El Mantenimiento Como Fuente de Rentabilidad PDF

29/7/2015
ElMantenimientocomoFuentedeRentabilidad
4.ElMantenimientocomoFuentedeRentabilidad
Paraevaluarlagestindelmantenimiento,sehandedefinirclaramentelosobjetivosqueelmantenimientopretendeconseguir.Estos
objetivossefijarnenfuncindelosobjetivosdelaempresa(rentabilidad,enmercadoscompetitivos).Lamejormaneradesabersidichos
objetivosseconsiguenonoycmocontribuyenamejorarlacompetitividaddelaempresaescuantificarlosentrminosmonetarios.
Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades,
equiposeinstalaciones,asegurandoladuracindesuvidatilyminimizandoloscostosdemantenimiento,dentrodelmarcodelaseguridad
yelmedioambiente.
LosfactorescrticosdexitodelagestindelmantenimientosonlaDisponibilidadylaEficiencia,quevanaindicarnoslafraccinde
tiempoenquelasunidadesoequiposestnencondicionesdeservicio(Disponibilidad)ylafraccindetiempoenquesuservicioresulta
efectivoparalaproduccin.
La disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos
(unidades),puesdependemuchodelacriticidaddelosmismos,yesacriticidadpuedevariarsegnlascondicionesdelmercado.Teneruna
disponibilidaddemasiadoelevadaenrecursos(unidades)quenolanecesitansloocasionaunexcesodecostos,alhacerunusoexcesivode
losrecursosdemantenimiento.
LamejoraenlosdosratiosdeDisponibilidadyeficienciayladisminucindeloscostosdemantenimientosuponenelaumentodela
rentabilidaddelaempresayportantotieneinfluenciadirectasobrelasutilidades.
4.1EvolucindelconceptodeMantenimiento
Antesdeestamiradaaaspectosdelmantenimientorevisemosalgunasdefinicionesbsicas:
MantenimientoPreventivo:Tareaqueinvolucracambios/reconstruccionesdepartes/equipobajounabaseregular,sinimportarelestado
delasmismas.
MantenimientoPredictivo: Busca mediante inspecciones peridicas determinar cuando cambiar o reconstruir una parte/equipo en
funcindelestadoactualdelosmismos.
MantenimientoDetectivo:Buscadetectarlaocurrenciadefallasocultasenequiposdeprotecciny/orespaldo.
MantenimientoCorrectivo:Restitucindelequipoalestadooperativoptimodespusdelaocurrenciadeunafalla.
Riesgo:Dadomatemticamenteporelproductodelaprobabilidaddeocurrenciadeuneventoysusconsecuencias
Elobjetivofundamentaldelmantenimiento,espreservarlafuncinylaoperabilidad,optimizarelrendimientoyaumentarlavidatilde
losactivos,procurandounainversinptimadelosrecursos.Esteenfoquedelmantenimientoesresultadodeunaevolucinimportantea
travs del tiempo. La literatura [1] distingue entre tres generaciones diferentes de mantenimiento. Cada una de las cuales representa las
mejoresprcticasutilizadasenunapocadeterminada.
Enlosltimosaossehavividouncrecimientomuyimportantedenuevosconceptosdemantenimientoymetodologasaplicadasala
gestindelmantenimiento.
Hastafinalesdeladcadadelos90,losdesarrollosalcanzadosenla3generacindelmantenimientoincluan:
Herramientasdeayudaaladecisin,comoestudiosderiesgo,modosdefallayanlisisdecausasdefalla.
Nuevastcnicasdemantenimiento,comoelmonitoreodecondicin
Equiposdediseo,dandomucharelevanciaalaconfiabilidadymantenibilidad.
Uncambioimportanteenpensamientodelaorganizacinhacialaparticipacin,eltrabajoenequipoylaflexibilidad
Aestosusos,sehanidoaadiendonuevastendencias,tcnicasyfilosofasdemantenimientohastanuestrosdas,detalformaque
actualmentesepuedehablardeunacuartageneracindelmantenimiento.
Elnuevoenfoquesecentraenlaeliminacindefallasutilizandotcnicasproactivas.Yanobastaconeliminarlasconsecuenciasdela
falla,sinoquesedebeencontrarlacausadeesafallaparaeliminarlayevitarasqueserepita.
Asimismo,existeunapreocupacincrecienteenlaimportanciadelamantenibilidadyconfiabilidaddelosequipos,demaneraqueresulta
clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de
mejoracontinuadelosplanesdemantenimientopreventivoypredictivo,delaorganizacinyejecucindelmantenimiento.
A parte de estas caractersticas descritas anteriormente, existen otros dos temas importantes dentro del mantenimiento actual cuya
importanciahaaumentadodemaneramuyimportanteenlosltimosaos:
LaGestin del Riesgo: Cada da cobra ms importancia la identificacin y control de los posibles sucesos que presentan una baja
probabilidadperoconsecuenciasgraves,sobretodoenorganizacionesqueoperanenindustriasconriesgo.Elmantenimientoseest
http://web.ing.puc.cl/power/alumno06/OED/mantenimiento.htm
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viendocomounparticipanteclaveenesteproceso.Enelpasado,estetipodesucesossecontrolabansimplementeconunaextensin
de los Sistemas de Gestin de Seguridad y Medio Ambiente implantados en cada empresa. Sin embargo, existe una creciente
percepcin de que la aplicacin de estos sistemas de gestin a los sucesos de baja probabilidad / consecuencias graves no es
efectiva,porloqueesnecesariodesarrollarotrasmetodologas.
