Procesos de Soldeo

ESOL
CESOL
TEMA 1.12.5
OTROS PROCESOS DE SOLDEO
IWE -MDULO 1
En la elaboracin de este texto han colaborado:

D. Rafael Bermejo Guillamn
D. Jos Ramn Ibars Almonacil
Este texto es propiedad integrar de la Asociacin Espaola de Soldadura y Tecnologas de Unin, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproduccin del mismo sin autorizacin expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN CESOL
1.
SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES ........................................................................................ 1
1.1.
Definicin ............................................................................................................................... 1
1.2.
Descripcin General ............................................................................................................... 2
1.3.
Clasificacin de los procesos de EBW .................................................................................... 4
1.3.1. Soldadura a alto vaco ............................................................................................................ 5

1.3.2. Soldeo en medio vaco ........................................................................................................... 8
1.3.3. Soldeo atmosfrico ................................................................................................................ 8
1.4.
Ventajas y limitaciones......................................................................................................... 10
1.5.
Seleccin de los valores de las variables de soldadura ........................................................ 12
1.6.
Preparacin y Diseo de la unin......................................................................................... 13
1.6.1. Soldeo a tope ....................................................................................................................... 15

1.6.2. Soldeo en ngulo .................................................................................................................. 15
1.6.3. Soldeo en T ........................................................................................................................... 16
1.6.4. Unin a solape y en borde ................................................................................................... 16
1.7.
Soldeo de distintos materiales ............................................................................................. 17
1.7.1. Soldeo de acero al carbono .................................................................................................. 17

1.7.2. Soldeo de aceros endurecibles ............................................................................................ 17
1.7.3. Aceros de baja aleacin ....................................................................................................... 18
1.7.4. Aceros HLSA ......................................................................................................................... 18
1.7.5. Aceros de alto contenido en carbono y aceros de herramientas ........................................ 18
1.7.6. Soldeo de acero inoxidable .................................................................................................. 19
1.7.7. Soldeo de aleaciones de alta resistencia al calor ................................................................. 19
1.7.8. Soldeo de metales refractarios ............................................................................................ 19
1.7.9. Soldeo del aluminio .............................................................................................................. 21
Curso de formacin de Ingenieros Internacionales de SoldaduraIWE
Revisin 2 Diciembre 2012
Mdulo I. Tema 1.12.5 Otros Procesos de Soldeo

III
1.7.10.
Soldeo de aleaciones base cobre ................................................................................... 22
1.7.11.
Soldeo del magnesio y aleaciones ................................................................................. 22
1.7.12.
Soldeo del Titanio .......................................................................................................... 23
1.7.13.
Soldeo del Berilio ........................................................................................................... 23
1.8.
Seguridad e Higiene ............................................................................................................. 23
2.
SOLDEO POR DIFUSIN ....................................................................................................... 24
2.1.
Definicin ............................................................................................................................. 24
2.2.
Mecanismos del soldeo por difusin ................................................................................... 25
2.3.
Ventajas y limitaciones ........................................................................................................ 27
2.4.
Variables del proceso........................................................................................................... 28
2.4.1. El estado superficial ............................................................................................................. 28

2.4.2. Temperatura ........................................................................................................................ 28
2.4.3. Tiempo ................................................................................................................................. 29
2.4.4. Presin ................................................................................................................................. 29
2.5.
Soldeo por difusin con lminas intermedias ..................................................................... 30
2.6.
Equipos de soldeo por difusin ........................................................................................... 31
2.7.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 32
2.7.1. Ejemplos de aplicaciones ..................................................................................................... 33

3.
SOLDEO POR ULTRASONIDOS .............................................................................................. 35
3.1.
Definicin ............................................................................................................................. 35
3.2.
Clasificacin de los mtodos de la soldadura por ultrasonidos .......................................... 36
3.3.
Mecanismos del proceso ..................................................................................................... 38
3.3.1. Distribucin de tensiones .................................................................................................... 38

3.3.2. Variacin de la temperatura en la zona de soldeo .............................................................. 38

IV
3.3.3. Requisitos de energa y soldabilidad .................................................................................... 39

3.4.
3.5.
Soldabilidad de materiales por soldeo por ultrasonidos ..................................................... 40
3.6.
Equipos de soldeo por ultrasonidos ..................................................................................... 41
3.7.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 43
3.8.
Seguridad e higiene .............................................................................................................. 43
4.
SOLDEO POR FRICCIN ........................................................................................................ 44
4.1.
Definicin ............................................................................................................................. 44
4.2.
Tipos de soldeo por friccin ................................................................................................. 45
4.3.
Mecanismos del soldeo por friccin .................................................................................... 47
4.4.
Variables del proceso ........................................................................................................... 47
4.4.1. Soldeo con movimiento continuo ........................................................................................ 47

4.4.2. Soldeo inercial ...................................................................................................................... 49
4.5.
4.6.
Metales soldados por friccin .............................................................................................. 50
4.7.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 51
4.8.
5.
Soldeo por friccin agitacin (Friction Stir Welding) ........................................................... 52
5.1.
Principios de operacin ........................................................................................................ 52
5.2.
Caractersticas microestructurales....................................................................................... 53
5.3.
Parmetros de soldeo principales ........................................................................................ 55
5.4.
Velocidades de rotacin de la herramienta y de avance transversal .................................. 55
5.4.1. Inclinacin de la herramienta y profundidad de entrada .................................................... 56

5.4.2. Diseo de la herramienta ..................................................................................................... 57

V
5.4.3. Geometra de las uniones .................................................................................................... 58

5.5.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 58
5.5.1. Industria naval y marina ...................................................................................................... 58

5.5.2. Industria aeroespacial.......................................................................................................... 58
5.5.3. Transporte terrestre ............................................................................................................ 59
5.5.4. Otros sectores industriales .................................................................................................. 59
5.6.
Comparacin con el proceso de soldeo por arco elctrico ................................................. 60
6.
SOLDEO EN FRO .................................................................................................................. 60
6.1.
Definicin ............................................................................................................................. 60
6.2.
Procesos de soldeo fro........................................................................................................ 61
6.2.1. Soldeo a tope ....................................................................................................................... 61

6.2.2. Soldeo a solape .................................................................................................................... 62
6.3.
Metales soldables en fro..................................................................................................... 63
6.4.
Equipos de soldeo en fro .................................................................................................... 63
6.5.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 64
7.
SOLDEO POR TERMITA......................................................................................................... 65
7.1.
Definicin ............................................................................................................................. 65
7.2.
Principios del soldeo por termita ........................................................................................ 65
7.3.
Parmetros metalrgicos..................................................................................................... 67
7.4.
Aplicaciones ......................................................................................................................... 69
7.4.1. Soldeo de rales.................................................................................................................... 69

7.4.2. Reparacin de componentes metlicos .............................................................................. 70
7.4.3. Soldeo de barras de refuerzo (armaduras).......................................................................... 71
7.4.4. Conexiones elctricas .......................................................................................................... 72

VI
7.5.
8.
SOLDEO DE ESPRRAGOS..................................................................................................... 73
8.1.
Soldeo de esprragos al arco ............................................................................................... 73
8.1.1. Principios de operacin ........................................................................................................ 73

8.1.2. Diseo para soldeo de esprragos al arco ........................................................................... 75
8.1.3. Esprragos ............................................................................................................................ 76
8.1.3.1.
Material de los esprragos ......................................................................................... 76
8.1.3.2.
Diseos de esprragos ................................................................................................ 77
8.1.4. Casquillos ............................................................................................................................. 79

8.1.5. Procesos especiales .............................................................................................................. 79
8.1.6. Equipos de soldeo de esprragos al arco ............................................................................. 80
8.1.6.1.
Relacin intensidad- tiempo....................................................................................... 82
8.1.7. Consideraciones metalrgicas ............................................................................................. 83

8.1.8. Materiales soldados ............................................................................................................. 83
8.1.8.1.
Aceros ......................................................................................................................... 83
8.1.8.2.
Metales no frreos ..................................................................................................... 84
8.1.9. Control de calidad e inspeccin ........................................................................................... 86

8.2.
Soldeo de esprragos por descarga capacitiva .................................................................... 89
8.2.1. Definicin y descripcin general .......................................................................................... 89

8.2.2. Principios de operacin ........................................................................................................ 89
8.2.2.1.
Mtodo de contacto inicial......................................................................................... 89
8.2.2.2.
Mtodo de separacin inicial ..................................................................................... 90
8.2.2.3.
Mtodo de arco estirado ............................................................................................ 90
8.2.3. Diseo para el soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva .................................. 91


VII
8.2.4. Esprragos ........................................................................................................................... 92

8.2.4.1.
Material de los esprragos......................................................................................... 92
8.2.4.2.
Diseo de los esprragos ........................................................................................... 92
8.2.4.3.
Equipos de soldadura ................................................................................................. 93
8.2.5. Control de calidad e inspeccin ........................................................................................... 94

8.3.
Ventajas y limitaciones del soldeo de esprragos ............................................................... 94

VIII
1. SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES

1.1. Definicin
El soldeo por haz de electrones es un proceso de soldeo por fusin, donde el calentamiento
preciso para la fusin del material base y de aporte, se consigue mediante el impacto de un haz
de electrones, de alta densidad de energa (del orden de 108 W/cm2) con la pieza a soldar. Los
electrones que constituyen el haz, gozan de alta velocidad (del orden de 0.3-0.7 la velocidad de
la luz), al haber sido acelerados en un campo electroesttico con una elevada diferencia de
potencial (25-200 kV). La conversin instantnea de la energa cintica de los electrones en calor
(se alcanzan temperaturas del orden de 14.000 C), al chocar con las piezas a unir, favorece la
formacin de un ojo de cerradura (keyhole), mediante el cual se produce el soldeo de las
mismas.
La alta potencia desarrollada, por un lado, y la capacidad de enfocar el haz en un foco de
reducidas dimensiones (dimetro de 0.251.3 mm), hace que este proceso desarrolle la ms alta
densidad de energa, de entre todos los procesos de soldeo (108 W/cm2, que es superior al
lser).
El haz de electrones se genera y acelera en un can de electrones, cuyos componentes bsicos
son el un emisor o ctodo (filamento de volframio o tntalo), un electrodo-bias y un nodo.
Asimismo el sistema dispone de sistemas electromagnticos (bobinas) de enfoque y deflexin
del haz, sistema de alto vaco (13 MPa) para la generacin del haz, cmara de alto o medio vaco
para el procesado de piezas, sistemas de proteccin contra la emisin de radiacin X, tiles y
sistemas de posicionado.
El haz de electrones no es visible, solamente cuando el chorro de electrones interfiere con
molculas (por ejemplo de aire), la excitacin de las mismas por el impacto hace visible el haz.
Figura 1. Esquema de un can de electrones


1
1.2. Descripcin General

La parte fundamental de un sistema de soldadura por haz de electrones es el can (figura 2).
Los electrones son generados cuando el filamento del ctodo se calienta (2.500 C), como
consecuencia del paso a su travs de una corriente elctrica (corriente del haz). La emisin de
los electrones est gobernada por el fenmeno de emisin termoinica. Los electrones as
emitidos, y con carga negativa, son acelerados y dirigidos a un nodo perforado, cargado
positivamente.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Haz de electrones.
Electrodo.
nodo.
Vlvula de aislamiento.
Prisma ptico.
Telescopio ptico.
Bobina magntica de enfoque.
Bobina de deflexin.
Pieza.
Cmara de vaco.
Bomba de vaco.
Vlvula de vaco.
Vlvula de vaco.
Cable de alto voltaje.
Ctodo.
Figura 2. Descripcin del equipo de soldeo por haz de Electrones
Existen dos tipos bsicos de caones de electrones, el del tipo diodo y el del tipo trodo. El can
de trodo est compuesto por el tro ctodorejilla (electrodo-bias) nodo. El ctodo est
compuesto por el filamento emisor de electrones y el electrodo-bias. El electrodo-bias (o rejilla)
est conectado a un potencial ms negativo que el filamento, lo que permite colimar el haz
(concentrarlo). El nodo conectado al polo positivo, establece la diferencia de potencial
necesaria para acelerar los electrones. Modificando la diferencia de potencial negativo entre el
filamento emisor y el electrodo-bias, permite alterar el flujo de electrones, pudiendo conmutar
el haz, o establecer rampas de intensidad de haz de inicio y de final de soldeo.
Los electrones atraviesan a alta velocidad el pequeo orificio practicado en el nodo,
dirigindose a la pieza de trabajo. Tras abandonar el nodo los electrones tienen una tendencia
natural a separarse unos de otros, debido a la alta agitacin trmica radial que poseen y a la
repulsin electroesttica entre cargas del mismo signo, lo que se traduce en una dispersin del
haz. Con objeto de volver a colimar el haz y focalizarlo sobre la pieza de trabajo, la columna del
can dispone de un sistema de lentes magnticas (bobinas). A continuacin otro conjunto de
bobinas permiten la deflexin del haz, lo que nos proporciona la posibilidad de oscilar el haz, o
proporcionarle cierto ngulo de ataque.

Sea cual sea la tcnica utilizada, el can de electrones debe operar a un vaco de cmo mnimo
13 MPa, siendo este necesario para evitar la oxidacin del filamento emisor, mantener en buen
estado el resto de componentes y evitar saltos de arco elctrico entre los electrodos.
Los parmetros que gobiernan la cantidad de calor que el haz suministra a la pieza de trabajo,
son los siguientes:
La corriente del haz, que es el nmero de electrones que inciden en la pieza por unidad
de tiempo (igual al nmero de electrones generados por el filamento por unidad de
tiempo, y estos proporcionales a la intensidad que circula por el mismo).
El voltaje de aceleracin entre el ctodo y el nodo, que imprime la energa cintica a
los electrones.
El tamao de foco. El grado de concentracin del haz.
La velocidad de soldeo, es decir, la velocidad relativa entre la pieza y el haz.
Los voltajes e intensidades de haz normalmente utilizados, caen en los rangos de 30-200kV y 0.51500 mA, respectivamente. Los dimetros de foco, en los que se puede concentrar el haz, caen
en el margen de 0.25 a 1.3 mm, lo que genera densidades de energa de hasta 10 8 W/cm2. El
tamao final de foco depende de varios factores, como son en diseo del can, la corriente de
enfoque que controla la longitud focal y en consecuencia la localizacin del foco, la distancia
canpieza, el voltaje de aceleracin y la corriente del haz.
El producto de la intensidad del haz por el voltaje de aceleracin define la potencia del haz, y en
consecuencia la cantidad de metal vaporizado y fundido.
La velocidad de soldeo afecta a la penetracin y geometra del cordn, por cuanto un
incremento en la misma, manteniendo el resto de parmetros constantes, disminuye la
penetracin y el ancho del cordn.
Una disminucin de la densidad de energa, por bajada de potencia o incremento del dimetro
del haz, supone una disminucin de la penetracin y un incremento del ancho del cordn. De
hecho en ocasiones se utiliza un haz desfocalizado (foco grande), para dar una pasada de
acabado sobre un cordn previo, que permita mejorar su aspecto superficial, eliminando por
ejemplo mordeduras.
Es posible utilizar el haz en modo pulsado con objeto de controlar el aporte trmico, o incluso
hacerlo oscilar ligeramente.
Los equipos ms habituales disponen de una potencia de 30 kW, aunque los hay disponibles con
potencias de hasta 200 kW.
La alta densidad de energa que proporciona el haz de electrones nos permite alcanzar
temperaturas del orden de 14.000 C, temperatura a la cual vaporiza, prcticamente, cualquier

3
material metlico. Por esta razn cuando el haz incide sobre la superficie del material vaporiza
una pequea porcin del mismo, formndose un hueco relleno de vapor que penetra a gran
profundidad en la pieza. Debido al movimiento relativo entre el haz y la pieza, este hueco se
desplaza a lo largo de la misma, creando el cordn de soldadura. La formacin del cordn
acontece debido a los siguientes eventos:
En torno al hueco de vapor (ojo de cerradura) se forma un lmite de metal fundido.
Dicho metal fundido se mueve desde el frente del orificio a su parte trasera.
El metal fundido por detrs va cerrando el hueco de vapor y se solidifica, conforme el
haz avanza.
La geometra del cordn de soldadura se caracteriza por una relacin profundidad a anchura
alta, lo que genera anchos de zona afectada por el calor tambin estrechos. As por ejemplo el
ancho de una soldadura sobre chapa de acero al carbono de 12.5 mm de espesor es de tan solo
1.5 mm, lo que difiere claramente de otros procesos de soldeo al arco.
Las mximas penetraciones y calidad de soldadura se alcanzan con el soldeo en cmara de alto
vaco, ya que con ello evitamos la dispersin del haz, por impacto de los electrones con
partculas del ambiente (molculas, tomos).
Si atendemos al voltaje de aceleracin, los caones de electrones se dividen en:
Mquinas de alto voltaje (100200 kV). Esta mquinas utilizan bajas intensidades de haz
(40 mA). Proporcionan soldadura de alta penetracin y ancho reducido (relaciones de
25:1). Proporcionan la posibilidad de soldar con altas distancias canpieza. Operan a
alto, medio y no vaco. En soldeo atmosfrico debe trabajar con distancias por debajo de
25 mm.
Maquinas de bajo voltaje (1560 kV). Operan con intensidades altas del orden de 500
mA. Equipos ms econmicos y sencillos de mantener. Operan en medio y alto vaco. El
cabezal puede ser mvil.
1.3. Clasificacin de los procesos de EBW

Dependiendo del grado de vaco al que se somete la cmara en cuyo interior se va a proceder al
soldeo de la pieza de trabajo, podemos clasificar el soldeo por haz de electrones como:
Soldeo de alto vaco. El vaco practicado en la cmara es del orden de 0.13130 MPa.
Soldeo de vaco medio. El vaco practicado en la cmara es del orden 0.133300 Pa.
Soldeo atmosfrico. No se practica vaco en la cmara de trabajo. Esto no quiere decir
que el can no requiera de un alto vaco para su correcto funcionamiento, que como
mnimo deber de ser de 13 MPa. En este caso la proteccin de la pieza durante su
procesado se realiza con un chorro de gas inerte.

El soldeo de alto y medio vaco requiere el bombeo de la cmara de trabajo al vaco

especificado, lo que supone, no solo un coste adicional en equipos capaces de conseguir tales
vacos, sino de un mayor tiempo de produccin. El vaco medio aplica cuando la calidad de las
soldadura que se obtiene es suficiente y el incremento de la productividad, debido a la
reduccin de tiempos de bombeo lo hace atractivo. En el soldeo sin vaco el sistema de salida del
haz del can de electrones, recordemos a una presin de 13 MPa, a una presin atmosfrica, se
realiza a travs de sucesivas (normalmente tres) cmaras con presiones crecientes. Para ello los
orificios de salida del haz de cada cmara son lo suficientemente pequeos para evitar la
contaminacin con molculas del exterior, y lo suficientemente amplios para permitir la salida
del haz y su maniobrabilidad (figura 3).
(A)
(B)
(C)
Figura 3. Tipos de dispositivos para el soldeo por haz de electrones
1.3.1. Soldadura a alto vaco

Las ventajas de utilizar esta tcnica son las siguientes:
Se obtienen alta penetraciones con relaciones penetracinanchura del cordn del
orden de 50:1, lo que minimiza la distorsin y contraccin del cordn.
Bajo nivel de contaminacin, prcticamente nulo, del metal de soldadura, al trabajar a
vaco.
Permite grandes distancias entre el can y la pieza, al no producirse la dispersin del
haz por colisin con otras partculas. Esto facilita el soldeo de uniones de difcil acceso.
Su principal limitacin es su baja produccin, ya que requiere altos tiempos de bombeo para
lograr el vaco. Esto en parte se puede solucionar introduciendo mayor nmero de piezas en la
cmara, pero asimismo el nmero de piezas a introducir en la cmara est limitado por el
tamao de la misma, que deber ser el menor posible, para a su vez limitar los tiempos de
bombeo. Solo la alta calidad de las soldaduras realizadas puede competir con su baja
produccin.

5
El tiempo de bombeo est condicionado, fundamentalmente, por el tamao de la cmara, el tipo

de bomba(as), y el grado de vaco buscado. Con objeto de alcanzar los vacos tpicos de este
proceso (13MPa), se precisa un doble sistema de bombas, mecnicas y difusora. As una cmara
de 1.1 m3, requiere un equipamiento compuesto por una bomba difusora de 250 m3/min, ms
una bomba mecnica de 17 m3/min, para conseguir un vaco de 40 MPa en 4 minutos. Por el
contrario una cmara de 11 m3, precisara una difusora de 1070 m3/min, y una mecnica de 37
m3/min, para lograr los mismos 40 MPa, en 12 minutos.
La presencia de suciedad o humedad en la cmara incrementa notablemente el tiempo
necesario para conseguir el vaco.
Esta tcnica est pensada para aplicaciones de alta precisin donde la contaminacin con
oxgeno o nitrgeno puede ocasionar problemas graves. Tales aplicaciones se enmarcan dentro
de la industria nuclear, aeronutica, electrnica y fabricacin de armas (e.g. misiles). Ejemplo de
elementos soldados con este proceso son, elementos de combustible nuclear, recipientes a
presin para sistemas de propulsin de cohetes, componentes de motor hechos con metales
reactivos o refractarios.
Este proceso est especialmente indicado para el soldeo de metales reactivos como el titanio o
el zirconio.
La baja dispersin de haz que caracteriza a este proceso solo es posible si se garantiza un vaco
mnimo de la cmara de 0.13 Pa. Siendo as el haz puede concentrarse en un foco de reducidas
dimensiones a una distancia de decenas de centmetro. Presiones superiores, favorecen la
colisin del haz con otras partculas, provocando su dispersin y reduciendo, por tanto, las
mximas distancias canpieza. Asimismo el vaco favorece la desgasificacin del bao de
fusin.
760 Torr
500 Torr
250 Torr
50 Torr
5 Torr
Figura 4. Efecto de la presin ambiental en la dispersin del haz

Con este proceso se consigue los cordones ms estrechos posibles, lo que incluso nos permite
soldar aleaciones con tratamiento trmico, sin que se produzca una prdida acusada de sus
propiedades.
El soldeo en alto vaco puede realizarse con mquinas de alto voltaje o de bajo voltaje. Los
parmetros utilizados varan:
Voltaje de aceleracin: 15-185 kV.
Corriente de haz: 21000 mA.
Velocidad: 1000-5000 mm/min.
El ajuste preciso de los parmetros depende del aporte trmico oportuno. La penetracin
aumenta al aumentar el voltaje o la corriente del haz, o al disminuir la velocidad de soldeo (tabla
1 y figura 5).
Tabla 1. Energa aportada por unidad de longitud para los metales indicados
Penetracin
(mm)
6.35
Cu (kJ/mm)
Fe (kJ/mm)
Ni (kJ/mm)
Al (kJ/mm)
Mg (kJ/mm)
0.3
0.2
0.2
0.1
0.04
12.7
0.6
0.4
0.3
0.2
0.1
19.1
1.0
0.7
0.60
0.3
0.2
25.4
1.5
1.1
0.9
0.5
0.3
38.1
2.4
1.8
1.5
0.9
0.6
50.8
3.4
2.7
2.4
1.4
0.9
63.5
4.4
3.5
3.1
1.9
1.1
76.2
5.4
4.4
3.9
2.3
1.4
-4
10 Torr
-3
10 Torr
-2
5x10 Torr
-1
10 Torr
-1
2x10 Torr
-1
3x10 Torr
Figura 5. Efecto de la presin de la cmara sobre la geometra del cordn

7
1.3.2. Soldeo en medio vaco

Con esta tcnica se reduce el tiempo de bombeo, con lo que se eleva la productividad. El uso de
cmaras pequeas, reducen el tiempo de bombeo a unos segundos. Esta ventaja econmica es
su principal aportacin.
Este proceso se utiliza en la fabricacin en serie de piezas pequeas similares. Esta coyuntura se
presenta sobre todo en el campo de la automocin, especialmente en la fabricacin de
componentes de cajas de cambio.
Dada la alta concentracin de aire en la cmara (100 ppm), no es posible utilizar esta tcnica
para el soldeo de metales reactivos (titanio o zirconio). Asimismo la presencia de molculas de
aire en la cmara genera mayor dispersin del haz, lo que obliga a limitar las distancias can
pieza. Asimismo los cordones obtenidos con la misma potencia de haz, son ms anchos y menos
profundos (5-10% menos que con alto vaco). La relacin profundidadancho del cordn es de
aproximadamente 10:1.
Para conseguir los niveles de vaco propios de esta tcnica (13 Pa) no es necesaria una bomba
difusora, bastando una bomba mecnica a tal fin. As una bomba de 37 m 3/min, vaca una
cmara de 0.14 m3 en 20 segundos, y una cmara de 0.014 m3 en tan solo 5 segundos.
Existen sistemas automatizados capaces de procesar 1500 piezas a la hora
1.3.3. Soldeo atmosfrico

Su principal ventaja es la eliminacin de las limitaciones que impone el practicar el vaco en la
cmara de trabajo. En este sentido no hay tiempo de bombeo, por lo que aumenta la
productividad, y no existen tantas limitaciones con relacin al tamao de la pieza.
La relacin penetracinanchura del cordn, es baja, comparada con los procesos anteriores. La
alta dispersin del haz que ocasiona la atmsfera obliga a distancias can-pieza pequeas (del
orden de 4 mm)
Dado el sistema existente para mantener el vaco dentro del can y operara a presin
atmosfrica fuera, compuesto por varias cmaras a distintas presiones con orificios de salida de
reducidas dimensiones, este proceso no puede producir la deflexin del haz, como lo hace el de
alto vaco, lo que lo limita en cuanto a la geometra de las piezas a procesar, por razones de
accesibilidad de la unin. El haz tampoco puede sufrir oscilacin con este proceso.
La penetracin del haz est condicionada por factores como la velocidad de soldadura, la
distancia canpieza, la potencia del haz y el tipo de atmsfera que atraviesa ste. La figura 6
muestra la penetracin para tres distintos niveles de energa, dependiendo de la velocidad de
soldeo. De sta se deduce que un incremento en la velocidad de soldeo, requiere un incremento
en la potencia del haz, si queremos mantener el mismo nivel de penetracin.

