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MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAO
PONTA GROSSA
2011
PONTA GROSSA
2011
Ministrio da Educao
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
CAMPUS PONTA GROSSA
Diretoria de Pesquisa e Ps-Graduao
PR
TERMO DE APROVAO
Ttulo da Monografia
MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE APLICADA REDUO DE FALHAS:
UM ESTUDO DE CASO
por
Leandro Roberto Baran
Esta monografia foi apresentada no dia 10 de dezembro de 2012 como requisito parcial para
a obteno do ttulo de ESPECIALISTA EM GESTO INDUSTRIAL: PRODUO E
MANUTENO. O candidato foi argido pela Banca Examinadora composta pelos
professores abaixo assinados. Aps deliberao, a Banca Examinadora considerou o
trabalho aprovado.
Visto do Coordenador:
Prof. Dr. Guataara dos Santos Junior
Coordenador ESPGI-PM
UTFPR Campus Ponta Grossa
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
The contemporary industrial systems are required to operate within limits, parameters
and targets set, aimed at reducing costs and ensuring the availability and reliability.
The Reliability Centered Maintenance (RCM) is techniques that can help
organizations develop a systematic maintenance program to reach the goals
effectively with a lower cost. The RCM combines other techniques and tools in a
structured methodology for the selection of maintenance actions, reducing costs and
unnecessary activities and increasing system reliability by reducing the occurrence of
failures. The deployment model proposed in this work consists of steps: (i) system
selection and data collection; (ii) identification of functions and functional failures of
the system, (iii) Failure Mode Effects & Criticality Analysis (FMECA), (iv) selection of
maintenance activities; (v) maintenance plan, and (vi) continuous improvement. This
paper describes the methodology for implantation of MCC to reduce the functional
failures of System Voltage Control of a lamination process, selecting critical
components and identifying maintenance activities based on the operational context
of each component and the consequences of their failures.
Keywords: Maintenance, Reliability Centered Maintenance, Implantation, Failure
Analysis.
LISTA DE ILUSTRAES
.
Figura 1: Evoluo temporal da manuteno ............................................................ 18
Figura 2: Desenvolvimento das tcnicas de manuteno ......................................... 21
Figura 3: Tcnicas de manuteno ........................................................................... 26
Figura 4: Evoluo da MCC ...................................................................................... 30
Figura 5: Diagrama de Implantao da MCC ............................................................ 32
Figura 6: Diagrama de Blocos para uma Malha de Controle de Velocidade ............. 35
Figura 7: Intervalo P-F ............................................................................................... 38
Figura 8: Curva da Banheira ..................................................................................... 39
Figura 9: Padres de Falha ....................................................................................... 40
Figura 10: Fluxo de Aplicao do FMECA ................................................................ 44
Figura 11: Consequncias de um modo de falha em vrios nveis ........................... 45
Figura 12: Matriz de Criticidade................................................................................. 51
Figura 13: Fluxo de Deciso das Funes Significativas .......................................... 53
Figura 14: Nveis de avaliao das consequncias ................................................... 55
Figura 15: Formulrio para registro das consequncias das falhas .......................... 55
Figura 16: Formulrio de Anlise Decisional ............................................................. 61
Figura 17: Diagrama Decisional ................................................................................ 63
Figura 18: Modelo de implantao da MCC .............................................................. 67
Figura 19: Planilha de Descrio do Sistema ............................................................ 71
Figura 20: Diagrama Funcional do Controle de Tenso ............................................ 72
Figura 21: Anlise de Criticidade dos Componentes do Sistema .............................. 75
Figura 22: Formulrio de Anlise FMECA ................................................................. 78
Figura 23: Diagrama de seleo das tarefas em funo do RPN.............................. 79
Figura 24: Formulrio do Esquema Decisional.......................................................... 80
Figura 25: Formulrio Diagrama Decisional .............................................................. 81
Figura 26: Mdia mensal de falhas de tensionamento .............................................. 84
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SIGLAS
ATA
CA
Anlise de Criticidade
CBM
DoD
ECM
Experience-Centered Maintenance
EOE
Evidente Operacional/Econmica)
ESA
Evidente Segurana/Ambiental)
FAA
FF
FMEA
FMEA
FMECA
FMECA
MCC
MSG
OOE
Oculta Operacional/Econmica);
OSA
Oculta Segurana/Ambiental
RCM
RPN
Nmero de risco
RPN
TBM
TPM
TPM
SUMRIO
1 INTRODUO ....................................................................................................13
