CONTENIDO

Introduccin

Resumen

CAPITULO 1: Descripcin del sistema

1.1 Proceso de elaboracin de productos secos

1.2 Almacenamiento de materias primas

1.2.1 Almacenamiento de silos

1.2.2 Almacenamiento de tolvas

10

1.3 Mezclado
1.3.1 Aplicaciones de los mezcladores de cinta
1.4 Envasado
1.4.1 PLC vision 120
1.4.1.1 Caractersticas visin 120
1.4.2 Sub.-etapas de envasado

11
13
14
14
15
15

1.4.2.1 Abastecimiento de material

16

1.4.2.2 Funcionamiento de elementos actuantes

17

1.4.2.3 Verificacin de la seal de corte (peso de corte)

18

1.4.2.4 Almacenamiento del producto

19

CAPITULO 2: Implementacin del Sistema

20

2.1 Tolva de Almacenamiento

20

2.2 vlvula Rotativa

22

2.3 Variador de velocidad

24

2.3.1 Concepto terico

25

2.3.2Principio de funcionamiento

26

2.4 Sistema Neumtico

28

2.5 Sistema de medicin

29

2.5.1 Balanzas Mecnicas

30

2.5.2 Balanzas digitales o Electrnicas

30

2.6 Celdas de carga

2.6.1 Principios bsicos de las celdas de carga

32
33

2.6.1.1 Galga Extensiomtrica

33

2.6.1.2 Censor de hilo conductor

34

2.6.1.3 Censor Semiconductor

35

2.6.2 Caractersticas del Censor

35

2.6.3 Configuracin Fsica

37

2.6.3.1 puentes de medida con una galga

37

2.6.3.2 puentes de medida con dos galgas

38

2.6.3.3 puentes de medida con cuatro galgas

38

2.7 Transportador helicoidal

39

2.8 Sistema Elctrico

40

CAPITULO 3: Implementacin Electrnica. 37

Introduccin
El desarrollo del presente proyecto tiene como finalidad explicar por qu se
seleccion este tipo de pesaje para el proceso y justificarla; partiendo de un
proceso manual en el cual la exposicin al polvo residual, riesgo de accidente
por maniobras con maquinarias y contaminacin de suelos eran un problema
constante durante la ejecucin del subproceso de envasado.
La implementacin del sistema de envasado automtico ayuda a mejorar
tiempos de trabajo, mayor precisin en el pesaje de bolsas eliminando el error
humano producido por el uso de paletas u otros elementos para alcanzar el
peso deseado.
Una vez tomado en cuenta el espacio fsico y los requerimientos solicitados por
el cliente se procedi al diseo, basndonos en el principio de funcionamiento
de los transportadores helicoidales y vlvulas rotativas; se procedi a la
seleccin del OPLC Vision 120 para realizar el control del sistema, apoyados
por actuadores neumticos y elctricos se logr alcanzar el objetivo deseado,
un sistema practico, confiable y preciso que se usa actualmente y contribuye a
la industria en general mejorando tiempos de trabajo y costo de mano de obra
as como la disminucin del nivel de contaminacin del medio ambiente
utilizando tambin personal calificado para el mantenimiento del proceso y
sistema en general.

Resumen
El presente proyecto tuvo como propsito encontrar solucin a la forma como
se ejecutaba el subproceso de envasado, materia de estudio ejerciendo una
mayor supervisin y control Partiendo de un proceso que se realizaba solo en
forma

manual;

y la modernizacin de las instalaciones

mecnicos, elctricos

con elementos

y electrnicos (OPLC), que permitiera controlar el

proceso en forma eficiente.

La implementacin del nuevo ambiente (planta de envasado), se realizo en un

espacio de 25 mts

con ayuda de planos y personal tcnico, los

componentes mecnicos como transportadores helicoidales y vlvula rotativa

fueron diseados en el taller de planta; tambin las pruebas correspondientes a
la parte electrnica (funcionamiento general del OPLC).
Las pruebas iniciales del OPLC mostraron valores ideales con 0 % de error,
dichos valores cambiaron una vez realizada la implementacin con la parte
fsica, hasta alcanzar un error incluso del 1% y que fue mejorando luego de
varias pruebas de ajuste, regulacin y calibracin de todos los elementos del
sistema.

ENVASADORA AUTOMTICA DE PRODUCTOS CEMENTICIOS

CAPTULO 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA
La industria de la construccin requiere constantemente de mejoras para el
control de produccin, determinar la forma

como se realiza el proceso de

envasado forma parte de este control. Para ello se diseo un

sistema de

pesaje controlado por PLC que ayuda a realizar de manera eficiente y rpida
esta parte del proceso.
El presente sistema de pesaje basa su funcionamiento en la utilizacin de celda
de carga. Las cuales son sensores que emiten una seal elctrica ante
variaciones de peso. La seal se acondiciona y transmite hacia un controlador
electrnico, el cual permite visualizar una lectura precisa del peso del producto
a envasar. Electrnicamente se implementan registros y funciones que
permiten determinar el peso, adems de controlar los elementos actuantes.
Funciones adicionales en la programacin como la activacin de

elementos

actuantes (vibrador - motorreductor etc.), son aspectos que hacen ms

funcional al proyecto y ayudan a la empresa a conocer ms a fondo sus
procesos. Se espera en un futuro que el sellado de bolsas y apilamiento sean
parte de este proyecto ayudando as

a mejorar los tiempos de proceso y

ayudar a la proteccin del medio ambiente.

Durante mucho tiempo el proceso de pesaje era realizado manualmente por un
grupo de personas que se encargaban de calcular con ayuda de diferentes
tipos de balanzas el peso de las bolsas lo cual ocasionaba que los periodos de
envasados sean lentos, lo cual interfiere negativamente en la produccin de la
empresa.

Desde el punto de vista financiero es menester conocer dicha relacin para

determinar de mejor manera los gastos de produccin. En s el aporte de la
tecnologa debe reflejarse en facilidades de uso, optimizacin y por ende
rditos econmicos. De esta manera el proyecto pretende desarrollar el inters
de la industria en la inversin en automatizacin.
1.1 PROCESO DE ELABORACIN DE PRODUCTOS SECOS
En la produccin de PRODUCTOS SECOS, se identifica claramente tres
subprocesos que son definidos de la siguiente manera:

Almacenamiento de materias primas.

Mezclado.

Envasado de productos finales.

El presente sistema de pesaje toma lugar en el subproceso de envasado

de productos finales. Para visualizarlo se hace referencia a los Diagramas
esquemticos del proceso de produccin de productos secos Citados en el
presente proyecto de titulacin Envasadora Automtica de Productos
Cementicios con PLC.

Figura 1.1. Diagrama general de funcionamiento planta secos

El proceso de produccin se inicia con la llegada del cemento que es

descargado en los silos de almacenamiento, la verificacin del llenado de
los mismos se realiza por la inspeccin de

diferencia de nivel; los

agregados son ingresados por camiones que son descargados en tolvas

de recepcin

la verificacin de cantidad de agregados se realiza

por

capacidad de camin. Obteniendo as la cantidad de materia prima

disponible para la elaboracin de los distintos productos cementicios.
1.2 Almacenamiento de materias primas
1.2.1 Almacenamiento de silos:
El almacenamiento de los silos se realiza con cemento tipo a granel; el
vehculo que transporta el cemento es un tanque a presin, que carga
los silos de almacenamiento por gravedad, y est provisto de una
compresora que se utiliza para descargar el material. El chofer regula los

controles para dar la mezcla adecuada de aire y cemento que lleva el

material hasta los silos.
El sistema neumtico debe funcionar de forma simple. No puede
presentar problemas tcnicos para el operador del equipo. El equipo es
accionado por un motor de combustin interna o mediante un dispositivo
con toma de fuerza en el tractor. Para el vaciado a presin las
necesidades de aire son de entre 812 m 3 por minuto y 2 bar. La potencia
de la toma de fuerza es de 20-30 KW en casos normales y de 40 a 50 en
exigencias grandes. El compresor de pistn proporciona aire algo
mezclado con aceite que puede aceptarse para cemento y cal.
El tiempo de descarga debe ser mnimo. El ndice de descarga vara
segn sean las distancias horizontales o verticales hasta los silos de
almacenamiento. Sin embargo, el cemento se puede descargar a ms de
una tonelada por minuto, cuando el cemento se coloca dentro de silos de
20 m. de alto. Aproximadamente, en condiciones normales, el tiempo de
descarga de 35 toneladas es de 1 hora.