PatronesdeFalla:Lasnuevasinvestigacionesestncambiandomuchasdelastradicionalescreenciassobrelarelacinexistenteenuna
mquinaentreelenvejecimientoylafalla.Enparticular,sehademostradoqueparamuchosequiposexistemuypocarelacinentreel
tiempodeoperacinylaprobabilidaddefalla.Elenfoqueinicialdelmantenimientosuponaquelaprobabilidaddequeunamquina
falleaumentasegneltiempodeoperacin,siendomayorlaprobabilidaddefallaenlavejezdelamquina.Lasegundageneracin
de mantenimiento introdujo el concepto de mortalidad infantil. De esta forma la tasa de fallas de una mquina puede ser
representadaconunacurvadebaera,existiendo,portanto,msprobabilidaddefalladuranteelprincipioyelfinaldesuvidatil
Sinembargo,enelmantenimientoactualsehademostradoquepodemosdefinirseispatronesdiferentesdetasadefallas,segneltipode
mquinaqueestemosutilizando.
Tener en cuenta el patrn al que se ajusta cada elemento es fundamental si se quiere conseguir una ptima planificacin del
mantenimiento.
Debemos estar seguros de que el mantenimiento que ha sido planificado es el adecuado, ya que de nada sirve realizar el trabajo
planificadodemaneracorrecta,sistenoeselmsadecuado.
Figura4.1:Nuevospatronesdetasasdefalla.
Para los patrones de falla A, B y C, la probabilidad de falla aumenta con la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente
reemplazar el componente antes de que falle y as reducir su probabilidad de falla. En el caso de los componentes que presentan una
probabilidaddefalladelmodeloE,reemplazarelcomponentenomejorarenningncasosuconfiabilidad,yaqueelnuevoelementotendr
lamismaprobabilidaddefallaqueelantiguo.
SielpatrndefallaalqueseajustaelcomponenteeselF,reemplazarelelementoaintervalosfijosporuncomponentenuevo,noslono
mejorarlaconfiabilidad,sinoqueaumentarlaprobabilidaddefalla,yaqueenlainfanciapresentamsmortalidadqueenlavejez.
Enelgrficoseobservaquemsdel50%deloscomponentespresentanfallasenlainfancia.Estoquieredecirquecadavezquese
reparaoreemplazaunequipo,lasposibilidadesdefallaprematuradebidoaesaoperacindemantenimientosonmuyelevadas.Algunade
lasposiblesexplicacionesquesepuedendaraestehecho,sonerroreshumanos,erroresdelsistema,erroresdediseooerroresdepiezas.
Porlovistoanteriormente,estclaroqueelmantenimientoactualdebecentrarseenreducirlasoperacionesdemantenimientoprovocadas
porfallasqueseajustanalmodeloF.Esdecir,fallasocurridosenlainfanciadelosequipos.Paraloselementosqueajustensutasa de
fallasaestepatrnF,unmantenimientoplanificadoaintervalosfijosaumentarlasposibilidadesdefalla,yaqueelequiponuevopresentar
msprobabilidaddefallaqueelantiguo.Poresemotivoexisteunatendenciageneralizadaamantenerlomnimoposible,debidoaque
cualquieroperacindemantenimientorealizadapuedeaumentarlaprobabilidaddefalla.
Otraposibilidad,escentrarseenreducirdemaneragloballasprobabilidadesdefallasobretodoslosmodelos.Laformaderealizaresto,
es mediante la utilizacin de un Mantenimiento Proactivo, es decir buscar la forma de eliminar los fallas, ms que eliminar sus
consecuencias.
Paraeliminarlasfallas,hayqueeliminarsuscausas,loqueimplicaconocerlas.ExistenherramientascomoelAnlisisCausaRazque
ayudan a identificar y eliminar las causas de los fallas, aunque en muchas ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva ms que
proactiva.
Amododeresumen,enlassiguientesgrficassepresentacomohanidoevolucionandolasexpectativasytcnicasdelmantenimiento
duranteelltimosiglo:
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Figura4.2:ObjetivosdelMantenimiento.
Figura4.3:EvolucindelasTcnicasdeMantenimiento.
