, y puede no llenar por

completo el molde. Este inconveniente se puede subsanar colocando mazarotas laterales, que se
alimentan directamente del metal caliente (fig. 7.5). Esta solucin es muy empleada, pues el foco
caliente tiene lugar en la mazarota, lo que es una ventaja.
d) Colada escalonada por etapas o con sifones superpuestos

Corrige las malas caractersticas de la colada por el fondo y conserva sus ventajas. El
metal comienza a penetrar por el fondo y cuando alcanza una cierta altura lo hace por la siguiente
boca, y as sucesivamente. De esta fonna se consigue que el metal caliente se vaya situando
siempre en la parte superior del molde y no haya dificultades para que se llene por completo.
Realmente, las co ladas por etapas no funcionan de esta manera
ideal; la inercia del metal, al caer por el bebedero, lo obliga a pasar
frente a las entradas ms altas y casi todo el metal fluye por el canal
del fondo. Inclinando los ataques hacia arriba, de manera que formen
un determinado ngulo con la pieza, y diseando las coladas para que
tengan una resistencia relativamente creciente al flujo en los niveles
bajos, puede hacerse que las co ladas funcionen con propiedad.
Desgraciadamente no se dispone de fnnulas que ayuden a disear
este tipo de coladas; cada una de ellas debe seleccionarse por
experiencia, sentido comn y observando otros casos prcticos
ejecutados con un determinado metal.
El tamao, tipo y proyecto de estas coladas es funcin del
tamao de la pieza y de la temperatura del metal.
Elementos que constituyen un sistema de colada.

Un sistema de co lada se compone, en general, de los siguientes elementos: cono o embudo
de colada, bebedero, canal de colada y ataques o entradas.
7.3
:.,
..
Pieza
COIlO de colada
Bebedero
Base del bebedero

Fig. 7.7
Fig.7.6
Segn sea el tipo de pieza, el metal a colar y las exigencias de calidad, el embudo de
colada puede ser el propio cono dibujado en la figura 7.6, o bien una baera o bacina que puede
llevar tabiques y otros elementos que retengan la escoria, calmen la entrada del caldo en el
bebedero o den lugar a una circulacin del caldo, en dicho hacino, que obligue a la escoria a
separarse por fuerza centrfuga (fig. 7.7).
Si es de temer la entrada de escoria o de arena del embudo en la pieza colada, se intercala
unfiltro entre dicho embudo y el bebedero. Estos filtros pueden ser de arena de machos estufada
o bien de material cermico adquirido en el mercado.
El bebedero es el conducto, generalmente vertical, que lleva el metal liquido desde la
cuchara o desde la cazuela o cono de colada hasta el canal de colada.
Debe cumplir las siguientes condiciones:
- Dar lugar a un llenado correcto del molde.
- Facilitar el que la colada se haga a bebedero lleno.
- Evitar erosiones y choques.
El canal de colada (pueden haber varios) tiene por misin llevar el caldo desde el pie del
bebedero hasta los ataque de colada, que son quienes propiamente introducen el metal en el
molde.
El canal de colada es generalmente horizontal y debe cumplir las funciones siguientes:
- Resistir la erosin de la corriente liquida.
- Alimentar uniformemente los ataques de colada.
Los ataques de colada introducen el metal en el molde y deben:
7.4
:<,
Diseo de los conductos de colada
- Asegurar un llenado regular y completo del molde.

- Evitar erosiones o desplazamientos de machos.
- Presentar fucilidad para ser eliminados posterionnente.
En piezas masivas bastan pocos ataques y el canal de colada puede ser corto. Por el
contrario, en piezas con espesores dbiles hay que disponer numerosos ataques, lo que obliga a
un canal o varios de gran longitud y seccin.
Clculo del sistema de colada.

El primer problema que se presenta, una vez realizado el proyecto y el dibujo definitivo
de la pieza, es concebir la forma (no las dimensiones) del sistema de alimentacin, es decir:
- La posicin del bebedero (o bebederos) respecto a la pieza.
- Nmero y posicin de los canales.
- Nmero y situacin de los ataques.
Estos factores deben ser decididos por consideraciones de tipo metalrgico, de
solidificacin correcta de la pieza, de evitacin de la erosin de los machos situados en la cavidad
del molde, etc . Igualmente,
consideraciones de la misma ndole nos
permitirn apreciar cul es el mejor
modo de realizar la colada: en cada
~r--------------------- -------,
directa, en taln, en sifn, en lluvia, en
sifn con ataques superpuestos, etc.
Algunas piezas debern ser atacadas en
leo 1 ' - - - -- .- -- - -- - ----- - - -:ftH-H~q..
sifn por las partes ms delgadas,
- t - - - - - -.. - - .-- ---- --mientras otras debern colarse en cada
l '
directa.
5Ot----_ _ _ _
: ::~~~~~~~~_-.-_ -.. --.--_-~_-_---_---=----1
1---------- - - - - -- -7ft+++l+YtH+~1-++I
40
En general, la disposicin
respecto a la pieza del sistema de
co lada no presenta grandes dificultades,
y la prctica normal y la experiencia de
jefe de fundicin deciden con acierto en
la mayora de los casos.
Una vez fijada la disposicin
general del sistema de alimentacin, es
necesario dimensionar las diferentes
partes de que consta.
t----------
2S
J6
- -7f+t+H4-IIEH+HH++--!+I
1 - - - - - - - -- -- 31t----' - - - _ _ __ . __
12.$ _ _ _ __ .
JO
6 .4
.
2.5
---------7ftHH~~~~~~+h~
~-- --~Ht~~~+H~~~~
f---- - -
s '-- - - 7ttffilffltttirtHtH-H-Hf-H-l+H-H+I+!-:!~:
j
lZ t--:1mttr1mtttHtimti+~1-H-H+~~
11
La
primera
etapa,
o
enfriamiento hasta el comienzo de la
solidificacin, nos servir de base en el
disefio de los conductos de llenado,
para que en la pieza quede garantizado
Fig. 7.8
7.5
precisamente dicho llenado en todas sus partes. El concepto es muy simple: el caldo debe ocupar
la cavidad antes de que en cualquier punto haya comenzado la solidificacin. As, el tiempo
mximo de que disponemos para el llenado es el que transcurre en bajar la temperatura desde la
de colada hasta la dellquidus. Cualquier tiempo mayor podr servir para detenninadas piezas,
pero en general no garantiza el llenado completo, si alguna parte que ha solidificado puede ser
impedimento para el paso del metal lquido.
Este tiempo, que tan simpletrente se define, es muy dificil de determinar, a pesar de haber
tenido durante muchos aftos a nuestro alcance el modelo matemtico que lo contiene. Sobre dicho
tiempo influyen numerosos factores, y se ha discutido mucho sobre cul es el ms importante. En
la prctica ms corriente, el tiempo de colada se determina, en todo caso, partiendo casi siempre
del peso de la pieza. Investigaciones realizadas por E. W. Dietert en los aos treinta en Estados
Unidos, le llevaron a encontrar que, en muchsimas piezas fundidas, la relacin entre el tiempo de
colada t y el peso de la pieza P era de tipo:
t =
k{P
representando el valor k todas la variables restantes: forma de la pieza, volumen, paredes gruesas
o delgadas, etc. (grfico 7.8).
Esta frmula emprica, basada en observaciones prcticas, es un primer paso, y,
juiciosamente aplicada, ha dado buenos resultados. No obstante, incluso en la poca en que se
dedujo, se comprenda que el peso de la pieza por s solo no poda detenninar el tiempo de colada.
En erecto, es inmediato comprender que dos piezas del mismo peso, en la que una tiene paredes
gruesas y la otra paredes delgadas, deben dar forzosamente tiempos de solidificacin deferentes.
La pieza ms compacta se enfriar ms lentamente que la de paredes ms delgadas. Y la ltima
deber colarse con mayor rapidez que la primera, si queremos garantizar su llenado.
Unos investigadores, por un camino, y otros, por otro diferente, llegaron a deducir una
frmula matemtica que ha llegado a convertirse en uno de los conceptos bsicos ms importantes
de la tcnica de la alimentacin. Dicha frmula expresa que el tiempo de enfriamiento es
proporcional al cuadrado del volumen de la pieza e inversamente proporcional al cuadrado de
la superficie que encierra ese volumen, o, lo que es lo mismo, que la superficie transmisora de
calor.
Por un lado, el factor k engloba las caractersticas tcnicas y densidad del molde y del
metal lquido, el sobrecalentamiento, el modo de realizar la colada, etc; y, por otro, el cociente
v
S
describe la forma de la pieza.
N. J. Chvorinoffratificaba en 1940 la bondad de dicha frmula, partiendo de la clsica
ecuacin de Fourier sobre la teora de la transmisin del calor:
7.6
Disefio de los conductos de colada
Ahora nos parece natural el haber acudido a la ecuacin que Fourier dedujera ms de cien
aos antes (1822). En efecto, la ecuacin de transmisin del calor relaciona la variacin de la
temperatura Ocon el tiempo t en un punto (x, y, z), con el gradiente de temperatura en ese punto
(parntesis del segundo miembro) y con las propiedades del cuerpo en que se realiza la
transmisin del calor (factor que multiplica al parntesis).
Chvorinoff transform e integr la anterior ecuacin, suponiendo que la temperatura en
la superficie molde-metal, mientras ste pennanece lquido, se mantiene constante e igual a la
temperatura dellquidus (hiptesis que se confinna con la experiencia suficientemente) y lleg
a la expresin que ya conocemos de
designando al cociente
v
S
por el nombre de mdulo de solidificacin. Este es el modelo matemtico, pero la determinacin
de k. en que intervienen los diversos factores enunciados, es muy problemtica, por la dificultad
de control de esos mismos factores.
Ch. Trenckl, tras la acumulacin de numerossimas experiencias de taller y ensayos de
laboratorio, lleg a la confeccin de una serie de bacos, que proporcionan directamente el tiempo
t en funcin de las dimensiones de la pieza, longitud de recorrido del metal, tipo y temperatura
del metal colado y tipo de molde empleado. Es decir, que ante la dificuhad de obtener k, ha sido
preferible la determinacin prctica del tiempo de llenado t.
1. Czikel dedujo otra frmula, apoyndose en las caractersticas trmicas y en la forma de
colada, por la que obtena el mximo tiempo de colada:
t =M
e
en donde
V
M=S'
es el mdulo de solidificacin o enfriamiento de la pieza (en cm) ye, con valores de 0,015 a
0,035, es el coeficiente que da la velocidad de avance del frente de solidificacin (en cm/s).
Sea por un procedimiento, sea por otro, este tiempo para el comienzo de la solidificacin
debe ser contrastado con una segunda condicin, que puede, en muchos casos, rebajar el tiempo
de llenado de los moldes. Un molde debe ser llenado en un tiempo tal que la radiacin trmica no
7.7
;<t
ConfOrmado por moldeo
produzca defectos superficiales de dilatacin en sus paredes, que luego se traduzcan en defectos
para la pieza que se pretende obtener (fig. 7.9 Y 7.10).
1,21
~~
al'. 1)
-r-
'.00
0.75
CI
:2
i'L
&~
::S:ll
0.$0
O.2S >-
Arena
.:;~
IJ
.<
20.
100
lODO
Fig.7.10
Fig.7.9
Ensayos experimentales han pennitido fijar los lmites mximos para dichos tiempos, con
lo que se garantizan la no aparicin de defectos superficiales en las piezas, debidos
fundamentalmente a la expansin de la arena de moldeo. Tambin Trenckl ha obtenido valores,
que tabulados en funcin del material del molde, dan la temperatura de colada y de la forma de
colar.
Una vez se tiene fijado el tiempo de llenado y decidida la forma de colar, es decir, la
posicin del bebedero respecto a la pieza, el nmero y posicin de los canales y el nmero y
situacin de los ataques (en general no representa mayores dificultades y la prctica normal y la
experiencia deciden con acierto en la mayora de los casos), habida cuenta de consideraciones de
tipo metalrgico, de solidificacin correcta de la pieza (solidificacin direccional), de evitacin
de erosin de los machos, etc., se entra de lleno en el dimensionado de las diferentes partes de los
conductos de llenado.
El clculo correcto de las distintas dimensiones de los conductos lo rige la ecuacin del
flujo de Bemouilli
:=
a ~2gH n SA P 110- 3
que nos da el peso P de metal lquido, de densidad p, que durante un tiempo 1, con velocidad
a J2gH, pasa por una seccin de valor n SA, o bien por n ataques de seccin SA cada uno.
A travs de la misma es posible calcular la seccin SA de los ataques, ya que los valores
de P, p y 1 son conocidos, n se ha fijado en la decisin tomada sobre la forma de colar y H la
determina la forma de colar y la altura del embudo de colada junto con los desniveles de los
puntos ms bajos y ms altos de la cavidad del molde. Slo queda por calcular el valor de a
(factor de velocidad).
7.8
Disefto de los conductos de colada
La determinacin de a, coeficiente de prdida de carga que se produce en el metal lquido