Figura 1.2. Bombona para descarga de cemento a silo.

Las ventajas de adquirir cemento a granel son varias; entre ellas:

o

Economa en la compra de cemento.

Economa

de

manejo

en

descarga,

almacenamiento

manipulacin.
o

Economa por prdida, originada en sacos deteriorados o mojados.

Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento

inmediatamente disponible.

Evita el riesgo de robo.

Por otra parte, desde el punto de vista de la economa social, significa

para el pas un ahorro de divisas al disminuir la importacin de insumo
para fabricacin del envase.
Los silos de cemento son elementos verticales, de forma generalmente
cilndrica y seccin circular, de gran altura con respecto a su dimetro, en
esta planta el almacenamiento se realiza en tres silos con distintos tipos
de productos como son para este caso cemento tipo I, cemento tipo II y
Filler.
Cemento tipo I, es el cemento normal Prtland destinado a obras de
concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilizacin
de otro tipo.
Cemento tipo II, de moderada resistencia a los sulfatos; es el cemento que
se destina a obras de concreto en general y obras expuestas a la accin
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratacin,
cuando as sea especificado.
El filler, es un producto que ayuda a mejorar las resistencias mecnicas
del cemento cuyo efecto es derivado de su finura.

Transportadores helicoidales ubicados en la boca de descarga de los

silos abastecen a una tolva balanza programada por otro PLC de acuerdo
a los distintos tipos de receta para un determinado tipo de producto.
Para conservar estndares de seguridad los silos debern poseer como
mnimo los siguientes accesorios; una vlvula de seguridad, un filtro para
polvo, un censor de nivel y una vlvula de cierre de llenado en la tubera
de carga; Es conveniente instalar un dispositivo simple que indique el nivel
alcanzado por el cemento en el interior del silo, no slo para conocer el
stock e indicar cuando se debe llenar, sino par evitar posibles accidentes;
Como los silos no son recipientes de presin, es necesario adaptarles un
desfogue, en forma de placa o tapa, que se levanta si la presin del aire o
del cemento se eleva demasiado. El grafico adjunto muestra la ubicacin
de

dichos

elementos en el silo.

Figura 1.3. Partes principales de un silo de almacenamiento.

1.2.2 Almacenamiento de tolvas:
Los distintos productos requieren para su mezcla el uso de agregados
como confitillo, arena gruesa y fina que se almacenan

en tolvas de

10

concreto y protegidas de la humedad del medio ambiente; estos

productos tambin son transportados con ayuda de maquinaria (Bobcat) a
la tolva balanza para complementar las distintas recetas del producto a
preparar.
En esta primera parte del proceso se cuenta con extractores de polvo en
la zona de llenado de silos y abastecimiento de balanza que reducen los
niveles de contaminacin.

Figura 1.4 Esquema general con colector de polvo

11

1.3 Mezclado
Esta parte del proceso se inicia con el traslado del producto proveniente de
la tolva balanza a los mezcladores de cinta de 5 hp, que se encargan de
homogenizar todo el producto slido o granulado del interior, el producto
se desplaza por todo el interior del tanque debido al diseo del eje con
cinta en forma helicoidal, La rotacin alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador,
al mismo tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor
de la parte interna del mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace
que el polvo se mueva a lo largo del tambor y la cinta opuesta interna hace
que al mismo tiempo el polvo se mueva en direccin opuesta. Estos
movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los extremos.

Figura 1.5. Sentido de flujo de los mezcladores de doble cinta

Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequea carga y bajo

consumo de energa. para la descarga se abre la una compuerta tipo
mariposa ubicada en la parte inferior del mezclador.al igual que en la
primera parte del proceso se cuenta con un extractor de polvo que ayuda a

12

evacuar el polvo generado por la mezcla de la materia prima.

Figura 1.6. Mezclador tipo cinta

La materia prima obtenida de la primera etapa luego de ser pesada es
abastecida al mezclador por medio de ollas que descargan el producto por
gravedad, antes de ingresar al compartimiento de mezclado es tamizado
con ayuda de una malla acondicionado con vibrador neumtico para
impedir el paso de partculas de mayor tamao, el tiempo de mezclado
varia de acuerdo al tipo de producto solicitado; luego de cual se sacara una
muestra que ser llevada al laboratorio

de control de calidad para

comprobar que cumple con los requerimientos del producto.

Esta parte del producto se realiza en forma manual; el operador debe estar
pendiente de todas las secuencias de esta parte del proceso, cuando el
producto es aprobado se trasladada cantidades de 800 Kg. por medio de
ollas a la zona de envasado.
1.3.1 APLICACIONES DE LOS MEZCLADORES DE CINTA

Adhesivos

Alimentos para animales

Antibiticos

13

Emulsin asfltica

Mezclas de panadera

Cermica

Cereales

Cacao

Cosmticos

Detergentes

Compuesto para juntas de placa de yeso

Compuesto para extinguidores de incendio

Aromatizantes

Harina

Herbicidas

Insecticidas

Mezclas de bebida instantnea

xido de hierro

Minerales

Leche en polvo

Gomas naturales

Productos nutracuticos

Pigmentos

Plsticos

Protena en polvo

Sal

Condimentos

Sedimentos

1.4 Envasado
Es esta parte del proceso a la que el proyecto esta dirigido para ello se
tomo en cuenta aspectos principales como eliminar el error humano y
mejorar el tiempo de ejecucin del proceso.

14

1.4.1 PLC VISION 120

Por ello se utiliza un PLC con display grafico con mltiples combinaciones
de Estradas/Salidas digitales y analgicas y con un software de
programacin sencillo para esta aplicacin en automatizacin, cuyo
comando principal centra su funcionamiento en los valores obtenidos de
la celda de carga.
El modulo de lectura de la celda de carga se acopla al PLC por medio de
un modulo de expansin y tiene como funcin principal transformar la
seal elctrica en seal digital que es tomada por el PLC.

Figura 1.7. PLC unitronics Visin 120

1.4.1.1 Caractersticas ms importantes podemos considerar:

Panel operativo integrado.

Display LCD Grfico FSTN de 128 x 64 pxeles.

Teclado numrico completo con 16 teclas.

Hasta 255 pantallas definibles por el usuario.

Expansiones de E/S opcionales.

Contador de alta velocidad / Encoder ...

2 Puertos serie RS-232/485.

Soporta MODBUS (maestro/esclavo).

Conectividad CANbus.

Acceso por mdem. Control remoto por GSM/SMS.

Control PID de hasta 8 lazos.

15

128 Temporizadores.

Tiempo de ejecucin de operaciones de bit de 0.8 seg.

1.4.2 Sub-etapas del proceso de envasado.

Para el desarrollo del presente proyecto se considero dividir la etapa de
envasado

en cuatro sub.-etapas, donde se puede verificar los

comportamientos

mecnicos,

elctricos

lgicos

incluidos

el

almacenamiento manual del producto.

