Tecnologa de fabricacin de filtros metlicos

de bronce(-)
N. Krivij1 \ W. Suwardjcr \ L. Garca1 \ A. Cores1
Resumen

y A. Formoso(***)

Se han fabricado polvos esfricos de bronce, mediante la atomizacin del metal fundido con gas a
alta presin, en la instalacin experimental industrial del Centro de Investigaciones Metalrgicas
(CIME) de Ciudad de La Habana. Se ha realizado la caracterizacin fsico-qumica y tecnolgica y
se han determinado los parmetros ptimos para conformar y sinterizar filtros metlicos a partir de
estos polvos. Las propiedades mecnicas de los filtros pueden competir satisfactoriamente, en aplicaciones para equipos automotores, en la industria y en la agricultura.
Palabras clave: Pulvimetalurgia. Atomizacin. Polvo de bronce esfrico. Filtros metlicos.

Manufacturing method of the bronze metallic flters

Abstract

Granulated (spherical) powders of bronze have been produced by spraying molten metal with gas at
high pressure in the experimental industrial installation belonging to the Metallurgical Research
Centre (CIME) in Havana City. A physical-chemical and technological characterization of the
spherical bronze powder has been carried out and the optimum parameters have been determined
from these powders. The mechanical properties of these filters can satisfactorily rival in applications
such as in motor transport goods, in industry and agriculture.
Key words: Powder metallurgy. Spraying molten metal. Spherical bronze powders. Metallic flters.

1. INTRODUCCIN
Para el proceso tcnico son muy importantes los
materiales metlicos porosos permeables sinterizados, los cuales se pueden elaborar solamente por
mtodos de pulvimetalurgia. Por ejemplo, la filtracin fina del combustible y aceites en la actualidad
es una condicin necesaria para el trabajo estable
en un rgimen determinado de muchos motores e
hidrosistemas.
En la distribucin uniforme del aire o del gas,
los materiales porosos permeables adquieren un
gran significado.
La utilizacin tcnica de los filtros a partir de los
polvos metlicos ofrece la posibilidad de crear nuevos equipos de medicin. Estos filtros se utilizan en

W Trabajo recibido el da 27 de junio de 1996.

( > Centro de Investigaciones Metalrgicas (CIME). Avda.
51, 23611, La Lisa, Ciudad de La Habana (Cuba).
(**) Unin de Empresas de Recuperacin de Materias
Primas. Ira. Avenida., 1604, Miramar, Ciudad de La
Habana (Cuba).
(***) Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas
(CENIM/CSIC). Avda. Gregorio del Amo, 8. 28040Madrid (Espaa).

varias industrias, como la petroqumica, textil, farmacutica, alimentaria y otras. Tambin se utilizan
en el secado y purificacin del aire y en la separacin de mezclas de diferentes lquidos, por ejemplo,
agua y aceite (1).
En las industrias qumica, petroqumica y de gas
se proyectan y estn en explotacin equipos de
intercambio de calor y refrigeracin. En la utilizacin de estos equipos, los materiales porosos permeables permiten aumentar considerablemente el
coeficiente del aprovechamiento til de estas instalaciones, as como disminuir las dimensiones del
equipo para la misma potencia.
La instalacin de estos materiales porosos en los
omnibuses y automviles permitir en un futuro
cercano disminuir considerablemente el consumo
de combustible, el ruido y la contaminacin de la
atmsfera.
Actualmente, en muchas ramas de la industria,
los materiales porosos permeables se utilizan en
forma de bujes, conos y diferentes formas obtenidas
a partir de polvos de bronce, cobre, volframio,
nquel y otros materiales o aleaciones (2).
Los materiales porosos, obtenidos a partir de
polvos esfricos, deben responder a requisitos de
calidad determinados, entre ellos se encuentran:
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Alta porosidad, teniendo en cuenta a la vez una