al atravesar el dispositivo de alimentacin (bebedero, canales y ataques), ha dado lugar a mltiples
ensayos por parte de los investigadores. Varios encontraron que el derrame de los metales y
aleaciones sobrecalentados normalmente tiene una gran semejanza con el derrame del agua a
20C. As, independientemente de las
experiencias con modelos reales, han
podido realizarse, con modelos
transparentes y agua, experiencias en las
que han podido medirse las condiciones de
derrame, traducindolas al caso de los .."ut~-_-~c;................"
!
metales con buenos resultados.
La conjuncin de estas experiencias
y las consideraciones tericas de la
Fluidodinrnica, han permitido conocer con
suficiente aproximacin el valor de a en los
casos de ms aplicacin del dise.o de
conductos de alimentacin. Estos valores
han sido dados en bacos y grficos en
funcin de diferentes factores, como: forma
de colada, nmero y posicin de los
ataques, temperatura de colada, longitud y
dimetro de bebederos, etc. (fig. 7.14).
!a.~~~--~~~~--+-~----+-~
u~--t------'!,.t=--
IJSI
_III .....La-.=----,
,.0 ',,,0 'DI.
t ..................
'Dl.4~
I]jI"
Factor de velocidad en funcl6n de l. lempe-
ratw. y el modo de colada de la fundlclI\_
Fig 7.14
Una vez calculada la seccin nSA de los ataques, slo queda dimensionar la seccin del
canal Se y, finalmente, la del bebedero S8. En el clculo de ambas se toma como base el decidir
si conviene alimentar la pieza a presin (Se> nSA) o conviene hacerlo sin presin (Se < nS4 ). Se
trata de buscar un escalonamiento entre SB> Se Y nSALa decisin queda rodeada de las siguientes consideraciones: importancia o no de la
absorcin de aire, posible erosin de las paredes del conducto, turbulencias en el molde, que la
aleacin sea ferrosa o no, que se tema un mojado dificultoso en zonas alejadas, que la colabilidad
de la aleacin sea alta o baja, que el riesgo de oxidacin por turbulencia sea teIll1ble, etc. Todas
estas consideraciones han hecho del escalonamiento del sistema de colada uno de los captulos
ms debatidos de la tcnica del llenado de moldes.
Para obtener en todas las entradas que derivan del mismo canal, caudales lo ms iguales
posible, Trenckl utiliz el escalonamiento
en donde
siendo n el nmero de ataques y K no rebasando el valor de 2. Es decir, como mximo un

escalonamiento 1:2: l.
Este lmite es proclamado por algunos autores como el ms conveniente de utilizar para
7.9
todo tipo de piezas y aleaciones. No obstante, la tendencia actual parece dirigirse hacia sistemas
con presin ms moderada, comprendidos entre:
1:1,3:1 y 1:2:1
para aleaciones pesadas (frricas)
1:3:1
para aleaciones ligeras (no frricas).
Con lo dicho hasta aqu, se tiene un visin de conjunto esquemtica para poder decidir
sobre la forma y dimensin de un sistema de llenado; queda ahora, para completar la alimentacin,
hacer otro esquema del sistema de mazarotado.
Consideraciones prcticas.
En la figura siguiente se disean tres tipos de conductos de entrada y formas de colar, que
en definitiva orientan sobre la forma de fijar el parmetro H (altura hidrosttica) a introducir en
la ecuacin de Bernouilli.
~
H
La figura 7.15 indica que el primer ataque a partir del pie del bebedero debe estar alejado
de este pie al menos 1,5 D, siendo D el dimetro del bebedero.
La figura 7.16 indica que el canal debe sobrepasar 1,5 veces, por lo menos, la mxima
dimensin del ataque.
La figura 7.17 contiene la forma ms comn de la seccin de los canales de co lada stos,
pudiendo ser rectangulares, se practican trapezoidales para mayor facilidad de desmoldeo.
> l.5D
H
Fig. 7.17
Fig. 7.15
F,- 7.16
7.10
Disefto de los conductos de colada
En la figura 7.18, se disea un bebedero y un embudo de colada La dimensin D se

obtiene a partir de d, planteando la ecuacin de continuidad de caudal a lo largo del bebedero.
La figura 7.19 representa diversas fonnas de embudos postizos.
Bebedero
e
d
Fig. 7.19
Fig. 7.1&
La figura 7.20 es una cazuela o baera de colada. Su altura He debe estar relacionada con
la longitud del bebedero. Tal relacin viene dada por el grfico de la figura 7.21.
He cm
60
10
-- -
f-
1-
-O !
,....o ~
10
..... ~
20
,...-
10
O ./
O
lO
100
200
aoo
Fig. 7.20
Longitlld tkl bebedero Le en cm

Fig 7.21
Por ltimo, la figura 7.22 es un diseo ovalado de embudo que evita turbulencias que, en
definitiva, arrastraran aire al molde; la 7.23 muestra un esquema con un solo canal.
7.11
Fig.7.22
Fig. 72.3
7.12
TEMA
DISEO DE LAS MAZAROTAS

Razones para el uso de mazarotas.
En la leccin sexta han sido analizados los fenmenos que origina la solidificacin de las
piezas fundidas, y la aparicin de los rechupes como resultado de la contraccin de la aleacin
fundida junto con la forma de la pieza y las condiciones de enfriamiento de la misma.
Sin haberlo hecho patente de forma expresa en las lecciones anteriores, es evidente que
el rechupe es un defecto que, en ningn caso, puede beneficiar a las piezas. Es realmente algo
ajeno y el diseador de la pieza no ha contado en ningn momento con que el rechupe venga a
formar parte de la misma. Pues bien, la misin o razn de ser de las mazarotas no es otra que la
de compensar la contraccin de la aleacin desde el estado lquido (temperatura de colada) al
slido (fin de la solidificacin), alimentando las partes en que prevemos debe aparecer el rechupe.
En general, estas partes son, como sabemos, las ltimas en solidificar.
Como definicin, podemos decir que una mazarota es una prolongacin de la pieza que
tiene como misin servir de reserva de aleacin lquida, la cual, en el momento de su

solidificacin, debe haber compensado las prdidas de volumen que resulten de las diversas
contracciones que experimenta la aleacin.
Segn esto, tericamente, la mazarota debe quedar vaca cuando ha cumplido su misin.
Este lmite terico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economa
Como el rechupe no puede dejar de producirse,
una buena alimentacin consistir en localizar el mismo en
la mazarota.
Hay pues un desplazamiento del defecto de la
pieza, que desaparecer en el rebarbado al eliminar la
mazarota. Esta nocin de desplazamiento del rechupe
hacia la mazarota es fcil de comprender si se consideran
las superficies sotennas. Estas superficies se desplazan
por efecto de la parte masiva de la mazarota, y la hima
isoterma debe quedar toda ella en la propia mazarota, si el
diseo de la misma y su colocacin han sido correctos.
Mdulo de enfriamiento.
El estudio del tiempo necesario para la solidificacin completa de una pieza, de forma
8.1
cualquie~ se ha efectuado teniendo en cuenta consideraciones tericas, a partir de la frmula
fundamental de transmisin de calor. Estos resuhados tericos se han visto confinnados

experimentalmente por ensayos prcticos.
La frmula de Fourier de transmisin de calor es:
o= temperatura en el instante t en un punto de coordenadas (x, y, z)

'A. = conductibilidad trmica
p = densidad
c = calor especfico
todos considerados en el medio en que se realiza la transmisin del calor.
Partiendo de la ecuacin anterior, y mediante adecuadas transformaciones e integraciones,
se llega a:
que conocamos de la leccin anterior, y en la que:
t = tiempo hasta la solidificacin total de la pieza

V = volumen de la pieza
S = superficie de la pieza
k = coeficiente que depende de la forma de la pieza y de la densidad y propiedades
trmicas del metal del molde
La relacin V se denomina mdulo de enfriamiento o solidificacin.
La frmula anterior, que es la base del clculo de mazarotas para piezas fundidas, presenta
el inconveniente de que el coeficiente k es de muy dificil clculo, pues en el momento actual no
se conocen con suficiente precisin los poderes calorficos y conductividades trmicas de muchos
metales y aleaciones. Sin embargo dicha frmula ha sido comprobada prcticamente, habindose
demostrado claramente la existencia de la relacin lineal entre t y ( ;) 2.