1. Abastecimiento de material.
2. Funcionamiento de elementos actuantes.
3. Verificacin de la seal de corte (peso de corte)
4. Almacenamiento del producto.
1.4.2.1 Abastecimiento de material:
Esta constituido por una tolva con capacidad para 1500Kg. de
producto, dicha tolva es abastecida por dos Transportadores
Helicoidales que a su vez son alimentados por los productos
terminados provenientes de la zona de mezclado.
El requerimiento de llenado se realiza por medio de sensores de
nivel ubicados en la parte alta y baja de la tolva que envan una
seal de corte y habilitacin al PLC para el control de los motores
reductores de los Transportadores Helicoidales.
Los transportadores helicoidales, son un sistema capaz de mover
materiales a granel, prcticamente en cualquier direccin, estn
formados por un tubo completo con al menos una boca de carga y
descarga y con anillos terminales soldados, una espira giratoria con
cierres de acoplamiento, 2 bridas en extremos (una de los 2 bridas
est incorporado en extremidad en la parte del motor) y de un
nmero de soportes intermedios en funcin de la longitud del tubo ,

16

los transportadores de tornillo resuelven sus necesidades de

transporte de manera eficaz en un mnimo de espacio. Al realizar el
abastecimiento del producto a la tolva por medio de este elemento
mecnico; mejora las condiciones de tiempo y polucin producidos
por la agitacin del producto ya que anteriormente se realizaba en
forma manual y sin sellar en la tolva.

Figura 1.8. Distribucin general del rea de envasado

1.4.2.2

Funcionamiento de elementos Actuantes:

Para entender esta parte del funcionamiento empezaremos definiendo

el concepto de actuadores que bsicamente son aquellos elementos
que convierten la seal electrnica digital o analgica a movimiento,
presin neumtica, pulsos de posicin variable, etc.

17

Los elementos actuantes considerados en este proyecto estn

compuestos por elementos elctricos, entre los que encontramos:
solenoides, moto reductor, vibrador y variador de velocidad, un
elemento mecnico como la vlvula rotativa y elementos neumticos,
como aereadores y pistones que hacen actuar a la mordaza.
Todos estos elementos son controlados secuencialmente por el PLC,
el PLC del presente proyecto V120-22-R2C cuenta con 10 entradas de
tipo digital, 6salidas tipo rele un Adaptador de expansin EX_A1, un
modulo analgico de 4 entradas y dos salidas y, un modulo de lectura
de celda de carga.
La secuencia que realiza la envasadora centra su funcionamiento en la
celda de carga cuyo peso total o de secuencia es de 25Kg. (peso que
mximo admisible de la bolsa), cuyo valor tambin puede ser
modificado o establecido por el operador.
- Al iniciar la secuencia, el primer elemento en actuar son los pistones
que activan la mordaza, sujetando as la bolsa.
- El segundo elemento en activar es el variador de velocidad que a su
vez acta sobre el moto reductor al mximo de su frecuencia (60Hz.)
iniciando as la carga de material a la bolsa.
- Se considera como un tercer paso que; en caso el material se
compacte y la celda de carga no cense peso despus de un
determinado tiempo se active un vibrador elctrico y aereadores para
ayudar a romper o descompactar el material del fondo de la tolva
(parte cnica)
- Esta segunda etapa culmina cuando el peso de la bolsa alcanza el
peso de corte que es el valor a partir del cual el variador cambia de
la frecuencia constante (60 Hz) y empieza a disminuirla. para este
caso 21Kg. y que tambin puede ser modificada o establecida por el
operador de acuerdo al tipo de material.

18

1.4.2.3 Verificacin de la seal de corte (peso de corte):

Cuando en el PLC se establece que el peso ledo por la celda de
carga es mayor o igual al peso de corte, se proceder de la
siguiente manera:
- La seal enviada por el PLC acta directamente en el control de
frecuencia (PWM) haciendo que el variador modifique o disminuya la
velocidad del motorreductor.
- El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al
motor,

logrando

modificar

su

velocidad.

Sin

embargo,

simultneamente con el cambio de frecuencia, debe variarse el

voltaje aplicado al motor para evitar la saturacin del flujo magntico
con una elevacin de la corriente que daara el motor.
- En forma paralela a la disminucin de velocidad se envan pulsos
que actan sobre el vibrador y solenoide que activaran los
aereadores; estos pulsos de arranque y parada, tambin son
establecidos por el operador de acuerdo al producto que se
encuentra

manipulando,

ayudando

romper

el

producto

compactado para su libre cada a travs de la vlvula rotativa.

- Cuando el variador alcanza una frecuencia minima (20Hz) se
enviaran pulsos a travs del variador para rotar suavemente la
vlvula,

esta

frecuencia

minima

tambin

es

configurada

establecida de acuerdo al tipo de producto.

- Cuando el peso total se alcanza es decir 25 Kg. vlvula se detiene
y luego de un tiempo la mordaza se abre soltando la bolsa.
1.4.2.4 Almacenamiento del producto:

19

Esta parte del proceso es realizado totalmente en forma manual por

condiciones de infraestructura.
Cuando la bolsa es liberada por la mordaza se deriva a otra zona
para su costura y apilamiento en parihuelas de madera para su
despacho.

CAPITULO 2: IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

En este capitulo se podr verificar los criterios tcnicos tomados en cuenta para
la implementacin del presente sistema, el funcionamiento de la parte lgica
diseada con ayuda del PLC V120 conllevo a la implementacin mecnica y
elctrica que a su vez guardan relacin con el diseo de la parte estructural.
Para la implementacin de la parte estructural se tomo en cuenta la influencia
del espacio fsico que para este caso fue 25 mts2 y donde se encontraban
ubicadas la tolva con su sistema de descarga y sujecin; la balanza digital y
un transportador helicoidal que abasteca inicialmente a la tolva.
Partiendo de las limitaciones de espacio y de los elementos hallados en este,
se nos pidi implementar un sistema de llenado y pesaje automtico, en el
cual la tolva tendra que ser abastecida por dos transportadores helicoidales
debido al crecimiento de su lnea de produccin.

20

2.1 Tolva de almacenamiento

La capacidad de almacenamiento de la tolva debera guardar relacin con
el Bach o lote a entregar (1500 Kg.) y con el espacio; por ello se diseo
una tolva cuadrada con una seccin de pirmide en la parte inferior que
permite evacuar el producto y reduce el caudal de salida.

21

L=0.95 mts

h = 0.8 mts

Ap = 0.7 mts

A=0.15 mts
Figura 2.1 dimensiones de tolva de almacenamiento
La altura y lado del cuadrado superior fueron

determinados

por las

condiciones de espacio fsico:

h=c

0.80 mts.

L=a=b

0.95 mts.

Segn formula del paraleleppedo:

A =A = 2(a*b+a*c+b*c) 2(0.95*0.95+0.95*0.8+0.95*0.8)
A = 6.65 mts2
V = a*b*c = 0.95*0.95*0.8
V = 0.722 mts 3
Las medidas del tronco de pirmide estn dadas por:
Ap = 0.7 mts.
Lado de base mayor 0.95 mts.
Lado de base menor 0.15 mts.