1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA..................................................................................13
1.2 OBJETIVOS ......................................................................................................14
1.2.1
Objetivo Principal ..........................................................................14
1.2.2
Objetivos Especficos ....................................................................14
1.3 MTODO DE PESQUISA .................................................................................15
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO .........................................................................16
2 REVISO BIBLIOGRFICA...............................................................................17
2.1 MANUTENO ................................................................................................17
2.2 CONCEITO DE MANUTENO.......................................................................17
2.3 EVOLUO DA MANUTENO ......................................................................18
2.3.1
Primeira Gerao ..........................................................................19
2.3.2
Segunda Gerao .........................................................................19
2.3.3
Terceira Gerao ..........................................................................20
2.4 CLASSIFICAO DE MANUTENO .............................................................22
2.4.1
Manuteno Corretiva ...................................................................22
2.4.2
Manuteno Preventiva ................................................................23
2.4.3
Manuteno Preditiva ...................................................................24
3 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE .......................................27
3.1 FUNDAMENTOS DA MCC ...............................................................................27
3.1.1
Objetivos do MCC .........................................................................28
3.1.2
Histrico da MCC ..........................................................................29
3.2 PROCESSO DE IMPLANTAO .....................................................................30
3.3 FUNES DO SISTEMA .................................................................................32
3.3.1
Nvel de anlise.............................................................................32
3.3.2
Seleo do sistema e coleta de informaes ................................33
3.3.2.1 Coleta de informaes ................................................................................33
3.3.3
Identificao do sistema ................................................................34
3.3.3.1 Documentao ............................................................................................34
3.3.3.2 Limites e interfaces do sistema ...................................................................35
3.3.3.3 Contexto operacional ..................................................................................36
3.3.4
Funes do Sistema .....................................................................36
3.4 ANLISE DAS FALHAS....................................................................................37
3.4.1
Classificao das Falhas ..............................................................37
3.4.2
Mecanismos de Falhas .................................................................39
3.4.3
Modos de Falha ............................................................................41
3.4.3.1 Causas de falhas ........................................................................................41
4.2.3
Seleo dos subsistemas..............................................................73
4.2.4
Seleo dos Componentes Crticos ..............................................73
4.2.5
Anlise FMECA .............................................................................76
4.2.6
Seleo das atividades de manuteno ........................................76
4.2.6.1 Plano de manuteno .................................................................................77
4.2.7
Processo de Atualizao e Melhoria Contnua da Anlise ............82
5 CONCLUSO .....................................................................................................83
6 REFERNCIAS ..................................................................................................86
APNDICE A - Diagramas funcionais utilizados na anlise MCC .....................93
APNDICE B - Formulrio de Anlise de Criticidade do Componente.............97
APNDICE C - Classificao ABC .......................................................................99
APNDICE D - Critrios de Aplicabilidade e Efetividade ...................................102
13
1 INTRODUO
pesquisa
est
relacionada
ao
tema
gesto
da
manuteno,
14
(ii)
mesmo que todas as falhas pudessem ser evitadas qual seria o custo
dessa ao?
1.2 OBJETIVOS
15
16
17
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 MANUTENO
18
Segunda Gerao
Primeira Gerao
Conserto aps avaria;
1940
dos
Custos menores;
1950
1960
1970
1980
1990
2000
2010
19
evidenciando
necessidade
de
garantir
sua
confiabilidade
20
21
americana,
Total
Productive
Maintenance
(TPM)
no
Japo,
de
cada
empresa.
