Ypfb Chaco

Universidad Mayor de San Andrs
Practicas Profesionales
Ingeniera Petrolera
CAPITULO II
Planta de procesamiento de Gas Natural Campo
Carrasco
1.
INTRODUCCIN.Este captulo cuenta con el desarrollo de las Prcticas de Campo en la Planta Procesadora de Gas
Carrasco, esta es una planta que recibe la produccin de tres campos, los cuales producen especficamente
Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este ultimo actualmente cuenta con
pozos recientemente perforados y que sern explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se
encuentran ubicados en el Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtencin de gas natural residual o seco y productos
terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a partir del gas rico que se extrae
de los yacimientos existentes en estos campos.
A continuacin veremos la informacin terica y tcnica en el
Proceso Productivo como de las
operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.
2.
UBICACIN
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo nombre del
departamento de Cochabamba, en la regin tropical del departamento (conocida como el Chapare), a 174
Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre el nivel del
mar y a una presin atmosfrica de 14.05 PSI.
Luddy Pilar Huarcacho Huarachi

Ingeniera Petrolera
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ros por donde pasa la carretera asfaltada. El
acceso a la Planta est habilitado todo el ao, mediante un camino ripiado que se desprende de la carretera
asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento de Cochabamba.
Por otro lado, el campamento tambin se encuentra ubicado dentro de la misma planta, pero
distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores, este cuenta con los servicios
bsicos y tambin con sectores para recreacin.
En la figura se observa el Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.

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MAPA DIRECCIONAL
SZC-CRC-BBL
191KM.
4KM.
RIO
BLANCO
RIO
ICHILO
177KM.
8KM.
SANTA FE/5ta.TRANCA
118KM.
4KM.
35KM.
169KM.
8KM.
181KM.
4KM.
4ta.TRANCA
114KM.
7KM.
6ta. TRANCA
161KM.
PUERTO GRETHLEL
(UMOPAR)
BULO BULO
120KM.
2KM.
RIO
YAPACANI
H
196KM.
1KM.
PLANTA
RIO
CARRASCO
IZOZOG
206KM.
6KM.
195KM.
14KM.
BUENA VISTA
99KM.
15KM.
108KM.
9KM.
SAN CARLOS
RIO SAN
MIGUELITO
84KM.
3KM.
RIO PALOMETILLA
81KM.
3KM.
BATERIA
BULO BULO
SANTA ROSA
13KM.
RIO
HONDO
187KM.
6KM.
CRUCE SANTA ROSA

78KM.
RIO
ICHOA
195KM.
4KM.
ENTRE
RIOS
200KM.
4KM.
UMOPAR
C
O
C
H
A
B
A
M
B
A
PORTACHUELO
65KM.
7KM.
PUENTE
EISENHOWER
58KM.
4KM.
54KM.
7KM.
3ra. TRANCA
MONTERO
47KM.
4KM.
COCHABAMBA
43KM.
16KM.
2da. TRANCA
WARNES
27KM.
11KM.
INFORMACION
CAPITAL DE DEPARTAMENTO
16KM
3KM.
1ra. TRANCA
LOCALIDADES POBLADAS MAS IMPORTANTES
AEROPUERTO
VIRUVIRU
13KM.
PUNTO DE LOCALIZACION
13KM.
DISTANCIA EXISTENTE EN KM.
DIFERENCIA DE DISTANCIA DE UN PUNTO A OTRO
SANTA CRUZ
TRANCAS
SANTA
CRUZ
CARRETERAS PAVIMENTADAS
CARRETERAS DE RIPIO O TIERRA
kM. 0
PUENTE
AEROPUERTO
RIO
CAMPO, BATERIA y PLANTA

LIMITE DE DEPARTAMENTO
HELIPUERTO

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3.
4.1.
GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES

CAMPO CARRASCO
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforacin del pozo exploratorio CRC-X1,
que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habindose comprobado la existencia de formaciones que contienen
importantes volmenes de gas y condensado, en las formaciones Devnico, se perforaron nuevos pozos.
Inicialmente se explot por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formacin.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petrleo y uno como Inyector de Agua de formacin,
muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formacin y actualmente se encuentran cerrados o
intervenidos. La profundidad media es 4750 m. Formaciones productoras: Robor I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.Tambin se tiene el campo Carrasco Foot Wall, en este
campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los cuales presentan dao a la
formacin debido a varias operaciones de reacondicionamiento (PerforacionTerminacin); Inyector de agua:
CRC-2 y CRC-12W. La produccin media actual es, petrleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco despus de la
Capitalizacin se encontraban 3 cerrados y 7 en produccin de las formaciones Devonico, arenisca Robore I,
Robore II y Yantata.
4.2.
CAMPO BULO BULO

El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratgicos. El desarrollo de este campo
se inici exitosamente durante el segundo semestre de 1998 con la perforacin del pozo direccional BBL 9,
que alcanz una profundidad de 5650 metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de exploracin,
complet la delineacin de los reservorios Robor I y Robore II, extendindose al reservorio Robor III.
En mayo del 2000 se inici la produccin en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que comenz aportando un
volumen superior a los 600 barriles diarios de lquidos y 15 millones de pies cbicos da de gas natural. A
principios del 2001 el campo Bulo Bulo entr en pleno, funcionando con una produccin aproximada de 1800
barriles y 40 millones de pies cbicos de gas natural, con lo que se elev el procesamiento de gas en la planta
Criognica de Carrasco hasta su capacidad mxima, es decir 70 millones de pies cbicos por da.
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a unos 45 Km. de la
Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8; que esta situado a 47 Km. de la

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Planta Procesadora de Gas. Toda la produccin del Campo converge al Manifold; este no es ms que un
colector de pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de produccin
respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una caera de 12 de 28 Km de longitud.
La produccin desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el Slug Catcher y los
separadores respectivos para luego incorporarse a la produccin de Bulo Bulo en las instalaciones de la
planta Carrasco. Todo este sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.
En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con doble
terminacin; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (ahogado), BBL-13, BBL14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son Robor I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en
perforacin el BBL-10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas.
La produccin media actual es, petrleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD, GLP: 225.8
MCD, Gasolina: 320 BPD.
4.3.
CAMPO KANATA
En 1997, informacin ssmica de la zona Chimore I (ssmica 2D) fue reprocesada y reinterpretada por
YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse con mejor claridad la configuracin
estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este estudio se logra proponer la perforacin de un pozo
exploratorio denominado Pozo KNTX1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las
formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretcico).
De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de 4050 m. con los
cuales se alcanzo parte superior de la Formacin Ichoa, entrando de esta manera a las reservas
hidrocarburferas de los reservorios Petaca y Yantata. Inmediatamente a la perforacin el pozo ingreso a
produccin en la Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una caera de 3, de aproximadamente
6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco.
Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribucin: Kanata Norte, con 3 pozos; Kanata
Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con 2 pozos.
La produccin media actual es, Petrleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD, GLP: 64.3 MCD,
Gasolina: 78 BPD.

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4.
INSTALACIONES
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a 300 m. se
encuentra el Campamento N 1, donde se hospedan el personal de YPFB CHACO y TRANSREDES, all se

encuentra el Comedor, Sanidad, Portera, Salas de Recreacin y deportes. El Campamento N 2 se encuentra
prximo a la Planta, en el lmite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE, Visitantes y personal de
YPFB CHACO, el mismo presenta una Sala de Recreacin.
La Planta de Procesos esta instalada en la parte ms alta (topogrficamente) del campo, en un rea
aproximadamente de 22.000 m.; la planta de amina esta ubicada en el rea sur-este de la misma planta.
Se incluye en stas instalaciones la Planta Criognica, Planta de Amina, Sistemas de Separacin,
Sistemas de Coleccin, Sistemas de Deshidratacin, Sistemas de Compresin de Gas Residual, para al
Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares
para un buen procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el rea de Almacenamiento y Carguo de GLP a cisternas. Son 14 tanques
horizontales, de 100 MC cada uno.

