Calidad Aliment Balancs Ruta de La Calidad-CANO-NOEL-FINAL-2010-2

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
CURSO
PROYECTO FINAL DE INGENIERA INDUSTRIAL II
TTULO
MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD EN ALIMENTOS

BALANCEADOS
PELLETIZADOS
PARA
AVES,
MEDIANTE EL MTODO DE LA RUTA DE LA CALIDAD
INTEGRANTES
CANO SOLANO, CARLO MARIO
NOEL DIESTRO, MAX GIANFRANCO
ASESORES
Dr. GUILLERMO BOCANGEL WEYDERT
ING. EDUARDO CIEZA DE LEN T.
2010-2
LIMA PER
INDICE DEL PROYECTO

CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 6
1.1.
SITUACIN PROBLEMTICA .......................................................................................... 6
1.1.1.
DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA .............................................................. 6
1.1.2.
PROCESO PRODUCTIVO DE ALIMENTOS BALANCEADOS ...................................... 8
1.1.3.
INSUMOS UTILIZADOS ......................................................................................... 12
1.1.4.
PRODUCTOS ELABORADOS ................................................................................. 13
1.1.5.
MERCADO ............................................................................................................ 15
1.2.
DIAGNSTICO .............................................................................................................. 16
1.2.1.
CALIDAD DE ALIMENTOS BALANCEADOS ............................................................ 16
1.2.2.
FACTOR DE CONVERSIN ALIMENTICIA.............................................................. 21
1.2.3.
IMPACTO EN COSTOS .......................................................................................... 27
1.3.
DEFINICIN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 35
1.4.
OBJETIVOS ................................................................................................................... 35
1.4.1.
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 35
1.4.2.
OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................................... 35
1.5.
JUSTIFICACIN............................................................................................................. 36
1.6.
LIMITACIONES ............................................................................................................. 37
1.7.
VIABILIDAD .................................................................................................................. 38
1.7.1.
VIABILIDAD TCNICA ........................................................................................... 38
1.7.2.
VIABILIDAD ECONMICA .................................................................................... 38
1.7.3.
VIABILIDAD SOCIAL.............................................................................................. 38
1.7.4.
VIABILIDAD OPERATIVA....................................................................................... 38
CAPTULO II: MARCO TERICO ................................................................................................... 39

2.1.
CALIDAD ...................................................................................................................... 39
2.2.
CONTROL DE PROCESOS.............................................................................................. 40
2.3.
MEJORA DE LOS PROCESOS......................................................................................... 41
2.4.
ESTANDARIZACIN ...................................................................................................... 41
2.5.
CRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 41
2.6.
METODOLOGAS DE SOLUCIN DE PROBLEMAS ........................................................ 42
2.6.1.
QC STORY............................................................................................................. 43
2.6.2.
SIX SIGMA ............................................................................................................ 44
2.6.3.
CICLO DE DEMING ............................................................................................... 46

-2-
2.6.4.
KAIZEN ................................................................................................................. 47
2.6.5.
TEORIA DE LAS RESTRICCIONES........................................................................... 49
2.6.6.
LEAN MANUFACTURING...................................................................................... 50
2.7.
LAS 7 HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD ......................................................... 51
2.8.
HERRAMIENTA 5W2H.................................................................................................. 53
2.9.
TRANSFORMACIN DE DATOS BOX-COX .................................................................... 53
2.10.
DISEO DE EXPERIMENTOS..................................................................................... 54
2.11.
DATOS GENERALES DE LA INDUSTRIA AVCOLA ...................................................... 54
2.12.
INFORMACIN TCNICA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA AVES .................... 55
2.12.1.
DEFINICIONES ...................................................................................................... 55
2.12.2.
CLASIFICACIN DE ALIMENTOS BALANCEADOS ................................................. 56
2.12.3.
REQUISITOS ......................................................................................................... 56
2.13.
PRUEBAS DE LABORATORIO .................................................................................... 57
2.13.1.
GRANULOMETRA DE ALIMENTOS BALANCEADOS ............................................. 58
2.13.2.
DURABILIDAD DE ALIMENTOS PELLETIZADOS .................................................... 59
CAPTULO III: METODOLOGA A SEGUIR ..................................................................................... 61

3.1.
DEFINIR EL PROYECTO ................................................................................................. 61
3.2.
EVALUAR LA SITUACION ACTUAL ................................................................................ 62
3.3.
ANALIZAR EL PROBLEMA ............................................................................................. 62
3.4.
DETERMINAR E IMPLANTAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS ........................................ 63
3.5.
VALORAR LOS RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................... 64
3.6.
ESTANDARIZAR ............................................................................................................ 64
3.7.
PLANIFICAR LAS ACCIONES FUTURAS ......................................................................... 65
CAPTULO IV: DESARROLLO DE LA METODOLOGA .................................................................... 66

4.1.
DEFINICIN DEL PROYECTO ........................................................................................ 66
4.1.1.
SELECCIN DEL PROBLEMA ................................................................................. 66
4.1.2.
BENEFICIOS ESPERADOS...................................................................................... 69
4.1.3.
UBICACIN DEL PROYECTO ................................................................................. 69
4.1.4.
JUSTIFICACIN DE LA METODOLOGA A SEGUIR ................................................ 70
4.1.5.
CRONOGRAMAS .................................................................................................. 72
4.2.
EVALUACIN DE LA SITUACIN INICIAL ...................................................................... 77
4.2.1.
PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN ............................................................... 77
4.2.2.
ESTADO DEL LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD ...................................... 78
4.2.3.
ESTADO DE LAS PRUEBAS REALIZADAS PARA CONTROL DE CALIDAD ................ 81

-3-
4.2.4.
CONDICIONES ACTUALES DE LOS INDICADORES EN ESTUDIO ............................ 82
4.2.5.
ESTABLECIMIENTO DE METAS ............................................................................. 87
4.3.
ANLISIS DEL PROBLEMA ............................................................................................ 88
4.4.
DETERMINACIN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS .................................................... 91
4.5.
IMPLEMENTACIN DE ACCIONES CORRECTIVAS ...................................................... 103
4.5.1.
IMPLEMENTACIN DE LAS 5S ........................................................................ 103
4.5.2.
CAPACITACIN PARA LA NORMALIZACIN DE LAS ACTIV. DE CONTROL ......... 118
4.5.3.
USO DE LA INFORMACIN DIARIA PARA LA DETECCIN DE PROBLEMAS........ 139
4.5.4.
DETERMINACIN DE PARMETROS ADECUADOS PARA PRODUCCIN ........... 142
4.5.5.
MANTENIMIENTO AUTNOMO ........................................................................ 150
4.6.
VALORACIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS ...................................................... 155
4.6.1.
PRUEBA DE GRANULOMETRA .......................................................................... 155
4.6.2.
PRUEBA DE DURABILIDAD DEL PELLET .............................................................. 156
4.6.3.
ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO ....................................................... 163
4.7.
ESTANDARIZACIN .................................................................................................... 164
4.7.1.
USO DE LA INFORMACIN DIARIA PARA LA DETECCIN DE PROBLEMAS........ 164
4.7.2.
CAPACITACIN PARA LA NORMALIZACIN DE LAS ACTIV. DE CONTROL ......... 166
4.7.3.
ESTUDIO DE LOS PARMETROS ADECUADOS PARA LA PRODUCCIN ............. 168
4.7.4.
ESTABLECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO.................................. 169
4.8.
PLANIFICACIN DE FUTURAS ACCIONES ................................................................... 171
4.8.1.
ANLISIS QFD PRIMERA CASA ........................................................................ 171
4.8.2.
IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................. 173
4.8.3.
IMPLEMENTACIN DE MANUALES DE TRABAJO .............................................. 173
4.8.4.
MEDICIN DEL TRABAJO ................................................................................... 173
4.8.5.
MEJORA EN LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE PRODUCCIN......................... 174
4.8.6.
MODIFICACIN DEL FLUJO DE PELLETS A REPROCESAR ................................... 174
4.8.7.
MEJORA EN LA EFICIENCIA DE PRODUCCIN DE VAPOR .................................. 174
4.8.8.
REDISEO DE LAS TUBERAS DE SUCCIN DE AIRE EN EL ENFRIADO ............... 175
CAPTULO V: EVALUACIN ECONMICA DEL PROYECTO ......................................................... 176

5.1.
INVERSIN DEL PROYECTO ....................................................................................... 176
5.2.
DETERMINACIN DE LAS UTILIDADES MARGINALES ................................................ 177
5.3.
DETERMINACIN DEL FLUJO DE CAJA PROYECTADO ............................................... 181
5.4.
EVALUACIN ECONMICA ........................................................................................ 184
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 186

-4-
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 189

BIBLIOGRAFA ............................................................................................................................ 190
ANEXOS ..................................................................................................................................... 192
A1 GRFICAS DE CONTROL DE GRANULOMETRA ANTES DE LAS MEJORAS ...................... 192
A2 GRFICAS DE CONTROL DE PDI ANTES DE LAS MEJORAS .............................................. 203
A3 GRFICAS DE CONTROL DE GRANULOMETRA DESPUS DE LAS MEJORAS .................. 208
A4 GRFICAS DE CONTROL DE PDI DESPUS DE LAS MEJORAS .......................................... 219
A5 GRFICAS DE CONTROL CONSOLIDADAS ....................................................................... 222
A6 ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO PARA PDI ................................................... 229
A7 ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO PARA GRANULOMETRA............................ 231
A8 PROTOCOLOS DE TRABAJO ELABORADOS ..................................................................... 237
-5-
CAPTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.
SITUACIN PROBLEMTICA
1.1.1. DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA

NUTRIGOLD S.A.C. es una empresa avcola que fue fundada en el 2006. Se
dedica a la crianza, y comercializacin de Pollos de engorde para su venta en pie (en
granja). Esta empresa adems cubre toda la cadena de produccin avcola, para ello
cuenta con una Granja de gallinas reproductoras, una Planta de Incubacin de huevos
frtiles y una Planta de Alimentos Balanceados (AA.BB.), as como de 22 granjas
ubicadas en el Distrito de Quilman, la Provincia de Caete, la Provincia de Chincha, el
Departamento de Lima y tambin en el Departamento de Ica.
Su capacidad de crianza es de 2000,000 pollos de stock promedio mensual, por
lo que produce aproximadamente 7,000 TM de alimento balanceado mensual para
alimentar a sus aves. Adems cuenta con una capacidad de incubacin de huevos
frtiles de 125,000 huevos semanales, que se convertirn en pollos de Engorde.
(GALLINAS)
AA.BB.
(POLLOS BB)
(HUEVOS)
AA.BB.
(POLLOS CARNE)
Fig. 1 - Diagrama general de trabajo de NUTRIGOLD S.A.C.

Fuente: Elaboracin Propia
La empresa tambin cuenta con 350 trabajadores, y tiene una venta semanal
de 270,000 pollos que totalizan una venta mensual de 1200,000 pollos mensuales, en
promedio. En el organigrama general de NUTRIGOLD S.A.C. se identifica visualmente la
estructura de la empresa y la interaccin entre cada uno de los niveles que la
conforman.
-6-
Fig. 2 - Organigrama general de la empresa NUTRIGOLD S.A.C.
-7-
1.1.2. PROCESO PRODUCTIVO DE ALIMENTOS BALANCEADOS

El proceso operativo de NUTRIGOLD S.A.C, como anteriormente se indic,
involucra varios procesos que forman parte de la cadena productiva del pollo de
engorde: Crianza de gallinas reproductoras que ponen los huevos frtiles, que luego
pasan a la Planta de incubacin, donde luego de ser seleccionados son colocados en las
mquinas incubadoras.
Luego de 21 das de ste proceso nacen los pollos beb, que sern trasladados
a las granjas para ser cargados en los galpones para su alimentacin y crianza.
Transcurridos 45 das aproximadamente, estos pollos son vendidos en los centros de
acopio de Lima, aqu finalmente termina el proceso de operaciones de la empresa, con
la venta de pollos de engorde en granja.
La produccin de alimento balanceado en NUTRIGOLD S.A.C. se realiza en
forma exclusiva para alimentar los pollos y gallinas reproductoras que cra la empresa.
Ningn alimento se produce para motivos comerciales. Esta produccin se realiza
exclusivamente en la Planta de Alimentos Balanceados en estudio.
El proceso comienza con la recepcin de los insumos en la Planta, donde luego
de aprobar el control de calidad, son almacenados en silos para su mejor
mantenimiento. Seguidamente, los insumos en granos son molidos para uniformizar la
granulometra del alimento a ser preparado. En esta parte se realiza un control para
asegurar que los insumos no sean muy gruesos, pues este hecho afecta directamente
la calidad del alimento producido.
Despus, de acuerdo a la formulacin establecida, se procede a dosificar cada
uno de los insumos que dictamina la frmula, con el fin de obtener un alimento
balanceado para el pollo. Esta formulacin vara de acuerdo a diferentes factores, de
los cuales se puede resaltar el tipo de alimento a producir, la economa y
disponibilidad de los insumos, etc.
Una vez dosificadas las cantidades requeridas de los insumos se procede a
combinarlos en la mquina mezcladora de tipo horizontal, de paletas y cintas
mezcladoras. Esto busca uniformizar el contenido de insumos.
-8-
De aqu los insumos mezclados pasan a una de las dos etapas siguientes, de
acuerdo al tipo de alimento final que se va a obtener:
1.1.2.1.
Alimentos Balanceados pelletizados
Aqu los insumos mezclados pasan por un proceso de pelletizado (formacin de

cpsulas), mediante una mquina pelletizadora. El funcionamiento correcto de esta
mquina es esencial para la obtencin de la forma caracterstica de este tipo de
alimentos. Con adicin de vapor se cocinan los insumos y luego son prensados y
formados los pellets. Seguidamente, como los pellets estn calientes pasan por un
proceso de enfriado en una mquina enfriadora.
Para finalmente seleccionar los pellets, son zarandeados de tal forma que los
residuos de polvo y pellets rotos son devueltos al proceso para su reproceso en la zona
de pelletizado. Los pellets que pasaron satisfactoriamente esta etapa, se descarga en
tolvas para el posterior proceso de ensacado.
1.1.2.2.
Alimentos Balanceados en Polvo
Aqu los insumos mezclados ya pasan a convertirse en alimento balanceado, y

son almacenados en tolvas para su posterior ensacado.
Una vez que los alimentos estn preparados (ya sean pelletizados o en polvo),
stos son ensacados en bolsas de 50 kg. Estos sacos son pesados en balanzas
estacionarias, como una forma de control (para asegurar que se est entregando la
cantidad justa de alimentos) y a continuacin pasan al almacn para su posterior
despacho a las granjas de pollos y gallinas.
Cabe resaltar que en cada una de las fases del proceso productivo se debe
realizar un control que asegure los buenos resultados del producto ensacado, cuando
en realidad slo hay un control del alimento terminado. A continuacin se muestran
los diagramas de operaciones del proceso productivo para cada uno de los tipos de
alimentos producidos: pellet y polvo.
Estos diagramas muestran adems los tiempos incurridos para la produccin de
un saco de 50kg de alimento balanceado (en horas).
-9-
TORTA DE SOYA
0.0050
MAIZ
MOLIENDA
0.0042
MOLIENDA
MEZCLADO
0.0050
PELLETIZADO
0.0063
ENFRIADO
0.0063
ZARANDA
Insumos medios
Insumos menores
Lquidos
0.0019
Vapor saturado
Sacos de 50kg
Pellets pequeos
0.0021
ENSACADO
ALIMENTO BALANCEADO
PELLETIZADO EN SACO
RESUMEN
Operaciones
Inspecciones
0
7
TOTAL
Fig. 3 - Diagrama de Operaciones del Proceso

Productivo de AA.BB. pelletizados
Fuente: Elaboracin propia
-10-
TORTA DE SOYA
0.0050
MAIZ
MOLIENDA
0.0042
MOLIENDA
MEZCLADO
ENSACADO
Insumos medios
Insumos menores
Lquidos
0.0019
Sacos de 50kg
0.0021
ALIMENTO BALANCEADO
EN POLVO ENSACADO
RESUMEN
Operaciones
Inspecciones
TOTAL
Fig. 4 - Diagrama de Operaciones del Proceso Productivo de AA.BB. en polvo

-11-
1.1.3. INSUMOS UTILIZADOS

Principalmente hay dos insumos requeridos en la elaboracin de alimentos
balanceados: el maz y la torta de soya. A continuacin se presentan los principales
insumos utilizados, as como los porcentajes promedio de stos en cada tipo de
alimento fabricado.
1.1.3.1.
Insumos principales
Estos son los de mayor proporcin dentro de la composicin de los alimentos

balanceados, y principalmente son el maz (nacional e importado) y la torta de soya
(paraguaya, argentina, boliviana, americana). Estos dos insumos conforman el 65% y
25%, respectivamente, del producto final. Otros macro-insumos son la soya integral
(fuente de aminocidos, energa y grasa), harina de pescado (fuente de protenas y
energa) y afrecho.
1.1.3.2.
Insumos medios y menores
Dentro de estos, podemos encontrar los principales minerales necesarios para

la alimentacin de los pollos de engorde, as como microinsumos muy importantes
para el desarrollo y supervivencia de estas aves.
Entre los principales minerales tenemos el carbonato de calcio (fino y
granulado), el cual es primordial para la fortaleza de las aves. Tambin tenemos a la
bentonita, la cual se usa para eliminar toxinas del alimento. Por ltimo se tienen al
fosfato biclcico y al tricalfos, los cuales son fuentes concentradas de calcio y fsforo.
Dentro de los microinsumos o insumos menores, tenemos los componentes
ms relevantes para el cuidado del pollo. En esta parte se encuentran las vitaminas y
medicinas, las cuales promueven el crecimiento de las aves, as como inhiben de
parsitos al pollo.
Tambin tenemos aditivos como la metionina, lisina y treonina, aminocidos
esenciales en la dieta de los pollos de carne. Cabe resaltar que la presencia de los
microinsumos dentro del alimento pelletizado es importante, pues tienen
desagradable sabor, pero deben ser consumidos para asegurar la supervivencia de los
pollos.
-12-
1.1.3.3.
Lquidos
Constituyen un 2% de la totalidad del alimento balanceado. Algunos de ellos

son el aceite de soya / grasa, vespro, colina, etc.
Cabe resaltar que estas proporciones no son iguales para todos los tipos de
productos fabricados. La variacin entre alimentos radica principalmente en el tipo
formulacin del perodo actual de crianza y produccin, as como de la naturaleza
misma del alimento balanceado para el perodo de vida del pollo.
Grfica 1 - Composicin promedio de los alimentos balanceados

1.1.4. PRODUCTOS ELABORADOS

La planta en estudio se encarga de la produccin de varios tipos de alimentos
balanceados, cada uno de estos son especialmente elaborados para cada una de las
fases de crecimiento de los pollos de carne. A continuacin se listan los principales
productos:
1.1.4.1.
Pre-Inicio
Es un alimento especialmente producido para supervivencia del pollo beb, que

ingresa a los galpones una vez que deja la incubadora. La alimentacin del pollo con
este tipo de alimento se da durante la primera semana (1 a 7 das)
-13-
1.1.4.2.
Inicio
Este tipo de alimento se desarrolla especialmente para el desarrollo primario

del pollo, una vez que pas la primera semana clave de supervivencia. Se provee de
este alimento a las aves por un perodo de 12 das aproximadamente, dependiendo del
desarrollo mismo del ave (8 a 20 das)
1.1.4.3.
Crecimiento
Es un alimento complementario a inicio, con mayor carga de promotores de

crecimiento, para la formacin y el desarrollo rpido de los pollos. Este tipo de
alimento se clasifica en dos: uno fabricado para machos y uno para hembras. La
diferencia radica en el requerimiento de peso en cada gnero. La alimentacin en este
punto se da hasta los 30 das.
1.1.4.4.
Acabado
Este tipo de alimento es uno de los ms importantes, porque est orientado

especialmente para aumentar el peso de los pollos. Se provee al pollo de este alimento
hasta los 40 das. El rango de tiempo para su alimentacin con este producto es en el
cual los pollos tienen una mayor ganancia de peso por kilogramo de alimento
suministrado. Este alimento tambin tiene diferencias para machos y hembras.
1.1.4.5.
Finalizador
En este ltimo producto, como su nombre lo indica, sirve para mantener el

peso de los pollos hasta el perodo final de alimentacin (generalmente a los 45 das).
Despus de ello, se da la venta de pollos. Este alimento tambin presenta dos
variantes: finalizador para machos y finalizador para hembras.
Fig. 5 - Tipos de AA.BB. consumidos durante el perodo de crianza de pollos

-14-
1.1.5. MERCADO
Las operaciones en la venta de pollos de carne por parte de la empresa
NUTRIGOLD S.A.C. son un patrn que se observa en muchos de los negocios similares
de crianza y venta de pollos.
Los productores de estas aves (el caso de la empresa en estudio y de otras del
sector) se encargan del desarrollo y engorde de los pollos, aproximadamente 45 das
despus de que stos dejan la incubadora.
Cuando se encuentran aptas para su venta (peso adecuado), hay un contacto
de la empresa con mayoristas, los cuales por lo general son personas naturales que se
encargan de comprar y vender estas aves a los centros de acopio de los
departamentos de Lima e Ica. La compra de los pollos por parte de los mayoristas se
realiza en granja, como es el caso de NUTRIGOLD S.A.C.
Los mayoristas luego se encargan de realizar la venta de los pollos a minoristas,
los cuales poseen sus propios camales y se encargan de pelar las aves. El producto de
ello se conoce como pollo beneficiado.
Por ltimo los minoristas venden estos pollos a los detallistas, los cuales a su
vez se encargan de ponerlos a su disposicin en los mercados de abastos, para su
adquisicin por parte de los consumidores.
Fig. 6 - Cadena de comercializacin de los pollos

-15-
1.2.
DIAGNSTICO
Muchas de las empresas que conforman la industria avcola preparan sus
propios alimentos balanceados, porque con ello buscan minimizar los costos de
produccin de sus aves. Esto es comn en empresas como NUTRIGOLD S.A.C. debido al
alza en los precios de venta de alimentos balanceados en los ltimos aos, y por tanto
a dichas empresas no les convena seguir comprando, sino muchas optaron por
fabricarlos, previa realizacin de un anlisis de sensibilidad1.
Ante esta situacin, las empresas crearon sus propios departamentos para la
creacin de frmulas adecuadas para la alimentacin de sus aves, haciendo nfasis en
las partes nutricionales y sobre todo, econmicas. Estas frmulas son diferentes por
tipos de alimentos elaborados, as como por empresas, al tener cada una criterios
diferentes para la crianza de sus aves.
1.2.1. CALIDAD DE ALIMENTOS BALANCEADOS
NUTRIGOLD S.A.C., as como otras empresas del mismo sector, posee una
planta de alimentos balanceados para suministrarlos a todas sus granjas de pollos de
engorde y granjas de gallinas reproductoras. Sin embargo, pocas empresas llevan un
adecuado control de calidad en la preparacin de sus alimentos balanceados,
principalmente por los altos costos de adquisicin de equipos necesarios en
laboratorios, de reactivos para realizar los diversos anlisis requeridos, entre otros.
Podra decirse que estudios completos de la calidad de los alimentos
balanceados son exclusividad de empresas reconocidas como por ejemplo Avinka, San
Fernando, entre las ms representativas del sector, que s cuentan con equipos
adecuados para llevar a cabo dichas pruebas, y son ms rigurosos en los resultados
que se deben obtener.
En el caso de la empresa en estudio, se cuenta con ciertos equipos y utensilios
dentro del laboratorio de control de calidad de la planta de alimentos balanceados,
para efectuar pruebas bsicas. NUTRIGOLD S.A.C. no realiza un anlisis completo de los
Vallejos, Lucy (2008). El alza de los precios de los alimentos como factor inflacionario. Revista Moneda
(137), pp. 6-9
-16-
productos elaborados por esta limitante de equipos, y porque adems le resulta ms

econmico mandar pruebas para ser analizadas en otros laboratorios, externos a la
empresa.
Cuando se habla de un anlisis completo de los alimentos balanceados,
podemos hacer una clasificacin de los ensayos realizados en laboratorio, de acuerdo
al tipo de calidad que se evale. As tenemos:
1.2.1.1.
Calidad Nutricional
Esta clasificacin abarca todo lo relacionado a la composicin de protenas,

aminocidos, vitaminas, y en general de insumos en el alimento balanceado que se
elabora. Al tener una buena calidad nutricional, se obtendrn buenos resultados
porque se asegura que los alimentos elaborados cuentan con los porcentajes
adecuados de nutrientes para el crecimiento y supervivencia de las aves en granja.
Principalmente la calidad nutricional del tipo de alimento balanceado que se
fabrique depender de la frmula que se haya dictaminado para su produccin. Esta
frmula o receta es realizada por especialistas dentro de la empresa, y contempla los
contenidos nutricionales adecuados para una buena ganancia de peso en las aves, as
como tambin se busca que sea lo ms econmica posible.
La calidad nutricional depende, en menor proporcin, del proceso productivo
para la elaboracin de los alimentos balanceados. Si no se tiene un proceso bajo
control, ciertas variables de trabajo en planta pueden perjudicar el contenido
nutricional del alimento (por ejemplo: el exceso en la temperatura del proceso puede
reducir el contenido de protenas deseable)
El anlisis de nutrientes adquiere vital importancia dentro de lo referido a la
produccin de alimentos balanceados en la presentacin de polvo que en la de pellet.
Esto se debe a que en la alimentacin del primer caso, las aves tienen una mayor
facilidad para la eleccin de lo que desean comer, es decir escogen los insumos que
tengan un sabor ms agradable para ellas (que por lo general son la torta de soya y el
maz), y dejan de lado los insumos de menor proporcin, pero de mayor importancia,
tales como las vitaminas, medicinas y promotores de crecimiento.
-17-
Al tener esta situacin particular, los esfuerzos en formulacin deben estar ms

orientados a usar los mejores insumos para la alimentacin, y poner en segundo lugar
a la economa de la empresa.
El caso contrario se puede observar en cuanto a la produccin de alimentos
pelletizados. Si bien es cierto la parte nutricional es importantsima en cualquier tipo
de alimento, este tipo de presentacin del producto le conviene al productor, porque
al elaborar pellets se logran aglomerar todos los insumos de la frmula, y de esta
forma el ave cuando consuma el alimento pelletizado, ingerir las vitaminas,
promotores de crecimiento y protenas dejadas de lado en el otro tipo de
presentacin. Entonces, la formulacin de las distintas clases de alimentos pelletizados
pondrn nfasis en ser lo ms econmica posible, manteniendo siempre un nivel
nutricional adecuado.
Los principales ensayos realizados para verificar la calidad nutricional de los
alimentos balanceados que se estn obteniendo, son los mostrados a continuacin.
Estas pruebas son de carcter obligatorio si es que los alimentos balanceados son
producidos con fines comerciales:
Fig. 7 - Requerimientos de los Alimentos Balanceados comerciales

Fuente: Norma Tcnica Peruana NTP 209.110:1981
-18-
1.2.1.2.
Calidad de Presentacin
Abarca todo lo relacionado con las caractersticas fsicas y visibles del producto
terminado, como lo son las dimensiones del alimento (dimetro, longitud) o
granulometra (analizada con el uso de distintos tipos de mallas ordenadas), la
durabilidad del alimento pelletizado (es decir analizar el porcentaje de masa del total
que no sufrieron daos durante su transporte o manipuleo), as como el porcentaje de
humedad presente en el alimento balanceado (verificar que no haya un exceso de la
misma, para prevenir proliferacin de hongos y micotoxinas)
Al tener una adecuada calidad de presentacin, se obtendrn buenos
resultados relacionados con el aprovechamiento mximo del alimento balanceado.
Primero, porque se va a tener un alimento dentro de las dimensiones deseables. La
ilustracin siguiente resume las consecuencias de tener valores extremos en este
punto. El primer caso es aplicable slo para pellets, y el segundo es compartido por
ambas presentaciones.
Fig. 8 - Consecuencias de Alimentos Balanceados con dimensiones inadecuadas

En segundo lugar, si se mejora la durabilidad del alimento vamos a tener una

mayor cantidad de alimentos pelletizados que llegarn en buenas condiciones para ser
consumidos en las granjas. Por consecuencia, se reducir el nivel de alimentos en
polvo consumidos por los pollos, evitando as la seleccin de insumos por parte de
estas aves. Una buena proporcin de humedad en el alimento balanceado tambin es
importante de considerar, pues sta favorece la consistencia del pellet. Los niveles de
la misma no deben ser extremos (0% y 13%) porque o bien pueden hacer al pellet
demasiado frgil para su transporte y manipuleo, como tambin pueden permitir el
desarrollo de hongos perjudiciales en la salud de las aves.
-19-
La calidad de presentacin del alimento a elaborar est determinada en gran

medida por el proceso productivo existente. Si existe un buen control en el mismo, se
obtendrn alimentos de dimensiones y caractersticas uniformes. Como se observa en
este tipo de calidad a evaluar, las materias primas e insumos no influyen de forma
significativa, a menos de que presenten una condicin muy mala o tengan valores
extremos de humedad.
El anlisis de presentacin en los productos es de mayor importancia en los
alimentos pelletizados, a comparacin de los producidos en polvo. Esto pues los pellets
tienen mayores criterios para controlar que los otros. En ellos se debe controlar la
longitud de los mismos, su dimetro, as como su consistencia y resistencia para ser
transportados. Es decir, tienen un control superior a los alimentos en polvo, pues se
puede decir que son stos mismos slo que comprimidos para ahorro de espacio y
economa, y porque mantener su condicin de pellet es vital para que logren su
objetivo de alimentacin.
En cuanto al anlisis de los alimentos en polvo, stos slo requieren un anlisis
de granulometra y de humedad. En la parte de granulometra, los alimentos si bien
son polvo, no deben ser demasiado finos, porque pueden perjudicar la salud de los
pollos, como se dijo lneas arriba.
En cuanto a la humedad de los alimentos, el trato es comn en los dos tipos de
presentaciones, aunque pueden diferir las tolerancias en este punto. Varan porque los
alimentos en polvo no siguen el mismo proceso productivo de los alimentos
pelletizados, en especial las operaciones de pelletizado y enfriado, donde se registra
variaciones en la humedad del alimento procesado.
Fig. 9 - Ensayos realizados sobre la presentacin del alimento balanceado