Figura 6. Velocidad versus penetracin a distintas potencias
La figura 7 sintetiza el efecto que tiene la atmsfera circundante y la distancia canpieza,

sobre la velocidad de proceso y penetracin. La penetracin que se consigue con helio es mayor
que la conseguida con aire o argn, ya que su menor densidad ocasiona un menor nivel de
interferencias con el haz, y en consecuencia menor dispersin del mismo. Para una penetracin
y distancia can pieza dadas, con helio se puede soldar a mayor velocidad que con aire o argn.
Figura 7. Efecto sobre la penetracin y la velocidad de la atmsfera de proteccin en el soldeo por haz
de electrones atmosfrico de acero AISI 4340 (175 kV, 6.4 kW)

9
La distancia canpieza, oscilar entre 9.522 mm en una atmsfera de aire, incrementndose

a 2550 mm, si el haz est inmerso en una atmsfera de helio.
Un incremento en la potencia del haz, por encima de los 50 kW, hace ms eficiente la
penetracin de este proceso. Esto es debido a que el incremento de potencia del haz produce
una disminucin de la densidad de la atmsfera, por incremento de su temperatura,
disminuyendo a su vez el nivel de interferencia del haz con otras partculas. Se han conseguido
penetraciones mximas de 9.5 mm.
Entre las aleaciones que se han soldado con xito con este proceso, estn los aceros al carbono,
aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aleaciones base cobre, aleaciones resistentes a la
termofluencia, y aleaciones de aluminio. Normalmente se utiliza un gas de proteccin con objeto
de obtener uniones de calidad.
El hecho de no tener que practicar el vaco, no exime a este proceso de la necesidad de disponer
de una cmara que asle la zona de soldeo, para evitar que la emisin de rayos X, pueda alcanzar
al personal del taller.
Dado que el bao de fusin se caracteriza por tener un perfil ms triangular, esto repercute en
un mayor nivel de distorsin, si lo comparamos con los procesos anteriores. La contraccin
transversal que sufre, no obstante, es la mitad que la que origina el TIG.
Normalmente este proceso no utiliza metal de aporte, salvo aquellos casos en los que el riesgo
de agrietamiento en caliente es alto, en cuyo caso su uso, bien en forma de alambre o como
injerto, est recomendado.
Esta tcnica opera normalmente con voltajes de 150200 kV y distancias canpieza de 1350mm. Se fija la tensin, la distancia canpieza lo ms baja posible, la velocidad de soldeo lo
ms alta posible, y se manipula la intensidad del haz para alcanzar la penetracin deseada.
Un chorro de aire o de gas inerte barre transversalmente la ventana de salida del haz para evitar
la contaminacin con vapores del interior del can.
1.4. Ventajas y limitaciones

Las ventajas del haz de electrones derivan de sus caractersticas nicas, como son la ms alta
densidad de energa, su fcil control y el vaco como medio de proteccin. Sus principales
ventajas son las siguientes:
Ofrece un perfil transversal del bao de fusin profundo y estrecho, en comparacin con
los procesos de soldeo al arco. Esto nos permite ejecutar soldaduras en grandes
espesores en una sola pasada.

10
El aporte trmico es ms bajo, lo que reduce los problemas relacionados con la

distorsin y con las posibles transformaciones metalrgicas en metal de soldadura y
zona afectada trmicamente. La ZAT es ms estrecha.
Se minimiza la contaminacin con oxgeno y nitrgeno, en el soldeo con vaco.
El haz puede proyectarse a 510 mm de distancia, lo que facilita la ejecucin de uniones
de difcil acceso en piezas de formas complicadas.
La alta densidad de energa permite soldar a altas velocidades, ya que la velocidad de
fusin de los materiales es muy alta. En este sentido se puede considerar al haz de
electrones como de alta productividad, si atendemos al tiempo de ejecucin del cordn
de soldadura.
Es un proceso que normalmente no utiliza material de aporte, salvo que se quiera
prevenir, por ejemplo, un riesgo de agrietamiento en caliente.
Podemos soldar piezas hermticas, manteniendo el vaco en su interior, soldando a alto
vaco.
Podemos provocar oscilacin y deflexin del haz por medios magnticos, lo que nos
permite abordar el soldeo de piezas complicadas.
Tiene una eficiencia de conversin energtica del orden del 65%, ligeramente superior a
la de los procesos de soldeo por arco y muy superior a la del lser (10%).
Permite el soldeo de componentes sensibles al calor, sin riesgo de deterioro, lo que lo
hace muy til en la industria electrnica.
Permite el soldeo de materiales endurecibles sin deterioro de sus propiedades.
Permite abordar el soldeo de materiales refractarios, reactivos y de uniones disimilares
no abordables con procesos de soldeo al arco.
A pesar de sus contundentes ventajas el haz de electrones posee sus limitaciones:
La inversin inicial en equipos, instalaciones y medios de proteccin es alta.
La preparacin de bordes y el ajuste a de ser de alta precisin, ya que el foco del haz
puede tener tan solo dcimas del milmetro.
El tamao de la cmara en el soldeo de alto y medio vaco condiciona el tamao lmite
de la pieza que puede ser procesada.
La necesidad de realizar el vaco, en el soldeo de medio y alto vaco, supone un tiempo
de bombeo, que aumenta el tiempo de procesado por pieza, y en consecuencia
disminuye la productividad.
Es preciso utilizar material no magntico para la fabricacin de tiles, herramientas,
posicionadores...
El soldeo atmosfrico no tiene los inconvenientes que aporta el medio y alto vaco en
cuanto al bombeo de la cmara, pero por el contrario la penetracin que se puede
conseguir con este proceso est limitada a 25-32 mm (60165 kW), y no pueden
utilizarse distancias canpieza, superiores a 35 mm.

11
1.5. Seleccin de los valores de las variables de soldadura

El aporte trmico suministrado a la unin soldada se puede representar de forma general a
travs de la siguiente ecuacin:
Ecuacin 1
donde E es el aporte trmico (J/m), I la intensidad del haz (A), V el voltaje de aceleracin (V), P es
la potencia del haz (W) y S la velocidad de soldadura (m/s).
En la figura 8 se muestran varias curvas mediante las cuales se puede obtener el aporte trmico
en funcin del espesor y el material a soldar. Estas curvas se elaboran teniendo en cuenta tres
principios de operacin del haz de electrones:
1) las variables de soldeo son servo controladas va ordenador, lo que garantiza su
estabilidad y reproducibilidad
2) el ajuste de cada variable es independiente
3) existen solo cuatro variables para ajustar, que son el voltaje de aceleracin, la intensidad
del haz, la focalizacin del haz y la velocidad de soldeo.
Figura 8. Requisitos de aporte trmico para la penetracin completa de varios metales
Una vez determinado el aporte trmico para un material y un espesor, podemos fijar la
velocidad de soldeo (por razones de produccin), y en base a los datos anteriores, finalmente,
fijar la potencia del haz, lo que supone establecer los valores de intensidad de haz y de voltaje de
aceleracin.

12
El tamao del foco depender de la geometra del bao buscada. Un incremento en el voltaje ce
aceleracin puede modificar el tamao del foco, por lo que ser necesario el ajuste
correspondiente actuando sobre la corriente de enfoque (aumentar) en la bobina
correspondiente. Si se incrementa la distancia can pieza, ser preciso disminuir la intensidad
de corriente de enfoque, para corregir el tamao del foco.
La modificacin de los valores de las variables de soldeo afecta al bao de fusin y penetracin
de la siguiente forma:
voltaje de aceleracin: conforme crece dicho voltaje, la penetracin aumenta. Con
grandes distancia can / pieza o en la produccin de uniones paralelas y estrechas, el
voltaje de aceleracin debe aumentar y la corriente de enfoque disminuir.
corriente del haz. Su aumento eleva la penetracin.
velocidad de soldeo. Su incremento, disminuye la penetracin y hace el bao de fusin
ms estrecho.
(A)
tamao del foco. Un enfoque adecuado del haz proporciona bao estrechos y de lmites
paralelos, ya que la densidad de energa es mxima. El desenfoque del haz, hace que el
foco aumente de tamao y que la densidad de energa disminuya. Esto genera un bao
en forma triangular.
(B)
(C)
Foco sobre Superficie
Haz Enfocado
Foco bajo Superficie
Figura 9. Efecto de la posicin del foco sobre la geometra del cordn. (A) Foco sobre superficie, (B)
haz enfocado y (C) foco bajo superficie
1.6. Preparacin y Diseo de la unin

El diseo y la geometra de la unin son variables bsicas en el soldeo con haz de electrones. As
un alto nivel de embridamiento en el soldeo de materiales de alto lmite elstico, con poca
capacidad de deformacin (aceros endurecibles y aceros de fcil mecanizado), puede ocasionar
la aparicin de grietas. Tal es el caso del soldeo de uniones circunferenciales, por ejemplo la
unin de un engranaje a su eje.
Un diseo de unin que permita el desplazamiento parcial de una de la piezas a unir, y que
facilite la formacin de cordones con perfil transversal de lados paralelos (no triangular)
favorece la distribucin uniforme del calor y en consecuencia previene los efectos derivados de
un campo de tensiones no uniformes.

13
Normalmente los bordes de unin no van biselados, de hecho el chafln puede contribuir a la
expulsin de material fundido por efecto de la tensin superficial. En este caso el materia
fundido que rodea al ojo de cerradura pude fluir hacia los bordes del chafln generando una
depresin en el centro del cordn. En estos casos sera preciso el uso de material de aporte.
Un perfil de bao triangular genera un mayor nivel de tensiones, teniendo estas un carcter no
uniforme, por lo que el problema de la distorsin se acenta.
El acabado superficial de las piezas es tambin importante. Se ha comprobado que los mejores
resultados se consiguen cuando la rugosidad es inferior a 3.20 m. Asimismo la tolerancia de
ajuste de los bordes deber estar entre los mrgenes: 0.050.13 mm, pudindose alcanzar los
valores de 0.8 mm para el soldeo atmosfrico. Un mal ajuste de los bordes generar, un exceso
de contraccin, mordeduras y bordes no fundidos.
La limpieza es otro parmetro fundamental en el soldeo por haz de electrones, ya que una pieza
sucia puede incrementar notablemente el tiempo necesario para el bombeo de la cmara,
adems puede llegar a producir un rpido deterioro del aceite de la bomba difusora. Se prefiere
la limpieza con acetona al cepillado, con este ltimo pueden quedar embebidas partculas en la
superficie metlica de la pieza.
Los mtodos de sujecin utilizados son similares a los usados en el TIG sin aporte de material,
con la salvedad de que en este caso la presin de amarre es menor, y los tiles de sujecin han
de haber sido desmagnetizados. El magnetismo residual en piezas y tiles ha de estar en el
intervalo de 5x10-5 T4x10-4 T. Esto puede lograrse con un equipo estndar para ensayo por
partculas magnticas, sometiendo a la pieza a 60 ciclos de campo inductivo. El origen de la
magnetizacin de la pieza puede ser variado: ensayos previos por partculas magnticas,
mecanizado electroqumico, manipulacin con gras imn o sujecin con mordazas magnticas.
Normalmente no se requieren barras de respaldo que acten como disipadores de calor, debido
a la gran concentracin de energa de este proceso y su bajo aporte trmico.
El haz de electrones puede efectuar el punteado previo de la pieza, o realizar una pasada previa
con penetracin parcial.
Con objeto de evitar los crteres de inicio y final de soldadura se usan tcnicas como la
incorporacin de piezas de inicio y final, unidas a la pieza a soldar. Otra tcnica es la de utilizar
rampas de aumento de intensidad al comienzo y de disminucin de intensidad al final, estas son
especialmente interesantes en el soldeo circunferencial. Otra tcnica es la de utilizar, solamente,
una rampa de disminucin de intensidad al final del soldeo y provocar el solape del final con el
inicio.
El diseo de bordes es otro factor de suma importancia en el soldeo por haz de electrones. En la
figura 10 se representan las uniones ms comunes para la unin de piezas a tope y en ngulo.

14
1.6.1. Soldeo a tope

(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(G)
(H)
(J)
Figura 10. Diseos de unin a tope
La unin a tope es la ms comnmente utilizada en este proceso, representando casi el 90 % del

total (figura 10A, B, C). Se trata de la preparacin ms econmica, pudindose realizar la unin
con penetracin total o parcial. En todo caso se precisan tiles que garanticen un correcto
ajuste. La preparacin de la figura 10B proporciona cordones de mayor calidad, al no obligar al
haz a inclinarse, lo que puede aumentar el rea del foco, producir impacto con la chapa de
espesor mayor, o incluso perder la junta. La preparacin de la figura 10D asegura un alienado
fcil. Las de la figura 10E y figura 10F facilitan el alienado y proporcionan material de respaldo
(aunque dejan parte de la raz sin fundir lo que es un problema mecnico y de corrosin). Las
preparaciones de la figura 10G y figura 10H proporcionan metal extra como aporte. La
preparacin en la figura 10J facilita la fijacin y el montaje.
1.6.2. Soldeo en ngulo

(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(G)
(H)
Figura 11. Diseo de uniones en ngulo

15
Las preparaciones de la figura 11A y figura 11B son las ms econmicas y de fcil ejecucin. La A
es ms dbil, ms sensible a entalla que la B, a no ser que se practique un bao lo
suficientemente ancho para conseguir la fusin de toda la junta. La preparacin de la figura 11H
est diseada solo para espesores finos.
1.6.3. Soldeo en T
(A)
(B)
(C)
Figura 12. Diseo de uniones en T
La preparacin de la figura 12A deja parte de la unin sin fundir, lo que puede generar
problemas relacionados con corrosin, disminucin de resistencia mecnica y mayor sensibilidad
a la entalla. La preparacin de la figura 12B es ms segura y admite aporte de material. La
preparacin de la figura 12C se aplica a espesores mayores de 25 mm, admitiendo a su vez
material de aporte.
1.6.4. Unin a solape y en borde

En la figura 13 se muestran las uniones ms comunes a solape.
(A)
(B)
(C)
Figura 13. Diseo de uniones a solape
En la figura 14 se recogen las uniones en bordes ms tpicas.

(A)
(B)
(C)
Figura 14. Soldeo en canto. Diseo de unin


16
La preparacin de la figura 14A garantiza alta penetracin, las preparaciones de la figura 14B y
de la figura 14C se utilizan con el haz desenfocado para generar cordones de mayor anchura.
Estas preparaciones se utiliza sobre todo en la soldadura de sellado.
El uso de cuellos de transicin para convertir una unin en ngulo en una unin a tope, es una
prctica recomendable.
La presencia de grandes masas de materia magntico puede alterar la trayectoria del haz,
produciendo falta de penetracin e incluso prdida de la unin. Es preciso mantener la
separacin adecuada.
1.7. Soldeo de distintos materiales

Todos los materiales habitualmente soldados con procesos de soldeo por arco, lo son por haz de
electrones. Esto tambin afecta al soldeo de uniones entre materiales disimilares.
La formacin de baos profundos y estrechos, con bajo aporte trmico y zonas afectadas por el
calor estrechas, permite obtener uniones con mejores propiedades mecnicas y menos nivel de
discontinuidades. Sin embargo el haz de electrones puede presentar problemas en el soldeo de
materiales susceptibles al agrietamiento en caliente y porosidad.
El soldeo de materiales disimilares est condicionado por las propiedades fsicas del material a
unir, como son el coeficiente de expansin, conductividad trmica, punto de fusin, y por la
posibilidad de formar compuestos intermetlicos frgiles.
1.7.1. Soldeo de acero al carbono

Los aceros al carbono presentan alta soldabilidad con respecto al soldeo por haz de electrones.
Dado el bajo aporte trmico y el rpido calentamiento y enfriamiento que caracteriza este
proceso la estructura de grano del metal de soldadura y de la zona afectada trmicamente, es
fina.
Los aceros al carbono efervescentes producen mayores niveles de porosidad. Una solucin al
respecto es cubrirlos con una fina lmina de aluminio (0.25 mm) que sirve de desoxidante, otra
alternativa es la de disminuir la velocidad de soldeo, con lo que incrementamos el tiempo de
solidificacin y por tanto del tiempo preciso para desgasificar el bao. Los aceros al carbono
calmados no presentan este problema.
1.7.2. Soldeo de aceros endurecibles

En una unin soldada de estos materiales, la mxima dureza se localiza en el metal de soldadura,
cayendo de forma abrupta a partir de la lnea de fusin. El ancho de la zona endurecida es
inferior a la que se obtiene en el proceso TIG.

17
El agrietamiento puede producirse en materiales endurecidos por tratamiento trmico sujetos a

un alto nivel de embridamiento, como es el caso de soldadura circunferenciales en grandes
espesores. Asimismo la soldadura con penetracin parcial es ms susceptible al agrietamiento
que la soldadura a penetracin total. Es aconsejable disear la unin para que permita el
movimiento libre de una de las partes durante el enfriamiento.
No est aconsejado el soldeo por este proceso de piezas cementadas, nitruradas o
carbonitruradas.
Se puede prevenir el agrietamiento disminuyendo la velocidad, lo que eleva el aporte trmico,
precalentando, postcalentando y permitiendo que la pieza enfre en la cmara.
Los aceros con contenido medio de carbono son fcilmente soldables con este proceso, salvo los
de fcil mecanizacin, debido a su alto contenido en elementos que facilitan el agrietamiento en
caliente (S, Se). Conforme el contenido en carbono crece, la soldabilidad del acero baja.
1.7.3. Aceros de baja aleacin

Los aceros dentro de esta familia con contenidos inferiores al 0.3% son soldables sin necesidad
de precalentamiento o postcalentamiento. En caso de ser necesario, alto nivel de
embridamiento, el precalentamiento se realizar a una temperatura entre 260315 C.
En caso de soldarse el acero en estado de temple y revenido, el tratamiento de revenido
posterior al soldeo se debe realizar a una temperatura inferior a la del revenido inicial.
1.7.4. Aceros HLSA

Los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA), con contenidos de carbono superiores al
0.3 %, se sueldan preferentemente en estado de recocido o normalizado.
La mxima drese se centra en el cordn, producindose una cada abrupta de la misma a partir
de la lnea de fusin.
En el soldeo con haz de electrones atmosfrico, son parmetros tpicos de operacin los
siguientes: potencia 6.4 kW, distancia canpieza de 6.4, 13, 25 mm, con velocidades de 380
2030 mm/min, utilizando helio como gas de proteccin.
La aplicacin de un precalentamiento de un precalentamiento entre 345370 C, se hace preciso
para grandes espesores (mayor de 15 mm).
1.7.5. Aceros de alto contenido en carbono y aceros de herramientas

El soldeo de aceros con un contenido en carbono mayor de 0.5 %, presenta menos tendencia al
agrietamiento que con el soldeo por arco.

18
El soldeo por haz de electrones permite el soldeo a alta velocidad de aceros de herramientas, sin
necesidad de someter a la pieza a un tratamiento de recocido previo. La mxima dureza se
alcanza en el cordn de soldadura. La zona sometida a un sobrerrevenido no es ms ancha de la
dcima del milmetro.
Una aplicacin tpica del soldeo por haz de electrones de este tipo de materiales, es la
fabricacin de cintas de sierra bimetlica.
1.7.6. Soldeo de acero inoxidable

El bajo aporte trmico y la alta velocidad de calentamiento y enfriamiento, evita la
sensibilizacin por precipitacin de carburos de cromo, de los aceros inoxidables austenticos.
Una aplicacin caracterstica del soldeo por haz de electrones de acero inoxidable austentico, es
la fabricacin de discos de ruptura (dispositivos de seguridad acoplado a recipientes a alta
presin). La soldadura se hace principalmente por transparencia. Con un aporte trmico de
0.0098 kJ/mm, se pueden producir hasta 44 uniones a la hora.
Los aceros inoxidables martensticos pueden soldarse en cualquier condicin y tienden a generar
una zona afectada trmicamente de alta dureza. La dureza y tendencia al agrietamiento de estos
aceros crece con el contenido en carbono y la velocidad de enfriamiento.
1.7.7. Soldeo de aleaciones de alta resistencia al calor

Dentro de las aleaciones base nquel el Hastelloy N, Hastelloy X, Inconel 625, gozan de alta
soldabilidad. El Inconel 600 puede soldarse fcilmente asimismo y a el acero inoxidable
austentico AISI 304. El Inconel 700, 718, X-750 y Rene 41 (endurecibles por penetracin) pueden
soldarse con ciertas precauciones (limitar embridamiento). El Inconel 718 se suelda en estado de
recocido o de envejecimiento., el Inconel X-750 en estado de recocido y el Rene 41 en estado de
solubilizacin. Las aleaciones de moldeo 713C, GMR-235 y la de forja Waspaloy, tienen una
soldabilidad baja.
Dentro de las aleaciones base hierro, la de mayor soldabilidad es la 19-9DL, siempre que se
utilice precalentamiento. La aleacin N-155 presenta buena soldabilidad, mientras que las
aleaciones 16-25-6 y la A286 presentan una soldabilidad limitada. La aleacin A286 se suelda en
estado de solubilizacin.
Dentro de las aleaciones base cobalto al HS-21 presenta buena soldabilidad, siempre que el nivel
de embridamiento no sea alto. Las aleaciones H-31 y S-816 presentan una soldabilidad limitada.
1.7.8. Soldeo de metales refractarios

Debido a la alta concentracin de energa esta tcnica permite el soldeo de materiales
refractarios, cuya temperatura de fusin supera los 2.200C, sin que se produzca un deterioro