Isto
possibilitou
um
desenvolvimento
da
Primeira Gerao
Manuteno Corretiva
Manuteno Preventiva
Engenharia de Manuteno
Segunda Gerao
Manuteno Preditiva
Planejamento
da Manuteno
Terceira Gerao
TPM - Manuteno
Produtiva Total
RCM - Manuteno
Centrada em Confiabilidade
Terotecnologia
Manuteno Baseada no Tempo
1940
1950
1960
Manuteno Classe
Mundial
1970
1980
1990
2000
2010
22
23
inspees
verificao
das
condies,
servios
de
operao,
24
25
26
Preveno da deteriorao
ATIVIDADES
Determinando medies
Determinado restauraes
Correes Operacionais
Rotina de
Operao
Ajustes Operacionais
Limpeza, Lubrificao
Ajustes Mecnicos
Dirias
Manutenes
preventivas
peridica
(TBM, Ciclo
BM)
Manuteno
Planejada
Preveno de
Falhas
Atividades de
Manuteno
Manutenes
Preditivas (CBM)
Acompanhamento de
tendncias (variveis)
Atividades de reparo e
manuteno conforme
necessidade
Diagnstico rpido de uma falha potencial e ao imediata de reparo
Objetivo
Manuteno Corretiva
Maximizar a
eficcia do
equipamento
com mnimo de
custos e
intervenes
Reparo de Falhas
Preveno de
recorrncia de falhas
Reparo de quebras
espordicas
No-planejada
Emergncia
Simplificao
Confiabilidade
Atividades de
melhoria
Mantenabilidade
Outros: Segurana,
Operarabilidade,
meio ambiente, etc..
AM PM
27
Manuteno Tradicional
MCC
Foco
Equipamento
Funo
Objetivo
Manter o Equipamento
Preservar a funo
Atuao
Componente
Sistema
Atividades
Dados
Pouca nfase
Muita nfase
Documentao
Reduzida
Obrigatria e Sistemtica
Metodologia
Emprica
Estruturada
Combate
Falhas
Normalizao
No
Sim
Priorizao
Inexistente
Por Funo
28
em:
reduo
das
atividades
de
manuteno,
otimizao
do
29
30
Nowlan e Heap
Depto. Defesa
Americano (DoD)
RCM NASA4
(1982)
NAVSEA3
S9081-AB-GIB-010
RCMII
rev1
SAE JA1012
SAE JA1011
RCM
NAVAIR 00-25-403
rev2001
rev1
MIL -HDBK-226(AS)
MSG-3
rev1
MIL-STD-2173(AS)
rev2
NAVAIR1 00-25-400
MIL-STD-1843
MSG-2
CAP 418
MSG-1
Nowlan et al.
Programa de
confiabilidade na
Indstria Aeronutica
1960
1970
1980
1990
2000
2010
MIL Diretrizes do RCM para aplicao militar em Aeronaves, Sistemas de Armas e equipamentos de apoio (EUA)
NASA RCM Diretrizes do RCM da NASA para aplicao em Instalaes e Equipamentos Crticos
31
32
PLANEJAMENTO E PREPARAO
1. Definir time e responsabilidades
2. Identificar Itens de Anlise
3. Priorizar Itens
RESULTADO
Nvel de Anlise /
Planejamento MCC
ANLISE
1. Incio da anlise
2. Coleta inicial de dados
3. Diviso do Hardware
4. Funes
5. Falhas Funcionais
6. Modos de Falhas
7. Efeitos das Falhas
Critrios de
Manuteno
Plano de Manuteno
MANUTENO DA ANLISE
1. Questes emergenciais
2. Mudanas de hardware
3. Evoluo ou atraso da anlise
4. Reviso dos documentos
5. Auditoria do processo
Banco de Dados
Smith e Hinchcliffe (2004) observam que nesta etapa deve ser estabelecido
a que profundidade do sistema (sistema, subsistemas, componentes, etc.) ser
realizada a anlise e quais parmetros sero utilizados para a sua seleo.
Uma anlise em nvel do componente restringiria a viso do efeito das falhas
sobre o sistema, levando a uma abordagem da manuteno tradicional, no outro
33
extremo, abordar toda a planta em uma s anlise demandaria muito tempo, devido
aos vrios modos de falhas e consequncias envolvidos e dependentes, sufocando
o processo.
preventivas,
esquemas
tcnicos
da
instalao
(eltrico,
mecnico,
34
3.3.3.1 Documentao
35
Painel Superviso
MOTOR
Display
Clulas de carga
POTNCIA E CONTROLE
Superviso
Amplificador
sinais
mA
LINK
0 a 10V
Drive
Acionamento
Controlador
Link
LINK
Subsistema controle
Sistema acionamento
Set-point
ETHERNET
Controlador
Lgico
PROFIBUS
Conversor
Profibus/Link
Sistema Lgico
Alimentao
Comando e Potncia
36
37
38
39
Mortalidade Infantil
Grande incidncia de falhas devido
a componentes mal fabricados,
defeitos de projeto e instalao.