-20-
1.2.2. FACTOR DE CONVERSIN ALIMENTICIA

Al mantener una buena calidad en los alimentos balanceados, tanto
NUTRIGOLD S.A.C. como cualquier otra empresa del mismo rubro tendr un impacto
positivo en la crianza de sus pollos de engorde, principalmente en la reduccin de
costos por su alimentacin.
Se puede decir que un ratio de medicin de qu tan bien se estn criando estas
aves, es el factor de conversin alimenticia (FCA o FCR, por sus siglas en ingls).
Este es la relacin entre los kilogramos totales de alimento balanceado
consumidos por los pollos durante el perodo de su crianza en galpones, con los
kilogramos ganados por los mismos.
Fig. 10 - Variables que intervienen en la conversin alimenticia

Fuente: NUTRIGOLD S.A.C.
Haciendo uso de este factor se determinan los costos totales por kilogramo de
pollo de carne que se est vendiendo. Sin embargo, esta ganancia de peso se ve
influenciada por diferentes variables.
Como se observa, existen 4 variables que afectan el valor de conversin
alimenticia que manejan las empresas del rubro en estudio, y en el cual uno de ellos es
el alimento.
-21-
Por tanto podemos razonar que al tener una mejor calidad en la produccin de
alimentos balanceados, indudablemente se obtendr un mejor valor de dicho factor.
Esto se dar, asumiendo que las otras variables se comportan como constantes.
Fig. 11 - Detalle de las variables que determinan la conversin alimenticia

Fuente: BROILER 308 Management Manual
La empresa en estudio maneja resultados histricos sobre el factor de

conversin alimenticia (FCA) en cada una de las granjas de trabajo por campaa de
trabajo.
En este clculo intervienen el total de pollos recibidos inicialmente, que luego
se dividirn en los pollos que realmente se venden, los que murieron en el tiempo de
crianza, los eliminados y los que faltan llegar al peso final de venta.
A continuacin se presentan los valores obtenidos por NUTRIGOLD S.A.C. en sus
dos primeras campaas del 2010.
-22-
Tabla 1 - Resumen de la Campaa 1 por granjas

GRANJA
PRECIO
PESO (kg)
MORTALIDAD
FCA
lamo
S/. 3.62
2.340
7.65%
1.968
Antena II
S/. 3.72
2.257
10.29%
1.985
Antena III
S/. 3.71
2.412
12.34%
1.990
Celestina
S/. 3.89
2.327
7.28%
1.989
Concn
S/. 3.62
2.385
6.68%
1.920
Dace
S/. 3.62
2.316
11.79%
2.016
Don Lolo
S/. 3.87
2.432
7.07%
1.933
Ensenada
S/. 3.74
2.578
7.77%
1.915
La Huaca
S/. 3.51
2.283
10.06%
2.024
Pacfico
S/. 3.74
2.449
5.65%
1.883
Pampa Real
S/. 3.54
2.324
10.55%
2.053
Pauna
S/. 2.48
2.678
2.72%
1.767
Rinconada
S/. 3.49
2.312
11.64%
2.020
San Pablo
S/. 3.65
2.386
7.25%
1.963
Sierra Brava
S/. 3.61
2.345
6.04%
1.916
Grfica 2 - Distribucin de FCA durante la Campaa 1 (por granjas)

-23-
Tabla 2 - Resumen de la Campaa 2 por granjas

GRANJA
PRECIO
PESO (kg)
MORTALIDAD
FCA
lamo
S/. 3.03
2.375
11.65%
2.062
Antena II
S/. 3.47
2.250
10.60%
2.026
Antena III
S/. 3.47
2.262
11.31%
2.018
Celestina
S/. 3.69
2.278
7.53%
1.972
Concn
S/. 3.06
2.311
13.19%
2.093
Dace
S/. 3.53
2.198
12.66%
2.069
Don Lolo
S/. 3.59
2.301
6.67%
1.937
Ensenada
S/. 3.63
2.635
4.62%
1.829
La Huaca
S/. 2.56
2.295
10.00%
2.055
Pacfico
S/. 3.58
2.454
5.23%
1.920
Pampa Real
S/. 1.73
1.783
39.21%
2.921
San Pablo
S/. 2.83
2.107
14.35%
2.241
Sierra Brava
S/. 2.86
2.275
12.66%
2.085
Grfica 3 - Distribucin de FCA durante la Campaa 2 (por granjas)

-24-
Tabla 3 - Resumen de las Campaas 1 y 2 del 2010

CAMPAA
PRECIO
PESO (kg)
MORTALIDAD
FCA
N1
N2
Promedio
S/. 3.59
S/. 3.16
S/. 3.37
2.388
2.271
2.330
8.32%
12.28%
10.30%
1.956
2.094
2.025
Como se observa, los resultados mostrados son los que generalmente se

analizan cada campaa para determinar si la compaa ha logrado las utilidades
planeadas, y no es as, se procede al anlisis de cada uno de ellos con el objetivo de
conocer cul ha sido el que ha presentado la variacin que ha llevado a la empresa
principalmente a perder dinero. Dentro de estos cuatro indicadores tenemos el precio
promedio de venta de pollos, el cual flucta constantemente en cada granja y de
forma diaria.
El segundo factor a tomar en cuenta es el peso promedio de los pollos vendidos
por la empresa. Idealmente se debera vender un pollo macho en 3.00 kg y uno
hembra en 2.50kg. El resultado de la tabla anterior combina ambos gneros.
Estos dos indicadores pueden compararse con los resultados recopilados por el
Ministerio de Agricultura, donde se ven los valores promedio de Lima Metropolitana y
Callao, para la comercializacin de pollos en pie.
Tabla 4 - Comercializacin de pollos en pie (Perodo 2010 - Lima Metropolitana y Callao)
Fuente: Ministerio de Agricultura - Oficina de Estudios Econmicos y Estadsticos
FECHA
TOTAL PESO
PROMEDIO
KG/UNIDAD
TOTAL
PRECIO S/. x
KG
PRECIO
MAXIMO
PRECIO
MINIMO
Enero del 2010
2.52
4.91
5.40
4.65
Febrero del 2010
2.51
4.66
4.90
4.55
Marzo del 2010
2.56
4.63
4.95
4.00
Abril del 2010
2.70
3.54
4.20
3.05
-25-
Los otros dos indicadores de inters son la tasa de mortalidad y el factor de

conversin alimenticia. Ambos valores se manejan de forma interna, y varan
principalmente de acuerdo a la condicin de las granjas.
Analizando los resultados de este ltimo, se tiene un promedio de 2.025 para
las dos campaas de trabajo en este ao.
Este valor de por s es muy elevado a comparacin de los objetivos de
desarrollo para crianza de pollos de raza ROSS, tal como lo hace la empresa en estudio.
El detalle del desarrollo ptimo de esta raza de pollos se detalla a continuacin:
Tabla 5 - Desarrollo diario de los pollos ROSS
Fuente: Ross 308 Broiler Performance Objectives (2007)
Da
Peso
Corporal
(g)
Ganancia
diaria
(g)
Consumo
diario (g)
Consumo
acumulado
(g)
FCA
36
2111
90
188
3436
1.628
37
2201
90
192
3628
1.648
38
2291
90
196
3824
1.669
39
2382
91
200
4024
1.689
40
2472
90
203
4227
1.710
41
2562
90
207
4434
1.731
42
2652
90
210
4644
1.751
43
2741
89
213
4857
1.772
44
2830
89
215
5072
1.792
45
2919
89
218
5290
1.812
46
3006
87
221
5511
1.833
47
3093
87
223
5734
1.854
48
3179
86
224
5958
1.874
49
3264
85
227
6185
1.895
-26-
De la observacin realizada a la tabla anterior se nota una gran diferencia entre

los valores actuales y el valor ideal, trabajando con esta raza de pollos genticamente
modificados para su desarrollo rpido.
Como se vio en los cuadros proporcionados, se detect un incremento
relevante del factor de conversin alimenticia en ltima campaa, como tambin
aument notablemente la tasa de mortalidad de aves.
Esto se debi a un problema sanitario presente en las granjas. Este hecho es
aislado y no supone un comportamiento cclico en la produccin anual de NUTRIGOLD
S.A.C., como se sabe por fuentes de la misma empresa.
1.2.3. IMPACTO EN COSTOS
El anlisis de estos indicadores influye de forma significativa en los costos que
se generan dentro de cada campaa.
Cabe resaltar que los costos se calculan en cada una de las granjas que realizan
la venta de pollos en cada campaa, as como tambin los ingresos de las mismas.
La tasa de mortalidad interviene en el clculo de la cantidad neta de pollos que
se venden en cada campaa, a partir de los pollos recibidos en cada granja para su
crianza respectiva.
En cuanto al factor de conversin alimenticia (FCA), ste se obtiene de los
clculos de costos en cada campaa, relacionando la cantidad de alimentos
balanceados recibidos en cada granja (en kilogramos), con el total de kilogramos de
carne de pollo que se obtiene en cada una.
A continuacin se muestran los resultados obtenidos en cada una de las
campaas analizadas. Se puede observar que los clculos de ingresos por ventas, as
como los costos y gastos incurridos se realizan de forma individual para cada granja.
-27-
Tabla 6 - Resumen de resultados para Campaa 1 2010

GRANJA
INGRESO VENTAS
COSTOS Y GASTOS
UTILIDAD BRUTA
lamo
S/. 1,206,321.01
S/. 1,124,828.37
S/. 81,492.64
Antena II
S/. 1,057,407.59
S/. 987,417.25
S/. 69,990.34
Antena III
S/. 651,638.50
S/. 600,713.40
S/. 50,925.10
Celestina
S/. 1,339,045.13
S/. 1,171,633.95
S/. 167,411.17
Concn
S/. 1,332,840.70
S/. 1,262,705.03
S/. 70,135.67
S/. 736,060.77
S/. 732,884.27
S/. 3,176.49
Don Lolo
S/. 1,241,192.48
S/. 1,041,903.69
S/. 199,288.79
Ensenada
S/. 717,902.86
S/. 619,275.09
S/. 98,627.77
La Huaca
S/. 948,292.55
S/. 926,881.16
S/. 21,411.39
Pacfico
S/. 669,836.00
S/. 576,893.26
S/. 92,942.74
Pampa Real
S/. 560,799.63
S/. 594,063.35
S/. 33,263.72
Pauna
S/. 771,760.24
S/. 880,585.16
S/. 108,824.92
Rinconada
S/. 587,993.11
S/. 597,145.72
S/. 9,152.61
San Pablo
S/. 484,877.29
S/. 466,522.33
S/. 18,354.96
S/. 1,018,379.99
S/. 942,324.33
S/. 76,055.66
S/. 13,324,347.84
S/. 12,525,776.36
S/. 798,571.48
Dace
Sierra Brava
TOTAL
Como se observar, la segunda campaa presenta prdidas por ms de un

milln de soles. Si se vuelve a cuadros anteriores, veremos que los indicadores de
factor de conversin alimenticia como la tasa de mortalidad tuvieron valores muy
elevados en este perodo de anlisis, debido principalmente a un problema sanitario
-28-
suscitado en las granjas de la empresa. Este hecho tuvo repercusiones en la muerte de

pollos y por tanto en la disminucin de ventas de NUTRIGOLD S.A.C.
Tabla 7 - Resumen de resultados para Campaa 2 -2010

GRANJA
INGRESO VENTAS
COSTO Y GASTOS
UTILIDAD BRUTA
S/. 1,057,474.26
S/. 1,202,166.24
S/. 144,691.98
Antena II
S/. 864,308.60
S/. 885,691.99
S/. 21,383.38
Antena III
S/. 493,547.12
S/. 516,043.20
S/. 22,496.08
Celestina
S/. 1,284,529.39
S/. 1,158,350.14
S/. 126,179.24
Concn
S/. 1,069,459.90
S/. 1,254,487.05
S/. 185,027.15
S/. 693,160.74
S/. 695,550.72
S/. 2,389.98
Don Lolo
S/. 1,154,205.81
S/. 1,042,173.65
S/. 112,032.16
Ensenada
S/. 752,224.72
S/. 631,219.75
S/. 121,004.97
La Huaca
S/. 717,325.21
S/. 962,456.66
S/. 245,131.45
Pacfico
S/. 587,307.47
S/. 546,958.94
S/. 40,348.53
Pampa Real
S/. 281,449.54
S/. 853,119.53
S/. 571,669.99
San Pablo
S/. 389,348.06
S/. 523,127.25
S/. 133,779.20
Sierra Brava
S/. 741,839.61
S/. 913,319.94
S/. 171,480.32
S/. 10,086,180.43
S/. 11,184,665.06
S/. 1,098,484.63
lamo
Dace
TOTAL
Para poder encontrar la relacin de estos indicadores en el clculo de ingresos y

costos por campaa, se detalla la siguiente estructura para el caso de una granja de la
empresa, sea el caso de Celestina en la Campaa 2.
-29-
Tabla 8 - Detalle del clculo de ingresos para granja Celestina (Campaa 2)

INGRESOS
Poblacin de pollos
167,756
Tasa de Mortalidad
7.53%
Pollos vendidos
155,486
Peso promedio pollos (kg)
2.28
Kg. Carne pollos en Granja
354,168.86
Precio por Kg.
S/. 3.69
Total ventas en granja
S/. 1,308,074.73 +
Merma/Acopio
S/. 23,545.35
Ingreso por Ventas
S/. 1,284,529.39
Tabla 9 - Detalle del clculo de costos y gastos para granja Celestina (Campaa 2)
COSTOS Y GASTOS
Factor de Conversin Alimenticia
1.972
Kg. Carne pollos en Granja
354,168.86
Consumo de Alimentos Balanceados
698,318.89
Costo Alimento Balanceado (S/. x kg)
S/.1.15
Costo en Alimentos Balanceados
S/. 799,735.91 +
Costo de Pollos bebs
S/. 177,591.33
Suministros, medicinas, otros
S/. 181,022.90
Total de Costos y Gastos
S/. 1,158,350.14
Como se observa, la tasa de mortalidad merma la cantidad de pollos que se

vendern en esta campaa, as como el factor de conversin determina el total de
alimento balanceado que se consumir en la granja. A mayor valor se tenga, se
requerir mayor cantidad de alimentos para consumo. El diagnstico realizado se
puede resumir en los siguientes rboles de problemas y objetivos:
-30-
Aumento de costos para la empresa
Incremento en el factor de conversin alimenticia
Tamao inadecuado de
alimentos balanceados
Baja consistencia de
Presencia de micotoxinas
en alimentos balanceados
Alimentos balanceados con

bajo contenido nutricional
MALA CALIDAD EN ALIMENTOS BALANCEADOS
Mala calidad nutricional de

Materia
prima en mal
estado
Recepcin de
insumos en
mal estado
Mala calidad de
presentacin de AA.BB.
Inadecuada
formulacin
de AA.BB.
Disminucin de
protenas en
proceso productivo
Dosificado
impreciso
Malas
condiciones de
almacenamiento
Excesiva
temperatura en el
proceso productivo
Distraccin
de operarios
encargados
-31-
Baja
precisin de
la operacin
MALA CALIDAD DE PRESENTACION DE ALIMENTOS BALANCEADOS
Baja durabilidad de pellets
Bajo contenido
de almidn
Produccin
con maz
importado
Inadecuada granulometra
Bajo contenido
de humedad
Excesiva
temperatura
de AA.BB.
Baja
eficiencia
mezclado
Alimentos
muy grandes
Presencia de
insumos
enteros o
semi-enteros
Humedad excesiva en alimentos balanceados
Alimentos
muy finos
Trabajo
inadecuado con
cuchillas de corte
Excesivo
quiebre de
pellets en
produccin
Fig. 12 - rboles de problemas

-32-
Uso de
insumos
hmedos
Baja
eficiencia
mezclado
Trabajo con
vapor no
saturado
Baja
eficiencia
de enfriado
Formulacin
inadecuada
de AA.BB.
Limitante
de trabajo
con
insumos
existentes
Llenado
excesivo
del
mezclador
Aplicacin
de vapor de
baja
presin
Sobre-carga
de trabajo
en la lnea
productiva
Previsin
errada de la
humedad
total
Reduccin de costos para la empresa
Disminucin en el factor de conversin alimenticia
Tamao adecuado de
Alta consistencia de
Ausencia de micotoxinas en
Alimentos balanceados con

alto contenido nutricional
BUENA CALIDAD EN ALIMENTOS BALANCEADOS
Buena calidad nutricional de

Materia
prima en
buen estado
Recepcin de
insumos en
buen estado
Buena calidad de
presentacin de AA.BB.
Adecuada
formulacin
de AA.BB.
Aumento de
protenas en
proceso productivo
Dosificado
preciso
Buenas
condiciones de
almacenamiento
Temperatura
necesaria en el
proceso productivo
Atencin de
operarios
encargados
-33-
Alta
precisin de
la operacin
BUENA CALIDAD DE PRESENTACION DE ALIMENTOS BALANCEADOS
Alta durabilidad de pellets
Alto contenido
de almidn
Produccin
con maz
Nacional
Adecuada granulometra
Buen contenido
de humedad
Adecuada
temperatura
de AA.BB.
Alta
eficiencia
mezclado
Alimentos no
muy grandes
Ausencia de
insumos
enteros o
semi-enteros
Humedad permitida en alimentos balanceados
Alimentos no
muy finos
Trabajo adecuado
con cuchillas de
corte
Mnimo
quiebre de
pellets en
produccin
Fig. 13 - rboles de objetivos

-34-
Uso de
insumos no
hmedos
Alta
eficiencia
mezclado
Trabajo con
vapor
saturado
Alta
eficiencia
de enfriado
Formulacin
adecuada de
AA.BB.
Trabajo con
otros
insumos a
los
existentes
Llenado
adecuado
del
mezclador
Aplicacin
de vapor de
adecuada
presin
Carga
nominal de
trabajo en
la lnea
productiva
Previsin
acertada de
la humedad
total
1.3.
DEFINICIN DEL PROBLEMA

Existe una baja calidad de presentacin en los alimentos balanceados para aves
elaborados por la planta de produccin de la empresa NUTRIGOLD S.A.C. Esto se

determina principalmente por los resultados de dos indicadores manejados
actualmente en la fbrica: la durabilidad del pellet (PDI), y la granulometra del mismo
(dimensiones adecuadas del producto terminado).
Existen adems otros criterios para evaluar la calidad de los alimentos
balanceados, mediante la determinacin de la concentracin de ingredientes y toxinas
en ellos, sin embargo no sern objeto de este estudio.
1.4.
OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL

Mejorar la calidad de presentacin de los alimentos balanceados pelletizados,
para la reduccin de costos.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Diagnosticar el estado actual de la planta de produccin en estudio.
Determinar la relevancia de anlisis del problema seleccionado.
Establecer las limitaciones para el desarrollo del proyecto.
Determinar la metodologa de trabajo que mejor se ajuste a la situacin.
Organizar un cronograma del plan de trabajo a seguir para la consecucin del
objetivo general.
Evaluar las condiciones crticas de la produccin y del producto en estudio.
Determinar las principales causas del problema suscitado.
Planificar las medidas necesarias para atacar las causas del problema.
Estimar los costos del plan de implementacin de acciones correctivas.
Llevar a cabo las medidas correctivas, de acuerdo a la metodologa usada.
Cuantificar la reduccin de costos alcanzada por el proyecto.
Determinar la viabilidad econmica del proyecto.
Planificar futuros proyectos de mejora en la empresa.
-35-
1.5.
JUSTIFICACIN
Es de gran importancia el desarrollo e implementacin de este proyecto en la
empresa NUTRIGOLD S.A.C., especficamente en su Planta de Alimentos Balanceados,

pues los resultados del mismo se reflejaran en un gran beneficio para sta,
principalmente en la reduccin de los costos incurridos en la alimentacin de los pollos
de carne que cra la empresa.
Otro punto positivo, aunque menos resaltante, es que debido al trabajo
presente se puede fomentar al personal involucrado en la produccin de estos
alimentos balanceados a participar en la mejora continua de los productos que
elabora.
La alimentacin en los pollos de carne es fundamental, pues constituye un 50 a
70% del costo de produccin de los mismos como mnimo. Adems, de la alimentacin
depende principalmente la calidad del pollo para su venta, as como su supervivencia
en el momento de su crianza. Por ende es el factor primordial a considerar.
En este punto, el factor de conversin juega un papel preponderante. Este ratio
es uno de los ms usados para la evaluacin de costos por parte de las empresas del
rubro, y su disminucin conlleva a hablar de que el pollo llegar a su peso promedio
consumiendo
menor
cantidad
de
alimentos
balanceados.
Esto
repercutir
notablemente en la reduccin de costos de la empresa.

Dentro de los alimentos balanceados producidos por la planta en estudio, nos
centraremos en los del tipo pelletizado, dado que abarcan aproximadamente el 80%
de la produccin de alimentos en NUTRIGOLD S.A.C., y adems porque en ellos se
pueden observar la mayor cantidad de indicadores descritos en la definicin del
problema.
Cabe resaltar tambin que en el anlisis de la mejora de la calidad del alimento
balanceado pelletizado nos concentraremos en mejorar la presentacin del pellet o
crumble, ya que respecto al rea nutricional no se lograrn cambios, por ser una de
las limitantes especificadas en el proyecto.
-36-
Por ltimo y no menos importante, se trabajar con la metodologa de la Ruta

de la Calidad (o QC Story). La eleccin de esta tcnica de solucin de problemas
responde a su clara estructura de pasos a seguir, lo que posibilita la participacin de
todos los niveles de la empresa. Adems se realiza con el objetivo de que sta se
mantenga como una filosofa de trabajo dentro de la Planta de Alimentos Balanceados.
1.6.
LIMITACIONES
El mejoramiento a realizar abarcar la parte del proceso productivo netamente,
dejando de lado el estudio de las condiciones de materias primas.

stas no sern parte del estudio, porque las posibles acciones a tomarse en
este punto no podran ser implementadas adecuadamente, debido a que la planta de
alimentos balanceados debe trabajar con los insumos que reciban, an si no stos no
se encuentran dentro de una calidad deseable.
En segundo lugar, y dentro de la parte del proceso de produccin de alimentos,
tampoco se har especial nfasis en evaluar la posibilidad de inversiones en nuevas
maquinarias. Esto es debido a que no existe inters alguno por parte de niveles
superiores de la empresa por renovar los equipos existentes, ya que stos an
cumplen sus funciones con cierta regularidad.
Como ya se mencion en el apartado anterior, el estudio se limita a analizar la
parte de presentacin del producto, vale decir el anlisis de la granulometra del
producto, su durabilidad y adicionalmente el contenido de humedad presente.
Se descarta la posibilidad de analizar otro tipo de indicadores como son el nivel
de protenas, grasas, fibras, etc., por carencia de equipos necesarios para estos
anlisis.
Por ltimo, y en cuanto al estudio de la parte nutricional de los alimentos
balanceados, tambin existe una limitante, pues las frmulas para la elaboracin de
dichos productos son creadas fuera de la planta de produccin y se deben respetar a
cabalidad.
-37-
1.7.
VIABILIDAD
1.7.1. VIABILIDAD TCNICA

Para la realizacin del proyecto, existe una disponibilidad de los equipos del
laboratorio de control de calidad, necesarios para hacer pruebas y poder determinar
los avances que se estn logrando. Adems no presupone la adquisicin de
dispositivos costosos adicionales.
1.7.2. VIABILIDAD ECONMICA
La posible implementacin de herramientas econmicas y mtodos de control
conllevarn a la obtencin de resultados altamente beneficiosos para la empresa,
principalmente en la reduccin de costos.
1.7.3. VIABILIDAD SOCIAL
El proyecto se propone mejorar la calidad de vida del personal de la empresa
con respecto a su realizacin personal, desarrollo de habilidades y capacidades, al
participar plenamente en el desarrollo de la metodologa propuesta. Adems tambin
favorecer a los consumidores finales, por la ingesta de pollos de carne de calidad.
1.7.4. VIABILIDAD OPERATIVA
Se cuenta con el apoyo ntegro del rea de produccin, as como tambin hay
empleados motivados al cambio y dispuestos a participar en la mejora de los
productos elaborados. Se percibe tambin un deseo de aumentar la competitividad de
la planta de produccin de alimentos balanceados contra las dems del mismo rubro.
-38-
CAPTULO II: MARCO TERICO

2.1.
CALIDAD
La calidad se entiende como la satisfaccin total de nuestros clientes, como
consecuencia de nuestro correcto hacer, siempre a la primera vez. Cuando hablamos

de total, comprendemos que la satisfaccin de nuestros clientes la logramos cuando
les cumplimos en los tres (3) siguientes niveles:
Satisfaccin a sus necesidades.
Satisfaccin a sus expectativas.
Superacin de sus expectativas.
La satisfaccin de sus necesidades la hemos concretado en el cumplimiento de
cuatro (4) requisitos que todo producto y servicio debe cubrir para poder
comprenderse como producto de calidad, y estos son:
Que sirva para el fin que se destina, que cumpla el uso al que se dedica.
Que se d oportunamente en el momento y lugar que se necesita.
Incurrir siempre en el costo justo en nuestro trabajo.
Que el producto dure el tiempo especificado en su diseo.
En su Manual de Control de Calidad, Juran define la Calidad de forma muy
escueta como "la aptitud para el uso". La filosofa en que se basa esta definicin es que
la Calidad no sucede por accidente. Si, por ejemplo, pensramos en un producto, la
aptitud para el uso se basarla en los siguientes criterios:
Las percepciones del cliente acerca del diseo del producto.
El grado en el que el producto satisface las especificaciones del diseo.
La disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad del producto.
La existencia de un servicio al cliente accesible.
La Calidad debe ser planificada y esa planificacin debe empezar desde los ms
altos niveles de la organizacin. Juran atribuye la mayora de los problemas de Calidad
a una mala Direccin ms que a los trabajadores.
-39-
2.2.
CONTROL DE PROCESOS
Controlar un proceso es asegurar que lograremos el objetivo trazado por la
preparacin que hemos hecho en el proceso. Los factores que intervienen en el

proceso son:
Maquinaria y equipo.
Materias primas e insumos.
Herramientas y dispositivos.
Mtodos y procedimientos.
Personal de trabajo
Al tener estos cinco (5) factores bajo control, el proceso estar controlado,
corrigiendo el objetivo establecido. Como se apunt anteriormente, nuestro trabajo
siempre estar enmarcado por un proceso, y al hablar de procesos, lo estaremos
haciendo acerca de nuestro trabajo.
Por lo tanto, al hablar de control de procesos, nos referimos al control de
nuestro trabajo. Se han desarrollado varias formas para denominar el control de
trabajo, algunas de ellas son:
Hacer todo siempre bien a la primera vez.
Trabajar con cero defectos.
Excelencia en el trabajo.
Calidad total.
Calidad integral
El control de calidad depende de tres (3) factores determinantes:
Planeacin del trabajo.
Integracin de los elementos necesarios y adecuados para el trabajo.
Ejecucin del trabajo siempre debe hacerse bien a la primera vez.
Cuando no se logran los objetivos de trabajo, entonces se necesita controlarlo,
es decir detectar qu te hace fallar en tus objetivos y resolverlo. Estamos hablando de
entrar al anlisis de procesos, que conlleva al control de calidad.
-40-
2.3.
MEJORA DE LOS PROCESOS

La mejora de nuestro trabajo surge cuando lo tenemos ya controlado, es decir
cuando ya se estn logrando sistemticamente los objetivos del trabajo. Aqu es

donde, primero, se debe buscar su mejoramiento, el cual podemos orientarlo a
diferentes objetivos. Los ms comunes son:
Mejorar la satisfaccin de nuestros clientes.
Mejorar la calidad.
Reducir desperdicios.
Reducir costos.
Reducir tiempos de ejecucin, etc.
2.4.
ESTANDARIZACIN
Es toda actividad documentada que norma el comportamiento del personal. La
estandarizacin es una gua para hacer el trabajo actual, pero no como imposicin.
Deben seguirse mientras no se nos ocurra una mejor manera de hacer el trabajo.
Los estndares deben ser revisados y actualizados cada vez que se presente una
modificacin en la realidad, ya sea por participacin del personal2.
2.5.
CRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD

En la actualidad, cuando se lee o se oye hablar sobre la transformacin del
Japn durante las ltimas tres dcadas de comerciante de productos chatarra a lder
en calidad, se puede observar que el papel de los Crculos de Calidad es una parte
integral de su trayecto hacia la excelencia.
En este captulo se describen una serie de eventos que dieron lugar a los
Crculos de Calidad como consecuencia de la necesidad de las industrias japonesas,
inmediatamente despus de la Segunda Guerra Mundial, de mejorar la calidad de sus
productos para poder competir en el mercado internacional. En este captulo tambin
Sosa P., Demetrio (1998). Conceptos y herramientas para la mejora continua. Mxico D.F.: Limusa
-41-
se describe cmo se propag el concepto de los crculos de control de calidad a los

pases asiticos vecinos y a los Estados Unidos.
La Oficina Central de Crculos de Control de Calidad de la JUSE, que sirve como
centro para la educacin continua, define el Crculo como un grupo pequeo de
empleados de primera lnea quienes controlan y mejoran continuamente la calidad de
su trabajo, productos y servicios; operan de manera autnoma y utilizan los conceptos,
herramientas y tcnicas del control de calidad3.
Tomando como base esta definicin, que fue adoptada en muchos pases, las
Oficinas Generales de los CCC enumeran las siguientes caractersticas de un Crculo de
Control de Calidad:
Grupo pequeo.
Control continuo y mejora de la calidad del trabajo, productos, y servicios.
Operacin autnoma.
Utilizacin de los conceptos, herramientas y tcnicas de control de calidad.
Parte de la ACT o de los CCC de la compaa.
Auto-Desarrollo.
2.6.
METODOLOGAS DE SOLUCIN DE PROBLEMAS

Para solucionar un problema efectivamente es necesario contar con las
herramientas necesarias, conocimiento adecuado y una estructura detallada de pasos

para logran alcanzar los objetivos deseados exitosamente.
Con respecto al mejoramiento de la calidad hay diversas metodologas que se
pueden emplear dependiendo de las caractersticas del problema y los resultados
esperados, dentro de los cuales los ms significativos para el desarrollo del problema
se muestran a continuacin.
M. de Administracin de la Calidad Total y Crculos de Control de Calidad - N.p. Karatsu, Hajim e. 1995
-42-
2.6.1. QC STORY
Es tambin conocida como la tcnica de solucin de problemas o la Historia de
la Calidad. Su nombre tan caracterstico se deriva de la denominacin dada por los
empresarios japoneses que consideran que este procedimiento de bsqueda y
solucin de problemas de calidad era como una historia o drama teatral. Aunque al
igual que los otros temas referentes a la Administracin por Calidad Total y al Kaizen,
existen varias versiones de la misma.
La metodologa estndar utilizada en las empresas japonesas que practican el
Kaizen, la cual fue acuada desde sus propios creadores (los empresarios japoneses y
el JUSE La Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses) consta de ocho (8) pasos,
mostrados a continuacin, en el siguiente cuadro. Cada uno de estos pasos
corresponde a una fase del ciclo PDCA que es una caracterstica esencial de la filosofa
Kaizen.
Tabla 10 - Comparacin entre la QC Story y el ciclo PDCA
Fuente: Librera Hordago
Los 8 pasos mostrados fueron inicialmente diseados para hacer ms fciles las
actividades de reporte de control de calidad. Desde el inicio, era enfatizado que el
proceso de solucin de problemas de QC era tan importante como el resultado. Por tal
razn era natural que el reporte contuviera el proceso entero desde la decisin del
-43-
tema a evaluar, consideracin de los problemas restantes y la planeacin hacia el

futuro.
Es claro que los 8 pasos de la historia de la calidad son ms que una buena
forma de reportar (Ishikawa, 1985): Si un crculo individual sigue estos pasos muy de
cerca, los problemas pueden ser solucionados Los crculos de calidad deben tener
un estndar para seguir, de otra forma ellos no participarn de forma activa en la
mejora continua. La puesta en marcha sera simplemente muy difcil.
Se puede ver que los 8 pasos que la historia de la calidad siguen el ciclo de
mejora de la calidad (PDCA) o ciclo de Deming, y que cada paso est escrito en un
lenguaje fcil de entender por los miembros de los crculos de calidad. Han probado
ser exitosos en relacin a las actividades del crculo de calidad, mientras que el ciclo
PDCA puede aparecer algo diferente, cuando se enfoca en el ciclo de liderazgo TQM
de la administracin superior.
2.6.2. SIX SIGMA
Seis Sigma es una metodologa de mejora de procesos desarrollada por
Motorola en 1981. Est centrada en la reduccin de la variabilidad de los mismos,
consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o
servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un mximo de 3,4 defectos por milln
de eventos u oportunidades, entendindose como defecto cualquier evento en que un
producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Fig. 14 - Metodologa Six Sigma

-44-
Six sigma utiliza herramientas estadsticas para la caracterizacin y el estudio de

los procesos, de ah el nombre de la herramienta, ya que sigma representa
tradicionalmente la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodologa seis
sigma es reducir sta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los
lmites establecidos por los requisitos del cliente.
En resumen Seis Sigma induce a conocer todos y cada uno de los procesos que
integran una empresa manufacturera, de servicios, gubernamental, etc., y con base en
las necesidades de los clientes internos y externos, mejorarlos sistemticamente y de
manera continua con la participacin de todo el personal que la forma. Los resultados
se reflejan en una mayor productividad, productos ms robustos en calidad y con una
permanencia slida en los mercados de consumo; mejores bienes y servicios y clientes
totalmente satisfechos4.
2.6.2.1.
Ventajas de la filosofa Seis Sigma
Entender claramente a la empresa o negocio como un sistema interrelacionado

de procesos y dientes.
Que el ciclo de mejora sea ms corto, gracias a la calidad de los datos
recabados para una buena toma de decisiones en la creacin y ejecucin de los
proyectos que aseguren dicho ciclo y al personal que hace uso de ellos para
sacarles provecho en la mejora de sus procesos.
Establecer un sistema que sea capaz de generar mayores ingresos, satisfacer
clientes internos y externos que aseguran una mejor competitividad para
obtener beneficios tangibles en menor tiempo.
Una infraestructura y cultura del personal cada vez ms fuerte, para apoyar
cambios y sostener resultados.
Seis Sigma es una metodologa rigurosa que utiliza herramientas y mtodos
estadsticos para Definir los problemas; tomar datos, es decir, Medir, Analizar la
informacin; emprender mejoras; Controlar procesos; redisear procesos o productos
existentes o hacer nuevos diseos, con la finalidad de alcanzar etapas ptimas,
retornando nuevamente a alguna de las otras fases, generando un ciclo de mejora
4
Miranda Luis (2006). Seis Sigma: gua para principiantes. Mxico: PANORAMA
-45-
continua. No cabe duda que un aspecto imprescindible de una iniciativa como Seis
Sigma se sustenta en una formacin adecuada de todas las personas que intervienen
en el proceso. Una empresa que ha decidido incorporar en sus procesos de desarrollo
el Seis Sigma debe tener adecuadamente informados a todos sus empleados y
aportarles la formacin necesaria en funcin de su nivel de participacin.
Todo el personal relacionado con el Seis Sigma debe recibir adems un
entrenamiento especfico sobre la metodologa y tcnicas aplicables.
La implementacin de Six Sigma requiere que las organizaciones inviertan en
una extensa capacitacin y en ocasiones, en nueva tecnologa u otros recursos, pero el
retorno de esas inversiones tiene el potencial de transformar una empresa en un
negocio mucho ms eficiente y rentable.
2.6.3. CICLO DE DEMING
Una secuencia universalmente conocida de mejora continua es el modelo
conocido como Ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA). A veces el modelo se conoce como
PDSA, donde la S es de Study. El Ciclo PDCA de mejora de la Calidad ensea que la
organizacin debera:
Planificar una accin (qu hacer y cmo hacerlo).
Hacerla (llevar a cabo la planificacin).
Comprobar que se cumplen las expectativas (ver si los resultados deseados se
han obtenido).
Actuar sobre lo que se ha aprendido (hacer mejoras en el proceso basadas en la
informacin recogida durante la fase de comprobar e institucionalizar o
estandarizar la mejora si se han obtenido los cambios deseados).
Hay varias formas de representar el modelo PDCA, aunque la integridad del
contenido es invariable. La representacin ms comn del modelo es la circular. El
ciclo PDCA consigue que no se vea la mejora de la Calidad corno algo que tiene un
-46-
principio y un final determinados. Una vez que finalizamos un ciclo PDCA, el proceso de
mejora empieza otra vez5.
2.6.4. KAIZEN
El trmino Kaizen es relativamente nuevo. De acuerdo a su creador, Masaaki
Imai, proviene de dos ideogramas japoneses: Kai que significa cambio y Zen que
quiere decir para mejorar. As, podemos decir que Kaizen es cambio para mejorar.
Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniera
Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos.
De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos. Su
prctica requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento,
calidad, ingeniera, compras y dems empleados que el equipo considere necesario.
Fig. 15 - Tipos de mejora y control: Estilos occidental y japons

Fuente: Organizacin de la produccin en Ingenieras. De la Fuente, D.
Uno de los principales obstculos al implementar Kaizen es la impaciencia de la

gerencia por ver resultados inmediatos, no slo en el rea seleccionada, sino en toda la
planta. El otro, el ms crtico, es la incapacidad de la organizacin para apoyar y
reconocer los equipos de mejoramiento capaces de tomar decisiones propias en
situaciones de trabajo que directamente los afectan. Y el tercer obstculo, el golpe
definitivo, es la falta de seguimiento por la alta gerencia6.
5
6
Gmez, et.al. (2003). Seis Sigma. 2da Edicin. Madrid: FC Editorial

Marco A. Franco M.D.O. Kaizen: cambio para mejorar.
-47-
Kaizen, sin embargo, puede ser la respuesta para muchos gerentes de maquilas
por ejemplo, que desean lograr resultados a corto plazo con poca inversin siempre y
cuando se decidan a correr los riesgos de:
Reconocer que existe un problema.
Crear una organizacin basada en equipos.
Mejorar sus procesos humanos y productivos.
Comprometerse con la filosofa Kaizen.
El objetivo de la actitud KAIZEN es el mejoramiento continuo en base a
pequeos y constantes cambios, mediante la eliminacin, reduccin o cambio de las
cosas, sistemas, medidas, etc.; que impiden un adecuado desempeo de nuestras
actividades. En el marco empresarial, se traduce a que todos los miembros de una
organizacin estn comprometidos con la revisin constante de los procesos y la
mejora permanente. Tngase presente las cinco "S" del Concepto KAIZEN que son:
SEIRI - Organizacin: Cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa.
SEITON - Reducir bsquedas: Facilitar el movimiento de las cosas, servicios y
personas.
SEISO - Limpieza: Cuando todo est limpio, todo est ordenado y se simplifican
los procedimientos.
SEIKETSU - Estandarizacin y simplificacin de procesos: Mantener el orden,
organizacin y limpieza en el ambiente y las personas.
SHITSUKE - Disciplina y buenos hbitos de trabajo: Basados en el respeto a las
reglas y a las personas (compaeros de trabajo y clientes).
Definitivamente, los beneficios del mtodo Kaizen se pueden resumir en un
aumento de la productividad y rentabilidad; mejoras en la calidad de los productos,
servicio, clima organizacional, manejo y control de la produccin, flexibilidad;
reduccin del espacio utilizado, inventario en proceso, costos de produccin, tiempo
de fabricacin, etc.
-48-
2.6.5. TEORIA DE LAS RESTRICCIONES

La teora de restricciones (Theory of Constrains, segn sus siglas en ingls) fue
desarrollada por el Dr. Eli Goldratt y considera que todo sistema complejo tiene una
simplicidad inherente. Es una filosofa de administracin aplicable a cualquier tipo de
organizacin que plantea una nueva manera de cmo administrar para lograr los
objetivos deseados.
Producir para lograr un aprovechamiento integral de la capacidad instalada,
lleva a la planta industrial en sentido contrario a la meta si esas unidades no pueden
ser vendidas. La razn dentro del esquema de Goldratt es muy sencilla: se elevan los
inventarios, los gastos de operacin y permanece constante el throughput;
exactamente lo contrario a lo que se defini como meta. Goldratt sostiene que todo el
mundo cree que una solucin a esto sera tener una planta balanceada; entendiendo
por tal, una planta donde la capacidad de todos y cada uno de los recursos est en
exacta concordancia con la demanda del mercado.
El sistema propone filosofas y tcnicas, entre estas ultimas la fundamental es la
creacin en la empresa de la figura de "Jonah", la persona que har de dinamizadora
de la empresa, no resolviendo los problemas sino haciendo las preguntas adecuadas,
de forma que el resto sea capaz de reconocer los problemas por s mismo y sobre todo,
sea capaz de resolverlos, dentro de las filosofas estn:
Equilibrar el flujo material con la demanda del mercado
Descubrir los cuellos de botella o restricciones, procurando que ellos se
conviertan en el centro de atencin de toda la organizacin.
La TOC contiene un plan director basado en previsiones, un programa maestro
basado en pedidos confirmados, una planificacin agregada y una operativa, adapta el
clculo del plan maestro a las restricciones que presentan el cuello de botella y realiza
el clculo agregado de las necesidades en funcin de dicho plan, pudindose utilizar
para el clculo el sistema MRP. Inyecta flexibilidad al reducir el nmero de datos a
procesar realizando reduccin del nmero de posibilidades de programa maestro,
pretendiendo calcular el trabajo del cuello de botella y planificar la entrada de
materiales suponiendo que el resto de las operaciones ir por s.
-49-
Supone que la economa de una empresa esta dominada por dos aspectos: los
recursos que genera y los recursos que utiliza. Tiene una filosofa de mejora continua
dirigida a los cuellos de botella y por tanto periodificada en lo que supone una mejora
de toda la empresa, exige una mentalidad distinta de directivos y mandos intermedios,
no es tan exigente con el resto del personal y puede ser perfectamente armonizable
con el resto de la cultura de la empresa y del entorno.
2.6.6. LEAN MANUFACTURING
El trmino Lean Production o Lean Manufacturing se acu en 1990, como
resultado del estudio realizado por James Womack. Daniel Jones y Daniel Roos dentro
del programa de investigacin IMVP (International Motor Vehicle Program) del
Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT) sobre distintas plantas de montaje de
automviles de todo el mundo.
Lean manufacturing (o Manufactura esbelta, su traduccin al espaol) es una
filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los 7 tipos de "desperdicios"
(sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la
calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas
"lean" incluyen procesos continuos de anlisis (Kaizen), produccin "pull" (kanban), y
elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke)
Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de
diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes.
Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el
ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios.
Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el
diseo del producto. Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin
de los problemas en su origen.
-50-
Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son

de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la informacin.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la produccin.
Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de
produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
informacin
En resumen, el modelo de gestin lean manufacturing o lean management
consiste, ante todo, en llevar a cabo aquello y solo aquello que es preciso para
entregar al cliente, lo que ste desea exactamente, en la cantidad que desea y justo
cuando lo desea, a un precio competitivo. Concretando ms, el objetivo de un sistema
lean es entregar al cliente el producto o servicio exactamente solicitado por l, con el
mximo ajuste a sus especificaciones (calidad), con el mnimo consumo de recursos
productivos (coste) y con la mxima rapidez de respuesta (tiempo)7.
2.7.
LAS 7 HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD

Muchos se preguntan por qu siete? La explicacin proviene de la historia
japonesa que nos dice que el Samurai, el guerrero japons, usaba 7 herramientas o
armas en su actividad militar. Inspirado en su tradicin, el doctor Kaoru Ishikawa
estableci las siete herramientas bsicas (seis estadsticas y una, su diagrama de causa
efecto, de anlisis, bsicamente)8
Diagrama de causa efecto (o de Ishikawa)
7
8
Cuatrecasas, Llus (2010). Lean Management: la gestin competitiva por excelencia. Barcelona: PROFIT
Guajardo Garza, Edmundo (1996). Administracin de la Calidad Total. Editorial Pax. Mxico - pg. 145
-51-
Hoja de verificacin y/o Recopilacin de Datos.

Histograma.
Diagrama de Pareto.
Diagrama de Estratificacin.
Diagrama de Dispersin.
Grficas de Control.
Estas herramientas utilizadas para la control y mejora de la calidad, las cuales seala Ishikawa-, ayudan a resolver el 95% de los problemas cotidianos que se
presentan en las empresas que ofrecen productos y servicios.9
Tabla 11 - Herramientas para el anlisis de los problemas de calidad
Fuente: Las 7 Herramientas Bsicas de la Calidad. Izar J., Gonzles J.
Las herramientas no pretenden sustituir la experiencia, intuicin, autoridad o

determinacin del empleado o trabajador experto, sino auxiliarlo en la recopilacin y
el anlisis de datos para tomar decisiones con base en ellos, y as resolver la mayora
9
Juan Manuel Izar Landeta,Jorge Horacio Gonzlez Ortiz, Las 7 Herramientas Bsicas de la Calidad
-52-
de los problemas en las reas productivas. Esto no significa que en cada problema
utilicemos las siete herramientas a la vez; dos o tres pueden ser suficientes. De hecho,
existen ms pero se ha observado que con estas siete es posible resolver la mayora de
los problemas.
2.8.
HERRAMIENTA 5W2H
El mtodo de 5W2H (preguntar quin, qu, cundo, dnde, por qu, cmo y
cunto) es una expresin comn para definir el proceso de planificacin, compuesto

por 5W y 2H, que son los aspectos que debemos cubrir para tener una planificacin
adecuada. Son las preguntas lgicas que debe contener todo procedimiento e
instructivo de trabajo para desempear correctamente cierta actividad.
Tabla 12 - Herramienta 5W2H
Fuente: Action Group Education & Consulting
Pregunta
2.9.
Descripcin
Qu sucede
Qu vamos a hacer
Relacin con las habilidades de las
personas
Cmo se piensa resolver
Cmo se va a trabajar
Por qu sucede
Causas
Tema
What - Qu
Personas
Who -Quin
Mtodo
How - Cmo
Propsito
Why - Por qu
Ubicacin
Where - Dnde
Dnde est viendo los problemas
Secuencia
When - Cundo
En qu momento
Costo
How much - Cunto
Cunta inversin requiere
TRANSFORMACIN DE DATOS BOX-COX

Muchos anlisis requieren un supuesto de normalidad. En los casos en que los
datos recopilados no sean normales, algunas veces puede aplicar una funcin para
hacer que estos datos sean aproximadamente normales y as se pueda completar el
anlisis. La transformacin de Box-Cox puede ser til para corregir la no normalidad en
los datos del proceso y en la variacin del proceso del subgrupo que est relacionada
-53-
con la media del subgrupo. En la mayora de las condiciones, no es necesario corregir

la no normalidad a menos que los datos estn altamente sesgados.
Wheeler10 y Wheeler y Chambers11 sugieren que no es necesario transformar
los datos que se utilizan en las grficas de control, porque stas funcionan
apropiadamente en situaciones donde los datos no son normalmente distribuidos.
Ofrecen una excelente demostracin del rendimiento de las grficas de control cuando
los datos se recolectan de una variedad de distribuciones no simtricas. Para utilizar
una transformacin de Box-Cox, todos los datos deben ser mayores que 0.
2.10. DISEO DE EXPERIMENTOS

El diseo de experimentos es una tcnica estadstica introducida por R.A. Fisher
en Inglaterra, a inicios de 1920. Su primera meta fue determinar las condiciones
ptimas del agua, lluvia, sol, fertilizantes y condiciones del suelo necesarias para
producir las mejores plantaciones. Utilizando la tcnica del DOE, Fisher fue capaz de
tabular todas las combinaciones posibles (tambin llamadas tratamientos) de los
factores incluidos en el estudio experimental12.
Las condiciones fueron creadas usando una matriz, donde se asociaba cada
factor con un nmero igual de condiciones evaluadas. Los mtodos para analizar los
resultados de tales experimentos fueron tambin introducidos.
Cuando el nmero de combinaciones posibles se volvi muy largo, se realizaron
programas para analizar una fraccin del total de posibilidades que todos los factores
podran presentar. Fisher actualiz el primer mtodo que hizo posible analizar el
efecto de ms de un factor a la vez.
2.11. DATOS GENERALES DE LA INDUSTRIA AVCOLA

Las empresas ms importantes son: Avcola San Fernando (30% del total),
Agropecuaria Chim (8%) compaa asociada a San Fernando-, El Roco (7%),
10
D. J. Wheeler (1995). Advanced Topics in Statistical Process Control: The Power of Shewhart Charts,
SPC Press, Inc.
11
D. J. Wheeler (1992). Understanding Statistical Process Control, Second Edition, SPC Press, Inc.
12
Roy, Ranjit (2001). Design of experiments using the Taguchi approach. EE.UU: Wiley-IEEE
-54-
Redondos (7%) y Avinka (5%), segn Poultry International. Otras empresas importantes
son Avcola San Luis, Ganadera Santa Elena, Corp. Gramobier, Tres Robles y Cons.
Agropecuario del Sur.
Cabe anotar que la produccin de carne de pollo registra una estacionalidad
debido a razones climatolgicas. As, en el verano (primer trimestre) el peso de las
aves disminuye debido al calor y a la mayor presencia de enfermedades, mientras que
en invierno con el mismo nmero de pollos se puede obtener un 10% ms de carne.
En lo que se refiere a la demanda, Lima concentra el 60% de las ventas de pollo
a nivel nacional y provincias el 40%. El consumo per cpita de carne de pollo bordea los
58 Kg anuales en Lima y los 28 Kg a nivel nacional, segn la Asociacin Peruana de
Avicultura (APA).
Tabla 13 - Indicadores de la Industria Avcola
Fuente: Departamento de Estudios Econmicos, Scotiabank
2.12. INFORMACIN TCNICA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA AVES13

2.12.1. DEFINICIONES
Pollos de carne de engorde. Son las aves que provienes de gallinas de razas o
lneas cuyo cruzamiento est dirigido a la produccin de carne en corto tiempo
de crianza.
Aves de postura. Son las aves hembras que provienen de gallinas de razas o
lneas cuyo cruzamiento est dirigido a una eficiente produccin de huevos
para consumo.
13
NTP 209.110:1981 - INDECOPI
-55-
Aves de reproduccin. Son las gallinas provenientes de cruzamientos de lneas,

razas o estirpes de abuelos, dirigidas a la produccin de pollos para la
obtencin de carne en el caso de reproductores de la lnea de carne y de aves
de postura, en el caso de reproductores de la lnea de postura.
2.12.2. CLASIFICACIN DE ALIMENTOS BALANCEADOS
Alimentos balanceados para pollos de carne.
Alimentos balanceados para gallinas ponedoras.
Alimentos balanceados para gallinas reproductoras.
2.12.3. REQUISITOS
Los alimentos balanceados para pollos de carne debern cumplir con los
requerimientos mnimos de principios nutritivos especificados en siguiente tabla.
Tabla 14 - Requerimientos de los alimentos balanceados para pollos de carne
Fuente: NTP 209.110:1981 - INDECOPI
Requerimiento
Pre-inicio*
Inicio*
Acabado*
Humedad
Mx. %
13,00
13,00
13,00
Protena
Mn. %
21,00
21,00
18,00
Grasa
Mn. %
3,00
3,00
3,00
Fibra
Mx. %
5,00
5,00
5,00
Cenizas
Mx. %
9,00
9,00
9,00
Calcio
Mn. %
0,85
0,85
0,85
Fsforo
Mn. %
0,70
0,70
0,65
* Preinicio
* Inicio
* Acabado
0 - 5 das
6 - 35 das
36 das - hasta la venta
-56-
2.13. PRUEBAS DE LABORATORIO

Las pruebas de laboratorio son el proceso para medir los componentes
especficos en la muestra de un alimento o ingrediente para garantizar su calidad.
Estas mediciones pueden ser qumicas, fsicas y/o electrnicas para establecer la
calidad de un producto cuando se comparan con una norma establecida con
anterioridad.
Las pruebas de laboratorio son una parte importante de cualquier programa de
verificacin de la calidad/control de calidad. Los datos de las pruebas de laboratorio, o
resmenes, se pueden usar para evaluar la calidad en el proceso de fabricacin. La
informacin de estas pruebas puede usarse para:
Evaluar a los proveedores de ingredientes y los ingredientes.
Evaluar el contenido de los nutrientes formulados de los alimentos.
Establecer la desviacin, variacin y lneas de tendencia estndares de los
productos.
Medir el rendimiento del equipo de la planta.
Ayudar a solucionar las dificultades de fabricacin.
Asegurar que el alimento cumpla con la garanta en la etiqueta.
Promover los programas de mercadotecnia y ventas.
Defender a la compaa contra reclamos, quejas y/o accin reglamentaria.
Por estas razones, casi todos los fabricantes de alimentos balanceados
requieren de un programa de pruebas de laboratorio para apoyar las instalaciones de
sus productos. Las pruebas de laboratorio estn a la disposicin de tres fuentes
principales, que son:
Laboratorios de la compaa,
Laboratorios comerciales y
Laboratorios de las agencias reglamentarias.
Los laboratorios de la compaa pueden ser desde laboratorios pequeos
localizados en cada instalacin de produccin de alimentos hasta laboratorios grandes
que pueden atender a varias plantas o a toda la compaa desde un lugar.
-57-
Uno de los problemas con los laboratorios pequeos es la capacidad de

mantener equipo moderno y actualizado. Por lo general, el laboratorio grande de la
compaa puede reducir el tiempo entre que se recibe una muestra hasta la
disponibilidad de los datos. Un problema potencial con cualquier laboratorio es tener
un qumico(s) analtico calificado que pueda supervisarlos procedimientos, mantener
el equipo e interpretar los datos.
Los laboratorios comerciales funcionan sobre una base de "en renta" para
proporcionar un servicio de pruebas al fabricante de alimentos balanceados conforme
lo requiera mediante una cuota para cubrir este servicio. Los laboratorios comerciales
estn a la disposicin y por lo general ofrecen una gran variedad de servicios o
pruebas.
Esta variedad permite que el fabricante de alimentos elija el laboratorio que
mejor satisfaga sus requisitos analticos. Los laboratorios comerciales tienen personal
altamente calificado que ofrece la asistencia necesaria. Por lo general, cuentan con
equipo moderno14.
2.13.1. GRANULOMETRA DE ALIMENTOS BALANCEADOS
La granulometra es una prueba realizada por los laboratorios de las plantas de
produccin de alimentos balanceados, en las cuales se busca determinar la
concentracin de partculas finas y gruesas de los alimentos balanceados que han
terminado su procesamiento. Consiste en tamizar o cernir una bolsa o muestra de un
alimento pelletizado para establecer la porcin de finos. Se obtiene el peso original de
la bolsa o muestra y se tamiza para remover las partculas pequeas de material fino,
que tambin se pesa. Se establece el porcentaje de finos a partir de estos dos pesos.
El contenido de finos de un lote de alimento variar de manera importante de
una porcin a otra, por lo que se requiere ms de una muestra o prueba para obtener
resultados que sean representativos de un lote.15
14
American Feed Industry Association, Inc. (1994). Tecnologa para la Fabricacin de Alimentos
Balanceados. Captulo 28, Sexta Edicin (Pgina 264)
15
Ibd.
-58-
Para el control de la granulometra en la planta de alimentos balanceados en

estudio, se sigue la siguiente ecuacin:
Ecuacin 1 - Determinacin del porcentaje de finos en los alimentos balanceados
% Finos
MR MG
MB
100
Donde:
MB
masa bruta (total de la muestra en anlisis)
MR
masa resultante (retenida en el tamiz inferior)
MG
masa de gruesos (retenida en el tamiz superior)
A continuacin se presentan los porcentajes mximos permisibles por cada tipo

de alimento balanceado. Estos valores pueden variar de acuerdo a las polticas de
calidad que se sigan:
Tabla 15 - Valores aceptables de finos por tipo de alimento
ALIMENTO
% FINOS (MAX)
ALIMENTO
% FINOS (MAX)
Pre-inicio
10%
Acabado
10%
Inicio
15%
Finalizador
10%
Crecimiento
25%
Polvo
10%
2.13.2. DURABILIDAD DE ALIMENTOS PELLETIZADOS

Esta prueba tiene como principal objetivo el de determinar la durabilidad de los
pellet, mediante una simulacin de los posibles daos que puede sufrir en su
transporte de un sitio a otro.
Este ensayo se desarroll en el Departamento de Ciencia e Industria del Grano
de la Universidad del Estado de Kansas, Manhattan, para medir la capacidad relativa
del pellet alimentario de resistir a la rotura en el sistema de manejo a granel.
-59-
Este estudio se realiza principalmente para dos tipos de presentaciones del

alimento: las croquetas o crumbles (pellets enteros que fueron reducidos de
tamao, tales como los alimentos pre-inicio, inicio y crecimiento), as como para los
pellets enteros16.
Cada uno de los anlisis descritos requiere del uso de un equipo distinto, as
como de condiciones de simulacin distintos. En la planta de alimentos balanceados se
hace slo el estudio de los pellets. La obtencin del porcentaje de durabilidad del
pellet (PDI) se da por la siguiente ecuacin:
Ecuacin 2 - Determinacin del PDI de los alimentos pelletizados
Fuente: AFIA - Tecnologa de Fabricacin de Alimentos Balanceados
% PDI
Peso despus del volcado

Peso total
100
A continuacin se presentan los rangos de calificacin del pellet, de acuerdo a

los resultados de la prueba. Estos estn determinados por polticas del rea de control
de calidad.
Tabla 16 - Rangos de clasificacin de la durabilidad del pellet
CALIFICACION
PDI
CALIFICACION
PDI
ptimo
Mayor a 95%
Malo
Entre 80 y 85%
Bueno
Entre 90 y 95%
Psimo
Menor a 80%
Aceptable
Entre 85 y 90%
16
Balanceados. Apndice E: Croquetas, pellets y migajas Definiciones y mtodos para establecer el peso
especfico, durabilidad y contenido de humedad. (Pgina 528)
-60-
CAPTULO III: METODOLOGA A SEGUIR

La metodologa adoptada para la solucin de problemas, La Ruta de la Calidad
(QC Story), es un modo diferente de aplicar el ciclo PDCA. El problema se afronta y
desarrolla siguiendo un procedimiento similar al desarrollo de una narracin. Dicho
procedimiento est estructurado bsicamente en las siete fases siguientes, aunque
muchos autores difieran en el nmero de pasos a seguir:
3.1.
DEFINIR EL PROYECTO
Los objetivos de esta primera fase son el de definir y comprender la necesidad
de mejora, as como de seleccionar proyectos concretos de mejora.