El coeficiente k depende de la forma de la pieza. Sin embargo, tanto los clculos tericos
como los ensayos prcticos han demostrado que la influencia de la forma en el valor de k es
insignificante, y que dicho valor oscila muy poco al pasar de la forma esfrica a la superficie plana
( casos extremos), siendo V quien describe la forma de la pieza.
As pues, en todo cuanto sigue, se considerar el valor de k independientemente de la
8.2
Diseo de las mazarotas

fo~
a igualdad de las dems condiciones, y slo dependiente de las propiedades tmcas del
metal y molde.
Esta frmula pone de manifiesto una sencilla regla vlida slo para las aleaciones que
solidifican en capa delgada.
La mazarota debe terminar su solidificacin ms tarde que la zona de pieza que est
alimentando. De este modo podr cumplir su misin. Ello significa que el mdulo de enfriamiento
de la mazarota Mm debe ser igual o superior al mdulo de enfriamiento de la parte de la pieza que
alimenta MpSe acostumbra a tomar:
Radio de accin de las mazarotas.

No basta, evidentemente, situar una gran mazarota para alimentar una pieza, sino que ser
necesario tener presente que cada mazarota tiene un radio de accin limitado, ms all del cual
su influencia es nula, independientemente de su tamao y de su clculo ms o menos correcto. La
mayora de los casos prcticos exigen un estudio previo para conocer el nmero y situacin ms
convenientes de las mazarotas antes del clculo del tamao de las mismas. Veamos ciertas
consideraciones para las aleaciones que solidifican segn capa delgada.
En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de ms dificil alimentacin, en zonas
masivas de ltima solidificacin, procurando que sta sea dirigida desde la pieza hacia la mazarota
(solidificacin dirigida). Otro aspecto importante que debe ser considerado es la facilidad de
eliminacin de las mazarotas tras la colada As las mazarotas sobre secciones planas son ms
fciles de cortar que las que se apoyan sobre superficies curvas.
Existen bastantes datos en la literatura tcnica sobre las zonas de accin de mazarotas en
diferentes aleaciones. Si se trata de barras, la zona de accin viene expresada por la longitud a
ambos lados de la mazarota, a la cual se extiende la accin de sta Si se trata de placas, la zona
de accin es evidentemente circular. En la figura se presentan cuatro aspectos que ilustran la
nocin de zona de accin. Se trata de barras o placas de un determinado espesor. La figura a)
presenta el caso general, mostrando la zona de accin B a ambos lados de cada mazarota. En la
figura b) se aprecia el
efecto de extremidad. En
este caso la mazarota
puede situarse a una mayor
distancia B+E del borde
libre, pues ste se enfriar
ms rpidamente. E es la
distancia no necesaria de
mazarota
como
consecuencia del efecto de
extremidad. En la figura c)
puede o bservarse algo
8.3
<
~. "
...;
>< <
t'
semejante, en el que el efecto de extremidad ha sido aumentado B+E+E' por la colocacin de un

enfriador, situado entre ambas mazarotas. Si su masa es suficiente se comprueba que su accin
es, a la vez, suma del efecto de extremidad y de enfriador.
En los grficos siguientes se presentan los valores en mm para B, B+E YB+E+E' de los
aceros al carbono con carbono comprendido entre 0,20 y 0,30, en el caso de piezas en forma de
placas o en forma de barras de seccin cuadrada. Tambin se representa B+E para el caso de la
fundicin maleable y, en ambos casos, en funcin del espesor. Un estudio experimental conducir
a la obtencin de grficos similares para otras aleaciones. Corno barras se consideran todas las
piezas de seccin cuadrada, redonda o poligonal regular. Como placas, las piezas planas en las
que, en su seccin, una de las dimensiones es mayor que cinco veces la otra.
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E...., * (b)
.. lMn.s", """
Lo que acabamos de ver, exige la colocacin en cada parte peligrosa de la pieza de tantas
mazarotas como se obtengan a travs del clculo de los radios de accin.
Dimensionado de las mazarotas.

La primera operacin en el dimensionado es calcular el mdulo, pero para decidir el
mdulo de la mazarota hay que determinar primero el de la parte de la pieza que alimenta, es
decir:
V
M=2
p
S
p
El volumen Vp es fcil de conocer, al menos de

forma aproximada. No ocurre lo mismo con la superficie Sp'
especialmente el caso de piezas complicadas.
Caine fue el primero en hacer investigaciones y
aplicarlas al caso del acero. Pero su curva adoleca de la
necesidad de conocer la superficie de la pieza, algo dificil y
que poda dar lugar a la introduccin de grandes errores. La
curva es en gran parte terica, puesto que los parmetros
8.4
usados para el trazado fueron sugeridos por el requisito de que la mazarota debe poseer suficiente
metal lquido para poder alimentar el rechupe. No obstante, la forma real de la curva es emprica
y ha sido determinada a travs de datos experimentales.
El gran valor de la curva de Caine radica en que permite obtener datos en presencia de una
amplia variedad de formas y tamaos, tanto de la parte de pieza a alimentar como de la mazarota
La curva muestra que al crecer la relacin ~, el volumen de la mazarota necesariamente
Mp
decrece; por otro lado tambin muestra que para una pieza de volumen determinado, existe un
tamao mnimo de mazarota (el obtenido en el punto extremo derecho de la curva) que es aquella
cantidad de metal necesaria para alimentar el rechupe.
Estas curvas se han usado muchos aos en la prctica de la fundicin de acero. An se
emplean cuando la pieza es compleja y necesita ms de una mazarota En estos casos, el tamao
de cada mazarota se calcula por separado a travs del mdulo de la parte de pieza a alimentar.
Pellini posteriormente simplific el
problema introduciendo la nocin de factor de
forma. Esto es, la relacin entre la longitud ms
anchura de la pieza y el espesor de la misma,
medido ste ltimo en la direccin en que
alimenta la mazarota a la pieza. El mtodo de
Pellini se aplica en numerosas fundiciones. La
figura es vlida para aceros de C~O,3%. Basta
determinar el factor de forma de la zona de
pieza, levantar la perpendicular hasta cortar a la
curva superior y, en coordenadas, se tiene el
porcentaje de mazarotaje. Si se fija la forma de
la mazarota se tienen inmediatamente sus
dimensiones. La determinacin del factor de
forma no siempre es fcil; en piezas
complicadas debern buscarse formas simples de sustitucin.
JI
En cualquier caso, debe tenerse en cuenta que la relacin Mm 1,2 Mp es suficientemente

amplia y puede cubrir ciertos errores en la valoracin del mdulo de enfriamiento ~ de la pieza
Cuando las formas son complicadas, la obtencin del mdulo se hace dividiendo en zonas y
asimilando a formas geomtricas ms simples. Evidentemente no pueden darse reglas generales
sobre este punto relativo a la equivalencia de diferentes formas. Es algo que exige un estudio
particular de cada caso y el buen criterio del tcnico de la fundicin.
Creemos que el mtodo ms adecuado y general consiste en la determinacin, aunque
aproximada, del mdulo de enfriamiento Mp de la pieza (valorada en exceso en caso de duda) y
adoptar:
8.5
El tomar con exceso Mp puede hacerse despreciando toda la cara alimentada por la
mazarota a efectos de superficie de enfriamiento, aunque la mazarota slo afecte a una parte de
esa superficie.
Una vez valorado Mp inmediatamente se tiene Mm' Pero para obtener las dimensiones de
la mazarota debe fijarse la forma de la misma. Interesa evidentemente conseguir, para el mismo
volumen de metal, el mayor mdulo de enfriamiento posible en la mazarota La forma esfrica
cumple esta condicin:
=
m
4/3
1t
41tr2
pero el molde de mazarotas esfricas resulta complicado. Por ello se ha adoptado, de modo
general, la mazarota cilndrica
H = altura del cilindro

D = dimetro del cilindro
Algunos autores se inclinan por mazarotas de H < 1 .

D
Ello parece presentar algunos inconvenientes pues la zona de unin pieza-mazarota es
grande y el rechupe puede alcanzar a la pieza.
El criterio actual ms en boga parece adoptar como ptima una relacin H comprendida
D
entre 1 y 1,5, aproximndose ms a este ltimo. En estas condiciones puede adoptarse como
mdulo de la mazarota:
D
M=m
5
En la siguiente figura se presentan algunas formas tpicas de mazarotas.
,
11
::r::
11
::r::
D
Con lo expuesto hasta el momento la mazarota ha quedado decidida en su situacin, forma

y dimensiones.
En el caso de una mazarota exotrmica el volumen de la mazarota y su mdulo pueden
ser inferiores. La prctica muestra que puede tomarse:
8.6
Una mazarota exotrmica tiene la misma concepcin que las nonnales objeto de esta
leccin, pero su volumen puede ser reducido debido a que la mazarota exotrmica est rodeada
de productos exotrmicos (de ah el nombre) que generan calor en contacto con el metal y
mantienen a la mazarota durante un mayor tiempo en estado lquido. Estos productos tienen
forma de manguitos y se colocan en el molde, en cuyo hueco interior se fonnar la mazarota, o
bien son productos en polvo o en grano que se aaden a la superficie de la mazarota ordinaria una
vez ha sido llenada con el caldo. En caso necesario se emplean los manguitos y los productos
granulosos conjuntamente.
Unin entre pieza y mazarota.