19
importante del metal de la zona afectada trmicamente. Estos materiales son susceptibles a la
contaminacin por elementos intersticiales como el oxgeno, hidrgeno, nitrgeno o carbono,
que elevan la temperatura de transicin dctilfrgil, disminuyendo la resiliencia. La
contaminacin por elementos intersticiales se controla mediante el uso del vaco como medio de
proteccin.
Los elementos del grupo V (niobio y tntalo), ms deformables y menos susceptibles de
endurecer por deformacin, son menos propensos a un comportamiento frgil, mientras que los
elementos del grupo VI (volframio y Molibdeno) son ms susceptibles al agrietamiento inducido
por tensiones de origen trmico. Es habitual precalentar dichos materiales a 300C.
En este tipo de aleaciones un excesivo crecimiento de grano puede originar agrietamiento. Tal
efecto puede controlarse mediante la disminucin del aporte trmico, y partiendo de aleaciones
de grano fino. Por otra parte un incremento de la velocidad con objeto de bajar el aporte
trmico, puede provocar una estructura dendrtica en el bao fundido muy direccionada hacia el
centro del cordn. Este tipo de estructura genera un plano frgil. Se puede controlar este efecto
aplicando una oscilacin de alta frecuencia a alta velocidad de soldeo, lo que genera un bao
elptico.
Un incremento en el nivel de embridamiento disminuye seriamente la soldabilidad de estos
materiales. En este sentido el uso de diseos correctos, como uniones en canto rebordeado o
con espacios para acomodar la deformacin de las piezas, son soluciones efectivas.
La soldabilidad del volframio crece con el contenido en elementos de aleacin, especialmente
los de sustitucin como el Re y el Mo. Otros elementos formadores de carburos, nitruros y
carbonitruros, se combinan con elementos perjudiciales como el N, O y C, disminuyendo la
temperatura de transicin dctil-frgil.
De entre todos los metales refractarios el volframio (temperatura de fusin 3.410C) es el ms
difcil de soldar, siendo sensible al choque trmico y presentado el metal de soldadura y la zona
afectada trmicamente alta fragilidad a temperatura ambiente. Requiere de precalentamiento y
de minimizar al mximo el embridamiento. Se han logrado soldar con xito 4.1 mm de volframio,
pero con importantes prdidas de resiliencia en el metal de soldadura.
El molibdeno presenta mejor comportamiento al choque trmico, debido a su menor
temperatura de fusin (T=2.610C). Se consiguen soldaduras de mayor penetracin a
velocidades elevadas. El calentamiento ya no es indispensable, aplicndose solo cuando el
espesor y el grado de embridamiento as lo exija. En caso de proporcionar un tratamiento
trmico postsoldeo de alivio de tensiones, en el margen de temperaturas de 870-980C. Se
utiliza oscilacin a alta frecuencia con objeto de evitar un alto direccionamiento del grano, lo
que por otra parte potenciara un comportamiento frgil. El titanio y el zirconio como elementos
de aleacin, secuestran elementos intersticiales dainos, rebajando la temperatura de transicin
dctilfrgil. No obstante la temperatura de transicin dctil frgil de estas aleaciones est por

20
encima de la temperatura ambiente. Se consigue rebajar la temperatura de transicin con un

tratamiento de solubilizacin ms maduracin o incrementando el contenido en renio.
El niobio (temperatura de fusin 2.468C) es ms fcil de soldar que el volframio y el molibdeno,
de hecho este elemento es soldable con el TIG. El precalentamiento no es necesario y el
tratamiento trmico postsoldeo en la cmara de vaco aumenta la tenacidad y ductilidad. El
niobio puro posee una resistencia mecnica limitada, que se incrementa al aadir elementos de
aleacin. La aleacin disminuye la soldabilidad, aunque el metal de soldadura conserva el 75%
de las propiedades del metal base.
El tntalo es el ms soldable de todos los metales refractarios (temperatura de fusin 2996C).
Se utilizan barras de respaldo para controlar la distorsin y el crecimiento de grano. La
introduccin de elementos de aleacin rebaja la soldabilidad del material. Las aleaciones que
contienen vanadio se sueldan preferentemente con TIG, ya que el vanadio posee una alta
presin de vapor.
1.7.9. Soldeo del aluminio

Se han conseguido soldaduras en una sola pasada, a penetracin completa, sobre 150 mm de
aluminio, con una relacin penetracin a anchura de 20 a 1.El bajo aporte trmico de este
proceso y la estrecha ZAT, minimiza la prdida de propiedades en las aleaciones tratables
trmicamente.
Las aleaciones no tratables (1XXX, 3XXX, 5XXX), son soldables por haz de electrones,
obtenindose propiedades similares a las obtenidas con el TIG. En caso de que el material est
endurecido por deformacin, el metal de soldadura tiene las propiedades del metal base en
estado de recocido.
Las aleaciones tratables trmicamente (2XXX, 6XXX, 7XXX) son susceptibles en distinto grado al
agrietamiento y porosidad. El aporte trmico en el soldeo por haz de electrones atmosfrico es
un 40% mayor que en el soldeo de alto vaco, pero un tan solo el 32% del aportado por el TIG.
El incremento de la distancia canpieza, supone la cada de la penetracin (hasta un 80%) y el
incremento del ancho del cordn.
La contraccin media en el soldeo de una chapa de aleacin de aluminio bonificable de 6.4 mm
de espesor es de 0.08-0.13 mm para el soldeo en alto vaco, y de 0.36 mm para el soldeo
atmosfrico.
Las aleaciones de la serie 6XXX se ve afectada solo ligeramente por el ciclo trmico de la
soldadura. Dentro de las aleaciones de la serie 2XXX, la ms soldable es al 2219, y dentro de la
serie 7XXX, las ms soldables son 7039 y 7005.

21
Con objeto de prevenir el agrietamiento y la porosidad, en las aleaciones bonificables, es preciso

tener en cuenta las siguientes premisas:
Intensificar la limpieza con objeto de limitar la porosidad y la inclusin de xidos.
Utilizar un metal de aporte de alta ductilidad, y preferentemente presituado (injerto) en
la unin. Este material podr deformar bajo la accin de las tensiones de contraccin.
Seleccionar el dimetro de foco, la potencia del haz, y la velocidad para generar los
cordones ms estrechos posibles, durante ciclos de soldeo lo ms cortos posibles, de
esta forma evitamos el agrietamiento por licuacin del borde de grano.
Aplicar un tratamiento trmico postsoldeo para restablecer las propiedades en la zona
afectada trmicamente.
Soldar el material en tratamiento de solubilizacin, y proceder a continuacin a la
maduracin. Disear la unin de tal forma que se permita el movimiento parcial de una
de las piezas para acomodar la deformacin.
Las aleaciones con alto contenido en zinc (7075), soldadas con altas velocidades, son
susceptibles de presentar porosidad. En este caso es preciso bajar la velocidad. Las serie 6XXX no
presenta tal problema, pudindose soldar a alta velocidad.
1.7.10.
Soldeo de aleaciones base cobre
La alta conductividad trmica del cobre causa menos problemas al soldeo por haz de electrones,
que a los procesos de soldeo por arco, debido a que las prdidas por conduccin trmica estn
compensadas por la alta densidad de energa del proceso.
Por efecto de la tensin superficial, puede ocurrir que parte del material fundido, en torno al ojo
de cerradura, sea expulsado a los bordes exteriores, causando proyecciones y aspectos de
cordn inapropiados, especialmente en cobres no desoxidados. Esto se soluciona mediante una
segunda pasada con el haz desenfocado (pasada de acabado).
La proteccin que proporciona el alto vaco, evita la fragilizacin por hidrgeno, pero no elimina
por completo la porosidad en raz.
El soldeo del latn se ve dificultado por el alto contenido en Zn (y su alta presin de vapor). Los
cobres de fcil mecanizado se consideran no soldables.
1.7.11.
Soldeo del magnesio y aleaciones
El uso del haz de electrones se reduce a operaciones de reparacin, y siempre que el contenido
de la aleacin en zinc est por debajo del 1%.
La alta presin de vapor del magnesio (temperatura de ebullicin 1.107C) induce la presencia
de porosidad y sopladuras.

22
El uso de un haz con oscilacin circular o desenfocado y de respaldo integral o permanente, se

revelan como tcnicas adecuadas para el soldeo de las aleaciones del magnesio.
1.7.12.
Soldeo del Titanio
El titanio presenta la misma soldabilidad que frente al TIG. El soldeo en alto vaco evita el diseo
y construccin de complejos tiles que garanticen en adecuado suministro de gas de proteccin
a la zona de soldeo.
No suele utilizarse aporte de material. El punteado no presenta especial complejidad,
obtenindose los mejores resultados en el soldeo con alto vaco.
La aleacin Ti-6Al-4V, se suelda en estado de recocido o en estado de solubilizacin. Cuando el
elemento soldado tiene que trabaja a elevada temperatura la secuencia del procesado del
material ptima es: recocido + soldadura + solubilizacin + maduracin. En el resto de los casos
la secuencia puede ser, solubilizacin + maduracin + soldeo.
1.7.13.
Soldeo del Berilio
El berilio presenta alta soldabilidad con respecto a este proceso de soldeo. El bajo aporte
trmico, y los cordones estrechos previene el agrietamiento.
La atmsfera de vaco previene la emisin de humos txicos.
El principal contaminante del metal de soldadura es el xido de berilio, que rebaja la ductilidad
del mismo.
Se debe controlar el contenido en xido de berilio a 1.5 %. La disminucin de Al incrementa la
soldabilidad ya que disminuye la tendencia al agrietamiento. Asimismo la tendencia al
agrietamiento disminuye si se reduce el grado de embridamiento.
Para grandes espesores el precalentamiento previene el posible agrietamiento.
1.8. Seguridad e Higiene

Los principales riesgos asociados al soldeo por haz de electrones son la electrocucin, la
radiacin X, los humos y gases, y la radiacin visible.
Electrocucin: toda mquina de soldeo por haz de electrones operan con voltajes
elevados, que pueden infringir daos importantes al operario. Por lo que la mquina
debe disponer de los elementos de aislamiento precisos y el operario de los medios de
proteccin personal requeridos.
Radiacin X: este tipo de radiacin se produce como consecuencia del impacto de los
electrones con la pieza a soldar. Por debajo de 20 kV, la proteccin que ofrece las

23
paredes de acero de la cmara, son suficientes. Los equipos ms potentes deben utilizar
otros recubrimientos (plomo) para evitar la emisin de rayos X al exterior. Todos los
puntos de observacin directa deben estar construidos con cristales vidrios de plomo.
En el caso de equipos que trabajen sin vaco, por lo que carecen de cmaras de acero, deben
estar instalados dentro de recintos con paredes de hormign o materiales de mayor densidad.
Se debe a su vez realizar controles peridicos de la salud de los empleados expuestos a los
equipos.
Humos y gases: Los equipos deben proveerse de sistemas de extraccin de humos, y
gases, ya que de entre los humos y gases generados se encuentran el ozono y lo xidos
de nitrgeno, que son perjudiciales para la salud.
Radiacin Visible: la radiacin directa procedente del bao de fusin pude ser
perjudicial para los ojos. Se deben utilizar filtros adecuados.
2. SOLDEO POR DIFUSIN

2.1. Definicin
Proceso de unin en estado slido en el que la unin de los materiales puestos en contacto
ntimo, se consigue al someter a ambos a una presin moderada, a temperatura alta (5075 %
de la temperatura de fusin). La temperatura de soldeo es inferior a la temperatura de fusin de
los materiales puestos en contacto, y la presin lo suficientemente alta para que el contacto sea
ntimo, pero a su vez, los suficientemente baja para que no produzca una deformacin
macroscpica elevada.
En teora al poner en contacto las superficies de dos metales compatibles, perfectamente planas
y libres de capas de xidos u otros contaminantes, se formara de forma instantnea enlaces
atmicos entre los tomos de ambas superficies.
No obstante en la realidad las superficies metlicas presentan cierta rugosidad y estn cubiertas
de capas de xidos u otros materiales. Por ello el contacto real entre los dos materiales est
limitado a puntos muy concretos. Con las altas temperaturas y la aplicacin de presin,
pretendemos, precisamente, incrementar el rea de contacto.
Dependiendo de si utilizamos material de aporte (o tercer material) o no, podemos clasificar
los procesos de soldeo por difusin en:
Soldeo por difusin directa: En este proceso se produce la unin entre dos materiales
(similares o no), sin utilizar ningn material intermedio que facilite la formacin de la
unin.

24
Soldeo por difusin con aporte: en este caso se utilizan lminas de otros materiales
metlicos que facilitan la formacin de la unin, sin superar nunca el punto de fusin de
dicho material.
2.2. Mecanismos del soldeo por difusin

La unin de materiales por difusin es compleja y engloba a varios mecanismos. Si simplificamos
la exposicin, podemos considerar que la unin de metales similares transcurre en tres etapas
(figura 15):
La primera etapa se inicia cuando se ponen en contacto las superficies de los metales y se las
somete a la presin de soldadura. El rea inicial de contacto es una fraccin muy pequea de la
terica (aproximadamente 1%), y est constituida por los puntos de contacto entre las crestas
de las microrugosidades. Esta rea inicial es proporcional a la presin aplicada y al lmite elstico
del material. La presin aplicada contribuye a crear un flujo plstico y a romper las capas de
xido superficial (figura 15B). A medida que aumenta la temperatura se origina un rpido
crecimiento del rea de contacto, debido a la disminucin del lmite elstico del material. El rea
de contacto sigue creciendo pero a velocidades decrecientes, ya que el fenmeno sigue las leyes
de la termofluencia.
Durante la segunda etapa se producen dos cambios significativos. Por un lado los poros
encerrados en la intercara de contacto se contraen y la mayora desaparece, y por otro se
produce una migracin de los bordes de grano que al principio se encontraban en la intercara
inicial. El proceso de contraccin y eliminacin de poros tiene lugar debido a la migracin de
tomos hacia la intercara de soldadura. La difusin se produce, a travs del borde de grano y a
travs de los granos que lindan con la intercara (difusin de volumen). Se ha comprobado que
los lmites de grano es la va preferente para el movimiento atmico (figura 15C).
Durante la tercera etapa tiene lugar la eliminacin de los huecos que quedaron en el interior del
grano. En este caso solo es posible la difusin de volumen. Se trata de la etapa ms lenta y su
duracin depende del nivel de temperatura (figura 15D).
El proceso as explicado se corresponde con la difusin en fase slida. Existen otros procesos de
difusin que pueden utilizarse para el soldeo de los materiales como son la difusin en fase
lquida, la difusin bajo presin isosttica y la presin con deformacin superplstica.
En la difusin en fase slida es la descrita en los prrafos anteriores. Para que esta tenga lugar
de forma efectiva las piezas a unir deben presentar una rugosidad media del orden de 0.4 m,
asimismo antes de proceder al soldeo deben estar limpias y desengrasadas, a tal fin la aplicacin
de ter o acetona se considera suficiente (tambin se utiliza la limpieza por ultrasonidos). El
bombardeo inico es una tcnica experimental utilizada para la eliminacin de capas de xido
superficial. Este tipo de soldeo suele realizarse en cmaras donde se practica el vaco, o donde
se introduce un gas inerte como medio de proteccin, con objeto de evitar la oxidacin (sobre
todo en la intercara de unin) de las piezas a soldar. Los medios para proporcionar la presin

25
necesaria son variados, neumticos, hidrulicos mecnicos. La presin se aplica de forma

uniaxial.
(A)
(B)
Contacto inicial
(C)
Etapa 1
(D)
Etapa 2
Etapa 3
Figura 15. Progresin del soldeo por difusin en fase slida. (A) Contacto inicial, (B, C y D) Etapas 1, 2
y 3 respectivamente
El soldeo en fase lquida se aplica solamente en el soldeo de materiales disimilares, o cuando se

utiliza como aporte un material distinto a los que se pretende unir. Una difusin en fase slida
inicial origina la formacin de una fase diferente en la intercara de unin. El mecanismo de
difusin en fase lquida se basa en la temperatura a la que esta nueva fase funde (normalmente
se trata de un eutctico). Dado que la temperatura de soldeo dentro de la cmara, es superior a
la temperatura de fusin de esta fase, esta se encuentra en estado fundido, formando una
delgada pelcula que se extiende a lo largo de toda la intercara. Cuando la temperatura de
soldeo disminuye, esta fase solidifica, constituyendo una unin inicial. Manteniendo la
temperatura a este segundo nivel el tiempo suficiente favorece la difusin de la fase solidificada
hacia el interior de las piezas a unir, completando de esta forma la unin por difusin.
La unin por difusin bajo deformacin superplstica, es un proceso que se utiliza,
fundamentalmente, con las aleaciones de titanio (industria aeroespacial) que presentan un
comportamiento superplstico a elevadas temperaturas, bajo ciertas condiciones de aplicacin
de carga. Dado que las condiciones de presin y temperatura de la deformacin superplstica
coinciden con las necesarias para producir la unin por difusin, se ejecutan ambos procesos
combinados, considerndolos como un solo proceso productivo.
La unin por difusin bajo presin isosttica es una variante del soldeo en fase slida, donde el
elemento que utilizamos para ejercer la presin y elevar la temperatura de las piezas a unir, es
una masa de gas a alta temperatura y alta presin. Con este proceso se pueden soldar piezas con
geometras ms complejas, que las soldadas con el mtodo convencional de aplicacin de carga
segn un solo eje (uniaxial). La cmara de soldeo consiste en un horno en cuyo interior se ubica
un recipiente a presin. Sus dimensiones son variables pudiendo alcanzar una capacidad de 1.1

26
m de dimetro a 2.2 metros de altura. El gas normalmente utilizado para producir la presin
isosttica es el argn. La pieza se prepara de tal forma que el gas no puede penetrar en la regin
de la intercara de unin, mediante distintos dispositivos. Aunque el nivel de presin utilizado en
este proceso es superior al utilizado en el mtodo convencional (carga uniaxial), al ser la presin
isosttica, el nivel de deformaciones es mnimo. Lo ciclos de soldeo con presin isostticas
suelen extenderse entre 6 a 16 horas. Este proceso permite el procesado simultneo de varias
piezas, lo que en parte eleva su baja productividad.

Este proceso es uno de los ms requeridos por la industria de alto nivel tecnolgico como es la
industria aeroespacial y nuclear. Las principales ventajas del soldeo por difusin son:
La microestructura y propiedades de la unin son muy prximas a las del metal base.
La distorsin es mnima, lo que evita procesados posteriores (mecanizados o
conformados).
Pueden soldarse materiales distintos, no compatibles con el soldeo por fusin
convencional, o que no presentan simetra axial (para soldarlos por friccin).
Se pueden procesar varias piezas simultneamente por operacin.
Se pueden soldar grandes componentes que requieren un gran precalentamiento antes
del soldeo.
No se presentan las discontinuidades tpicas de los procesos de soldeo por fusin.
Se puede combinar con un conformado superplstico en la fabricacin de piezas
complejas.
No obstante este proceso adolece de ciertas limitaciones si lo comparamos con los procesos
tradicionales de soldeo. Las limitaciones ms relevantes son:
Los tiempos de soldeo son ms elevados que en los procesos convencionales.
La inversin en equipos es alta, y el tamao de las piezas a procesar est limitado al
tamao de la cmara de soldeo.
El proceso no est preparado para altas producciones (en serie), aunque permita el
procesado de varias piezas simultneamente.
La preparacin superficial es mucho ms delicada que en cualquier otro proceso de
soldeo. La limpieza y la rugosidad superficial son dos variables crticas del proceso.
La necesidad de aplicar calor y presin en un ambiente protector (vaco o gas inerte),
complica la construccin y mantenimiento de los equipos.

27
2.4. Variables del proceso

Cuatro son las variables que controlan el desarrollo del soldeo por difusin: el estado superficial,
la temperatura, el tiempo y la presin.
2.4.1. El estado superficial

El estado superficial de las piezas a unir, piezas reales, se caracteriza por una determinada
rugosidad, y por la presencia de capas de xido u otros contaminantes. Antes de proceder al
soldeo es necesario proceder a su adecuacin.
Figura 16. Contacto entre superficies reales
La rugosidad de la superficie, en valor medio, a de mantenerse del orden de 0.4 m, con objeto
de garantizar una unin adecuada. La rugosidad se mide en funcin de la profundidad de los
surcos y la distancia entre los mismos (longitud de onda), y sus valores dependen de la
naturaleza de los materiales que se sueldan.
La eliminacin de xidos y contaminantes se consigue con el mecanizado de las superficies,
utilizndose en ocasiones abrasivos o decapantes qumicos. Posteriormente se procede a un
desengrasado de la superficie (con acetona o ter).
La necesidad de evitar la oxidacin de la superficie de contacto entre las piezas a unir, obliga a
utilizar atmsferas protectoras durante el proceso. En la mayora de los casos se utiliza el vaco
(10-3 a 10-5 torr) o atmsferas de gases inertes (argn o helio). Es menos frecuente la ejecucin
del soldeo en atmsferas reductoras (hidrgeno) o neutras (CO2-CO).
2.4.2. Temperatura
Es tal vez la variable ms decisiva del proceso, puesto que:
Es fcil de medir y controlar.
Todos los mecanismos que intervienen en el proceso se activan trmicamente.

28
El intervalo de temperaturas utilizado en el proceso es, en la mayora de los casos, superior a la

temperatura de recristalizacin del material (5075 % de la temperatura de fusin).
Las leyes de la difusin nos permiten cuantificar el efecto de la temperatura en la constitucin
de la unin soldada. Esto viene determinado por el coeficiente de difusin, que es funcin de la
temperatura, y se puede expresar como:
Ecuacin 2
donde D es el coeficiente de difusin a la temperatura T, D0 es un factor de frecuencia, E es la

energa de activacin para la difusin, R la constante de los gases perfectos y T la temperatura
absoluta.
2.4.3. Tiempo
Variable que mantiene una relacin directa con la temperatura. Su influencia puede
materializarse al calcular la distancia de difusin, que es la distancia media que recorre un tomo
en un tiempo t, durante el proceso de difusin, y que se puede expresar como:
Ecuacin 3
donde K es una constante de proporcionalidad.

El proceso de difusin es una funcin de t-1/2, mientras que la dependencia de la temperatura es
exponencial (de ah la preponderancia de la temperatura como factor de control).
Los tiempos medios depender de los materiales a unir, temperatura, estado superficial, y
pueden ir de minutos a horas (lo norma 616 horas), por lo que podemos considerar este
proceso como lento.
2.4.4. Presin
Esta afecta a varios aspectos del proceso. Por un lado controla la primera etapa en la formacin
de la unin, es decir el incremento del rea de contacto por deformacin plstica y
termofluencia del material a nivel superficial. Por otro lado modifica la recristalizacin del
material, ya que a un valor constante de temperatura, un incremento de presin acelera la
recristalizacin en la zona de soldeo.
En el soldeo por difusin de los metales las presiones oscilan entre 1 a 20 MPa. La forma en que
se aplica la presin limita la forma de las piezas a unir.
La deformacin plstica que ocasiona la aplicacin de presin es pequea, no superior al 5%, por
lo que esta no es capaz de eliminar las capas de xidos superficiales.

29
2.5. Soldeo por difusin con lminas intermedias

En ciertas ocasiones, debido a alguna incompatibilidad, entre los materiales a unir, la unin por
difusin no puede conseguirse de forma directa, por lo que se recorre a la interposicin de
lminas de otros materiales. Estos materiales intermedios se utilizan en forma de lminas o
recubrimientos que se aplican por electrodeposicin, cementacin, bombardeo inico,
evaporacin, etc.
En ocasiones las pelculas depositadas sobre el material base tienen la misma composicin que
estos, y su nica misin es la de favorecer un contacto ms ntimo entre las piezas a unir. Es
frecuente en este ltimo caso que se utilicen lminas de material intermedias que bajo la
presin se ajusta al perfil de las piezas a unir (figura 17).
(A)
(B)
Figura 17. Soldadura por fusin con lmina intermedia: (a) antes de aplicar presin, (b) Despus de
aplicar presin
Las razones por las que se utiliza el material intermedio en el soldeo por difusin son las
siguientes:
Disminuir la temperatura de soldeo.
Evitar la formacin de fases intermetlicas, frgiles, entre materiales incompatibles
(barreras de difusin).
Disminuir la porosidad en la intercara de unin.
Mejorar el contacto entre superficies rugosas.
Acomodar las tensiones resultantes de la unin de materiales con distintos coeficientes
de dilatacin trmica.
La seleccin de los materiales intermedios debe realizarse de acuerdo a las siguientes premisas:
Ha de ser compatible metalrgicamente (no formar fases frgiles) con los materiales a
unir.
Debe tener un coeficiente de dilatacin intermedio, entre los materiales a unir.
No genera zonas de baja resistencia mecnica debido a su difusin en los materiales a
unir.
Tenga el espesor suficiente para permitir el movimiento atmico a su travs.