4.2TcnicasdeMantenimiento
Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms
utilizadasentreotraspuedenser:
MantenimientoAutnomo/MantenimientoProductivoTotal(TPM)
MejoramientodelaConfiabilidadOperacional(MCO)
MantenimientoCentradoenlaConfiabilidad(RCM)//(MCC)
MantenimientoBasadoenelRiesgo(MBR)
AssetIntegrity
MantenimientoCentradoenConfiabilidadenReversa(MCCR)
AnlisisCausaraz(ACR)
AnlisisdeCriticidad(AC)
OptimizacinCostoRiesgo(OCR)
InspeccinBasadaenRiesgo(RBI)(IBR)
Enefectolosmtodosparamejorarlaconfiabilidadsepodrandividirendos:
MtodosProactivos:Buscanlamejoradelaconfiabilidadmediantelautilizacindetcnicasquepermitanlapaulatinaeliminacin
delasfallastantocrnicascomopotenciales.ClarosejemplossonelMantenimientoCentradoenlaConfiabilidadyelMantenimiento
ProductivoTotal.
Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos
mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa
Raz.
Nosreferiremosacontinuacinmuybrevementeaalgunasdeellas:
4.2.1MantenimientoCentradoenlaConfiabilidad(RCM)
Estatcnicasurgeafinalesdelosaossesentacomorespuestaalincrementodecostosyactividadesdelmantenimientodelasaeronaves
(bsicamentepreventivo).Enestaindustriademuestrasermuyvalioso,noslobajandoloscostosyactividadesdemantenimiento,sinoque
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ademsmejoralosnivelesdeconfiabilidad,disponibilidadyseguridad.Estosxitoslohicieronapetecibleaotrasindustrias,comolamilitar,
petroleraydegeneracindeelectricidad.
Estatcnicasebasaenseleccionarmantenimientoslodondelasconsecuenciasdelasfallasaslorequieren,paraestosenecesitahacer
un estudio exhaustivo de todas las funciones, fallas, modos y consecuencias de las fallas, para luego decidir donde y que tipo de
mantenimientohacer.Estableceunordendeprioridades:laseguridadyambiente,produccin,costosdereparacin.Estohahechoquesea
una herramienta valiosa en las industrias que requieren elevados niveles de seguridad, generando a cambio de los esfuerzos, buenos
resultados.
Bajosuenfoquetradicionalresultamuydifcildeaplicarengrandesindustriasdebidoaquenoresuelvealgunasinterrogantesmayores
comoCundohacerelmantenimiento?yCmogenerarunajerarquadeimplantacin?
Esunatcnicabastanteanaltica,locualhatradoproblemasdeimplantacin,debidoaqueavecesresultadifcilpasardelpapelala
realidad.Conduciendoestoafuertesperdidasdedineroyesfuerzos,degenerandoalfinalenfrustracindelosequiposdetrabajo.Setratade
unaprcticarecomendadaporelEnergyPowerResearchInstitute(EPRI)parasistemaselctricos.
4.2.2MantenimientoProductivoTotal(TPM)
Conocido por los grandes beneficios que ha obtenido en empresas manufactureras. Demostr su poder en Japn y ha comenzado a
diseminarsealolargodelmundo.Haceungranesfuerzoeneltrabajoenequipos.Seapoyafuertementeenlimpiezaylubricacin como
fuentesqueeliminanproblemascrnicos.Requieredeunaprofundaculturadetrabajoenequipoysentidodepropiedaddelosbienespor
partedelostrabajadores.
Denoposeerestosserequieredeunfuertetrabajoenelcambiocultural.Estmuyligadoalosconceptosdemejoramientocontinuodela
calidad y filosofas cero defectos. Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que resultan los
conceptosdecalidadydefectos,porotraparteelproblemaculturalpuedeentorpecerlaimplantacinanivelesdefrustracin.
Dondesehalogradosuimplantacinexitosa,sehantenidograndeslogrosrespectoaseguridad,ambiente,confiabilidad,disponibilidady
costos de mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de
implantacin?
4.2.3AnlisisCausaRaz(ACR)
Tcnicapoderosaquepermitelasolucindeproblemas,conenfoqueacortoymedianoplazo.Usatcnicasdeinvestigacinbastante
exhaustivas,conlaintencindeeliminarlascausasdelosproblemas/fallas.Suvalornosloresideenlaeliminacindegrandeseventos,
sinoenlaeliminacindeloseventoscrnicos,quetiendenadevorarlosrecursosdemantenimiento.Aleliminarpaulatinamentelos
problemascrnicosypequeos,estegeneratiempoparaanlisismsprofundos(RCM,porejemplo).
4.3MejoramientodelaConfiabilidadOperacional(MCO)
ElmejoramientoenlaconfiabilidadoperacionaldesarrolladaenU.K.conlaintencindeagruparlasmejorespracticasdemantenimiento
yoperacionesconunaorientacinalnegocio.Reconocelaslimitacionesqueelmantenimientocomofuncintieneparalograruna
confiabilidadadecuadadelasinstalaciones.
Lafigurailustraunpocomaslaidea:
Figura4.4:ConfiabilidadOperacional.