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Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, adems de los tanques de almacenamiento y bomba de
inyeccin de agua de formacin al Pozo CRC-12W.
5.
EMPRESAS DE SERVICIOS
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal, equipo e
instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la cual se encarga de recibir el gas
residual y el condensado que produce y procesa YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta, para que
YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el
Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco, es entregado tambin para su
posterior bombeo a Santa Cruz (Refinera de Palmasola).
Existe tambin operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta Termoelctrica la cual
recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
Por ltimo tambin se encuentran otras empresas, Empresas de Servicios que trabajan para YPFB
Chaco; tal es el caso de Nuevo Cero Dragn, CIS Catering, etc.
6.
8.1.
CARACTERIZACIN DE LA PRODUCCIN
PRODUCTOS

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La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos secundarios, produce
hidrocarburos lquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de Petrleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta Criognica, y el
Condensado es separado fsicamente del Gas Hmedo en el rea de Separacin, tanto el condensado como
la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de almacenamiento. Otro lquido producto de la
separacin de los fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formacin.
A. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los separadores se acondiciona

primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar
el CO2, esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso qumico
(Absorcin) y un proceso fsico (Adsorcin) luego se extraen los componentes licuables (Gasolina
natural y GLP) en una Planta Criognica de 70 MMPCD de Capacidad; para posteriormente El gas
Residual ser entregado a las Termoelctricas de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de
Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los centros de consumo nacional internacional. Una parte de
ste gas es inyectado a los Pozos para el proceso de GLS.
B. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL. Producto del
proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la produccin del condensado,
se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de acuerdo a la fiscalizacin de YPFB
TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinera.
C. PROCESO DE CARGUO DE GLP. Tambin producto del proceso del gas natural este es
almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del
pas.
D. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIN. El agua de formacin

producto de la separacin es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada con los
correspondientes compuestos qumicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la formacin,
en pozos como el CRC-12W.
A continuacin en la siguiente tabla se observa la produccin promedio de los distintos
productos que se elaboran en la Planta.

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PRODUCCIN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

PRODUCTO/CAMPO
CARRASCO
BULO BULO
KANATA
12931
98624
8600
418
3097
1360
Gasolina Natural (BPD)
45
160,6
GLP (MCD)
98
468
Agua (BPD)
647
183
Gas (MPCD)
Petrleo (BPD)
Fuente: Elaboracin Propia
8.2.
PROCESO PRODUCTIVO
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80 MMSCFD, la
cual cuenta con los siguientes Sistemas de produccin:

Sistemas de Recoleccin
Sistema de Separacin
Sistema de Remocin de CO2 ( Planta de Amina)
Sistema de Deshidratacin por Glicol
Sistema de Deshidratacin por Cribas Moleculares.
Sistema de Fraccionamiento Planta Criognica (Turbo Expansor)
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilizacin de Condensado
Sistema de Inyeccin de Agua
Sistema de Inyeccin de Gas
8.2.1. DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

A continuacin tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra el proceso
completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las instalaciones y equipos con
las que cuenta la planta procesadora.

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8.3.
SISTEMA DE RECOLECCIN (POZOS Y COLECTORES)
11

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8.3.1. POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se tiene los
campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata Norte KNN, el campo
Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, adems de
producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo
tambin se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyeccin de agua.
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO CARRASCO
POZO
ANTES
AHORA
FORMACIN
CRC - X2
Reinyeccin Agua
Reinyeccin Agua
Yantata-Robor I
CRC - X7
Productor
Productor
Robor I y III
CRC - X11
Productor
Productor
Robor I y III
CRC - X12
Reinyeccin Agua
Reinyeccin Agua
CFW - 01
Productor
Productor
Petaca
CFW - 02
Productor
Productor
Yantata
CFW - 03
Productor
Productor
Yantata
El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-3, BBL-8, BBL11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos). Sin embargo actualmente
se realiza la perforacin del pozo BBL-10, el cual pronto formar parte del campo.
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO
POZO
ANTES
AHORA
BBL - 02
Productor
Productor
FORMACIN
Cajones
BBL - 03
Productor
Productor
Robor I
BBL - 08
Productor
Productor
Robor I
BBL - 09
BBL - 11 LC
Productor
Productor
Robor III
Productor
Productor
Robor I y III
BBL - 11 LL
Productor
Productor
Robor I y III
BBL - 13
Productor
Productor
Yantata
BBL - 14 LC
Productor
Productor
Cajones
BBL - 14 LL
Productor
Productor
Yantata
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el KNN-1, KNN
3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo KFW-1 de baja presin (con
instalacin de GLS) y el KFW-2 (de intermedia).
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El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presin (separado a 140 psi) y el KNE-2
que fue improductivo, el campo Kanata es el ltimo Campo en integrarse a la Produccin de la Planta
Carrasco, actualmente cuenta con los siguientes pozos:
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA
POZO
ANTES
AHORA
FORMACIN
KNN - X1
Productor
Productor
Petaca
KNN - X3
Productor
Productor
Petaca
KNN - 4H
Productor
Productor
Yantata
KNT - X1
Productor
Productor
Productor
Productor
Yantata
Yantata
KNT - 4H
KFW - 01
Productor
Productor
Petaca
KFW - 02
Productor
Productor
Petaca
KNE - 01
Productor
Productor
Cada pozo entra en prueba de produccin dos veces por mes para conocer su comportamiento en
cuanto a produccin de gas, agua, petrleo, arrastre de arena, y sobre la base de las pruebas, se realizarn
cambios del nmero de choque para mejorar la produccin. Tambin se cuenta con un sistema de tratamiento
e inyeccin de agua. En este recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta
en produccin y los de prueba.
8.3.2. EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN

Los equipos superficiales para el control de produccin de pozos gasferos y petrolferos son
instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalacin de los equipos subsuperficiales.
El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulacin de los fluidos que salen desde
el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los sistemas de circulacin
superficial, hasta los separadores gas petrleo.
Los equipos superficiales estn bsicamente constituidos por los siguientes componentes:
a) rbol de Navidad o cabezales de pozo.
b) Lneas de flujo que son lneas de recoleccin y las lneas de descarga.
c) Estrangulador de flujo o choque superficial.
d) Sistema de Seguridad Hibbs.
e) Manifold de control.
f)
Bateras de separacin gas petrleo utilizadas en campos petrolferos y de gas y condensado.
g) Plantas de gas para yacimientos gasferos.
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8.3.2.1.
CABEZAL DE POZO
Son denominados tambin como vlvulas de surgencia instalados en boca de pozo, ensamblados
sobre las cabezas de las caeras gua intermedia y de revestimiento a travs de accesorios mecnicos e
hidrulicos tales como las cabezas, las bridas, niples, adaptadores y los colgadores de tuberas para permitir
la circulacin controlada de los fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:
a) Facilitar a travs de los colgadores la instalacin del tubing de produccin de acuerdo al tipo de
terminacin programada.
b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por ejemplo, amagos de
descontrol en la etapa de produccin o cuando se presenta reventamientos de caera en cualquier
nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulacin de petrleo o gas por la tubera.
d) Regular los caudales de produccin, las presiones fluyentes y las presiones de surgencia en boca de
pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensin y compresin de las tuberas por efecto de las variaciones de
temperatura en el pozo.
CLASIFICACIN DE LOS RBOLES DE NAVIDAD. La clasificacin esta basada en las normas API que toma
como base las caractersticas y especificaciones tcnicas de los cabezales de pozo clasificndolos en los
siguientes tipos:
a) rbol de Navidad para terminacin simple. Llevan bridas superiores de correccin para un solo
cabezal de tubera donde se instala una sola columna para producir una sola arena productora sea
baja, mediana o alta presin para pozo petrolfero o gasfero.
b) rboles de Navidad para terminaciones dobles. Que estn constituidos por los cabezales de tubera
para instalar dos columnas de produccin y explotar simultneamente dos niveles que pueden ser
arenas de baja, mediana o alta presin, los dos niveles gasferos o petrolferos, o niveles combinados
entre gasferos y petrolferos.
Considerando lo anterior, en la siguiente grfica observamos las caractersticas que tienen cada uno
de los cabezales y tambin su origen de procedencia:
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KANATA
CARRASCO
POZOS PRODUCTORES
CK
P surg
P linea
CABEZAL
CRC - X7
34
540
470
Cameron 3 1/8"
CRC - X11
40
560
490
Cameron 3 1/8"
CFW - 01
30
220
190
CFW - 02
24
1500
770
Cameron 3 1/8"
CFW - 03
20
1270
760
Cameron 2 9/16"
KNN - X1
20
390
220
MMA 2 1/16"
KNN - X3
24
720
500
MMA 2 1/16"
KNN - 4H
16
1270
500
MMA 3 1/16"
KNT - X1
KNT - 4H
18
40
1550
280
490
270
Cameron 3 1/16"
MMA 3 1/8"
KFW - 01
24
267
210
Cameron 3 1/8"
KFW - 02
12
780
505
Cameron
KNE - 01
Libre
190
160
MMA 3 1/8"
BULO BULO
BBL - 02
BBL - 03
BBL - 08
BBL - 11 LC
BBL - 13
BBL - 14 LC
BBL - 14 LL
8.3.2.2.
LNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIN
8.3.2.3.
ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE

Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre su salida
principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de
produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
Existen dos tipos de choke:
a) Los choques positivos, denominados tambin chokes fijos, porque para cambiar su dimetro durante
las pruebas de produccin o durante las operaciones de chokeo es necesario sacar toda la unidad de
choke del rbol de navidad para instalar otro dimetro distinto demorando las operaciones de
produccin y de chokeo con la necesidad de cerrar pozo a travs de la vlvula maestra. Existen
chokes positivos en las dimensiones variables, desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de dimetro.
b) Chokes variables, denominados tambin chokes ajustables debido a que para cambiar su dimensin
no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su misma instalacin de
acuerdo a las especificaciones que vienen sealadas en los catlogos respectivos donde indica el
nmero de vueltas que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensin del choke, al igual
que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de
dimetro.
8.3.2.4.
SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS
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Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre su salida
principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones optimas de
produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de produccin para accionar las vlvulas
neumticas automticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presin de lnea o cabeza
de pozo.
PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS
1. Indicador DE presin vlvula Sub-superficial (SCSSV)
2. Indicador de presin vlvula Master (SSV)
3. Indicador de Presin Vlvula Wing (SDV)
4. Indicador de presin de ESD principal
5. Indicador de presin de lnea
SECUENCIA DE CIERRE
1. Presionar Boton SDV (3)
2. Presionar Boton SSV (2)
3. Presionar Boton SCSSV (1)
SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS)
1. Jalar Boton SCSSV (1)
2. Jalar Boton SSV (2)
3. Jalar Boton SDV (3)
En el caso que se requiera realizar una revisin de Choke o se necesita cerrar el pzo para algn
trabajo que no sea de emergencia, se debe cerrar solamente la vlvula SDV (3) para no tener cierra total del
mismo y as tambin poder registrar la presin que pueda acumularse en cabeza de pozo.
8.3.2.5.
MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)

Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces, a travs de las
lneas de recoleccin son dirigidos a los colectores, estos colectores representan un sistema de vlvulas o
manifold de control que permite direccionar el flujo, los distintos pozos vienen
diferentes presiones que
pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presin.
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El Colector de Carrasco cuenta con 8 lneas individuales de produccin y prueba. El colector tiene los
siguientes accesorios en las lneas de los pozos, una vlvula de produccin en grupo de bloqueo manual, una
vlvula de produccin de prueba (individual) de bloqueo manual, una vlvula check e
Indicadores de
temperatura y presin.
La lnea de produccin del colector es de 6, y la lnea de Prueba es de 4, en la lnea de salida de
los colectores tienen vlvulas principales de bloqueo manual; las lneas de flujo de fluidos de salida del
colector de produccin y de prueba van a conectarse a los separadores de alta presin o primera etapa.
Entre los distintos colectores tenemos:
Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-4H y KNN3; de donde es
direccionado al
Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos KNT-4H y KNT-01. A
este colector tambin llegaba el flujo del colector de Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega
solo al colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se unen a un solo colector.
Hay una lnea de 3 que empalma a una lnea de 6, esta llega a la planchada norte por donde se
prueban los pozos, de aqu puede derivarse los pozos a prueba, esto hacia el colector sur.
En el compresor 9 hay una lnea de gas residual que sale de la descarga y viene a la lnea de 3, este
compresor cuenta con un cabezal de inyeccin que sale por la lnea de 6 y esa lnea de inyeccin es
utilizada para el gas lift con esa lnea se inyecta al CFW-1, KNT-4H y del cual tambin se inyectar al
KFW-1, entonces el gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a travs de una lnea de 3, luego
hacia un depurador (que atrapa lquidos) y a su salida hay dos opciones, la primera que manda el KFW1 (recientemente adecuado para GLS) y la otra lnea para el KNT-4H, donde a la altura del colector se
une a la lnea del KNT-3 (antigua lnea de produccin de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al
pozo, la lnea de gas lift no se une con la lnea de prueba de los pozos de Kanata Norte, estas son
independientes.
Ahora tenemos el colector sur aqu llegan las acometidas de Kanata y de aqu se diversifica el flujo y as
dirigirlo a donde se requiera, por la lnea de 3 viene el KFW-2 y ah tiene su receptor de chancho y
tambin para el KFW-1 , la lnea de 4 (de baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual
tiene la opcin de conectarse hacia el spull, donde se unen la lneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H
por sus lneas independientes, estos dos se unen al cabezal de 4 de donde vuelven al colector donde
tambin hay una t que permite unirse con el KNN-1C y de este punto van (lnea de 4) al sep V-08
pasando primero por el colector de carrasco en planta.
17

Ingeniera Petrolera
Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la lnea de inyeccin de 3 y va por esa
lnea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04, cualquiera que sea KNN-1C, KNN-3C y el KNN4H, los dems pozos KFW-1, KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector. Cada uno tiene su lnea, estos
tienen la opcin de mandarlo a grupo 6, a prueba 3 o cuando deplete a la lnea de baja lnea de 4,
pueden ser mandados a esas lneas el KNT-1, KFW-2 y el KNT-4H, esa es la acometida que es una
derivacin del KNN de 4 que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se quiere
despresurizar ,entonces se lo manda por su lnea y se lo manda a purga y se debe aislar el otro flujo
para obligar que el pozo ingrese por la otra lnea.
Estos campos tenan lneas independientes de 6, la lnea de primera es la lnea de 6 norte, al final del
mismo iba la lnea final de 6 sur, esta tenia una lnea independiente hasta la planta, pero como todos los
pozos han depletado y actualmente tienen presiones intermedias, la lnea del sur esta cerrada, la nica
que esta abierta es le de 6 norte la cual cuenta con una derivacin que tiene un by pass, este tiene la
finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2, se conectan al by pass unindose al KNN3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y
Kanata tienen diferentes Slug Catchers). El by pass puede ser usado tambin como un punto de
muestreo de kanata gral.
Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin embargo, los pozos BBL11LC, BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del cual son dirigidos al colector
principal de Bulo Bulo, el que adems cuenta con el separador de planchada V-100.
Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene en el campo
(manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se requiere probar un pozo se lo hace en
este separador de donde se lo deriva de la lnea de grupo de 12 a una lnea de separacin de 8
separndolo en gas, condensado y agua, a la salida del mismo, estas lneas se vuelven a unir a las
lneas de grupo de las que se derivaron, los pozos van por lneas independiente, luego entran al spull de
grupo y luego van al separador de prueba y luego estas se unen y nuevamente se enva por las lneas
de grupo a la planta, este llega al slug catcher, que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el
flujo de Bulo Bulo y luego al V-400.
Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco propiamente si no
en la cercanas de los pozos de Bulo Bulo, aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. de la
Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 lneas de recoleccin cada una con un dimetro de 6, Este colector puede ser
operado manualmente en el campo o tambin automticamente desde la sala de control de la Planta
18

Ingeniera Petrolera
Carrasco mediante el sistema de telemetra, con el cual se puede abrir, cerrar pozos y cambiar chokes a
los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. Los parmetros que se controlan son:
Datos de operacin (presiones, temperaturas, flujos, niveles)
Apertura y cierre de choques
Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco)
Cambio de pozos en prueba de Produccin, en el Manifold
Parmetros de control de Prueba de Produccin.
Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01, CFW-02 y CFW-03, del cual
es enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la lnea de grupo de intermedia, el
CFW-1 al ser pozo de baja presin va a la lnea de 3 e ingresa a una cmara y luego al colector donde
entra al mismo tren de baja presin de Kanata 4 donde llegan el KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la lnea de
gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT-4H y KFW-1 tiene una derivacin de 2 que
ingresa al espacio anular del pozo donde se tienen vlvulas reguladoras de caudal y presin y tambin
el Choke regulable de gas lift para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la lnea de 4 para que
sirva como lnea de intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la lnea de
grupo y la de prueba.
Los pozos que llegan por su propia lnea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.
A. SLUG CATCHER. Que cumple la funcin de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes
pozos antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo ingresa a diferentes caudales se requiere
que todos igualen en presin al ingreso al proceso. Considerando esto en Carrasco se tienen dos, el
Slug Catcher de Bulo Bulo, que maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de
Kanata que maneja el flujo de los pozos de Kanata.
8.4.
SISTEMAS DE SEPARACIN
Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la mezcla de fluidos
que llegan del pozo, separndolos en sus componentes bsicos, gas, petrleo y agua. Considerando esto
tenemos separadores bifsicos (que separan dos fases) y trifsicos (que separan las tres fases). Por otra
parte debemos considerar cual es el principio de separacin que es el choque, la redireccin y el tiempo de
residencia los cuales garantizan una buena separacin de los fluidos.
La planta cuenta con dos sistemas de separacin, Separadores de grupo o produccin y separadores
de prueba para pozos individuales. Debido que los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata son de diferentes
19

Ingeniera Petrolera
presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presin; se a diseado la separacin en dos
etapas que operan a una determinada presin cada separador, para obtener la mxima recuperacin de
hidrocarburos lquidos del fluido del pozo.
De ah que el proceso de separacin, es separacin trifsica (petrleo, agua y gas) para tal efecto se
cuenta con separadores de grupo de alta presin (1160 psig), de intermedia (400 psig) y baja presin (200
psig), como as tambin se tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.
8.4.1. SEPARADORES DE PRODUCCIN

Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta presin
(separacin de primera etapa), donde se separa el lquido y gas (separacin instantnea). Aqu podemos
considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifsicos para tener mejor eficiencia se los utiliza
como separadores bifsicos.
En esta primera etapa el lquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja produccin, y
el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento de amina o sistema de
deshidratacin de glicol. Entre otras caractersticas de este separador podemos decir que cuenta con una
lnea de eliminacin de arena y componentes slidos.
A. CARCTERSTICAS DE LOS SEPARADORES

CARACTERSTICAS DE UN SEPARADOR
PARMETRO
SEP. ALTA
SEP. BAJA
Tipo de Separador
Trifsico
Trifsico
Presin de Diseo
1440 psi
250 psi
Presin de Operacin
Dimetro
Caudal de Operacin
Temperatura de Diseo
1150 - 1250 psi
200 psi
54" ID x 15" - 0" s/s
54" ID x 15" - 0" s/s
70 MMPCD max.
70 MMPCD max.
100 F - 120 F
90 F - 110 F
El separador cuenta con los siguientes accesorios de operacin:

Vlvula de alivio
Vlvula disco de rotura.
Vlvula control de nivel
Indicadores de presin, temperatura y nivel.
Vlvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
Drenaje de slidos.
Drenaje de agua.
20

Ingeniera Petrolera
Vlvula control de nivel de liquido (agua +petrleo) fishers.

Vlvula control nivel de agua.
Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Durante el proceso de separacin debe controlarse el nivel de agua y petrleo, esto a travs del visor
con el que cuenta cada separador. Otros datos de importancia tambin son, la presin esttica y diferencial,
temperaturas, nivel del petrleo y agua en los tanques de almacenamiento, entre otros y los que permitirn
realizar el clculo de la produccin diaria de petrleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la inyeccin de la
misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se evite el dao a la formacin, el petrleo se
junta con el extrado del separador de grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilizacin, el gas se junta
con el resto de gas de grupo de baja y se dirige a la succin del compresor de baja o de tres etapas, el
compresor 5.
Los gases de alta presin ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de baja presin van a
la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes de ingresar a las Cribas
Moleculares, el petrleo es conducido a la torre estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5 est
destinado para la compresin de gases en forma interna a la planta.
21

Ingeniera Petrolera
De Acuerdo a la anterior grfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de Bulo Bulo llegan al
Slug Catchaer, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego descargan al V-03.
8.5.
SISTEMA DE REMOCIN DE CO2, PLANTA DE AMINA

El propsito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas proveniente de los
pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de consideracin en el poder calorfico del gas y
tambin como corrosin de los equipos en las plantas e industrias en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de este total solamente
ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el proceso se busca reducir el contenido de
CO2 para cumplir con los parmetros especficos de venta del gas. Considerando esto el gas entra a una
22

Ingeniera Petrolera
presin 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente 130 F. La concentracin de dixido de carbono en
la corriente gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La concentracin del gas tratado, a la salida de la unidad,
debe ser menor al 1,4 % molar en dixido de carbono.
Para la absorcin se pone en contacto una solucin de dietanolamina (DEA) al 40 % (donde se tiene
40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre contactora la Amina Rica (AR o Amina
Carbonatada) es regenerada, para su posterior reutilizacin en el proceso de absorcin, mediante destilacin
por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM
Caudal de gas: 15 MMPCD
8.5.1. PLANTA DE AMINA, ABSORCIN DE CO2

El gas de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se atrapan hidrocarburos lquidos o
gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solucin de amina. Los
lquidos separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se precalienta
absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La temperatura asciende
hasta 130 F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solucin AP (Amina Pobre).
La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presin y temperatura adecuada y comienza
su viaje a la parte superior de la torre, por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en
contracorriente y de esta forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la solucin a la torre
contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a 15 F por sobre la temperatura del gas; una vez que el gas
llega a la parte superior este queda libre de CO2, entonces esta listo para mezclarse nuevamente con la
corriente de gas.
La AP absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa y convirtindose en AR.
La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presin y
temperatura:
Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F
23

Ingeniera Petrolera
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde baja su
temperatura con la corriente de alimentacin y a continuacin ingresa al depurador de gas dulce V-204, donde
se separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas.
8.5.2. REGENERACIN DE AMINA RICA

Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148F en el fondo de
la torre el valor normal de trabajo de la presin diferencial oscila entre 0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la torre
(30%) es controlado para evitar que exista una sobre alimentacin de gas en caso de bajo nivel de torre o alta
presin del flash tank.
A la salida de la torre, la solucin de AR reduce su presin desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar
al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solucin se vaporizan
llevndose consigo una pequea cantidad de gas acido hacia el sistema de venteo.
La amina rica del V-208 pasa a travs del filtro de slidos F-208 para remover partculas del tamao
de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210F, de donde pasa al tope de la
torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes
generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242F).
Esta temperatura es lograda por la circulacin de 1400 GPM de aceite caliente a 350F. Los productos
de cabeza de la torre (a 205F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215 hasta 100F para
condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador
de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presin de 7.5 psi a 68 psi
necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El gas cido del acumulador es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La AP
regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se enfra de
242F a 180F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de retencin de 20 min,
para estabilizar el producto.
La solucin es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador de AP
(AC-209) en donde se enfra hasta 115F, dicha temperatura es mantenida siempre por encima del gas para
evitar condensacin de hidrocarburos en la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequea corriente es conducida a travs de los siguientes filtros F-212 A/B
de slidos y F-214 de carbn activado, para remover partculas en suspensin, amina degradada,
hidrocarburos y carbn activado. La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201
A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presin de 1250 psi para completar el circuito de amina.
24
230
H - 240
P - 202 A/B
AC-209
420 GPM 85 #
PECO 19 ELM.
5 MC.
MOTOR 50 HP
BOMBAS CENTRIF. 410 GPM

11 ETAPAS 3600 RPM
F -212A
P - 201 A/B
AMINA POBRE
FE
F - 214
F - 212B
MOTOR WAUKESHA
496 HP 1800 RPM
20 - 30 GPM
AP. T 120 F
P - 95 PSIG
P - 219
25 GPM
V - 204-208-216
2000 GAL.
T - 178 F
P - 218 A/B
25 GPM 50 #
UNION 1800 RPM 420 GPM
BOMBAS 1116 GPM

MOTOR 50 HP
V - 220
TK - 219
200 BBLS.
150 BBLS.
TK M.CALIENTE
P-24 PSIG T 228F
T-216 E-207
MOTOR 5 HP
TK - 205
F-208-212-214
TK. DRENAJE
MOTOR 2 HP
TK - 221
PECO 19 ELM.
5 MC.
PECO 21 ELM.
FVC - 230
ACEITE MEDIO CALIENTE 345 F
TORRE
CONTACTO AMINA
20 PLATOS
AGUA DESMIRALIZADA 5.5 PH
FVC - 201B
BY-PASS
TORRE
REGENERADOR AMINA
20 PLATOS
VENTEO (CO2 A ATM.)

1,100 MMPCD
DPT
203
GAS SALIDA
T 130F 1175 PSIG
AMINA 85% PUREZA (DIETALONAMINA)
PCV - 216
FE
FVC - 201A
FIT
V - 204
MOTRO 5 HP
203
LCV - 207
P - 217 A/B
36" IDX10' 1350 #

11 F. PECO 1 MC.
LCV - 203
AR. P - 80 PSIG T - 138 F
E - 202
F - 208
425 GPM
A QUEMADOR
ALIVIO
AR. P - 80 PSIG T - 205 F
LCV - 216
LCV - 208
SP. 244 F
PCV - 208
V - 208
T - 138F
P - 80 PSIG
P - 11 PSIG
TF - 243 F
T - 243 F
P - 11 PISG
T - 206
T - 203
AMINA REGENERADA ( POBRE)
DRENAJE V - 03 API
E - 207
25

Ingeniera Petrolera
F - 210
SDV - 208
BOMBA
36 GPM 3600 RPM
FCV - 207
FCV- 203
GAS ENTRADA( CO2 3.586%)
AMINA RICA
GAS SALIDA
( CO2 1.95%)
GAS ENTRDA
T 100 F 1180 PSIG
SDV- 210
LCV- 204
V - 216
DEPURADOR
AR. P - 80 PSIG T - 205 F
TORRE
T - 138 F
P - 1180 PSIG
E - 210
AP. P - 11 PSIG T - 242 F
AMINA RICA: CONC. 32%, SAT.0.35%, PH 9.6
SDV- 212
PECO 51 ELM. 5 MC.
HACIA REBOILER E - 207
AMINA POBRE:CONC. 34%, SAT. 0,035%, PH 10.8
HACIA EL CALENTADOR H - 240
201
AP. P - 8 PSIG T - 180 F
GAS SALIDA
( CO2 0.25%)
T 110F 1170 PSIG
AC - 215