22

Segn formula :
P = Permetro de la base mayor

0.95*4

= 3.8

P = Permetro de la base menor

0.15*4

= 0.6

Ap = Apotema del tronco de pirmide

A = rea de la b a se m a yo r

0 .9 5

A = rea de la base menor

0.15 2

0.7 2 0.4 2

= 0 .5 7 4
= 0 .9 0 25
= 0.0225

= 2,1878
= 0.203 m 3
Teniendo un volumen total de : 0.925 m 3
Esta tolva de almacenamiento se diseo con patas en viga H de 4 para
soportar el peso y a su vez soportada sobre patas independientes para darle
altura suficiente para el trabajo del personal bajo la tolva (mensula), la altura
total de la tolva es 2.5 mts.
En la figura adjunta se verifica que la tolva de almacenamiento sirve a su vez
como soporte para los transportadores helicoidales, compuerta de descarga,
vibradores y aereadores por lo cual se encuentra anclada al piso.
2.2 vlvula rotativa
La descarga de la tolva de alimentacin se realiza mediante un rotor controlado
por un motorreductor conocido comnmente como vlvula rotativa, que cuenta
con

bajo

numero de revoluciones y es accionada para nuestro caso con

transmisin por cadena; fue fabricada con ocho paletas con insertos de tefln.

23

Tiene como funciones bsicas descargar y dosificar, ambas funciones tienen

como tarea adicional fijar un punto de estanqueidad entre las secciones del
sistema.
La descarga inicial se realiza mediante el rotor que gira a una velocidad
constante dentro de la carcasa, por efecto de gravedad

o ayuda externa

(vibracin o aireado) el material cae en las cavidades del rotor y a su vez a la

boca de descarga para alimentar las bolsas.
La segunda parte de la descarga se caracteriza por la velocidad variable del
rotor, conocida como dosificacin en nuestro caso el motorreductor ejecuta esta
accin pero este es controlado a su vez por el variador de velocidad marca
DELTA de 1 HP para lo cual el usuario seteo o fijo un peso de corte.
El control del variador de velocidad DELTA se realiza a su vez por intermedio
de un modulo analgico conectado al PLC V120 en el cual se fijo una lgica de
control que explicaremos mas adelante; se debe tener en cuenta tambin que
para fijar realmente un flujo volumtrico constante y reproducible se deber
tener en cuenta que:

La densidad de los slidos a granel sea constante.

Que el rotor siempre se alimente del mismo nivel de llenado esto se esta
asegurando con el uso de aireadores y vibracin.

Que las cavidades se vacen constantemente.

24

Figura 2.2 modelo de rotores para vlvulas rotativas

2.3 Variador de velocidad

Para el presente proyecto se debi tener en cuenta que un sistema de
velocidad variable moderno es un sistema capaz de convertir energa elctrica
en energa mecnica manteniendo controlado el proceso de conversin.
Est compuesto por:
1. Un conjunto de dispositivos elctricos y electrnicos que entrega y controla
la energa elctrica al motor. El ms importante es el variador de velocidad,
acompaado de elementos de maniobra tales como interruptor de potencia,
contactores

asociados,

elementos

de

comando

sealizacin,

mini

interruptores y otros elementos menores.

25

2. Un motor elctrico trifsico de induccin tipo jaula de ardilla (con rotor en

cortocircuito).
3. Un sistema de transmisin mecnica, que transmite la energa desde el
motor hacia la carga (vlvula rotativa), adaptando la velocidad a la necesidad
del proceso.
Importante tener en cuenta que a pesar de que el variador de velocidad logra
operar el motor a bajas velocidades, la transmisin no puede obviarse siempre,
pues la transmisin no solamente baja la velocidad sino que aumenta el torque
en la salida.
2.3.1 Concepto Terico
El variador de Velocidad es un dispositivo o conjunto de dispositivos
mecnicos, hidrulicos, elctricos o electrnicos empleados para controlar la
velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores.
La maquinaria industrial generalmente es accionada a travs de motores
elctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores precisos. No
obstante, los motores elctricos generalmente operan a velocidad constante o
cuasi-constante, y con valores que dependen de la alimentacin y de las
caractersticas propias del motor, los cuales no se pueden modificar fcilmente.
Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un controlador
especial que recibe el nombre de variador de velocidad. Los variadores de
velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones industriales, como
en ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de bombeo, bandas y
transportadores industriales, elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinacin de un motor
elctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La
combinacin de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecnico
que permita cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a
paso) tambin puede ser designado como variador de velocidad.

26

Un variador de frecuencia (siglas VFD, del ingls: Variable Frequency Drive o

bien AFD Adjustable Frequency Drive) es un sistema para el control de la
velocidad rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control
de la frecuencia de alimentacin suministrada al motor. Un variador de
frecuencia es un caso especial de un variador de velocidad.
2.3.2 Principio de funcionamiento
El variador electrnico de velocidad por variacin de frecuencia es un equipo
compuesto de elementos electrnicos de potencia, que acciona un motor jaula
de ardilla y realiza su arranque y su parada de manera suave. Adicionalmente,
vara de manera controlada la velocidad del motor. Mediante la variacin de la
frecuencia aplicada al motor se vara la velocidad del motor con base en la
siguiente relacin Donde:

RPM=120xF/P
RPM = Revoluciones por minuto
F

= frecuencia de suministro (aplicada)

= Nmero de polos (adimensional)

Recordemos que el principal tipo de motor usado en la industria es el motor

elctrico de induccin trifsico tipo jaula de ardilla. Fundamentalmente por los
siguientes aspectos:
Altos niveles de eficiencia comparado con otros tipos de motor
Bajos costos de mantenimiento
Bajo costo y facilidad de adquisicin
Altos grados de proteccin y posibilidad de uso en reas clasificadas .

27

Figura 2.3 Diagrama del sistema VFD

Entre las diversas ventajas en el control del proceso proporcionadas por el

empleo de variadores de velocidad destacan:
Operaciones ms suaves.
Control de la aceleracin.
Distintas velocidades de operacin para cada fase del proceso.
Compensacin de variables en procesos variables.
Permitir operaciones lentas para fines de ajuste o prueba.
Ajuste de la tasa de produccin.
Permitir el posicionamiento de alta precisin.
Control del Par motor (torque).

28

2.4 Sistema Neumtico

El sistema neumtico del presente proyecto es comandado tanto en forma
manual como automtica, se instalo en la parte inferior de la tolva de
almacenamiento (Parte cnica), para evitar la acumulacin de cmaras o
espacios vacos en el interior de la tolva impidiendo la cada del material.
Esta compuesto especficamente por un vibrador neumtico y cuatro
fluidificadores, conectados entre si en serie a una lnea de aire comprimido
filtrado y regulado.
El Vibrador Neumtico a turbina tipo OT combina frecuencias elevadas con
fuerzas centrifugas grandes. Los vibradores OT operan sin lubricacin con aire
comprimido filtrado. No necesitan mantenimiento y son utilizados con xito
como sistema de fluidificacin para tolvas.

Figura 2.4 Vibrador Neumtico OT

Los inyectores fluidificadores U025 pueden ponerse fcilmente desde el
exterior sobre las paredes de los silos, tanques y tolvas de almacenamiento. la
superficie de emisin de aire es mucho ms pequea, la superficie de aire en

29

contacto con el producto puede estar regulada con el nmero de inyectores a

colocar, la Presin de operacin es 0.2 bar (3 PSI).

Figura 2.5. Fluidificadores UO25

2.5 Sistema de medicin

La medicin del sistema o pesaje se realiza por medio de una balanza digital
apostada en la parte inferior de la tolva y que es la encargada de recepcionar
el peso del material dosificado proveniente de la tolva

a dicho peso del

material ledo se descont o taro el peso de la bolsa en este caso la lectura de

la celda de carga no la realiza un cabezal electrnico sino un PLC (Unitronics);
para indicar o conocer mas acerca de esta parte se har una descripcin
general de las balanzas.
Cuando nos referimos a las balanzas, indefectiblemente tenemos que hacer
alusin a dos grandes grupos: el de las balanzas mecnicas y el de las
balanzas electrnicas. En el primer caso, las medidoras actan a partir del
conocido sistema de palancas.
El uso de una balanza particular, como el caso de la que nos ocupa, casi nunca
se encuentra restringido a un nico mbito. Es decir, a pesar de que las
caractersticas de la medidora estn directamente relacionadas con un medio
en especial, eso no implica que en otro no pueda ser utilizada tambin.