resistencia mecnica aceptable. La porosidad
determina la productividad de los filtros, la conductibilidad trmica, las formas y dimensiones
de los poros, la fineza del filtrado; mientras que
la resistencia determina las cargas mecnicas
que pueden soportar los materiales porosos.
- Resistencia a la corrosin y a la formacin de
cascarilla mediante la utilizacin de materiales
porosos de calidad en filtros destinados a prestar
servicio en ambientes abrasivos y calientes.
- Capacidad de mantener altas propiedades de
explotacin en perodos largos de tiempo, fcil
limpieza y regeneracin, y no contaminacin del
medio filtrante durante el trabajo.
En este trabajo se obtiene polvo de bronce por
pulvimetalurgia. Este polvo se elabora para la
obtencin de una serie de filtros de bronce mediante sinterizacin.
2. OBTENCIN DEL POLVO ESFRICO
Una tarea muy importante es la obtencin de
polvos metlicos de diferentes formas y tamaos. La forma de las partculas metlicas influye
considerablemente en sus propiedades tecnolgicas (3).
Los mtodos actuales de obtencin de polvos se
dividen en dos grupos: fsico-mecnicos y fsicoqumicos.
Los mtodos fsico-mecnicos se caracterizan
porque la obtencin de las partculas se realiza bajo
la accin de fuerzas exteriores sin que vare sustancialmente la composicin qumica del material.
Entre estos mtodos se encuentran: la trituracin y
molienda, y la atomizacin del metal fundido.
Los mtodos fsico-qumicos se caracterizan
porque la obtencin de las partculas est unida al
cambio de la composicin qumica del material inicial, como resultado de profundas transformaciones
fsico-qumicas. Este mtodo, ms universal que el
fsico-mecnico, permite obtener prcticamente
cualquier polvo. Entre estos mtodos se encuentran:
reducciones de uniones qumicas, electrlisis y condensacin de metales.
La atomizacin del metal fundido es el ms
difundido para la obtencin de polvos esfricos (46), con una productividad alta y pocos gastos de
produccin. Por este mtodo, la atomizacin del
metal ocurre debido a la energa cintica del gas
comprimido (aire, nitrgeno, argn, etc.), proyectado bajo un determinado ngulo de impacto del chorro del lquido. Este proceso se lleva a cabo eficazmente controlando la temperatura del chorro de gas,
en dependencia del tipo de polvo y su grado de
esfericidad.

El proceso consiste en que el metal lquido se

vierte desde el crisol de grafito hacia el colector del
metal, previamente calentado a 900 C; posteriormente, el metal lquido pasa a la cmara de atomizacin con gas a travs de un orificio en el colector.
Las partculas formadas, que tienen alta temperatura, se enfran con agua en el momento de la
cada para prevenir la unin entre ellas. El polvo,
junto con el agua, se recoge en un depsito.
En la figura 1 se representa el esquema de la instalacin de atomizacin (7).
Las partculas de polvo esfricas o redondeadas
se obtienen cuando la fuerza de tensin superficial
llega a dar dicha forma a las gotas de metal, antes
de que stas solidifiquen. Por ello, las partculas
gruesas atomizadas tienen forma menos esfrica
que la finas.
El polvo de bronce (CuSnl0P0.3) con forma
esfrica se fabrica con la composicin granulomtrica que se indica en la tabla I. Esta granulometra se
garantiza con la atomizacin del chorro de metal de
6 : 7 mm de dimetro, empleando una velocidad de

Horno de
secado

FIG. 1. Esquema de la instalacin de pulverizacin con agua a alta presin: 1) Crisol de grafito, 2)
Colector de metal lquido, 3) Horno de induccin
4) Inyector para la pulverizacin, 5) Cmara de pulverizacin, 6) Colector de polvos, 7) Bomba de
mbolo, 8) Calentador de aire, 9) Batera de botellas de nitrgeno, 10) Extractor.
FIG. 1. Scheme of powdering plant with water a
highpressure: 1) Graphite melting pot, 2) Collectoi
liquid metal, 3) Induction furnace, 4) Powdering
injector, 5) Powdering chamber, 6) Powde\
collector, 7) Pistn purnp, 8) Blast heater
9) Battery nitro gen gas, 10) Extractor.

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TABLA

L- Distribucin granulomtrica del polvo de

bronce CuSnlOP0.3, % en masa

TABLE

/.- Granulometrie distribution of the bronze

powder, CuSnlOPO.3, % in mass
Fraccin, |jim

CHATARRA
DE COBRE

COBRE
FOSFRICO

ESTAO

FUSIN

AIRE
COMPRIMIDO

Proporcin, %

DESHIDRATARON o

AIRE

Z;

0,5
1,5
2,9
2,1
8,0
27,0
18,0
40,0

I
1

POLVO DE
BRONCE

3. PROCESO TECNOLGICO PARA LA

FABRICACIN DE POLVO DE
BRONCE ESFRICO
En la figura 2 se incluye el esquema tecnolgico
destinado a la fabricacin de polvo de bronce esf-

TABLE

SECADO

TAMIZADO

inyeccin del aire en la zona de impacto de 260-280

m/s; la longitud de la zona de impacto es de 60-70
mm, el consumo de aire de 0,8 m3/kg metal y la presin en la cmara de inyector es de 0,35-0,40 MPa.
El mecanismo y las regularidades bsicas de atomizacin del metal fundido con el agua son idnticos a los de la atomizacin con gas. La diferencia
ms significativa consiste en la necesidad de utilizar presiones ms bajas para obtener la velocidad
necesaria del flujo de agua. Generalmente, la presin del chorro de agua para atomizar es de 3,5-20
MPa. Con la atomizacin con agua, la mayora de
las partculas tienen forma irregular debido al
enfriamiento rpido de las gotas de metal.
Disminuyendo la velocidad del flujo de agua y
aumentando la temperatura del metal fundido, se
pueden obtener los polvos con un contenido mayor
de partculas esfricas. Despus de esto, el polvo se
somete a un recocido para mejorar sus propiedades.