La determinacin de los posibles temas debe producirse utilizando a tal fin
todas las fuentes disponibles: indicaciones procedentes de los clientes, datos y hechos
de la misma empresa, directrices o polticas de la direccin, etc. Adems es
conveniente considerar todas las sugerencias, sea cual fuere su fuente, as como
examinar los problemas surgidos en proyectos precedentes.
Entre los posibles temas, seleccionar uno concreto en funcin de criterios de
prioridad, de urgencia, de facilidad de resolucin, de duracin de los efectos o de
entidad y rentabilidad de la inversin. Esta primera fase se articula en tres actividades
que deben desarrollarse secuencialmente:
Comprender el mbito del tema.
Recopilar datos para seleccionar el tema concreto.
Definir los objetivos.
Una vez realizados los puntos sealados, es importante establecer el programa
del trabajo que debe llevarse a cabo. Eso implica asimismo establecer un plazo mximo
en el cual debe encontrarse la solucin del problema. Si no fijamos el plazo de solucin
de los problemas, se considerar que stos tienen una escasa prioridad.
Para el desarrollo de este punto, especialmente para la seleccin del problema
en estudio, se usarn las siguientes herramientas:
-61-
Tormenta de ideas.
Matriz de priorizacin votacin razonada.
3.2.
EVALUAR LA SITUACION ACTUAL

Los objetivos de esta fase son el de definir las caractersticas del tema concreto,
observndolo desde diversos puntos de vista; as como de analizar los datos recogidos
para obtener el mayor nmero posible de informaciones.
El entendimiento de la situacin actual se logra enumerando todos los
problemas posibles relacionados con el proceso, usando datos para validar que los
problemas sean realmente problemas, y seleccionando el de ms alta prioridad y,
una vez ms, usando datos para definir su magnitud.
El propsito principal de este paso es reunir informacin amplia y comprender
la condicin actual del problema, de modo que los miembros puedan establecer un
conjunto definido de metas. Asimismo se establecen los objetivos de mejora. Para
desarrollar este paso se har uso de las siguientes herramientas:
Grficos de control, con el propsito de controlar la estabilidad estadstica de
los indicadores variables involucradas con stos.
Grficos de lnea, para verificar el comportamiento histrico del indicador de
control en cuestin.
3.3.
ANALIZAR EL PROBLEMA
El objetivo principal de este paso es tener una direccin clara sobre qu
medidas se van a tomar para cada clase de problema. Despus de seleccionar un tema,
deben identificarse las causas y los efectos. Este es el paso ms importante del
proceso, ya que en l se identifica la causa raz del problema y se muestra lo que es
necesario cambiar.
En el proceso de resolucin de problemas es muy importante examinar los
resultados de acuerdo con las causas, identificando de ese modo la relacin causa
efecto. Los miembros consideran todas las causas posibles de un problema y ven si
existe correlacin entre ellas.
-62-
Entonces usan datos para verificar que las causas sean realmente causas y
para decidir cules de ellas son causas raz y seleccionar la ms crtica. Los miembros
tambin hacen una lluvia de ideas para las soluciones que permitan eliminar la causa
ms crtica, seleccionan la mejor de ellas y establecen un plan detallado para
implementarla. Las principales herramientas a usar en esta parte del estudio son:
Diagrama de causa efecto, para estructurar la bsqueda de las causas
probables del problema.
Diagrama de Pareto, para ordenar las causas e identificar las de mayor impacto
en el problema.
3.4.
DETERMINAR E IMPLANTAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

Despus de identificar las causas, se examinan, evalan y seleccionan las
medidas correctivas. Este paso tiene como meta eliminar las causas raz e implementar
las medidas ms efectivas para evitar la recurrencia de los problemas.
Todas las personas involucradas en el asunto se renen para discutirlo,
considerando factores como la efectividad, el costo, la condicin de las restricciones y
los impactos entre ellos. Luego, los miembros implementan las medidas correctivas en
las operaciones diarias, de acuerdo con el plan y monitorean los resultados.
Es preciso verificar que las medidas adoptadas no producen efectos colaterales
en el propio departamento o taller, ni en otros departamentos de la empresa. Las
actividades de esta fase son:
Relacionar las medidas correctivas.
Seleccionar las medidas correctivas.
Formar al personal.
Aplicar las medidas correctivas planificadas.
Registrar el trabajo desarrollado.
Existen dos tipos de medidas correctivas:
Acciones de intervencin sobre fenmenos (resultados)
-63-
Acciones adoptadas para garantizar que no se repitan las causas que

determinan el resultado.
Para esta parte del estudio se usarn las siguientes herramientas y tcnicas:
Lluvia de ideas, para llegar a la solucin del problema.
Formato 5W1H, para organizar el conjunto de acciones correctivas.
Hojas de verificacin, basadas en el formato 5W2H realizado.
3.5.
VALORAR LOS RESULTADOS OBTENIDOS

La verificacin de los resultados nos sealar si han sido eficaces las medidas
correctivas adoptadas para prevenir que el problema se repita. Los objetivos de esta
fase son:
Confirmar la identificacin de las verdaderas causas del problema.
Verificar la consecucin de los objetivos de mejora.
Es preciso determinar si se han obtenido efectos positivos directos y si existen
otros beneficios tangibles derivados de las medidas adoptadas.
Adems conviene separar los efectos directamente derivados de las medidas
correctivas de los posibles efectos inducidos, valorando las repercusiones econmicas
e identificando la posible presencia de otros efectos positivos intangibles (seguridad,
motivacin, participacin, etc.)
Cuando una medida no resulta satisfactoria, ser preciso volver a la fase de
observacin de la situacin actual. En este punto, se usarn todas las herramientas
abarcadas en el segundo paso de la metodologa (con las que se describi la situacin
actual). El diagrama de Pareto tambin puede servir aqu para evaluar el efecto que
tuvieron las acciones sobre el tamao de los factores del problema.
3.6.
ESTANDARIZAR
El objetivo de esta fase es consolidar los resultados obtenidos con la finalidad
de prevenir que el problema se manifieste de nuevo. Podemos subdividir esta fase en

los siguientes puntos:
-64-
Deben realizarse adecuadamente los preparativos necesarios y la comunicacin

de las normas.
Se debe proceder a la instruccin y al adiestramiento.
Debe implantarse un sistema de atribucin de responsabilidades para controlar
si se han observado las normas.
Si la fase anterior (valorar los resultados obtenidos) ha puesto de relieve la
consecucin del objetivo, la actividad siguiente consistir en normalizar las medidas
correctivas y en verificar continuamente la eficacia de tales medidas. Caso contrario,
procede verificar las causas que han provocado el fracaso y determinar las medidas
correctivas necesarias. En este punto del estudio no es necesario aplicar alguna
herramienta en concreto.
3.7.
PLANIFICAR LAS ACCIONES FUTURAS

Las conclusiones y la planificacin de cara al futuro abordan de nuevo los
problemas todava pendientes y facilitan as la planificacin de las futuras

intervenciones para su resolucin.
Las futuras intervenciones podrn ser objeto de otra QC Story. Finalmente,
conviene efectuar un autoanlisis de la Ruta de la Calidad ya realizada, lo que facilitar
la realizacin de las sucesivas intervenciones. Los objetivos de esta ltima fase son:
Planificar las medidas necesarias para la solucin de los eventuales problemas
restantes.
Establecer un balance de la actividad de mejora.
Esta fase puede articularse en dos actividades sucesivas: la definicin de
problemas restantes, para poder iniciar un nuevo de ciclo de planificacin,
implementacin, verificacin y normalizacin.
En esta ltima parte, la herramienta que cobra gran importancia en este punto
es la lluvia de ideas o brainstorming, para definir una lista de proyectos futuros que el
grupo podra enfrentar.
-65-
CAPTULO IV: DESARROLLO DE LA METODOLOGA

4.1.
DEFINICIN DEL PROYECTO
4.1.1. SELECCIN DEL PROBLEMA

La necesidad de mejora por parte de la empresa, la cual es identificada en este
trabajo, radica en aumentar la calidad de los alimentos balanceados producidos por su
Planta de Produccin. Esta decisin se tom en base a la elaboracin previa de una
lista de problemas existentes en el entorno de trabajo, es decir en la fbrica.
Los principales problemas encontrados se determinaron a partir de una sesin
de Brainstorming o Sacudida de Problemas, de la cual se obtuvieron los siguientes
resultados:
Tabla 17 - Tormenta de ideas sobre los problemas actuales de la planta de AA.BB.
PROBLEMAS
DESCRIPCION
TIPO DE PROBLEMA
INDICADORES
DE CONTROL
Problema de reduccin
Calidad de los
alimentos
balanceados
producidos
Los alimentos producidos

por la planta de produccin
no
cumplen
con
los
requerimientos mnimos de
la misma, para poder ser
considerados como buenos.
% Finos
% Humedad
Problema de
incremento
% PDI
Contenido
nutricional
Planeamiento de los
pedidos realizados a
la fbrica
Los planes de produccin

diarios de la planta se
modifican con frecuencia,
debido a la mala planeacin
del
requerimiento
de
alimentos por parte de las
granjas de aves.
Problema de
eliminacin
Nmero de
rdenes diarias
adicionales
Tamao de planta
Los requerimientos diarios

de
las
granjas
son
generalmente superiores a la
produccin diaria que puede
entregar la fbrica de
alimentos balanceados de la
compaa
Problema de
incremento
Productividad de la
fbrica de
alimentos
balanceados
-66-
Para la evaluacin de los problemas se establecieron siete (7) factores con el

propsito de tomar una decisin identificando el problema de mayor importancia en la
empresa para nuestro estudio, utilizando para ello una tabla de doble entrada.
Tabla 18 - Factores para la evaluacin de los problemas
FACTORES
DESCRIPCIN
META
COSTO DE OPORTUNIDAD
Cunto dejara de beneficiarse la empresa

si no resuelve el problema evaluado
mayor costo de
oportunidad
DURACIN
El tiempo que nos demandara resolver el

problema
menor duracin
FACILIDAD DE SOLUCIN
Facilidad en encontrar, planear y ejecutar la mayor facilidad de

solucin del problema
solucin
FRECUENCIA
La ocurrencia que tiene el problema en la

empresa
mayor frecuencia
IMPORTANCIA
Qu tan importante es resolver el

problema en la empresa
mayor importancia
INVERSIN
La inversin que se necesita para resolver

el problema
menos inversin
URGENCIA
Cul es la urgencia de atacar dicho

problema actualmente
mayor urgencia
Tabla 19 - Evaluacin de doble entrada de los problemas

CALIFICACIN
FACTORES
PESO
CALIDAD DEL
PRODUCTO
COSTO DE OPORTUNIDAD
21.90%
62.20%
13.10%
24.70%
DURACIN
15.20%
16.30%
29.70%
54.00%
FACILIDAD DE SOLUCIN
10.40%
44.30%
38.70%
16.90%
FRECUENCIA
20.40%
58.80%
8.90%
32.30%
IMPORTANCIA
14.20%
58.20%
10.90%
30.90%
INVERSIN
9.00%
37.90%
33.10%
28.90%
URGENCIA
8.90%
62.50%
13.60%
23.80%
TOTAL
49.94%
18.96%
31.07%
-67-
PLANEAMIENTO TAMAO DE
DE PEDIDOS
PLANTA
Para la elaboracin de la tabla se vio conveniente el uso del software Expert

Choice17 y la ayuda de los jefes de turno en la calificacin.
El resultado obtenido refleja que el problema vital a resolver principalmente es
el de la Calidad del Producto con un 50% aproximadamente en la evaluacin total.
Grfica 4 - Resultado del anlisis de problemas

Ahora bien, el proyecto slo abarcara la mejora de la calidad de presentacin

de los productos terminados, pues como se defini previamente en las limitaciones del
proyecto, la Planta de Alimentos Balanceados cuenta nicamente con equipos para
poder evaluar este tipo de calidad.
Adicionalmente, los esfuerzos orientados a mejorar la parte nutricional de estos
alimentos no es objeto de estudio del proyecto, debido a que ya existen especialistas
dentro de la empresa, encargados de realizar las frmulas para la preparacin de cada
uno de los tipos de alimentos.
17
Expert Choice: programa especializado para la toma de decisiones
-68-
A continuacin se muestran las razones por las cuales conviene focalizar los
esfuerzos de mejora en la parte de la alimentacin, a comparacin de los otros
factores que intervienen en la variacin de Factor de Conversin Alimenticia (FCA o
FCR), el cual se maneja a nivel global en la empresa:
La alimentacin de los pollos de engorde constituye el 70% de su costo de
produccin, y a diferencia de las otras variables, es la nica que fomenta el
crecimiento y engorde de las aves (principal valor agregado de los pollos)
Hay una mayor facilidad para controlar los indicadores en la alimentacin, a
diferencia de otros factores (suministro de agua para consumo, control del
ambiente de crianza y la calidad del aire y de ventilacin de los galpones), pues
en ellos las condiciones varan de acuerdo a la localizacin de las granjas.
4.1.2. BENEFICIOS ESPERADOS
Habiendo clarificado las razones por la cuales se hace viable la realizacin del
proyecto, queda adicionar las justificaciones relacionadas con el impacto positivo hacia
los clientes y hacia la misma empresa:
Por el lado de los clientes, stos podrn estar seguros de la ingesta de carne de
pollo de buena calidad, principalmente libre de enfermedades. Adems
vindolo por la parte de los compradores mayoristas, podrn tener la confianza
de que las aves adquiridas por parte de NUTRIGOLD S.A.C. son aves que
cumplen con el peso justo.
Viendo los beneficios para la empresa, estos se traducen principalmente en
reduccin de costos. sta se hace presente al tener que producir menores
cantidades de alimentos balanceados para la alimentacin de sus aves,
principalmente debido a la disminucin de las mermas en la ingesta de
alimentos pelletizados por parte de los pollos de carne.
4.1.3. UBICACIN DEL PROYECTO
El desarrollo del proyecto queda enmarcado dentro de la Planta de Alimentos
Balanceados de la empresa, especficamente en el rea de produccin de la misma.
-69-
El problema identificado corresponde a todas las partes del proceso productivo,

de las cuales se seleccionarn las ms relevantes para su estudio, de acuerdo a la
incidencia que tengan en la variacin de la calidad de los alimentos balanceados.
Adicionalmente se trabajar en el rea de Laboratorio, para efectuar las
pruebas necesarias de control de calidad, de forma que se pueda verificar la situacin
actual de los indicadores en estudio, y los cambios en su estado derivados de la
aplicacin de medidas correctivas.
4.1.4. JUSTIFICACIN DE LA METODOLOGA A SEGUIR
Se establecieron 4 factores para justificar la seleccin de la metodologa a
emplear, a continuacin se especifica la descripcin de estos y lo que se busca
conseguir para el proyecto:
Tabla 20 - Factores para la evaluacin de las metodologas
FACTORES
DESCRIPCIN
META
COSTOS
Los costos necesarios en la implementacin

de la solucin de cada metodologa
menores
costos
COMPLEJIDAD
La complejidad de emplear la metodologa

y las herramientas del mismo
menor
complejidad
PARTICIPACIN
Los niveles de empresa involucrados en la

implementacin de la metodologa
mayor
participacin
TIEMPO
El tiempo invertido en el desarrollo de la

metodologa
menor tiempo
De la misma manera, en esta evaluacin se utiliz el software Expert Choice

para determinaron los pesos de cada factor y la calificacin correspondiente a cada
metodologa en estudio:
-70-
Tabla 21 - Evaluacin de doble entrada de las metodologas

CALIFICACIN
FACTORES
PESO
SIX
SIGMA
RUTA
CALIDAD
KAIZEN
TEORA DE LAS
RESTRICCIONES
LEAN
MANUFACTURING
COSTOS
0.314
0.131
0.309
0.150
0.297
0.113
COMPLEJIDAD
0.366
0.066
0.337
0.301
0.193
0.104
PARTICIPACION
0.190
0.134
0.303
0.314
0.116
0.134
TIEMPO
0.130
0.094
0.268
0.114
0.356
0.167
TOTAL
0.103
0.313
0.232
0.232
0.121
Con se muestra en la grfica a continuacin se obtuvo como mejor alternativa

la metodologa de la Ruta de la Calidad (31.29%) para emplearlo en la solucin del
problema:
Grfica 5 - Resultado de la metodologa a emplear

-71-
4.1.5. CRONOGRAMAS
4.1.5.1.
Cronograma de Trabajo
Tabla 22 - Resumen de los pasos del proyecto
Nombre del paso
Definir el proyecto
Evaluar la situacin actual
Investigacin del Marco Terico
Analizar el problema
Determinar e implantar las acciones correctivas
Valorar los resultados obtenidos
Estandarizar
Planificar acciones futuras
Mes
01
-72-
Mes
02
Mes
03
Mes
04
Mes
05
Mes
06
Mes
07
Mes
08
4.1.5.2.
Cronograma de Actividades
Tabla 23 - Detalle de las actividades del proyecto

Paso
Actividades
Mes 01
S1
S2
S3
Mes 02
S4
S1
S2
Seleccionar el
proyecto
concreto de
mejora
Definir el proyecto
Determinar la
situacin
problemtica
Establecer la
metodologa a
implementar
Diagnstico de
la empresa
Definir los
objetivos
Establecer el
cronograma de
trabajo
Evaluar la situacin actual
Recoleccin de
informacin de
la empresa
Analizar los
datos obtenidos
Identificar las
limitaciones y
viabilidades
Analizar los
problemas
encontrados
Seleccionar los
problema de
mayor prioridad
Establecer los
objetivos de
mejora
-73-
S3
Mes 03
S4
S1
S2
S3
Mes 04
S4
S1
S2
S3
S4
Tabla 24 - Detalle de las actividades del proyecto (Continuacin)
Paso
Actividades
Investigacin del Marco Terico
Bsqueda de
temas de
calidad y mejora
de procesos
Investigacin de
las 7
Herramientas de
la calidad
Investigacin de
las metodologa
de mejora de
calidad
Investigacin de
otras
herramientas de
calidad
Recoleccin de
informacin de
la industria
avcola
Obtencin de
informacin
tcnicas de
alimentos
balanceados
Mes 01
S1
S2
S3
Mes 02
S4
S1
S2
Elaboracin del
plan detallado
de actividades
Analizar el problema
Identificacin de
las causas de los
problemas
principales
Determinacin
de las causas
crticas
Identificacin de
las sub causas
principales
Elaboracin de
las posibles
soluciones
Determinacin
de las mejores
soluciones a
implementar
-74-
S3
Mes 03
S4
S1
S2
S3
Mes 04
S4
S1
S2
S3
S4

Paso
Actividades
Mes 04
S1
S2
S3
Mes 05
S4
S1
Determinar e implantar las acciones correctivas
Discutir y elegir
las medidas
correctivas
Planeamiento de
acciones
correctivas
(5W2H)
Capacitar al
personal
involucrado
Ejecutar las
medidas
correctivas
Supervisar
ejecucin
correcta de las
medidas
correctivas
Valorar los resultados obtenidos
Registrar el
trabajo
desarrollado
Verificar la
consecucin de
las correcciones
implementadas
Verificar el logro
de las metas
Identificar los
efectos
producidos
Determinar las
repercusiones
econmicas
-75-
S2
S3
Mes 06
S4
S1
S2
S3
Mes 07
S4
S1
S2
S3
S4

Paso
Actividades
Mes 05
S1
S2
S3
Mes 06
S4
S1
Estandarizar
Realizar
preparativos y
comunicacin de
las normas
Normalizar las
medidas
correctivas
Verificar eficacia
de las medidas
correctivas
Planificar acciones futuras
Planificar
soluciones a
problemas
eventuales
Establecer un
balance de la
actividad de
mejora
Identificar los
problemas
restantes
Definir posibles
proyectos
futuros
Supervisar y
documentar el
proyecto
terminado
-76-
S2
S3
Mes 07
S4
S1
S2
S3
Mes 08
S4
S1
S2
S3
S4
4.2.
EVALUACIN DE LA SITUACIN INICIAL

El problema en estudio ha estado presente en los ltimos 7 aos, cuando la
Planta de Alimentos Balanceados retorn a las operaciones, despus de un largo

perodo de inactividad de toda la empresa.
En dicha situacin que mantiene hasta la actualidad, esta planta se encarga de
suministrar alimentos balanceados a todas las granjas de la empresa. Por ello, tiene la
necesidad de producir grandes cantidades de alimentos, de distintos tipos segn las
edades de los pollos en crianza.
Para cumplir con los pedidos diarios de alimentos balanceados, la planta de
produccin de la empresa se vio forzada a incrementar la cadencia de la lnea de
fabricacin, principalmente en la parte de pelletizado. Se realiz un mejoramiento de
la mquina para aumentar su capacidad de 8 a 10 toneladas de alimento por hora.
Otro punto importante a considerar en el estudio es que, desde el momento
que la empresa reinici sus operaciones en la planta de alimentos balanceados, se
dejaron de lado las prcticas de control de calidad que se tenan anteriormente.
La fbrica se limit a analizar el ingreso de materias primas de forma
organolptica, y a realizar controles poco relevantes en los productos terminados.
4.2.1. PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN
La planta de alimentos balanceados de la empresa NUTRIGOLD S.A.C. trabaja
actualmente de lunes a sbados, para surtir la demanda semanal pedida por cada una
de las granjas a las que surte de alimentos para aves.
De lunes a viernes trabaja en dos turnos: el primero de 8 horas (11pm a 7am) y
el segundo es variable, de acuerdo a los pedidos de ltimo momento que se reciben de
las granjas (vara desde 8-9am hasta 3-6pm).
Los domingos se dedican ntegramente a las actividades de mantenimiento y
limpieza de los equipos de produccin y de la fbrica en general, que actualmente no
estn siendo estrictamente supervisados.
-77-
Si bien es cierto que los horarios de ambos turnos son los mencionados, en la
realidad no se trabajan de forma estricta, debido principalmente a los requerimientos
diarios de alimentos balanceados de las granjas, as como de la disponibilidad de
materias primas y de su recepcin.
Actualmente la fbrica opera de forma irregular, pues hay das que se laboran
ambos turnos, y otros donde se trabaja uno solo.
4.2.2. ESTADO DEL LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD
La planta cuenta con un laboratorio diseado para realizar pruebas en
alimentos finalizados, con el propsito de verificar que stos se encuentren dentro de
los valores deseables estipulados por la misma planta productiva, sin ejercer accin
correctiva ante incumplimientos de las especificaciones.
Este laboratorio tambin se encarga tericamente de analizar los insumos
que ingresan a la planta de forma diaria. Los insumos analizados son el maz y la torta
de soya, sta ltima con menor rigor que el primero, pues su anlisis es principalmente
organolptico (olor, sabor, etc.)
Para efectuar los anlisis descritos, se cuenta con diferentes equipos, muchos
de los cuales se encuentran en desuso. En la actualidad,
se utilizan equipos e
instrumentos para la determinacin de las siguientes pruebas:

Granulometra de los alimentos balanceados en general.
Durabilidad de los alimentos pelletizados.
4.2.2.1.
Equipos para el anlisis granulomtrico de alimentos
En el primer anlisis mencionado, se determina el tamao de los alimentos

producidos, as como la longitud de los productos pelletizados (adicionalmente). Con
este fin, se usan diferentes tipos de mallas o tamices, los cuales tienen nmeros
distintos de acuerdo al alimento balanceado que se va a hacer pasar por los mismos.
Los tamices usados corresponden al estndar ASTM, y a medida de que los
nmeros aumentan, es menor el tamao de la malla. As podemos observar que los
tamices con nmeros superiores a 16 son de un dimetro mayor a los normales.
-78-
Imagen 1 - Tamices ASTM para anlisis de granulometra
Los tamices de menor tamao son los ms usados, porque la mayor cantidad de
alimentos balanceados analizados son: acabados, finalizadores y crecimientos. Es por
ello que en el laboratorio se tiene una mayor diversidad de luces de malla para ellos.
Imagen 2 - Diversidad de tamices para alimentos pelletizados
En conjunto con el uso de estos tamices, hay recipientes de fondo para

almacenar todos los polvos y alimentos destruidos que se generan al trabajar con estas
mallas, dentro del anlisis de granulometra.
Para complementar, tambin se cuenta con bandejas para almacenar la masa
de alimentos conformes que se analizaron del total de la muestra, para facilitar su
pesado posterior. En esta actividad se hace uso de balanzas electrnicas.
-79-
4.2.2.2.
Equipos para el anlisis de durabilidad del pellet
En el segundo anlisis de los alimentos balanceados, se determina la

durabilidad de los mismos, nicamente en los productos con presentacin de pellets.
El anlisis de durabilidad es importante porque nos permite saber qu tanta masa de
alimentos que salen de la fbrica se convierten en polvo / se destruyen en el trayecto a
las granjas de crianza de pollos de engorde.
Imagen 3 - Equipo para ensayo de durabilidad del pellet (PDI)
Para poder realizar este estudio, en el laboratorio se cuenta con un equipo

diseado por ellos mismos, basados en bibliografa bsica para el trabajo en una planta
de alimentos balanceados de cualquier tipo.
Imagen 4 - Compartimientos internos del equipo para anlisis de PDI
Esta mquina realiza la simulacin del transporte bajo ciertas condiciones ya

estipuladas. Se ingresan muestras de alimento en cada uno de los compartimientos
que posee este equipo, y luego se hace rotar estas muestras con una frecuencia de 50
-80-
RPM, durante 10 minutos. Previamente estas muestras deben pasar un anlisis de

granulometra.
Luego de transcurrir el tiempo necesario, se procede a tamizar los resultados
(usando las mallas descritas previamente) y all se determina realmente el porcentaje
de PDI del alimento pelletizado.
Para este tipo de anlisis, se estuvo probando con distintas cantidades de
alimento para la simulacin, pero actualmente se trabaja con un peso de muestra de 1
kilogramo. Sin embargo deberan realizarse estas pruebas con un peso de 500 gramos
por muestra18, para la obtencin de un buen indicador.
4.2.3. ESTADO DE LAS PRUEBAS REALIZADAS PARA CONTROL DE CALIDAD
Actualmente estas dos pruebas (granulometra y durabilidad) son realizadas de
forma diaria en la fbrica. Sin embargo son ejecutadas por uno de los jefes de turno,
debido a que el departamento de control de calidad se encuentra sin un responsable
desde fines del ao pasado.
El tratamiento de las muestras es algo similar para ambos anlisis. Por ejemplo,
despus del estudio de granulometra, la masa de alimentos finos es guardada en un
saco, que al llenarse pasar a la parte productiva para reprocesarse en un tipo de
alimentos (finalizador). Luego los alimentos que clasificaron como buenos sern
almacenados, o en todo caso se usarn para el siguiente anlisis (productos
pelletizados).
En el estudio de la durabilidad, la muestra resultante se almacena en el mismo
laboratorio con la fecha del anlisis, y la masa de alimentos destruidos se trata de
forma similar al anlisis anterior.
En el caso de las pruebas de humedad, as como en el estudio de las
condiciones de la materia prima ingresante, se han estado investigando la forma de
retomar sus anlisis, pues como se dijo, muchas de las pruebas se dejaron de lado
cuando la empresa retom las actividades de produccin de alimentos.
18
Balanceados
-81-
Imagen 5 - Muestras analizadas y almacenadas en laboratorio
Tambin debe sealarse que en el verano pasado se realizaron protocolos de

trabajo para cada una de las pruebas actuales, y adems se dej un esquema de cmo
deberan hacerse las pruebas de humedad.
Esto puede hacernos suponer que las actividades en el laboratorio no han sido
de forma regular, en cuanto a las tomas de muestra y anlisis de las mismas.
Principalmente el problema suscitado en esta rea radica en la ausencia de un
profesional o practicante en el laboratorio de control de calidad desde inicios de este
ao. Esto forz a que los jefes de turno de la planta se encargaran de realizar las
pruebas correspondientes a los alimentos balanceados.
Por tanto se puede suponer que las variaciones marcadas en el estudio de los
resultados diarios se deberan a la poca experiencia de estas personas para realizar las
pruebas en la presentacin del alimento.
4.2.4. CONDICIONES ACTUALES DE LOS INDICADORES EN ESTUDIO
Como se dijo en un principio, existen muchos indicadores de trabajo para
determinar qu tan bien se estn obteniendo los alimentos balanceados en la planta.
Sin embargo, nuestro estudio abarcar el anlisis de 2 variables: la durabilidad de los
alimentos pelletizados (PDI) y el estudio de la granulometra del total de alimentos
balanceados.
-82-
En nuestro estudio de la calidad de presentacin se dej de lado los ensayos

concernientes a la humedad de los alimentos, debido a que no se contaba con data
histrica suficiente para un adecuado anlisis.
4.2.4.1.
Granulometra de alimentos balanceados
En el estudio de este indicador, se realiz una estratificacin de las muestras de

trabajo. Esto consisti en separar los resultados por turnos de trabajo (primer y
segundo turno), y adems por tipo de alimento (desde pre-inicio hasta acabado).
En total se obtuvieron 10 grupos de datos, los cuales se resumieron con el uso
de las grficas de control. Se identific la normalidad de los datos antes de aplicar
estas herramientas de la calidad. Para los grupos de datos que no se ajustan a una
distribucin normal, se us la transformacin Box-Cox para poder realizar las grficas
de control correspondientes. (Vase Anexos)
Despus de realizarlas, se procedi a su respectivo anlisis y se encontraron las
siguientes observaciones, resumidas y agrupadas de acuerdo a su frecuencia.
Primera Observacin Niveles
En todas las grficas realizadas, los resultados de los indicadores en anlisis
superan los valores mximos y mnimos que la fbrica maneja como adecuados, algo
similar a lmites de especificacin.
Estos valores se pueden visualizar en las grficas mismas, como en los cuadros
ubicados en el Marco Terico, dentro de cada tipo de anlisis descrito.
Segunda Observacin Control estadstico
En general, las grficas de control muestran que la mayor parte de los
alimentos balanceados representados (especficamente: inicio, crecimiento y acabado)
se encuentran en control estadstico en ambos turnos.
Tercera Observacin Estabilidad
Los alimentos y turnos en estudio presentan una inestabilidad dentro de cada
anlisis realizado, salvo en el caso del alimento acabado, el cual presenta estabilidad
-83-
en ambos turnos. Sin embargo, los valores obtenidos presentan picos elevados de
variabilidad, como se observa en las grficas.
Cuarta Observacin Estratificacin
En las grficas de Pre-Inicio y Finalizador (ambos en el primer turno) se puede
observar una estratificacin de datos por debajo de la lnea central. Los
comportamientos se muestran aislados en el tiempo: el primero a inicios de marzo y el
segundo en la mitad de abril. Con esto, se pueden identificar distintas posibilidades de
variaciones no aleatorias:
Las tomas de muestra y ensayos no han sido regulares en todo el periodo de
tiempo de anlisis (3 meses).
Durante los lapsos de tiempo en que sucedieron estos comportamientos se
realiz con mayor rigurosidad este proceso de estudio de muestras.
Existi una estabilidad en cuanto a las variables de trabajo que se controlan en
las operaciones del proceso productivo en un lapso aproximado de 1 semana.
Quinta Observacin Valores extremos
En varias grficas se pueden notar puntos extremos, por encima o debajo de los
lmites de control superior e inferior. La explicacin ms razonable en estos casos es
que el jefe de turno encargado del anlisis en este momento no lo realiz de forma
adecuada. Esto es ocasionado directamente por la ausencia de personal especializado
en lo concerniente al anlisis y control de la calidad de los alimentos elaborados.
Sexta Observacin Patrones
En el anlisis especfico del alimento balanceado finalizador, durante su
produccin en el primer turno, se pudo apreciar un patrn de resultados similares a
inicios del mes de febrero, con valores muy elevados. Adems, a finales del mismo mes
se observa otro patrn de resultados ms bajos.
Aqu se puede hablar de causas asignables relacionadas directamente con el
personal de trabajo o con los equipos usados en el proceso productivo.
-84-
Grfica 6 Ejemplo de una grfica para AA.BB. Finalizador (1 Turno)