30

2.5.1 BALANZAS MECANICAS

En cuanto a las balanzas mecnicas, las mismas son empleadas, por ejemplo,
para realizar tareas de investigacin y anlisis en laboratorios, as como
tambin pueden aparecer en el medio de la docencia (cuando se imparte una
clase de qumica, por mencionar un solo exponente de este tipo de utilizacin),
debido fundamentalmente a que se trata de un modelo ideal para hacer
demostraciones de uso, por la precisin y la forma de manejo de la medidora
en s. Asimismo, este tipo de bscula es de gran ayuda cuando se quieren
realizar pesajes in situ.

2.5.2 BALANZA DIGITAL O ELECTRONICA

La balanza digital es un instrumento de medicin se caracteriza por dos rasgos
fundamentales: su gran rango de pesaje y su capacidad para obtener el peso
con una precisin asombrosa. En cuanto a su constitucin, la conforman para
este caso la bandeja metlica, los pies de ajuste, las celdas de carga y
suministro de energa.
Estamos haciendo referencia de la balanza digital bscula que opera gracias
a la presencia de un sensor (tambin conocido como celda de carga), que
produce una variacin de resistencia de acuerdo al aumento o disminucin de
los pesos. Dichas celdas de carga, por otra parte, cuentan con una precisin
mxima de 1 en 10.000, pero gracias a la accin del funcionamiento electrnico
la precisin se modifica notablemente a 1 en 5.000. Asimismo, cuando la celda
o sensor se somete a impensados esfuerzos para los lmites de sus
capacidades, el sensor va a pasar a una zona llamada inelstica, donde se le
resta toda utilidad posible, quedando como inservible a las necesidades
particulares de medicin del peso.

31

La Bandeja Metlica Cuya funcin es la del pesado, que adems es extrable,

con lo cual la limpieza del aparato en su totalidad podr ser ejecutada sin
demasiadas dificultades.
Los Pies de ajuste y de nivelacin que cumplen la funcin, justamente, de
mantener nivelada la balanza. Una de las ventajas de este modelo digital es su
capacidad para transmitir el resultado del pesaje que se ha efectuado al PLC
la memoria de una computadora. Esto se realiza gracias a la presencia de un
software que, sin embargo, es opcional a la hora de contar o no con su
asistencia. Dicho software transmite los datos con fecha y hora de la
correspondiente obtencin de los mismos. Esos datos son susceptibles a ser
transferidos a tablas de clculo como, por ejemplo, el programa EXCEL.
En lo que respecta a la energa, el suministro energtico que va a recibir ser
de 220 Vac. O bateras. Debido a esto, casi nunca es necesario mantenerlo en
un anclaje establecido o fijo.
Por otro lado, las medidoras requieren fundamentalmente de una calibracin,
que se lleva a cabo en el lugar mismo de su utilizacin. Esto implica que las
diferencias de gravedad van a ser siempre notables en cualquier parte del
mundo. Por lo general, el mtodo que se emplea para la calibracin de las
balanzas electrnicas es el de comparacin a estndares o patrones de
carcter internacional, que a su vez son definidos de masa. Entre los ejemplos
podemos bien mencionar a la libra y al kilogramo, por destacar solo algunos.
En cuanto a la divisin, sta se realiza automticamente gracias a la
comparacin, debido a que se toma de manera terica una fuerza de gravedad
constante. Entonces, si lidiamos con una fuerza de gravedad constante, la
masa va a ser directamente proporcional a la fuerza.

32

2.6 CELDAS DE CARGA

Las balanzas electrnicas actualmente operan de una forma determinada
gracias a la presencia de un sensor. Dicho sensor, por supuesto funciona de
manera electrnica tambin y es conocido comnmente con el nombre de
celda de carga o bien clula de carga. Se trata de la base que permite el
funcionamiento de la bscula en cuestin, en especial porque enva una seal
a un sistema de indicador electrnico de lectura. En definitiva, podemos pensar
al censor como un tipo de resorte, al cual es posible medirle las deformaciones
que presenta a travs de un operativo de ndole electrnica.
Las galgas se conectan en un arreglo de puente de wheatstone, de tal forma
que al alimentarse con un voltaje entregan una seal de voltaje proporcional a
la fuerza aplicada.

Figura 2.6. Puente wheatstone

La seal de voltaje entregada es en el orden de milivolts. ste voltaje se
representa comnmente proporcional al voltaje de alimentacin y a mxima
carga (capacidad de la celda), por ejemplo 2mV/V nominal. Quiere decir que si
se alimentan con 10Vdc la seal que se va a tener a la capacidad mxima es
de 20mV. En el caso ideal, la seal es lineal, esto es, para el ejemplo anterior si

33

se aplica el 50% de la capacidad se tendrn 10mV y si se aplica cero fuerza se

obtendran 0mV.
La seal de la celda se lleva a un convertidor anlogo-digital para convertirla a
un valor numrico digital, este valor se multiplica por un factor para convertirlo a
unidades de pesaje Kg., lb., etc. En s, las bsculas miden la fuerza que genera
un objeto y como la Fuerza es igual a la Masa por la aceleracin (F=m.a) y la
aceleracin es una constante (la gravedad de la tierra) se puede decir que la
Masa es directamente proporcional a la Fuerza. El factor es el que se ajusta en
una calibracin de ganancia.
En el caso de las plataformas que contienen ms de una celda de carga, la
capacidad se suma, sin embargo la seal en mili voltios a mxima carga (con la
suma de la capacidad) permanece igual (al utilizar caja de sumas). Por
ejemplo, para una plataforma con 4 celdas de carga de 1,000kg, con salida de
2mV/V c/u, al alimentarlas con 10Vdc se obtendrn 20mV al tener 4,000kg. Es
por eso que en un indicador digital de peso, la resolucin normalmente se
especifica en divisiones de la capacidad mxima, esto es, la resolucin
depende de la capacidad de la(s) celda(s) de carga utilizada(s) y no se puede
dar en unidades de pesaje.
2.6.1 Principios bsicos de las Celdas de Carga
El principio bsico de una celda de carga esta basado en el funcionamiento de
cuatro galgas extensiomtricas (strain gauge), dispuestos en una configuracin
especial.
2.6.1.1 Galga extensiomtrica
La galga extensiomtrica es bsicamente una resistencia elctrica. El
parmetro variable y sujeto a medida es la resistencia de dicha galga. Esta
variacin de resistencia depende de la deformacin que sufre la galga.

34

Se parte de la hiptesis inicial de que el censor experimenta las mismas

deformaciones que la superficie sobre la cual est pegada. El censor est
constituido bsicamente por una base muy delgada no conductora, sobre la
cual va adherido un hilo metlico muy fino, de forma que la mayor parte de su
longitud est distribuida paralelamente a una direccin determinada, tal y como
se muestra en la figura siguiente:

Figura 2.7 sensor de galga extensiomtrica

La resistencia elctrica del hilo es directamente proporcional a su longitud, o lo
que es lo mismo, su resistencia aumenta cuando ste se alarga.
De este modo las deformaciones que se producen en el objeto, en el cual est
adherida la galga, provocan una variacin de la longitud y, por consiguiente,
una variacin de la resistencia.
Otro principio de funcionamiento de las galgas se basa en la deformacin de
elementos semiconductores. Esta deformacin provoca una variacin, tanto en
la longitud como en la seccin.
Este tipo de censor semiconductor posee un factor de galga ms elevado que
el constituido por hilo metlico.
2.6.1.2 sensor de hilo conductor o lmina conductora
El sensor est constituido bsicamente por una base muy delgada no
conductora y muy flexible, sobre la cual va adherido un hilo metlico muy fino.