Ingeniera Petrolera
NOMBRE
TAG
CARACTERISTICAS
Filtro Separador
F-210
36" ID x 10', 1350 psig y 200F

1.0 Micrones Filtro de Elementos
Atrapar lquidos y particulas solidas llevadas de

la entrada.
Intercambiador GasGas
E-211
24" D x 8'
1350 Psig 200F
Calentar gas para que entre al contactor y

enfriar el gas que sale del contactor, para
condensar cualquier lquido que lleva el gas
dulce
Torre Contactora
Amina
T-203
5' ID x 62'
1350 Psig 200F Maneja entre 20-60
MMPCD
Quitar el CO2 de la corriente de gas esto por la

absorcin que hace la amian en la torre
Depurador de Gas
Dulce
V-204
48" ID xx 8'
1350 Psig 200F Maneja entre 20-60
MMPCD
Recolectar agua y amina que se condensa del

gas dulce que sale de la torre contactora de
amina
Tanque de Flash
V-208
78" ID x 24'
Destilar y separar HC que la amina haya
175 Psig 250F Flujo de amina entre 140- absorbido y proveer capacidad de
410 gpm
compensacin para el sistema
Filtro de Slidos para

AR
F-208
24" OD x 5'
175 Psig 250F
Cap. 425 GPM 5 Micrones
Filtro de Elementos
Quitar mecnicamente los slidos suspendidos

que obstruirn los equipos
Intercambiador AP/AR
E-202
175 Psig 350F

304-SS Tubes
Enfriar AP que sale del rehervidor y calentar AR

que sale del tanque de flasheo
Torre de
Regeneracin de
Amina
T-206
66" ID x 56' Flujo:140-410 gpm

50 Psig 350F
C/W (20) nutter 304-SS Trays
Calentar AR para vaporizar el CO2 y expulsarlo

por el tope de la torre
Condensador de
Amina
AC-215
10 psig Temp de Entrada 213 F y Temp

de Salida 130 F
Enfriar vapor caliente y rico que sale de la torre

y condensar cualquier lquido llevado a vapor
Acumulador de
Reflujo
V-216
48" ID x 8' S/S Flujo:20-36 gpm liq/3,3

MMPCD CO2
10 psi y 130 F
Separar el CO2 y cualquier gas restante de la

corriente de amina
Bombas de Reflujo de
Bombas centrfugas verticales que
P-217 A/B
Amina
descargan de 16-36 gpm y 50 psi
Rehervidor de Amina
Tanque Pulmn de
Amina
E-207
TK-205
Filtro de Slidos
AC-209
Separar el CO2 y cualquier gas restante de la

corriente de amina
30" ID x 60" ID x 30' TS/S

TS: 250 Psig 475F
SS: 50 Psig 350F
Calentar la AR a travs de aceite caliente para

poder realizar la separacin del CO2
200 Bbl Capacidad

API 12F W elded Steel Tank
Diseo Atmosfrico
Nivel:30-35%
Para almacenar AP que se utiliza en el sistema

de absorcin de CO2, compensador en el
sistema
Bombas Booster para

Bombas centrfugas Flujo: 420 gpm,
P-202 A/B
Amina
Pe:100 psig 80 psig y Ts: 150 F
Aero Enfriador de
Amina
PROPSITO
Te:205 F y Ts:120-140 F, Pop: 100 psi

en condiciones normales
16" ID x 3'-11 1/2" T:138 F

200 Psig Pdif: 5 - 25 psi
F-212 A/B
Cap. 40 USGPM 10% de flujo por el
sistema 5 Micron
Succionar del tk de compensacin y descargar

a las bombas de alta presin para amina que
pasan por un enfriador
Enfriar AP antes de ir a la torre contactora para
una distribucin adecuada de temperatura
Filtrar la amina para que el sistema de amina
funcione de manera uniforme y sin
obturaciones
42" OD x 7' - 5" F/S

200 Psig 250F
Cap. 40 USGPM
Quitar contaminantes orgnicos solubles como

cidos y trazas de los hidrocarburos lquidos
P-201A/B
Bombas Centrfugas
de 11 etapas 3600 RPM
Cap. 410 USGPM 1225 Psig Ps:85 psig
Pd: 1150 psig
Entregar amina a la torre de contacto para

absorber el co2 de la corriente del gas en la
entrada
Bombas de Sumidero
para Amina
P-219
Pd: 85psi Flujo:25 gpm Debe tener un

nivel adecuado para bombear y despus
pararlo.
Bombear la amina del sumidero nuevamente al

sistema de amina
Bomba de
Transferencia de
Amina
P-218 A/B
Flujo:25 gpm y Pd: 50 psi

lnea de desvo de 2 plg
Transferir amina desde el almacenaje hasta el

tanque de compensacin para amina TK-205
Filtro de Carbn
F-214
Bombas de Carga
para Amina
26

Ingeniera Petrolera
8.6.
SISTEMA DE DESHIDRATACIN, PLANTA DE GLICOL

La eliminacin del agua contenida en el gas, se efecta con un proceso muy generalizado,
denominado de absorcin fsica que bsicamente consiste en hacer tomar contacto al gas hmedo con una
corriente de algn agente que sea altamente absorbedor del agua, como son por ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el
agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene agua,
se determinar la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de roco o dew point del gas, (este viene a ser el momento en que el agua contenida en el
gas comienza a condensarse en valores de presin y temperatura conocidos). El contenido de agua aceptable
para la comercializacin y el transporte, est regido por normas de asociaciones internacionales y por
convenios entre empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un lmite mximo de 7 libras de agua por
cada milln de pies cbicos de gas.
El glicol es un producto qumico orgnico, de la familia de los alcoholes, que

naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prcticamente imposible mantenerlo en
mxima pureza en contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta
importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratacin, porque
adems son muy estables, con una elevada temperatura de degradacin, de tal
manera que los convierten en ptimos para ponerlos en contacto con gases reteniendo
el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el
trietilenglicol. La temperatura mxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165C (328F) y para el trietilenglicol este valor es de 205C
(404F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operacin cuando se
regenera el glicol, porque de no ser as se degradara cambiando su estructura
qumica inutilizndose como absorbente.
La concentracin del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado ptimo
de mximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante
ser contenido de agua, con la consecuencia de la disminucin, en la misma medida,
de la capacidad de absorcin.
8.6.1.1. Absorcin Fsica por Torre de Contacto.-
27

Ingeniera Petrolera
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un

recipiente denominado torre de contacto, que por conveniencia operativa se
construye con el aspecto de un separador bifsico vertical, como se observa en la
figura siguiente.
Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de
la cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de
contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin
de depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de
lquidos en el flujo de contacto. En la siguiente figura se puede observar un esquema
simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol
por absorcin en torre de contacto.
8.6.1.2.
Sistema de Deshidratacin por Glicol Carrasco.-
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorcin de

glicol T-01 (donde se lectura y controla diariamente presin y temperatura de la torre
Contactara) en la cual se produce una deshidratacin del gas hasta cierto grado. El
trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el gas es filtrado,
regenerado en los tanques de calentamiento y vaporizacin a 350F y bombeado a la
torre por la bomba TD-30 (verificar la presin de descarga de la bomba). El gas
parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes de
glicol que pudo arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorcin con slidos de almina silicatos, como
son el separador de criba molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-251,
V-252 estas dos trabajan de forma alternada es decir durante la adsorcin de la V251, la V-252 sta en deshidratacin, la deshidratacin comprende etapas de
regeneracin con gas residual caliente, enfriamiento, presurizacin, despresurizacin
y stand-by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos lquidos en los filtros F253, F-254.
l gas caliente empleado para la regeneracin de las Cribas moleculares V-251 y
V-252 es enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255, el agua separada se
drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1, 2, 3, 4 y 6.
28

Ingeniera Petrolera
El sistema de deshidratacin de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de

eliminar en parte las molculas agua arrastrada en forma de partculas pequeas en
el gas, que a continuacin describimos.
8.6.1.3.
Equipos, instrumentos y Parmetros de Operacin.TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01).-
Propsito y descripcin.- El gas de los separador de produccin y de prueba de

alta presin o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/
glicol para ser deshidratado. El propsito de la torre de contacto es quitar el agua de
la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra flujo del gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se
esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un
contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre; El gas entra por la
parte inferior de la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las bandejas realizando
un contacto intimo con el glicol, formando una unin qumica leve entre el glicol y el
agua.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a travs del permutador
(intercambiador) de color, y de ah al depurador de glicol (separador final) en la salida
de la torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criognica.
Control e instrumentacin.Indicador local de presin.
Indicador local de nivel.
Vlvula de alivio.
Lneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.
Funcionamiento.- En condiciones normales de operacin La tpica presin y
temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100f. El
contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57
libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. La tpica presin y temperatura del
gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145
psig y 91F. El punto de roco del gas de salida de la torre de contacto, medido en la
depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de roco, es (segn se
informa) 32 a38f.
29