30
2.6. Equipos de soldeo por difusin

El equipo consta bsicamente de tres sistemas:
Sistema de aplicacin de presin.
Sistema de aplicacin de calor.
Sistema de proteccin contra la oxidacin (cmara de proteccin).
La mayor diferencia entre equipos de soldeo por difusin radica en el sistema de calentamiento
utilizado. Lo ms normal es utilizar el calentamiento por resistencia directa y el de induccin de
alta frecuencia (250 450 kHz). Otro procedimientos alternativos son el calentamiento por
resistencia interna y por infrarrojos.
Los sistemas de aplicacin de presin ms usuales son los hidrulicos, que permiten la variacin
de la presin aplicada durante el ciclo de soldeo. Tambin se utilizan dispositivos
electromecnicos, o el simple amarre con mordazas metlicas, que aprovechan las tensiones
generadas durante el calentamiento (por dilatacin lineal), para generar el efecto de presin
sobre las piezas a unir (en este caso no es posible regular la presin durante el ciclo de soldeo).
Si la pieza no posee geometras simples, se debe procesar mediante presin isosttica, aplicada
por un fluido gaseoso.
La necesidad de utilizar una atmsfera protectora implica disponer de cmaras hermticas en los
hornos, y de sistemas de bombeo, con bombas mecnicas y difusoras (si la atmsfera es el
vaco). La utilizacin de estos dispositivos eleva el tiempo de produccin, disminuyendo la
productividad.
En la figura 18 se representa un esquema de una mquina para el soldeo por difusin, utilizada
en la unin de piezas de titanio.
(A)
(B)
Figura 18. Esquema del equipo de soldeo por difusin

31
2.7. Aplicaciones
Las principales aplicaciones se desarrollan dentro de la industria aeroespacial y nuclear.
Mediante este proceso pueden unirse aceros al carbono, aceros de alta resistencia, aceros
inoxidables, aluminio y sus aleaciones, metales refractarios y reactivos, otras aleaciones, y
especialmente materiales disimilares.
El soldeo por difusin de los aceros al carbono est justificado, nicamente, cuando se pretende
eliminar o minimizar la distorsin, el mecanizado posterior al soldeo o cuando las piezas a soldar
presentan geometras complejas. Estos materiales se sueldan sin material de aporte y con un
acabado superficial con rugosidad promedio de 0.4 m. Las presiones utilizadas oscilan entre los
5 a 14 MPa, y las temperaturas de 900 a 1200C, variando los tiempos de soldeo de 5 a 120
minutos. Conforme mayores son los valores de temperatura, presin y tiempo, mayor es la
resistencia mecnica de la unin soldada. Cuando el contenido en carbono excede del 0.4%, es
preciso efectuar un tratamiento trmico de normalizado tras el soldeo, con objeto de mejorar la
tenacidad de la unin. El soldeo bajo presin isosttica de estos materiales se logra aplicando
una presin de 100 MPa, a una temperatura de 1100 C, durante 4 horas. Los tiempos y
temperaturas aplicados pueden favorecer el crecimiento de grano, hecho que se debe tener en
cuenta, sobre todo si exigimos requisitos de resiliencia a la unin.
El soldeo por difusin de los aceros al carbono de alta resistencia, no difiere esencialmente del
de los aceros al carbono. No obstante hay que tener en cuenta que el mayor lmite elstico de
estos materiales, obligar a utilizar mayores temperaturas, por encima de los 1000C, y mayores
presiones, por encima de los 7 MPa, con objeto de producir la necesaria plastificacin inicial de
la intercara de unin.
El soldeo por difusin de los aceros inoxidables utiliza parmetros similares a los utilizados para
los aceros al carbono de alta resistencia. Los aceros inoxidables presentan de forma natural una
capa de xido de cromo que los protege del contacto directo con la atmsfera. Esta capa de
xido supone un problema en el soldeo por difusin, de ah que sea precisa su eliminacin
aplicando mayores temperaturas y presiones. Otra forma de eliminarla consiste en soldar el
acero en una atmsfera de hidrgeno, encargado este de reducir la capa de xido superficial. Es
posible tambin eliminar la capa de xido por decapado andico, y recubrir inmediatamente la
superficie con cobre, ejecutando, finalmente, el soldeo en una atmsfera de hidrgeno reductor.
Con objeto de soldar por difusin con xito las aleaciones de aluminio, es imprescindible el uso
de materiales intermedios, debido a la presencia de la capa de almina (tenaz y refractaria). En
el soldeo de aleaciones de la serie 6XXX (Al-Si-Mg), se utilizan lminas o recubrimientos de cobre
o plata, que promueven el soldeo por difusin en fase lquida. Las aleaciones de la serie 7XXX
(Al-Zn) muy apreciadas en el mundo aeronutico, se han soldado en fase slida, eliminando
previamente la capa de almina, bien con medios mecnicos y/o qumicos. La temperatura de
soldeo en este ltimo caso es de 515 C, la presin de 5 MPa, y el tiempo de soldeo de 5 horas.
Tras el soldeo se somete a la aleacin a un tratamiento de bonificado T6. Las aleaciones de

32
aluminiolitio, caracterizadas por su alto mdulo de elasticidad y baja densidad, se sueldan por
difusin en combinacin con deformacin superplstica, en la industria aeroespacial.
El titanio se ha soldado con xito mediante difusin y deformacin superplstica. El proceso est
determinado por factores como: el estado metalrgico inicial de la aleacin, el carcter
superplstico de la misma, la limpieza de la superficie, el utillaje empleado y su estado, la
atmsfera de proteccin utilizada, los parmetros de forja y soldeo, y la geometra de la pieza.
En el caso del soldeo de la aleacin Ti-4V-6Al, es preferible partir de una aleacin con grano
menor de las 10 m. Dicho material se somete a una limpieza por decapado qumico y se sita
en el til de acero inoxidable. En este caso se utiliza argn bajo una temperatura de 900930C,
no solo como atmsfera protectora sino con objeto de comunicar presin (24 MPa).
Dentro de la unin de materiales disimilares encontramos:
Unin entre aleaciones frreas de distinta naturaleza. Como es la unin de aceros de
herramientas a aceros al carbono.
Unin no frreos con no frreos. Como la unin del aluminio al cobre, el aluminio al
titanio, cobreMonel, entre otros.
Unin frreos con no frreos. Como la unin del aluminio con el acero al carbono
(utilizando como material de aporte plata), molibdeno con acero (con un material de
aporte compuesto por capas de Mo-Ta-Ni-Cu-Acero).
Unin de metal con cermico. Como la unin del nitruro de silicio al acero, o de la
zirconia al acero (fabricacin de elementos para turbinas de gas).
2.7.1. Ejemplos de aplicaciones

Aplicaciones aeroespaciales.
En los ltimos aos la compaa americana Rockwell International Corporation ha desarrollado y
aplicado a nivel industrial la soldadura por difusin de las aleaciones de titanio, especialmente la
Ti-6Al-4V, en la fabricacin de grandes componentes. Para ello utiliza el soldeo por difusin en
combinacin con la deformacin superplstica. (figura 19).
Figura 19. Soldeo por difusin combinado con conformado superplstico de de la aleacin Ti-6Al-4V

33
Esta tcnica ha sido utilizada con xito en la fabricacin de un gran nmero de componentes del
bombardero B-1 y de la quilla del avin de combate F-15. En la figura 20 se presenta la
comparacin entre la fabricacin de esta quilla por mtodos convencionales y por difusin.
Figura 20. comparacin entre la fabricacin de la quilla del avin de combate F-15 por mtodos
convencionales y por difusin.
Aplicaciones nucleares.
El soldeo por difusin se emplea en la fabricacin de elementos combustibles. Destaca la
fabricacin de tales elementos para el ncleo de un reactor de agua a presin fabricado por
Westinghouse-Bettis, y para elementos tubulares de acero inoxidable / UO2 para reactores
porttiles de las fuerzas navales de los Estados Unidos.
Las aplicaciones de la soldadura por difusin dentro de la industria nuclear nos s reducen a la
fabricacin de elementos combustibles. As, por ejemplo, ha sido utilizada tambin para la
fabricacin de bombas termoelsticas para NaK fundido, la cual posee una estructura laminada
formada por las siguientes uniones soldadas: Cu/62Ag-24Cu-14Ln, Fe/62Ag-24Cu-14Ln,
Fe/teluro de Pb y Cu/Al (figura 21).
Otras aplicaciones.
La soldadura por difusin tambin se emplea para la fabricacin de materiales compuestos
constituidos por fibras de boro dentro de una matriz metlica, generalmente titanio o aluminio.
Otra aplicacin es la fabricacin de componentes criognicos por soldadura de aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio.

34
Figura 21. Bomba termoelctrica para reactor nuclear
3. SOLDEO POR ULTRASONIDOS

3.1. Definicin
El soldeo por ultrasonidos se clasifica dentro de los procesos de unin en estado slido, y en ste
la coalescencia de los materiales a unir, se consigue al aplicar localmente sobre las superficies de
las piezas una energa vibratoria de alta frecuencia, mientras dichos materiales se sostienen en
contacto mediante la aplicacin de una presin isosttica moderada.
La vibracin de frecuencia ultrasnica aplicada produce la rotura de los enlaces que mantienen
unidos a los tomos de la superficie de los metales que se pretender unir. Al quedar libres estos
tomos se establecen enlaces entre ambas superficies hasta alcanzarse una unin qumica.
Durante el proceso de soldeo el calentamiento de los materiales es reducido, no superndose el
35 50 % de la temperatura del metal base. Por otro lado la misin principal de la presin que se
aplica es establecer un contacto ntimo entre los materiales a soldar, sin que se produzcan
deformaciones plsticas importantes (menores del 10%).
Los requisitos en cuanto a limpieza superficial son mnimos, no siendo preciso someter a los
materiales a tratamientos trmicos tras el soldeo. El soldeo por ultrasonidos, tampoco utiliza
materiales de aporte o fundentes.
Los componentes tpicos de un dispositivo para el soldeo por ultrasonidos se representan en la
figura 22. El tren de ondas ultrasnico se genera en un transductor piezoelctrico, que convierte
las vibraciones elctricas de alta frecuencia (15 kHz) en vibraciones mecnicas de la misma
frecuencia. Dichas vibraciones son transmitidas a travs de un sistema acoplado denominado
sonotrodo, que en la figura 22 est representado por dos piezas (cua y cono).

35
Figura 22. Esquema del cabezal de soldeo por ultrasonidos
A la parte del sonotrodo que se encuentra en contacto con las piezas de trabajo y transmite la
energa vibratoria se la denomina punta. La presin de sujecin es aplicada por medio de alguno
de los elementos que forman el sonotrodo (cono, en la figura 22). El soporte o yunque es el
componente sobre el que se colocan las piezas y contra el que acta la fuerza de sujecin.
3.2. Clasificacin de los mtodos de la soldadura por ultrasonidos

El soldeo por ultrasonidos se clasifica en funcin del tipo de unin que producen en: por puntos,
en anillo, en lnea y continua.
Figura 23. Clasificacin de los procesos de soldeo por ultrasonidos

36
Soldeo por puntos: consiste en la produccin de puntos individuales de soldadura, al introducir

de forma local y puntual energa vibratoria en las piezas de trabajo, mientras son mantenidas en
contacto por accin de la presin de compresin ejercida entre la punta del sonotrodo y la cara
superior del soporte. La punta vibra en un plano paralelo a la intercara de soldadura, y
perpendicular al eje de aplicacin de la fuerza de compresin esttica. Las soldaduras por puntos
entre chapas presentan una morfologa elptica en la zona de la intercara, y pueden ser
superpuestas para conseguir una unin prcticamente continua formada de 2 a 4 puntos de
soldadura por centmetro (figura 24A y figura 24B).
(A)
(B)
(C)
Figura 24. Tipos de soldeo por ultrasonidos: (A) Soldeo por puntos, (B) soldeo en anillo y (C) soldeo
continuo
Soldeo en anillo: Con este proceso se genera una soldadura cerrada, que generalmente, es
circular u oval, aunque tambin puede ser cuadrada o rectangular. En esta variante se utilizan
sonotrodos de punta hueca y con una geometra que reproduce la forma deseada de la unin. La
punta del sonotrodo produce una vibracin giratoria en un plano paralelo a la intercara de
soldadura (figura 24C).
Soldeo en lnea: Esta es una variante del soldeo por puntos, en el que las piezas son mantenidas
entre un soporte y un sonotrodo de punta lineal. La punta oscila paralelamente al plano de la

37
intercara de soldadura y perpendicularmente, tanto a la lnea de soldadura como a la direccin

de aplicacin de la fuerza. El resultado es una soldadura estrecha y lineal, que pueden llegar a
tener hasta 15 cm de longitud, y que es producida en un solo ciclo de soldeo.
Soldeo continuo: En este mtodo la unin se consigue al hacer pasar los materiales entre un
sonotrodo con punta en forma de disco giratorio y un soporte plano o cilndrico (figura 24D).
3.3. Mecanismos del proceso

El soldeo por ultrasonidos es el resultado de una compleja combinacin entre la fuerza de
sujecin esttica, unas fuerzas de cizalla de carcter oscilatorio y una elevacin moderada de la
temperatura en la zona de unin. Las magnitudes de esta variables dependern del espesor,
condicin superficial y propiedades a temperatura ambiente de los materiales que se sueldan.
3.3.1. Distribucin de tensiones

En todas las variantes del soldeo por ultrasonidos la fuerza de compresin es aplicada
perpendicularmente a la intercara de soldadura. La punta del sonotrodo oscila paralelamente a
esa intercara. La combinacin de fuerzas estticas y oscilatorias da origen a unas tensiones
internas dinmicas que actan sobre las superficies en contacto y producen una deformacin
elastoplstica.
Mientras estas tensiones son inferiores al lmite elstico, el metal nicamente deforma
elsticamente. Cuando exceden este valor umbral se producen deslizamientos interfaciales
localizados, lo que origina la ruptura y dispersin de las pelculas de xidos superficiales y
contaminantes, favoreciendo el contacto directo metal contra metal en multitud de puntos. La
oscilacin continua elimina las asperezas superficiales, de forma que el rea de contacto fsico
aumenta. Al mismo tiempo, se produce cierta difusin atmica a travs de la intercara, y el
metal recristaliza con una estructura de grano fino, propia de un metal ligeramente deformado
en fro.
3.3.2. Variacin de la temperatura en la zona de soldeo

En el soldeo por ultrasonidos de metales a temperatura ambiente se origina un aumento
localizado de la temperatura por los efectos combinados de la histresis elstica, el
deslizamiento interfacial localizado y la deformacin plstica. Sin embargo, nunca se produce
fusin en la zona de soldeo, siempre y cuando los parmetros de soldeo (fuerza de compresin,
potencia y tiempo de soldeo) sean las apropiadas.
La variacin de la temperatura con el tiempo no es una funcin constante. As aunque en un
principio se produce un aumento de la temperatura, posteriormente esta se nivela. La mxima
temperatura alcanzada depende de las condiciones de soldeo. Un aumento de la potencia
conduce a un incremento de la temperatura mxima. Por el contrario un aumento de la presin

38
de compresin, origina un aumento de la velocidad de calentamiento en los primeros

momentos, pero disminuye la temperatura mxima alcanzada.
La temperatura interfacial est tambin relacionada con las propiedades trmicas del metal que
se suelda. Generalmente, esta ser tanto mayor cuanto menor sea la conductividad trmica del
material. No obstante, la temperatura debe mantenerse siempre en el intervalo comprendido
entre el 35 al 50% de su punto de fusin.
3.3.3. Requisitos de energa y soldabilidad

La energa requerida para obtener una soldadura por ultrasonidos puede relacionarse con la
dureza del metal que se suelda, y el espesor de la zona de contacto con la punta del electrodo.
En una primera aproximacin se puede utilizar la siguiente ecuacin emprica para determinar la
energa requerida:
Ecuacin 4
donde E, es la energa elctrica (J), K es una constante que depende del sistema de soldeo
empleado, H es la dureza expresada en Vickers y T es el espesor de la chapa en contacto con el
sonotrodo.
En la figura 25 se muestra la relacin entre la energa y la dureza de varios espesores de chapas y
cualquier tipo de metal que cumpla la ecuacin 4.
Figura 25. Relacin energa elctricadureza de la unin


39
La energa elctrica requerida est directamente relacionada con la potencia de soldeo, que se
mide en trminos de potencia elctrica de alta frecuencia suministrada al transductor. Esta
potencia puede ser controlada de forma continua, y junto con la presin de compresin,
determina la calidad de la unin (figura 26).
Figura 26. Relacin entre la potencia elctrica y la fuerza de sujecin

El soldeo por ultrasonidos aventaja al soldeo por resistencia en que no aplica una cantidad de
calor significativo durante el proceso, por lo que no se produce fusin. En consecuencia, no se
producen transformaciones alotrpicas, que conduzcan a estructuras frgiles. Tampoco se
establecen arcos elctricos entre las piezas, ni se produce expulsin de metal fundido por la
intercara de unin, como ocurre durante el soldeo por resistencia de pequeos componentes.
La presin de compresin en el soldeo por ultrasonidos es ms pequea, los tiempos de soldeo
ms cortos y la deformacin inferior a los utilizados en el soldeo de piezas por presin en fro.
La principal desventaja del soldeo por ultrasonidos es el espesor del componente en contacto
con el extremo del sonotrodo, que son relativamente pequeos. Esto es debido a las
limitaciones de potencia que presentan los equipos de soldeo empleados. El espesor lmite
depende de las propiedades del metal en particular.
Asimismo la aplicacin de este mtodo de soldeo se limita a uniones a solape, no aplicndose a
soldeo a tope.
3.5. Soldabilidad de materiales por soldeo por ultrasonidos

La mayora de los metales y sus aleaciones son soldables por ultrasonidos. La figura 27 presenta
algunas de las uniones mono y bimetlicas que se obtienen con soldeo por ultrasonidos.

40
La soldabilidad de los metales vara en funcin de su composicin y propiedades. Los metales

ms difciles de soldar son aquellos que requieren tanto elevadas potencias como largos tiempos
de soldeo, de forma que originan problemas de operacin como el desgaste del extremo del
sonotrodo.
Figura 27. Combinacin de metales soldables por ultrasonidos
3.6. Equipos de soldeo por ultrasonidos

Un equipo de soldeo por ultrasonidos consta de los siguientes elementos:
Un convertidor de frecuencia, que suministra corriente elctrica con la frecuencia
deseada.
Un sistema transductor/sonotrodo que convierte la energa elctrica en energa
vibracional.
Un soporte sobre el que se apoya la pieza a soldar.
Un sistema de aplicacin del esfuerzo de compresin.
Un sistema de control del tiempo de soldeo, en equipos de soldeo por puntos, lineal y de
anillo, y un sistema de translacin en equipos de soldeo continuo.
Controles elctricos, electrnicos, hidrulicos y neumticos adecuados.
El soldeo por ultrasonidos puede realizarse en un amplio rango de frecuencias que vara entre
0.1 y 300 kHz. Sin embargo, las frecuencias utilizadas por los equipos de soldeo se encuentra
ms limitado (10 a 75 kHz).

41
Las mquinas de soldeo por ultrasonidos estn diseadas para obtener una frecuencia fija.
Debido a las caractersticas de diseo del sistema transductor / sonotrodo, existen dos tipos de
equipos: los de baja potencia (100-500 W) que trabajan a altas frecuencias (40-70 kHz) y
mquinas pesadas de alta potencia (1200-8000W) que operan a bajas frecuencias (1020 kHz).
En estos equipos suelen utilizarse dos tipos de transductores ultrasnicos: magnetoestrictivos y
piezoelctricos. Los primeros poseen la propiedad de cambiar de longitud cuando vara la
densidad de flujo magntico que los atraviesa. Estos transductores, que generalmente estn
compuestos por un conjunto de lminas de nquel o aleaciones de este metal, suelen utilizarse
en operaciones de soldadura en continuo y poseen una baja eficiencia de conversin
electromecnica.
Los cermicos piezoelctricos, tales como el titanato y circonato de plomo, son capaces de
cambiar sus dimensiones bajo la influencia de un campo elctrico. Poseen una eficiencia de
conversin ms de dos veces superior a la de los transductores magnetoestticos, por lo que se
utilizan en servicios con altos nmeros de ciclos. Ambos tipos de transductores necesitan estar
refrigerados para evitar el sobrecalentamiento y la prdida de propiedades.
El sonotrodo est diseado para trabajar en resonancia con el transductor. Los materiales que lo
componen son seleccionados de forma que originen prdidas energticas bajas y posean
elevadas resistencias a la fatiga bajo la accin de las tensiones esttica y vibratoria aplicada.
Generalmente, suelen esta fabricados con aleaciones de titanio y aceros inoxidables.
El soldeo es tanto ms efectivo cuanto mejor se adapta la punta del sonotrodo y el soporte a la
forma especfica de las piezas que se sueldan. En el soldeo por puntos de chapas planas, la punta
tiene una forma contorneada con un radio esfrico que es del orden de 50 a 100 veces el
espesor de la chapa, en la zona de contacto con la punta. El soporte, por el contrario, suele ser
plano.
Cuando se suelda un cable a una superficie plana, es preferible utilizar sonotrodos con puntas
acanaladas para poder presionar bien el hilo sin deformarlo excesivamente.
El sonotrodo est diseado para trabajar en resonancia con el transductor. Los materiales que lo
componen son seleccionados de forma que originen prdidas energticas mnimas y posean
elevadas resistencias a la fatiga bajo la accin de las tensiones esttica y vibratoria aplicadas.
Generalmente suelen estar fabricados de aleaciones de titanio y aceros inoxidables.
El soldeo es tanto ms efectivo cuanto mejor se adapta la punta del sonotrodo y el soporte a la
forma especfica de las piezas que se sueldan. En el soldeo por puntos de chapas planas, la punta
acaba en un casquete esfrico con radio del orden de 50 a 100 veces el espesor de la chapa, en
la zona de contacto con la punta. El soporte por el contrario, suele ser plano.