35

Las terminaciones del hilo acaban en dos terminales a los cuales se conecta el
transductor.
2.6.1.3 sensor de Semiconductor
Las galgas semiconductoras son similares a las anteriores. En este tipo de
galgas se sustituye el hilo metlico por un material semiconductor. La principal
diferencia constructiva de estas galgas respecto a las anteriores se encuentra
en el tamao; las galgas semiconductoras tienen un tamao ms reducido.

2.6.2 Caractersticas del sensor

Las principales caractersticas de las galgas son las siguientes:
Anchura y Longitud: Dichos parmetros nos proporcionan las caractersticas
constructivas de la galga. Nos permite escoger el tamao del sensor que ms
se adecu a nuestras necesidades.
Peso: Esta caracterstica nos define el peso de la galga. Este suele ser del
orden de gramos. En aplicaciones de mucha precisin el peso puede influir en
la medida de la deformacin.
Tensin medidle: Es el rango de variacin de longitud de la galga, cuando
sta se somete a una deformacin. Este rango viene expresado en un tanto por
cien respecto a la longitud de la galga.

36

Temperatura de funcionamiento: Es aquella temperatura para la cual el

funcionamiento de la galga se encuentra dentro de los parmetros
proporcionados por el fabricante.
Resistencia de la galga: Es la resistencia de la galga cuando sta no est
sometida a ninguna deformacin. Es la resistencia de referencia y suele
acompaarse de un porcentaje de variacin.
Factor de galga: Factor de galga o factor de sensibilidad de la galga es una
constante K caracterstica de cada galga. Determina la sensibilidad de sta.
Este factor es funcin de muchos parmetros, pero especialmente de la
aleacin empleada en la fabricacin.
Coeficiente de temperatura del factor de galga: La temperatura influye
notablemente en las caractersticas. A su vez, cualquier variacin en estas
caractersticas influye en el factor de galga. Este coeficiente se mide en %/C,
que es la variacin porcentual del valor nominal del factor de galga respecto al
incremento de temperatura.
Prueba de fatiga: Esta caracterstica nos indica el nmero de contracciones o
deformaciones a una determinada tensin que puede soportar la galga sin
romperse.
Material de la lmina: Esta caracterstica nos define el material del que est
hecho el hilo conductor o el material semiconductor.
Material de la base: Esta caracterstica nos define el material del que est
constituida la base no conductora de la galga.

37

Factor de expansin lineal: Representa un error que se produce en la

magnitud de salida en ausencia de seal de entrada, es decir, en ausencia de
deformacin. Este error depende de la temperatura ambiente a la que esta
sometida la galga.
2.6.3 Configuracin fsica
El montaje ms comn utilizado para medir deformaciones mediante galgas es
el puente de Wheatstone. Existen tres tipos de montajes bsicos: con una,
dos y cuatro galgas. La medida se suele realizar por deflexin, es decir
midiendo la diferencia de tensin existente entre los terminales de salida del
censor.
Las principales diferencias de estos montajes se encuentran en la sensibilidad
y

la

capacidad

de

compensacin

del

efecto

de

temperatura.

Esta

compensacin consiste en suprimir los efectos de la temperatura en el valor de

la resistencia de la galga; cuando en un puente de medida coinciden dos o
cuatro galgas de iguales caractersticas, los efectos de la temperatura se
anulan ya que sta les afecta por igual.
2.6.3.1 Puente de medida con una galga:

Este puente de medida se caracteriza por una

baja sensibilidad. Por otro lado al solo haber
una galga esta no est compensada en
temperatura.
Figura 2.8 puente de medida con una galga

38

2.6.3.2 Puente de medida con dos galgas (Medio Puente):

Debido a la utilizacin de dos galgas se

consigue duplicar la sensibilidad del puente
respecto al anterior. Esto permite que para
una misma deformacin tengamos una mayor
seal

de

salida

para

una

tensin

de

alimentacin dada. La disposicin de las

galgas,

permiten

la

compensacin

en

temperatura.
Figura 2.9. Puente de medida con dos galgas
2.6.3.3 Puente de medida con cuatro galgas (Puente Completo):

La utilizacin de cuatro galgas cuadruplica la

sensibilidad del puente respecto al puente de
una sola galga.
De igual forma que en el caso anterior, las
galgas estn compensadas en temperatura.

Figura 2.10. Puente de medida con cuatro galgas

39

2.7 Transportador Helicoidal

Cuando hablamos de transportador helicoidal nos referimos a un elemento
electro mecnico generalmente en forma de tubo de diferentes dimetros y
que es instalado de acuerdo a los requerimientos solicitados por el usuario y/o
especificaciones tcnicas para determinados proyectos.
Los transportadores helicoidales son un sistema capaz de mover materiales a
granel, prcticamente en cualquier direccin. Proporcionando variedad de
opciones para su manejo de manera eficaz y confiable. Los transportadores
helicoidales son verstiles, compactos y de fcil mantenimiento; los cuales con
una mnima supervisin una vez instalados resultan ideales para trasladar,
distribuir o elevar, materiales a granel.
Las bocas para la carga y descarga del transportador son ubicadas de
acuerdo al requerimiento y ayudan a resolver necesidades de transporte de
manera eficaz en un mnimo de espacio.

40

Figura 2.9 Modelo de helicoidales para transportadores

2.8 Sistema elctrico

El diseo elctrico implementado para el presente proyecto es el elemento
principal de la automatizacin porque permite el control de todos los elementos
actuantes (neumticos y mecnicos), el funcionamiento se realiza en forma
paralela; es decir por medio del uso de un selector se trabajara en forma
automtica (PLC) cuyos conceptos sern descritos en el capitulo3 del presente
informe; o en forma manual (automatismo elctrico).
El selector en forma manual permitir el funcionamiento de tres motores y
elementos actuantes como vibrador y pistn neumtico, todos ubicados
estructuralmente en la tolva de alimentacin, la verificacin del peso cuando el
selector se encuentra en esta posicin se realizara por intermedio de una
balanza digital o electrnica.
El sistema cuenta con dos transportadores helicoidales

de 8 y 6

respectivamente, que alimentan a la tolva; el encendido o activacin de los

motores se realiza por arranque directo y cuentan cada uno de ellos con
inversores de giro por contactor para ser utilizado en caso de atoro; como se
indico anteriormente estos son alimentados por tolvas procedentes de la zona
de mezclado. El corte de alimentacin de ambos transportadores se realiza por
intermedio del contacto cerrado de un censor de nivel ubicado en la parte alta
de la tolva de almacenamiento (0.925 m 3 ).

41

El reinicio o arranque de los transportadores es permitido solo cuando

el

censor de nivel bajo ubicado en el cono de la tolva se activa, debemos tener en

cuenta que el censor de nivel alto fue liberado al descender el material dentro
de la tolva.
Una vez abastecida la tolva se inicia el proceso de embolsado, para lo cual el
operador cuenta con un pulsador que permite el arranque del motor que
activa

la vlvula rotativa ubicada el la boca de descarga de la tolva

almacenamiento, en este caso la reduccin de velocidad

arreglo de piones

de

es realizada por

(transmisin por cadena), el ajuste final del peso lo

realizara el operador por aproximacin de peso (pulsos manuales sucesivos).