Envelhecimento ou Degradao
Aumento da taxa de falhas causado
pelo excesso de uso, desgaste,
deteriorao, envelhecimento, etc.
Taxa de Falhas
Tempo
Incio da
degradao
Degradao
constante
Aumento
exponencial da
degradao
40
Taxa
7%
Padro A
Taxa
Padro D
14%
4%
Tempo
Padro B
2%
68%
5%
Taxa
Taxa
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
Padro F
Taxa
Padro C
Taxa
Padro E
Tempo
41
um
modo
de
falha
pode
possuir
causas
diferentes,
42
43
44
FMEA
Anlise de Criticidade
45
SUBSISTEMA 3
SUBSISTEMA 1
SUBSISTEMA 2
SUBSISTEMA 5
SUBSISTEMA 4
MDULO
1
MDULO
2
MDULO
3
MDULO
1
MDULO 3
PEA 3
PEA 1
PEA 2
PEA 5
PEA 4
Modos de Falha
Efeito: Falha da pea 2
MODO 1
MODO 2
MODO 3
Causa da Falha
Pea 2
Pea 2
Causa da Falha
Efeito: Ocorrncia do Modo de Falha 3
CAUSA 1
CAUSA 2
CAUSA 3
46
Basseto et al. (2011) complementa que o efeito pode ser classificado como
um modo de falha, um efeito ou uma causa dependendo do nvel em que est sendo
realizada a anlise.
Os efeitos da falha podem estar presentes em trs nveis (NAVSEA, 2007):
Nvel local: efeitos presente somente no limite da anlise;
Nvel subsistema: efeitos ultrapassar para um nvel superior ao limite
analisado;
Nvel sistema: efeito ultrapassa os limites interferindo na funo principal
do processo.
3.6.1.2 Severidade
47
Severidade
Valor
Catastrfica
II
Dano
Ambiental
Pessoal
Econmico
Grande
Mortal
Total
Crtica
Significante
Grave
Parcial
III
Marginal
Leve
Leve
Leve
IV
Mnimo
Aceitvel
Insignificante
Aceitvel
Insignificante
Inexistente
Inexistente
Inexistente
3.6.1.3 Frequncia
48
Frequncia da Falha
Taxa de Falhas
Muito alta
Alta
Moderada
Ocasional
Baixa
1/5000
Remota
1/10000
1/10
Descrio
Taxa de falha muito alta
1/20
1/50
1/100
1/200
1/500
1/1000
1/2000
49
Equao 1
Equao 2
50
Nvel
Deteco
Alta
Moderada
Remota
Baixo
Quase impossvel
51
PROBABILIDADE DE OCORRNCIA
ALTO
RISCO
5(A)
MODO DE
FALHA 1
4(B)
3(C)
MODO DE
FALHA 2
2(D)
1(E)
BAIXO
RISCO
I
II
III
IV
GRAVIDADE
52
53
Funo
Sim
No
Sim
No
A perda da funo tem efeito
adverso na operao da
instalao?
Sim
No
A perda da funo tem
impacto econmico na
instalao?
Sim
No
Funo NoSignificante
No
Sim
Funo
Significante
54
55
1 Nvel
Efeito
LGICA DE DECISO
No
2 Nvel
Consequncias
3 Nvel
Causas
Sim
No
No
Sim
Evidente
Segurana/
Ambiental
Evidente
Operacional/
Econmica
Oculto
Operacional/
Econmica
Oculto
Segurana/
Ambiental
Analisar tarefas:
S, L, OC, HT,
Outras aes
Analisar tarefas:
S, L, OC, HT,
Outras aes
Analisar tarefas:
S, L, OC, HT, FF,
Outras aes
Analisar tarefas:
S, L, OC, HT, FF
Outras aes
No aplicar PM
No aplicar PM
Processo:
No.:
Coord:
Data:
Linha:
Equipamento:
Rev.:
Folha:
Conjunto:
MCC
Descrio do item:
FUNO
FALHA FUNCIONAL
MODO DE FALHA
CONSEQNCIAS DA FALHA
Descrio
56
57
58
59
60
Para Bloom (2006) a deciso por uma atividade de manuteno deve ser
baseada em sua aplicabilidade e efetividade, de forma que se apliquem na
eliminao ou reduo da falha do objeto em anlise, com segurana e com critrios
econmicos e operacionais adequados.