Adems de las condiciones antedichas para una mazarota, es necesario tambin que su
zona de conexin con la pieza est lquida durante el tiempo de solidificacin, de tal modo que
el metal de la mazarota tenga siempre libre acceso a la pieza a travs del cuello de unin de
ambas. Si tal cosa no ocurriera, podra muy bien suceder que la mazarota solidificara ms tarde
que la pieza pero que, por una prematura solidificacin del cuello, la alimentacin quedara
impedida
Para dar un hbre paso del metal lquido de la mazarota desde sta a la pieza pueden
adoptarse cuellos de unin anchos de dimetro igual al de la mazarota o algo menor. Este mtodo
conduce a una ms dificil eliminacin de las mazarotas en el rebarbado.
Para hacer esta alimentacin ms sencilla, sin dejar
por ello de cumplir la condicin fundamental del cuello,
ste debe ser tallado en ngulos vivos en la misma arena del
molde o mediante la colocacin de piezas de forma,
preparadas con arena de machos. Es decir, galletas
confeccionadas con arenas de macho y debidamente
estufadas. Esta galleta puede ser de un producto
exotrmico que proporcione gran cantidad de calor en el
cuello de unin. Si estos dispositivos de estrangulamiento
cumplen ciertas condiciones se podr conseguir el
mantenimiento del estado lquido en tanto dura la
solidificacin. El cuello de la mazarota puede ser
representado esquemticamente segn la siguiente figura.
Sus dimensiones principales son su longitud 1 y su dimetro d. Diversas consideraciones
tericas, y la comprobacin prctica de numerosos ensayos, han llevado a la conclusin de que
para mazarotas de H = 1,5 D, debe cumplirse:
Acero:
Aleaciones de cobre:
0,14D<1<0,18D
0,25 D < 1 < 0,35 D
d
d
~
~
0,40D
0,65 D
El cuello de la mazarota no debe ser recto sino achaflanado, para permitir una mejor
rotura y su localizacin.
8.7
Enfriadores.
La accin de las mazarotas viene complementada en muchos casos por la presencia de
enfriadores. Se ha visto anteriormente como la zona de accin de las mazarotas queda aumentada
por el efecto de un enfriador. Existe muy poco escrito sobre el clculo de los enfriadores, pero
como nonna prctica puede adoptarse que el espesor del enfriador debe ser por lo menos igual
al doble del mdulo de la parte de pieza interesada En el caso de placas (mdulo e/2, siendo e
el espesor) dicho espesor debe ser igual al espesor de la placa. La longitud de contacto debe ser
tambin igual al espesor de la pieza (fig. 8.8).
Enfriadoc
Manguito
extano
~.~
: :'~
~,:
~~~':'; ;.. ..'.
...... :~ ..
"
..
'. -.:
:.;:::. :::.~.~:.~.~
Los enfriadores pueden ser internos y externos. Los internos deben ser de la misma
composicin o similar que la pieza a obtener, y es deseable una fusin completa, o al menos
superficial, del enfriador para no romper la continuidad de las piezas. Esto exige una seleccin
cuidada del enfriador apropiado que, por otro lado, debe estar exento de humedad, grasa, etc. La
figura 8.9 muestra diversos tipos de enfriadores internos y externos.
'
./-.- . '
~
7jJ.,- B
..
C!e
'
!fe
F"tg.8.8
B(I'JI.
Vtg. 8.9
Mazarotas atmosfricas.
Las mazarotas que se han presentado en los prrafos anteriores son de gravedad: es el
peso de metal liquido quien acta como motor de la alimentacin. Se hace necesario pues
disponer las mazarotas en las partes altas de las piezas. Pero en muchos casos existen partes
masivas en zonas inferiores de las piezas en puntos en que la alimentacin por gravedad resulta
imposible. En este caso la mazarota debe disponerse prxima a la zona en cuestin. Con
frecuencia las mazarotas atmosfricas son alimentadas directamente por alguno de los ataques o
canales de colada. As se convierten en depsitos de metal caliente.
En este tipo de mazarota (que suele denominarse mazarota ciega atmosfrica) se coloca
8.8
.::..
Disefto de las mazarotas
un macho permeable de arena o un lpiz de grafito en alguna de sus partes con objeto de que la
presin atmosfrica se establezca en el interior y el liquido residual sea empujado hacia la pieza
con ms eficacia. La presin atmosfrica equivale a 1,35 m de columna liquida de acero, es decir,
a una mazarota de gravedad de esa altura De ah la gran influencia de la colocacin de ese
pequeo macho que comunica la mazarota con la atmsfera. Adems se permite la alimentacin
de ciertas partes de la pieza en direccin ascendente venciendo la accin opuesta de la gravedad.
Un mtodo adoptado para el clculo de las dimensiones de las mazarotas atmosfricas es
el de Heuvers, basado en el dimetro del mximo crculo que puede inscribirse en la parte ms
masiva de la zona de pieza a alimentar. Todas las dimensiones de la mazarota son funcin de ese
dimetro.
Bebedero
L::: :~-:". '.. ;!: :.::. ;'.;~ ~~ ,...~ ',-. : ;-.:;. :.~...<......::.~~.~~. ~ :~
Bien
En general este mtodo conduce a resultados muy similares a utilizar las tres reglas de las
mazarotas abiertas nonnales. De este modo puede fijarse el mdulo de la mazarota atmosfrica
Tal mdulo, por el hecho de existir este efecto beneficioso de la presin atmosfrica, puede
reducirse en un 5-10% sobre el que se obtendra realizando los clculos para una mazarota
abierta
a
Las mazarotas atmosfricas son igualmente cilndricas, con H

1,5 D, rematadas por un casquete semiesfrico. El cuello de unin
pieza-mazarota debe responder a ciertas medidas que los ensayos
experimentales han demostrado ser ptimas. En la figura 8.13 se
presenta un tipo de mazarota corrientemente adoptado en Francia. El
cuadro siguiente da, para acero, las diferentes cotas tipo de mazarotas
, las d'unenslones de las rmsmas.
segun
=
MAZAROTAS .
D
RJ
Fig 8.13
MACHOS
R2
Peso
(kg)
8.9
70
33
29
45
25
14
2,22
42
15
90
43
37
58
30
18
4,66
49
14
110
51
47
71
35
11
22
8,37
56
17
150
71
67
97
45
15
30
22,10
70
20
190
91
89
123
55
19
38
46,50
84
24
250
120
125
162
70
25
50
109,00
105
27
290
140
ISO
188
80
29
58
174,00
119
30
8.10
TEMA
DEFECTOS EN LAS PIEZAS FUNDIDAS

Generalidades.
Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen
en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente controlada. La
fusin, colada y solidificacin comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un control
perfecto imposible. No es sorprendente que en el proceso de fundicin se encuentren mayor
variedad y nmero de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricacin. El estudio de los
defectos, antes de ser una tendencia negativa del aprendizaje, es algo muy importante para todos
los que intervienen, incluso el cliente. Estos defectos deben ser analizados y comprendidos,
llevando el anlisis hasta sus causas para corregirlas.
Todo taller se preocupa por reducir lo que representa una prdida de tiempo, de material
y de dinero. Por eso, seguidamente despus de cada colada (en general al da siguiente), todas las
piezas son recogidas y examinadas por los jefes responsables, o tambin por operarios, interesados
en:
a) diagnosticar los defectos,
b) evaluar las causas que los han provocado,
c) evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la produccin total, y registrarlos en el
estado estadstico de la produccin.
El diagnstico de los defectos es una labor ardua, que requiere vasta experiencia en el arte
de la fundicin, y amplio conocimiento del personal de la empresa. Un error o fallo en la diagnosis
de un defecto seala casi siempre el punto de partida para el nacimiento de un nuevo defecto de
otra naturaleza.
Los defectos de fundicin son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado
por muchas causas, se comprende lo dificil que puede ser establecer una clasificacin satisfactoria.
Se distinguen, ante todo, entre los defectos advertibles desde el exterior de la pieza y los defectos
slo advertibles por el examen del interior de la misma.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
1.- A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y
movimientos de las cajas.
2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
9.1
3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y

discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal, hendiduras,
grietas y roturas.
Los defectos ocultos se manifiestan por:
1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeos agujeros, burbujas,
sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
2.- Composicin y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado, temple
inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
3.- Inclusiones de materias heterogneas; como gotas fras, escoria, arena y negro.
En esta clasificacin no hemos recordado algunos defectos, como los debidos a un
proyecto equivocado de la pieza, o a errores de la construccin del modelo o de confeccin del
molde. No se trata en estos casos de defectos de fundicin verdaderos y propios, ms bien de
errores de ejecucin, los cuales se deben obviar con la colaboracin ms estrecha entre el
proyectista, el modelista y el fundidor, y con una bien estudiada serie de contro les y verificaciones.
De los defectos catalogados, algunos son definidos por su misma denominacin, otros
requieren alguna aclaracin ms detallada.
Defectos del exterior de la pieza.

Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar valores
capaces de provocar tambin hendiduras, roturas expontneas o por solicitaciones externas e
inclusiones de pequeo valor (fig. 9.1). Las deformaciones y alabeos se presentan de modo
particular en las piezas extendidas en longitud o en superficie. Tales defectos de obstculos
encontrados por la contraccin, de enfriamiento
anisotrmico despus de la solidificacin, por
causas intrnsecas en la pieza (fig. 9.1 Y 9.2)0 por
causas externas (fig. 9.3).
Fig 9.1
Deformacin (encorvamiento) de lo..
ejes de una pieza, ~au<,ada por la hetcroaencidad
de los e..pe~ores: las pieza.. presentan la com:avida.! en la parle de mayor espewt.
9.2
Defectos en las piezas fundidas
Ftg 9.2
Aarietamiento y rotura de los radios de un volante causados por Ja excesiva
diferencia de esr::sores entre cubo, corODa y
rados. y por la disposi\:i60 radial en nmero
par de sto...
Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reduccin del espesor de las piezas
a causa del hundimiento de una parte del molde o del alma, o por la inflexin de la media caja
superior por carga excesiva, etc. (fig. 9.3).
Los empujes y las re barbas dependen del cierre imperfecto de las cajas en el acto de la
colada (fig. 9.4).
Fig9.3
Reduccin del espesor de una pieza. causada por hundimiento de la media caja
superior, demasiado caraada.
Aurnmlo de e5peSOt' de una pieza

y rebaba oc:asionadas por el anpujo rnctaIosll.
tico 110 CORIran'tsIado por una ClIp svficiml.
Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si una pieza ocupa
dos medias cajas, y stas tienen los pernos o bulones de registro y sus respectivos agujeros
deteriorados por el uso, puede ocurrir que la pieza resulte desviada, como indica la figura 9.5.
Son causas tambin de falta de registro los machos que tienen las entregas demasiado
pequeas en comparacin con las portadas de moldeo o que no han sido fijados, segn las reglas
9.3
del arte, con soportes adecuados en el molde, etc. (fig. 9.6).
." ..... .
.....--,;.,;.;...-~-.;..-........ Fig 9.5

OHilualdad de C!pesor de un tubo
a causa de la desviac:i6n del n.ac:ho debida al
Fig9.4
empu~
metalostll:o.
Movimiento de la "ja "usado por

0:1 CllCCliVO ueso entre los pernos de rcabtro y
los alujeren de las onja, de la caja.
El aspecto basto de la pieza se revela en su superficie que presenta un grado de tosquedad

y de rugosidad mayores que el propio de un trabajo cuidadoso. Este defecto en las piezas en seco
resulta de que la arena es poco refractaria, su grano es demasiado grueso, ha sido
incompletamente secada, el grano es malo o de otras causas parecidas; en las piezas en verde
deriva de la arena mal trabajada y de que el negro mineral no es adecuado. Otra causa es una
temperatura de colada demasiado elevada. Puede haber una autntica sinterizacin.
Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se forman cuando, por
efecto de la presin metalosttica, las paredes del molde no bien atacadas ceden en un punto
cualquiera (fig. 9.7). Los abombamientos son parecidos, menos levantados pero ms extendidos.
Las penetraciones son causadas por un metal muy fluido que va a llenar los intersticios
entre los grnulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es preciso revisar
el diseo de la pieza, el modelo, el molde, los elementos de colada, etc., a fin de evitar
concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del macho, y asegurar un atacado
uniforme y adecuado de la arena en todo punto del molde. En general, es suficiente reducir la
temperatura de colada.
En las aleaciones de cobre, el defecto toma el nombre de embrozamiento. Para evitarlo,
las arenas para fundicin de bronce debe ser de grano ms fino que el usado para hierro colado.
Las exfoliaciones se fo~ en general, en las proximidades de un terrn de arena atacada
y por eso poco permeable. En el acto de la colada, los gases que se acwnulan en la masa del
molde provocan el desmoronamiento del terrn, el cual, si el metal est an fluido, flota y va a
posarse contra las paredes superiores del molde (fig. 9.8). La pieza presenta despus, por debajo,
una protuberancia, y, por arriba, una inclusin de arena desprendida que no sale a la parte
superior, sino que queda aprisionada en la pieza. A menudo la exfoliacin est acompafiada de
sopladuras o burbujas.
9.4
~97
HiDChu.ooea en un piaDo ele
Fig 9.8
fuo.
Exfoliaci6n: Un terrn ........ se

~ de la pe.rte .feriar (a causa ele la
dcbidu a h1lDClimieato de la U'O.Da de

moldeo, mal .1ac:acIa en la caja.
eecaaa
permeabiHdacl)., "Ya Iotar CODtra la
.uperfIciIP lIIperior cIeI lDOIdL la . . preMa"
d","* abajo uaa ~baucia, ., encim. un.
caYiclad coa ~ de arena.
La darla es una batidura delgada de metal en la parte separada de la pieza y unida con el
resto de la misma por una lengua de metal llamada grapa. Es causada por la escasa permeabilidad;
los gases levantan una costra de arena, pero sin separarla, de la costra misma (fig. 9.9). Hay una
dilatacin del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar impedida y se resquebraja.
Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior del molde y va a caer
abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos ms altos del molde. El inconveniente
sobreviene antes de la colada, tambin para hechos mecnicos externos, o en el momento de
fundir, mientras el metal entra en el molde (fig. 9.10).
\..!'-.,~. ~.~.~...
....
~
Fig 9.9
Darta: DeIecto debido

la misma "lila: el terra DO se daprende
lel todo ,. pennaaece aprisionado cm la pro-
tubcra~.
:n!.i':.Z.;,; 'f;i ;'; ~i,f"(,\ti:~: i,~ftf!

Fig 9.10
Otro defecto ...Ioto a to. precedentes: el lCtJOe le deIpt.... de una pared .aperior
Y........trado por el metal, pe~ aprWonado
al
una
Dl1'Vlctura.
Una serie numerosa de defectos es la de las piezas no llenas y de roturas.

Si se interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el nuevo metal alcanza
el vertido con anterioridad, aunque sin soldarse ambos; se tiene as la soldadura y la intermitencia
(figs. 9.11 y 9.12).
9.5
.:~'.,
..
~
~\\
.~.
't::=".=:# ~
Fig 9.11
tntermiteBcia: 1. parte lUpGicw cScI
cubo ele 1. IzquJcrda DO . . ba lIOIdado con el
primer IQCtaI ...tracIo ca el ....tIQao.lII'""'"'"""
La -n.a.. .......... ha diyf.

dido - . . ...,. roIIu d ....Jao ndoIIdo o d
oval; al ..me 1M .toe CCNricafcs. no .. han
lOIdado.
Las piezas no llenas se presentan cuando el metal, por una razn cualquiera, no llena del
todo el molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una interrupcin total o parcial
(fig 9.13). El defecto se presenta tambin bajo forma de grieta o costura de bordes redondeados,
y pueda tener orgenes variadsimos, como elementos de colada mal concebidos, exceso de
humedad, salida de aire y gases insuficiente, colada en cajas horizontales ms bien que inclinadas,
metal fro, composicin qunica equivocada, carga metalosttica insuficiente, etc.
Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo, el metal lquido
durante la colada arranca una parte del molde, especialmente en las esquinas de los bordes. La
pieza presenta en tal punto una acumulacin irregular y desigual de metal. Para obviar este
defecto es preciso usar arenas adecuadas y reforzar con clavos las zonas frgiles y peligrosas (fig.
9.14). Aparecen unas pequeas depresiones de forma irregular en la pieza acabada que pueden
estar distribuidas al azar o reunidas en grupos en donde se han juntado las impurezas, en uno o
ms vrtices formados en el metal caliente. Los puntos de arena se hunden o flotan, dependiendo
de la densidad del metal fimdido; tambin pueden quedar atrapados al crecer las dendritas a lo
largo de las paredes laterales de las piezas. El exceso de turbulencias en el sistema de bebederos,
el chorreado de metal en el molde, y las malas propiedades de la arena de moldeo, son causas de
este defecto.
-::-'r.
..
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. ::
Fig 9.14
Fig 9.13
Pieza incompleta a QUsa de la deo
..-.ci6a .. la caja superior por carp ~cc.
La colada ~ comiaue COJIIpalSU la pdida
de melaJ.
Arranque de un borde en arena del

molde expuato a la corriente del metal en la
prolLimidad del c;;anal de entrada a la pieza.
Las hendiduras y grietas se producen siempre que quede impedida la contraccin de la

pieza en estado slido. En general son: grietas en ngulo, grietas en partes masivas y grietas de
9.6
colada. Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las piezas delgadas huecas,
etc. Dependen, de modo particular, del diseo de la pieza., de la composicin del metal, de la
rigidez del alma o del molde, de los elementos para la colada y de la propia colada o entrada de
caldo (grieta de colada).
Defectos en el interior de la pieza.

Los defectos que slo pueden descubrirse penetrando bajo la superficie de la pieza son los
ms dainos, porque, no pudiendo, en general, ser reconocidos desde el exterior por los medios
normales, no salen a la luz hasta que se procede al mecanizado, al someter la pieza a la prueba de
presin, o bien, an peor, cuando, ya aplicada a su trabajo, cede a las solicitaciones externas y se
rompe.
Las porosidades, los pequeos agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todas
anlogo aspecto. Se trata, en efecto (fig. 9.15), de burbujitas o burbujas esfricas o aplanadas
(vesculas) de superficie lisa, provocadas por gases disueltos en el metal que escapan en el acto
de la solidificacin, o de gases o vapores que se forman en el molde, o al contacto de ste con el
metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a travs
del metal lquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificacin.
Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran cantidad de
metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de digerir todos los gases (fig. 9.16).
Auicro<. burbujas
,
~d""
:r ,'cskul., cau-
pur la uce-Iva humeJaJ ..Id molde. Tic

Re .. h~ .. la ~u~rh",'lc inlcri\)r.
Fig 9.16
SoplaJura< proyocada~ por
el d",prendimiento de la" dd macho. Las cavidad",
e,lan en comunl.:acin con tI ncleo y tienen
la ~uperfic~ IRtuna lisa.
Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de origen interno
(endgenas) y las de origen externo (exgenas). Las primeras tienen las paredes internas no
oxidadas, a veces brillantes; las otras, con coloraciones variables, estn oxidadas. Los recursos
para evitar estos defectos son diversos, por cuanto son muchas las causas que los pueden
provocar, como:
a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y cargadores bien
dimensionados y repartidos.
9.7
b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en el molde en
seco) o bien cocida (para los machos).
e) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscpicos, y en cantidad
adecuada.
d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal en el
acto de la colada
e) Efectuar la colada con filtro.
f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidacin del metal, y colar a temperatura
conveniente.
g) Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados.
h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera yen los calderos a fundir.
i) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, hmedos u oxidados. Las partes que hayan
de ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente recocidas y estaadas.
Los rechupes y contracciones o meniscos (fig. 9.17 Y 9.18) son cavidades con paredes
recortadas por la presencia de dendritas formadas durante la solidificacin. Alguna vez las
dendritas ocupan por entero la cavidad, y se tiene la porosidad dendrtica. Si hay multitud de
peque:as cavidades diseminadas en los intervalos interdendrticos e intercristalinos, se tienen los
microrrechupes.
Re.:hupc cau.. ",Jn por una maurOla inwficienlC; la cavidad intcrna es rreluJar. a menudo con fenmeno\. de: I":uacin.
Alguna vez, sobre todos cuando se cuela a

alta temperatura, el rechupe, al formarse, atrae
hacia s la pared superior externa que desciende
hacia abajo, y se tiene as el menisco.
,