TABLA

REFU

1000 - 800
800 - 630
630 - 400
400-315
315-160
160-80
80-63
<63

FIG. 2. Esquema tecnolgico para fabricacin de

polvo de bronce esfrico.
FIG. 2. Technological scheme from
spherical bronze powder.

making

rico, de composicin CuSnl0P0.3, por el mtodo

de atomizacin de la aleacin fundida con aire
comprimido en agua.
3.1. Materiales iniciales
En la elaboracin de filtros para lquidos y gases
a partir de metales no frreos, se utilizan polvos de
aleaciones de cobre (2). La granulometra de estos
polvos se incluye en la tabla II.
Los materiales porosos obtenidos a partir de
polvo de cobre puro se utilizan poco para elaborar
filtros debido a su poca resistencia a la corrosin.
Se emplean en las instalaciones de intercambio de
calor, ya que presentan alta conductividad trmica.
Los materiales porosos obtenidos a partir de
polvo de bronce con 10 % Sn y 0,1-0,3 % P tienen
una mayor utilizacin. Los filtros a partir de estos
materiales resisten el calentamiento en aire hasta
200 C y en atmsfera inerte hasta 400 C (8).

II.- Granulometra general de los materiales base cobre para filtros

II.- General granulometrie ofthe copper raw materials for filters

Denominacin

Mtodo de obtencin Forma de partculas Granulometra

Composicin qumica

Polvo de bronce
pulverizado

Atomizacin con
aire en aire

Esfrica o no
esfrica

85 % < 160 \xm 99 % Cu

Polvo de bronce
al estao CuSnlO

Atomizacin con
aire en agua

Esfrica

100% entre 40
y 400 |xm

10 % Sn
Base Cu

Atomizacin con
Polvo de bronce
aire en agua
al estao y
fsforo CuSnlOPO.3

Esfrica

100 % entre 50
y 450 |xm

10 % Sn
Base Cu
0,1-0,3 %P

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El contenido de fsforo, que influye favorablemente en la sinterizacin, es de hasta 0,3 %; contenidos ms elevados tienen una influencia perjudicial; por ejemplo, con 0,5 % se forman grietas
como consecuencia de grandes contracciones y con
0,7 % se forma fase lquida que cierra los poros y
fragiliza el material del filtro.
La chatarra de cobre de primera se utiliza en
forma de placas compactas que no excedan las
dimensiones del crisol de grafito (180 mm de dimetro y 400 mm de profundidad) del horno de
induccin donde se efecta la fusin. Esta chatarra
no debe presentar inclusiones extraas, y en el caso
de cables elctricos deben estar sin la cubierta protectora.
Los lingotes de estao se cortan con un peso
inferior a los de carga. El cobre con contenido de
fsforo se emplea en forma de pastilla.
Los componentes de la carga deben pesarse en
las proporciones siguientes:
-

chatarra de cobre = 70 kg;

estao = 7 kg;
pastillas de cobre con fsforo = 3 kg.

Como proteccin del metal lquido contra la oxidacin atmosfrica durante la fusin, se utiliza carbn vegetal de fraccin inferior a 20 mm.
3.2. Fusin de la carga
La fusin de la carga se realiza en el horno de
induccin con crisol de grafito. En el fondo del crisol, previamente limpio de residuos de anteriores
fusiones, se deposita carbn vegetal de 10-20 mm
en cantidad tal que cubra la superficie del bao
metlico. Despus, se carga la chatarra de cobre y
se enciende el horno. Una vez fundido, el cobre se
desoxida con 3 kg de pastillas de cobre con fsforo
y se agrega el estao, agitando constantemente el
bao metlico hasta lograr la disolucin completa
del estao en el cobre fundido. Antes de ser vertido
en el depsito receptor del metal para su atomizacin, se eleva la temperatura de la aleacin hasta
1.200-1.250 C y se limpia la superficie del bao
metlico de cualquier suciedad. La temperatura se
controla con un termopar de inmersin.
3.3. Atomizacin de la aleacin
Antes del comienzo de la atomizacin hay que
cerciorarse de que la rampa de balones de aire haya
sido cargada mediante el compresor hasta una presin de 10 MPa. Se ajusta el rea de salida de los
chorros del inyector y se fija el mismo en la zona de
atomizacin. Se prepara el receptor de metal para