42
Cuando se suelda un cable a una superficie plana, es preferible utilizar sonotrodos con puntas
acanaladas para poder presionar le hilo sin deformarlo. cuando se sueldan hilos muy finos, como
ocurre en conexiones electrnicas, las puntas deben tener acabados y dimensiones precisas.
Las puntas de los sonotrodos en uniones anulares son huecas con la forma de las uniones
deseadas: circulares, elpticas, cuadradas, o rectangulares. El espesor del las paredes est
condicionado por la anchura deseada para la soldadura, siendo el filo el filo en contacto con la
chapa convexo.
En el soldeo lineal se utilizan sonotrodos con puntas estrechas y alargadas, con anchuras
mximas de 2.5 mm. En el soldeo continuo, las puntas poseen formas de discos con filos
convexos.
La vida til de un sonotrodo (sus puntas) viene limitada por el desgaste al rozamiento que
experimentan, y depende, principalmente, del tipo y forma del material que se suelda. Para la
unin de materiales blandos (aluminio, cobre, aceros suaves) se utilizan puntas fabricadas con
aceros rpidos para herramientas. La unin de materiales ms duros requiere utilizar puntas de
aleaciones de nquel, que poseen mayor resistencia al desgaste.
Cuando las puntas de los sonotrodos comienzan a desgastarse es necesario rectificarlas. Esto se
logra con una simple limpieza y un desbaste con papel abrasivo del grado 400. si el desgaste ha
sido excesivo es necesario proceder a su sustitucin. Para evitar realizar a menudo esta
operacin, suele trabajarse con sonotrodos con varias puntas.
3.7. Aplicaciones
El soldeo por ultrasonidos se utiliza en aplicaciones que exigen la formacin de uniones mono y
bimetlicas. El proceso permite la obtencin de uniones a solape entre chapas o lminas,
uniones de cables o cintas sobre superficies metlicas planas, uniones de cables cruzados o
paralelos, y otros tipos de ensamblajes que se adapten al conjunto formado por el sonotrodo y
el soporte.
Esta tcnica de soldeo est siendo actualmente utilizada como una importante herramienta de
produccin en las industrias de los semiconductores, microcircuitos y contactos elctricos, para
la fabricacin de pequeos motores, ensamblaje de piezas y lminas de aluminio. Su utilizacin
como tcnica de unin estructural es cada vez mayor en industrias del automvil o aeroespacial.
Este proceso presenta, asimismo, una indudable utilidad en la encapsulacin de materiales
explosivos o reactivos qumicos, que requieren un sellado hermtico y no pueden ser sometidos
a procesos donde intervenga el calor o la corriente elctrica.
3.8. Seguridad e higiene

Los equipos de soldeo por ultrasonidos no suelen presentar riesgos especiales en su utilizacin.
Los ms comunes estn relacionados con el uso de elevados voltajes, tanto en el convertidos de

43
frecuencia como en el cabezal de soldeo, adems de en el cable coaxial que conecta ambos
componentes. Consecuentemente, el equipo nunca debe trabajar con las puertas o cubiertas del
sistema de control abiertas. Para evitarlo suelen utilizarse interruptores que evitan el paso de
corriente cuando los circuitos de alto voltaje estn al descubierto.
Otro de los posibles peligros son los asociados con la presin esttica. El operador nunca debe
colocar las manos cerca de la cabeza de soldeo cuando el equipo est en funcionamiento. Por
esta razn, los equipos manuales suelen tener un sistema de doble interruptor, que debe ser
presionado con las dos manos al mismo tiempo para iniciar el ciclo.
Los equipos de soldeo en anillo suelen utilizarse, principalmente, para el soldeo de contenedores
rellenos de materiales detonables. Aunque no se conoce ningn caso de ignicin prematura del
material durante el soldeo, deben tomarse ciertas precauciones. As, la mquina de soldeo debe
de estar separada de los sistemas de control por una barrera contra la explosin.
4. SOLDEO POR FRICCIN

4.1. Definicin
El soldeo por friccin, es un proceso de unin en estado slido, en el cual el calor necesario para
lograr la soldadura es generado por la conversin directa de energa mecnica en trmica. Esta
conversin se produce en la propia intercara de soldadura, sin aplicacin de energa elctrica u
otras fuentes energticas a las piezas de trabajo. El soldeo por friccin se obtiene manteniendo
uno de los componentes metlicos fijo en contacto con otro sometido a movimiento de
rotacin. Dichos componentes son sometidos a una presin constante, o en ocasiones,
progresivamente creciente, hasta que las superficies metlicas alcanzan la temperatura de
soldeo.
El calor generado por el rozamiento existente entre ambas superficies, produce un aumento de
la temperatura en las zonas adyacentes a la intercara de unin, sin llegar a sobrepasarse el
punto de fusin.
El soldeo se produce por la accin de la presin, mientras que la zona calentada se encuentra en
el rango de comportamiento plstico.
Aunque el proceso se considera como un mtodo de soldeo en estado slido, ocasionalmente,
pueden producirse fusiones localizadas. No obstante, en las piezas ya soldadas, no suele haber
evidencias de estas fusiones, al generarse una apreciable deformacin plstica en la intercara de
soldadura durante el proceso de soldeo.
Los pasos bsicos del proceso de soldeo estn recogidos en la figura 28, comprobndose como
la unin producida es anloga a la obtenida en uniones soldadas a tope por resistencia (flash y
chisporroteo), siendo el ciclo de soldeo anlogo.

44
(A)
(B)
(C)
(D)
Figura 28. Proceso bsico del soldeo por friccin
4.2. Tipos de soldeo por friccin

En la mayora de las aplicaciones de la soldadura por friccin, uno de los componentes es rotado
alrededor de un eje de simetra normal a las superficies en contacto. Esto significa que en estos
casos la seccin transversal de las piezas en la zona de unin debe ser circular. La figura 29
muestra diferentes disposiciones en el soldeo por friccin convencional, ya sea en uniones
sencillas o mltiples.
La figura 29A muestra la disposicin bsica ya explicada, y que suele ser la ms utilizada. En la
figura 29B, se muestra otra variante en la que ambas piezas son giradas en sentidos contrarios,
lo cual presenta importantes ventajas en el soldeo de componentes de dimetro reducido,
donde es necesario conseguir elevadas velocidades de rotacin. La figura 29C muestra otra
variante alternativa en la que dos piezas fijas son presionadas contra una central en rotacin,
disposicin que debe utilizarse cuando los componentes a unir tienen gran longitud y se hacen
difciles de rotar. En la figura 29D se recoge una disposicin contraria al caso anterior, siendo la
pieza central la que se mantiene fija en este caso. Otra forma de realizar esta soldadura dobles
es utilizando un anillo giratorio que acta en la parte central como muestra la figura 29E, lo que
permite conseguir un aumento de productividad.
Dentro de estas variantes, un caso especial lo constituye el soldeo radial, donde la fuerza es
aplicada perpendicularmente al eje de rotacin como muestra la figura 29F, donde un manguito
es girado y comprimido sobre la zona de unin. Esta variante es utilizada principalmente en el
soldeo de tubos, introduciendo un mandril en el interior del tubo para evitar la penetracin de
metal.
Por ltimo el soldeo orbital se utiliza para la unin de piezas de seccin no circular (figura 29G).
Las piezas se alinean con las superficies de soldeo en contacto y bajo presin. Una de las piezas
es sometida a un ligero movimiento circular respecto a la otra que permanece fija. La velocidad
tangencial a lo largo de toda la superficie de contacto permanece constante. Cuando cesa el

45
movimiento de las piezas se alinean exactamente, mientras la zona de unin se encuentra en

estado plstico.
Figura 29. Disposiciones tpicas de los componentes en el soldeo por friccin
Dependiendo del tipo de movimiento al que se someta al componente mvil, el soldeo por
friccin puede dividirse en dos grupos: soldeo con movimiento continuo y soldeo inercial.
En el soldeo con movimiento continuo una de las piezas es sujetada a un motor que la somete a
un movimiento giratorio con velocidad constante, aplicando una fuerza axial o radial. Las piezas
e mantienen en rozamiento bajo presin hasta transcurrido un determinado tiempo de
calentamiento o hasta alcanzar una determinada deformacin axial. En este momento el pieza
es liberada del motor, frenndola hasta pararla. La fuerza de soldeo puede mantenerse
constante durante todo el proceso o aumentar al final. Las caractersticas bsicas del soldeo por
friccin con movimiento continuo se representan grficamente en la figura 30.
En el soldeo inercial, una de las piezas es conectada a un volante de inercia y la otra se mantiene
fija. El volante es acelerado a una determinada velocidad, almacenando energa mecnica. Esta
energa se disipa en la zona de soldeo en forma de calor, calentndose esta zona a medida que la
velocidad del volante decrece. En un punto determinado la energa generada es menor que la
disipada. La figura 30 muestra las caractersticas bsicas del soldeo por friccin inercial,
observando como al velocidad de la pieza mvil decrece con el tiempo.

46
(A)
(B)
Figura 30. Caractersticas del soldeo por friccin con movimiento continuo e inercial
4.3. Mecanismos del soldeo por friccin

El ciclo de soldeo puede dividirse en dos etapas: una etapa de friccin y una etapa de forja. El
calor es generado en la primera etapa, mientras que en la segunda etapa la soldadura se
consolida y enfra.
Cuando se sueldan metales de la misma naturaleza, el soldeo se produce en varias etapas.
Primero entran en contacto las superficies, rozando entre si y generando fuertes puntos de
unin en algunas regiones de contacto. En stas, la adhesin entre ambas superficies puede
llegar a ser ms fuerte que la resistencia del metal base. Se produce entonces la cizalladura de
pequeos fragmentos de metal que son transferidos de una superficie a otra. Conforme
contina el rozamiento, aumenta la temperatura y llega un momento en el que los fragmentos
transferidos se hacen plsticos.
El tamao de estos fragmentos crece hasta generar una capa continua de metal plstico,
producindose adems un acortamiento axial de ambos componentes. En este momento
comienza a decrecer la velocidad de rotacin y el espesor de la capa plstica y caliente aumenta,
hasta que la velocidad de giro se hace cero, momento en el que se produce la unin. Esta puede
obtenerse a la misma presin de soldeo (P1) o aumentndola con lo que se realiza un proceso de
forja (P2).
4.4. Variables del proceso

4.4.1. Soldeo con movimiento continuo
Las variables que intervienen en un proceso de soldeo por friccin en movimiento continuo
son:

47
La velocidad de rotacin N.
La presin de calentamiento P1.
La presin de forja P2.
Tiempo de calentamiento t1.
Tiempo de frenado t2.
Tiempo de preforja t3.
Tiempo de forja t4.
En la prctica, alguna de estas variables puede ser inherente al diseo de la mquina, como
ocurre con el tiempo de frenado. Si la presin se mantiene constante, no se aplica presin de
forja, y los tiempos t3 y t4 no vendrn definidos. Por tanto, las tres variables bsicas del proceso
son la velocidad N, la presin P1 y el tiempo de calentamiento t1.
La velocidad depende de la naturaleza del metal que se suelda. Para los aceros se deben
alcanzar velocidades tangenciales del orden de 1.25 a 1.75 m/s. Velocidades inferiores a
1.25 m/s originan problemas de amarre de las piezas y uniones no uniformes con
desgarros importantes de metal. Las mquinas actuales poseen sistemas que permiten
regular la velocidad entre 1.53.0 m/s.
Presin. Las utilizadas en el soldeo por friccin varan dentro de unos intervalos
relativamente amplios, aunque una vez seleccionado el valor de P, este debe ser
reproducible para cualquier operacin. En el caso de aceros al carbono se trabaja con
presiones de calentamiento que varan entre 30 y 60 MPa, y las de forja entre 75 y 150
MPa. Los valores ms utilizados son 55 y 140 respectivamente. El soldeo de
superaleaciones, aceros inoxidables o aleaciones base nquel, requieren presiones ms
elevadas.
Tiempo de calentamiento. Este viene determinado por la experiencia previa para cada
tipo de aplicacin particular. Tiempos excesivos limitan la productividad y desgastan el
material. Tiempos insuficientes originan calentamientos reducidos y, por tanto, zonas
con xidos ocluidos y ausencia de unin.
El tiempo de calentamiento puede ser prefijado de dos formas: introduciendo un freno que haga
cesar la rotacin una vez transcurrido este, o parando la rotacin cuando se alcance un
determinado acortamiento axial.
En la figura 31A y figura 31B se muestran las relaciones existentes entre variables para el caso
del soldeo con movimiento continuo.

48
(A)
(B)
Figura 31. Relacin de la presin con el (A) acortamiento axial y (B) el tiempo de calentamiento
4.4.2. Soldeo inercial

En el soldeo por friccin inercial son tres las variables principales: el momento de inercia del
volante, su velocidad inicial y la presin axial. Las primeras dos variables determinan la energa
cintica total del volante, disponible para realizar el soldeo. En cualquier instante del proceso
esta energa viene definida por:
Ecuacin 5
donde E es la energa cintica (J), I es el momento de inercia (kgm), W el peso del volante (kg), K
el radio de giro (m) y S la velocidad instantnea (rad/s).
Momento de inercia. Este depende de la configuracin del volante, es decir, de su
forma, dimetro y masa. Para una aplicacin especfica y una determinada velocidad
inicial, la energa disponible para el soldeo puede aumentarse cambiando el volante, y
utilizando uno con un momento de inercia ms elevado.
Velocidad. La velocidad tangencial instantnea vara directamente con el radio y la
velocidad de rotacin de acuerdo con la ecuacin 6:
Ecuacin 6
Para el soldeo de barras de acero se recomienda trabajar con velocidades iniciales

comprendidas entre 2.5 y 7.5 m/s.
Presin. Para el soldeo de barras de acero se suelen trabajar con presiones
comprendidas entre 150 y 200 MPa.

Entre las ventajas a considerar estn:

49
La limpieza de la superficie a soldar no es importante puesto que el rozamiento entre

ellas tiende a romper y eliminar las pelculas superficiales.
El calor generado se localiza en una zona muy restringida prxima a la intercara de
soldeo, producindose una zona afectada trmicamente muy estrechas.
La ausencia de fusin hace que este proceso sea apropiado para el soldeo de materiales
disimilares.
En la mayora de los casos obtienen uniones con resistencia anlogas a las del metal
base.
El proceso es fcilmente automatizable para la produccin en cadena.
En gasto energtico es mucho menor que el consumido en otros procesos de soldeo
anlogos como el soldeo por chisporroteo.
No obstante este proceso posee ciertas desventajas:
En general, una de las piezas debe poseer un eje de simetra para poder ser rotada.
El alineamiento de la piezas es una operacin crtica y debe ser realizado con exactitud
para poder generar un rozamiento y un calentamiento uniforme.
Los costes de los equipos son muy elevados, si se compara con los de soldeo por
chisporroteo.
4.6. Metales soldados por friccin

Este proceso suele ser utilizado para la unin de una gran variedad de materiales metlicos. La
figura 32 muestran las combinaciones que pueden ser obtenidas entre ellos, aunque estos datos
deben ser utilizados nicamente como gua, ya que la soldabilidad depende tambin de otros
factores como son la composicin especfica de las aleaciones, el diseo de los componentes y
los requerimientos de servicio.

50
Figura 32. Soldabilidad de los materiales metlicos
4.7. Aplicaciones
El soldeo por friccin se utiliza como mtodo alternativo al soldeo por chisporroteo, siempre que
uno de los componentes presente simetra axial.
Se ha utilizado principalmente en la fabricacin de piezas para el sistema de transmisin de
automviles, el soldeo de tubos y de conectores tubulares de pequeo espesor, o incluso en
componentes de motores a reaccin. Se utiliza a la vez en el soldeo de uniones disimilares como
la mostrada en la figura 33B entre acero y aluminio.

51
(A)
(B)
Figura 33. Soldeo de unin disimilar, aceroaluminio

Las mquinas para el soldeo por friccin deben estar provistas de sistemas de seguridad como
son interruptores dobles, que requieren el uso simultneo de ambas manos, o sistemas de corte
automtico en caso de cortocircuito. Estos sistemas deben de estar diseados de forma que
impidan la puesta en funcionamiento de la mquina de soldeo mientras se realizan las
operaciones de montaje de las piezas.
Los operarios deben de estar tambin provistos de proteccin ocular y auditiva, para evitar los
accidentes por proyeccin de fragmentos metlicos y los elevados ruidos que se generan
durante el periodo de calentamiento.
5. SOLDEO POR FRICCIN AGITACIN (FRICTION STIR

WELDING)
El soldeo por friccin agitacin (FSW por su denominacin en ingls Friction Stir Welding), es un
proceso de unin en estado slido (el metal no se funde). Se utiliza cuando las caractersticas
originales del metal deben permanecer inalteradas tanto como se pueda. Este proceso mezcla
mecnicamente las dos piezas de metal en la zona de la unin, ablandndola de manera que el
metal se puede fusionar mediante presin mecnica, de forma similar a la unin de arcilla, masa
o plastilina. Se utiliza principalmente en aluminio, y ms a menudo en grandes piezas que no
pueden ser fcilmente tratadas trmicamente para recuperar las caractersticas de tratamiento
trmico.
El proceso fue inventado y desarrollado experimentalmente en el Instituto de soldadura (TWI)
en el Reino Unido en 1991.
5.1. Principios de operacin

En este proceso, una herramienta cilndrica, con un perno en su extremo, se introduce en la
junta entre las dos piezas que se van a soldar. Una vez que la herramienta ha adquirido la

52
velocidad necesaria, penetrar en la junta (vase figura 34 dibujo 1 y 2) y empezar a subir la

temperatura de esa zona, debido a la friccin, y el material empezar a ablandarse, adquiriendo
un estado plstico. En ese momento la herramienta empezar a moverse a lo largo de la junta (3
y 4) desplazando el material que se encontraba en la cara anterior del perno a la cara posterior,
a travs del movimiento de rotacin de dicha herramienta, y ser cuando el material se enfriar
y pasar de nuevo de estado plstico a slido, producindose de esta forma la soldadura. Una
vez que se ha terminado la unin se extrae la herramienta (5 y 6) quedando un pequeo
agujero, correspondiente al perno. En algn caso, en funcin del diseo de la herramienta, dicho
agujero puede ser evitado.
Figura 34. Secuencia de soldeo por friccin-agitacin (FSW)
5.2. Caractersticas microestructurales

El hecho de que el proceso FSW se realiza en estado slido, combinado con el tipo de
herramienta utilizada y su naturaleza asimtrica, resulta en una microestructura muy
caracterstica. Esta microestructura puede dividirse en varias zonas:
La zona de agitacin (zona de recristalizacin dinmica) es una zona de material
intensamente deformado que corresponde aproximadamente a la situacin del perno
durante el soldeo. Los granos en el interior de la zona de agitacin son equiaxiales y a
menudo de un orden de magnitud inferior que los granos del metal base. Una
caracterstica especfica de esta zona es que habitualmente aparecen una serie de anillos
concntricos a los que se ha denominado como estructura en "anillos de cebolla". El
origen exacto de estos anillos no ha sido confirmado, si bien se ha sugerido que tienen
influencia las variaciones en nmero y densidad de partculas, el tamao de grano y la
textura.
La zona de flujo. Est en la superficie superior de la soldadura y consiste en material que
ha sido arrastrado por el hombro de la herramienta y redistribuido en su avance.
La zona termomecnicamente afectada. Esta se presenta a ambos lados de la zona de
agitacin. La deformacin y temperatura es inferior y el efecto del soldeo sobre la

53
microestructura es consecuentemente menor. La microestructura no est tan alterada

como en la zona de agitacin aunque aparece significativamente deformada y agitada. Si
bien la designacin de zona afectada termomecnicamente se refiere a toda la zona
deformada, a menudo se utiliza para describir las reas no cubiertas bajo la
denominacin de zona de agitacin o zona de flujo.
Zona afectada trmicamente. Es comn a todos los procesos de soldeo. Como indica el
nombre, esta zona est sujeta a ciclos trmicos pero no sufre deformacin durante el
soldeo. Las temperaturas alcanzadas son inferiores a las que se llega en la zona afectada
termomecnicamente pero puede tener un efecto significativo sobre la microestructura
si es trmicamente inestable. De hecho, en la soldadura de aleaciones de aluminio
endurecibles por precipitacin, esta zona presenta las caractersticas mecnicas peores.
5.3. Ventajas y limitaciones.

El hecho de que el soldeo FSW sea un proceso en estado slido, le lleva a presentar diversas
ventajas sobre los procesos de soldeo por fusin, relacionados con la ausencia de problemas
asociados al enfriamiento desde la fase lquida. Aspectos tales como porosidad, segregaciones,
fisuracin de solidificacin y fisuracin en fase lquida, no se producen en el soldeo FSW. En
general, el soldeo FSW produce bajos niveles de defectos y permite variaciones tanto en los
parmetros como los materiales.
Sin embargo, el FSW est asociado con algunos defectos caractersticos. La temperatura
insuficiente de soldeo debido a bajas velocidades de rotacin o altas velocidades de
desplazamiento, por ejemplo, hacen que el material de soldadura no pueda asumir la fuerte
deformacin durante el soldeo. Esto puede producir defectos en forma de tnel, que corren a lo
largo de la soldadura y que pueden presentarse tanto la superficial como subsuperficialmente.
Las temperaturas bajas tambin pueden limitar la accin de forja de la herramienta, reduciendo
la continuidad en la unin entre los materiales de cada lado de la soldadura. Esta unin
insuficiente que une ligeramente los materiales ha recibido nombre de "kissing bond" o
pegadura, y es particularmente preocupante porque es muy difcil de detectar utilizando
mtodos no destructivos tales como rayos X o ultrasonidos. Si el perno no es suficientemente
largo o la herramienta se eleva fuera de la chapa, el fondo de la soldadura puede no ser forjado
por la herramienta, resultando en un defecto de falta de penetracin. Esto es esencialmente un
fallo del material que puede conducir potencialmente a grietas de fatiga.
Se han identificado diversas ventajas potenciales del FSW sobre los mtodos de soldeo
convencionales por fusin:

54
Buenas propiedades mecnicas en el estado de soldadura (sin tratamiento trmico).

Mejora en la seguridad debido a la ausencia de humos txicos, salpicaduras o materiales
fundidos.
No hay materiales consumibles. Un perno roscado de acero de herramientas
convencional (por ejemplo acero endurecido H13), puede soldar alrededor de 1 km de
aluminio sin requerir material de aporte o gas de proteccin.
Fcilmente automatizable en mquinas fresadoras. Esto supone menores costes y
menos entrenamiento del personal.
Puede operar en todas las posiciones (horizontal, vertical, etc.), puesto que no existe
bao fundido.
Generalmente, la soldadura tiene buena apariencia y muy pequeas diferencias de
espesor con respecto al metal base, lo que reduce las necesidades de mecanizado tras el
soldeo.
Menor impacto medioambiental.
Sin embargo, el proceso presenta algunas desventajas:
Se produce un agujero de salida en el lugar en el que se retira la herramienta.
Se requiere un sistema de sujecin muy robusto para mantener las chapas unidas en
posicin de soldadura.
Es un proceso menos flexible que los procesos al arco o manuales (se presentan
dificultades con variaciones de espesor o soldaduras no lineales).
A menudo las velocidades de avance son inferiores que las que se alcanzan en la
soldadura por fusin, si bien esto puede compensarse si en la soldadura por fusin se
requieren varias pasadas.
5.4. Parmetros de soldeo principales

5.5. Velocidades de rotacin de la herramienta y de avance transversal
Las dos velocidades de la herramienta que se consideran en el soldeo FSW son la de rotacin y la
de avance transversal. Estos dos parmetros tienen una importancia considerable y deben ser
elegidos cuidadosamente para asegurar un ciclo de soldeo eficiente. La relacin entre las
velocidades de soldeo y el aporte trmico es compleja pero, en general, puede decirse que el
aumento de la velocidad de rotacin o el descenso en la velocidad de avance producirn una
soldadura ms caliente. Para producir una soldadura adecuada es necesario que el material
alrededor de la herramienta est suficientemente caliente como para permitir el intenso flujo
plstico requerido y minimizar las fuerzas que actan sobre la herramienta. Si el material est
demasiado fro, pueden presentarse huecos y otros defectos en la zona de agitacin y en casos
extremos puede romperse la herramienta.

55
Un exceso de aporte trmico puede ser perjudicial para las propiedades finales de la soldadura.
Tericamente, esto puede incluso producir defectos debidos a la licuacin de fases de bajo
punto de fusin (similar a la fisuracin en caliente el soldaduras por fusin). stos requisitos
contradictorios entre s llevar al concepto de "ventana de proceso": el rango de parmetros de
proceso de rotacin de la herramienta y velocidad de avance que producirn una soldadura de
buena calidad. Dentro de esta ventana, la soldadura resultante tendr un aporte trmico
suficientemente elevado para asegurar la plasticidad adecuada del material pero no tan alto
como para deteriorar en exceso las propiedades de la soldadura.
5.5.1. Inclinacin de la herramienta y profundidad de entrada

La figura 35 muestra la profundidad de entrada y el ngulo de inclinacin (tilt) de la herramienta.
La herramienta se mueve hacia la izquierda.
Figura 35. Disposicin de la herramienta durante el soldeo.
La profundidad de entrada se define como la profundidad del punto ms bajo del hombro de la
herramienta por debajo de la superficie de la chapa soldada y se ha encontrado que es un
parmetro crtico para asegurar la calidad de la soldadura. Haciendo entrar el hombro de la
herramienta por debajo de la superficie de la chapa, se incrementa la presin bajo la
herramienta y ayuda a asegurar la forja adecuada del material en la parte trasera de la
herramienta. Inclinando la herramienta entre 2 y 4 grados, de manera que la parte trasera de la
herramienta est ms baja que la frontal, se alcanzan las condiciones para producir el proceso
de forja. La profundidad de entrada debe ser ajustada correctamente, tanto para asegurar la
necesaria presin como para que la herramienta penetre completamente en la soldadura. Dadas
las altas cargas requeridas, la mquina de soldadura puede deformarse, reducindose la

56
profundidad de entrada en comparacin con ajuste nominal, lo cual puede producir defectos en
la soldadura. Por otra parte, una profundidad de entrada excesiva puede provocar el rozamiento
del perno con la superficie de respaldo o una depresin en la zona de la soldadura con una
reduccin significativa del espesor comparado con el del material base.
5.5.2. Diseo de la herramienta

El diseo de la herramienta es un factor crtico en la obtencin tanto de la calidad de la
soldadura como de la obtencin de la mxima velocidad de soldeo.
Es deseable que los materiales de las herramientas sean suficientemente resistentes al desgaste,
tenaces y duros a la temperatura de soldadura. Tambin deben tener buena resistencia a la
oxidacin y baja conductividad trmica para minimizar la prdida de calor de la soldadura y
evitar el calentamiento de la maquinaria. El acero para herramientas AISI H13 es aceptable para
soldeo de aleaciones de aluminio en el rango de espesores de 0,5 a 50 mm, pero para el soldeo
de acero o titanio es necesario utilizar materiales ms avanzados tales como materiales
compuestos de matriz metlica altamente resistentes a la abrasin.
La mayora de las herramientas tiene un hombro cncavo que acta como zona de escape para
el material desplazado por el perno, evitando la extrusin de material a los lados del hombro de
la herramienta, manteniendo la presin y la accin de forja sobre material bajo la herramienta.
(A)
(B)
(C)
Figura 36. Tipos de herramientas de soldeo FSW
Existe un amplio abanico de geometras disponibles, pero las ms usadas son las herramientas
con perno fijo, que no se mueve respecto a la sujecin (figura 36A), y las herramientas con
perno retrctil (figura 36B y figura 36C), que s que poseen dicho movimiento, acomodndose de
esta forma a las posibles variaciones de espesor a lo largo de la unin. Adems se podr eliminar
el agujero que queda cuando se retira la herramienta al final del proceso de soldadura.