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La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 78

libras/MMscf, en una presin de 1145 psig, el punto de roco sera 35f. Estos
nmeros de punto de roco son consistentes con las operaciones en la torre de
contacto. Esta informacin indica, la torre de contacto est haciendo un buen trabajo
de deshidratar la corriente de gas.
PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL.Propsito y descripcin.- El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de
regeneracin pasa a travs de un permutador de color antes de entrar a la torre de
contacto. Despus de pasar por la torre de contacto, el glicol saturado de agua
retorna al patn de regeneracin. En el patn de regeneracin la corriente de glicol
saturado con agua pasa a travs de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del
alambique para su regeneracin. Despus de pasar por la columna del alambique el
glicol puro fluye al rehervidor donde se completa el proceso de regeneracin. El glicol
magro (puro) entonces sale del rehervidor para ser almacenado y enfriado en el
acumulador.
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la
torre de contacto. Se utilizan bombas marca Unin, operadas con motores
elctricos para la circulacin del glicol.
Para que el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso, es
necesario conocer algunos problemas principales que se presentan en el control del
glicol:
A.- oxidacin.
B.- descomposicin trmica.
C.- variacin del PH.
D.- contaminacin con sal.
E.- presencia de hidrocarburos lquidos.
F.- acumulacin de barro.
Formacin de espuma. Para realizar el control del glicol es necesario realizar un
control de rutina y proveer informacin para determinar las condiciones del glicol.
Estos anlisis pueden ser:
A.- medicin del PH.
B.- determinacin del contenido de sal.
C.- determinacin de la presencia de HCB lquidos.
30

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D.- determinacin del contenido de slidos.

E.- determinacin de la pureza del glicol.
Control e instrumentacin.Indicador local de presin
Indicador local de temperatura.
Indicador de diferencial de presin del filtro.
Flujo de glicol
En condiciones normales de operacin la actual taza de flujo de circulacin glicol
es 8,25 GPM (galones por minuto) (11.880 galones/da). La temperatura del glicol
puro (magro) en la descarga de la bomba es 235 f con una presin de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350f, pero tiene un
rango de300 a 385f. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 7 5 tomados de la descarga
de la bomba, Adems cuando se sube la temperatura del rehervidor, es importante
controlar la temperatura del glicol magro que entra en la torre de contacto para
asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la
temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes, no se
observa perdidas considerables de glicol en la torre contactora.
Las prdidas de glicol. 5,3 galones da estn en el nivel que normalmente se
esperara. Se calcula que las prdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal dia de gas en una taza de 55 60 MMSCFD. El diseo de la torre de
contacto y la unidad de regeneracin, por medio de BS&B en Londres.
Estos dibujos muestran la configuracin interna de la torre de contacto que

consiste de cinco bandejas de burbujeo espaciados cada 27 plg. El espesor de del
casco de la torre de contacto es de 1y5/8 pulgadas. El rehervidor y el acumulador
son de 36 OD x14 4 cada uno. El rehervidor tiene una lnea interna de gas
deslizante mientras el acumulador tiene una bobina precalentadora interna de gas
combustible y una bobina precalentadora de glicol puro.
Anlisis del sistema
Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido
de ingreso de agua a la torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar
a un contenido de agua de 7 libras agua por mmscf en el gas en la salida de la torre,
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se debe remover 2750 libras de agua por da. Tpicamente, la taza de circulacin
deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida. El
resultante requeridos de glicol seran 8250 galones da o 5,7 GPM. La calidad de 97
98 % de pureza del glicol.
La nica filtracin del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la lnea de
retorno del glicol puro y en un filtro en la succin de la bomba para remover slidos.
Filtro de carbn de madera PECO 10 5 44 o igual, diseado para 16 gpm de
capacidad de
SEPARADOR FINAL (V-05).Propsito y descripcin.- El separador final, es un depurador horizontal de glicol

y de hidrocarburos lquidos, cumple la funcin de separar el glicol y hidrocarburo
arrastrados por el gas.
Controles e instrumentacin.Indicador local de presin.

Indicador de nivel local.
Funcionamiento.- En condiciones de operacin de 1145 psi temperaturas de

acuerdo al contacto de la torre y del intercambiador, el gas del separador final sale
por la parte superior y se dirige hacia la planta criognica. Los lquidos se drenan por
la parte inferior, que son recuperados en tambores o drenados en el separador de
baja de produccin.
8.6.2. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES.8.6.2.1.
Sistema de Deshidratacin por Slidos
El sistema de deshidratacin por tamices moleculares, para remover las

molculas de agua del gas de entrada a la planta, est diseados dos torres de
proceso de adsorcin o reactivacin. Los tamices moleculares son cristales que estn
formados por silicio de aluminio producidos sintticamente (cermica sinttica) con
molculas de sodio (Na) en los vrtices de los cristales, que sirven como poros de
abertura para atrapar el agua al paso del gas. El tamiz tiene afinidad con el agua
32

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debido a su polaridad que tiene y se reactiva removiendo las molculas de agua y

volviendo a su estructura cristalina normal.
8.6.2.2.
Procesos de Adsorcin.-
En general ste tipo de instalaciones estn equipadas inicialmente con un

separador de entrada, utilizado para interceptar y separar los lquidos presentes en el
flujo, evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del
adsorbente.
La corriente principal de gas pasar por una de las dos Torres de Secado,
tomando contacto con el desecante que permitir la remocin de los vapores de
agua.
Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda
Torre, donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el
gas caliente (generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350 F a 450F,
dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior
separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del
flujo principal, mientras en la otra se est regenerando el desecante
a principal diferencia, radica en el punto dnde se toma el gas para el flujo de

regeneracin. Controladores cclicos o temporizadores, permiten el cambio
automtico de las torres segn un programa horario establecido. Basados en las
caractersticas y mtodos mencionados, son dos las variables generalmente
utilizadas por aspectos prcticos y econmicos.
8.6.2.3.
Equipos, instrumentos y Parmetros de Operacin.-
DEPURADOR FILTRO (V-250).Propsito y descripcin.- El separador filtro de la entrada a la planta criognica, esta
diseado para separar slidos, lquidos y glicol arrastrados en el gas. Este depurador tiene
dos niveles de separacin, un nivel superior filtro de 0.3 micrones y nivel inferior filtro de 20
micrones. El propsito del depurador es impedir que se arrastre contaminantes a la unidad
de deshidratacin de tamices moleculares.
33

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Control e instrumentacin.Indicador local de temperatura.

Indicador local de presin.
Transmisor de alto y alto nivel al DCS.
Vlvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor de presin, temperatura, flujo y punto de roco al DCS.
Funcionamiento.- Durante las operaciones normales de operacin se debe controlar
la presin de 1250 psi, 110 f, nivel flujo, punto de roco y diferencial de presin 10 a 15 psi
mximos en condiciones de operacin.
DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251, V-252).Propsitos y descripcin.- Los tamices moleculares (pelotas de cermica) estn
formados por capas de diferente dimetro en la torre, ordenadas y separados por mallas;
los de mayor dimetro se encuentran en la parte superior y inferior, que sirven para
distribuir el gas uniforme por todo el absorbente, y los de menor dimetro se encuentran en
la parte central de la torre que cumplen como absorbente. En el interior de la torre esta
formado por tres capas en orden de tamao.
1. - pelotas de cermica de 1/2plg.
2. - pelotas de cermica de 1/8 plg.
3. - paletas de cermica de 1/ 4 plg.
4. - tamiz absorbente molecular 4 a
La vida til del tamiz molecular esta en funcin del nmero de regeneraciones y del
control de contaminante.
Contaminantes:
Aceite de lubricacin compresores, condensado o ceras del gas de alimentacin,
glicoles, aminas, oxigeno y slidos.
Control e instrumentacin.Indicador local de presin de entrada y salida.