su trabajo fijndolo con silicato de sodio a la tobera

de salida del metal con un dimetro entre 6-7 mm y
se coloca encima del inyector de gas. Se debe comprobar que la tobera de salida del metal est centrada entre las cmaras del inyector, y mediante un
quemador se calienta el receptor hasta una temperatura cercana a 900 C. El metal previamente recalentado y limpio de cualquier impureza se vierte
paulatinamente en el receptor de metal cuidando de
mantener una columna de metal en el mismo de
aproximadamente 150 mm.
Antes de verter el metal en el depsito receptor
se suministra aire comprimido a la cmara de los
inyectores. La presin se controla constantemente
mediante un manmetro y se regula con la vlvula
colocada en el distribuidor de aire. La presin se
regula de acuerdo con el tamao medio de las partculas a obtener, en tanto que el rea de salida de los
chorros del inyector se regula para un caudal de aire
del orden de 0,2-0,3 kg/kg metal o de 0,25-4,0
m3/kg metal.
La temperatura del metal se controla con un termopar de inmersin o un pirmetro ptico. Las
temperaturas de las ltimas porciones de metal no
deben ser inferiores a 1.050 C.
3.4. Secado y clasificacin del polvo
La mayor parte del agua que contiene el polvo
sedimentado en la cmara de atomizacin, se elimina mediante aire a una presin de 0,5 MPa. El agua
que se extrae de esta etapa se recicla a la cmara de
atomizacin.
El polvo hmedo se extrae del colector de polvo,
se coloca en bandejas y se seca a una temperatura
de 80-100 C.
El polvo se clasifica segn la granulometra
deseada. Las fracciones superiores e inferiores a la
requerida se recirculan de nuevo para su fusin. La
composicin granulomtrica se determina segn la
Norma ISO 4497.
La forma de las partculas influye en la densidad
aparente del polvo, en su comportamiento al prensado, conformacin, resistencia y uniformidad de
las piezas compactadas. La mayor resistencia de los
compactos se obtiene con el polvo de forma dentrtica.
Los polvos metlicos, en dependencia del mtodo empleado en su elaboracin, tendrn una composicin granulomtrica determinada, siendo los
mtodos de reduccin y electrlisis los que dan un
mayor intervalo de dimensiones. La composicin
granulomtrica se determina por tamizado, observacin al microscopio, sedimentacin u otras tcnicas,
de acuerdo a las dimensiones de las partculas. Para
partculas entre 1 y 100 |xm, se utiliza el microscopio ptico, y para partculas < 1 |mm el microscopio

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electrnico. La sedimentacin se utiliza para partculas entre 0,4-0,5 jxm.

POLVO DE
BRONCE
10% Sn 0,3% P

3.5. Propiedades tecnolgicas

PREPARACIN
DEL POLVO

Entre las propiedades tecnolgicas que debe

satisfacer el polvo elaborado se encuentran la fluidez y la densidad aparente.
La fluidez se determina por el tiempo requerido
para el paso de 50 g de polvo metlico que fluye a
travs de un embudo calibrado de dimensiones
estandarizadas. La determinacin de la fluidez se
realiza segn la Norma ISO 4490.
La densidad aparente es la cantidad de masa por
unidad de volumen de los polvos obtenidos mediante la cada libre de los mismos. En la densidad aparente influye la forma y el tamao de las partculas.
Esta caracterstica, a su vez, influye en los clculos
para la fabricacin de los moldes de las piezas. La
densidad aparente se determina segn las Normas
ISO 3923/1 y 3923/2. Las propiedades del polvo de
bronce CuSnlOPO.3 obtenido en este trabajo se
incluyen en la tabla III.

CONFORMACIN
DEL FILTRO

SINTERIZACIN

EXTRACCIN
DEL FILTRO

CONTROL DE
CALIDAD

ENVASADO

REGENERACIN
DEL FILTRO

4. TECNOLOGA DE ELABORACIN DEL

FILTRO
En la figura 3 se incluye el esquema tecnolgico
para la fabricacin del filtro (9 y 10).
La preparacin de los polvos incluye los mtodos tradicionales empleados en pulvimetalurgia
(tamizado y recocido) y mtodos caractersticos de
la fabricacin de materiales porosos metlicos
(esferoidizacin y granulado de partculas, separacin de las partculas esfricas).