Paralelamente a esta accin se realiza la sujecin de la bolsa con ayuda de
una mordaza neumtica que es activada a su vez por una electro vlvula 5/2;
una vez realizados los pasos previos el operador realiza el llenado de la
bolsa primero en forma continua y luego por pulsos manuales, el vibrador
neumtico ser activado por un solenoide para ayudar a fluir el material .
Una vez alcanzado el peso el operador liberara la bolsa aprisionada por la
mordaza y la colocara la bolsa en una mesa de rodillos donde es trasladada a
la zona de envasado que como se dijo anteriormente se realiza en forma
manual.

42

2.12. Diagrama elctrico de fuerza

2.13. Diagrama elctrico de control

43

CAPITULO 3: IMPLEMENTACIN ELECTRONICA

La implementacin electrnica es la parte principal del proyecto donde se
tomara en cuenta la funcionalidad del PLC Vision 120 de Unitronics de
acuerdo los requerimientos tcnicos para el presente proyecto se selecciono
el modelo V120-22-R2C que tiene las siguientes caractersticas:

OPLC VISION 120-22-R1

Alimentacin

12/24Vdc

Entradas Digitales

10 pnp/npn

Entradas Anlogas

Salidas Rele

Puerto de Expansin

1 I/O

Puertos de Comunicacin

2 (RS232/RS485)

3.1 Datos tcnicos generales

Para el presente proyecto utilizamos PLC con canales tipo Source, es decir
soporta censores tipo pnp; la corriente de consumo de acuerdo a hoja tcnica
es de 230 mA a 24 VDC.
Las entradas de voltaje para 24VDC en esta configuracin (pnp) es de:

44

0-5 VDC. Para un nivel lgico 0

17- 28.8 VDC para un nivel lgico 1

Figura 3.1. seales de entrada PLC

Las salidas del presente PLC son 6 salidas de tipo rele 230 VAC 12/24 VDC
con las siguientes caractersticas:

Tipo de salida SPST-NO rele.

Rele tipo OMRON G6B-1114P-12VDC.

Frecuencia mxima de salida 0.5 Hz.

Corriente mxima para carga resistiva 5A.

Corriente mxima para carga inductiva 1A.

Requiere circuito de proteccin.

45

Figura 3.2. seales de entrada PLC

3.1.1 EX-A1 Modulo adaptador de Expansin de Entradas y salidas
Para realizar la recopilacin de la informacin del variador de velocidad

celdas de carga; El OPLC vision 120 cuenta con un modulo de expansin EXA1 el cual

se comunica por medio de un cable con revestimiento categora 5

(CAT5, STP), El cable es de un metro de longitud con terminales RJ45 para la

conexin de los equipos.
La descripcin tcnica del cable de conexin y conector es como se indica a
continuacin:

Figura 3.3 Cable de conexin PLC modulo Expansin

El EX-A1 es bsicamente una interfase de comunicacin entre el OPLC y los
mdulos externos que podrn ser en una cantidad mxima de 8 mdulos por
equipos, para aplicaciones donde se requieran mas mdulos se requerir de
otro modelo de PLC.
Las salidas y entradas localizadas en el modulo de expansin son conectadas
al OPLC mediante la asignacin de direcciones en letras y nmeros. La letra

46

indicara la posicin del modulo y el numero la entrada especifica de dicho

modulo.

Figura 3.4 Conexin de mdulos

La formula que presentaremos a continuacin es usada para asignar

direcciones de entrada y salida de los mdulos y que sern tomadas por el
PLC.
X es el numero especifico de la localizacin del modulo (0-7); Y es el numero
de entrada o salida del modulo respectivo (0-15). El nmero que representa la
localizacin de entrada o salida es igual a:

F = 32 + X .16 + Y
Ejemplos:

La Entrada #3, localizado en el modulo de Expansin #2 en el sistema

se encuentra ubicada en la direccin I 67.
67 = 32 + 2 .16 + 3

La Salida #4, localizado en el modulo de Expansin #3 en el sistema se

encuentra ubicada en la direccin O 84.
84 = 32 + 3 . 16 + 4

3.1.2 IO-LC1 Modulo adaptador de celda de carga

47

Para realizar la lectura de las celdas de carga en el OPLC se debe recordar

primero que las celdas de carga son sensores; es decir para este caso
hacen la conversin dimensional de las variables de campo a variables
elctricas estas seales normalmente son del orden de los milivoltios, de
poca potencia y por lo tanto vulnerables al ruido industrial, para superar
estos inconvenientes se hace uso de los amplificadores que sirven para
aumentar el valor de la seal que entregan los sensores, aumentando su
potencia y protegindolas del ruido. Estos equipos

tienen el nombre

general de transmisores.
El modulo de expansin para celdas de carga, se encarga de dar el
acondicionamiento necesario a la seal anloga que genera dicho sensor, la
amplifica, la filtra y la convierte a un valor digital que se puede transportar
directamente al OPLC.
Para este caso la marca Unitronics cuenta con un convertidor Anlogo
digital IO-LC1 e IO-LC3 con las siguientes caractersticas:

Mtodo de conversin Sigma-Delta.

Resolucin de 24 bits.

Periodo de conversin de 12.5 msec (80Hz).

Error de linealidad de 0.01%.

Led indicador de estado de comunicacin.

Este modulo se une al mdulo de expansin por medio de un conector tipo

flan, la configuracin interna de este modulo le ayuda a soportar las
condiciones del medio donde es ubicado

48

3.1.2.1 Identificacin de componentes:

1.-conector modulo a modulo.
2.-indicador estado de comunicacin
3.- Alimentacin y puntos de conexin de
entradas y salidas.
4.-Puntos de conexin de entradas y
salidas solo para IO-LC3.
5.-Indicador de estado de entradas y
salidas.
6.-Conector modulo a modulo.
Figura 3.5 mdulo de pesaje
La conexin de la celda de carga se puede realizar en dos configuraciones
distintas dependiendo de la cantidad de cables de conexin que posea dicha
celda, normalmente se recomienda las celdas con 6 cables de lo contrario se

49

realizara un puente entre los terminales de entrada como se muestra en las

figuras adjuntas.
Figura 3.6 Tipos de conexin para celdas de carga

3.1.3 IO- AI4-AO2 Modulo 4 entradas anlogas y 2 salidas anlogas

Este modulo de entradas y salidas fue seleccionado para realizar el control del
variador de velocidad VFD-F y para una posible ampliacin de otros elementos
que ayuden a mejora y/o verificar el funcionamiento del sistema.
El modulo AI4-AO2 es un conversor anlogo digital, ofrece 4 entradas
analgicas de 12 BIT que pueden funcionar de acuerdo al requerimiento de
0-10V, 0-20 mA, 4-20 mA; y dos salidas de seal analgicas de 12 BIT que
pueden funcionar tambin de acuerdo al requerimiento de +/-10V, 0-20 mA,
4-20 mA; debe ser conectado tambin al Bus de modulo de expansiones
(EXA1). En el caso al utilizar; en la salida de voltaje la impedancia mnima de
carga es de 1 K, el comando sobre una de las salidas del modulo permite
que el variador controle las acciones del motor que es el componente final que
se conecta con la vlvula rotativa y de acuerdo a la programacin la pondr en
marcha, detendr o variara.
Identificacin de componentes:
1.-conector modulo a modulo.
2.-indicador estado de comunicacin
3.-Puntos de conexin de la fuente de
alimentacin.
4.-Puntos de conexin de salida.
5.-Indicador de estado de entradas y
salidas.
6.-Conector modulo a modulo.

50

7.- Puntos de conexin de entrada.