Moubray (1997), com base nos critrios de aplicabilidade e efetividade do
apndice D, sugere a seguinte ordem de prioridade na seleo entre as atividades
61
Sistema N
Facilitador
Sub-Sistema N Auditor
H2
S2
O2
N2
H3
Ao
S3
Default
O3
N3 H4 H5 S4
Tarefas Proposta
Data
Folha
Data
De
Frequencia
Inicial
Resp.
62
63
H
A perda de funo
causada por este modo
de falha evidente aos
operadores em
condies normais de
operao?
No
Sim
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Sim
No
H3
RESTAURAO
PREVENTIVA
Sim
No
H4
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Sim
H5
Sim
No
No
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
O2
Sim
O3
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A substit.
leva s condies originais?
tcnica e
economicamente vivel uma
combinao das tarefas acima?
Sim
No
MUDANA
PROJETO
RESTAURAO Sim
PREVENTIVA
N3
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Sim
No
No
No
tcnica e economicamente vivel
a aplicao da restaurao preventiva?
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A reviso
leva s condies originais?
Sim
COMBINAR
TAREFAS
No
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A substit.
leva s condies originais?
SUBSTITUIO
PREVENTIVA
Sim
No
REPARO
FUNCIONAL
CUSTO
REPROJETO
CUSTO
REPROJETO
CUSTO
REPROJETO
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
REPARO
FUNCIONAL
DETECO
DE FALHA
REPARO
FUNCIONAL
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Sim
N2
No
No
INSPEO
PREDITIVA
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A reviso
leva s condies originais?
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
No
S4
N1
Sim
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A substit.
leva s condies originais?
SUBSTITUIO
PREVENTIVA
No
Sim
S3
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
Sim
O1
No
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A reviso
leva s condies originais?
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A substit.
leva s condies originais?
MUDANA
PROJETO
S2
A probabilidade de falha
aumenta consideravelmente
aps um tempo de uso? Que
tempo? As falhas ocorrem
aps este tempo? A reviso
leva s condies originais?
Sim
INSPEO
PREDITIVA
No
Sim
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
No
H2
S1
No
Sim
Sim
H1
O modo de falha
causa uma perda de
funo que leva a
infrao de padres ou
leis ambientais?
Esta atividade
garante a
disponibilidade
desejada?
Reduz o risco da
falha?
64
65
Durante todo processo de anlise MCC e aps sua concluso, recomendase a formao de uma equipe responsvel pela auditoria e por informar possveis
atualizaes e correes para otimizao da metodologia.
Smith e Hinchcliffe (2004) apontam os seguintes fatores para adoo de um
programa de melhoria contnua do MCC:
O processo MCC no perfeito, e pode exigir ajustes peridicos com os
resultados de referncia;
O sistema ou planta podem sofrer alteraes, como mudanas de
projetos, incluso de equipamentos, mudanas tcnicas ou operacionais, que
inferem no resultado da anlise;
O conhecimento adquirido durante o processo de anlise e implantao
pode ser til na revalidao dos resultados.
Kobbacy e Murthy (2008) afirmam que a atualizao do MCC deve ser
realizada em trs perspectivas: (i) atualizaes de curto prazo, com a reviso dos
resultados de anlises anteriores e da documentao do MCC; (ii) atualizaes de
mdio prazo com a validao e anlise das atividades de manuteno atuais e as
selecionadas na anlise; (iii) atualizaes de longo prazo, com a reviso de toda
anlise, observando alm do sistema analisado, toda a planta e suas relaes
exteriores.
