Sei sulla pagina 1di 2

Passate dalla manutenzione di tipo reattivo alla manutenzione

Passate dalla manutenzione di tipo reattivo alla manutenzione p r e d i t t i

predittiva Di Jack Smith

Nota applicativa

Quali sono i costi di inattività non programmate del vostro impianto in termini di minuti, ore o giorni? In che misura siete in grado di prevenire tali inattività inaspettate? Fare le scelte giuste in termini di manutenzione e investimenti può aiutare a ridurre al minimo queste spiacevoli sorprese indesiderate.

Il Programma federale per la gestione dell'energia (FEMP, Federal Energy Management Program), parte del dipartimento statunitense per l'energia (DOE) (www.energy.gov), ha pubblicato la "Operations & Maintenance Best Practices, a Guide to Achieving Operational Efficiency", una guida per raggiungere l'efficienza operativa attraverso le migliori pratiche e attività di manutenzione. La guida, che consta di 320 pagine, fornisce informazioni utili sul funzionamento, la manutenzione, la gestione, l'efficienza energetica e i metodi per ridurre i costi.

Uno degli aspetti interessanti della pubblicazione è l'importanza data alla manutenzione predittiva o PdM (Predictive Maintenance). Tre delle tecnologie di PdM illustrate nella guida includono la termografia, l'analisi delle vibrazioni e degli andamenti delle prestazioni. Ritorneremo in seguito su questi argomenti.

La guida elenca i tipi di manutenzione reattiva, preventiva (PM), predittiva (PdM) e incentrata sull'affidabilità (RCM, Reliability Centered Maintenance), descrivendone le differenze:

Manutenzione reattiva: al verificarsi di guasti viene fatta manutenzione

PM: il personale svolge le attività di manutenzione con scadenza temporale o sulla base dei programmi di funzionamento delle attrezzature

PdM: stabilisce le necessità di manutenzione in base alle condizioni effettive o di “salute” della macchina o delle attrezzature

RCM: assomiglia molto nella metodologia alla manutenzione PdM, con la differenza che la RCM prende in considerazione le criticità delle attrezzature nonché il contesto.

Un altro punto interessante che si evince dalla guida FEMP è che "più del 55% delle risorse e delle attività dedicate alla manutenzione in un impianto comune è ancora di tipo reattivo". Sebbene la pubblicazione riporti valori desunti da una ricerca di 10 anni fa, le cifre sono allineate agli studi più recenti come "The Changing World of the Plant Engineer", pubblicato nell'aprile 2010 dalla rivista Plant Engineering, che stabilisce che "più del 60% di impianti negli USA e oltre il 70% degli stabilimenti nel mondo non hanno una strategia di manutenzione."

Torniamo alla PdM La guida FEMP spiega i pro e i contro della PdM, e ne confronta i vantaggi e gli svantaggi rispetto agli altri metodi di manutenzione. Nonostante venga stimato che il corretto funzionamento di un programma PdM produce un risparmio compreso tra l'8% e il 12% rispetto a un programma che utilizza esclusivamente

la manutenzione PM, si riconosce il notevole investimento

iniziale che la PdM potenzialmente richiede. L'investimento comprende attrezzatura di diagnosi e di monitoraggio, formazione del personale in impianto sull'utilizzo degli strumenti, sulle metodologie e i concetti della PdM. Sebbene la PdM crei notevoli spese iniziali, a seconda del processo, i costi per inattività possono avere un impatto potenzialmente maggiore sul vostro impianto.

Anche se la maggior parte delle informazioni in questa guida non

è nuova, tali informazioni rafforzano le prassi reali e comprovate della PdM. Ciò è importante, perché molti impianti "gestiscono"

ancora le attività di manutenzione in modo reattivo. Pertanto, vale

la pena seguire metodi consolidati che consentono di prevedere

ed evitare situazioni che potrebbero causare un periodo di

inattività.