Indicador local de temperatura de entrada y salida.
Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida.
Transmisor de diferencial de presin alta y baja al DCS.
Vlvulas de alivio.
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Funcionamiento.- En operaciones normales del proceso de adsorcin o reactivacin

del tamiz cumple dos ciclos de deshidratacin.
CICLO DE ADSORCIN.Las torres en el periodo de adsorcin manejan un caudal de gas de 70 mmpcd ,8.3 lb
de agua por 100 lb de tamiz molecular; el gas ingresa a la torre con un contenido de 7 8 lb
de agua por mmpcd de gas, punto de roco de 30 a 45 f y sale por debajo de 1 ppm de
agua en el gas y punto de roco de 100 a - -165 f , presin de 1250 psi y 100 f mximo.
Actualmente con 53 60 mmpcd, 1130 psi 100 f y sale menor a un ppm de agua en el gas,
punto de roco de -138 f. El gas seco se dirige hacia los filtros secos de polvo .y prosigue
su curso hacia el rea criognico.
CICLO DE REGENERACION.En el periodo de regeneracin el calor hace que las molculas de agua si existen
sean liberadas de las cermicas activa. Este calor es requerido ms o menos de 1800
btu/lb de calor, comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. Para lograr el buen secado
del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y distribucin uniforme del gas en el
periodo de regeneracin.
Las temperaturas actuales de operacin son de 450 a 480 f a la salida de los
deshidratadores, para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 f en el
calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneracin (caeras,
recipientes, bolas de cermica y tamiz molecular).
Los contaminantes durante el periodo de regeneracin reaccionan formando coque,
polvo del tamiz, taponamiento por slidos, canalizaciones, degradacin termal que reducen
la capacidad y la vida til del tamiz.
En el periodo de regeneracin se utiliza de 3.5 mmpcd de gas para liberar el agua del
tamiz y de 4.5 mmpcd para enfriamiento de la criba, suficiente como para que ingrese la
torre al periodo de adsorcin.
El gas de regeneracin es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presin para
vencer las perdidas en las lneas y equipos, e ingresa por la parte inferior de la torre a
regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a bao de sal (bao mara), y
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sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un aereocondeasador (AC256), donde condensa todo el agua asociado en el gas y se separan en un depurador filtro
seco de un micrn (V-255), el agua es drenado hacia la piscina API o a los tanques de
almacenamiento para su inyeccin a la formacin; y el gas nuevamente es asociado al gas
residual de la succin de los compresores.
COMPRESOR (H-257).En las operaciones del compresor de gas de regeneracin se deben controlar e
instrumentos de control:
Transmisor de bajo flujo al DCS
Transmisor de baja presin al DCS.
Alarma de paro del compresor.
Control de flujo desde la sala de operaciones.
CALENTADOR (H-277).Es un calentador de gas indirecto a bao de sal, y se controla los siguientes:
Temperatura del cuerpo del calentador.
Vlvulas del quemador principal y del piloto.
Alarma de paro de alta temperatura.
AEREOCONDENSADOR (AC-256).Control de velocidad alta y baja velocidad.
Alarma de paro del aerocondensador.
Alarma de alta temperatura.
DEPURADOR FILTRO DE POLVO SECO (V-255).Este filtro cumple la funcin de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas de
regeneracin. Tiene los siguientes instrumentos de control.
Transmisor de diferencial de presin.
Vlvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor alto nivel alarma al DCS.
La secuencia de tiempo de operacin en las Cribas es:
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A.- tiempo de adsorcin ------------------------------- 20 hrs.

B.- tiempo de despresurizacin ---------- ------------ 25 min.
C. - tiempo de regeneracin --------------------------- 8 hrs.
D. - tiempo de enfriamiento --------------- ------------ 5 hrs.
E - tiempo de presurizacin -------------- ------------ 25 min.
F. - tiempo de estandby -------------------- ------------ 6 hrs.
G. - tiempo de apertura y cierre de vlvulas --------- 10 min.
Funcionamiento.En condiciones normales de operacin, el filtro debe manejar 70 mmpcd, presin de
1250 psi y presin diferencial de 15 psi mximo; unas ves que la presin diferencial a
alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas por el otro depurador y
proceder a cambiar el filtro obturado.
El flujo de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el rea
criognica (intercambiadores de calor).
8.6.3. PLANTA DE GLICOL, DESHIDRATACIN POR ABSORCIN

8.6.4. PLANTA DE GLICOL B&SB
8.6.5. PLANTA DE GLICOL NATCO
8.6.6. PLANTA DE GLICOL PROPAK
8.7.
ghrt
8.7.1. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS PLANTA CRIOGENICA.8.7.1.1.
Proceso de Fraccionamiento.-
Con respecto al petrleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano.
A su vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas,
tendremos desde los componentes ms livianos, como el metano y el etano, hasta
los ms pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de
fraccionamiento. En la primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural,
podramos producir metano y etano (que saldra por el tope de la primera torre)
dejando el propano y lo componentes ms pesados para que salgan por el fondo de
esa primera torre.
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En la segunda torre, podramos retirar por el tope el propano, sacando por el

fondo los componentes ms pesados.
En la tercera columna separaramos el
butano de la gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiramos incluir una torre
adicional para separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal
butano).
El metano y el etano se lo venden por tuberas, para satisfacer la demanda
energtica de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberas
necesarias para conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de
aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberas. Este producto tambin se
puede utilizar en sustitucin de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una
mezcla de propano y butano para venderlo como LPG.
La gasolina blanca tiene mltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor
al mezclarla tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-ter). De esa manera
habremos satisfecho la demanda de productos energticos de uso comn en el
mercado internacional.
8.7.1.2.
Torres de Fraccionamiento.-
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran dimetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadota. Aunque tal cosa no se descubre a
simple vista, estn organizados para sacarle al petrleo los diferentes componentes,
desde los ms livianos hasta los ms pesados. Cada una de las torres se encarga de
retirarle una porcin a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrn los ms
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitmenes pastosos que ya
no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separacin
de los integrantes ms livianos de la cadena de hidrocarburos.
Cmo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presin
ms o menos estable en toda su longitud. La nica diferencia de presin que hay
entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos.
En cambio la temperatura del tope es mucho ms baja que la del fondo de la
torre. Aqu est la clave de la separacin. Imaginemos que colocamos una porcin
38

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de gasolina en un recipiente abierto, de inmediato se empezarn a desprender los

componentes ms voltiles y, obviamente, los vapores empezarn a ascender.
Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se ir al tope de la
torre mientras que la porcin pesada quedar en el fondo.
Imagnese ahora que la torre est llena con una serie de platos igualmente
distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los lquidos vayan cayendo,
de uno a otro plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos
recipientes habr burbujeo y desprendimiento de la porcin ms voltil. Por cuanto
hay lquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga,
ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarn siempre llenos y existir
en equilibrio una porcin de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, as
como, una porcin de lquidos que baja hasta el fondo de la columna.
Existe tambin la zona superior, que se llena de lquido gracias al reflujo, tambin
en estado lquido, que entra al primer plato para completar la operacin. As que, con
este aporte, todos los platos de la torre estarn llenos de lquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarn el equilibrio termodinmico en
cada una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la ms alta, con respecto al
tope, ser fcil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura.
Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez
ms alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que
descienden.
Es fcil aceptar que las porciones ms pesadas necesiten de mayor temperatura
para evaporarse. De esa manera la torre ir estratificando los fluidos en funcin de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los ms pesados hacia el fondo y los ms
livianos en los platos del tope. As, en el caso de las refineras si se tratara de
producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habra que sacarla de los platos
del tope, mientras que, un aceite pesado, habra que obtenerlo de los platos del
fondo. El operador podr decidir de qu plato debe retirar un determinado producto
para satisfacer los requerimientos de algn comprador.
8.7.1.3.
Planta Criognica Carrasco.-
La moderna planta turbo expansora criognica de carrasco, puede recuperar

propano por encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentacin del
gas natural. Es importante la eficiencia de la integracin del calor entre el gas de
39

Ingeniera Petrolera
admisin y el gas residual para la refrigeracin, que nos permite mejorar el

intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinmica del proceso para la
recuperacin de lquidos.
En esta planta turbo expansora tambin los adelantos del software de simulacin
de proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinmica
para la recuperacin de lquidos.
En la planta tambin cuenta con un bypass del turbo expansor, Vlvula JT
(efecto de Julio Thompson) significa que los parmetros de operacin son diferentes
que por turbo expansor que explicaremos mas adelante.
En esta planta se produce la separacin del metano, condensando los
hidrocarburos ms pesados a bajas temperaturas.
El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el
cual trabaja a una temperatura de -7F, del separador V-261 los lquidos son
transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la
altura del plato #18, los gases a baja temperatura (prximo a 0F) salen por la parte
superior, enfran el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al
separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de
presin) y la otra va al turbo-expansor donde se produce una cada de la presin y
temperatura (hasta de -90F, para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al
separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos lquidos son bombeados
por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presin, temperatura de
fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido para aprovechar su
baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A, finalmente son
conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores
# 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor, horno.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en
los intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264, para los lquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el
rehervidor de reflujo E-278 y los lquidos de fondo son depositados en el separador
V-266 y transportados a la Desbutanizadora.
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8.7.1.4.
Equipos, instrumentos y Parmetros de Operacin.INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A).-
Propsito y descripcin.- El gas de admisin es subenfriado en los