Figura 3.7. Modulo analgico

Las opciones o modos de trabajo que se realiza en el comando Configuracin

de Hardware del OPLC permiten en este caso que el modulo AI4-AO2 se
configure solo una de las salidas analgicas con un voltaje de +/- 10V , estas
salidas V COM son conectadas directamente a los puntos AVI (Analog
voltage Input ) y ACM (Analog Control Signal ) respectivamente.
En la figura adjunta se detalla la forma o conexin que tendran las cargas a
las salidas del modulo tanto al tratarse de Corriente como de Voltaje.

Figura 3.8 Conexin mdulo Analgico

51

3.1.4 VFD-F Variador de velocidad

El

variador de velocidad llamado drive AC, al igual que los PLC son

controladores pues disponen de canales de entrada y salida de tipo anlogo y

digital se puede implementar o programar va software, lgicas de control o
automatismo, pero los variadores disponen de una electrnica de potencia
para controlar la operacin de motores .
Tambin cuenta con un puerto de comunicacin que le permite comunicarse
con una

red industrial y tiene

integrado protocolo de comunicacin para

comunicacin con otros variadores, PLC, HMI e incluso sistemas SCADA

52

53

Figura 3.9 Diagrama bsico de conexiones variador

El presente proyecto se realiza por medio del control del puerto de entrada
Analgico con el que cuenta el Variador para ello en la realizacin del software
se aprovecha la linealizacin de la celda de carga es decir la variacin del
voltaje se realiza de acuerdo al peso ledo por el PLC.

Figura 3.10 Conexin entre mdulo Analgico y Variador de velocidad

54

3.1.5 Implementacin del Software.

La implementacin del software se realiz con ayuda de un PLC (Controlador
Lgico Programable), que es un dispositivo usado para controlar. Este control
se realiza sobre la base de una lgica, definida a travs de un programa. Para
explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las siguientes partes:

Interfaces de entradas y salidas.

CPU (Unidad Central de Proceso).

Memoria.

Dispositivos de Programacin.

El usuario ingresa los datos a travs del dispositivo adecuado o interface

comnmente teclado o pantalla, estos valores o datos son almacenados en la
memoria del CPU.
El CPU, es el "cerebro" del PLC, procesa la informacin que recibe del
exterior a travs de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa, activa
una salida a travs de la correspondiente interfaz de salida.
Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las
seales internas a niveles del CPU. Por ejemplo, cuando la CPU ordena la
activacin de una salida, la interfaz adapta la seal y acciona un componente
(transistor, rel, etc.)

55

3.1.5.1. Funcionamiento del PLC

Al comenzar el ciclo, el CPU lee el estado de las entradas. A continuacin
ejecuta la aplicacin empleando el ltimo estado ledo. Una vez completado el
programa, se ejecutan tareas internas de diagnstico y comunicacin. Al final
del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamao del
programa, del nmero de E/S y de la cantidad de comunicacin requerida.

3.11. Ciclo Funcionamiento PLC

El uso de PLC presenta ventajas con respecto a los sistemas basados en rel
o sistemas electromecnicos las cuales son:

Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lgica cableada de un tablero

o de un circuito impreso de un sistema electrnico, mediante un
programa que corre en un PLC.

Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la

puesta en marcha y en el ajuste del sistema.

Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operacin del

sistema.

Confiabilidad

Espacio

Modularidad

Estandarizacin

56

3.12. Estructura Bsica de un Controlador Lgico Programable

57

Explicacin del proyecto

El siguiente proyecto se realiz con ayuda del PLC UNITRONICS el cual
maneja la programacin por medio de lenguaje LADDER el desarrollo para el
control del presente programa se detallan en esta parte de la presente tesina,
es importante indicar que la secuencia del programa y la calibracin
garantizaran un adecuado funcionamiento.
Es importante indicar que este sistema trabaja tanto en forma Manual como
Automtica por lo cual es importante la adecuada seleccin de los dispositivos
o componentes que sern activados por salidas rels del PLC, en el presente
software existen bloques para el control de entradas y salidas, calibracin de
celda de carga y control Analgico.

Al iniciar el programa

procedemos a identificar y/o ubicar las entradas

correspondientes al proyecto, as de esta forma ubicamos las seales de

START, STOP y PAUSA, se observa tambin que al des energizar la Tara
manual se activara el modo manual.

58

Al encender el PLC el bit de arranque enva los datos de configuracin al

mdulo de pesaje para leer el valor analgico de este.

En este bloque se lee el valor del mdulo de pesaje y luego de escalar el valor
pesado este se resta del valor actual, tomando el nuevo valor luego se realiza
el escalamiento de la velocidad de variador y voltaje de variador.

59

Si la velocidad del variador llega a ser mayor o igual a la frecuencia de inicio

entonces esta frecuencia carga a MI11, es decir que la frecuencia de inicio es
el valor lmite que puede alcanzar la velocidad del variador.

Al pulsar START el pulso de subida activa el inicio de proceso, resetea la

alarma SP y setea la velocidad del variador con la frecuencia de inicio.

Al presionar STOP o activarse el Bit de fin de proceso se activa la alarma SP y

se resetea el Bit de inicio de proceso.
Al pulsar Pausa una vez MB11 se activa y detiene el sistema, al volver a
presionar Pausa nuevamente MB11 se desactiva y el sistema contina el
proceso.

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Cuando el inicio de proceso est activado, los tiempos TD activados se

mantienen cuando el inicio de proceso se desactiva tarda el tiempo seteado en
apagarse, en este caso el tiempo de encendido y apagado indicado se realiza
cclicamente.

Si el inicio de proceso est activado y la pausa desactivada se activa la

mordaza de bolsa, despus de transcurrido el tiempo seteado se activa el Moto
reductor de entrada de producto, si el proceso llega a la etapa de corte se
activa intermitentemente el vibrador y el aireador hasta llegar al fin del proceso.

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En este bloque de comparacin de pesos se observa el clculo de peso para

finalizar la carga y el clculo de peso para iniciar la vibracin por ejemplo:
Calculo de peso para finalizar la carga:
ML3 MI16 = ML2

2500 20 = 2480

Peso deseado peso cada libre = parar variador

Entonces el peso para parar el variador es igual a 24.8 Kg.
Calculo de peso para iniciar la vibracin:
ML3 MI8 = ML10

2500 1700 = 800

Peso deseado peso de corte = bajar la velocidad / activar vibrador

aireador
Entonces el peso para bajar velocidad y activar vibrador/aireador es
igual a 0.8Kg.

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Si el inicio de proceso y pausa esta desactivado entonces llega a la etapa de

corte cuando el peso de la balanza con tara es igual o mayor al peso para parar
el variador, cuando se cumple esta condicin el valor de velocidad del variador
toma el valor correspondiente al peso con tara.

Cuando el proceso termina se activa MB13 y genera un pulso para que el peso
con tara se sume con MI23 para quitar la tara del peso total actual en vaco.

Al iniciar en Manual o Automtico (START) el flanco ascendente enva el valor

inicial de la celda de carga a MI6 para que sea la tara del siguiente Proceso.

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Al activar manual y el flanco ascendente de I6 se escribe el dato 600 a la

velocidad del variador

y la soltar I6 el flanco descendente escribe 0 a la

velocidad del variador. Este segmento acta como un JOG manual.

Cuando MB7 esta desactivado se puede activar de modo manual o automtico

la salida del moto reductor de entrada y los pulsos de variador, vibrador y
aireador.

Este bloque representa el control del aireador tanto en modo manual como
Automtico.

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De los bloques anteriores al activar MB5 se activa la mordaza de la bolsa y

con MB6 se activa la alarma SP.

Cuando MB7 esta activado se puede activar de modo manual o automtico la

salida del moto reductor alterno igualmente los pulsos de vibrador y variador.

Este bloque indica el estado en el que se encuentra el proceso

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Una vez finalizada la secuencia se ejecuta el bloque RET para reiniciar la

secuencia

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