Smith (1993) aponta as seguintes etapas para um programa de melhoria
contnua do processo MCC: (i) ajuste dos resultados da anlise, (ii) modificaes da
planta ou sistema; (iii) novas informaes; e (iv) medio dos resultados da
implantao.
66
4 ESTUDO DE CASO
67
MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
1
2
Diagrama do Processo
Projeto
Seleo dos
Sistemas
Diagramas
Funcionais
Descrio da
Funo e Falhas
do Sistema
Falhas
Funcionais
Embasamento
Terico
Esquemas
Tcnicos
Escopo e
Objetivos
Parmetros de
Criticidade
Identificao das
Fronteiras e
Interfaces
Anlise de
Criticidade dos
Subsistemas
Definio da
funo do
sistema
Anlise de
Criticidade dos
Componentes
Anlise dos
Modos de Falhas
e Efeitos
Modos de
Falhas
Efeitos
Anlise das
Consequncias
FMECA
Funes
Equipe de
Anlise
Coleta de
Informaes
Seleo das
Atividades de
Manuteno
Gravidade e
Frequncia
Atividades
programadas e
defaut
Critrios de
Aplicabilidade
e Efetividade
Diagrama e
esquema
decisional
Melhoria Contnua
Anlise de
Confiabilidade
Histrico de
Desempenho
Lgica de
Deciso
Plano de
Manuteno
Otimizao
Anlise de
Mantenabilidade
Anlise de
Produtividade
Critrio
Decisrio
Periodicidade
tima
68
69
70
71
Planilha de
Descrio do
Sistema
Coord: ##
N .:
01/04
Data:
11/02/2009
Rev.:
Folha:
01/01
Funo: Desbobinar rolo de alumnio com um valor de tensionamento de aproximadamente 150N (newtons), e realizar a troca automtica da bobina em espera, sem
ocarionar uma quebra de alumnio independente do valor de velocidade da linha (650m/min). O controle de tenso realizado atravs da posio do cilindro bailarino
que fornece uma referncia para correo de velocidade do rolo no desbobinador atravs do motor CC. A velocidade de referncia do motor determinada em funo
da velocidade da linha e corrigida de acordo com o dimetro da bobina de alumnio e a posio do cilindro bailarino.
Redundncias: No h.
Dispositivos de Proteo: Sobrecarga do motor, sobrecorrente, parmetros de proteo do acionamento e proteo dos dispositivos eletrnicos.
Instrumentao e Controle: Indicador de velocidade e tensionamento do desbobinador / Parmetros do acionamento / Interface de rede / Malha de controle de tenso
72
Drive A
Health
EUROTHERM DRIVE
E
M
Run
Start Contactor
Stop
Overcurrent Trip
Coast Stop
CLP
-
Drive B
Health
EUROTHERM DRIVE
L 5300
E
M
Run
Start Contactor
Stop
Overcurrent Trip
Coast Stop
E10
SP
10VDC
L 5391
Vlvula Proporcional
0VDC
73
Efeito
Alto
Mdio
Baixo
Segurana
Maior que 2h
Leso sem
afastamento
Entre 2h e 1h
Qualidade
H impacto externo
H impacto interno
Sem impacto
Meio-ambiente
Contaminao externa
Contaminao
interna
Sem
contaminao
MTTR
Maior que 2h
Entre 2h e 1h
Menor que 1h
MTBF
Entre 2 e 6 quebras
ano
At 2 quebras
anos
Custo reparo
Entre R$1.000,00 e
R$5.000,00
Menor que
R$1.000,00
Sem risco
Menor que 1h
74
75
25
23
20
19
19
19
19
19
19
19
Linha de Corte
(Valor crtico = 18)
19
17
17
17
17
17
17
17
17
17
17
15
15
15
13
11
10
25
26
27
28
29
30
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
76
do
formulrio
padro
ilustrado
na
figura
22.