TABLA

Factor de forma

1000 - 800
800 - 630
630 - 400
400-315
315-160
160-80
80-63
<63

0,94
0,95
0,95
0,96
0,90
0,92
0,93
0,93

FIG. 3. Esquema tecnolgico para la elaboracin

de los filtros.
FIG. 3. Technological scheme from making filters.
4.1. Formacin de los filtros
La formacin consiste en dar la forma, dimensiones, densidades y propiedades mecnicas para

IIL- Propiedades del polvo de bronce CuSnlOPO.3

TABLE IIL-

dpavt, p-m

ATMOSFERA
PROTECTORA

Properties ofthe bronze powder CuSnlOPO.3

Densidad pignomtrica,
Densidad
Dens. despus
3
3
g/cm
aparente, g/cm de vibrado, g/cm3
8,78
8,49
8,80
8,80
8,78
8,79
8,79
8,80

5,16
5,20
5,23
5,32
4,95
5,03
5,05
5,20

5,57
5,66
5,68
5,75
5,50
5,57
5,67
5,70

Fluidez,
s/50g
_

26,2
22,2
19,6
18,8
16,2
15,0
13,8

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los procesos de obtencin de materiales porosos

metlicos que se incluyen en la figura 4.
El prensado se utiliza para la fabricacin de artculos de forma sencilla (discos, conos, cilindros).
Este mtodo tiene varias desventajas como son las
limitaciones en cuanto a la forma y tamao de los
filtros y la distribucin no uniforme de la porosidad, debido a la fuerza de friccin que surge entre
las partculas de polvo y entre stas y las paredes
del molde. El prensado conduce a la distribucin no
uniforme de la porosidad y de las dimensiones de
los poros en el filtro elaborado. Entre las ventajas
de este mtodo se encuentran la gran exactitud de
dimensiones y la alta productividad.
El laminado de los polvos consiste en la formacin continua de una cinta porosa mediante rodillos. Se realiza en un laminador por diferentes
mtodos que se diferencian entre s por la situacin
de las coordenadas de los rodillos. Las ventajas
principales del laminado consisten en la posibilidad
de fabricacin de materiales porosos en forma de
cintas finas de 550 mm de ancho y 5 mm de espesor
con porosidad entre 20-30 %. Las desventajas consisten en la forma simple y la baja resistencia de los
materiales porosos metlicos que se obtienen.
El llenado libre de los polvos en un molde es el
mtodo ms sencillo de formacin de los materiales
porosos metlicos sin aplicacin de la presin. Para
mejorar el llenado de los moldes con el polvo y obtener materiales porosos metlicos con una porosidad
uniforme, el molde, durante el llenado, se somete a
vibraciones (manualmente o en electro vibrador). En
la porosidad final del polvo ejerce una influencia
considerable la aceleracin, la frecuencia de vibracin (Tabla IV) y la velocidad de llenado del molde.
La forma y el tamao de los filtros formados
mediante el llenado libre solamente estn limitados
por el espacio de trabajo del horno de sinterizacin.
4.2. Conformacin del filtro
En la conformacin del filtro se utiliza el mtodo de llenado libre de los polvos esfricos en el

FIG. 4. Esquema de la conformacin de los filtros.

FIG. 4. Scheme of the filters formation.

TABLA

TABLE

IV.- Influencia de la aceleracin y la frecuencia de vibracin en la porosidad

IV.- Effect of the acceleration and vibration

frequency in the porosity
Parmetros de vibracin

J p , iJim

Aceleracin,
m/s2

Frecuencia,
Hz

63

1,67
1,89
2,73
2,61

20
50
100
200

0,495
0,479
0,469
0,471

315

1,67
1,89
2,73
2,61

20
50
100
200

0,538
0,573
0,508
0,514

630

1,41
2,73
2,67

50
100
200

0,530
0,521
0,527

molde por ser este el ms simple para la formacin

de piezas porosas sin aplicacin de presin. Para el
mejor llenado del molde con el polvo y la obtencin
de piezas con porosidad uniforme, el molde durante
el llenado se somete a vibracin mecnica. Este
mtodo tiene poca productividad, pero ofrece la
posibilidad de obtener piezas de forma compleja
con sencillez en su operacin.
La formacin de los filtros por este mtodo, utilizando polvos de diferentes tamaos de partculas
con forma esfrica, permite obtener la porosidad de
25-50 % en los filtros sinterizados (11).

4.3. Preparacin y llenado de los moldes

En esta operacin se realiza la limpieza y el
revestimiento de los moldes para lograr la eliminacin de xidos y restos de materia en el cuerpo,
matriz y tapa del molde. El revestimiento del molde
tiene como finalidad que las partculas de polvo no
se adhieran a las paredes del mismo durante la sinterizacin. Para el revestimiento se utiliza una disolucin de alcohol polivinlico. Toda la superficie
interior del molde se recubre de una pelcula de esta
disolucin y, posteriormente, se aade sobre el
alcohol una capa delgada de polvo ultrafino de
xido de aluminio.
Con objeto de que el llenado de los moldes sea
lo ms homogneo posible, se realiza utilizando un
vibrador mecnico. El polvo se va aadiendo paulatinamente en el molde que se encuentra vibrando
constantemente hasta que el mismo est completamente lleno; se enrasa y se ajusta.