Sptima Observacin Suficiencia de datos

La cantidad de datos recopilados para el estudio del alimento finalizador en el
segundo turno es muy reducida, por lo cual la grfica de control no permite tomar una
decisin adecuada sobre su produccin.
4.2.4.2.
Durabilidad de los alimentos pelletizados
Para este ensayo se tuvieron en cuenta nicamente los alimentos balanceados

denominados como acabados y finalizadores, debido a que son los nicos que se
distribuyen con la presentacin de pellets enteros. Los alimentos crecimiento,
inicio y pre-inicio son tambin denominados crumbles o alimentos partidos,
pues provienen de la destruccin parcial de los pellets enteros.
Despus de realizar una estratificacin de la totalidad de muestras recopiladas,
se obtuvieron 4 grficas de control. Estas dividen a los datos por turnos de trabajo,
como tambin por los 2 tipos de alimentos en estudio. Las principales observaciones
encontradas en estas grficas fueron agrupadas por tipo de alimento, y se presentan a
continuacin.
-85-
Anlisis del alimento balanceado Acabado

A lo largo de los tres meses en estudio, se puede notar una total irregularidad
en los resultados obtenidos desde la primera mitad de febrero hasta la primera
quincena de marzo. Tambin se debe resaltar que en la segunda parte de febrero se
obtuvieron los mejores resultados registrados para este tipo de alimento. An as la
produccin de este alimento no se encuentra bajo control estadstico.
Adems se debe sealar que los valores ms bajos estn clasificados por la
empresa como alimentos malos o psimos (en caso de ser inferiores al 80.00%). En
principio, las cadas en estos resultados de durabilidad se deben a un cambio de
frmula en los alimentos balanceados, debido a un incidente producido con la soya
integral necesaria para la produccin.
Se encontraron lotes infestados de la misma, y al ser netamente un producto
importado de Bolivia, su disponibilidad era limitada. Por tanto se cambi este insumo
por aceite, el cual tiene un contenido inferior de fibras pero cumple con la misma
funcin dentro de la frmula de este tipo de alimento. Por ltimo se observa que el
trabajo del segundo turno es ms estable que en el primero, as como tambin se
obtienen mejores resultados en cuanto a la durabilidad de los pellets.
Anlisis del alimento balanceado Finalizador
Dentro del anlisis del primer turno, los resultados obtenidos no se ajustan a
una distribucin normal. Por tanto no se encuentra en control estadstico y no se
pueden dibujar las grficas de control con estos datos.
Para verificar el comportamiento de los datos, se us la transformacin BoxCox, y se observ que los valores de durabilidad para este tipo de alimento son
elevados, superiores a los lmites aceptables en muchas partes. Sin embargo presentan
notorias variaciones en los resultados obtenidos. En el caso del segundo turno,
tambin se verific la normalidad y el control estadstico de ste, aunque se acota que
la cantidad de valores de estudio es reducida. En ambos turnos se observa estabilidad
del proceso productivo de alimentos balanceados finalizadores.
-86-
4.2.5. ESTABLECIMIENTO DE METAS

Habiendo realizado el anlisis respectivo de la situacin actual de la planta de
alimentos balanceados, se definen las siguientes metas:
Reduccin de la variabilidad en los resultados de las pruebas de PDI y de
granulometra de alimentos balanceados. Habiendo observado la inestabilidad
del proceso productivo en las grficas de control analizadas, el logro de esta
meta es primordial. El objetivo perseguido es el de reducir esta variabilidad lo
mximo posible, para lograr la estabilidad en la produccin de alimentos
balanceados.
Disminucin de los niveles de finos en un 50% para los alimentos
balanceados, dentro del anlisis de granulometra. Esta cifra tentativa es
principalmente orientada a los alimentos denominados como crumbles
(crecimiento, inicio y pre-inicio), ya que stos son los que presentan
porcentajes de finos que sobrepasan en demasa a los lmites mximos que la
planta de alimentos balanceados estima como conveniente.
Mantener los niveles de durabilidad de alimentos pelletizados por encima del
85%. Esta meta busca conservar el PDI en un nivel aceptable por lo menos,
segn los porcentajes que la fbrica en estudio maneja dentro de una escala de
calificacin de este indicador de control.
La necesidad de mejora por parte de la empresa, la cual es identificada en este
trabajo, radica en aumentar la calidad de los alimentos balanceados producidos por su
Planta de Produccin. Ahora bien, el proyecto slo abarcara la mejora de la calidad de
presentacin de los productos terminados, pues como se defini previamente en las
limitaciones del proyecto, la Planta de Alimentos Balanceados cuenta nicamente con
equipos para poder evaluar este tipo de calidad.
Adicionalmente, los esfuerzos orientados a mejorar la parte nutricional de estos
alimentos no es objeto de estudio del proyecto, debido a que ya existen especialistas
dentro de la empresa, encargados de realizar las frmulas para la preparacin de cada
uno de los tipos de alimentos.
-87-
4.3.
ANLISIS DEL PROBLEMA

Para el anlisis del problema se procedi a la determinacin de las causas del problema central. Para ello se elabor un diagrama de
causa efecto o diagrama de Ishikawa, en el cul se agrupan las causas en 4 grupos de acuerdo a su naturaleza.
Materiales
Recepcin de materia
prima con alta humedad
Mtodos de Trabajo
Bajo nivel de
almidn en maz
Inadecuado
almacenamiento
Mal estado de las

mallas en la zaranda
Baja eficiencia
en el mezclado
Baja eficiencia
en la molienda
Sobrecarga de
trabajo en mquinas
Deficiente estudio
de muestreo
Inadecuado control de
vapor en el pelletizado
Maquinaria y Equipos
Parmetros de
trabajo diferentes
entre turnos
Mala calidad en alimentos

balanceados pelletizados
Ineficiencia de
aire en enfriado
Baja precisin
de dosificado
Generacin de
crumbles muy
pequeos
Desconcentracin
en el trabajo
Falta de
motivacin
Mala calibracin de
cuchillas en pelletizadora
Mano de Obra
Fig. 16 Diagrama de Ishikawa para el problema principal

-88-
A continuacin se muestra la descripcin de cada una de las causas del

problema identificadas en el estudio:
Tabla 27 - Descripcin de las Causas del Problema Central
CAUSAS
DESCRIPCIN
1. Sobrecarga de trabajo en
mquinas
Sobrecarga de insumos en mquinas debido a retrasos, sobrecarga

en zaranda por insuficiente capacidad.
2. Parmetros de trabajo
diferentes entre turnos
Medidas de temperatura, presin, tiempos, etc., diferentes entre

el turno de maana y el de noche, debido a su experiencia y
competitividad.
3. Recepcin de materia prima

con alta humedad
Materia prima con humedad sobre el nivel permitido (aprox. 13%)

con incondicional aceptacin por poltica de la empresa.
4. Inadecuado
almacenamiento
Almacenamiento temporal bajo el sol para reducir la humedad,

pero afectado por contaminacin, insectos, aves y posible lluvia.
5. Bajo nivel de almidn en

maz
El almidn ayuda a dar la dureza al pellet.

El maz internacional contiene mucho menos almidn que el
nacional.
6. Ineficiencia de aire en
enfriado
El aire utilizado actualmente para el enfriado proviene del medio

ambiente.
7. Mal estado de las mallas en

la zaranda
Agujeros que dejan pasar productos defectuosos con valores de

granulometra inadecuada.
8. Baja precisin de dosificado
Carros de llenado con la tecnologa escasa para una buena

precisin en las medidas de las cantidades necesarias de los
insumos a mezclar.
9. Baja eficiencia en el
mezclado
Equipo de mezclado ineficiente, no cumpliendo con mezcla

homognea.
10. Baja eficiencia en la

molienda
Martillos de molienda ineficientes no muelen apropiadamente la

mezcla.
11. Inadecuado control del

vapor en el pelletizado
Vapor saturado utilizado en pelletizadora no cumple

satisfactoriamente con calentamiento de la materia a pelletizar.
12. Falta de motivacin
Personal de trabajo con baja motivacin afectando su desempeo.
13. Desconcentracin en el
trabajo
Personal desconcentrado o distrado durante el control de los

procesos.
14. Mala calibracin de cuchillas

en pelletizadora
Inadecuada calibracin de cuchillas en pelletizadora afectando el

corte adecuado del pellet para cada tipo de producto.
15. Generacin de crumbles

muy pequeos
Existe una gran cantidad de alimento balanceado de tipo

crumble de tamao muy pequeo
16. Deficiente estudio de

muestreo
No se realiza de forma estricta la toma de muestras ni el anlisis

adecuado de cada uno de los factores
-89-
Determinadas las causas se procede a la evaluacin de estas para determinar

cules son las causas vitales o de mayor incidencia en el problema central.
Se solicit la ayuda del Jefe de Planta ING. Csar Cano y los Jefes de Turno
Vctor Carbonel y Carlos Yupanqui en la elaboracin de la tabla de Pareto para la
determinar la incidencia de cada una de las causas en el problema central ocurrida en
el perodo de estudio (Febrero Abril).
Tabla 28 - Tabulacin de las Causas del Problema Central
CAUSAS
INCIDENCIA
(Das)
PORCENTAJE
PORCENTAJE
ACUMULADO
C1
36
23.23%
23.23%
C 15
18
11.61%
34.84%
C 16
15
9.68%
44.52%
C2
14
9.03%
53.55%
C6
14
9.03%
62.58%
C7
12
7.74%
70.32%
C5
08
5.16%
75.48%
C 11
08
5.16%
80.65%
C 14
08
5.16%
85.81%
C3
06
3.87%
89.68%
C 10
03
1.94%
91.61%
C4
03
1.94%
93.55%
C 13
03
1.94%
95.48%
C9
03
1.94%
97.42%
C8
02
1.29%
98.71%
C 12
02
1.29%
100.00%
Grficamente se muestra en el siguiente Diagrama de Pareto las causas vitales

del problema, que son las que se encuentran por debajo del 80% acumulado, es decir,
las causas 1, 2, 5, 6, 7, 11, 15 y 16 descartando de ellas las causa 5 dado que se
-90-
encuentra en el campo nutricional del alimento balanceado, y est es una limitante en

el proyecto.
Grfica 7 - Diagrama de Pareto de las Causas del Problema Central

4.4.
DETERMINACIN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS

En este paso se buscar determinar las acciones correctivas ms adecuadas
para la eliminacin de las causas races determinadas anteriormente, recurriendo a la

herramienta de lluvia de ideas. Esta herramienta nos ayudar a identificar
principalmente las sub causas de cada una de las causas vitales para determinar con
mayor facilidad las ideas de solucin directas a cada una.
A la vez, cada una de las ideas de solucin se evaluara en funcin a la
efectividad percibida de ser realizadas y del cumplimiento de los objetivos
establecidos. Para ello usaremos un formato para cada causa encontrada.
-91-
FORMATO DE LLUVIA DE IDEAS

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLES:
Lnea de Produccin de Pelletizado

Sobre carga de mquinas
Jefe de Planta Ing. Csar Cano
Jefe de Turno Victor Carbonel
Jefe de Turno Carlos Yupanqui
Cano Solano, Carlo Mario
Nol Diestro, Max Gianfranco
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Alta produccin demandada
Planeamiento y Control de la Produccin (PCP)
Media
Retrasos de produccin
Planificacin de los Requerimientos de Material (MRP)
Baja
Inadecuado mantenimiento
Implementacin de Mantenimiento Preventivo
Medio
Inadecuado clculo del tiempo

de procesamiento
Medicin del Trabajo
Media
Mal control de mquinas
Estandarizacin del trabajo con Equipos
Alta
Insuficiente capacidad de
mquinas
Ampliacin de la lnea de pelletizado (pelletizadora enfriador - zaranda)
Baja
Reprocesamiento en
pelletizadora
Modificacin del Flujo de pellets a reprocesar
Media
-92-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
rea de Produccin
Diferencia de trabajo entre turnos
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Falta de control del

supervisor de turno
Medicin del Trabajo
Media
Diferente experiencia de
trabajadores
Implementacin de Manuales de Trabajo
Alta
Competitividad
Alta
-93-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
Mquina de Enfriado
Ineficiencia del enfriado
Jefe de Turno Vctor Carbonel
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Inadecuado manejo del

enfriador
Alta
Abastecimiento de aire
caliente
Control del aire de alimentacin
Baja
Saturacin de alimento en
faja
Incremento de la superficie de enfriamiento
Baja
Mal funcionamiento del

extractor de aire
Reparacin o cambio de Extractor
Baja
-94-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
Mquina de Zaranda
Mal estado de la Zaranda
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Mallas rotas
Reemplazo de mallas
Baja
Vibracin insuficiente
Media
Sustitucin excesiva de
mallas
Planeamiento y Control de la Produccin (PCP)
Media
Mantenimiento inadecuado
Media
Limpieza inadecuada
Baja
-95-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
Mquina de Pelletizado y Caldera

Inadecuada alimentacin de vapor
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Obstruccin por formacin de

sedimentos
Media
Deficiente relacin aire combustible en la produccin de

vapor de la caldera
Mejora de la eficiencia en la produccin de vapor
Media
Mal clculo del operario en el

pelletizado
Alta
Descuido o distraccin del operario
Medicin del Trabajo
Media
Tuberas en mal estado
Media
Instrumentacin en mal estado
Baja
Indicadores descalibrados
Media
-96-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
Zona de quebrantado
Generacin de crumbles muy pequeos
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Mal ajuste de la
distancia entre rodillos
Alta
Rodillos en mal estado
Media
Mecanismo de
quebrantado
defectuoso
Media
-97-

REA:
PROBLEMA:
RESPONSABLE:
Laboratorio de Control de Calidad

Deficiente estudio de muestreo
CAUSA
IDEA DE SOLUCIN
EFECTIVIDAD
Toma de muestras
realizada sin tomar en
cuenta protocolos
establecidos
Capacitacin del personal para la normalizacin de las

actividades de control
Alta
Ensayos de laboratorio no
se realizan bajo protocolos
establecidos
Capacitacin del personal para la normalizacin de las

actividades de control
Alta
Informacin recopilada no
se usa en la solucin de Uso de la informacin diaria para la deteccin de problemas
problemas
-98-
Alta
Determinadas las acciones correctivas de mayor importancia realizamos la planificacin detallada de estas mediante el uso del formato 5W2H.
Tabla 29 - Matriz 5W2H
Qu?
Implementacin
de Mantenimiento
Preventivo
Quin?
Cano Solano, Carlo

Nol Diestro, Gianfranco
Gerente de Planta
Jefe Mantenimiento
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Cmo?
Por qu?
Dnde?
Cundo?
Cunto?
- Revisin del programa de mantenimiento actual.

- Control de frecuencias de inspeccin y de registros.
Inadecuado mantenimiento
Lnea de Pelletizado
2 meses
S/.4,000
- Programacin de horarios de limpieza de mallas.

- Determinacin del tiempo de vida til de los tamices.
Mantenimiento inadecuado
Zaranda
2 meses
S/.4,000
- Verificar existencia de obstruccin en tuberas.

- Programacin de un cronograma de limpieza de tuberas.
- Reprogramacin de mantenimiento a calderas y
ablandadores.
Obstruccin por formacin

de sedimentos
Tuberas de
transporte de vapor
1.5 meses
S/.3,000
- Determinacin de las prdidas actuales por tuberas.

- Evaluacin de la relevancia de dichos resultados y posible
cambio de tuberas.
Tuberas en mal estado
Tuberas de
transporte de vapor
1.5 meses
S/.3,000
- Verificar causas que ocasionaron desgaste de rodillos.

- Cambio de rodillos/repuestos.
- Programacin de fechas para mantenimiento.
Rodillos en mal estado
Equipo quebrantado
1.5 meses
US$7,000
-99-
Inadecuado manejo del

enfriador
Enfriador
2.5 meses
S/.5,000
- Determinacin de la distancia adecuada para la

produccin de "crumbles".
- Creacin de documentos de apoyo para ajustes
posteriores.
Mal ajuste de la distancia

entre rodillos
Equipo quebrantado
1.5 meses
S/.3,000
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
- Implementacin de manuales de trabajo con mquinas.
Mal control de mquinas
Lnea de Pelletizado
1.5 meses
S/.3,000
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Operarios de pelletizado
- Estudio de los parmetros de trabajo de la operacin.

- Creacin de documentos de apoyo para la produccin.
Mal clculo del operario en

el pelletizado
rea de pelletizado
2 meses
S/.4,000
rea de Produccin
2.5 meses
S/.2,000
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Implementacin
de Manuales de
Trabajo
- Determinacin del control necesario por parte del

operario para el funcionamiento normal del equipo.
- Creacin de documentos de consulta sobre uso del
equipo.
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Operarios
Diferente experiencia de
trabajadores
- Elaborar hojas de registro de parmetros de trabajo.
- Estudio de las variables significativas del proceso.
- Determinacin de los valores permisibles de las variables
del proceso para una produccin adecuada.
Competitividad
-100-
Medicin del
Trabajo
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Inadecuado clculo del

tiempo de procesamiento
por parte del operario
Lnea de Pelletizado
2 meses
S/.4,000
- Programacin de horarios de supervisin.

- Implementacin de hojas de registros para inspeccin.
Falta de control del

supervisor de turno
rea de Produccin
2.5 meses
S/.3,000
- Determinacin de tiempo de produccin por batch.

- Control de la eficacia de pelletizado.
Planeamiento y
Control de la
Produccin (PCP)
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
- Establecimiento de Stocks de Seguridad de AA.BB.

- Implementacin de Almacn de Productos Terminados.
Alta produccin demandada
Planta de Produccin
2 meses
S/.4,000
Modificacin del
Flujo de pellets a
reprocesar
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
- Diseo de un sistema de reprocesamiento con una tolva

de almacenamiento preventivo de pellets.
Reprocesamiento en
pelletizadora
Lnea de Pelletizado
rea de diseo e
ingeniera
2 meses
US$ 15,000
Mejora de la
eficiencia en la
produccin de
vapor
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Encargado de Elctrica
- Determinacin de la relacin de alimentacin adecuada.

- Modificar la relacin existente una mayor eficiencia de
combustin.
Deficiente relacin airecombustible en la

produccin de vapor de la
caldera
Caldera y suministros
de GLP
1 mes
S/.2,000
-101-
Capacitacin del
personal para la
normalizacin de
las actividades de
control
Uso de la
informacin diaria
para la deteccin
de problemas
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Cano Solano, Carlo

Gerente de Planta
Jefes de Turno
Toma de muestras realizada

sin tomar en cuenta
protocolos establecidos
Lnea de Produccin
1 mes
S/.2,000
Ensayos de laboratorio no se
realizan bajo protocolos
establecidos
Laboratorio de
Control de Calidad
1 mes
S/.2,000
Informacin recopilada no
se usa en la solucin de
problemas
Planta de Produccin
1.5 meses
S/.3,000
- Capacitacin de los encargados para la toma de muestras

representativas.
-Capacitacin de encargados para realizacin de ensayos
de laboratorio.
- Capacitacin del personal para tabulacin de datos

obtenidos.
- Capacitacin del personal para la creacin de grficas de
control y medios para el resumen de resultados.
-102-
4.5.
IMPLEMENTACIN DE ACCIONES CORRECTIVAS

Antes de llevar a cabo todo esfuerzo de mejora en la empresa, los realizadores
del trabajo tuvimos en cuenta la implementacin de las 5S, con el objetivo de tener un
ambiente de trabajo ms agradable y ordenado. A continuacin el detalle.
4.5.1. IMPLEMENTACIN DE LAS 5S
Compromiso de la direccin
Con efecto de llevar a cabo un proceso de mejora en la fbrica de alimentos
balanceados, se propone al nivel ms alto de la misma la ejecucin de las 5S
(clasificacin, organizacin, limpieza, estandarizacin y disciplina) en las instalaciones
de la planta en estudio.
El compromiso fue el esperado, pues el superintendente reconoci que este
conjunto de acciones beneficiara a la calidad del trabajo que se realiza diariamente en
diferentes partes de la fbrica y no supone una inversin elevada de dinero. Por tanto
se da luz verde a la implantacin de las 5S por parte de la gerencia de la planta y por
consecuencia, de la empresa.
Elegir rea de inicio de implantacin de las 5S
Para la propuesta descrita, se eligi el laboratorio correspondiente al rea de
Aseguramiento de la Calidad, porque es uno de los lugares que se visitar con mayor
frecuencia durante toda la realizacin del proyecto completo. Asimismo se
implantarn las 5S en el almacn de muestras analizadas del mismo laboratorio.
Estas dos zonas seleccionadas son de gran importancia en el inicio, porque nos
permitir ver el cambio positivo que se podr lograr con la implantacin de esta
metodologa, debido a las condiciones crticas actuales.
Informar del proceso al personal de otras reas
Este paso es fundamental, porque principalmente el personal que labora en
conjunto con el rea de Aseguramiento de la Calidad (en los laboratorios y almacn,
de forma especfica) debe conocer las nuevas formas de trabajo propuestas, como
-103-
tambin el orden que se va a implantar para la realizacin de labores. El personal

citado considera al superintendente de la planta, jefes de turno, colaboradores para la
toma de muestras y operativos realizados, secretaria, encargados de limpieza y de
almacn, entre otros.
Definir los problemas a resolver
En el laboratorio donde se realizan los ensayos al alimento balanceado y a las
muestras de maz y otros insumos que ingresan, los principales puntos a resolver son la
desorganizacin presente en cuanto a la disposicin de los equipos e implementos
usados para cada prueba. En cuanto al almacn de muestras, el principal problema
detectado es la limpieza, que cobra gran importancia pues nos referimos al cuidado de
productos perecibles. Asimismo convendra organizar mejor el ordenamiento de las
muestras en los estantes presentes. Para ambos lugares (laboratorio y almacn) es
conveniente trabajar tambin la disciplina y modo de trabajo del personal presente en
estas reas.
Establecer los equipos de mejora
Los equipos de mejora estarn conformados inicialmente por los responsables
de este proyecto, junto a un colaborador de limpieza de la planta, y finalmente con el
encargado de ejecutar las pruebas en el laboratorio, el mismo que conoce los equipos
que realmente utiliza de forma diaria, y tambin los alimentos que se han muestreado
y almacenado (con sus respectivos cdigos de lote y fecha)
Formar a los equipos en la metodologa 5S
En esta parte se comunicaron las principales acciones a seguir para tener un
buen ambiente de trabajo. Para cada parte (laboratorio, almacn) se explicaron las
metas a lograr, de forma que tengamos un centro ms agradable para laborar.
Crear un registro de las diferentes acciones emprendidas
El registro de las acciones tomadas se precisa a travs de tablas de verificacin,
como tambin en las mismas tablas y documentacin recolectada y presentada en este
trabajo.
-104-
Seguimiento del problema

Para cada problema descrito, se ver la forma de monitorear las acciones del
equipo de trabajo para su solucin, mediante visitas peridicas, como tambin con la
ayuda de otro personal de la planta de produccin, el cual puede colaborar con el
llenado de las tablas de verificacin que se propondrn.
Visualizar mejoras
Las mejoras obtenidas se podrn verificar mediante fotos del lugar, antes y
despus de aplicar las medidas convenientes. Asimismo los frutos de la
implementacin de esta metodologa se basarn en la efectiva estandarizacin de las
actividades realizadas, que pueden visualizarse mediante un ordenamiento efectivo y
una armona del lugar de trabajo.
Tabla 30 - Principales pasos de la metodologa 5S
-105-
4.5.1.1.
Seiri (clasificar)
El primer principio de la metodologa 5S es Seiri o clasificacin. De acuerdo a

la misma, se debe separar todo lo necesario de lo que no lo es y tirar lo que es intil.
Para ello, se deben llevar a cabo las siguientes actividades principales:
Hacer un inventario de las cosas tiles en el rea de trabajo.
Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el rea de
trabajo.
Desechar las cosas intiles.
En esta primera parte, retiraremos del puesto de trabajo (el laboratorio) todos
los elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento, limpieza
o de oficina cotidianas. Entre los principales tems correspondientes a esta tarea,
tenemos:
Cocina de 4 hornillas. Este equipo se encuentra en desuso porque las pruebas
actuales no involucran calentamiento de alimento balanceado, as como no se
cuenta con combustible para operar la cocina. Se proceder a trasladar este
equipo fuera del laboratorio en lo posible, porque estorba en las labores diarias
del mismo.
Horno elctrico. Este equipo tampoco se utiliza dentro de los ensayos que
corresponden a alimentos balanceados, porque el calentamiento de los mismos
no se requiere para ninguna de las pruebas actuales que son llevadas a cabo
dentro del laboratorio. Se proceder a trasladar este equipo fuera del
laboratorio en lo posible, porque ocupa un espacio considerable que puede ser
aprovechado de mejor forma.
Mallas de dimetros diferentes a las usadas. Estas herramientas de trabajo no
se usan actualmente en el anlisis de granulometra y durabilidad del pellet.
Con ello nos referimos a los tamices cuyas luces de malla no son requeridas
para el anlisis de algn tipo de alimento pelletizado. Estos implementos sin
embargo, no sern retirados del rea, sino que se proceder a su acomodo en
un lugar cercano y que no estorbe en la realizacin normal de las pruebas de
laboratorio.
-106-
Documentos histricos de las pruebas realizadas. Estos papeles se encuentran

apilados en una esquina del laboratorio, y no tienen un propsito inmediato en
la realizacin de las pruebas en alimentos balanceados. Por ello sern retirados
de ese lugar y sern acomodados en otra parte del laboratorio, la cual se
preparar especialmente para albergar datos histricos, protocolos de trabajo.
Otros implementos de trabajo. Tales como termmetros, platillos, morteros,
molino a escala, picos para sacos, cucharones, etc. Entre ellos podemos
diferenciar los termmetros, picos y cucharones para el trabajo diario, as estos
elementos sern reubicados para ser encontrados con facilidad y de forma ms
cercana a la salida del laboratorio (pues se usan para recolectar muestras) Por
otra parte, los platillos y morteros sern retirados del laboratorio, porque se
encuentran en desuso, y finalmente el molino a escala ser reubicado en la
parte inferior de las superficie de trabajo para anlisis de muestras, porque
aqu no interferira en la realizacin de las pruebas de laboratorio normales.
Haciendo esta clasificacin de los diferentes objetos de trabajo, se dispondr de
un mayor espacio de trabajo y la reduccin de la accidentalidad. Asimismo la
clasificacin nos permitir diferenciar los destinos que les depara a cada tipo de
elemento identificado: reorganizacin, reparacin, descarte, donacin, venta o
transferencia a otra rea.
Imagen 6 - Clasificando componentes tiles y no tiles
-107-
PROCESO DE CAMBIO SELECCIN Y CLASIFICACION

Tabla 31 - Equipos, herramientas y elementos innecesarios
DESCRIPCION DEL ARTICULO
CANTIDAD
JUSTIFICACION
Horno elctrico
En desuso
Cocina de 4 hornillas
En desuso
Tamices ASTM
Actualmente no requeridos
Mortero
En desuso
Platillo
10
En desuso
Termmetro de mercurio
Malogrados
Grupo de bateras
Ningn uso identificado
CPU
Obsoleto
Monitor
Obsoleto
Vasos de laboratorio
12
En desuso
Cajas
Ningn uso identificado
-108-
PROCESO DE CAMBIO SELECCIN Y CLASIFICACION

Tabla 32 - Equipos, herramientas y elementos necesarios
DESCRIPCION DEL ARTICULO
CANTIDAD
JUSTIFICACION
Tamices ASTM
Uso en pruebas de laboratorio
Plato de fondo
Uso en la operacin de tamizado
Bandejas rectangulares
Para manejo de muestras de cada

prueba realizada
Balanzas electrnicas
Para pesado de muestras en cada

prueba realizada
Bolsas transparentes
50
Para recoleccin y manipuleo de

muestras
Cucharas
Para muestreo de maz
Termmetro de mercurio
Para medicin de temperaturas en el

proceso productivo
Pico de muestreo
Para muestreo de alimentos

balanceados en campo
Batas de trabajo
Uniforme de trabajo en laboratorio
Laptop
Para vaciado de datos en hojas de

trabajo virtuales
Equipo simulador
Mquina rotativa usada en la prueba de

durabilidad del pellet
Cucharas dosificadores
Para preparacin de muestras
Escobilla
Usada en la fase de tamizado
Saco
Para almacenar masa de la muestra que

no es de importancia en anlisis
Escritorio
Para trabajo diario
Documentos / Archivos
De consulta espordica
Molino a escala
De uso espordico
-109-
4.5.1.2.
Seiton (Ordenar)
Seguridad: que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.