Menisco sobre la superficie superior de una pieza, cerea de la mazarota, cauqdo

ha
por insuficiencia de sta.
Sobre los ongenes de estos defectos se

tratado ya en lecciones anteriores. Adems, los
9.8
rechupes pueden depender de un diseo inadecuado de la pieza. cuando sta presenta nervaduras
cnlVJdas o espesores diversos o mal concertados entre s; de insuficiente presin metalosttica,
cuando la media caja superior es demasiado baja; de una concepcin equivocada del dispositivo
de colada cuando los bebederos y cargadores estn mal dispuestos o son demasiado pequeos o
estn mal unidos a la pieza, etc. Tambin la composicin del metal es una de las causas ms
frecuentes de rechupes. En la fundicin, este defecto puede ser favorecido por dos causas
opuestas: exceso de elementos grafitizantes como el silicio y el fsforo, o exceso de condiciones
o elementos estabilizantes de los carburos, como el exceso de manganeso o la escasez de silicio.
Si los espesores son muy diversos en ]a misma pieza, dado que la fundicin no puede ser ms que
de una sola cali~ es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo que el
enfriamiento comience en la zona ms alejada de los cargadores y ms abajo, aproximndose
progresivamente a stos.
En los casos ms dificiles e importantes se aplican en los puntos ms altos las mazarotas
destinadas a fonnar una reserva de metal lquido, para alimentar hasta la completa solidificacin
de las partes macizas de la pieza; otras veces se disponen en las paredes afectadas del molde
enfriadores externos (coquillas) o internos (clavos).
La microporosidad, el rechupe central, y an laporosidad general que tenga la apariencia
de rechupe, pueden ser cansadas por gases disueltos en el metal durante la fusin y el colado, as
corno por el rechupe de solidificacin. Frecuentemente cabe preguntarse: Ser gas o rechupe?
En algunos casos la distincin es relativamente sencilla. Las sopladuras o huecos que
aparecen en una seccin bien alimentada deben ser causadas por gases. Los huecos redondos, con
paredes lisas, se deben generalmente a gases, mientras que los huecos angulares, quizs con ramas
de dendritas penetrando en ellos, son causados usualmente por una alimentacin imperfecta. A
menudo, como en el caso de la fina microporosidad que se aprecia ocasionalmente en fundiciones
no ferrosas, la distincin no es sencilla, y tanto el contenido de gases como el rechupe del metal
deben tenerse en cuenta cuando se observa tal microporosidad.
~3:{<~~i.
':U:)': u;,w_~-.
Modaa ... ....,.ir 101 Ndlupes: a

la izquierd., eafriadoI'Cs interum (el._ qdebeD estar trien ~ JewJUdadol ., .....
tladOl), ., a la derec:ba, cnfriacIorw atemos
o coqulUu (ttanzad0l COD Kei.. ... Iiaua.
coc:idos ea estufa 'f .bta.....dot _
calilnlc).
Rcchupe en una zona densa, y an

blanquecimieoto ea 110& zona delada c.us.do
por la diversidad de npesores Y. por consiauicnhe, por la imposibilid.;ad de acomodar la composil:i60 de la fundicin,
9.9
Otros defectos comunes en la fundicin son el temple localizado, el temple difuso y el

temple inverso; tales temples o aumentos de dureza se manifiestan con un emblanquecimiento
parcial o total de la seccin; en la zona defectuosa casi todo el carbono es carbono combinado
(carburo de hierro Fe3C), la dureza Brinell supera los 400+450 Hd, Y el metal ya no es
mecanizable en la mquina herramienta a las
velocidades o con los avances previstos.
Ordinariamente estos defectos derivan de una
diversidad de espesores en la pieza y, por tanto,
de la inadecuada composicin del metal para los
espesores ms delgados, que resultan despus de
fundicin blanca, de equivalente de carbono
demasiado pobre, de exceso de elementos
Tendencia al cmblaaquecimieato en
estabilizadores de los carburos (manganeso y la corona de una pok a a causa de la composicromo) o de escaso contenido de elementos ",in inadecuada de l. fundicin ('C + Si d~ma
sia~o bajo).
grafitizantes (silicio), de fundicin oxidada o
colada fra, de exceso de humedad en el molde,
de desmoldeo prematuro, del uso de calderos de
colada con revestimiento hmedo o fro, etc.
Los defectos opuestos, esto es, la estructura de grano abierto o de textura gruesa y la
segregacin de grafito, son causados por la presencia de copos o laminmas de grafito de textura
gruesa que se forman en las paredes macizas de la pieza. Antes de todo es preciso corregir el
diseo de las piezas, sustituyendo las secciones compactas por secciones menores nervadas, o
bien aligerando las secciones mayores con machos, etc. Adems, se necesita reducir el equivalente
en carbono, o reducir el silicio y el fsforo, o aumentar el manganeso o el cromo o similares.
Convendr tambin colar las piezas con metal a temperatura ms baja, o verter la fundicin a
intervalos menores, o acelerar el enfriamiento de las paredes con refrigeradores externos
(coquillas) o internos (clavos estaados) o descubriendo las piezas seguidamente despus de la
colada.
Una ltima categora de defectos es la de las inclusiones, se produce cuando cuerpos
extrafios (escoria, arena, negro, etc.) son arrastrados por el metal durante la colada, o arrancados
del molde, y permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificacin de la
pieza (fig 9.23). De ordinario, las inclusiones, dado el menor peso especfico del material que las
forma, se encuentran en las superficie superior de las piezas. Una inclusin particular son las gotas
fras (fig. 9.24), pequeos cuerpos esferoidales de metal incorporados al metal mismo, pero sin
formar con l un todo; son ocasionadas por salpicaduras del metal en el interior del molde: las
gotas, en contacto con el molde fro y a veces hmedo, se templan y oxidan, con lo que se
endurecen y no se amalgaman con la masa metlica A veces las gotas fras son causadas por
sopladuras (o las provocan) y por hervor del metal.
9.10
Fig 9.24
Fig 9.23
~========::::::f//rTT
/
/
IncJusionn en la parte mperior del

cubo de un volante que no han podido alcanzar
la mazarota. insuficiente.
de
Gotas frias incrustadL~ en la corona

un volante. La pieza resulta" de :JiCfcil
mecanizacin en el tomo.
Para impedir que las inclusiones de escoria entren en la cuchara, sta deber desnatarse
antes del vertido, o debern emplearse cucharas de pico de tetera o de colar por el fondo.
Tambin debern emplearse depsitos de vertido de manera que cualquier escoria que viniese de
la cuchara fuese detenida y no pasase al sistema del bebedero.
El sistema de canales deber en s proyectarse en forma que ejerza una accin de
desnatado adicional sobre el metal que penetra en el molde.
Inspeccin de las piezas fundidas.

Tan pronto como las piezas fundidas estn suficientemente limpias, se inspeccionan
ocularmente, se reparan los defectos generales si es necesario, despus de lo cual se inspeccionan
nuevamente. Casi todos los mtodos de inspeccin utilizables en los metales en general pueden
aplicarse para comprobar y controlar la calidad de las piezas fundidas. Los mtodos radiogrficos
se utilizan cada vez ms, particularmente si el trabajo de las piezas fundidas ha de ser severo.
En tales aplicaciones hay que tener la seguridad de que las piezas fundidas son macizas,
es decir, que no presentan poros o cavidades.
Se han publicado normas muy estrictas para la inspeccin radiogrfica, tales como las
Normas Radiogrficas para Piezas Moldeadas en Acero (Radiographic Standards for Steel
Castings del U. S. Bureau ofSips, Navy Departament, Washington D. C.).
Otras normas similares se han publicado para aleaciones de aluminio y de magnesio, y es
probable que vayan apareciendo normas precisas para la inspeccin con elementos fluorescentes
o con polvos magnticos.
Originalmente la inspeccin radiogrfica de las piezas fundidas solamente era deseable por
parte del consumidor, como una seguridad de la pieza fundida adquirida
Los fundidores han encontrado ahora que tales pruebas de exactitud pueden ser de gran
ayuda en sus esfuerzos para mejorar el producto obtenido. Para trabajos de calidad, la mayora
de los Talleres de Fundicin importantes utilizan actualmente todas las pruebas de control de que
pueden disponer.
9.11
El USO de mtodos de control estadsticos de la calidad para inspeccionar las fundiciones

es un nuevo y prometedor adelanto en los talleres de fundicin. Por medio de los mtodos
estadsticos de muestreo solamente se comprueba crticamente un nmero reducido de piezas
producidas. Esto ahorra tiempo y dinero y, a menudo, demuestra ser adecuado como o
comprobacin del 100 % de la produccin.
9.12
TEMA 10
DISEO CORRECTO DE LAS PIEZAS FUNDIDAS

Generalidades.
Hemos indicado los medios con los que el fundidor puede atenuar o suprimir, en la piezas
moldeadas, los defectos debidos a las diversas contracciones que acompafian al enfriamiento de
la aleacin en el molde. Lo que hemos dicho demuestra que las tcnicas que deben adoptarse (y
que dependen de cada caso particular) complican el trabajo de moldeo. Si bien es cierto que es
prcticamente posible, con los medios de los procesos de fundicin, obtener casi todas las piezas
deseadas, es igualmente cierto que tma pieza que tenga formas que faciliten su alimentacin y que
permitan evitar la formacin de rechupes internos, cuyas conexiones tengan valores tales que no
se tema la aparicin de grietas y cuyos espesores sean tales que el enfriamiento permita obtener
en todo instante la casi completa isotermia, se ejecutar con mucha mayor facilidad, y sobre todo,
con una mayor seguridad de ausencia de defectos y de tensiones.
Es absolutamente necesario que los ingenieros, proyectistas, disefiadores de oficina, sepan
cules son los defectos que pueden presentar las piezas moldeadas mal trazadas, que conozcan
por qu medios, a veces complicados y siempre delicados de aplicar, el fundidor puede remediar
los defectos posibles que resultan de un diseo incorrecto, con el fin de que se den cuenta que,
si el remedio existe, es mucho ms lgico, ms seguro y menos costoso no imponrselo al
fundidor, diseando piezas (cuyas formas, secciones y espesores sean estudiados y determinados)
que puedan obtenerse con procedimientos de moldeo sencillos.
Trazado de piezas para evitar el rechupe.

Sabemos que los rechupes se producen siempre en las partes de la pieza que permanecen
en ltimo lugar lquidas (o pastosas). La primera ley del trazado de una pieza de fundicin es, por
tanto, disefiar piezas que no presenten ninguna parte relativamente maciza, dicho de otro modo:
evitar los puntos calientes, de donde:
PRIMERA LEY DEL mAZADO:
disear piezas cuyos espesores sean constantes durante el
moldeado.
10.1