Paramejorarlos4sectoresnombradosenlagrficaanterior,elMCOdividelastcnicasdemejoramiento:
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DiagnsticoAqumedianteusodetcnicasasociadasalmanejoderiesgosecuantificanlasoportunidadesacortoplazo(reactivas)y
medianolargoplazo(proactivas).Comoresultadoseobtieneunajerarquadeimplementacin.Aqusehaceusodeherramientasde
anlisisdecriticidadydeoportunidadesperdidas(amododeejemplo),estaspermitenestablecerlasoportunidadesdemejoramientoy
queherramientasdecontrolpodranusarseparacapitalizarlasoportunidadeshalladas
ControlAquseusaelRCM+(quecombinaalgunasventajasdelTPMconelRCM)comotcnicaproactivayelACRcomotcnica
reactiva, tambin se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento,operaciones,rediseoaejecutarparamejorareldesempeo.
Estastcnicasdecontrolporlogeneralsontcnicasdeltipocualitativoybasadasenreglasfijasparalatomadedecisin(por
ejemplo:diagramaslgicos).
Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de
mantenimiento,paradasdeplanta,inspecciones,etc.
Setratadetcnicasdeltiponumricoeinvolucranelmodeladodelosequiposy/osistemas.
Losresultadosdeimplementarestasherramientasdeestamanerasonimpresionantesendiversasindustrias,lograndoenalgunoscasos
inclusolatransformacindelasempresasllevndolasalaimplementacindeGerenciadeActivos(AssetManagement)
GrandesresultadossehanencontradoenCentralesElctricasconlaimplantacindelMantenimientoCentradoenlaConfiabilidadycon
elAnlisisCausaRaz. Un requisitoquenodebedejarsedecumplireselestablecimientopreviodeprioridadesantesde laejecucinde
ambastcnicas(simultaneas).Sehandesarrolladoherramientascomoelanlisisdecriticidadyelanlisisdeoportunidadesperdidasque
puedenresolverdichainquietudeficazmente.
Porotrapartenormalmenteambastcnicasgenerarnsolucionesquepodranseragrupadasen:
Cambiosdediseo.
Tareaspreventivas.
TareasdeInspeccin(DeteccinyPrediccin).
Tareascorrectivas.
Larespuestaacuandoejecutardichastareasnoessimple,yenmuchoscasosnopuedeserfijadaporlaleydeldedo.Grandesbeneficios
econmicoshansidoreportadosconelusodesoftware,quepuedencalcularelpuntodeejecucinconmenorcosto/riesgoposibleparalas
tareasanteriores.
4.4InspeccinBasadaenRiesgo
Uncapituloespecialseabreconestatcnica,queestablecepatronesdeinspeccindeequiposestticos(calderas,lneasdetransmisin,
etc.) en funcin de su riesgo asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta tambin el estadoactualdel
equipo,loquedesencadenaunacontinuaoptimizacinporcosto/riesgoynounafrecuenciadeinspeccinfija.Losreporteseconmicoshan
sido cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es posible optimizar con este tipo de tcnicas la
frecuenciadebsquedadefallasocultas(pesquisadefallas,mantenimientodetectivo),dejndosedeusarentoncesformulasmgicasqueno
generan una frecuencia ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como probabilidad de xito de la prueba y probabilidad de
destruccindelequipoprobado.
4.5ModelosdeOptimizacindelMantenimiento
Los modelos de optimizacin de mantenimiento se definen [3] como aquellos modelos matemticos cuyo objetivo es encontrar el
equilibrioptimoentreloscostosybeneficiosdeste,tomandoencuentatodotipoderestricciones.Encasitodosloscasos,lasventajasdel
mantenimientoconsistenenahorrosdecostosenloscualesdeotromodoseincurrira(porej,menorcostodefallas). Esta definicin no
incluyetodoslosmodelosdeinvestigacindeoperacionesaplicadosenelmantenimiento.Laprogramacindeinterrupcionesdeplantasde
energa elctrica para mantenimiento no es considerada, a menos que los aspectos de mantenimiento tpicos (como el deterioro) sean
modelados explcitamente. Se excluyen tcnicas de direccin de proyecto, aunque algunas sean usadas en la planificacin de cierre de
instalacionesprincipalesenlaindustriadeproceso,cuandostoscarecendelosaspectoscostobeneficiodelmantenimiento.
Tambinseexcluyelosmodelosdereemplazoderepuestoscuandostosseenfocanprincipalmenteenelcontroldeinventario.
Engeneral,losmodelosdeoptimizacindemantenimientocubrencuatroaspectos:
1. Unadescripcindeunsistematcnico,sufuncinysuimportancia,
2. Unmodeladodeldeteriorodelsistemaeneltiempoyconsecuenciasposiblesparaelsistema,
3. Unadescripcindelainformacindisponibleacercadelsistemaylasaccionesdispuestasporladireccin
4. Unafuncinobjetivoyunatcnicadeoptimizacinqueayudaeneldescubrimientodelmejorequilibrio.
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En[4]losmodelosseclasificansegnlamodelacindeldeterioroen:
Modelosdeterministicos
Modelosestocsticos
EnRiesgo
BajoIncertidumbre
Ellosdistinguenentreunsistemasimple(componenteunico)yunsistemacomplejo.Ladiferenciaentreriesgoeincertidumbreesqueen
caso del riesgo se asume que una distribucin de probabilidad del tiempo de falla est disponible, lo que no ocurre en el caso de la
incertidumbre.Esteporlotantoincluyemodelosconpolticasadaptativas.Losmtodosdeoptimizacinempleadosincluyenprogramacin
lineal y no lineal, programacin dinmica, mtodos de decisin de Markov, tcnicas de anlisis de decisin, tcnicas de bsqueda y
metodologiaheurstica.