Ad esempio, l'utilizzo della termografia a infrarossi (IR) per ispezionare gli impianti elettrici è un metodo consolidato

e ben documentato. La generazione, la trasmissione, la

distribuzione dell'energia elettrica e i suoi usi finali traggono vantaggio dall'ispezione termografica. A partire da generatori, motori e trasformatori fino a gruppi di comando, quadri di controllo dei motori, supporti per cavi e quadri di distribuzione dell'illuminazione, la termografia è in grado di rilevare molti guasti imminenti sulla maggior parte degli impianti elettrici.

Non fermatevi all'elettricità. La termografia viene utilizzata per rilevare e diagnosticare anche i problemi delle attrezzature meccaniche. Oltre alla capacità di rilevare i problemi associati alle

attrezzature rotanti, quali i guasti ai cuscinetti e i relativi problemi

di allineamento, equilibrio e allentamento, la termografia può

essere utilizzata per controllare i tubi delle caldaie e i materiali refrattari; gli scaricatori di condensa, le valvole e i condotti; il livello dei serbatoi di liquidi e le ostruzioni alle tubazioni; l'acqua ambientale e le modalità/i flussi di scarico dell'aria; perfino l'integrità delle membrane dei tetti degli edifici, distacco di intonaci, coibentazione, umidità di risalita, infiltrazioni.

Le strumentazioni per la rilevazione delle vibrazioni e il

software di analisi delle mappature sono stati a lungo utilizzati per individuare le condizioni di anomalia delle attrezzature. Questo tipo di tecnologia PdM può aiutare a definire i problemi

esistenti come lo squilibrio meccanico, l'eccentricità dei rotori, il disallineamento, i problemi di risonanza meccanica, dei cuscinetti

i problemi di risonanza meccanica, dei cuscinetti personale dell'impianto può definire gli obiettivi di

personale dell'impianto può definire gli obiettivi di base, tenere traccia degli andamenti e individuare quando i parametri e i processi delle attrezzature sono al di fuori dei loro intervalli ottimali. Questi dati possono essere utilizzati per determinare lo stato o le condizioni delle attrezzature o dei processi monitorati.

a

manicotto, le vibrazioni indotte dai flussi, le anomalie nei cambi

In molte strutture, gran parte delle attrezzature ha già la

di

marcia e i guasti alle cinghie delle trasmissioni, per citarne

strumentazione da utilizzare per l'analisi degli andamenti delle

alcuni.

prestazioni. Gli impianti possono montare sensori supplementari, se necessario. Registratori di dati (logger), facili da usare e

In

passato, l'attrezzatura per le analisi delle vibrazioni era

relativamente poco costosi, possono completare i requisiti di

eccessivamente costosa e complessa. Gli impianti che utilizzavano

analisi degli andamenti delle prestazioni della PdM.

questo tipo di PdM, normalmente si affidavano a terzi per i test

e le analisi delle vibrazioni. Tuttavia, come per la termografia

IR, l'attrezzatura per il test delle vibrazioni è ora disponibile, accessibile e molto meno complessa rispetto alle precedenti tecnologie.

L'analisi degli andamenti delle prestazioni estende i programmi della PdM documentando i parametri di funzionamento delle attrezzature e dei processi degli impianti. In questo modo, il

Fluke. Keeping your World up and Running.

© Copyright 2014 Fluke Corporation. Tutti i diritti riservati. Stampato nei Paesi Bassi 08/2014.

Dati passibili di modifiche senza preavviso.

Pub_ID: 13232-ita.

E non dimentichiamo gli analizzatori di rete, i registratori di

Power Quality, i multimetri di registrazione e i tester d'isolamento. Questo elenco non è esaustivo. Questi strumenti sono disponibili,

accessibili e facili da usare. Tuttavia, l'efficacia di questi strumenti

o di qualsiasi altra attrezzatura di test di qualità dipende

dall'utilizzo che se ne fa per prevenire e prevedere i guasti, non

solo per reagire al loro verificarsi.

Fluke Italia S.r.l.

Viale Lombardia 218 20861 Brugherio (MB)

Tel. +39 02 3600 2000 Fax +39 02 3600 2001 E-mail: fluke.it.cs@fluke.com

www.fluke.it