intercambiadores con el gas residual fro y liquida fro del separador de la entrada al
turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular como la
gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De acuerdo a
esta explicacin podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas /lquidas son
planchas de doble paso donde se efecta el enfriamiento el gas de admisin y
precalentamiento del gas residual en contra corriente.
Control e instrumentacin.Indicadores de temperatura de entrada y salida local.
Indicadores de temperatura en el DCS.
Vlvulas manuales de control.
Funcionamiento.- Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presin
1350 psi mximos. El gas de admisin entra por la carcasa del intercambiador, y el
gas residual fro por los tubos. El gas de la carga se dirige al separador de alta
presin a la entrada del turbo expansor.
SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261).Propsito y descripcin.- Los lquidos condensados por enfriamiento en los
intercambiadores del gas de admisin son recuperados en el separador de alta
presin de la criognica, con el objetivo de enfriar ms el rea criognica. Vale hacer
notar que si el gas es ms macro o seco se enfra mas el gas en la entrada al
expansor, si el gas es ms rico se necesita una refrigeracin externa para enfriar.
Control e instrumentacin.Indicador local de presin y temperatura.
Transmisor de presin y temperatura al DCS.
Vlvula de control de nivel y de alivio.
Funcionamiento.- El lquido sale por la parte inferior del separador y va a
intercambiar calor una parte del gas de admisin y continua su flujo hacia el cuello
de la desetanizadora. El gas sale por la parte superior, se dirige a la entrada del
expansor o J.T. Las condiciones de operacin de 1350 psi 70 mmpcd,- 20 F
condiciones actuales de operacin de 1100 psi 10 F y 52 mmpcd.
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Ingeniera Petrolera
TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269).Propsito y descripcin.- Los expansores son turbinas centrifugas con alabes
angulares diseados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables
de mayor peso molecular por expansin del gas, este proceso es iso-entropico a
entropa constante, es un proceso irreversible.
Control e instrumentacion.Vlvulas de control ON OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269
Vlvula de control de presin de entrada al expansor PC- 268B.
Programa lgico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Areo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor compresor.
Vlvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor compresor.
Control de vibracin y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Vlvulas de control manual de entrada y salida del expansor.
Vlvulas de drenaje del expansor- compresor.
Vlvulas de alivio.
Paro de emergencia del turbo expansor.
Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado al expansor con una presin de
1100 psi, temperatura de 15 F donde se expande isoentrpicamente, y sale con
una presin de 320 psi y temperatura de 95 F en condiciones normales debe
operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criognico, porque las temperaturas son menores a 60
F el cual esta operada por l turbo expansor, el descenso de temperatura es por la
cada de presin del alimento y salida del turbo.
VALVULA JT (PCV-268 A).La vlvula J.T. es un bypass del turbo expansor; cuando se requiere realizar
mantenimiento o se presenta algn problema del turbo expansor la planta criognica
s operada por la vlvula J.T.
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Ingeniera Petrolera
Propsito y descripcin.- La vlvula J.T. es un proceso de expansin a entalpa

constante. El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperacin, de los
hidrocarburos lquidos, la cada de presin es menos.
Control e instrumentacin.Control de operacin desde el DCS.
Vlvulas de control manual.
Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado a la vlvula J.T. con una
presin de 1100 psi, temperatura de 0 F a 20F donde se expande a entalpa
constante, y sale con una presin de 430 psig y temperatura de 48F a -60 F en
condiciones normales de operacin de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
El gas procesado de la salida del turbo expansor y la vlvula J.T. se dirige al
separador de baja ms conocido como DHX.
SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264).Propsito y descripcin.- Uno de los procesos ms eficaces para la
recuperacin de propano, es la concentracin y atencin en el separador de salida
del expansor, parece lgico concentrar la atencin en esta rea de la planta a fin de
reducir las perdidas de lquidos en el vapor del gas residual. El separador de salida
del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas.
Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por
el reflujo de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima de
la Desetanizadora y el intercambio de calor con los lquidos de fondo de la DHX, en
los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al mximo el intercambio
de energa entre la corriente caliente y fra.
La flexibilidad del funcionamiento para la mxima recuperacin de propano es el
manejo de vlvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los
intercambiadores de la cima de la torre, entre el rechazo de la Desetanizadora y el
flujo del lquido del fondo de la DHX. Y el gas residual.
Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperacin de lquidos son
mximas hasta el 85% como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco
recupera del 94% al 96% de propano. Tambin quiero hacer notar que la presin
diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.
Control e instrumentacin.-
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Ingeniera Petrolera
Indicador local de presin y temperatura.

Indicador local de presin diferencial.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de presin y temperatura al DCS.
Funcionamiento.- El lquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es
bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora, que
pasa por el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar calor con el
rechazo de la Desetanizadora, controlada por una vlvula automtica(TIC-267) de
control de temperatura, una parte del lquido pase por el intercambiador y otra directo
a la torre Desetanizadora.
En condiciones normales de operacin con turbo expansor de gas residual de 48
- 57 mmpcd, temperatura de 90 F a 95F, presin de 320, presin diferencial de
1.7 psi, factor de recuperacin de 94% a 96% de propano. En condiciones de
operacin de la planta criognica por la vlvula J.T. temperatura de 48 F a 60 F,
presin de 435 psig a 430 psig.
El factor de recuperacin es de 55% a 60%. Los lquidos recuperados del
separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora, anteriormente
mencionados.
El gas de salida, por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual, pasa
por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el gas
de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la Desetanizadora es
controlado por una vlvula automtica de control de temperatura (TIC-262) para
controlar la eficiencia del intercambio de calor; una parte del gas de rechazo pasa por
el intercambiador y otra directo, donde se juntan en la entrada de la torre DHX. La
salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los intercambiadores
de entrada a la planta criognica para intercambiar (E-260 A/B) con el gas de
admisin a la planta criognica, y posteriormente dirigirse hacia el booster
compresor.
INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262.Los intercambiadores son para optimizar la recuperacin de lquidos entre el gas
caliente y fro, nos ayuda a recuperar los lquidos de la fase vapor del gas residual en
la DHX. Una caracterstica singular de la Desetanizadora es que se pierde un 5% de
propano, recuperado en la DHX, tambin sin el reflujo del rechazo de la
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Ingeniera Petrolera
Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdera aproximadamente un

10 % de propano, quiere decir que el reflujo del rechazo de la Desetanizadora nos
ayuda a recuperar un 10 % de propano.
Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E- 260 A/B.
BOOSTER COMPRESOR (K-269).Propsito y descripcin.- El compresor es centrifugo con alabes angulares
diseados para comprimir el gas residual a la presin de succin de los compresores
residuales, al igual que el expansor es un proceso isentropico a entropa constante.
El principio fundamental es ganar la energa del expansor para comprimir el gas
residual y al mismo tiempo frenar la aceleracin del expansor.
El turbo expansor compresor estn comunicados por un eje de transmisin en
el cual el gas de entrada al expansor entra en una direccin y el gas residual en otra
direccin al compresor. Para que no exista comunicacin de flujo de fluidos entre el
compresor y el expansor, cuenta con sellos de gas residual caliente de la descarga
de los compresores de 90F a 130F en dos puntos de la turbina (expansor
compresor) con una presin de 500psig a 600psig. En el centro de los puntos de gas
de sello se tiene circulacin de aceite. Este aceite cumple la funcin de refrigerar y
lubricacin al eje de transmisin del expansor compresor, para no afectar con
elevadas temperaturas los sistemas de transmisin e instrumentacin de la turbina,
el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina,
este aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su
ciclo por filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeracin. El
expansor tiene drenajes de lquido de los cojinetes y un indicador de temperatura gas
de sello para comprobar la circulacin de gas.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC,
programa lgico de control con parmetros definidos de operacin el cual recibe
seales de transmisin desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las
condiciones de operacin y enva la seal de paro en caso de parmetros fuera de su
programa, as mismo cuenta con un panel de control de operaciones donde se puede
verificar las condiciones de operacin.
El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de
control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de
acuerdo a los parmetros de operacin; Para la puesta en marcha del turbo expansor
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Ingeniera Petrolera
primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la seal de

arranque desde el DCS, o tambin se puede arrancar localmente desde el PLC. En
caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en el PLC.
Control y instrumentacion.Vlvula de seguridad ON OFF.
Vlvula bypass del compresor.
Programa lgico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Areo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor compresor.
Vlvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor compresor.
Control de vibracin y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor..
Vlvulas de drenaje del expansor- compresor.
Vlvulas de alivio.
Funcionamiento.- El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el
booster compresor una presin de 310 psig, temperatura de acuerdo a la
temperatura ambiente de donde se comprime isoentrpicamente a una presin de
405 psig 430 psig o presin de succin de los compresores residuales y
temperatura de 120F a 145F en condiciones normales de operacin de 48 - 60
mmpcd de gas residual.
El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succin de los
compresores residuales previamente enfriado en los areo enfriadores AC-270-71. A
una temperatura de 70F a 100F.
46

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