Calidad: que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que
no se deterioren.
Eficacia: minimizar el tiempo perdido.
El principal desafo en esta etapa radica en determinar los lugares adecuados
para los elementos necesarios, de forma que puedan encontrarse de forma fcil y
puedan retornarse de la misma forma despus de su uso. Esto es primordial para la
parte de laboratorio, donde tendremos que ordenar lo siguiente:
Localizacin de tamices ASTM usados para las pruebas diarias.
Localizacin de la documentacin (histrica y actual) del rea.
Disposicin de elementos auxiliares usados en las pruebas diarias.
Reubicacin de los tiles de escritorio y computadora de trabajo.
Para lo referente al almacn de muestras analizadas, las acciones radican ms
en el reordenamiento de los estantes donde se depositan las bolsas, as como en el
establecimiento de un tipo de codificacin efectiva para identificar claramente un
grupo de muestras similares. Los pasos propuestos para el trabajo se describirn a
continuacin:
Definir un nombre, cdigo o color para cada clase de artculo.
Lo ms conveniente para nuestro estudio es definir los artculos por nombres.
As logramos identificar varios grupos: artculos para muestreo, artculos para
acondicionamiento de muestra, artculos de medicin, artculos de oficina e
informticos.
Estos nombres de grupos se propusieron para lo referente al laboratorio. En
cuanto al almacn, tambin se vio pertinente la identificacin por nombres: menor a
1 semana, 1 semana,2 semanas, 3 semanas, etc.
-110-
Aqu la propuesta radic ms en agrupar las bolsas de muestras analizadas por

el tiempo que pasan en almacn. Hay que resaltar que cada elemento posee
adicionalmente su propio cdigo, el cual lo identifica para otros fines.
Decidir dnde guardar las cosas tomando en cuenta la frecuencia de su uso.
Para la parte del almacn, este punto no tiene gran trascendencia como la
podra tener para el entorno del laboratorio.
Esto porque en el almacn se verifica muy pocas veces una muestra para fines
de anlisis, la actividad ms frecuente en esta zona es para retirar las muestras ms
antiguas y mandarlas a la lnea de produccin, para ser reprocesada.
En cuanto al laboratorio, se debe verificar principalmente lo referido lneas
arriba sobre los tamices, equipos y otros elementos necesarios para llevar a cabo las
pruebas diarias en alimentos balanceados y materias primas, como tambin los tiles
de oficina.
Molino a
escala
Cucharas
Bolsas
Documentacin
histrica
tiles de oficina
Batas de trabajo
Tamices ASTM
Bandejas y platos
Balanzas
Bolsas
Termmetro
Pico de muestreo
Escobilla y cucharilla
Equipo de simulacin
Grfica 8 - Ordenamiento de elementos por su frecuencia de uso en laboratorio

-111-
Tabla 33 - Correcciones en las ubicaciones de cada uno

Es posible que se use
Documentacin histrica
Algunas veces al ao
Molino a escala
Varias veces por

semana
Cucharas para muestreo

Bolsas de muestreo
Organizar en archivadores, en la
parte
posterior
derecha
del
laboratorio, cerca al escritorio de
trabajo.
Localizar en una zona de fcil acceso
(cajn o cmoda)
Acondicionar una zona cercana a la
puerta de salida para su reubicacin.
Artculos de muestreo
(bolsas, pico de muestreo)
Ubicar cerca
laboratorio.
Elementos para
manipulacin de muestras
(tamices ASTM, bandejas,
platos, escobilla, cucharilla)
Distribuir en la superficie de trabajo,

de acuerdo a la secuencia en la cual
se usan para cada una de las
pruebas.
Mover cerca a los elementos de
trabajo con muestras. El termmetro
debe ubicarse cerca a la puerta de
salida.
Elementos de medicin
(balanzas, termmetro)
Uso diario
Equipo de simulacin
la
salida
del
Reubicar en una esquina del

laboratorio, donde minimice la
superficie que no se puede utilizar
por su presencia.
Batas de trabajo
Colocar perchero y eliminar cajas.
tiles de oficina
Ubicar en la parte posterior del

laboratorio, fuera de la zona de
trnsito diario y cerca de la
documentacin.
Acomodar las cosas de tal forma que se facilite la localizacin de los objetos.
Lo que se busca en esta parte es minimizar los espacios no utilizados o
subutilizados por la mala disposicin de trabajo anterior. Para lo referido al
laboratorio, el acomodo de los elementos se realizar de acuerdo al anlisis previo.
Para el almacn, el nuevo orden se llevar a cabo de acuerdo a los nombres de grupo
propuestos:
-112-
Por fecha:
Menor a 1 semana.
1 semana.
2 semanas.
3 semanas, etc.
Por tipo de alimento:
Pre-inicio.
Inicio.
Crecimiento.
Acabado.
Finalizador, otros.
Los principales beneficios obtenidos en esta etapa radican en una mejor
apariencia del lugar de labores, lo que aumenta la motivacin del personal que trabaja
en l. Tambin las mejoras se observan en la mayor facilidad para identificar cuando
algo falta, o cuando necesitamos encontrar algn documento u objeto de trabajo, lo
hacemos economizando tiempos y movimientos. Y del mismo modo que se utilizaron
los elementos, se regresan los mismos.
Imagen 7 - Mejorando la imagen del lugar
-113-
4.5.1.3.
Seiso (limpieza)
Siguiendo con la tercera S, el prximo paso consiste en limpiar todas las

partes sucias de las reas de labores seleccionadas. Esto se logra:
Recogiendo y retirando lo que estorba (elementos innecesarios)
Limpiando con un trapo o brocha las zonas ms alejadas.
Barriendo toda el rea de trabajo.
Trapeando, encerando y pasando la aspiradora.
Cepillando y lijando en los lugares que sea preciso.
Eliminando los focos de suciedad.
Para obtener los resultados deseados en esta etapa, se debe incentivar la
actitud de limpieza del sitio de trabajo, y lograr mantener la clasificacin y orden de los
elementos. Esto se puso en prctica en las zonas de estudio ya mencionadas.
La limpieza se enfatiz en estas dos reas, pues como sabemos se trabaja con
productos perecibles y que sirven como alimentos para aves. No mantener un sitio
libre de fuentes de contaminacin conllevar a la formacin no deseada de hongos y
otros agentes que pueden poner en peligro la vida de los pollos. Si bien los alimentos
que forman las muestras a analizar no son regresados directamente a sus sacos,
despus de ms de 1 mes, son devueltos a la lnea de produccin y reprocesados en un
tipo de alimento (generalmente finalizador)
Para asegurar la limpieza, debemos establecer todos los elementos necesarios
para realizar esta labor, como tambin suministrarlos en el tiempo oportuno.
Asimismo se programa una hora especfica del turno de trabajo para llevar a cabo esta
actividad, de modo que no se interrumpan las labores de laboratorio por realizar la
limpieza del mismo.
En el caso especfico del laboratorio, no hay un horario definido para ingresar o
salir del mismo de forma diaria. Las visitas al mismo son semanales e inclusive de 2 a 3
veces por mes. Sin embargo esto no significa que las labores de limpieza sigan la
misma frecuencia.
-114-
Es importante monitorear el estado del almacn pues se ha comprobado la

presencia de roedores en todo el rea donde se ubica la fbrica, por estar en una zona
agrcola. Por tanto las labores de limpieza no slo permitirn verificar que el estado de
las muestras almacenadas es bueno, sino tambin se podr conocer si hay presencia
de roedores en el almacn, y de acuerdo a ello tomar acciones inmediatas.
Esta tercera parte de la metodologa se llev a cabo con una jornada de
limpieza inicial, donde intervino todo el equipo de trabajo designado (no nicamente
el encargado de limpieza de la planta). Esta prctica fue buena para conocer y obtener
un estndar de la forma cmo deben estar los elementos de trabajo
permanentemente.
Luego de ver la diferencia entre las condiciones en las que se encontraban las
cosas, con las condiciones finales (despus de una limpieza exhaustiva), se
programaron los horarios de limpieza semanales, con el objetivo de mantener el
estndar alcanzado el da inicial de la jornada de limpieza.
Este proceso ayuda a motivar a todos los involucrados en el proceso de
implantacin seguro de las 5S. Finalmente podemos decir que esta parte de limpieza
contribuye con el objetivo general de los trabajos: aumentando la vida til de los
equipos e instalaciones, reduciendo la probabilidad de contraer accidentes y/o
enfermedades ocupacionales y mejorando el aspecto de la zona de trabajo.
Imagen 8 - Limpieza del almacn de muestras

-115-
4.5.1.4.
Seiketsu (estandarizar)
Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los hbitos

para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. En esta etapa se buscar
conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica de las 3 primeras S.
Tanto para el laboratorio como para el almacn se buscara mantener
constantemente el estado de orden, limpieza e higiene de cada rea, supervisando la
limpieza con la regularidad establecida, mantenimiento todo en su sitio y en orden y
estableciendo procedimientos y planes para mantener este orden y limpieza.
Asignar trabajos y responsabilidades
Es fundamental dar a conocer a cada personal de la empresa que realice
funciones en el laboratorio como en el almacn exactamente cules son sus
responsabilidades sobre lo que tiene qu hacer, cundo, dnde y cmo hacerlo,
siguiendo los programas de limpieza, manteniendo sus reas de trabajo limpios y
respetando el orden establecido de cada elemento en cada rea para mantener las
condiciones de las tres primeras S,
Se elaboraron un diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado
en la etapa de limpieza en la que establecen los horarios de limpieza, los responsables
e instrucciones. Tambin se elabor un Manual de limpieza el cul no solo se dio a
conocer a los encargados de limpieza sino a todos los miembros de trabajo dado que
todos sern responsables de mantener la limpieza de las dos zonas.
Integrar las acciones de clasificacin, orden y limpieza en los trabajos de rutina
El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de
la acciones de limpieza y control de elementos de rea de trabajo. Se inform que el
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares
de cada da. De esta manera se ha logrado obtener los siguientes beneficios:
Se guarda el conocimiento producido durante aos.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable
el sitio de trabajo en forma permanente.
-116-
Todos los trabajadores aprenden a conocer con profundidad el equipo y

elementos de trabajo.
Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
4.5.1.5.
Shitsuke (disciplina)
La ltima S es la disciplina y en lo que se refiere a la implantacin de las 5 S, la

disciplina es la ms importante porque sin ella, la implantacin de las cuatro primeras
Ss, se deteriora rpidamente. La prctica de la disciplina en la empresa pretende lograr
el hbito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estndares y
controles previamente desarrollados.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras Ss que se
explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de los trabajadores y
solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones
que estimulen la prctica de la disciplina.
Las 5 S no se trata de ordenar en un documento por mandato implante las 5
S. Es necesario educar e introducir el entrenamiento de aprender haciendo, de cada
una de las S. Para lograr esto se propusieron los siguientes pasos para crear disciplina:
Uso de ayudas visuales.
Recorridos a las reas, por parte de los directivos.
Publicacin de fotos del "antes" y "despus" del laboratorio y almacn.
Establecer rutinas diarias de aplicacin, actividades mensuales y semestrales.
Realizar evaluaciones peridicas, utilizando criterios pre-establecidos, con
grupos de verificacin independientes.
En esta ltima etapa de las 5S se obtendrn los siguientes beneficios:
Evitar reprimendas y sanciones.
Mejorar la eficacia.
Que el personal sea ms apreciado por los jefes y compaeros.
Mejorar la imagen de la empresa.
-117-
4.5.2. CAPACITACIN PARA LA NORMALIZACIN DE LAS ACTIV. DE CONTROL

La capacitacin del personal del rea de Aseguramiento de la Calidad se
determin a partir de la observacin que pudimos realizar acerca de la forma cmo se
obtenan las muestras de cada alimento que se obtena segn el plan de produccin
diario, as como las formas de realizar las pruebas o ensayos de laboratorio para cada
uno de ellos. En general se pudo comprobar que estas situaciones identificadas se
llevaban a cabo de diferentes formas, lo cual no es bueno en la recopilacin de
informacin y obtencin de resultados.
A continuacin se proceder a detallar los esfuerzos correctivos llevados a cabo
para cada una de las partes identificadas que necesitaban una capacitacin y
actualizacin de mtodos. Asimismo se acompaar a cada una de stas con
respectivos manuales o protocolos de trabajo para que la informacin se quede en la
empresa y pueda ser consultada cuantas veces sea necesario por el encargado del
rea, o por futuros ayudantes o reemplazantes.
La capacitacin explayada se vio conveniente de implementar, porque las
tomas de muestras se realizaban de forma incorrecta a la informacin que se tena de
antemano de cmo debera realizarse, as como los ensayos de laboratorio. A
continuacin se detallarn las tareas planificadas y llevadas a cabo para mejorar la
situacin de cada actividad de control.
4.5.2.1.
Toma de muestras
Para la toma de muestras se tena un conocimiento vago de la forma correcta

de realizarla, pero se identific que estas instrucciones no se encontraban en ningn
documento o archivo de referencia, en los cuales se pudiese hacer una consulta por
parte de los involucrados en esta tarea. Es de esta forma como se iniciaron las labores
correspondientes a formalizar la toma de muestras en la fbrica.
Situacin Inicial de muestreo
Cuando se empez el estudio de las formas de trabajo en el rea de
Aseguramiento de la Calidad de la planta de produccin, se vio que haba un problema
con el aspecto de la toma de muestras. Inicialmente no haba ningn trabajador
-118-
encargado de esa labor especfica (es decir, que esta tarea se encuentre dentro de sus
atribuciones).
Esta situacin se pudo comprender pues desde inicios de este ao, el rea en
estudio se encontraba sin encargados. Por tanto, y como una medida rpida para no
dejar de registrar informacin del proceso y de la calidad del producto, se le asign
esta responsabilidad al encargado del ensacado del alimento balanceado, en la fase
final de la lnea de produccin.
Como se puede imaginar, este operario no posee la capacidad de llevar a cabo
la obtencin de muestras representativas de la produccin en ese momento, y por
tanto su labor se limitaba simplemente a llenar la bolsita de muestreo con el
alimento que en ese instante se estaba produciendo, agregarle su etiqueta de
identificacin y almacenarla.
Imagen 9 - Personal de ensacado, ex-responsable de la toma de muestras
Cuando la produccin terminaba (en el turno o da), estas muestras se recogan

en un saco y se llevaban desde el rea de ensacado hasta el laboratorio de control de
calidad. Generalmente las pruebas siguientes (durabilidad y granulometra) se llevaban
a cabo el da siguiente. Es decir se dejaba reposar el alimento balanceado por un
aproximado de 12 horas. Esta ltima situacin se mantiene hasta la actualidad, porque
no representa alguna fuente de distorsin conocida para las pruebas mencionadas.
-119-
Como se puede observar en la imagen, el responsable de ensacado pona las

bolsitas de muestreo en un instante determinado, las llenaba y luego las colocaba
sobre su mesa de trabajo (a la izquierda), en donde se les pona el cdigo respectivo
que identificaba al lote de produccin al que corresponda.
El problema de esta forma de trabajar radicaba en que las muestras obtenidas
no eran representativas. Puede entenderse esto con el siguiente ejemplo: se supone la
produccin del alimento acabado por 9.5 toneladas, entonces el tiempo necesario
para el procesamiento es de 1 hora. Asumiendo que se produce de 11am a 12pm, el
operario en estudio llena la bolsa de muestreo con el alimento acabado que sali a
las 11:40am. Entonces cuando se lleve a cabo la prueba de laboratorio, slo se tendrn
en cuenta las caractersticas del alimento que sali a esa hora, mas no las
caractersticas del total de acabado. Puede ser que la parte recogida sea ms
hmeda, se encuentre ms frgil, etc.
Situacin actual de muestreo
Ahora bien, para que a futuro se obtengan resultados ms representativos, se
debi cambiar lo mencionado en el punto anterior. Un punto que jug a favor del
cambio fue la presencia de personal encargado de las actividades de Aseguramiento de
la Calidad en la planta.
Se design a un ex jefe de turno para que se haga cargo de dicha rea, y este
hecho favoreci an ms las siguientes tareas de capacitacin, pues el seor Gilberto
Tueros (encargado) ha trabajado en casi todas las partes del proceso, y tiene cierta
facilidad para la identificacin de posibles problemas en la lnea.
El primer cambio que se llev a cabo es el de retirar la responsabilidad de
recogida de muestras al obrero de ensacado, para que la realice el seor Tueros. Ahora
bien, para que esta persona pueda llevar a cabo la siguiente actividad, se tuvieron que
definir los siguientes puntos:
La toma de muestras no se iba a realizar en la mquina ensacadora.
Tampoco se iba a realizar a un tiempo determinado de produccin de un
alimento.
-120-
La forma de muestrear se iba a cambiar drsticamente. En un inicio se pens

llenar la bolsa de muestreo de formas parciales, de acuerdo al horario de
produccin del alimento en estudio. Sin embargo se identific una forma ms
prctica para llevar esta tarea.
Para realizarla se necesit usar una herramienta en forma de pico, la cual sirve
para hacer un hueco en los sacos de alimentos terminados y obtener una cantidad
pequea del mismo. Este pico es simplemente un pequeo tubo de PVC cortado y
deformado con la ayuda de un soplete, hasta tener la forma de una curva.
En segundo lugar, se cambiaron los horarios de trabajo por uno definido. Ahora
las tomas de muestras se realizaran una vez que haya concluido la produccin del
alimento balanceado, y antes de llevarse a cabo la estiba de los sacos.
A continuacin, se procedi a la explicacin de la metodologa a seguir por el
seor Tueros para la recogida de alimentos en las bolsas de muestreo. Una vez que
acabe la produccin del alimento a muestrear (este tiempo debe calcularse
previamente en base al plan de produccin diario), el encargado procede a desplazarse
desde el laboratorio hacia la zona donde se almacenan momentneamente los sacos
de alimentos, previo a la actividad de estibado. Para ello debe llevar sus implementos
necesarios: bolsas de muestreo, el pico y etiqueta respectiva.
Imagen 10 - Zona de almacenamiento de sacos con alimentos balanceados
-121-
Cuando llegue al lugar, debe identificar los sacos que correspondan al alimento
balanceado que va a muestrear (en caso de que existan otras variedades de alimentos
que no hayan sido an trasladadas al camin respectivo).
Una vez que realice esto, proceder a seleccionar sacos de forma aleatoria,
para picarlos y sacar una pequea cantidad de alimentos de ellos.
Imagen 11 - Forma de retirar alimentos balanceados para la muestra
Este procedimiento observado en las fotos, debe repetirse para la cantidad de

sacos establecida. Las cantidades de alimentos retiradas de cada saco pueden
estimarse segn el criterio del encargado de la prueba, porque al final todo pasar a
ser uniformizado.
Cuando se termine de retirar alimento de un saco, se cierra el mismo con ayuda
del mismo pico, de forma que no siga cayendo el producto y se desperdicie.
Una vez que se complete la toma de muestras del alimento balanceado, se
proceder a etiquetar la bolsa y luego llevarla al laboratorio, para que sta pueda ser
analizada despus de un tiempo de reposo determinado.
Para finalizar esta parte, se realiz un diagrama de flujo que se muestra en la
siguiente pgina, as como un protocolo para que quede registrado dentro de la planta,
como una actividad que podrn realizarla todos los que se encuentren encargados del
rea de Aseguramiento de la Calidad y deban realizar necesariamente una toma de
muestras.
-122-
4.5.2.2.
Ejecucin de ensayos de laboratorio
Esta parte s se diferencia de la primera analizada (toma de muestras), porque

para la realizacin de pruebas de granulometra y PDI s se tena conocimiento de las
formas de cmo llevarlas a cabo. Sin embargo, el problema que se presentaba en esta
parte, era que se realizaban dos formas distintas de analizar las muestras de alimentos
balanceados, porque cada jefe de turno haca las pruebas de laboratorio, ante la
ausencia de un encargado especialmente capacitado para llevarlas a cabo.
Uniformizado de muestras
La principal tarea, entonces, era la de estandarizar las formas de analizar las
muestras, de modo que no se presenten variaciones de resultados, ocasionadas por
inadecuadas prcticas de laboratorio.
Como primer paso, se investig a travs de fuentes bibliogrficas relacionadas a
la produccin de alimentos balanceados, la forma de realizar estas pruebas, y cules
deberan ser los valores para los parmetros que intervienen, as como los
instrumentos y equipos necesarios para llevar a cabo estos ensayos.
Imagen 12 - Forma de uniformizar muestras por el mtodo del cuarteo
-123-
Fig. 17 - Diagrama de flujo completo de la toma de muestras actual

-124-
Como se hicieron algunos cambios en la parte de toma de muestras de los

alimentos balanceados, se pudo notar que ahora se trabajaban con caractersticas
distintas en la bolsa de muestreo. Es decir, los alimentos recogidos podan tener
diferentes combinaciones de durabilidad, humedad, contenidos nutricionales, etc. Por
ello era conveniente uniformizarlos.
Para llevar a cabo la parte de uniformizacin de muestras, se utiliz el mtodo
de cuarteo, el cual nos permite fcilmente combinar diferentes muestras con
caractersticas distintas, para obtener una con la combinacin de todas ellas.
Este mtodo es alternativo de usar, puesto que existen equipos de laboratorio
que se encargan de llevar a cabo todo este procedimiento. Sin embargo estos son muy
costosos, y la empresa no dispone de recursos para el mismo, as como no existe
ninguno de su tipo o similares en el laboratorio. Entonces, vimos conveniente adiestrar
al encargado del laboratorio (Sr. Gilberto Tueros) en el desarrollo de la tcnica del
cuarteo.
El cuarteo consiste en vaciar toda la muestra de alimentos balanceados
recogida en el paso anterior, en la mesa de trabajo. De preferencia la mesa debe tener
una superficie plana en toda su extensin, para evitar que los alimentos balanceados
se queden atrapados en las imperfecciones de la mesa.
Una vez que se tenga la masa depositada, se procede a combinarla con ambas
manos, de modo que la totalidad del alimento se disperse y combine. Para ello,
debemos realizar un movimiento oscilatorio con las manos, y mantener esa
combinacin durante aproximadamente unos 30 segundos.
Cuando veamos (a criterio del realizador de la tarea) que los alimentos se han
combinado lo suficiente, procedemos a expandir toda la masa de alimentos en la
superficie de trabajo, buscando obtener una circunferencia.
Cuando se tenga lista, dividimos esa muestra en cuatro partes iguales, y
tomamos dos de ellas, directamente opuestas (en diagonal). Este procedimiento se
repite hasta tener la cantidad de alimentos necesaria para el anlisis. Entre las otras
medidas que se pueden destacar, se encuentra el adiestramiento del encargado de
-125-
laboratorio en el trabajo con las mallas y otros equipos, para el desarrollo de los
ensayos en los alimentos balanceados. Cabe resaltar que el encargado, as como los
jefes de turno actuales y uno de los tesistas, conocan cmo hacer las pruebas
correspondientes a la granulometra y durabilidad del pellet.
Ensayo de granulometra
Para la prueba de granulometra de los alimentos balanceados, se revisaron
cada uno de las actividades necesarias para llevarla a cabo, con el encargado. El seor
Tueros tena conocimiento de la mayor parte de los pasos, puesto que l tena
contacto con los ex trabajadores del laboratorio y supervisaba sus labores.
El primer paso revisado fue el de pesar la muestra, en el cual se comprob la
correcta programacin de la balanza (puesta a cero), como tambin el registro de
pesos obtenidos. Luego se revis la parte ms importante: la disposicin de tamices y
la ejecucin de la tarea de oscilacin de mallas. Aqu se pudieron corregir algunas
cosas. En cuanto a la disposicin de las mallas, lo que ms se resalta es el acuerdo
entre el encargado de laboratorio, los capacitadores y el superintendente de planta,
sobre los tipos de mallas a usar, que se corrigieron en un formato de protocolo que
exista, y que designaba nmeros de tamao de tamices tales que se originaban
resultados muy bajos en la medicin de la granulometra. Es decir, se quedaban
atrapados una proporcin nada despreciable de pellets con tamaos aceptables en las
mallas superiores.
Imagen 13 - Procedimiento de tamizado en granulometra
-126-
Fig. 18 - Diagrama de flujo del pesado de muestras

-127-
Fig. 19 - Diagrama de flujo de la preparacin de muestras

-128-
Fig. 20 - Diagrama de flujo de la preparacin de muestras (Continuacin)

-129-
Fig. 21 - Diagrama de flujo del anlisis de pesos

-130-
Habiendo identificado las combinaciones ptimas de mallas para el anlisis de

cada tipo de alimento, se present la informacin al superintendente de planta, para la
aprobacin respectiva de las disposiciones para trabajar a futuro. A continuacin se
procedi a verificar la forma de sacudir las mallas, as como las cantidades depositadas
en las mismas.
Como se dijo, se supervis la forma cmo el operario realizaba el tamizado del
alimento balanceado. En esta parte (como tambin se indica en los diagramas de flujo
propuestos), se corrigi la cantidad de alimento depositado en la disposicin de
tamices, para obtener un buen resultado de la prueba.
Esta correccin consisti en determinar de forma prctica los niveles de
alimentos que debera llenarse (sin rebalsar ni tener muy poco). Se corrigieron estos
detalles con el transcurrir del nmero de pruebas realizadas en el da de capacitacin.
Finalmente se constat que la parte del pesado, registro de datos y anlisis de
los resultados obtenidos se sigui con conformidad, y esta parte no fue modificada en
general (los practicantes de calidad de periodos atrs realizaban una labor similar a la
verificada, sin embargo en esta oportunidad se agreg el detalle de la puesta a cero de
la balanza usada). Por ltimo se almacenaron las bolsas analizadas, conforme a los
conocimientos previos.
Adicionalmente se construy un protocolo de trabajo para lo referido a la
medicin de las longitudes de los pellets en anlisis.
Esta parte del estudio no se realiza muy a menudo porque no figura en los
recuadros de la hoja de trabajo que se maneja en laboratorio, pero es importante
llevar una estadstica de este valor, para saber si en verdad los pellets estn saliendo
con un tamao adecuado.
El desarrollo de este apartado se encuentra dentro del protocolo de
granulometra (al cual corresponde) y tambin tiene un diagrama de flujo propuesto
por los tesistas.
-131-
Todos los diagramas mostrados, tanto para el mtodo de cuarteo como para el
ensayo de granulometra, se ubicaron en el laboratorio de control de calidad, con la
finalidad de ayudar al encargado de las pruebas a realizar las mismas.
Adems se agregaron los protocolos de trabajo a los archivos de la planta, de
modo que toda la capacitacin y los detalles finiquitados puedan ser consultados y
utilizados en cualquier momento.
Ensayo de durabilidad del pellet
Esta prueba se llev a cabo para los alimentos denominados no crumbles, es
decir los alimentos balanceados pelletizados: acabado (macho y hembra) y finalizador
(macho y hembra).
Se aprovech que los alimentos haban pasado previamente por la etapa de
anlisis de granulometra, y por tanto se tena una masa resultante de pellets
completos (sin polvos ni otros pellets de menor tamao a 6mm)
Los pasos para llevar esta prueba se encontraban definidos de forma similar a
los de granulometra, sin embargo la tarea ms importante fue la de determinar los
parmetros de trabajo del equipo de simulacin, as como el uso adecuado de las
balanzas y tamices con los cuales se trabajaba para este tipo de pruebas.
En primer lugar las muestras se ordenan de acuerdo a su codificacin y la
disposicin que van a tener para su ingreso al equipo que realizar la simulacin. Para
facilitar la tarea, en las hojas de trabajo se agregaron espacios donde poder identificar
el orden presupuesto.
Luego las muestras se depositaban en cada depsito del equipo, se proceda a
cerrar la tapa del simulador y a continuacin, se encenda el mismo, dejndose libre
por un lapso de 10 minutos, tiempo que dura en promedio la prueba.
-132-
Fig. 22 - Diagrama de flujo de la medicin de longitud de pellets