Se estudiar la forma general de la pieza con el fin de que se presente con espesores tan
constantes como sea posible. ejemplo: el zcalo de la figura 10.1 est mal trazado, ya que
hl~
,1-
~-l
,11
presenta en M una masa que necesitar un sistema de mazarotas muy importante. El vaciado del
zcalo, tal como se indica, permite obtener una pieza que se presenta como un edificio formado
por paredes de espesores iguales.
a) Unin de dos paredes: Dos paredes PI y Pz, de igual espesor
E, que se cortan bajo un ngulo a, dan lugar en la pieza, en su
interseccin, a la formacin de un punto caliente (fig. 10.2), debido a dos
causas:
- el aumento local de la seccin que resulta de las medias caas
de las conexiones,
- el calentamiento local de los ngulos de arena 1-2-3-4.
El trazado de piezas deber, por tanto, ser tal que se evitan estas
uniones si es posible, o por lo menos que se estudien, para que el efecto
de masa sea lo menos importante posible.
Fig. 10.2
b) Unin de dos paredes en fonna de V: Las paredes PI YP z dan en M una masa que ser
un punto caliente de la piez (fig. 10.3); si el diseo es tal como se indica en la figura 10.4 el
trazado permite evitar toda causa de punto caliente.
Valor del radio R.. Este valor debe
ser tal que el efecto del ngulo
prcticamente no se haga notar. Para esto
es preciso que, en cada instante del
enfriamiento, las superficies isotermas
deben ser paralelas a las paredes de la
pieza. Esto implica que las paredes de la
pieza sean ellas mismas paralelas, por
tanto, que estas paredes tengan un espesor
constante (lo cual ya hemos dicho), y que
la media caa de conexin de radio R. sea
concntrica con la curva de radio Re,
~=R+E
Teniendo en cuenta lo precedente, R depende de:

10.2
Fg. 10.4
Fig.103
luego:
Diseflo correcto de las piezas fundidas
- El valor del ngulo
CI
de las dos direcciones de las paredes.
- De la temperatura de la aleacin colada y de la naturaleza de esta aleacin.

- De la conductibilidad trmica, o ms exactamente, del poder refrigerante del material
que constituye el molde en lugar de la unin.
- Del valor del espesor E de las paredes en conexin.
En muchas oficinas de proyectos tienen normali:zados los valores de R ms prcticos para
su quehacer diario.
c) Unin de dos paredes en T: Dos paredes en T, de igual espesor E, conectadas por
medias caftas de radio R, dan lugar en su unin a la formacin de una masa (fig. 10.5).
Fig. 10.7
Fig. 10.5
Fig. 10.6
La modificacin del
regulari:zar los espesores (fig. 10.6).
trazado indicado permite
Si las direcciones de las dos paredes no son perpendiculares, la masa en conexin aumenta
y se hace preciso un diseo que logre la perpendicularidad (fig. 10.7).
d) Uniones en cruz: Tales uniones, que son siempre origen de una masa importante
(dimetro del crculo inscrito prximo a 2 E), se evitarn y sustituirn por:
- el trazado de la figura 10.8, en el que las nervaduras han sido separadas de forma tal que
la distancia de sus ejes sea por lo menos igual a 2 R + E.
- el trazado de la figura 10.9, en el que D es por lo menos igual a 1,5 E, haciendo uso de
un macho.
10.3
Confurrnado por moldeo
Fi!- 10.8
Unin de tres paredes: Se pueden presentar

casos.
e )
tres
Fig. 10.9
1.- Cuando las tres paredes forman una Y. El trazado muestra

que, a espesores iguales, el crculo de menor dimetro, tangente a las
medias cafias de conexin de radios adecuados (crculo inscrito), se
obtiene cuando las tres direcciones estn a 120 (fig. 10.10). Por
tanto, deber buscarse esta disposicin.
2.- Cuando las tres paredes forman una flecha. Esta
disposicin es particularmente mala y deber evitarse siempre. Si esto
fuera imposible deber sustituirse por un trazado tal como el que se
indica en la figura 10.11.
Fig. 10.10
3.- Cuando las tres paredes forman un triedro. El vrtice del

triedro se suprimir y se sustituir por una parte de esfera, tanto en el
exterior como en el interior, siendo concntricas las esferas de conexin
y habiendo elegido siempre el mayor radio interior posible.
Cuando dos paredes se cortan en X, su unin da lugar a la
formacin de una masa importante. Tal unin, que puede considerarse
como dos uniones en Y muy prximas,
F~ ton
debe evitarse siempre. Se modificar
el trazado segn la figura 10.12,
escogiendo el ngulo lo ms prximo posible a 120.
Despus de haber determinado, de acuerdo con el
fundidor y las dems personas responsables del mecanizado, el
valor de los sobreespesores de mecanizado a prever, se
disefiar la pieza bruta de fundicin de tal forma que sus
espesores sean tan regulares como sea posible.
Casos de piezas cuyos espesores no pueden

mantenerse constantes.
Fig. lO.U
La uniformidad de espesores no puede mantenerse siempre en las piezas antes de ser

roo Ideadas. Incluso se puede decir que, con mucha frecuencia, es prcticamente imposible disear
piezas en las que los dimetros de los crculos inscritos en las distintas secciones rectas sean
10.4
Diseo correcto de las piezas fundidas
idnticos en todas partes.
Cuando es imposible dar espesores constantes a una pieza

de fundicin, el trazado deber ser tal que los crculos inscritos (o esferas inscritas) en cada
seccin horizontal de la pieza, tengan dimetros superiores o por lo menos iguales a los crculos
inscritos en una seccin horizontal inmediatamente inferior, estando la pieza en posicin de
colada.
SEGUNDA LEY DEL lRAZADO:
La pieza ideal considerada desde este punto de vista es el cono (o el tronco de cono),
efectuando la colada estando el vrtice colocado mirando hacia abajo del molde.
Este trazado permite realizar lo que se designa con los trminos
de:
- Solidificacin dirigida de abajo a arriba, y regularmente.
PiIIO.U
- Autornazarotado.
La regla del trazado deber aplicarse
no solamente a la pieza sino al conjunto de la
misma,es decir, al sistema pieza-mazarota
(fig. 10.13). En la figura 10.14 se muestran
dos ejemplos de trazados de acuerdo con esta
regla de solidificacin dirigida Para cada uno
de stos, se ha indicado a la derecha del eje
vertical el trazado correcto, ya la izquierda el
incorrecto, del que resultan los rechupes; las
mazarotas se representan por medio de
puntos. Los rechupes se indican en negro.
Fig. 10.14
El dibujo, que permite obtener la

solidificacin dirigida de abajo a arriba, debe
tener en cuenta todos los espesores de mecanizado. Se trata de efectuar correctamente el trazado
de la pieza de fundicin y no el de la pieza terminada; y como hemos indicado, es indispensable
ejecutar los disefios de piezas brutas moldeadas, incluso en los casos ms sencillos.
Los diseos de piezas deben acotarse completamente, de tal forma que el modelista
ejecute los modelos de acuerdo rigurosamente con las indicaciones del trazado. En particular, se
definirn perfectamente los espesores en todos los puntos, y se indicarn claramente siempre los
valores de las medias caas y de los radios.
Es evidente que una pieza bruta de fundicin, diseada para obtener una solidificacin
dirigida de abajo a arriba, debe colarse en una posicin bien detenninada. Cualquier otra posicin
dara como resultado la modificacin relativa de los espesores, el automazarotado no podra
realizarse y naturalmente se produciran rechupes.
Deformaciones de paredes: Ciertas aleaciones de gran contraccin de solidificacin, y por
10.5
tanto muy sensibles a los rechupes, no permiten obtener piezas sanas ms que:
- si se respeta estrictamente la ley de las esferas inscritas (ste es en particular el caso de
las aleaciones ligeras y del acero moldeado), o bien,
- si se colocan correctamente enfriadores internos o externos y si estos enfriadores son de
masa y formas adecuadas.
Luego, cuando se trate de aleaciones con punto de fusin relativamente bajo (aleaciones
de aluminio y las de magnesio), el empleo de enfriadores externos es, si no simple, por lo menos
muy eficaz y casi siempre posible; no sucede lo mismo con aleaciones con punto de fusin
elevado, tales como el acero moldeado. Cuando se trate de estas aleaciones, nicamente los
enfriadores internos tienen un empleo prcticamente posible. Pero stos no pueden disponerse en
el molde sino cuando la pieza admita la heterogeneidad de estructura local que resulta de su
empleo. Si la pieza exige la ms perfecta homogeneidad posible, nicamente la solidificacin
dirigida de abajo a arriba permite obtener piezas sin rechupe.
A pesar de todo el empefto que ponga el diseftador en trazar piezas que, en general,
permiten realizar un automazarotado, habiendo escogido bien el sentido de colada, existen
numerosos casos en los que el destino de la pieza, los esfuerzos de su utilizacin, necesidades de
montaje, etc., exigen que el dibujo se presente con variaciones de espesores, acumulaciones de
metal, estando todo dispuesto de forma anrquica respecto a las condiciones normales de una
alimentacin que provoca la solidificacin dirigida. En tales casos es preciso, por lo menos, que
despus que ha tenido lugar la colada pueda efectuarse perfectamente la solidificacin dirigida;
de ah la necesidad de colar piezas brutas a veces completamente distintas de la pieza acabada,
y cuyo trazado prevea sobreespesores por todas partes en que sea preciso para que, estando el
molde en posicin de colada, se respete la ley de las esferas inscritas.
La regla del trazado de tales piezas brutas as "deformadas" es la siguiente:
10. - Dibujar la pieza tal y como debe quedar una vez terminada y lista para su montaje
(pieza acabada).
2._ Partiendo de este dibujo (sobre trazado, por ejemplo, con el
fin de facilitar el trabajo material) dibujar la pieza aadiendo, donde sea
necesario, los sobreespesores de mecanizado.
3._ Inscnbir un crculo en la pared que, durante la colada, sea el
punto de la pieza ms bajo.
4._ Trazar entonces, ascendiendo hacia las partes altas de la
pieza, crculos cuyos dimetros sean mayores o por 10 menos iguales a los
que tienen una altitud inferior. La forma de la pieza bruta viene entonces
dada por la superficie que cubre todas las esferas cuyos crculos trazados
anteriormente sean crculos mayores.
Si la pieza no se mecaniza ms que por una de las caras de la
10.6
Fig. 10.15
pared, los crculos trazados a lo largo de sta sern tangentes a la cara no mecanizada (fig. 10.15).
Fig. 10.16
Si se mecanizan las dos caras de la pared, los

crculos trazados pueden entonces arreglar ms o menos
el dibujo de la pieza tal como se prev en el punto 23 de
la regla precedente (pieza acabada ms espesor mnimo de
mecanizado), dando entonces un espesor suplementario
al previsto en un principio. El trazado definitivo de la
pieza bruta debe por tanto efectuarse de acuerdo con las