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El molde para la fabricacin del filtro consta de

tres piezas de acero Crl2Mn. El diseo del molde
se realiza tomando en consideracin la contraccin
del material del filtro en el momento de ser sinterizado.
5. SINTERIZACIN DEL FILTRO
La sinterizacin es el proceso de desarrollo de
los enlaces interpartculas y la formacin de las
propiedades del material. Mediante este proceso se
convierte el comprimido o el polvo vertido libremente en un cuerpo sinterizado, resistente, con propiedades cercanas a los cuerpos compactos (12).
Las propiedades finales de los materiales porosos se establecen con la sinterizacin, cuyo objetivo
principal es el aumento de la resistencia del filtro
con la conservacin de la porosidad correspondiente (11).
La sinterizacin del filtro es un tratamiento trmico de los polvos iniciales a una temperatura ms
baja que la temperatura de fusin del componente
base y se produce en tres etapas. En la etapa inicial,
las partculas se adhieren entre s, aumentando la
superficie de contacto entre ellas y acercndose a
los centros debido a la difusin que ocurre en los
lugares de contacto entre las mismas. En la segunda
etapa, el cuerpo poroso se puede representar en
forma de unin de dos fases que penetran una en la
otra (fase de sustancias y fase de vaco). En la etapa
final, el cuerpo poroso tiene los poros aislados y su
consolidacin ocurre con disminuciones de la cantidad y del volumen de los poros del filtro (2 y 13).
En la sinterizacin de los filtros la etapa inicial
se caracteriza por la formacin de enlaces entre las
partculas y por el incremento de los contactos entre
ellas. Esto ocurre en lugares donde existe un contacto fsico entre las partculas. En esta etapa no se
observan deformaciones dimensionales del filtro, y
en l ocurren transformaciones importantes que
provocan, ante todo, el aumento de la resistencia.
En los cuerpos porosos, a partir del polvo esfrico,
el contacto metlico representa una parte pequea
de la superficie del polvo. En la sinterizacin
aumentan los contactos entre las partculas y se
mejoran las propiedades mecnicas del metal en el
lugar de contacto.
Se debe destacar que en la produccin de filtros
la sinterizacin se puede terminar en esta etapa, y
este principio es utilizado para elaborar diferentes
tipos de filtros presentados en este trabajo.
El endurecimiento del material como resultado
de la sinterizacin depende de la temperatura y el
tiempo de retencin.
Los filtros de partculas esfricas de bronce, en
dependencia del tamao de la partcula, se sinterizan a 750-870 C durante 30-60 min. Los filtros

elaborados por llenado libre, se sinterizan junto con

el molde en atmsfera reductora de hidrgeno. Despus del enfriamiento en atmsfera de nitrgeno,
los filtros se extraen del molde fcilmente.
En la tabla V se incluye el rgimen de temperaturas de sinterizacin para diferentes tamaos de las
partculas esfricas de polvo de bronce esfrico
CuSnl0P0.3.
En cuanto al cambio de la porosidad y a la contraccin del filtro, en dependencia de la temperatura
de sinterizacin, se determina que estas caractersticas no presentan cambios significativos. Con una
temperatura alta se disminuye la porosidad considerablemente, lo que est relacionado con la fusin de
los contactos entre partculas.
El estudio de la influencia del tiempo de retencin en las propiedades fsico-mecnicas de los filtros muestra que prcticamente no influye en la
porosidad y resistencia dentro del intervalo sealado en todas las dimensiones de las partculas del
polvo. Se ha logrado una mejora de la resistencia
con el tiempo debido a una pequea disminucin de
la porosidad (9).
En cuanto a la influencia de la temperatura de
sinterizacin en las propiedades mecnicas hay que
sealar que en el intervalo de 780-860 C todas las
propiedades mecnicas no presentan cambios significativos. Con la temperatura de sinterizacin ms
baja, las propiedades de resistencia y plasticidad
disminuyen considerablemente, debido a la disminucin del rea de contacto entre las partculas. Con
temperaturas > 860 C, las propiedades mecnicas
aumentan bruscamente debido a una disminucin
de la porosidad.
Las propiedades mecnicas de los filtros
elaborados a partir de polvo esfrico de bronce,
TABLA

V.- Rgimen de temperatura en dependencia

del tamao de partculas

TABLE

V.- Temperature condition in the dependence

with size partiles

Tamao de las partculas

del polvo, |um
63-50
80-63
100-80
125 - 100
160-125
200-160
250 - 200
315-250
400-315
500-400
630 - 500
800 - 630
1.000-800

Temperatura
de sinterizacin, C
750 - 760
760 - 770
770 - 780
775-785
785 - 795
795 - 805
805-815
815-825
825 - 835
835 - 875
855 - 875
855 - 865
865 - 875

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dependen del tamao de las partculas; con el bronce

ms fino (por ej., 200-250 (xm en comparacin con
400-500 |mm), las propiedades mecnicas son ms
altas, ya que disminuye la porosidad general y
aumenta la cantidad de contactos entre las partculas.
En el presente trabajo la sinterizacin se realiza
en un horno mufla de laboratorio, en atmsfera controlada de amonaco disociado (75 % de hidrgeno
y 25 % de nitrgeno). Durante este proceso se
obtienen las propiedades finales de los filtros.
La extraccin de los filtros se realiza de forma
manual quitando la tapa al molde.
Los parmetros a controlar en el filtro terminado
son:
-

buen aspecto superficial,

buena soldabilidad entre partculas,
porosidad uniforme,
ausencia de fusiones (fundidos).