-133-
Imagen 14 - Vaciado de muestras en equipo simulador
Como se dijo lneas atrs, el principal problema encontrado en este ensayo fue
el de determinar los parmetros adecuados de funcionamiento del equipo y el tamao
de muestra de alimentos balanceados que ingresaban al mismo.
De una fuente bibliogrfica muy convincente, se testific que las condiciones de
trabajo deban ser las siguientes:
Tabla 34 - Condiciones adecuadas para la simulacin de alimentos balanceados
Fuente: American Feed Industry Association Inc.
Tamao de muestra
(por compartimiento)
Velocidad de trabajo
Duracin del
ensayo
1.000 kg
50 RPM
10 minutos
Se pudo conocer que algunas de las pruebas realizadas en estos meses (Febrero
Agosto) se llevaron a cabo con un tamao de muestra de 0.500 kg, lo cual no
permita obtener resultados adecuados para el anlisis, as como tambin se supo del
uso de una balanza electrnica que no tena la precisin suficiente para este anlisis (a
diferencia de la usada en el ensayo de granulometra, que no demanda mucha
precisin).
Finalmente se supervis que todas las dems tareas necesarias para terminar
con el anlisis se llevaron a cabo con normalidad, y segn los protocolos de trabajo que
-134-
se revisaron y tuvieron la conformidad por parte del superintendente de planta para

poder ser implementados y archivados dentro de los documentos de laboratorio. Estos
protocolos de trabajo se presentan en la parte de anexos.
Adems se debe indicar que se crearon unos diagramas de flujo sobre las
actividades que se realizan para la prueba del PDI, de forma que puedan ser
consultadas en todo momento por el encargado de los ensayos, y pueda saber qu
hacer con slo un vistazo rpido, sin entrar en detalles como lo hara en los protocolos
de trabajo. Se presentan a continuacin:
-135-
Fig. 23 - Diagrama de flujo para la carga de muestras analizadas

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Fig. 24 - Diagrama de flujo de la simulacin y anlisis de datos del PDI

-137-
Fig. 25 - Diagrama de flujo para la simulacin y anlisis del PDI (Continuacin)

-138-
4.5.3. USO DE LA INFORMACIN DIARIA PARA LA DETECCIN DE PROBLEMAS

Esta parte es de gran importancia, pues si bien se llevaba un registro de todos
los resultados obtenidos en las pruebas de laboratorio, estos valores encontrados slo
tenan una utilidad para llevar un historial numrico. No tenan un uso adicional, es
decir no se les estaba dando su verdadera importancia. En esta parte si se realizaron
muchas actividades nuevas. Entre las principales se encuentran las capacitaciones
llevadas a cabo al encargado del Aseguramiento de Calidad de la fbrica, con la
finalidad de registrar los resultados en tablas tabuladas por los tesistas, las cuales
mostraban los resultados correspondientes. Asimismo se capacit al personal para
que pueda generar grficas de control y utilizarlas para la toma de decisiones diaria.
4.5.3.1.
Registro ordenado de datos en plantilla de trabajo
Se tuvo conocimiento de la existencia de plantillas anteriores de trabajo para

las pruebas y otros tipos de registros que tena a su cargo el personal del rea en
estudio, pero se puede decir que han mejorado la calidad de archivos utilizados
actualmente, pues brindan mayor informacin en menor tiempo. Las plantillas
mejoradas son las siguientes:
Plantilla de control de temperatura, presin y amperajes.
Hoja diaria de trabajo en planta.
Hoja diaria de trabajo en laboratorio.
Hoja de registro de Granulometra
Hoja de registro de PDI.
La mayor parte de estas hojas se encuentran de forma virtual en el computador
del laboratorio, mientras que las hojas de trabajo se imprimen diariamente para el
registro manual de datos durante la realizacin de las pruebas de laboratorio. De las 5
plantillas descritas, las hojas de registro de los ensayos realizados slo se manejan de
forma virtual. Un dato importante a resaltar es el apoyo incondicional del encargado
del laboratorio para hacer las pruebas necesarias y para la correccin de algunos
puntos en las plantillas. Dado que esta persona tiene mayor tiempo trabajando en la
empresa, conoce mejor el clima de trabajo.
-139-
Tabla 35 - Formato de tablas utilizadas para el registro de datos

CONTROL DE GRANULOMETRIA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PELLETIZADOS

Produccin:
mircoles, 08 de septiembre de 2010
TURNO CODIGO AB
PRODUCTO
MB (kg)
MR (kg)
MG (kg)
% FINOS
L (mm)
CONDICION
T
U
R
N
O
706
Pre-inicio carne pellet med.
1.765
1.516
0.034
12.18%
MALA
715
Inicio carne pellet
1.866
1.323
0.051
26.37%
MALA
726
Crec-m carne pellet med.
1.750
0.907
0.058
44.86%
MALA
736
Crec-h carne pellet med.
1.786
1.009
0.070
39.59%
745
Aca-m carne pellet
1.919
1.528
0.053
17.61%
5.80
MALA
755
Aca-h carne pellet
1.834
1.607
0.042
10.09%
6.00
MALA
ANALISIS DE DURABILIDAD DE PELLETS

Produccin:
jueves, 02 de septiembre de 2010
Parmetros de trabajo:
TURNO
TURNO 1
Masa de trabajo
1.000 kg
N de tamiz a usar
CODIGO AB
PRODUCTO
MASA
(kg)
PDI (%)
CALIFICACION
745
Aca-m carne pellet
0.898
89.80%
ACEPTABLE
755
Aca-h carne pellet
0.869
86.90%
ACEPTABLE
785
Fin-m carne pellet
0.887
88.70%
ACEPTABLE
795
Fin-h carne pellet
0.889
88.90%
ACEPTABLE
-140-
MALA
4.5.3.2.
Capacitacin para la creacin y utilizacin de grficas de control
Habiendo realizado la recopilacin de los resultados en la primera parte, es

necesario an utilizar los mismos para evaluar la situacin de la produccin diaria,
semanal y mensual de la fbrica, de acuerdo a los indicadores establecidos: PDI y
granulometra.
Por ello, los tesistas realizamos la capacitacin al seor Gilberto Tueros
(encargado del rea) para la utilizacin correcta del software estadstico MINITAB, con
el cual se iba a procesar toda la informacin recolectada en los das de anlisis en
laboratorio, y a partir de la misma se iban a generar grficas de control para la
inspeccin rpida y certera de la situacin.
Imagen 15 - Capacitacin para el uso de MINITAB en la creacin de grficas de control
Dentro de la capacitacin llevada a cabo, se tocaron los siguientes puntos. stos

fueron seleccionados especficamente, de acuerdo a las actividades que realizar el
seor Tueros:
Grficas de control para ensayo de granulometra.
Grficas de control para ensayo de durabilidad del pellet (PDI)
Grficas de control para el monitoreo del peso de sacos.
Como se podr observar, la ltima capacitacin sobre control del peso de sacos
no se encuentra dentro de los objetivos de este proyecto, pero tambin influye en la
-141-
calidad del producto entregado, y fue un aporte adicional a la empresa. Esta plantilla
de trabajo se desarroll en coordinacin con el encargado del rea.
Adicionalmente a la fijacin de plantillas en MINITAB para el desarrollo de
grficas de control sobre las pruebas de laboratorio, se imparti una capacitacin
sobre los posibles problemas que pudiesen presentarse en la creacin de estas
herramientas de calidad. Se le inculc al responsable del anlisis lo que significaba la
presencia de puntos rojos en la grfica, as como lo que significaban cada uno de ellos
de acuerdo a su nmero de prueba fallada.
Esta capacitacin tambin sirvi para comprobar el vasto conocimiento que
posee el personal de la fbrica, sobre las actividades de la lnea productiva, como
tambin de las posibles fallas que se pudiesen presentar en la planta. Esto
complementa notablemente las actividades futuras de deteccin y resolucin de
errores/fallas que pudiesen presentarse en la lnea.
4.5.4. DETERMINACIN DE PARMETROS ADECUADOS PARA PRODUCCIN

Esta seccin est corresponde a todas las actividades llevadas a cabo para
establecer los valores de los parmetros de trabajo en la lnea de produccin, con el
objetivo de estandarizar los resultados del alimento balanceado. Por ello se realizaron
3 actividades:
Elaboracin de hojas de registro de los parmetros de trabajo.
Estudio de las variables significativas del proceso productivo.
Determinacin de los valores permisibles de las variables del proceso.
Cada uno de estos puntos se describirn a continuacin, y principalmente la
realizacin de estas acciones correctivas contribuirn a la mejora en cuanto a la
durabilidad de pellet (pues en ellos intervienen las temperaturas, presiones y
amperajes de trabajo).
4.5.4.1.
Elaboracin de hojas de registro
Esta actividad fue la primera en realizarse, y adems tiene gran importancia en

cuanto al monitoreo de las actividades de la lnea productiva, porque gracias a ella se
-142-
podr observar si los parmetros de trabajo por da son similares, en qu difieren, y lo

ms importante: si se encuentran bajo los valores permisibles establecidos por
experiencia de trabajo en la planta.
Para llevarla a cabo, se verific la existencia de otras posibles plantillas de
trabajo que se hubiesen dejado, producto del trabajo de practicantes en el rea
durante periodos anteriores. As se pudo comprobar que el personal trabaja con estas
plantillas, las cuales sin embargo necesitaban mejoras en cuanto a la cantidad, orden y
tipos de datos a registrar.
De esta forma se propusieron hojas de registro de datos, para el trabajo en
campo como tambin para el trabajo en laboratorio. stas ltimas sin embargo no son
objeto de esta parte en anlisis, sino se incluye dentro de la capacitacin para registrar
y utilizar informacin en la toma de decisiones diaria. As, las hojas de registro para uso
en campo, contemplan las siguientes partes:
Control de la temperatura en la pelletizadora, acondicionador, enfriador, y el
control de la temperatura ambiental.
Control de presin en el caldero, presin de vapor alta (en la lnea de
pelletizado) y en el regulador.
Control de amperaje de trabajo de las mquinas: pelletizadora y molinos.
En la hoja de trabajo se consideran adems los controles de peso en sacos, los
cuales no son directamente parte de nuestro estudio, pero se vio conveniente
agregarlos para que el encargado de llenar estas hojas no tenga que estar llevando
varias pginas con diferentes tpicos a registrar.
Estas hojas de registro se llenan por cada tipo de alimento que se est
procesando en la lnea. Por cada uno de ellos se establecen horarios para llevar a cabo
el registro de parmetros, los cuales deben especificar el tipo de alimento al cual
corresponde el anlisis (por el cdigo de AA.BB.) as como la hora en la cual se toman
las temperaturas, datos de presin, etc.
A continuacin se muestran las hojas de registro creadas:
-143-
Tabla 36 - Hoja de registro de parmetros de trabajo y otros

PRIMER TURNO
HORA
COD
AABB
HORA
COD
AABB
TEMPERATURA
AMBIENTE
ACOND
PRENSA
PRESION
ENFR
CALDERO
V. ALTA
REGUL
AMP MOLINO
AMP
PRENSA
PRINC
AMP
PRENSA
PRINC
AUXILIAR
PESO ENSACADO
PESO 1
PESO 2
PESO 1
PESO 2
PESO 3
PROM
SEGUNDO TURNO
TEMPERATURA
AMBIENTE
ACOND
PRENSA
PRESION
ENFR
CALDERO
V. ALTA
-144-
REGUL
AMP MOLINO
AUXILIAR
PESO ENSACADO
PESO 3
PROM
4.5.4.2.
Estudio de las variables significativas
Para esta parte, se analizaron cada uno de los parmetros que son de
importancia para el estudio y la calidad de los alimentos balanceados.
Amperaje
Este parmetro corresponde a la carga de trabajo en las mquinas en estudio.
Influye en la calidad del alimento balanceado, en cuanto al tamao de las partculas de
maz, las cuales no pueden ser de un dimetro superior a 3/16" (4.76mm). A mayor
carga, el maz no se muele bien y genera problemas en el pelletizado. A mayor carga
en la prensa, las dimensiones y calidad del pellet son malas. Los valores que la planta
maneja como deseables son:
Tabla 37 - Valores de amperaje aceptables por la planta
Mquina
Rango de trabajo
Molino Principal
210 220 A
Molino Auxiliar
180 200 A
Pelletizadora
220 230 A
Presin de vapor
Este parmetro influye en la calidad del alimento balanceado en cuanto a la
eficiencia del pelletizado, pues si no se tiene un vapor a alta presin, el
acondicionamiento de la masa de alimentos balanceados es malo, no pasa por los
dados de pelletizado y la mezcla sale hmeda. Para la planta en estudio, los
parmetros deberan oscilar entre los siguientes rangos:
Tabla 38 - Presiones de vapor aceptables por la planta
Parte
Rango de trabajo
Caldero
Mayor a 100 psi
Vapor Alta
100 110 psi
Regulador
20 40 psi
-145-
Temperaturas
En general hay anlisis de 4 temperaturas: la ambiente (que flucta de acuerdo
a la estacin en la que se encuentre la regin), la del acondicionador (que fuera del
rango, altera la composicin nutricional o no permite pelletizar bien), la de la
pelletizadora (que a temperaturas menores a la del rango, puede significar algn
problema de funcionamiento del equipo), y la del enfriador (que a temperaturas
superiores, los pellets se sobre-expanden, es decir se inflan de aire y no pierden
humedad). Los rangos permisibles de trabajo se establecen a continuacin:
Tabla 39 - Temperaturas ideales de trabajo en la lnea de produccin
Temperatura
Rango de trabajo
Ambiente
Acondicionador
80 90 C
Pelletizadora
> Tacondicionador + 5C
Enfriador
4.5.4.3.
Tambiente + 5C
Determinacin de los valores de trabajo ptimos
Para llevar a cabo esta parte, se hizo uso del diseo de Taguchi, que es una
herramienta del diseo de experimentos (DOE) para poder determinar las condiciones
de los factores de control en las cuales los factores de ruido no interfieren o minimizan
su impacto en el desarrollo de un proceso.
Para nuestro caso, los factores de control son todas nuestras variables
descritas, excepto la temperatura de ambiente, y la temperatura del enfriador (ambas
estn directamente relacionadas y no pueden ser controladas por el operario)
Un caso especial a tener en cuenta dentro de este anlisis a realizar es la
presencia de 2 rangos de valores para temperatura ambiental, que varan de acuerdo a
la poca del ao en que se encuentre la zona. A continuacin se presenta una
tabulacin que resume en pocas lneas las caractersticas encontradas:
-146-
Tabla 40 - Temperaturas ambientales por poca del ao

Rango de temperatura
poca del ao
15 20 C
Junio Julio Agosto
26 34 C
Setiembre Mayo
Teniendo en cuenta estas diferencias, se procedi a crear un diseo de Taguchi

con la ayuda del software estadstico MINITAB 15, en donde se identificaron los
factores controlables y los no controlables. Para ello se trabaj con un diseo de 3
factores y 3 niveles (L27).
Despus al analizar el diseo creado, se obtuvieron dos resultados (uno para
cada poca del ao). Se trabaj adems con una relacin seal ruido (S/N) de
nominal es mejor, de acuerdo a la consulta realizada por los tesistas al Dr. Guillermo
Bocngel, asesor del curso.
Los resultados se presentan a continuacin, ordenados de acuerdo al perodo
del ao que se analice:
poca fra del ao (15 20 C)
poca clida del ao (26 34C)
-147-
Resultados para la poca fra del ao
Grfica de efectos principales para Relaciones SN

Medias de datos
M olino principal
M olino auxiliar
A mp. P elletizadora
8.5
Media de Relaciones SN
8.0
7.5
210
215
220
180
P resin caldero
190
200
220
P resin v . alta
225
230
P resin regulador
8.5
8.0
7.5
100
110
120
100
Temp. acondicionador
105
110
20
30
40
Temp. pelletizadora
8.5
8.0
7.5
80
85
90
85
90
95
Seal a ruido: Nominal es lo mejor (10*Log10(Ybar**2/s**2))
Nivel
Molino
principal
Molino
aux.
Amp.
Prensa
Presin
Caldero
Presin
V. Alta
Presin
Regul.
Temp.
Acond.
Temp.
Pelletiz.
8.100
8.054
7.590
8.570
8.022
8.131
8.151
7.875
8.669
8.450
8.247
8.183
8.175
8.248
8.159
8.316
7.644
7.909
8.577
7.660
8.217
8.034
8.103
8.222
Delta
1.025
0.540
0.987
0.910
0.194
0.215
0.056
0.441
Clasif.
Como se observa en los resultados obtenidos, los principales factores a verificar

son los de amperajes (cargas en molino y en la pelletizadora), as como la
presin de vapor que se genera en el caldero.
Los resultados en negritas indican los niveles a los cuales deben trabajar los
factores analizados para tener un alimento balanceado en buenas condiciones.
Estos niveles se calcularon a partir de los rangos de trabajo, dividindolos
proporcionalmente.
-148-
Resultados para la poca clida del ao
Grfica de efectos principales para Relaciones SN

Medias de datos
M olino principal
M olino auxiliar
A mp. P elletizadora
16
Media de Relaciones SN
15
14
210
215
220
180
P resin caldero
190
200
220
P resin v . alta
225
230
P resin regulador
16
15
14
100
110
120
100
Temp. acondicionador
105
110
20
30
40
Temp. pelletizadora
16
15
14
80
85
90
85
90
95
Seal a ruido: Nominal es lo mejor (10*Log10(Ybar**2/s**2))
Nivel
Molino
principal
Molino
aux.
Amp.
Prensa
Presin
Caldero
Presin
V. Alta
Presin
Regul.
Temp.
Acond.
Temp.
Pelletiz.
15.52
15.83
15.26
15.38
15.62
15.45
13.91
15.74
15.92
15.13
14.46
15.76
15.38
15.54
16.19
15.35
14.86
15.33
16.57
15.15
15.29
15.30
16.20
15.20
Delta
1.06
0.70
2.12
0.60
0.33
0.24
2.29
0.54
Clasif.
Como se observa en los resultados obtenidos, los principales factores a verificar

se ubican principalmente en la lnea de pelletizado: la temperatura del
acondicionador, el amperaje de la prensa y el molino en tercer lugar.
Los resultados en negritas indican los niveles a los cuales deben trabajar los
factores analizados para tener un alimento balanceado en buenas condiciones.
Estos niveles se calcularon a partir de los rangos de trabajo, dividindolos
proporcionalmente.
-149-
4.5.5. MANTENIMIENTO AUTNOMO

Se detect en el proceso de enfriado de los AA.BB. para aves obstrucciones del
flujo de pellets debido a la falta de limpieza, determinando esta situacin como otra
posible causa de la mala calidad de los AA.BB. para aves influyendo en gran manera en
la granulometra de los pellets.
Por tal motivo se realiz un estudio para la implantacin de un mantenimiento
autnomo en la mquina enfriadora.
Se determin el tipo de mantenimiento a realizar como autnomo dado que
dicho mantenimiento no es necesario ser realizado por el rea de mantenimiento dado
que consiste de tareas bsicas sencillas que normalmente no suponen un esfuerzo y se
pueden realizar diariamente.
Esto se aplica basndose en que es el propio operario quien ms conoce su
mquina y podr as obtener la mxima productividad y el mximo rendimiento. Pero
se tendr que cambiar el hbito adquirido por el operario, de forma que este no slo
se preocupe de la produccin, sino tambin del estado de su equipo.
Para lograr la adecuada implantacin del mantenimiento autnomo se
necesitan realizar los siguientes planteamientos en la mquina enfriadora:
Analizar las necesidades de mantenimiento que este equipo requiere.
Seleccionar las actividades que el operario debe llevar a cabo, asignando unas
frecuencias para cada una de ellas.
Disear el sistema para tener un control sobre las operaciones realizadas.
Con estos se pretende ir generando un histrico que nos permita ir ajustando
las necesidades del equipo y sus frecuencias.
Adicionalmente, este estudio de mantenimiento va a servir como modelo para
la posible implantacin de mantenimientos correctivos en otras futuras reas de
produccin en las que se detecten necesarias implantarlas.
-150-
Inicialmente se requiere de una descripcin detallada del producto que elabora

la mquina en estudio, las especificaciones de la mquina y el proceso que realiza la
mquina en estudio.
En base a esta informacin se plantean los objetivos a lograr para optimizar el
producto y el proceso en base a las mejoras que a aporta la aplicacin del
mantenimiento autnomo, como:
Reduccin de averas durante el proceso de fabricacin.
Mayor calidad de producto.
Reduccin de despilfarros en el proceso.
Mayor robustez del proceso.
Reduccin de los tiempos muertos por cambio de procesos y de preparacin.
Eliminar tiempos de produccin a velocidad reducida.
En definitiva se buscar una mxima eficiencia del equipo y del proceso,
reflejndose en un incremento de la calidad del producto y un aumento del tiempo de
vida del equipo.
Imagen 16 - Estado actual de los rodillos trituradores
Finalmente se aplicar la clasificacin de las seis grandes prdidas en la

mquina de enfriado, se determinarn las actividades a realizar en cada etapa para
implantacin del mantenimiento autnomo y se establecern los objetivos alcanzables
y medibles. Para el plan de formacin e implantacin se tomarn en cuenta las
siguientes etapas:
Planificacin de la formacin: conceptos, fechas, duracin.
-151-
Diseo de sencillos manuales de aplicacin.

Formacin, motivacin e implicacin del personal.
Diseo de las hojas de registro de datos.
Descripcin de la ficha de operacin del puesto de trabajo.
Descripcin de herramientas y tiles del puesto de trabajo.
Diseo de planes de vigilancia de la produccin.
Diseo de las tareas y frecuencias de las operaciones de mantenimiento.
Diagramas de actuacin frente a la deteccin de defectos.
Hoja de instrucciones generales.
A continuacin se presentan documentos relevantes de esta implantacin,
como la Hoja de instrucciones generales y la Hoja de registro de datos.
Tabla 41 - Hoja de registro de datos en el enfriador
MANTENIMIENTO AUTNOMO
Cdigo equipo: MBT-002
Descripcin: Mquina enfriadora / trituradora
Ref: MA MBT
rea TT1
rea de produccin: Lnea de prensado, enfriado y zaranda

Realizado:
Revisado / Aprobado:
Tarea a realizar por:
Registro de datos
T:
Frecuencia diaria
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Matrcula operario: M:
Puntos a verificar
1. Verificacin estado
rodillos trituradores
2. Verificacin de la
zona de triturado
faja transport. final
Puntos a verificar
1. Verificar estado
malla
interior
de
enfriado (1er circuito)
2. Verificar estado
escobillas motor
3. Verificar nivel aceite
motor reductor
4. Verificar estado
conservacin correas
transmisin
X= Correcto
Frecuencia quincenal
1ra. Quincena: 1 cada mes (o el primer da 2da. Quincena: da 15 (o el primer da laborable
laborable posterior)
posterior)
Y = Incorrecto
Foto del equipo
croquis con puntos a controlar marcados
-152-
C = Accin correctiva
Tabla 42 - Hojas de instrucciones generales del enfriador y pelletizadora

Descripcin: Mquina enfriadora / trituradora
Ref: MA MBT
rea TT1

Realizado:
Instrucciones Generales
1 ANTES DE LA CONEXIN DEL EQUIPO
2 PUESTA EN MARCHA
3 A LO LARGO DE LA JORNADA
4 FINAL DE JORNADA
Foto del equipo

Descripcin: Mquina pelletizadora

Realizado:
Instrucciones Generales
1 ANTES DE LA CONEXIN DEL EQUIPO
2 PUESTA EN MARCHA
3 A LO LARGO DE LA JORNADA
4 FINAL DE JORNADA
Foto del equipo

-153-
Ref: MA MBT
rea TT1
Tabla 43 - Hoja de registro de datos en la pelletizadora

Descripcin: Mquina Pelletizadora
Ref: MA MBT
rea TT1

Realizado:
Registro de datos
T:
Frecuencia diaria
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Matrcula operario: M:
Puntos a verificar
cuchillas de corte
2. Verificacin del
estado de los rodillos
de alimentacin
3. Verificacin del dado
de pelletizado
Puntos a verificar
1. Verificar estado
escobillas motor
2. Verificar nivel aceite
motor reductor
3. Verificar estado
conservacin correas
transmisin
X= Correcto
Frecuencia quincenal
1ra. Quincena: 1 cada mes (o el primer da 2da. Quincena: da 15 (o el primer da laborable
laborable posterior)
posterior)
Y = Incorrecto
Foto del equipo
C = Accin correctiva
Imagen 17 - Interior del equipo de pelletizado
-154-
4.6.
VALORACIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS

Luego de haber implementado las acciones correctivas, se prosigui a la
recoleccin de los nuevos resultados obtenidos. Para asegurar que se lograron alcanzar
las metas propuestas en el proyecto se vio necesario realizar el anlisis de los
resultados obtenidos en el mes de agosto y el mes de septiembre, obteniendo los
siguientes resultados de las grficas de control elaboradas (Ver anexos):
4.6.1. PRUEBA DE GRANULOMETRA

Tabla 44 - Resultados de granulometra
GRANULOMETRIA
FINOS
VARIABILIDAD
ANTES
AGOSTO
SETIEMBRE
ANTES
AGOSTO
SETIEMBRE
PRE-INICIO
18.10%
20.52%
11.89%
5.38%
4.76%
3.24%
INICIO
30.61%
32.43%
21.64%
6.89%
4.81%
6.15%
CRECIMIENTO
37.82%
41.26%
33.73%
9.61%
8.07%
4.86%
ACABADO
14.14%
17.03%
11.91%
4.11%
2.50%
3.08%
FINALIZADOR
13.34%
17.10%
13.79%
4.10%
12.62%
3.98%
En la tabla de granulometra se puede observar que en el mes de agosto no

mejoraron los resultados de los % de Finos de cado uno de los tipos de alimentos
balanceados, pero s permanecieron ms estables ya que en la columna de variabilidad
se observa que los % se redujeron.
Para el mes de setiembre si se mostraron algunas mejoras en los % de Finos de
la mayora de los tipos de alimentos balanceados, y la variabilidad de los datos
tambin permanecieron ms estables.
-155-
Cabe resaltar que a pesar de estas mejoras, los resultados obtenidos an

permanecen fuera de las especificaciones tcnicas establecidas por la empresa para
todos los tipos de alimentos balanceados.
Por tal motivo, es indispensable que la empresa reevalu los valores de las
especificaciones establecidas, ajustndola ms a su situacin actual, y luego ya cuando
logren mantener sus procesos bajo control y estable se propongan nuevos lmites de
especificaciones para mejorar la calidad de sus productos.
4.6.2. PRUEBA DE DURABILIDAD DEL PELLET

Tabla 45 - Resultados de PDI
DURABILIDAD DEL PELLET

PDI
AA.BB.
VARIABILIDAD
ANTES
AGOSTO
SETIEMBRE
ANTES
AGOSTO
SETIEMBRE
88.04%
85.00%
88.19%
2.16%
1.20%
0.69%
En cuanto a los resultados obtenidos de las grficas de control de PDI se logr

mantener el % de PDI aceptable, dentro del lmites de especificacin designado por la
empresa, y se logr reducir la variabilidad de los datos en un 31.94%.
Para observar mejor el impacto de las mejoras en los resultados de los
procesos, se elaboraron grficas de control tomando en cuenta todos los datos
analizados, desde antes de la mejora y despus de esta, abarcando los meses desde
febrero hasta setiembre. A continuacin se muestran las mismas.
-156-
Grfica de Control de PDI

Febrero - Setiembre 2010
Valor individual
0.95
1
1
3 55 2
2
2 2
2
2
2
0.90
15
5
5
6
6
6
UCL=0.9133
6
222
2
0.85
6
1
6
5 5
15
0.80
1
15
29
43
57
71
Observacin
85
0.85
LCL=0.8376
2
1
_
X=0.8755
1
1
99
113
127
1
1
0.06
Rango mvil
UCL=0.04649
0.04
0.02
__
MR=0.01423
0.00
LCL=0
1
15
29
43
57
71
Observacin
85
99
113
127
Grfica 9 - Evaluacin del PDI durante el proyecto