Na
planilha
os
77
78
PLANILHA ANLISE DE
FALHAS - FMECA
No.: 01
Data:
Abril/ 2009
Coordenador:
###
Equipe:
Anlise Tensionamento
Rev:
Folha: 1/2
Desbobinar rolo de
alumnio com um
valor de
tensionamento de
aproximadamente
150N (newtons), e
realizar a troca
automtica da bobina
em espera, sem
ocarionar uma quebra
de alumnio
independente do valor
de velocidade da linha
Falha no Bailarino
EFEITO/CONSEQUNCIA DA
FALHA
CAUSA
1
A
B
1
C
1
2
3
4
5
6
No controla o tensionamento,
reduzindo ou aumentando a tenso,
rompendo a folha de alumnio ocasiona
excesso de tenso, rompendo a folha
de
alumnio.
Afeta
controle de velocidade do motor
1
2
3
Falha do bailarino
Travamento mecnico articulaes
Travamento do rolo bailarino
Falha rolamento blindado
Cilindro pneumtico do bailarino
Falha gaxetas do mbolo
Desgaste conjunto retentor
Desgaste camisa
Desgaste da rtula da ponta da haste
Falha na mangueira pneumtica
Falha na vlvula proporcional do
bailarino
Falha
de calibrao
Erro malha de controle
Falha de ar comprimido
Falha sensor de proximidade bailarino
1
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
5
5
5
5
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
10
10
10
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
10
30
S
Curso insuficiente do bailarino
F
Falha no controle de
velocidade do motor
RPN
MODO DE FALHA
Conseqncia
FUNO
Freqncia
TEM
Falha Oculta
Descrio do tem: Desbobinar rolo de alumnio com um valor de tensionamento de aproximadamente 150N (newtons), e realizar a troca automtica da bobina em
espera, sem ocarionar uma quebra de alumnio independente do valor de velocidade da linha.
79
Segurana
>1?
SIM
SIM
NO
RPN
> ou = 19?
SIM
RPN
>ou = 9?
NO
econmico e h
disponibilidade?
NO
RPN
> 9?
NO
SIM
NO
Sem ao da
manuteno
SIM
SIM
Aes de
melhoria
Falha evitada
com aplicao
de CBM?
NO
SIM
Aplicao CBM
vivel?
SIM
CBM
Preditiva
Falha reduzida
com reviso
peridica?
NO
SIM
NO
Reviso Peridica
vivel?
SIM
Reviso
Baseada no
tempo
NO
SIM
NO
Operao capaz de
realizar ao?
NO
SIM
Atividades de
manuteno
autnoma
TBM
80
FALHA FUNCIONAL
Falha no controle da
tenso da folha de
alumnio
No.:
Coord:##
01/04/2009
Rev.:
MODO DE FALHA
1 Falha do bailarino
A. Travamento mecnico articulaes
B. Travamento do rolo bailarino
B1. Falha rolamento blindado
C. Cilindro pneumtico do bailarino
C1. Falha gaxetas do mbolo
C2. Desgaste conjunto retentor
C3. Desgaste camisa
C4. Desgaste da rtula da ponta da haste do pisto
C5. Falha na mangueira pneumtica
C6. Falha na vlvula proporcional do bailarino
C6.1. Falha de calibrao
C6.2. Erro malha de controle
C6.3. Falha de ar comprimido
D. Falha sensor de proximidade bailarino
E. Falha de indicao na posio up/down
F. Curso insuficiente do bailarino
Data:
01/04
Folha:
01/01
CONSEQNCIAS DA FALHA
Descrio
A falha no controle da tenso ocasiona o rompimento da
folha de alumnio, gerando refugo, perda de produo e
parada de 10 min. / Risco queimaduras na passagem do
papel
MA
S
N
S
S
N
N
S
S
81
82
83
5 CONCLUSO
84
85
futuros
trabalhos,
alm
da
avaliao
dos
pontos
negativos
(ii)
86
6 REFERNCIAS
87
DOHI, T. et al. Optimizing the repair-time limit replacement schedule with discounting
and imperfect repair. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 7, n. 1, p.
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<http://ieeexplore.ieee.org/stamp/stamp.jsp?tp=&arnumber=5359954&isnumber=535
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<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2007_TR680488_9882.pdf>. Acesso
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Reliability Engineering International. v. 27, n. 7, p. 931946, nov. 2011.
93
94
95
96
Sinal
Set-Point (A)
Sinal
Sensor (B)
Sim
A > B?
No
Sim
A < B?