En los filtros terminados se determina el tamao

de los poros en muestras sinterizadas a diferentes
temperaturas, a tal efecto se emplea un microscopio
ptico NEOPHOT 30; se realizan 100 mediciones
para cada filtro.
La determinacin de la porosidad se realiza por
el mtodo hidrosttico.
En la figura 5 se pueden observar algunos de
los filtros de bronce fabricados. El A es un filtro
de agua, de tamao de partculas de polvo entre
800-1.000 |mm, que se utiliza en mquinas de
riego. El B es un filtro de queroseno, de tamao de
partculas de 630-800 juim, utilizado en cocinas.
El C es un filtro de aceite, de tamao de partculas
de 400-630 juim, para sistemas mecnicos de compresores. El D es un filtro de aire, vapor y agua,
tamao de partculas de 80-125 fxm, que se utiliza
en los sistemas de abastecimiento de los equipos
de fermentacin.

Las propiedades finales de estos filtros se inclu

yen en la tabla VI.
5.1. Anlisis de los filtros mediante MEB
Se ha estudiado la estructura de los filtros de
bronce B y D en un microscopio electrnico de
barrido con microsonda JEOL modelo JSM-840,
dotado con un analizador LINK AN-10.000.
En la tabla VII se ofrece el anlisis de cada filtro, siendo el cobre y el estao los nicos elementos
detectados en el espectro realizado.
La figura 6 corresponde a una zona de la seccin
transversal del filtro B, formada por esferas de
bronce y con presencia de porosidad. En la figura 7
se muestra en detalle una zona localizada en la figura anterior, donde se puede observar la unin de dos
esferas de estructura densa.
La figura 8 corresponde a una zona de la seccin
transversal del filtro D, formada por esferas de
bronce ms pequeas que las del filtro B, y con presencia de porosidad. La figura 9 ofrece detalle de
una zona localizada en la figura anterior formada
por esferas de estructura densa.
VL- Propiedades de los filtros a partir de
polvo de bronce esfrico CuSnl0P0.3 con diferentes granulometras
TABLA

VL- Filters properties of spherical bronze

powder CuSnlOPO.3 with different granulometries

TABLE

Dimetro del poro,

IJim
Dimetro
de partcula,
fxm
Porosidad Mximo Medio
1.000-800
800 - 630
630-500
500-400
400-315
315-250
250-200
200-160
160-125
125 - 80

0,42
0,41
0,40
0,39
0,38
0,37
0,35
0,33
0,32
0,30

Anom = fineza de filtracin

FIG. 5. Filtros de bronce.

Fie 5. Brome filters.

360
240
200
185
140
95
75
65
52
31

230
195
161
117
92
59
43
33
30
16

^nom.'

f1111

115-125
100-110
75-85
50-65
35-45
25-35
20-25
15-18
10-14
7-9

nominal

TABLA

VIL- Anlisis qumico puntual de los filtros,

% en masa

TABLE

VIL- Point chemical analysis of the filters,

% in mass

Filtro

Cu

Sn

B
D

85,72
92,44

8,54
7,46

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FIG. 6. Seccin transversal del filtro B. Presencia

de esferas y porosidad (x20).
FIG. 6. Transversal section offilter B. Presence of
spheres and porosity (x20).

FIG. 7. Zona de detalle localizada en la figura 6

(x250).
FIG. 7. Detailof zonefrom figure 6. (x250).
6. REGENERACIN DE LOS FILTROS
Durante su utilizacin, los filtros se tupen, lo
que ocasiona que su permeabilidad disminuya
llegando un momento en que el filtro no deja
pasar el medio filtrante; con esto surge la necesidad de cambio. Sin embargo, en la prctica, la
sustitucin muy frecuente de los filtros tupidos
por nuevos no siempre es posible ni cmoda,
adems esto tambin implica el aumento del
costo. Por eso, el aumento de la vida til de los
filtros, por va de la regeneracin, es una tarea
muy importante.
Para restablecer la capacidad filtrante del filtro
es necesario eliminar peridicamente todo el sedimento que se forma en la superficie del mismo y
limpiar los poros. Existen varios mtodos, entre
ellos:

FIG. 8. Seccin tranasversal del filtro D. Presencia de esferas y porosidad (x30).