Losmodelosdeoptimizacindemantenimientoproporcionanvariosresultados.Enprimerlugar,laspolticaspuedenserevaluadasy
comparadasconrespectoalascaractersticasdeconfiabilidadyrentabilidad.Ensegundolugar,losresultadospuedenserobtenidosenla
estructurademonitoreo(vigilancia)ptimas,comolaexistenciadeunapolticaoptimaenloslmitesdecontrol.Entercerlugar,losmodelos
pueden asistir en el aspecto del tiempo: con que frecuencia inspeccionar o mantener. Todos estos resultados se refieren al concepto de
mantenimientoelltimotambinserefiereadicionalmentealaplanificacindelmantenimiento.Finalmente,losmodelostambinpueden
ayudarenladeterminacinefectivayeficientedeprogramasyplanes,tomandoencuentatodoslostiposderestricciones.
Cuando la direccin de un departamento de mantenimiento se encuentra en una condicin de mantenimiento reactivo. Una de las
mejores maneras de afrontar los inicios de la gestin para pasar a la condicin de mantenimiento planificado es utilizando mtodos
sencillosdeoptimizacindecadenasdevalorcomolateoraderestriccionesylosmodelosdecolasLateoraderestricciones[5]secentra,
bsicamente,enlabsquedadelflujoperfectodebienesoserviciosatravsdeunacadenadevalorbalanceada,coordinadaysincronizada
deestacionesdetrabajo,lograndoas,bajarloscostosdeoperacin,reducirlosinventariosyaumentarlasventas.
Enelcasodeundepartamentodemantenimientoaplicatodoloanterior,yaqueporunlado,lafuncinmantenimientonoesotracosa
que un conjunto ordenado de actividades que agregan valor a un servicio prestado, desde una condicin inicial conocida hasta una
condicinfinalquedebecumplirconlosparmetrosdecalidadyseguridadestablecidosoconvenidosentreelenteencargadodeagregar
valor(DepartamentodeMantenimiento)yelquelorecibe(clientesinternos)enuntiempodeterminado.Siendoelservicioprestadounbien
intangible podemos tomar la solicitud de trabajo como elemento tangible del servicio en su condicin inicial, la orden de trabajo en
proceso como elemento tangible del servicio en trnsito y la orden de trabajo culminada como elemento tangible del servicio en su
condicinfinal.
Porotrolado,encuantoalosresultadosesperados,podemosestablecerunarelacin directa, ya que, los costos de operacin son los
gastosdemantenimiento,losinventariosestaranrepresentadosporlasordenesdetrabajo(sinatenderyentrnsito)ylasventassepueden
asociardirectamenteconelniveldeservicio(cantidaddesolicitudesatendidasenunacantidaddetiempodeterminada).
Segn la teora de restricciones, el primer paso para la implantacin es identificar los cuellos de botella (estaciones de servicio que
determinanlavelocidaddelflujoenelsistema),luegoseasignanlasprioridadesalostrabajosaserejecutadosyfinalmentesebalanceael
sistema.Esteprocesoesreiterativo,yaquealcambiarlascondicionesexternasointernasdelsistema,vanapareciendonuevoscuellosde
botella,loquetraeconsigonuevasaccionescorrectivas.
4.6RelacinentreMantenimiento,DisponibilidadyRentabilidad
Anlisisdeuncasoparticular1
Relacin entre el Mantenimiento Programado y las salidas forzadas, su impacto Econmico en la eleccin de Metas de
Disponibilidad[7].
LastcnicasparaestimarlaDisponibilidadOptimaEconmica(OEA)deunaunidadgeneradorasehaenfocadoenlacomparacindel
costo"frontera"[8]delaunidadporelporcentajedemejoradesuvalormarginal.Aunquehasidonormalmenteaceptadoquelacantidadde
salidasnoplaneadasqueunaplantaexperimentaes,enparte,unafuncindelacantidaddelmantenimientoprogramado,aquellarelacinno
hasidobiendeterminada.Elestudio[7]exploraaquellarelacinyexaminasuimpactoeconmicoenlaeleccindemetasdedisponibilidad.
Anlisis
Usando unabasededatosdel EdisonElectricInstitute (un predecesor del actual GADS system administered by the North American
Electric Reliability Council) para grandes unidades carbn de 1971 a1978, fue deducida una relacin lineal entre la indisponibilidad
planeada y la indisponibilidad no planeada. El coeficiente de correlacin fue 0.895, informando de una fuerte relacin. Como los datos
tienenahoramsaosyladisponibilidaddelaindustriahamejoradoconsiderablementedesdeaqueltiempo,laconstanteenlaecuacinya
noesacertadaoverdadera.Sinembargo,seconsideraquelapendiente(slope)delacurvapermanececercadeloriginalcalculado en un
valor de 0.5897 [6]. Esto significa que por cada punto porcentual adicional que aumentamos nuestras salidas programadas (el total
planeado, salidas por mantenimiento y derating equivalent) las salidas forzadas y derating equivalent decrecern en 0.5897 puntos
porcentuales.