57
5.5.3. Geometra de las uniones

Perfiles y uniones.
La soldadura por friccin-agitacin se puede usar para realizar juntas lineales, tanto por una
como por las dos caras de las piezas a unir, uniones de piezas superpuestas, en forma de T y
soldaduras de esquina (figura 37).
Gracias a la versatilidad de esta soldadura se podrn afrontar uniones circunferenciales, anulares
o incluso soldaduras en tres dimensiones.
Figura 37. Diseos de uniones por FSW.
5.6. Aplicaciones
Este proceso se utiliza en diferentes sectores industriales como los que se mostrarn a
continuacin:
5.6.1. Industria naval y marina

Estas dos industrias fueron las primeras que adoptaron este proceso de soldadura para sus
aplicaciones comerciales (paneles para cubiertas, tabiques, suelos, cascos y superestructuras,
etc.). Gracias a la baja deformacin y a los buenos acabados se logr reducir los costes,
minimizando el post-proceso de soldadura de los componentes fabricados.
5.6.2. Industria aeroespacial

La soldadura por friccin-agitacin ha sustituido al remachado en la mayora de las estructuras
importantes de los aviones, como en alas, fuselajes y colas de aviones adems de tanques de
combustible, ya que es aproximadamente 10 veces ms rpido que el remachado manual y da
lugar a una unin continua que mejora la rigidez estructural. En lo referente a la industria

58
espacial se utiliza en vehculos lanzadera y tambin en los tanques de combustible, como vemos
en la figura 38.
Figura 38. Depsito de combustible.
5.6.3. Transporte terrestre

La soldadura por friccin-agitacin se est utilizando en la actualidad en la industria del
transporte. Se estn desarrollando, por parte de varias compaas, diferentes aplicaciones
comerciales como motores y chasis, llantas (como la de la figura 39), cuerpos de camiones, gras
mviles o caravanas.
Figura 39. Llanta de un coche unida a travs de la soldadura por friccin-agitacin.
5.6.4. Otros sectores industriales

Dicha soldadura tambin se utiliza en la produccin de motores elctricos, en equipos de cocina,
tanques de gas, intercambiadores de calor en la industria qumica y silos o almacenes en la
industria agrcola.

59
5.7. Comparacin con el proceso de soldeo por arco elctrico

La tabla 2 muestra un comparacin en diversos aspectos entre el proceso de soldeo FSW y los
procesos de soldeo por arco elctrico.
Tabla 2. Comparacin de procesos: Soldeo FSW y Soldeo por arco elctrico.
Propiedades
Acciones
Soldadura
Soldadura arco
friccin-agitacin
elctrico
NO
SI
Programable por ordenador
SI
NO
Control preciso de la soldadura
SI
NO
Proceso continuo
SI
NO
NO
SI
SI
NO
Porosidad de la soldadura
BAJA
ALTA
Posibilidad de deformacin por calor
BAJA
ALTA
NO
SI
SI
NO
NO
SI
NINGUNO
ALTO
SI
NO
Gas o humos txicos
NO
SI
Peligro para piel y ojos
NO
SI
Riesgo de fuego
NO
SI
Casco o protecciones
NO
SI
Preparacin
Velocidad proceso
Cepillado posterior
Soldadura de componentes distintos
Calidad
Posibilidad de contaminacin en la unin

Dualidad soldadura-mecanizado
Visin econmica
Necesidad de entrenamiento a soldadores

Coste de gas e hilo de relleno
Proceso ambientalmente limpio
Seguridad
6. SOLDEO EN FRO
6.1. Definicin
El soldeo fro es un proceso de unin en estado slido en el cual la coalescencia entre las
superficies a unir se produce por aplicacin de presin a temperatura ambiente, con una
considerable deformacin de la zona de soldadura.
La principal caracterstica de este proceso de soldeo es la ausencia de calor, tanto aplicado
externamente como generado en la zona de unin por el propio proceso. Un requisito
fundamental para poder obtener una soldadura fra entre dos metales es que al menos uno de
ellos posea una elevada ductilidad y no presente un endurecimiento por deformacin excesivo.

60
Por medio de este mtodo pueden obtenerse tanto uniones a tope como a solape. El tipo de
uniones abordables con este proceso estn recogidas en la figura 40.
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(G)
(H)
Figura 40. Tipos de unin en el soldeo en fro
El soldeo fro requiere que las superficies metlicas que se van a unir estn limpias para que se
pueda establecer entre ellas un contacto ntimo, ya que es indispensable para obtener una unin
resistente. La presencia de suciedad, gases absorbidos, grasa o pelculas de xidos interfiere en
el contacto metal-metal y deben ser eliminadas.
El mejor mtodo de preparacin superficial para uniones a solape es el devastado mecnico con
cepillos metlicos a velocidades de 15m/s. Las superficies deben ser desengrasadas previamente
para evitar la contaminacin de los cepillos utilizados en el desbaste.
6.2. Procesos de soldeo fro

6.2.1. Soldeo a tope
El soldeo fro se suele utilizar para el soldeo a tope de cables, redondos, tubos y formas
extruidas simples, entre metales de igual o diferente naturaleza. En la figura 40 se muestra
algunas de estas uniones. Las caractersticas mecnicas de la unin son equiparables a las del
metal base, cuando el proceso se ha desarrollado de forma adecuada.
Una vez efectuada la limpieza, que en ocasiones se deriva del propio proceso de mecanizado
previo de la pieza (e.g. cizallado), se colocan las piezas en unas mordazas o matrices de fijacin,
dejando entre las dos piezas material suficiente para absorber la deformacin. La longitud extra
de la piezas no debe ser excesiva, ya que ello podra originar el doblado de las misma bajo la
accin de la presin. Para evitar estos problemas se establece que la distancia entre las dos
mordazas no debe ser superior a cuatro veces el dimetro o el espesor de las piezas a unir. Las
mordazas deben, adems, sujetar firmemente a los componentes que se sueldan, evitando que
deslicen al aplicar la fuerza.
La aplicacin de la fuerza origina un flujo lateral del metal. Dicho flujo lateral es el responsable
de los siguientes fenmenos:

61
Rompe las capas de xidos presentes en las superficies de la piezas a soldar, y la

expulsin de la mayora de ella.
Establece un contacto ntimo entre las superficies metlicas, libre de xidos, de cada
una de las piezas a unir.
Proporciona la energa necesaria para la unin microscpica de las superficies de las
piezas a unir.
La cantidad de deformacin necesaria para generar una unin soldada de alta resistencia, puede
exceder, para algunas aleaciones, a la que puede ser obtenida en una sola operacin. En estos
casos puede recurrirse a un soldeo en etapas mltiples, en la cual la deformacin total se
obtiene en varios pasos, como se indica en la figura 41.
(A)
(B)
1 Etapa
(C)
2 Etapa
(D)
(E)
4 Etapa
3 Etapa
(F)
5 Etapa
6 Etapa
Figura 41. Etapas de unin fra con deformacin mltiple
6.2.2. Soldeo a solape

El soldeo a solape se utiliza para la unin de chapas o lminas de aluminio, entre s o a cobre. La
presin es aplicada en la zona de solape por penetradores que se clavan en el material
produciendo un flujo plstico en la intercara (figura 42). Las presiones utilizadas varan entre
1000 y 3500 MPa, dependiendo del lmite elstico a compresin de la aleacin que se suelda.
Las deformaciones que se producen en la zona de solape varan, dependiendo del tipo de
aleacin, entre el 5070%. Esto confiere a las uniones a solape excelentes resistencias a la
traccin y a la cizalla.

62
(A)
(B)
Figura 42. (A)Penetrador utilizado en soldeo a solape (B) Representacin esquemtica de la soldadura
a solape antes y despus de aplicar la presin; T1 y T2 indican los espesores antes y despus del soldeo.
6.3. Metales soldables en fro

Los metales que presentan una mayor soldabilidad en fro son los que presentan una estructura
cbica centrada en las caras, ya que no endurecen rpidamente al deformarlos. As metales
como el aluminio y el cobre son fcilmente soldables en fro. No obstante, si dichos metales han
sido trabajados previamente en fro, o han sufrido un tratamiento trmico de endurecimiento, el
soldeo fro es ms complejo. Otros metales con estructura cbica centrada en las caras soldables
en fro son el oro, la plata, el platino y el paladio.
El soldeo fro se puede aplicar tambin para soldar metales disimilares, tanto si son bastante
solubles o relativamente insolubles entre s. Dado que el soldeo en fro se realiza a temperatura
ambiente, no se produce prcticamente interdifusin entre ambos metales. Sin embargo si las
uniones se someten a tratamientos trmicos de postsoldadura, o se la pieza soldada se somete a
elevadas temperaturas durante el servicio, se pueden generar fenmenos de difusin a travs
de la intercara de soldadura.
6.4. Equipos de soldeo en fro

La presin necesaria para realizar una soldadura fra puede ser aplicada a superficies solapadas o
enfrentadas, mediante prensas mecnicas o hidrulicas, rodillos, herramientas operadas manual
o neumticamente.
Un aspecto importante a tener en cuenta son las propiedades de los penetradores utilizados en
el soldeo a solape. Estos pueden tener la forma de una pletina, un anillo o una lnea continua.
Las configuraciones tpicas de los penetradores utilizados en una soldadura fra se representan
en la figura 43.

63
(A)
(B)
(C)
Tipo Barra
(D)
(E)
Tipo Lnea Discontinua
Tipo Anillo
(F)
Tipo Lnea Continua
Figura 43. Penetradores para el soldeo en fro. (A) y (B) tipo barra, (C) tipo anillo, (D) tipo lnea
discontinua, (E) y (F) tipo lnea continua
Los penetradores suelen estar sometidos a altas presiones por lo que deben de estar fabricados
con aceros para herramientas endurecidos hasta 60 HRC.
6.5. Aplicaciones
En soldeo a tope en fro se utiliza, principalmente, en la fabricacin de cables e hilos d aluminio,
cobre, plata, oro y platino. El uso ms comn es la unin de trozos de cables de pequeos
dimetros y su reparacin.
Las principales aplicaciones comerciales de la unin a solape es la fabricacin de envases
industriales, y principalmente, la de componentes elctricos, donde se requiere una unin de
transicin aluminiocobre. Los componentes elctricos que se pueden fabricar con esta tcnica
van desde los transformadores hasta pequeos dispositivos electrnicos.
Una variante del soldeo en fro a solape es el sellado de tubos de aluminio, cobre y nquel al
presionarlos entre dos punzones. El tubo es situado entre dos penetradores con que actan con
cargas radiales, presionndolo y deformndolo. La fuerza aumenta hasta que las paredes del
tubo se sueldan entre s, cortndose finalmente en dos a travs del punto medio de la
soldadura. El radio del punzn y su anchura deben de estar diseados para producir la soldadura
y el corte final del tubo.

64
7. SOLDEO POR TERMITA

7.1. Definicin
En este proceso la unin de los materiales se produce debido al calor que les comunica un metal
fundido y sobrecalentado por la reaccin fuertemente exotrmica entre un xido metlico y el
aluminio (reaccin aluminotrmica). El metal de aporte es obtenido del propio metal fundido
que se vierte sobre los metales a unir. El proceso se puede efectuar con o sin aplicacin de
presin.
El Dr. H. Goldschmidt fue el primero en introducir este proceso en la comunidad cientfica en
1898. La aluminotermia fue descrita como un proceso exotrmico capaz de crear una gran
cantidad de energa sin aplicacin de ninguna fuente calrica externa. Goldschmidt sugiri ms
tarde la posibilidad de utilizar el calor de esta reaccin exotrmica para el soldeo de materiales,
utilizando para ello una mezcla de aluminio en polvo y xido de hierro. Este proceso fue
registrado con el nombre de Thermit Welding (THW).
7.2. Principios del soldeo por termita

Para que una reaccin exotrmica tenga lugar, es necesaria la presencia de un reductor que
posea una gran afinidad por el xido asociado al metal. La reaccin ser del tipo:
Reaccin 1
donde Me es el metal, R el reductor y O el oxgeno.

La diferencia entre las energa libres de formacin de los xidos, es el factor que determina si la
reaccin qumica es endotrmica o exotrmica. La figura 44 muestra la energa libre de
formacin de varios xidos metlicos en funcin de la temperatura. Los metales cuyos xidos
presentan energas de formacin ms pequeas son los que pueden utilizarse como reductores
en las reacciones de reduccin.
En el caso de la reaccin aluminotrmica, el reductor es el aluminio, siendo la reaccin:
Reaccin 2
donde H es la entalpa de la reaccin.

El intenso calor liberado durante la reaccin, produce la fusin del hierro y el xido del aluminio.
Dado que cada uno de estos componentes posee diferentes densidades, se separan
automticamente, pudindose utilizar el hierro lquido en diferentes aplicaciones de soldeo o
para la produccin de metales y aleaciones (figura 45).

65
Los xidos que se utilizan en el soldeo por termita, as como las reacciones de reduccin que
tienen lugar son las siguientes:
Reaccin 3
Reaccin 4
Reaccin 5
Reaccin 6
Reaccin 7
Figura 44. Variacin con la temperatura de la energa de formacin de varios xidos

66
(A)
(B)
Figura 45. Soldeo por termita
Tericamente, otros elementos como el manganeso, silicio y calcio, podran utilizarse como
agentes reductores. No obstante, tanto el uso del Mg como del Ca es muy limitada ya que
existen importantes desventajas tcnicas. El silicio se usa a menudo como agente reductor en
mezclas de termitas cuando no se desea la formacin de una fase fundida, siendo su principal
aplicacin la realizacin de tratamientos trmicos. En ciertas ocasiones se utiliza como agente
reducto una aleacin 50%Al50% Si.
De las reacciones anteriormente mostradas, la reaccin 3 es la que ms se utiliza en el soldeo
por termita, la proporcin de la mezcla en peso suele ser tres partes de magnetita (Fe3O4) por
cada una de aluminio. La temperatura que tericamente se alcanza con esta reaccin es de 3096
C. La adicin de componentes que no reaccionan, como pelets de ferroaleaciones, producen
una prdida de calor y reduce l temperatura mxima a 2485C, por debajo de la temperatura de
vaporizacin del aluminio (2500C). Por otro lado la temperatura mxima no puede ser nunca
inferior al punto de fusin de la escoria de Al2O3 (2040C) que se forma.
La prdida de calor depende mucho de la cantidad de compuestos aluminotrmicos que
reaccionan. Cuando se trabajan con grandes cantidades, el calor perdido por unidad de masa es
considerablemente menor, y la reaccin ms completa, que cuando se trabaja con una termita
de menor tamao.
La reaccin aluminotrmica no es explosiva y requiere menos de un minuto para completarse.
Dependiendo del tamao de grano de los constituyentes y de la cantidad de componentes que
no reaccionan aadidos, la temperatura de ignicin pude variar. Esta suele ser del orden de 1200
a 1500 C. Para iniciar la reaccin aluminotrmica suele utilizarse un polvo o una varilla de
ignicin, compuestos de materiales que prenden fcilmente como el fsforo, gas, etc.
7.3. Parmetros metalrgicos

Para que se complete la reaccin aluminotrmica es necesario trabajar con una relacin
aluminio/xido adecuada. En el caso de usar xido de hierro la reaccin depende del tipo de
xido empleado: FeO (22.2%O), Fe3O4 (27.6%O) Fe2O3 (30.0%O).

67
Tambin pueden aadirse otros metales o aleaciones para ajustar la composicin y propiedades
mecnicas de la unin soldada. En balance adecuado entre aluminio y oxgeno determina la
microestructura del hierro resultante. Un exceso de oxgeno reaccionara con otros elementos
contenidos en la mezcla o con el propio molde.
Tanto los contenidos de azufre como los de fsforo se deben mantener al mnimo posible en el
hierro fundido y sus aleantes. Sin embargo, ambos suelen estar presentes en las menas
minerales asociadas al xido de hierro. Los tratamientos convencionales en la fabricacin de los
aceros para reducir los contenidos en P y S, en el acero fundido, no pueden ser aplicados debido
a sus efectos perjudiciales sobre la calidad y reactividad de la mezcla aluminotrmica.
Otro aspecto a cuidar es la separacin del metal fundido y la escoria de Al2O3, que debe ser total.
Esta separacin depende de la naturaleza de la reaccin, y se ve afectada por el tamao de
polvo, relacin aluminio / xido y cantidad de aditivos no reaccionantes. El uso de partculas
muy finas aumenta la violencia de la reaccin, y una parte de la mezcla sin reaccionar puede ser
expulsada del reactor. Si por el contrario las partculas son muy grandes un gran nmero de ellas
puede quedar sin reaccionar y ser englobadas en el metal fundido.
Cuanto ms bajo es el punto de fusin de la escoria mejor es la separacin entre sta y el metal
fundido. Por esta razn se aade a la mezcla fundentes como el CaO y CaF2, con objeto de
rebajar la temperatura de fusin de la escoria.
Otro factor a tener presente es la preparacin de las piezas a unir. Estas deben estar
correctamente alineadas y limpias de xidos y otros contaminantes. Entre las superficies de las
piezas a unir debe existir la separacin adecuada, que depender esencialmente de las
dimensiones y forma de las piezas a unir. De esta forma entorno a los extremos de las piezas a
unir se coloca un molde que recoger el metal fundido.
El soldeo por termita se asemeja a un proceso de fundicin de piezas metlicas, y al igual que
esta ltima, debe cumplir una serie de requisitos:
Compensar la contraccin volumtrica durante el proceso de solidificacin.
Eliminar los defectos tpicos de colada (rechupes, segregaciones, porosidad,
cavidades,...).
Conseguir un flujo adecuado del acero fundido.
Evitar las turbulencias de metal fundido en la zona de unin.

68
7.4. Aplicaciones
7.4.1. Soldeo de rales
La aplicacin ms comn de este proceso es el soldeo es el soldeo de rales de ferrocarril, ya que
consigue minimizar el nmero de ensamblajes mecnicos. Esto reduce el mantenimiento de las
uniones y disminuye la vibracin al pasar por las juntas.
Existen diferentes mezclas de termita para cada tipo de ral. La mayora de estos estn
fabricados con aceros al C-Mn, pero tambin pueden ser aceros al Cr, Cr-Mo, Cr-V y Si. La adicin
de tierras raras pueden disminuir la cantidad de S y P en el acero fundido.
Existen dos variantes del soldeo de rales por termita:
Soldeo con precalentamiento: En este mtodo los extremos del ral son calentados con
un soplete de gas a temperaturas del orden de 600C a 980C. El crisol de refractario que
contiene la mezcla de termita se dispone sobre el molde, cuyos laterales limitan los
extremos de los rales. Una vez que el precalentamiento se ha realizado, se procede a la
ignicin de la carga, colando el acero fundido sobre la separacin entre los dos rales
(figura 46).
Soldeo sin precalentamiento: Esta variante ha sido diseada para simplificar los
dispositivos necesarios para el soldeo, eliminando los sopletes de precalentamiento. Los
extremos de los rales son precalentados por una porcin del metal fundido producido
por la propia reaccin aluminotrmica. El crisol y el molde utilizados estn fabricados de
una sola pieza (figura 47). Las zonas afectadas por el calor en las proximidades de los
extremos del ral son considerablemente pequeas comparadas con las generadas en el
proceso con precalentamiento.
Figura 46. Soldeo por termita de rales con precalentamiento

69
(A)
(B)
Figura 47. Soldeo por termita de rales sin precalentamiento
7.4.2. Reparacin de componentes metlicos

Para la reparacin de piezas se utilizan molde prefabricados para la aplicacin en concreto.
En el caso de soldaduras nicas y de gran tamao, se utiliza cera para moldear la cavidad a
llenar, empleando una tcnica similar a la cera perdida, empleada en el moldeo de piezas
metlicas. Sobre la cera, que reproduce exactamente la forma deseada para la soldadura, se
fabrica un molde de arena utilizando un recipiente para contenerla (figura 48).
Las calidades de las arenas de moldeo requieren una atencin especial, debiendo tener una alta
refractariedad, alta permeabilidad y adecuada resistencia a la cizalla.
La reparacin de piezas metlicas mediante soldeo por termita se emplea principalmente en la
industria naval, aplicndola a grandes secciones de materiales frreos tales como: cuadernas de
barcos, timones, ejes y mstiles.

70
Figura 48. Seccin transversal de molde para la reparacin con termita
7.4.3. Soldeo de barras de refuerzo (armaduras)

El soldeo por termita sin precalentamiento es una de las tcnicas ms utilizadas para la unin de
barras de refuerzo empleadas en hormign armado. El reforzamiento continuo de las barras
permite disear columnas de hormign de menor seccin, que cuando se utilizan barras sin
soldar. En la figura 49 se representan las disposiciones empleadas para el soldeo en horizontal y
en vertical.
Figura 49. Soldeo de armaduras de hormign

71
7.4.4. Conexiones elctricas

El soldeo por termita se utiliza tambin en la unin de conductores de cobre. En este caso la
mezcla aluminotrmica est formada por xido cprico y aluminio, siendo la reaccin la
siguiente:
Reaccin 8
Dependiendo del tipo de aplicacin puede aadirse a la termita otros metales en forma de
polvo, para formar una determinada aleacin. El proceso se utiliza principalmente en la unin de
cables y barras de cobre entre s, o a otros componentes de acero (figura 50).
Figura 50. Soldeo de un cable de cobre a ral de acero

La presencia de humedad en la mezcla de la termita, en el crisol o sobre las piezas de trabajo,
puede originar una rpida formacin de vapor al producirse una reaccin. Esto origina
proyecciones de metal fundido fuera del crisol. Por tanto, la mezcla de la termita debe ser
almacenada en un lugar seco y no debe permitirse la entrada de humedad en el sistema, antes o
durante la soldadura.
El rea de trabajo debe de estar libe de materiales combustibles que puedan prender al caer
sobre ellos chispas o pequeas partculas calientes. Asimismo, la zona debe de estar bien
ventilada para evitar la concentracin de gases o humos generados en la reaccin. Los polvos o
varillas de ignicin deben de estar protegidos.

72
Los operarios deben estar provistos de protecciones adecuadas contra chispas y partculas
calientes. Esto incluye la utilizacin de caretas protectoras con filtros de visin para evitar daos
oculares. Es preciso adems el uso de botas de seguridad para proteger los pies. La ropa utilizada
no debe poseer bolsillos o dobleces que puedan retener partculas calientes.
8. SOLDEO DE ESPRRAGOS
El soldeo de esprragos contempla las tcnicas utilizadas para la unin de esprragos o piezas
similares, tales como barras, a otras piezas metlicas. La unin puede realizarse por diversos
procesos tales como arco, resistencia, friccin y percusin. De estos procesos, el nico que
utiliza equipos y tcnicas especficas para la unin de esprragos es el soldeo de esprragos
mediante arco elctrico, que es el que se describe en este captulo. Los otros procesos utilizan
equipos convencionales con utillajes especficos para el tipo de unin.
Para el proceso de soldeo de esprragos por arco elctrico, pueden utilizarse equipos similares a
los utilizados para el soldeo mediante electrodos revestido, o equipos que utilizan
condensadores como elemento de almacenaje de energa para establecer el arco elctrico. Esto
da lugar a las dos tcnicas de soldeo de esprragos que vamos a abordar: soldeo de esprragos
al arco y soldeo de esprragos por descarga capacitiva.
8.1. Soldeo de esprragos al arco

8.1.1. Principios de operacin
El proceso de soldeo de esprragos al arco comprende los mismos principios bsicos que
cualquier otro proceso de soldeo al arco. La aplicacin del proceso consiste en dos etapas.
1. Se desarrolla calor de soldadura con un arco que se establece entre el esprrago y la
chapa (o pieza a la cual se quiere soldar el esprrago).
2. Las dos piezas se presionan entre s en contacto ntimo cuando se alcanza la
temperatura adecuada.
El equipo ms bsico consiste en una pistola de soldeo, una unidad de control (dispositivo
temporizador), esprragos y casquillos, y una fuente adecuada de corriente continua. El equipo
tpico se muestra en la figura 51A. Los equipos ms frecuentemente utilizados tienen la fuente
de energa y del dispositivo temporizador integrado en un elemento como se muestra en la
figura 51B. El proceso se ilustra en la figura 52. El esprrago se coloca en el soporte, se coloca el
casquillo en el extremo del esprrago, se posiciona la pistola adecuadamente para la soldadura
(figura 52A). Se presiona el gatillo, comenzando el ciclo automtico.