Aumenta
velocidade
do motor
Diminui
velocidade
do motor
No
Motor
Drive
Cilindro
Pneumtico
Vlvula
Proporcional
Vlvula
Reguladora
Manual
Controle
Eletrnico
10VDC
Sensor
Posio
0VDC
Linha de Ar
97
98
Legenda
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Componentes
Motor corrente contnua
Acop. do motor ao eixo estriado
Came do sensor magntico
Drive Eurotherm 590
Eixo estriado
Fibra tica
Luva do eixo estriado
Pina inflvel
Rolos de passagem
Atuador pneumtico
Brao do Danarino
Coletor eltrico
Conexes eltricas
Mdulo Link L5311 - Eurotherm
Mdulo Link L5341 - Eurotherm
Mdulo Link - L5391 - Eurotherm
Line drive - Eurotherm
Vlvula proporcional pneumtica
Ventilador CA p/ a refrigerao do motor CC
Encoder 2048 pulsos
Sensor indutivo de posio do dancer
Acop. do encoder
Vlvula manual de compensao de peso
Painel de alarmes
Contactor siemens SIRIUS 3R3TF46
Disjuntores monofsicos
Fuzveis F1 diazed 50 amp.
Fuzvel ultra rpido p/ proteo de semicondtor
Indutores
Trafos de 400/220 Volts
Percentua
l Posio
3,33%
6,67%
10,00%
13,33%
16,67%
20,00%
23,33%
26,67%
30,00%
33,33%
36,67%
40,00%
43,33%
46,67%
50,00%
53,33%
56,67%
60,00%
63,33%
66,67%
70,00%
73,33%
76,67%
80,00%
83,33%
86,67%
90,00%
93,33%
96,67%
100,00%
Avaliao
Criticidade
23
19
19
19
19
19
19
19
19
17
17
17
17
17
17
17
17
17
17
15
15
13
11
9
7
7
7
7
7
7
ACC
Percentual
Criticidade Criticidade
23
5,11%
42
9,33%
61
13,56%
80
17,78%
99
22,00%
118
26,22%
137
30,44%
156
34,67%
175
38,89%
192
42,67%
209
46,44%
226
50,22%
243
54,00%
260
57,78%
277
61,56%
294
65,33%
311
69,11%
328
72,89%
345
76,67%
360
80,00%
375
83,33%
388
86,22%
399
88,67%
408
90,67%
415
92,22%
422
93,78%
429
95,33%
436
96,89%
443
98,44%
450
100,00%
99
100
utilizao
de corretiva,
101
S
Q
CLASSE
O
IF
IF
F
F
Risco potencial de
um acidente quando
ocorre uma falha
Risco Alto
Risco mdio
ou baixo
Risco de Perdas,
reclamaes,
retrabalhos.
Risco alto
para perdas e
retrabalhos
Risco mdio
para perdas e
retrabalhos
Risco baixo ou
descartado
Tempo de operao
do equipamento
24h/dia
8 a 24h/dia
< = 8h/dia
IF
Impacto no processo
durante falha do
equipamento
Interrompe
todo processo
de produo
No interrompe
processo, mas
gera perdas
No h
impacto
significativo
Frequncia de falha
do equipamento
Maior que
01 falha /
02 meses
1 falha /
02 e 06 meses
Menor que
01 falha /
06 meses
Tempo mdio de
reparo (MTTR)
MTTR>2h
0,5h<MTTR<2h
MTTR<0,5h
M
M
MANUTENO PLANEJADA
Risco
descartado
102
103
Tarefa
Aplicabilidade
Servio
Deve reduzir a taxa de deteriorao
Operacional funcional
Deteco de Possibilidade de identificar falhas e
Falhas
defeitos ocultos em operao
Inspeo
Preditiva
Reparo
Preventivo
Econmico
Efetividade
Segurana
Operacional
Reduzir risco de falha a nvel
Reduzir o risco de falha
aceitvel
Geralmente no
Detectar falhas ocultas
recomendado. Tarefa deve
reduzindo risco de falhas
detectar falhas ocultas e
mltiplas
possuir custo reduzido
Reduzir probabilidade ou risco
Reduzir risco de falha a nvel
de falha garantindo uma
aceitvel
operao segura