MaximizarDisponibilidad
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Comosepuedeverfcilmente,afindemaximizardisponibilidadusandolaecuacindeducidadeestosdatos,sedeberaminimizarla
cantidaddeinterrupcionesprogramadasdadoque,porcadapuntoporcentualquesereducenlasinterrupcionesplaneadas,sepodraesperar
unaumentodeladisponibilidaddelaunidaden0.4103puntosporcentuales(10.5897)(Obviamenteesteseaplicaslodentrodeloslmites
delosdatosfueradeaquelloslmiteslarelacinesprobablementenolineal).
Simaximizardisponibilidadfueralatareadeunacompaadegeneracin,entoncesestemodelooestrategiaseraptimo.Sinembargo,
noseestasimplementeencargadosdemaximizarladisponibilidad,sinomasbiendeminimizarloscostosdeproducirydistribuirenergia
parasatisfacerlademandadelosclientes(omaximizarlagananciadelacompaiaencasodesistemasdesregulados).Aunquemaximizar
disponibilidad ha usualmente sido considerado sinnimo de minimizar costos, el anlisis siguiente demuestra que esta aseveracin no es
necesariamentevlida.
MinimizarCostos
Hasidosiemprereconocidoqueunahoraodaounporcentajedesalidaprogramadaesnormalmentemuchomenoscostoso(entrminos
dereeplazarelcostodelaenerga)queunahoraodaoporcentajedeestosdesalidaforzada,yaqueunacompaadegeneracinintenta
programarsusinterrupcionesduranteperodosdedemandamnima(odecostosminimosparalaempresaotraformadeverloesenquelo
que se deja de ganar sea minimo). Durante muchos aos algunas compaas de generacin han estado calculando estos costos por hora,
diariamente,semanalmenteyestacionalmente.Unanlisisdeestoscostoshamostradoqueparagrandesunidadesacarbnbasecargala
razon"promedio"entreelcostodesalidasforzadasyelcostodesalidasprogramadasvaraentre3.0y4.5(excepcionalmentedurante
condiciones ajustadas" entre la oferta y demanda esta razn puede ser mucho ms alta y la volatilidad puede ser mucho mayor durante
peaksestacionales).Tambin,estarazndecostosparaunidadescclicasyunidadesdepuntaesmuchomayor(almenosunoadosrdenes
demagnitudmayor).
Porlotanto,cuandosecalculaelcostodeinterrupcionesyseusalaraznmasbajaparagrandesunidadesdecarbn,osea3.0segnlo
dichoanteriormente,enefectosecambialapendientedelaecuacin(entrminosmonetarios,noporcentuales)enunfactorde3.0demodo
queahora:
Pendiente(Slope)=3.0x0.5897=1.7691
Esto significa que por cada dlar que se "ahorra" reduciendo el mantenimiento programado, se puede esperar gastar o pagar" un
promediode1.7691dlaresextraporefectodeinterrupcionesforzadasincrementadas.Entoncessielobjetivoesminimizarelcostototalse
deberaobviamenteaumentarlaprogramacinysalidaspormantenimientoaefectosdereducirnuestrocostodesalidasnoprogramadas,sin
tenerencuentaelefectoquepodratenerennuestradisponibilidad.
NuevaMedida
Algunas compaas que han identificado el problema de utilizar el Factor de Disponibilidad Equivalente (EAF) para evaluar el
rendimientodelaplantahancomenzadoausareltrminoDisponibilidadComercial(CA),anteriormenteanalizado,queintentaenfrentarel
tema"ponderandoopesando"lasmedidasdedisponibilidadtradicionalesporalgnindicadordecostomarginalocostodemercado.Entre
tantosemantienenestasgrandespromesasdemediradecuadamenteelverdaderoimpactoeconmicodelasinterrupcionesdeunaplantaen
el rendimiento financiero (rentabilidad) de la compaa, ninguna definicin nica ha sido adoptada por la industria y an hay otras
implicacionesquenohansidototalmenteresueltas[9]y[10].
Anlisisdeuncasoparticular2
OptimizarCostosdeO&MparaMaximizarRentabilidad[11]
Amenudoenlaproformadeunacentralelctricapropuesta,loscostosO&Msontratadoscomouncommodity(activo)unnmeropara
ser reducido tanto como sea posible. Sin embargo, varias estudios de la industria han mostrado que hay una correlacin directa entre un
cambioenelgastodeO&Menunacentralelctricadadayelresultantedesempeodeaquellaplanta.Elobjetivoentonces,seraencontrar
elnivelptimodegastoO&MqueminimiceelcosteTOTAL($diseo+$O&M+$desempeo)yquemaximicelarentabilidad.