73
(A)
(B)
Figura 51. (A) Disposicin del equipo bsico para el soldeo de esprragos al arco de acero. (B) Equipo
de soldeo de esprragos con unidad de control de tiempo integrado en la fuente de corriente.

74
(A)
(B)
(C)
(D)
Figura 52. Secuencia de soldeo de esprragos al arco.
Se hace pasar corriente por una bobina solenoide en el interior del cuerpo de la pistola. Esto
separa el esprrago de la pieza y al mismo tiempo se establece el arco (figura 52 B) el extremo
del esprrago y la pieza se funden por el arco. Cuando se ha completado el tiempo es
preestablecido de arco, se desconecta automticamente la intensidad de soldadura y la unidad
de control desactiva el solenoide. El muelle de la pistola introduce el esprrago en el bao
fundido de la pieza para completar la soldadura (figura 52C) entonces se retira la pistola del
esprrago y se rompe y se retira el casquillo (figura 52D).
El tiempo requerido para completar la soldadura vara con la seccin del esprrago. Por ejemplo,
tiempos de soldadura tpicos son alrededor de 0,13 segundos para 3,4 mm de dimetro de
esprrago y 0,92 segundos para 22 mm de dimetro de esprrago.
El equipo involucrado en este proceso de soldeo es comparable al empleado en la soldadura
mediante electrodo revestido con respecto a la portabilidad y facilidad de operacin. El coste de
estos equipos vara en funcin del tamao de los esprragos a soldar.
La pistola y la unidad de control se conectan a una fuente de corriente continua. Las conexiones
de la unidad de control mostradas en la figura 51A son para la fuentes de corriente diseadas
para interrupcin de la corriente secundaria como en el caso de conjuntos motor generador,
unidades de bateras y la mayora de las mquinas de soldeo del tipo rectificador.
8.1.2. Diseo para soldeo de esprragos al arco

Cuando un diseo requiere sujeciones o soportes tipo esprrago, el proceso de soldeo de
esprragos al arco debera ser el proceso contemplado para realizarlos. Comparado con
sujeciones roscadas, el espesor de material base requerido para conseguir resistencia completa
es menor cuando se utiliza el soldeo de esprragos al arco. Este proceso puede reducir el
espesor de los refuerzos en los puntos de amarre o puede eliminarlos. As pues, cuando se
selecciona este proceso hay posibilidades de ahorro de peso.
El dimetro de la base de los esprragos de acero vara entre 3,2 y 32 mm. Para aluminio, el
rango va de 3,2 a 13 mm y para aceros inoxidables, de 3,2 a 25 mm. Para obtener la resistencia
completa del elemento de sujecin, el espesor de la chapa debe ser como mnimo
aproximadamente un tercio del dimetro de la base del esprrago. Se requiere un espesor

75
mnimo de chapa para cada dimetro de esprrago para permitir el soldeo del esprrago sin
fundir completamente la base o que se presente exceso de distorsin. La tabla 3 muestra
espesores de chapa adecuados para el soldeo de esprragos de diversos dimetros. Para acero,
la regla general es una relacin de 1:5 entre el espesor de la chapa y el dimetro en la base del
esprrago soldado. La sujeciones pueden soldarse mediante este mtodo con menores
distancias entre elementos que las requeridas para sujeciones roscadas.
Tabla 3. Espesores de chapa recomendados para soldeo de esprragos en acero y aluminio
Dimetro de la base
del esprrago
Acero sin respaldo
Aluminio
Sin respaldo
in.
mm
in
mm
in.
3/16
4.8
0.04
1.0
1/4
6.4
0.05
1.3
5/16
7.9
0.06
3/8
9.5
0.08
7/16
11.1
1/2
12.7
5/8
Con respaldo*
mm
in.
mm
0.13
13
0.13
3.3
0.13
3.3
0.13
3.3
1.5
0.19
4.8
0.13
3.3
2.0
0.19
4.8
0.19
4.8
0.09
2.3
0.25
6.4
0.19
4.8
0.12
3.0
0.25
6.4
0.25
6.4
15.9
0.15
3.8
3/4
19.1
0.19
4.8
7/8
22.2
0.25
6.4
25.4
0.38
9.5
* Respaldo para evitar la perforacin por fusin de la chapa
8.1.3. Esprragos
8.1.3.1. Material de los esprragos
Los materiales ms comnmente utilizados para los esprragos soldados mediante este proceso
son: el acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros materiales se utilizan en aplicaciones
especiales. Los aceros al carbono tpicos tiene una composicin qumica de 0,23% de carbono,
0,9 % de manganeso, 0,040% de fsforo y 0,050% de azufre. Tienen una carga de rotura mnima
de 380 MPa y un lmite elstico de 345 MPa. Tambin existen esprragos de alta resistencia, con
carga de rotura de 825 MPa. Los esprragos de acero al carbono y acero inoxidable requieren
una cantidad de fundente de soldadura en el extremo del esprrago. El principal propsito de
este fundente es desoxidar el metal de soldadura y estabilizar el arco. La figura 53 muestra
mtodos para posicionar el fundente en la base del esprrago.
Los esprragos de aluminio no utilizan fundente en el extremo a soldar. En este caso se requiere
utilizacin de gas argn o helio para evitar la oxidacin del metal de soldadura y estabilizar el
arco. Los esprragos habitualmente tienen una pequea punta en el extremo de soldadura para
ayudar en el cebado del arco.

76
Figura 53. Esprragos y elementos de sujecin habitualmente usados en el soldeo de esprragos
8.1.3.2. Diseos de esprragos

La mayora de las bases de esprragos son circulares. Sin embargo hay muchas aplicaciones que
requieren la utilizacin de esprragos con forma rectangular o cuadrada. Con esprrago
rectangulares, la relacin ancho-espesor en la base de soldadura no debe ser mayor que cinco
para obtener resultados satisfactorios en la soldadura. La figura 53 muestra una variedad de
formas tamaos y tipos de esprragos para sujeciones de soldadura. Adems de los esprragos
rectos roscados convencionales, se incluyen cncamos, tornillos curvados, y con extremos de
cabezas de formas diversas.
El diseo de los esprragos est limitado en cuanto a
las soldaduras pueden realizarse slo en un extremo del esprrago
la forma en debe de ser tal que pueda utilizarse el casquillo que se fija en la base de
soldadura
la seccin del esprrago debe estar en el rango que puede soldarse con el equipo
disponible
el tamao y forma del esprrago debe permitir la sujecin para el soldeo
Se ha producido comercialmente un gran nmero de diseos estndar de esprragos. Una
importante consideracin en el diseo o seleccin de los esprragos es tener en cuenta que se
perder una cierta longitud debido al soldeo, puesto que se funden en el extremo del esprrago
y el metal base. El metal base se expulsa de la unin al final del proceso de soldeo. Las
reducciones de longitud tpicas se muestran en la tabla 4, pero pueden variar en cierto grado
dependiendo de los materiales, geometras y variables del proceso de soldadura utilizadas.

77
Tabla 4. Reduccin de longitud tpica en el soldeo de esprragos
Dimetro de los esprragos
Reducciones de longitud
in.
mm
in.
mm
3/16 a 1/2
5 a 13
1/8
5/8 a 7/8
16 a 22
3/16
1 y superior
25 y superior
3/16 a 1/4
5a6
Parte del material de la reduccin de longitud aparece como material expulsado en forma de
soldadura en ngulo alrededor de la base del esprrago. ste material de exclusin no debe
confundirse con una soldadura en ngulo convencional por qu se ha formado de forma
diferente. Cuando se forma adecuadamente, este material expulsado indica que se ha producido
una fusin completa en la seccin de la base del esprrago. Tambin indica que la soldadura est
libre de contaminantes y porosidad. Este material expulsado puede no estar fundido a lo largo
de sus planos horizontal y vertical. Esta falta de fusin no se considera perjudicial para la calidad
de la unin del esprrago.
Las dimensiones del material expulsado estn directamente controladas por el diseo del
casquillo, cuando se utiliza. Puesto que el dimetro del material expulsado es generalmente
mayor que el dimetro del esprrago, debe tomarse en cuenta para el diseo de las piezas
vecinas. La tabla 5 muestra las dimensiones del cajeado que debe utilizarse habitualmente para
permitir dejar espacio para el material expulsado en la soldadura de esprragos circulares. La
figura 54 muestra otros mtodos para permitir la formacin del material de expulsin.
Tabla 5. Cajeados para soldadura de esprragos.
Avellanado 90
Escariado
Dimetro de la base del
esprrago
in.
mm
in.
mm
In.
mm
in.
mm
1/4
6.4
0.437
11.1
0.125
3.2
0.125
3.2
5/16
7.9
0.500
12.7
0.125
3.2
0.125
3.2
3/8
9.5
0.593
15.1
0.125
3.2
0.125
3.2
7/16
11.1
0.656
16.7
0.187
4.7
0.125
3.2
1/2
12.7
0.750
19.1
0.187
4.7
0.187
4.7
5/8
15.9
0.875
22.2
0.218
5.5
0.187
4.7
3/4
19.1
1.125
28.6
0.312
7.9
0.187
4.7

78
(A)
(B)
(C)
Figura 54. Mtodos para permitir la formacin del material de expulsin.
8.1.4. Casquillos
La mayora de las aplicaciones de soldeo de esprragos requiere la utilizacin de casquillos. Se
posicionan en el extremo que se va a soldar del esprrago y se mantienen en posicin mediante
un retenedor de la pistola de soldeo. El casquillo desarrolla las siguientes funciones importantes
durante el soldeo:
Concentra el calor del arco en la zona de la soldadura.
Restringe el flujo de aire en la zona, lo cual ayuda al control de la oxidacin del metal de
soldadura fundido.
Limita el metal fundido a la zona de la soldadura.
Evita las proyecciones y el quemado de los materiales adyacentes no metlicos.
El casquillo tambin protege al operador del arco. Sin embargo, se recomienda la utilizacin de
gafas con filtros N 3 para la proteccin ocular.
Los casquillos se fabrican con material cermico y se retiran fcilmente rompindolos. Puesto
que los casquillos se disean para utilizarse slo una vez, su tamao se minimiza por economa, y
sus dimensiones estn optimizadas para la aplicacin. El casquillo estndar generalmente tiene
forma cilndrica y plano en su extremo para el soldeo en superficies planas. La base del casquillo
es almenada para permitir la salida de los gases expulsados de la zona de soldadura. Su forma
interna se disea para que el metal fundido expulsado forme un toro cilndrico alrededor de la
base del esprrago. Se utilizan diseos especiales de casquillos para aplicaciones especficas
tales como soldaduras formando ngulos con el metal base y soldeo de superficies no planas.
Los casquillos para estas aplicaciones se disean de forma que la cara de su extremo se ajuste al
contorno de la superficie.
8.1.5. Procesos especiales

Uno de los procesos especiales utilizados es el denominado como " gas-arco", el cual utiliza gas
inerte para proteger al arco y metal fundido de la vocera. No se utiliza casquillo. Esta tcnica es
utilizable tanto para acero como aluminio en aplicaciones de soldeo de esprragos, pero su
principal aplicacin es con aluminio. Se limita usualmente aplicaciones repetitivas debido a que

79
debe mantenerse un ajuste preciso y tambin las variables de soldeo deben mantenerse en
rangos muy precisos. Sin la existencia de casquillo, ah mayor susceptibilidad al soplado de arco y
Len control del metal soldado alrededor de la base.
Otro proceso especial que de nuevo evita el uso de casquillo es el soldeo de "ciclo corto". ste
utiliza una intensidad de soldeo relativamente elevada durante un tiempo muy corto para
minimizar la oxidacin y nitrificacin del metal fundido. El soldeo en "ciclo corto" se limita
generalmente a esprragos pequeos, de 6,4 mm de dimetro y menores, donde la cantidad de
metal fundido es mnima. Una aplicacin es el soldeo de esprragos sobre materiales base
delgados donde se requiere una penetracin muy ligera y la aparicin de marcas en el lado
opuesto no es una limitacin.
8.1.6. Equipos de soldeo de esprragos al arco

El equipo necesario para el soldeo de esprragos consiste en una pistola de soldeo, una unidad
de control de potencia integrada o una unidad de potencia y una unidad de control de tiempo
del flujo de corriente y cables de conexin adecuados y accesorios (figura 51A y figura 51B).
Hay dos tipos de pistolas de soldeo de esprragos, las porttiles manejadas a mano (figura 55A)
y las de soldadura mecanizada (figura 55B). Los principios de operacin es el mismo para los dos
tipos.
(A)
(B)
Figura 55. Pistola porttil manual y fija de bancada
Las pistolas de soldeo manual porttil se realizan de material plstico resistente y pesan entre 2
y 4 kg, dependiendo del tipo y tamao de pistola. Los tamaos pequeos se utilizan para
esprragos de 3,2 a 16 mm de dimetro y las pistolas mayores, para trabajo pesado se utiliza en
esprragos hasta 32 mm de dimetro. Las pistolas mayores pueden utilizarse para todo el rango
citado. Sin embargo, en aplicaciones donde slo se utilizan dimetros pequeos es mejor utilizar
una pistola pequea y ligera.

80
La pistola consiste bsicamente en el cuerpo, un mecanismo de elevacin, un sistema de

sujecin de los esprragos, un sistema de soporte ajustable para el soporte del casquillo y los
cables de conexin de soldadura y de control. El cuerpo de la pistola porttil generalmente se
hace con plstico resistente al impacto. El mecanismo de elevacin consiste en un solenoide, un
embrague y un muelle o resorte. El mecanismo es actuado por el solenoide para suministrar un
control de elevacin positivo. La elevacin debe cubrir un rango de entre 0,8 a 3,2 mm y debe
ser constante independientemente de la longitud de la punta del esprrago. Una caracterstica
adicional de algunas pistolas es un sistema de amortiguacin para controlar la accin de
introduccin del esprrago en el bao fundido para completar la soldadura. Esta inmersin
controla el exceso de salpicaduras que se asocia generalmente con el soldeo de esprragos de
dimetros grandes si no existe este control.
Las pistolas mecanizadas se montan en sistemas automticos que se operan generalmente con
aire comprimido o por mecanismos elctricos. La pieza sobre la cual se debe realizar la soldadura
se posiciona bajo la pistola con posicionadores adecuados. Un sistema automtico puede
contener un nmero variable de pistolas, dependiendo de la naturaleza del trabajo y de la
velocidad de produccin requerida.
La unidad de control consiste fundamentalmente en un interruptor adecuado para conducir la
intensidad requerida y un dispositivo temporizador con los controles elctricos asociados.
Para el soldeo de esprragos se utilizan fuentes de energa de corriente continua. La corriente
alterna no es adecuada para el soldeo de esprragos. Hay tres tipos bsicos de fuentes de
corriente continua que pueden utilizarse: el transformador-rectificador, el motor generador y la
batera. Las caractersticas deseables de una fuente de energa para el soldeo de esprragos son:
Alto voltaje de circuito abierto, en el rango de 70 a 100 V.
Una curva caracterstica descendente.
Una elevacin rpida de corriente hasta el valor establecido.
Suministro de valor elevado de intensidad durante corto tiempo. Los requisitos de
intensidad son mayores y el ciclo de trabajo es mucho menor para el soldeo de
esprragos que para los otros tipos de soldeo.
La duracin de un ciclo de soldadura es generalmente inferior a un segundo.
Las fuentes de corriente del tipo transformador-rectificador desarrollados especficamente para
el soldeo de esprragos generalmente se prefieren con el temporizador integrado. Hay equipos
bifsicos y monofsicos. Las bifsicos se prefieren para la soldadura de esprragos de los
dimetros superiores debido a que suministran una carga ms equilibrada. Los monofsicos son
ms baratos, porttiles y son adecuados para el soldeo de dimetros de 12,7 mm e inferiores.
Existen pistolas con sistemas automticos de alimentacin de esprragos. Los esprragos se
posiciona en un alimentador, se transfieren a la pistola (generalmente a travs de un tubo

81
flexible de alimentacin), y se introducen en el soporte de esprragos. Generalmente el casquillo

se coloca a mano para cada soldadura. Sin embargo, tambin existen pistolas con alimentadores
automticos de casquillos para equipos automticos mecanizados. La figura 56 muestra ambos
tipos de equipo (manual y de soldadura mecanizada).
Figura 56. Pistola de soldeo de esprragos convencional con sistema automtico de alimentacin.
8.1.6.1. Relacin intensidad- tiempo

La intensidad y tiempo requerido para una soldadura de esprrago adecuada depende de la
seccin del esprrago. La energa total involucrada (julios o vatios-segundo) es funcin de la
intensidad de soldadura, del voltaje del arco y del tiempo del arco. El voltaje del arco se
determina por la distancia de separacin en la pistola de soldeo. Esta distancia de separacin
generalmente est recomendada por el fabricante del esprrago. Por tanto, la energa del arco
es bsicamente una funcin de la intensidad de soldeo y del ajuste de tiempo para una distancia
de separacin constante.
Es posible, con ciertas limitaciones, compensar intensidades altas o bajas cambiando el tiempo
de soldeo. Hay un rango relativamente amplio de combinaciones para cada tamao de
esprrago. Bajo algunas condiciones, tales como soldeo de esprragos a un miembro vertical o a
un material de poco espesor, el rango admisible es mucho menor.
Si bien la energa es un criterio muy importante para obtener soldaduras satisfactorias, no es el
nico factor involucrado. Otros factores tales como el soplo del arco, las condiciones
superficiales de la chapa (suciedad, cascarilla, humedad, pintura), y la tcnica del operador
pueden causar soldaduras defectuosas incluso aunque se utilice la energa de soldadura
adecuada.

82
8.1.7. Consideraciones metalrgicas

Las estructuras metalrgicas que se encuentran en las soldaduras de esprragos al arco
generalmente son las mismas que se pueden encontrar en cualquier soldadura al arco donde el
calor de un arco elctrico se utiliza para fundir tanto una porcin del metal base como del
electrodo (esprrago) en el curso de la soldadura. Cuando el metal base y el esprrago son
metalrgicamente compatibles, se obtienen propiedades mecnicas aceptables. Las soldaduras
de esprragos ejecutadas adecuadamente se caracterizan habitualmente por la ausencia de
inclusiones, porosidad, grietas y otros defectos.
La figura 57 muestra una macrografa tpica de una soldadura de esprragos. Se aprecia que el
metal fundido se empuja a la zona perimetral en forma de metal expulsado. La cantidad de
metal de soldadura (estructura tipo moldeo) en la unin es mnima. Debido a la brevedad del
ciclo de soldadura, las zonas afectadas trmicamente habituales del soldeo por arco estn
presentes pero son pequeas.
Figura 57.- Microestructura de una soldadura de esprrago tpica.
8.1.8. Materiales soldados

8.1.8.1. Aceros
Los aceros bajos en carbono pueden soldarse sin problemas metalrgicos reseables. El lmite de
porcentaje de carbono para aceros que pueden soldarse sin precalentamiento es usualmente
0,3%. Si la seccin de la pieza en la que se va a realizar la soldadura del esprrago es
relativamente delgada, el porcentaje de carbono puede ser algo mayor debido a que el
enfriamiento ser ms lento. El factor ms importante con respecto al espesor de la pieza sobre
la que se realice la soldadura es que el material debe ser suficientemente resistente para
permitir la soldadura sin que se funda completamente el espesor.
Cuando se sueldan aceros al carbono medios y altos, es imperativo precalentar para evitar la
fisuracin en las zonas afectadas trmicamente. En algunos casos puede utilizarse una
combinacin de precalentamiento y postcalentamiento para obtener resultados satisfactorios.

83
Cuando los conjuntos soldados deben tratarse trmicamente para endurecerse despus de las
operaciones de soldeo, el precalentamiento o postcalentamiento puede evitarse si las piezas se
manejan de forma que no se daen los esprragos.
En el caso de soldadura de aceros aleados, no suele haber problemas cuando el porcentaje de
carbono es 0,15% o menor. Si el porcentaje de carbono excede de 0,15% puede ser necesario
utilizar una temperatura de precalentamiento baja para obtener la tenacidad deseada en la zona
de soldadura.
Cuando la dureza de la zona afectada y la soldadura no excede de 30 Rockwell C, puede
esperarse que los esprragos se comporten bien bajo casi cualquier tipo de servicio severo. Si
bien se han obtenido buenos resultados cuando la dureza es superior a 35 Rockwell C, es
preferible evitar altas tensiones del trabajo y cargas de fatiga. Los aceros de tratamiento trmico
pueden requerir precalentamiento a temperaturas del orden de 370 C cuando se desea tener
tenacidad elevada.
La mayora de los tipos de aceros inoxidables pueden soldarse por este mtodo. La excepcin
son los aceros de fcil mecanizacin. Sin embargo, slo se suelen utilizar aceros inoxidables
austenticos para las aplicaciones generales. Los otros tipos estn sujetos a endurecimiento en el
enfriamiento y pueden tener tendencia a comportarse de forma frgil salvo que se realice el
tratamiento trmico despus de la soldadura. Pueden soldarse esprragos de acero inoxidable a
piezas de acero inoxidable o de acero al carbono, segn requiera la aplicacin. El ajuste de
soldadura utilizado ser el mismo que el recomendado para los aceros bajos en carbono,
excepto que se requiere un aumento de aproximadamente el 10% en la energa requerida.
Cuando se sueldan aceros inoxidables a piezas de acero al carbono, es esencial que el contenido
en carbono del metal base no exceda del 0,2%. Cuando se sueldan esprragos de acero
inoxidable a acero al carbono con 0,2 a 0,28% de carbono o a aceros bajos en carbono
endurecibles, se recomiendan esprragos de aceros tipo 308, 309, o 310. Debido a la
composicin del metal fundido cuando se sueldan esprragos de aceros al cromo nquel con
piezas de acero al carbono, la zona de soldadura puede estar endurecida. La dureza dependern
del porcentaje de carbono del metal base y si el metal fundido es predominantemente
austentico. Es posible evitar este problema utilizando esprragos con contenidos de elementos
de aleacin mayores, tales como los tipos 309 o 310.
8.1.8.2. Metales no frreos

Aluminio. Los equipos y controles utilizados para la soldadura de aluminio son los mismos que
los que se emplean para acero. La pistola de soldeo se modifica ligeramente por la adicin de un
dispositivo de amortiguacin para controlar la velocidad de inmersin del esprrago en el bao
fundido cuando se completa el tiempo de soldadura. Tambin se utiliza durante el ciclo de
soldadura un adaptador especial para aplicar el gas de proteccin. Generalmente se utiliza
argn, pero puede utilizarse helio con esprragos grandes para aprovechar las ventajas de la
mayor energa del arco.