personas responsables del mecanizado, las cuales deben
indicar si, contado con los medios e instrumentos que
poseen, prefieren que el material suplementario se
disponga hacia el interior, hacia el exterior o bien debe
repartirse de forma igual (fig. 10.16).
Cuando no existan razones imperiosas que impongan un trazado especial, el dibujo de la

pieza bruta deber disponerse siempre de forma que el moldeo quede simplificado al mximo. El
trazado de la figura 10.17 (b) simplifica el moldeo (salientes en el mismo sentido, sin necesidad
de macho). La forma (a) exige el empleo de un macho, o el moldeo con un aro intermedio
partiendo de un modelo desmontable.
(a)
En la figura 10.18 puede observarse un ejemplo de trazado

deformante. Tales trazados, si bien permiten obtener piezas sin rechupe,
aumentan por supuesto el precio de la pieza terminada, debido al
mecanizado suplementario. Tambin se incrementa el precio porque es
necesario colar ms metal del que era preciso, en teora, para obtener la
pieza mecanizada. El transporte de la pieza bruta cuesta ms caro, su
manipulacin es menos fcil debido a su peso. Todas estas causas hacen
que se trate de evitar tales soluciones, y que no se empleen sino en caso
absolutamente necesarios. Es el ingeniero, los responsables de las
oficinas tcnicas y los delineantes, los que deben buscar formas tales que
no hagan necesarias esas complicaciones.
(b)
Por el contrario, si debido a la presencia

Fig. 10.17
de espesores necesarios en una parte de una
pieza, se debe prever una pieza bruta
deformada, no hay impedimento alguno, desde el punto de vista de la
calidad de la misma, en modificar la forma de la pieza.
Antes de haber visto el dibujo de la pieza bruta, el diseo puede
no haber pensado, o incluso previsto, as la forma de la pieza terminada,
creyendo complicar demasiado el moldeado. Esto demuestra que es preciso:
Ag. 10.18
1._ Dibujar las piezas brutas moldeadas, inmediatamente despus de haber trazado las
formas de las piezas mecanizadas (y esto de acuerdo con el fundidor y las personas encargadas
del mecanizado).
10.7
2._ Que sea el mismo responsable, o mejor dicho, el mismo disefiador el que se encargue
de ambos trazados; el mtodo que consiste en hacer trazar las piezas brutas, segn el diseo de
las piezas tenninadas, a otra seccin separada de la oficina de estudios es un error ya que no
permite revisar o criticar un diseo segn la pieza bruta con tanta facilidad y rapidez.
Trazado de las piezas para evitar las tensiones internas.

Aunque los rechupes no sean ms que defectos externos especiales, dado que se
encuentran localizados en las conjunciones de las partes gruesas con las delgadas, y que su masa
es debida a lo que hemos llamado efecto de ngulo, es imprescindible estudiar por separado el
trazado que permita evitar su formacin; porque si la preocupacin del ingeniero y del diseador
de estudios es dibujar piezas de espesores constantes, o en su lugar piezas que durante la colada
presenten formas tales que permitan asegurar una solidificacin dirigida de abajo a arriba, no es
menos cierto que en muchos casos es imposible, por lo menos localmente, realizar estas
condiciones ideales. El resahe en una pared delgada, la unin de dos paredes de espesores
desiguales, son en ciertos casos necesidades impuestas por el destino de la pieza, la cual, a pesar
de esto, debe estar perfectamente sana despus de la solidificacin. Lo que hemos indicado con
respecto al efecto del ngulo, relacionado con la formacin de grietas, demuestra que los ngulos
vivos entrantes deben estar siempre absolutamente prorubidos en las piezas de fundicin.
Las grietas y los rechupes no pueden evitarse ms que si el radio de la media caa de
conexin es suficiente, ya que si ese radio es demasiado dbil el efecto del ngulo, aunque
disminuido, es a pesar de todo suficiente para que se manifieste un principio de grieta o el
comienzo de un rechupe.
Independientemente del radio de conexin que forma la media caa, la unin de dos partes
de espesores distintos debe dar lugar a una variacin progresiva de espesores, por una parte evitar
la formacin de la grieta de ngulos, y por otra parte que el rechupe exterior que se produce
(efecto del ngulo combinado con la accin de la presin atmosfrica) deje una parte de material
suficiente para la conexin.
En la figura 10.19 el rechupe externo que se produce (siendo el radio de un valor
suficiente para que no tengan lugar ni rechupes ni grietas) da como resultado el dotar localmente
a la pieza solidificada de un espesor el < e; esta disminucin local de espesor puede conducir,
durante el enfriamiento o mientras est la pieza funcionando, a una rotura como consecuencia de
fatiga demasiado elevada en este punto. En la figura 10.20 la unin progresiva (en trazo fino) de
la cavidad del molde, da a la unin una masa tal que despus de la formacin del rechupe externo,
el espesor ez > e; no existe el temor de que aparezca ningn punto dbil
en esta zona.
Fig. 10.19
10.8
valor de los radios y de las pendientes de unin

espesores distintos, nicamente la prctica ha
Estos valores dependen en efecto de las masas
y por supuesto, ya que se trata de sustituir un
caractersticas de solidificacin de la aleacin
un papel frente a estos defectos (diversas
En cuanto al
entre paredes de
pennitido detenninarlos.
de aleacin interesadas,
defecto por otro, de las
considerada, que juegan
contracciones, etc.).
Fig. 1020
pieza moldeada est exenta de tensiones

Para que una
internas, tanto durante su enfriamiento como despus del mismo, se precisa. en primer lugar, que
su masa se conserve isotrmica, desde el final de la solidificacin hasta que alcance la temperatura
ambiente. Para conseguirlo se deben adoptar sistemas de distribucin que no creen grandes
diferencias de temperatura en las distintas zonas de las piezas; al mismo tiempo los moldes se
deben construir de forma que no impidan la libre contraccin.
Cuando se producen tensiones internas, los esfuerzos resultantes son capaces de producir
roturas, grietas y deformaciones (fig. 10.21 y 10.22). El fenmeno es particularmente intenso
cuando el metal est an en estado pastoso (dendritas ms lquido) o imnediatamente despus de
la solidificacin, cuando su resistencia es todava muy baja. Las grietas as formadas pueden ser
superficiales o internas.
La zona central AB se
sotidifica en primer lugar Y
El molde impide la
contraccin de la parte
central
La zona perifrica lOIidifica

en primer lugar
se contrae
".:.-
;l@:;~:r.
:.... ~
....
.' . .
".
.......
:.:
.~
-.-.
..-.-.
.'
~: #~.~
:.
<
:.
. ---
~"
,.
Grieta
AB deformndola Y rompindola
No permite las deformaciones

elsticas
DO
DOO
.'
#.
...... :
".
.,.".,: ,
La contra<:ci6n de la zona AB
est impedida por la zona
perifrica.
La zona perifrica aoIidifica,

deopuo se contrae y comprime
000
000
, . " . " # .
',.'
Grieta l '
I
I
correcto
DioeIIo incorrecto
~--
'-_.~-----
Permite las deformaciones
elsticas
Evitar ngulos vivos
Fig. 10.21
10.9
Estos defectos se pueden evitar, en parte, si se tienen en cuenta las

siguientes reglas:
1) Disear la piezas de fonna que se mantengan los espesores
constantes y se supriman los cambios bruscos de seccin (ngulos vivos
entrantes), sustituyndolos por radios de unin adecuados o uniones
progresivas.
c::: )
2) Comenzar la colada por las partes ms delgadas y acelerar el

enfriamiento de las ms voluminosas con enfriadores externos o internos.
3) Emplear moldes y machos lo suficientemente defonnables para que
cedan a la contraccin.
4) Adoptar para las piezas formas que se puedan defonnar libremente
sin crear ninguna rigidez local. Las tensiones debidas a la contraccin, a lo
sumo slo deben producir flexiones elsticas en ciertas partes de la pieza.
Fig. 10.22
10.10

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INTRODUCCIN AL CONFORMADO POR MOLDEO

El moldeo, como mtodo de confonnacin de los metales, data de la ms remota

Confonnado por moldeo

Seccin de prepaJ~ de arenas

MODELOS Y MEZCLAS EN EL MOLDEO DE PIEZAS

Requisitos que deben reunir los modelos.

.::.. . ..: .:...:. . .. . ::. . . . .:..;....";

Confunnado por moldeo

Contraccin: Cuando el metal liquido

l< ,,~:- ----.-........ .

" .": ...l.-! ';; . ." .....

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Tabla 11 Contracciones lineales medias de fundiciones de las aleaciones ms corrientes.

piezas con machos

Bonce mecnico con

Latn con 37% de

Latn con 40010 de

Conformado por moldeo

Modelos y mezclas en el moldeo de pie23S

tiles: Los modelos deben ser adecuados a los

Clasificacin de los modelos.

Pina de fundicl6e .. modelo 11. con

Moldeo de Ja pieza anterior punto

Confunnado por moldeo

Otra clasificacin de los modelos puede ser la siguiente:

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Otra clasificacin de los modelos se basa en los materiales empleados en su construccin:

Placa modelo simple

b) Reversibles, cuando las dos

c) De dos caras, cuando las dos

Molde para dos piezas

Confonnado por moldeo

A menudo la utilizacin del macho no responde slo a la necesidad de crear huecos o

ARENAS Y MEZCLAS PARA EL MOLDEO DE PIEZAS

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Confunnado por moldeo

introducir tambin en la mezcla un fijador de la humedad, dextrina, por ejemplo, en la proporcin

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Caracteristicas fisico-quimicas de la arena.

Ensayos sobre arenas

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Segn esto, las arenas se clasifican como sigue:

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Caractersticas tcnicas de las arenas.

Confonnado por moldeo

Negros barnices de fundicin.

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

Composiciones de arenas ms usuales.

b) Arena nica para moldeo en verde del hierro.

c) Arena de contacto para moldeo en verde del acero.

d) Arena nica para moldeo en verde del acero.

e) Arena normal pra machos, de des moldeado inmediato.

f) Arena al aceite autofraguante para estufado, para machos y moldes.

g)Arena a la resina furnica de caja fria, para machos y moldes.

Conformado por moldeo

h) Arena al cemento, para machos y moldes.

i) Arena al silicato-C02 para machos.

Silicato sdico, mdulo 2.4 ............. .

Preparacin de las arenas de moldeo.

Modelos y mezclas en el moldeo de piezas

La finalidad de esta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin terrones,

Para los fragmentos metlicos no ferrosos o cuerpos extrafios, el nico sistema de

Confurmado por moldeo