Este proceso es muy difcil porque la relacin entre el gasto de O&M y el desempeo de la planta no esta bien determinado o
cuantificado.Variosestudioshanmostradoquenumerososfactoresafectanestarelacin,extendindosehaciaatrsportodaspartesalas
decisiones iniciales de diseo (tecnologa, equipamiento, calidad y configuracin, tipo de combustible y calidad, etc.) y a travs de la
construccin,puestaenservicioyoperacionesdeciclodevidaymantenimiento,ydecisionesderenovacinoreemplazo.
O&Mesespecialmenteimportanteyaquecomosemostrar,comoel75%deunavariacinenlaconfiabilidaddelaplantaesinflluido
porlacalidaddelaO&M,sloel25%esinflluidoporeldiseoomododeoperacin.Todosestosfactoresinterrrelacionadosylafilosofia
deO&Mptimodebetomarencuentatodassusinfluencias,incluyendofactoresneartermcomociclodevida.
Pero,noessuficientedeterminarsimplementeelmejorplandeO&Munavezqueeldiseoestadeterminado.Deberahaberundilogo
activoentreelequipodediseoyelequipodeO&Mparaencontrarlamejorcombinacinqueproducirelmximabeneficioparacualquier
proyectoenparticular.
Antecedentes
LaSouthernCompanyesunadelasgrandescompaiasprivadasdeserviciosenlosEstadosUnidos.EstablecidoenAtlanta,Georgia,
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tieneactivosporsobrelos25milmillonesdedlaresyoperaaproximadamente35.000MW.En1993,susplantasgeneraronmsde144
billonesdekWhdeelectricidadconun78%deplantasdecarbn,17%nuclear,14%hidroy1%gasypetroleo.Susunidadesdecarbny
nuclearestienenunaconfiabilidadpromediode96%(1IndicedeInterrupcinForzadoequivalenteEFOR),estevalorexperimentun
incremento de 19 puntos porcentuales desde 1976 en que era de 77%. (Figura 1a)., Muchos factores se combinaron para conseguir esta
importantemejora[12],unaumentosignificativoengastosdecapitalenO&Mymejoras.Muchasdelasplantasmsviejasexperimentaron
elmismopatronendistintosgrados.Estoes,quealprincipiosedisminuiaelgastoenO&M,seguidoporundeterioroenlaconfiabilidad
se disponia entonces el dinero para las mejoras de la planta e invertir en incrementar la confiabilidad, aunque amenudo los gastos se
postergabanporaos.EstocondujoaanalistasdelaCompaaenunesfuerzoporintentarcuantificarlarelacingastos/confiabilidaddelas
centraleselctricasdelaSouthernCompany.
UnidadBeanchmarkingpar
En1991,elNorthAmericanElectricReliabilityCouncil(NERC)andSouthernElectricInternacional(SEI)(elbrazodesreguladodela
Southern Company) desarroll una metodologa para determinar segn estadsticas las caracteristicas de diseo y operacin, mas
significativas,paracomparareldesempeodeunidadesdegeneracinsimilares[13]
ElprocesodelaunidadparbeanchmarkingactualmenteempleadoenNERC/SEIjoinventureseselresultadodeunaevolucinde
ideas asociadas con el objetivo comn de predecir o pronosticar el desempeo de las unidades de generacin elctrica. Los sistemas de
planificacindelasorganizacionesconfanenestaspredicciones,ylaexactitudolainexactituddetalesproyeccionespuedenahorrarobien
costarmillonesdedlaresenutilidades.
Poraos,elmtodoutilizadoparahacerestasproyeccionesenelSouthernelectricsystemfueunaespeciedefuzzytrending,dondelos
datoshistricosylainformacinacercadelosplanesdemantenimientofuturosdelaunidad,modificaciones,yniveldelautilizacinestan
todos considerados en la prediccin del desempeo de la unidad en el futuro. En un paper presentado en 1988 en la American Power
Conferencetitulado,"TrendsinGeneratingUnitPerformanceandthe1990'sPowerSystem,"laGeneralElectricCompanydesarrolluna
ecuacin para predecir la disponibilidad de unidades trmicas basada en la operacin histrica y en la estructura o patron de gastos de
mantenimiento.Estepapernoscondujoapreguntarnossiunametodologaconunabasematemticaestadsticapodraproducirresultados
msexactosqueelmtodofuzzytrendingusadoenelpasado.LaecuacinfueaplicadaadatosaniveldesistemadelSouthernelectric
systemconbuenosresultadossinembargo,losresultadoseranerrticoscuandolaecuacinfueaplicadaadatosaniveldeunidades.Enun
esfuerzoparaconseguirdatosmasadecuadosaniveldeunidades,elsiguientepasofuedesarrollarunanuevaecuacinusandoanlisisde
regresinydatosde85unidadestermicasdelSouthernelectricsystem(25,000MW).Msqueasumirdesdeelcomienzoquelosfactores
principales que afectan la disponibilidad de la unidad eran ya conocidos, el proceso que fue desarrollado evaluaba el desempeo de la
unidad(EFOR)relativoanumerosascaractersticasdediseoydeoperacinafindedeterminarlosfactoresmsimportantes.Laecuacin
de regresin que resulta incluy algunos aos recientes y variables operacionales anteriores (EFOR, factor de servicio, y factor de
interrupciones planeadas), algunas caractersticas de diseo (tipo de combustible, fabricante de la caldera, y fabricante de la turbina), y
histricosdesembolsosdeO&M.Unacomparacindelaexactituddelasproyeccioneshechasconelnuevomodelomatemticoversusel
viejo mtodo fuzzy trending mostr que el modelo matemtico fue superior. Aproximadamente el 80 % de las proyecciones del viejo
mtodofueronaltas,mientrasquelasproyeccionesconelnuevomtodofueronmscercanasavaloresrealestantoconestimacionesbajas
comoaltas.Fuealentadorqueaunensusinicios,elmodelomatemticoaparecisuperioralmtodopreviamenteusado.(Fig.byc)
Hasta este punto, la metodologa result en una gran ecuacin que se aplic a todas las unidades incluidas en la base de datos.