84
Se utiliza polaridad inversa con el esprrago (electrodo) positivo y la pieza negativa. El esprrago
de aluminio difiere del esprrago de acero en que no se utiliza fundente en el extremo a soldar.
En la base del esprrago se utiliza una protuberancia en forma de cono o cilindro. Las
dimensiones de esta protuberancia en el extremo a soldar se disean para cada tamao de
esprrago para obtener la mejor accin del arco. La protuberancia sirve para iniciar el arco
utilizado para el soldeo de esprragos de aluminio.
Figura 58. Macroestructura de soldadura de esprrago de aluminio 5356 a chapa de aluminio 5053
Los esprragos aluminio comnmente se fabrican de aleaciones aluminio-magnesio, incluyendo

la 5086 y la 5356, que tienen una resistencia a la rotura tpica de 275 MPa. Estas aleaciones
tienen alta resistencia y buena ductilidad. Son metalrgicamente compatibles con la mayora de
las aleaciones de aluminio utilizadas en la industria.
En general, se consideran excelentes todas las chapas de aleaciones de las series 1000, 3000 y
5000 para este proceso de soldeo. Las aleaciones de las series 4000 y 6000 son regulares, y las
series 2000 y 7000 se consideran malas desde el punto de vista de la soldabilidad. La figura 58
muestra una macrografa de una soldadura tpica de un esprrago de aluminio. La tabla 6 da
condiciones tpicas para el soldeo de esprragos al arco de aluminio.
Tabla 6. Condiciones tpicas para el soldeo de esprragos de aleaciones de aluminio
Escariado
in.
Tiempo de
soldeo (s)
Intensidad de
soldeo (A)
Avellanado 90
mm
ft /h
l/min
1/4
6.4
0.33
250
15
7.1
5/16
7.9
0.50
325
15
7.1
3/8
9.5
0.67
400
20
9.4
7/16
11.1
0.83
430
20
9.4
1/2
12.7
0.92
475
20
9.4

85
Magnesio. El proceso de soldeo de esprragos al arco con gas de proteccin empleado en el

aluminio tambin produce soldaduras resistentes en las aleaciones de magnesio. No se necesita
casquillo cermico. Debe utilizarse gas de proteccin helio y corriente continua con polaridad
inversa (electrodo positivo). El empleo de pistolas con amortiguacin en el movimiento de
inversin en el bao fundido evitar salpicaduras y mordeduras en el metal base.
Otros materiales. A nivel industrial se realizan algunas soldaduras de esprragos de diversos
latones, bronces, cupronqueles y aleaciones nquel-cromo-hierro. Las aplicaciones son
usualmente muy especiales y requieren evaluacin cuidadosa para determinar la adecuacin del
diseo. Las aleaciones de nquel, nquel-cobre, nquel-cromo-hierro y nquel-cromo-molibdeno,
se sueldan con corriente continua utilizando polaridad inversa (electrodo al positivo). Las
aleaciones de nquel, nquel-cobre y nquel-cromo-hierro soldadas mediante la tcnica de
soldadura de esprragos tienden a contener porosidad y hendiduras. Las resistencias mecnicas,
sin embargo, son suficientemente elevadas para superar la mayora de los requisitos. La
soldadura no debe ser expuesta a medios corrosivos.
8.1.9. Control de calidad e inspeccin

La calidad de la soldaduras se mantiene mediante la atencin a los factores que pueden producir
variaciones en la soldadura. Para mantener la calidad de la soldadura y su consistencia se
requiere:
Tener suficiente potencia de soldadura para el tamao y tipo de esprrago a soldar.
Utilizar corriente continua con polaridad directa para aceros y corriente continua con
polaridad inversa para aluminio y magnesio.
Asegurar una buena conexin con la pieza a soldar.
Tener cables de soldeo con seccin suficiente y buenas conexiones.
Utilizar accesorios y casquillos adecuados.
Limpiar la superficie de la zona donde el esprrago debe soldarse.
Ajustar la pistola de manera que el esprrago recorra la distancia recomendada a travs
del casquillo y tambin se produzca la retraccin correcta para las buenas caractersticas
del arco. La extensin del esprrago ser aproximadamente igual a las reducciones de
longitud indicadas en la tabla 4.
Mantener estable la pistola en el ngulo adecuado con respecto a la pieza.
Generalmente es perpendicular. El movimiento accidental de la pistola durante el ciclo
de soldeo puede causar una soldadura defectuosa.
Mantener el equipo de soldeo adecuadamente limpio y cuidado.
Hacer ensayos de soldadura antes de comenzar y en intervalos establecidos durante el
trabajo.

86
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
Figura 59. Soldaduras de esprragos al arco satisfactorias y no satisfactorias.
Inspeccin visual. La expulsin de metal de soldadura alrededor de la base del esprrago debe
inspeccionarse en cuanto a su consistencia y uniformidad. La ausencia de expulsin puede
indicar una soldadura defectuosa. La figura 59A indica una soldadura satisfactoria con una
buena formacin de metal expulsado. En contraste, la figura 59B muestra una soldadura en la
cual la inmersin fue demasiado corta. La figura 59C muestra "hang up". El esprrago no ha
penetrado en el bao fundido. Esta condicin puede corregirse realineando los accesorios para
asegurar un movimiento completamente libre del esprrago durante la elevacin y la inmersin.
Tambin puede requerirse el ajuste de la longitud del arco.
La figura 59D muestra desalineamiento, que puede corregirse posicionando la pistola
perpendicular a la pieza en la cual se realiza la soldadura. La figura 59E muestra el resultado de
una intensidad de soldeo baja. Para corregir este problema, debe verificarse el cable y las
conexiones. Tambin el ajuste de intensidad, y de tiempo o ambos: deben incrementarse. Puede
ser tambin necesario ajustar la longitud del arco. El efecto de exceso de intensidad de
soldadura se muestra la figura 59F. La reduccin del ajuste de intensidad o del tiempo de soldeo
o ambos reducir la potencia de soldeo.
Ensayos mecnicos. Los ensayos mecnicos se realizan como parte de la cualificacin del
procedimiento antes de comenzar la produccin para asegurar que los ajustes de soldeo son
satisfactorios. Tambin pueden realizarse durante la produccin o cuando se hace algn cambio
para asegurar que las condiciones de soldeo no han cambiado. Las soldaduras de esprragos al
arco se ensayan mediante el doblado del esprrago o aplicando una carga de traccin.
El doblado puede realizarse golpeando el esprrago con un martillo o utilizando una herramienta
de doblado tal como un tubo como se muestra en la figura 60. El ngulo en el que el esprrago

87
debe doblarse sin fallos en la soldadura depende de la composicin del esprrago y del metal
base y de las condiciones (trabajo en fro, tratamiento trmico) y del diseo del esprrago.
Figura 60. Ensayo de doblado de soldadura de esprrago, para determinar procedimientos de soldeo
aceptables
El mtodo utilizado para aplicar carga de traccin en una soldadura de esprragos al arco
depender del diseo del esprrago. Puede requerirse herramientas especiales para amarrar el
esprrago adecuadamente sin daarlo. La figura 61 muestra un sistema simple que puede
utilizarse para esprragos roscados rectos. Se coloca una camisa de tamao adecuado sobre el
esprrago. Una tuerca del mismo material que el esprrago se aprieta contra una arandela sobre
la camisa con un par de apriete determinado. Esto aplica una carga de traccin (y algo de
cortadura) sobre el esprrago.
Figura 61. Mtodo de aplicacin de una carga de traccin a la soldadura aplicando un par.

88
La relacin entre el par en la tuerca, T, y la carga de traccin, F, puede estimarse utilizando la

ecuacin
Ecuacin 7
donde d es el dimetro nominal de la rosca, k la constante relacionada con factores tales como
ngulo de la rosca, ngulo de la hlice, dimetros de la rosca, y coeficientes de friccin entre la
tuerca y la rosca, y la tuerca y la arandela.
Para aceros al carbono, k es aproximadamente 0,2. Sin embargo, muchos factores que influyen
sobre la friccin pueden afectar al valor de k. stos incluyen los materiales de la tuerca, el
esprrago y la arandela, los acabados superficiales y la lubricacin. Para otros materiales, k
puede tener otros valores debido a las diferencias de presin entre las piezas.
8.2. Soldeo de esprragos por descarga capacitiva

8.2.1. Definicin y descripcin general
El soldeo de esprragos por descarga capacitiva es un proceso de soldeo de esprragos donde se
produce un arco de corriente continua por una descarga rpida de energa elctrica almacenada
en condensadores, con aplicacin de presin durante o inmediatamente despus de la descarga
elctrica. El proceso utiliza un sistema de almacenamiento electrosttico como fuente de
energa en el cual la energa de soldeo se almacena en condensadores de alta capacitancia. No
se requiere la utilizacin de casquillos o fundentes.
8.2.2. Principios de operacin

Hay tres diferentes tipos de soldeo de esprragos por descarga capacitiva: de contacto inicial, de
separacin inicial y de arco estirado. Difieren principalmente en la forma de iniciacin del arco.
El de contacto inicial y separacin inicial tienen un diseo especial con una pequea
protuberancia en el extremo del esprrago. El arco estirado crea un arco piloto cuando el
esprrago se separa de la pieza mediante la accin de la pistola de soldadura. Esta versin es
similar al soldeo de esprragos al arco.
8.2.2.1. Mtodo de contacto inicial

En el soldeo de esprragos por contacto inicial, el esprrago se sita inicialmente en contacto
con la pieza como se muestra la figura 62A. La energa almacenada se descarga a travs de la
protuberancia en la base del esprrago. La pequea protuberancia presenta una alta resistencia
a la energa almacenada, y rpidamente se desintegra por la alta densidad de corriente como se
muestra en la figura 62B. Esto crea un arco que funde las superficies a unir. Mientras se
mantiene el arco, figura 62C, las piezas a unir se juntan por la accin de un muelle, peso, o
cilindro de aire. Cuando las dos superficies entran en contacto, figura 62D, se produce la fusin y
se completa la soldadura.

89
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
Figura 62. Etapas del soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva por el mtodo de contacto
inicial
8.2.2.2. Mtodo de separacin inicial

Inicialmente, el esprrago se sita fuera de la pieza de trabajo, manteniendo una separacin,
como se muestra en la figura 63A. El esprrago se libera, y avanza continuamente hacia la pieza
por efecto de la gravedad o la carga de un muelle, figura 63B. Al mismo tiempo, se aplica el
voltaje de circuito abierto entre el esprrago y la pieza. Cuando el esprrago contacta con la
pieza, figura 63C, se genera una alta intensidad que genera una chispa en el extremo e inicia el
arco. El arco funde las superficies del esprrago y la pieza mientras el esprrago contina
movindose hacia adelante, figura 63D. Finalmente el esprrago entra en el bao fundido de la
pieza y la soldadura se completa, figura 63E.
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
Figura 63. Etapas del soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva por el mtodo de
separacin inicial
Con el diseo adecuado de las caractersticas elctricas del circuito y el tamao de la

protuberancia, es posible producir una elevada corriente de tan corta duracin (cerca de 0,006
segundos) que su efecto sobre el esprrago y la pieza es puramente superficial. Slo una
superficie de unas pocas centsimas de milmetro en espesor de cada superficie alcanza el
estado fundido.
8.2.2.3. Mtodo de arco estirado

En este mtodo el cebado del arco se produce de una manera similar al del mtodo de soldeo de
esprragos al arco. El esprrago no requiere una punta especfica en la cara de la soldadura. La
secuencia de la operacin se controla electrnicamente, as como el tiempo de soldadura. La
pistola de soldadura es similar a la utilizada en el soldeo de esprragos al arco.

90
La secuencia de la operacin se muestra en la figura 64. En la secuencia, el esprrago se

posiciona contra la pieza como se muestra en la figura 64A. Al actuar sobre el gatillo de la
pistola, se pasa la energa al circuito de soldeo y al solenoide en el cuerpo de la pistola. El
solenoide eleva el esprrago separndolo de la pieza, figura 64B, cebando un arco piloto de bajo
amperaje entre ambos. Cuando deja de pasar la corriente por la bobina elevadora, el esprrago
comienza a aproximarse hacia la pieza. En ese momento, se descargan los condensadores de
soldadura a travs del arco. El elevado amperaje de los condensadores funde el extremo del
esprrago y la superficie de la pieza adyacente, figura 64C. La accin del muelle de la pistola
sumerge el extremo del esprrago en el metal fundido, figura 64D, para completar la soldadura.
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
Figura 64. Etapas del soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva por el mtodo de arco
estirado.
8.2.3. Diseo para el soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva

Uno de las caractersticas de diseo ms importantes del mtodo de descarga capacitiva es la
posibilidad de realizar soldaduras de pequeo espesor. Pueden soldarse materiales de espesores
tan pequeos como 0,75 mm sin producir fusin completa del espesor. Se han soldado
satisfactoriamente esprragos de acero inoxidable en espesores de 1/4 mm.
Otra caracterstica de este sistema es la capacidad de soltar esprragos a metales disimilares. La
penetracin en la pieza del arco es tan pequea que hay muy poca mezcla del metal del
esprrago y de la pieza. Pueden utilizarse combinaciones tales como acero al carbono con acero
inoxidable, latn con acero, cobre con acero, latn con cobre, y aluminio a piezas moldeadas de
zinc. Muchas otras combinaciones de metales no usuales, que se consideran por lo general no
soldables por procesos de fusin, son posibles con este proceso.
La eliminacin de la limpieza post soldadura o de las operaciones de acabado en el lado opuesto
a la soldadura en el metal base es otra de las caractersticas del proceso. El proceso puede
utilizarse en piezas cuyas superficies hayan sido pintadas, cromadas, pulidas, o recubiertas con
cermica o plstico.

91
8.2.4. Esprragos
8.2.4.1. Material de los esprragos
Los materiales utilizados para el soldeo de esprragos por descarga capacitiva son aceros bajos
en carbono, aceros inoxidables, aluminio y latn. Los aceros bajos en carbono y aceros
inoxidables generalmente tienen la misma composicin que los utilizados para el soldeo de
esprragos al arco.
8.2.4.2. Diseo de los esprragos

Generalmente, la base del esprrago en la zona de la soldadura es circular. El mango puede
tener prcticamente cualquier forma o configuracin. Esto incluye roscado, plano, redondo,
cuadrado, rectangular, doblado, plano, etctera. Los dimetros varan entre 1,6 a 12,7 mm,
siendo la mayora de 3,2 a 9,5 mm. La figura 65 muestra algunos diseos habituales en
esprragos.
Figura 65. Esprragos usados habitualmente en soldeo por descarga capacitiva.
Los esprragos para descarga capacitiva generalmente se disean con una punta o
protuberancia en el extremo de soldadura. El tamao y forma de esta punta es importante dado
que sta es una de las variables implicadas en la consecucin de una buena calidad en la
soldadura. La forma estndar de la punta es cilndrica. Para aplicaciones especiales, se puede
utilizar una punta en forma cnica. El diseo de la zona de soldadura se determina en funcin
del material del esprrago, el dimetro de la base, y a veces en funcin de las aplicaciones
particulares. La zona de la base de soldadura es ligeramente cnica para facilitar la expulsin de
los gases que se forman durante el ciclo de soldadura. Usualmente, el dimetro en la base de
soldadura es mayor que en el mango del esprrago. La zona de soldadura es mayor que la

92
seccin del esprrago para suministrar una resistencia de la unin igual o mayor que la del
esprrago.
Los esprragos para soldadura por descarga capacitiva por el mtodo del arco estirado, se
disean sin punta o protuberancia en el extremo de soldadura. Sin embargo, el extremo de
soldadura es cnico o ligeramente esfrico para que el arco se inicie en el centro de la base.
Como con otros mtodos de descarga capacitiva, estos esprragos estn generalmente
diseados con una base en forma de brida.
La reduccin de longitud del esprrago debido a la fusin es prcticamente despreciable
comparado con el mtodo de soldeo de esprragos al arco. Esta reduccin est generalmente en
el orden de 0,2 a 0,4 mm.
8.2.4.3. Equipos de soldadura

El soldeo de esprragos por descarga capacitiva requiere una pistola de soldadura y una
combinacin de unidad de energa y de control con los cables de interconexin asociados.
Existen equipos porttiles y estacionarios.
(A)
(B)
Figura 66. Equipo porttil de soldeo de esprragos por descarga capacitiva: (A) Unidad de control y
energa y (B) pistola de soldeo
Las pistolas manuales usualmente se fabrican de plstico de alta resistencia al impacto. La

pistola sujeta y posiciona el esprrago para el soldeo. Un gatillo inicia el ciclo de soldeo a travs
del cable de control hasta la unidad de energa y control. Cambiando el elemento que sujeta el
esprrago, pueden soldarse diversos dimetros de esprragos. La unidad de potencia y control
suministra la intensidad de soldeo, y contiene los circuitos necesarios para cargar los
condensadores. Se obtienen intensidades de soldeo diversas cambiando el voltaje en los
condensadores. El control de la carga y descarga se hace automticamente por la mquina de
soldeo. La figura 66 muestra un equipo de descarga capacitiva porttil tpico. La energa
almacenada en esta unidad suele estar prxima a 70.000 F cargada a 170 V y puede ser capaz
de soldar esprragos de 6,4 mm a una velocidad de ocho a diez esprragos por minuto.

93
Los equipos estacionarios suelen tener activadores neumticos o elctricos. Las unidades de
control y energa generalmente se disean para aplicaciones especficas puesto que pueden
incorporarse secuenciadores automticos. La capacitancia en las unidades vara entre 20.000 y
200.000 F. El voltaje de los condensadores generalmente no excede 200 V y est aislado del
soporte del esprrago hasta que comienza el soldeo. Con estos equipos pueden alcanzarse
elevadas productividades. Con un equipo de pistola simple pueden alcanzarse hasta 45
soldaduras por minuto.
8.2.5. Control de calidad e inspeccin

El control de calidad en el soldeo de esprragos mediante descarga capacitiva es ms difcil que
en el proceso al arco debido a la ausencia tanto de arco estacionario como de material
expulsado por la soldadura. El operador no puede ver y or el arco de soldadura ni puede utilizar
las caractersticas del chisporroteo de soldadura para evaluar la calidad. Sin embargo puede
existir algo de material expulsado en la unin soldada.
El mejor mtodo de control de calidad para este proceso de soldadura es ensayar
destructivamente los esprragos soldados en metal base similar al utilizado en la produccin. El
ensayo destructivo puede realizarse mediante doblado o aplicacin de par con ensayo de
traccin. Una vez que se haya establecido un conjunto de parmetros satisfactorio, la tanda de
produccin puede comenzar. Es conveniente verificar la calidad de las soldaduras a intervalos
regulares durante la produccin y especialmente despus de trabajos de mantenimiento para
discernir si se han producido cambios en las condiciones de soldadura.
8.3. Ventajas y limitaciones del soldeo de esprragos

Ventajas. Dado que los ciclos de soldeo son muy cortos, el aporte trmico en el metal base es
muy pequeo comparado con el soldeo por arco convencional. Por consiguiente, la cantidad de
metal fundido es escasa y las zonas trmicamente afectadas son muy pequeas. La distorsin del
metal base en las situaciones de los esprragos es mnima. En aceros con porcentajes de
carbono medios y altos, el aporte trmico pequeo puede conducir a enfriamientos rpidos y
por tanto a endurecimiento. La falta de ductilidad asociada en la zona de soldadura puede ser
perjudicial en ciertos tipos de carga, tal como cargas cclicas. Por otra parte, cuando se sueldan
por este proceso aleaciones de aluminio de endurecimiento por precipitacin, el corto ciclo de
soldeo hace que sea mnima la sobremaduracin y el ablandamiento del metal base adyacente.
Los esprragos pueden soldarse en el momento ms adecuado de la construccin o fabricacin,
sin necesidad de tener acceso a la parte trasera del metal base. No se requiere taladrado,
martillado, o remachado para la instalacin.
Utilizando este proceso, los diseadores no precisan especificar materiales ms gruesos ni
prever rebordes pesados para conseguir profundidades suficientes para atornillar los
esprragos. Todo esto supone no slo ahorro en el material sino en la cantidad de soldaduras y
mecanizado requerido para unir las piezas.

94
Mediante este tipo de proceso pueden realizarse soldaduras con metales disimilares de manera
ms fiable que con otros procesos al arco.
Limitaciones. Slo puede soldarse uno de los extremos del esprrago a la pieza. Si se requiere
que haya un esprrago en los dos lados de una pieza, debe soldarse un segundo esprrago en el
otro lado. La forma y tamao de los esprragos est limitada debido a que el diseo del
esprrago debe permitir la sujecin del esprrago para el soldeo. El tamao del esprrago en la
zona de la base est limitado por el espesor del metal base.
Los esprragos aplicados mediante el soldeo al arco usualmente requieren la utilizacin de un
casquillo cermico eliminable alrededor de la base. Tambin es necesario aplicar fundente en la
base del esprrago o un gas protector para tener una soldadura sana.
La mayora de los esprragos aplicados mediante descarga capacitiva requieren una
protuberancia de tolerancias muy precisas en la zona de la base para iniciar el arco. Los
dimetros de esprragos que pueden unirse mediante este mtodo generalmente varan entre
3,2 y 9,5 mm. Por encima de este tamao es ms econmico el empleo de soldeo de esprragos
al arco.

95

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En la elaboracin de este texto han colaborado:

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN CESOL

SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES ........................................................................................ 1

Descripcin General ............................................................................................................... 2

Clasificacin de los procesos de EBW .................................................................................... 4

1.3.1. Soldadura a alto vaco ............................................................................................................ 5

Seleccin de los valores de las variables de soldadura ........................................................ 12

Preparacin y Diseo de la unin......................................................................................... 13

1.6.1. Soldeo a tope ....................................................................................................................... 15

Soldeo de distintos materiales ............................................................................................. 17

1.7.1. Soldeo de acero al carbono .................................................................................................. 17

Revisin 2 Diciembre 2012

Mdulo I. Tema 1.12.5 Otros Procesos de Soldeo

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN CESOL

Soldeo de aleaciones base cobre ................................................................................... 22

Soldeo del magnesio y aleaciones ................................................................................. 22

Soldeo del Titanio .......................................................................................................... 23

Soldeo del Berilio ........................................................................................................... 23

Seguridad e Higiene ............................................................................................................. 23

SOLDEO POR DIFUSIN ....................................................................................................... 24

Mecanismos del soldeo por difusin ................................................................................... 25

Ventajas y limitaciones ........................................................................................................ 27

Variables del proceso........................................................................................................... 28

2.4.1. El estado superficial ............................................................................................................. 28

Soldeo por difusin con lminas intermedias ..................................................................... 30

Equipos de soldeo por difusin ........................................................................................... 31

2.7.1. Ejemplos de aplicaciones ..................................................................................................... 33

SOLDEO POR ULTRASONIDOS .............................................................................................. 35

Clasificacin de los mtodos de la soldadura por ultrasonidos .......................................... 36

Mecanismos del proceso ..................................................................................................... 38

3.3.1. Distribucin de tensiones .................................................................................................... 38

Curso de formacin de Ingenieros Internacionales de SoldaduraIWE

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN CESOL

3.3.3. Requisitos de energa y soldabilidad .................................................................................... 39

Soldabilidad de materiales por soldeo por ultrasonidos ..................................................... 40

Equipos de soldeo por ultrasonidos ..................................................................................... 41

Seguridad e higiene .............................................................................................................. 43

SOLDEO POR FRICCIN ........................................................................................................ 44

Tipos de soldeo por friccin ................................................................................................. 45

Mecanismos del soldeo por friccin .................................................................................... 47

Variables del proceso ........................................................................................................... 47

4.4.1. Soldeo con movimiento continuo ........................................................................................ 47

Metales soldados por friccin .............................................................................................. 50

Seguridad e higiene .............................................................................................................. 52

Soldeo por friccin agitacin (Friction Stir Welding) ........................................................... 52

Principios de operacin ........................................................................................................ 52

Parmetros de soldeo principales ........................................................................................ 55

Velocidades de rotacin de la herramienta y de avance transversal .................................. 55

5.4.1. Inclinacin de la herramienta y profundidad de entrada .................................................... 56

Revisin 2 Diciembre 2012

Mdulo I. Tema 1.12.5 Otros Procesos de Soldeo

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN CESOL

5.4.3. Geometra de las uniones .................................................................................................... 58

5.5.1. Industria naval y marina ...................................................................................................... 58

Comparacin con el proceso de soldeo por arco elctrico ................................................. 60

SOLDEO EN FRO .................................................................................................................. 60

Procesos de soldeo fro........................................................................................................ 61

6.2.1. Soldeo a tope ....................................................................................................................... 61

Metales soldables en fro..................................................................................................... 63

Equipos de soldeo en fro .................................................................................................... 63

SOLDEO POR TERMITA......................................................................................................... 65

Principios del soldeo por termita ........................................................................................ 65