FIG. 8. Transversal section offilter D. Presence
of spheres and porosity (x30).

FIG. 9. Zona en detalle del centro localizada en la

figura 8 (xlOO).
FIG. 9. Central detall of zone from figure 8 (xlOO).
-" Limpieza mecnica a contrapresin. Con este
mtodo de limpieza, el medio filtrante pasa por
el filtro en direccin contraria a la del filtrado.
La limpieza se realiza en condiciones de sobrepresin en 4,9-9,8 x 105 N/m2 superior a la presin del filtrado. Este mtodo es el ms sencillo
y cmodo, realizndose sin perjuicio o desventajas de los elementos filtrantes. En la mayora de
los casos, la contrapresin se realiza con el
mismo medio filtrante, que ha sido filtrado anteriormente. Mediante este procedimiento los filtros se pueden regenerar de 4 a 5 veces.
- Limpieza qumica mediante disolventes. Los
disolventes pasan a travs del filtro en sentido
contrario. Este mtodo no siempre se puede utilizar, debido a que los elementos filtrantes pueden estar elaborados de un material que reacciona con los disolventes.
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Limpieza trmica. Consiste en calentar el filtro

en un chorro de gas caliente, con lo que se queman las impurezas incrustadas.

7. CONCLUSIONES
En este trabajo se proyectaron y elaboraron diferentes tipos de filtros, utilizados en varias ramas de
la industria cubana, a partir de polvo esfrico de
bronce CuSnlOP0.3 de diferentes granulometras,
mediante mtodos usualmente empleados en Pulvimetalurgia. Estos son:

REFERENCIAS
(1) PAULOVSKAYN, E.L LOS filtros metalocermicos. Ed.
Mosc, "Metallurgiya", 1967: 172 p., en ruso.
(2) BELOV, S.V. Materiales porosos permeables. Ed. Mosc,
"Metallurgiya", 1987: 231 p., en ruso.
(3) KRIVIJ, N. Estudio de la nomenclatura y factibilidad tcnico-econmica de la obtencin de diferentes tipos de filtros para la economa a partir de diferentes aleaciones.
Informe Tcnico CIME, Ed. CIME, Ciudad de La Habana, 1990: 113 p.
(4)

O.S., POTESHKINA, V.P., NAIDA, YU.I. y POTASHEVA, G.A.

Poroshk. Metal, (69), 1981: 13-15.

(5)

Filtros de aire, vapor y agua de los sistemas de

alimentacin de equipos de fermentacin con
tamao de partculas de polvo de 80-125 jxm.
Filtro para aceite en los sistemas mecnicos de
los compresores con tamao de partculas de
polvo de 400-630 jxm.
Filtros para cocinas de queroseno (domsticas y
comerciales) con tamao de partculas de polvo
de 630-800 ixm.
Filtro de agua para mquinas de riego con tamao de partculas de polvo de 800-1.000 jxm.

Se destaca que los materiales y recursos empleados en la elaboracin de estos filtros son de procedencia nacional, siendo muy halageas las expectativas de los mismos en cuanto a costos de produccin
en caso de materializarse a mayores escalas de produccin fuera de los limites de laboratorio.

BELYAKOV, V.A., MEDVEDOVSKY, A.B., NICHIPORENKO,

KRIVIJ, N., SUWARDJO, W. y CORES, A. Rev.

Metal.

Madrid, 31 (6), 1995: 394-399.

(6)

KRIVIJ, N., SUWARDJO, W., FRADES, J., CHACN, T.,

CORES, A. y GARCA, L. Rev. Metal. Madrid, 32 (6), 1996:

391-396.
(7) SUWARDJO, W. y KRIVIJ, N. Bol ICT. CIME/SIME, Ao

X (2), 1989: 17-31.

(8) SUWARDJO, W., KRIVIJ, N. y FRADES, J. Proc. X Seminario

' CNIC, La Habana, Vol. I, 1980: 551-560.

(9) KRIVIJ, N. Filtro para el camin ZIL. Informe Tcnico
CIME. Ed. CIME, Ciudad de La Habana, 1990: 67 p.
(10) KRIVIJ, N. Produccin experimental del filtro para la
mquina de riego Fregat. Valoracin tcnico-econmica.
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(11) STEPANCHUK, A.N. Tecnologa de la metalurgia de polvos. Ed. Kiev, "Nauka", 1989: 105 p., en ruso.
(12) MOLER, O. Introduccin a la pulvimetalurgia. Ed. Espaa, "Bellaterra, S.A.", 1977: 231 p.
(13) SHIBRYAEV, B.F. Materiales porosos permeables sinterizados. Ed. Mosc, "Metallurgiya", 1983: 187 p., en ruso.

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