Adicionalmente,elmtodousadoparaincorporarvariablesnominalesenelanlisisderegresin,comotipodecombustible,fabricantedela
calderayfabricantedelaturbinafueunprocesoengorroso.Fuedecididoqueelmismo,oanmejor,losresultadospodranserlogrados
subagrupandolosdatosporvariablesnominalesimportantesyaplicandoelanlisisderegresinaniveldesubgrupo.Esteeselpuntoencual
laprimerageneracindeunidadesbenchmarkingparessedesarrolla.NERCySEIfirmaronunjointventurparadarservicioaclientesen
benchmarking de desempeo de sus unidades versus el de las unidades par. Los grupos pares para las unidades del cliente fueron
desarrolladosusandoelanlisisestadstico para determinar la caracterstica que tenia el mayor impacto en el desempeo de la unidad, y
dividiendolabasededatosensubgruposbasadosenestacaracterstica.Elprocesofueseguidoanivelesdesubgrupo,conunadivisintras
otra, hasta que ninguna caracterstica restante fuera significativa para aquella division, o hasta que el nmero de unidades de par en la
divisioncayeraaunnivelmnimoaceptable.Elresultadodividelas1213unidadestrmicasdelaindustriaen19gruposdeunidadespar
generales, con las caractersticas ms significativas que son criticas, vintage, modo de operacin, tamao, tipo de diseo, tipo de
combustibleyelfabricantedecaldera(Figd).Eldiseoylosdatosoperacionalesdelasunidadesdeclientesfueronusadosparalocalizar
cadaunadelasunidadesdeclientesdentrodelos19gruposdepar,yfueronproporcionadasdistribucionesmostrandoeldesempeodelas
unidadesdelclienteconrelacinaaqueldesuspares.
NuevasPerspectivas
Cuandolosresultadosdelosestudiosanteriordebenchmarkingfueronexaminadosenprofundidad,nuevasrelacionesfueronreveladas.
Cuando los mejores exponentes (EFOR) en cada grupo par (10 percentil ) fueron comparados uno a otro, la funcin densidad de
probabilidadresultante tena una anchura relativamente estrecha ( Fig e) en otras palabras, la diferencia entre el mejor exponente en el
mejor grupo par tenaunEFORdeslo5 puntos porcentualesmsabajoqueelmejorexponenteenel peorgrupo par(la seleccin del
grupoparestabasadasloenparmetrosdediseoomododeoperacin).
Siahoracomparamosalosexponentesmspobresunoaotro(90percentil)encadagrupopar,conseguimoslafuncindedensidadde
probabilidad mostrada en la Fig f. Finalmente, cuando sacamos el mejor exponente EFOR del peor exponente EFOR en cada grupo,
podemos ver el rango o la variabilidad entre el mejor y el peor (Fig g). De esta curva, se puede ver que la diferencia entre los mejores
exponentesylospeoresconlosmismosfactoresestadisticamentesignificativosdediseo/mododeoperacinesdeaproximadamente20%.
Porlotanto,lapercepcindelosanalstasesquesloentreel20y25%delavariacinenlaconfiabilidaddeunidadesgeneradoras,en
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generalpuedeserexplicadodebidoadiferenciaseneldiseoomododeoperacin.El7580%restantedelavariacinesdebidoaotros
factores.SeestimaquelamayoradeaquelimpactoesdebidoalacalidaddelosprogramasdeOperacinyMantenimientodelasunidades
(entrenamiento,procedimientos,staffinglavels,herramientas,equipo,datos,etc.)ascomolosgastosdeO&M.
Larelacinentreparmetrosdediseo,operacin,ycalidaddeO&Mdebeserbienentendidaafindedeterminarlamejorcombinacin
queconduciralcostomsbajodelproducto.Lasfigurasheimuestrancomoestainterrelacinafectaelcostototalylarentabilidaddelas
plantas.
(d)
(h)
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(i)
Figura4.5:SouthernCompanySystemFossilFiredUnitsReliability.
(a)
(b)
(c)
(e)
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(f)
(g)
Figura4.6:SouthernCompanySystemFossilFiredUnitsReliability.
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