En esta grfica observamos el comportamiento de los datos de PDI, y se logra apreciar en la grfica superior como los datos se han
estabilizado luego de haber realizado las acciones correctivas reduciendo su variabilidad, mantenindose dentro del lmite de especificacin
inferior = 85% y dentro de los lmites de control.
-157-
Grfica de Control de Granulometra

Alimento Balanceado: Pre-Inicio
Valor individual
30.00%
UCL=29.19%
2
6
20.00%
10.00%
_
X=16.25%
22
10.00%
LCL=3.32%
0.00%
1
10
19
28
37
46
Observacin
55
64
73
82
91
1
1
Rango mvil
20.00%
UCL=15.89%
10.00%
__
MR=4.86%
0.00%
LCL=0.00%
1
10
19
28
37
46
Observacin
55
64
73
82
91
Grfica 10 - Evaluacin de la granulometra durante el proyecto (Pre-inicio)

Es esta grfica se observa que luego de implementar las mejoras, los datos de la granulometra de los alimentos balanceados de PreInicio han ido reduciendo su variabilidad y reducido el % de finos, pero a pesar de permanecer dentro de los lmites de control, an no logran
mantenerse dentro del lmite superior de especificacin = 10%.
-158-

Alimento Balanceado: Inicio
Valor individual
40.00%
UCL=46.53%
65
66
_
X=29.71%
30.00%
2
20.00%
6
5
10.00%
15.00%
LCL=12.90%
12
23
34
45
56
Observacin
67
78
89
100
111
UCL=20.66%
Rango mvil
20.00%
10.00%
__
MR=6.32%
0.00%
LCL=0.00%
1
12
23
34
45
56
Observacin
67
78
89
100
111
Grfica 11 - Evaluacin de la granulometra durante el proyecto (Inicio)

Se observa cmo los datos de granulometra de los alimentos balanceados de Inicio, luego de realizadas las mejoras, han ido reduciendo
en gran manera el % de finos y mantenido una variabilidad reducida. Pero no logran estar dentro del lmite superior de especificacin = 15%.
-159-

Alimento Balanceado: Crecimiento
Valor individual
60.00%
UCL=58.05%
40.00%
_
X=35.66%
25.00%
20.00%
LCL=13.26%
14
27
40
53
66
79
92
105
118
Observacin
1
Rango mvil
30.00%
UCL=27.51%
20.00%
__
MR=8.42%
10.00%
0.00%
14
27
40
53
66
Observacin
79
92
105
LCL=0.00%
118
Grfica 12 - Evaluacin de la granulometra durante el proyecto (Crecimiento)

En el caso de los alimentos balanceados de crecimiento en cuanto a su granulometra, ha permanecido ms constantes, no se percibe
una mejora notable en la reduccin de % de Finos, pero s una notable reduccin en la variabilidad de los datos. En este caso tampoco se logra
mantener los datos dentro del lmite superior de especificacin = 25%.
-160-

Alimento Balanceado: Acabado
Valor individual
30.00%
3
1
5
UCL=25.95%
2
2
20.00%
22
2 2
10.00%
_
X=14.90%
10.00%
2 2
2
66
6
2
66
LCL=3.86%
0.00%
1
16
31
46
61
76
Observacin
91
121
136
1
1
20.00%
Rango mvil
106
UCL=13.56%
10.00%
__
MR=4.15%
2
2 2
0.00%
1
16
31
46
61
76
Observacin
91
2
2
2
106
121
LCL=0.00%
136
Grfica 13 - Evaluacin de la granulometra durante el proyecto (Acabado)

La grfica de granulometra de alimentos balanceados de acabado, se observa que los datos van reduciendo el % de Finos luego de
haber implementado las mejoras, y algunas estar dentro de los lmites de especificacin superior = 10%, pero no permanecer en l. La
variabilidad de los datos si se ha mantenido baja.
-161-

Alimento Balanceado: Finalizador
1
1
Valor individual
30.00%
UCL=28.10%
6
6
20.00%
10.00%
2 22
6
_
X=14.56%
10.00%
2
6
LCL=1.03%
0.00%
1
17
25
33
41
Observacin
49
57
65
30.00%
73
Rango mvil
20.00%
UCL=16.63%
10.00%
__
MR=5.09%
22
0.00%
1
17
25
LCL=0.00%
33
41
Observacin
49
57
65
73
Grfica 14 - Evaluacin de la granulometra durante el proyecto (Finalizador)

Y finalmente, en los resultados de granulometra para el alimento balanceado finalizador se observa que luego de realizar las mejoras
los datos han permanecido ms estables, dado a la reduccin estable en la variabilidad. Los datos no permanecen dentro del lmite superior de
especificacin = 10%, pero si lograr mantenerse dentro de los lmites de especificacin.
-162-
4.6.3. ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO

Adicionalmente se realizaron los anlisis de las capacidades de los proceso de
granulometra y durabilidad. Para lo cual se realizaron clculos para obtener el Cpk de
cada proceso, ya que cada proceso en estudio slo tiene un lmite de especificacin
(LIE o LSE), que son las establecidas por la misma empresa para cada uno de los
alimentos balanceados, y por tal motivo no calculamos el Cp.
Con estos clculos de determinar si la probabilidad de cumplir con las
condiciones establecidas en cada proceso es alta o no, y esto tambin se vera
reflejado en la calidad del producto ya que mientras ms alto es el valor del Cpk, la
variabilidad es menor y el promedio de la distribucin se acerca al valor central de la
especificacin, o sea, que a mayor Cpk tenemos mayor calidad.
Tabla 46 - Valores de capacidad del proceso
MES
CAPACIDAD DEL PROCESO (Cpk)

GRANULOMETRA
PRE-INICIO INICIO CRECIMIENTO ACABADO
FINALIZADOR
PDI
AGOSTO
-0.83
-1.36
-0.76
-1.06
-0.21
1.38
SETIEMBRE
-0.22
-0.41
-0.68
-0.23
-0.36
1.73
Los valores de Cpk en granulometra son menores a 1, inclusive son negativos,

lo cual significa que el proceso de granulometra an no es capaz, es decir que la
granulometra de los pellets an no ha alcanzado la calidad deseable.
Aunque se observa que los valores de Cpk se han incrementado entre el mes de
agosto y setiembre, puede tomarse como que la calidad ha mejorado de alguna
manera de lo que se encontraba ms no tomando en consideracin las
especificaciones tcnicas deseables del producto.
Por otro lado, en cuanto al proceso de durabilidad de los pellets, los resultados
muestran que el proceso de durabilidad si es potencialmente capaz. Esto tambin
demuestra que la calidad de la durabilidad de los pellets es muy buena.
-163-
4.7.
ESTANDARIZACIN
Luego de haber propuesto y llevado a cabo las acciones correctivas
mencionadas, debemos incorporarlas al trabajo diario. Esto se logra mediante la fase

de estandarizacin. Para poder hacer esto, nos valemos del anlisis de 5W1H.
Asimismo los realizadores de este trabajo hemos visto por conveniente realizar unos
protocolos de trabajo, de forma que puedan ser consultados por cualquier persona
que trabaje en el rea, para estandarizar las actividades.
En todas las acciones correctivas se enfatiz la realizacin de conversaciones
con fines educativos para que los nuevos estndares se mantengan. Principalmente se
hizo mencin de la importancia de la colaboracin de los operarios y responsables para
el logro de objetivos, y de cmo su apoyo los beneficiaba de forma directa, pues los
hace ms competentes y les permite aprender nuevas cosas tiles para su profesin y
su vida diaria.
Los medios de verificacin utilizados principalmente fueron las hojas de registro
de datos, donde los tesistas, los propios operarios, como tambin los jefes de turno
colaboraron en su llenado. Para ello tambin se llevaron evaluaciones realizadas por
los tesistas, en lo referente a las capacitaciones realizadas. Asimismo se necesitaron
visitas presenciales peridicas para comprobar que las acciones correctivas se
desarrollen segn lo planeado.
En cuanto a lo realizado al mantenimiento autnomo, hemos visto conveniente
analizar la posibilidad de implantar este estndar en los otros equipos de la lnea
productiva, dado que la implantacin de este tipo de mantenimiento es favorable para
una eventual mejora en las actividades de mantenimiento preventivo o planificado.
4.7.1. USO DE LA INFORMACIN DIARIA PARA LA DETECCIN DE PROBLEMAS

4.7.1.1.
Capacitacin del personal para tabulacin de datos obtenidos
Por qu se necesita este cambio en los estndares actuales?

Porque permitir llevar de forma ms organizada un registro de la informacin
diaria obtenida en las pruebas de laboratorio y en el proceso productivo.
-164-
Quin es el responsable de implantar, revisar y evaluar los estndares?

El mismo jefe del rea de Aseguramiento de la Calidad, en conjunto con el jefe
de turno y el superintendente de planta.
Cundo se van a implantar los nuevos estndares?
Se estn implantando desde mediados de agosto en adelante.
Dnde se van a implantar los nuevos estndares?
En todas las zonas correspondientes al rea de Aseguramiento de la Calidad.
Qu tipos de acciones se necesitan para su implantacin?
Capacitaciones y evaluaciones sobre el desempeo correcto de la tarea.
Cmo se van a dirigir esas acciones?
Se llevar a cabo la capacitacin al responsable del rea en estudio, y luego se
evaluar de forma peridica el desempeo del mismo y la efectividad con la que
desarrolla la organizacin de datos.
4.7.1.2.
Capacitacin del personal para la creacin de grficas de control y medios

para el resumen de resultados.

Porque permitir visualizar de forma eficiente las caractersticas del proceso
productivo actual, detectar las fallas o puntos crticos y tomar medidas al respecto.
Adems permitir llevar una estadstica de todos los sucesos de relevancia en el rea, y
mejorar la calidad en la comunicacin de datos a la superintendencia de planta.
El mismo jefe del rea de Aseguramiento de la Calidad y los tesistas.
-165-

En los informes y operaciones correspondientes al responsable del rea de
Aseguramiento de la Calidad.
Capacitaciones y evaluaciones sobre el desempeo correcto de las tareas.
Adquisicin de un software estadstico para la realizacin de las actividades.
Se llevar a cabo la capacitacin al responsable del rea en estudio, y luego se
evaluar de forma constante el desempeo del mismo y la efectividad con la que
desarrolla la organizacin, resumen e interpretacin de los resultados que se obtienen.
4.7.2. CAPACITACIN PARA LA NORMALIZACIN DE LAS ACTIV. DE CONTROL

4.7.2.1.
Capacitacin de los encargados para la toma de muestras representativas.

Porque permitir obtener resultados ms fidedignos con la realidad del proceso
productivo.
El jefe del rea de Aseguramiento de la Calidad, en conjunto con los tesistas y
el superintendente de planta.
Se estn implantando desde comienzos de agosto en adelante.
En el laboratorio correspondiente al rea de Aseguramiento de la Calidad,
como en la zona del proceso productivo (donde se muestrea)
-166-

Capacitaciones iniciales sobre cmo llevar a cabo los muestreos y evaluaciones
sobre el desempeo correcto de la tarea inculcada.
Se llevar a cabo la capacitacin al responsable del rea en estudio,
proponiendo informacin a su alcance para refrescar la memoria (diagramas de flujo
de las actividades), y luego mediante inspecciones visuales del mismo.
4.7.2.2.
Capacitacin para la realizacin de ensayos de laboratorio.

Porque permitir que las actividades de laboratorio se normalicen y eliminen
en lo posible distorsiones en los resultados ocasionadas por una mala performance en
las pruebas de laboratorio.
El jefe del rea de Aseguramiento de la Calidad, en conjunto con los tesistas.
Se estn implantando desde finales de agosto en adelante.
En el laboratorio correspondiente al rea de Aseguramiento de la Calidad.
Revisin de las formas actuales de realizar pruebas de laboratorio en alimentos
balanceados, identificacin de diferencias no deseadas y capacitacin sobre la forma
correcta de llevar a cabo dichas pruebas.
En coordinacin con los responsables del laboratorio, identificando cmo
realizar la tarea, para poder uniformizarla y llegar a un consenso.
-167-
4.7.3. ESTUDIO DE LOS PARMETROS ADECUADOS PARA LA PRODUCCIN

4.7.3.1.
Determinacin de los valores permisibles de las variables del proceso para

una produccin adecuada.

Porque los parmetros actuales del proceso productivo contribuyen a los malos
resultados en la calidad de los alimentos balanceados obtenidos.
Los tesistas son los responsables de las actividades relacionadas, en apoyo con
los jefes de turno.
En la lnea de produccin de alimentos balanceados.
Se requerir comparar los resultados actuales del proceso productivo con los
que se determinaron con el anlisis de Taguchi (para un proceso robusto), determinar
las causas del porqu estn desfasados y buscar que los valores de estas variables
significativas se mantengan en los rangos de operacin ptimos.
La coordinacin entre los tesistas, jefes de turno y el responsable del rea de
Aseguramiento de la Calidad debe ser la mejor posible. Los tesistas se encargarn de
determinar las posibles modificaciones a los rangos de operacin adecuados, mientras
que los jefes de turno velarn porque se trabaje en dichos intervalos. El responsable
del rea de Aseguramiento de la Calidad velar por la recoleccin y resumen de las
variables significativas del proceso, el mismo que deber presentar en forma oportuna
a los tesistas para su estudio.
-168-
4.7.4. ESTABLECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO AUTNOMO

4.7.4.1.
Establecimiento de las bases del mantenimiento autnomo para el equipo

de pelletizado.

Porque permitir mantener la pelletizadora en un mejor estado y ordenar las
zonas circundantes a dicho equipo. Esto influir en la calidad del pelletizado del
alimento balanceado.
Los tesistas en conjunto con los operarios responsables del proceso de
pelletizado.
Se estn implantando desde mediados de setiembre en adelante.
En el rea donde se lleva a cabo la operacin de pelletizado.
El estudio con apoyo de los operarios del rea de pelletizado, para conocer los
puntos crticos del equipo a ser chequeados de forma peridica. Tambin el acuerdo
con el mismo para llevar a cabo una limpieza completa del equipo, y mantener esta
actividad de forma diaria (creando hojas de registro para la pelletizadora). Por ltimo
se procurar eliminar las cosas que hacen difcil la inspeccin del equipo.
Mediante una coordinacin constante con los operarios del rea de pelletizado.
En las primeras sesiones los tesistas harn un monitoreo presencial de cmo se lleva a
cabo la labor de mantenimiento autnomo, y estas actividades sern delegadas a los
jefes de turno en posteriores oportunidades. La idea es que al final no requiera ningn
tipo de control externo.
-169-
4.7.4.2.
Establecimiento de las bases del mantenimiento autnomo para el equipo

de enfriado, en la parte de triturado o quebrantado y pelletizado.

Porque permitir mejorar la calidad de los siguientes alimentos: pre-inicio,
inicio y crecimiento. Actualmente se acumula mucha champa o aglomeraciones de
alimentos, que no permiten un buen proceso de quebrantado.
Los tesistas en conjunto con los operarios responsables de la lnea de
pelletizado, la cual incluye a los equipos de pelletizado, enfriado y zaranda.
Se estn implantando desde mediados de setiembre en adelante.
En el equipo mismo de enfriado, especficamente en el compartimiento de
quebrantado.
El estudio con apoyo de los operarios de la lnea de pelletizado, para conocer
los puntos crticos del equipo a ser chequeados de forma peridica. Tambin el
acuerdo con el mismo para llevar a cabo una limpieza completa del equipo,
diariamente. Se procurar eliminar las cosas que hacen difcil la inspeccin del equipo.
Mediante una coordinacin constante con los operarios de la lnea de
pelletizado. En las primeras sesiones los tesistas harn un monitoreo presencial de
cmo se lleva a cabo la labor de mantenimiento autnomo, y estas actividades sern
delegadas a los jefes de turno en posteriores oportunidades. La idea es que al final no
requiera ningn tipo de control externo.
-170-
4.8.
PLANIFICACIN DE FUTURAS ACCIONES

Como ltima fase de la Ruta de la Calidad, definiremos los problemas restantes.
Como hemos podido observar con el desarrollo de la metodologa y los resultados

obtenidos, el problema de mejorar la calidad de los alimentos balanceados no slo
involucra las acciones que se implementaron, sino implica muchos mbitos que se
deben optimizar.
Dentro de la fbrica en estudio, preparamos inicialmente una lista de acciones
propuestas (en formato 5W2H) para dar solucin al problema de mejora de la calidad.
Sin embargo slo fueron viables algunas de ellas, por motivos de tiempo y por
cuestiones netamente relacionadas con la metodologa aplicada.
Por tanto, los siguientes proyectos de la Ruta de la Calidad en esta empresa, y
especialmente en esta planta deberan tratar los siguientes puntos. Estos se
concibieron aplicando la herramienta de Brainstorming o lluvia de ideas.
Empezaremos por las caractersticas a tener en cuenta en futuros proyectos, haciendo
una evaluacin la herramienta QFD (despliegue de la funcin de calidad)
4.8.1. ANLISIS QFD PRIMERA CASA
Se realiz este anlisis del despliegue de la funcin de la calidad, limitndonos a
la primera casa de la calidad, porque solo se buscar determinar los principales
atributos a tomar en consideracin en los futuros proyectos a elaborar para lograr
mejorar la calidad de los alimentos balanceados para aves.
Apreciando los resultados obtenidos en la primera casa de la calidad, que se
muestra a continuacin, observamos que dentro de los primeros cuatro pesos
asignados (1-4) a los atributos del producto se encuentran: el PDI (durabilidad), %
humedad, % finos (granulometra) y calidad de los Insumos.
De esta manera, se reafirma la importancia del proyecto al dar prioridad a los
atributos del PDI y % finos en la bsqueda del mejoramiento de la calidad de los
alimentos balanceados para aves que produce NUTRIGOLD S.A.C.
-171-
Se recomienda a la empresa tomar en gran consideracin los otros 2 atributos:

% humedad y calidad de los Insumos, en futuros proyectos para lograr una mayor
mejora en la calidad del producto, cambiando su poltica como empresa ya que de
momento se les considera como limitantes de mejora.
Fig. 26 - Anlisis de la Primera Casa

-172-
4.8.2. IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es uno de los principales aspectos pendientes para los prximos proyectos. Su
implementacin ser beneficiosa y se ver apoyada por las prcticas de
mantenimiento autnomo propuestas en el proyecto actual. Los objetivos principales
de esta accin correctiva son las siguientes:
Determinar las prdidas o cadas de presin en el transporte de vapor.
Determinar y llevar una base de datos del tiempo de vida til de las piezas
utilizadas.
Evaluar la posibilidad del rediseo de tuberas de transporte de vapor.
Mejorar el mantenimiento de la lnea de pelletizado en general.
Programar adecuadamente las frecuencias de inspeccin y registros.
Programar la limpieza peridica de las tuberas que transportan vapor.
Reprogramar el mantenimiento actual de calderas y ablandadores.
4.8.3. IMPLEMENTACIN DE MANUALES DE TRABAJO

Tiene gran importancia para la completa estandarizacin de las actividades en
la fbrica de alimentos balanceados. En el proyecto actual nos centramos por
estandarizar todas las actividades relacionadas con el rea de Aseguramiento de la
Calidad mediante la confeccin de manuales de trabajo. La creacin de estos
documentos tiene como objetivo mejorar los siguientes tems:
Ajuste adecuado de rodillos en la trituradora, para la produccin de
crumbles.
Condiciones adecuadas de trabajo en el rea de pelletizado.
Manejo de la mquina enfriadora.
Manejo de otros equipos y mquinas auxiliares.
4.8.4. MEDICIN DEL TRABAJO

Este punto es relevante en cualquier tipo de industria, porque permite conocer
cmo se trabaja realmente en cada operacin del proceso productivo. Los principales
retos en un futuro proyecto son los que se detallan a continuacin:
-173-
Determinar el tiempo de produccin por batch de cada tipo de alimento

balanceado.
Implementar formatos u hojas de registro para las inspecciones programadas.
Programar los horarios de supervisin por parte de los jefes de turno.
Proponer una forma de medicin y control de la eficacia de pelletizado.
4.8.5. MEJORA EN LA PLANIFICACIN Y CONTROL DE PRODUCCIN

Es una idea propuesta que debe ser manejada cuidadosamente por trabajar en
un entorno de insumos y productos terminados perecibles. Dada la alta demanda de
las granjas de alimentos balanceados y las caractersticas de los pedidos, se propone
mejorar estos puntos:
Evaluar el establecimiento de stocks de seguridad de alimentos balanceados en
la planta.
Implementar / acondicionar un almacn de productos terminados en la fbrica.
4.8.6. MODIFICACIN DEL FLUJO DE PELLETS A REPROCESAR

Como se pudo verificar durante la realizacin del proyecto en esta planta, los
pellets que no tienen un tamao adecuado regresan al proceso de pelletizado para ser
extruidos nuevamente. Esta secuencia de actividades tiene un impacto negativo en el
rendimiento de la pelletizadora, porque tiene que reprocesar pellets que ya se
endurecieron (pues ya pasaron por la fase de enfriado)
Mediante esta propuesta, se desea disear e implementar un sistema de
reprocesamiento con una tolva de almacenamiento preventivo de pellets. Esto hara
que los pellets que se reprocesen lo hagan en un momento distinto al que se hara
normalmente (junto a los otros insumos mezclados)
4.8.7. MEJORA EN LA EFICIENCIA DE PRODUCCIN DE VAPOR

Este punto es importante para considerar en cualquier lnea de produccin que
dependa del vapor para llevar a cabo sus actividades diarias.
-174-
Una deficiente relacin aire-combustible en la produccin de vapor por parte

de la caldera hace la diferencia, en este caso especfico, en la calidad de los pellets
obtenidos (principalmente en su durabilidad y en la facilidad de manejo para su
prensado). Por ello, proponemos estudiar la relacin existente de alimentacin en el
caldero, de modo que podamos modificarla para obtener una mayor eficiencia de
combustin.
4.8.8. REDISEO DE LAS TUBERAS DE SUCCIN DE AIRE EN EL ENFRIADO

Este es uno de los nuevos temas de proyecto que surgieron en el momento que
se aplicaron las acciones correctivas planeadas en el formato 5W2H. Durante el tiempo
mencionado, se pudo verificar que el proceso de enfriado era determinante en la
durabilidad que tenan los pellets producidos. Por tanto se plante la hiptesis
siguiente: el ducto de extraccin de aire (que proviene del cicln y llega hasta la parte
superior del equipo de enfriado) no estaba diseado de forma ptima, por lo cual la
capacidad de extraccin del cicln no era la esperada.
Esta hiptesis se fundament en la cantidad de curvas que posee la tubera
actual que comunica el enfriador con el cicln. Por tanto se propone como un proyecto
futuro interesante el rediseo de esta tubera, de modo que la ubicacin del cicln
reduzca al mnimo la cantidad de codos presentes para su unin con el enfriador.
Fig. 27 - Disposicin actual de la tubera de succin de aire en el enfriador
-175-
CAPTULO V: EVALUACIN ECONMICA DEL PROYECTO

5.1.
INVERSIN DEL PROYECTO

A continuacin presentamos el detalle de los costos necesarios para llevar a
cabo cada uno de los pasos contemplados en nuestro proyecto de mejora.

Tabla 47 - Presupuesto del proyecto
MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD DE AA.BB. EN LA EMPRESA NUTRIGOLD S.A.C.
FASE
1. DEFINICIN DEL
PROYECTO
ENTREGABLE
MONTO
1.1. ANLISIS DE OPORTUNIDAD DE MEJORA
S/.
900.00
1.2 DIAGNSTICO DE LA EMPRESA
S/.
1,100.00
1.3. PLANIFICACIN DE LAS ACTIVIDADES
S/.
800.00
1.4. INFORMES DEL ESTADO DEL PROYECTO
S/.
1,200.00
S/.
4,000.00
2.1. RECOLECCIN DE INFORMACIN
S/.
950.00
2.2. ANLISIS DE DATOS RECOGIDOS
S/.
1,300.00
TOTAL FASE
2. EVALUACIN DE LA
SITUACIN ACTUAL
2.3. ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS
S/.
750.00
S/.
3,000.00
3.1. ELABORACIN DEL PLAN DE ACTIVIDADES
S/.
350.00
3.2. IDENTIFICACIN DE CAUSAS CRTICAS
S/.
800.00
TOTAL FASE
3. ANLISIS DEL
PROBLEMA
3.3. DETERMINACIN DE SOLUCIONES
S/.
700.00
S/.
1,850.00
4.1. PLANEAMIENTO DE ACCIONES CORRECT.
S/.
800.00
4.2. CAPACITACIONES AL PERSONAL
S/.
3,800.00
4.3. ESTUDIO DE PARMETROS DE PRODUCC.
S/.
1,600.00
4.4. COMPRA E INSTALACIN DE SOFTWARE
S/.
1,300.00
4.5. MANTENIMIENTO AUTNOMO
S/.
1,000.00
TOTAL FASE
4. IMPLANTACIN DE
ACCIONES CORRECTIVAS
4.6. ANLISIS E IMPLEMENTACIN DE "5S"
S/.
1,500.00
S/.
10,000.00
5.1. SUPERV. DEL CUMPLIMIENTO DE MEJORAS
S/.
1,000.00
5.2. ANLISIS DE RESULTADOS OBTENIDOS
S/.
1,500.00
S/.
2,500.00
S/.
3,000.00
S/.
3,000.00
7.1. DEFINICIN DE NUEVOS PROYECTOS
S/.
900.00
7.2. ANLISIS QFD
S/.
400.00
TOTAL FASE
5. VALORACIN DE LOS
RESULTADOS
TOTAL FASE
6. ESTANDARIZACIN
6.1. CREACIN DE PROTOCOLOS DE TRABAJO

TOTAL FASE
7. PLANIFICACIN DE
ACCIONES FUTURAS
7.3. ANLISIS DE FUTURAS ACCIONES
S/.
1,200.00
TOTAL FASE
S/.
2,500.00
TOTAL FASES
S/.
28,000.00
RESERVA DE CONTINGENCIA (10%)
S/.
2,800.00
PRESUPUESTO DEL PROYECTO
S/.
30,800.00
-176-
5.2.
DETERMINACIN DE LAS UTILIDADES MARGINALES

Dadas las mejoras en cuanto a la produccin de Alimentos Balanceados (AABB),
stas se reflejan principalmente en la reduccin de costos de alimentacin de las aves

en granja. En suma, tendremos una utilidad marginal.
Debemos resaltar, adems, que para efectos de este caso, los ingresos por
ventas no se ven afectados por las mejoras realizadas en la calidad del alimento
balanceado, as como los gastos del perodo (administrativos, ventas, financieros)
FCA =
Consumo de Alimentos Balanceados =
Costos de Alimentacin
Sin embargo, cabe resaltar que se habrn logrado las metas de reducir los
costos si es que este cambio es sostenido. Se debe asegurar que las utilidades
marginales no son producto meramente de la estacionalidad, por lo que analizamos
diversos factores.
Se sabe que en la empresa trabajan aproximadamente 5.5 a 6 campaas al ao,
por tanto sera recomendable analizar como mnimo 2 campaas para verificar si se ha
tenido xito con el proyecto de mejora a nivel global en el incremento de utilidades
para la empresa. Por lo pronto, podemos asegurar que las mejoras realizadas en la
planta de alimentos balanceados han sido exitosas, pues se ha cambiado la forma de
trabajo, la organizacin y se han estandarizado los parmetros de produccin.
A continuacin procedemos al clculo de los ahorros en costos. En primer lugar
presentamos los resultados a utilizar en esta parte: los datos de las campaas 4 y 5
(antes y despus de las mejoras, respectivamente). Para efecto de nuestro clculo, en
principio hallaremos cul ha sido la reduccin unitaria en los costos de alimentacin
entre ambos perodos, valindonos para ello del Factor de Conversin Alimenticia
(FCA), que como se dijo a principios del trabajo relaciona la cantidad en kilogramos de
alimentos balanceados suministrados a las aves por unidad de peso que aumentan.
Como notamos en los cuadros proporcionados, el FCA disminuye para algunas
granjas y para otros se eleva, en ambos casos ligeramente. Para calcular los ahorros en
costos trabajaremos con los resultados promedio por campaas de este factor.
-177-
Tabla 48 - Resultados de la Campaa N4 (Resumen)

GRANJA
PRECIO
ALAMO
ANTENA II
S/. 4.15
S/. 4.12
ANTENA III
CELESTINA
PESO
EDAD VTA.
FCA
MORTALIDAD
2.78
2.77
1.893
1.858
3.20%
3.80%
45.10
44.80
S/. 3.90
S/. 3.78
2.81
2.80
1.912
1.932
4.10%
3.50%
44.30
44.70
CONCON
DACE
S/. 3.55
S/. 3.41
2.79
2.72
1.945
1.964
3.70%
3.90%
46.10
45.30
DON LOLO
ENSENADA
S/. 3.32
S/. 3.25
2.71
2.70
1.968
1.895
4.10%
4.20%
44.80
44.90
LA HUACA
PACIFICO
S/. 3.31
S/. 4.15
2.82
2.81
1.889
1.887
4.00%
3.99%
45.10
45.00
PAMPA REAL
PAUNA
RINCONADA
SAN PABLO
S/. 4.27
S/. 4.48
S/. 4.53
S/. 4.77
2.85
2.79
2.77
2.75
1.901
1.925
1.914
1.968
3.85%
4.12%
5.01%
4.76%
45.00
45.30
44.60
44.80
SIERRA BRAVA
S/. 4.69
2.75
1.976
4.82%
44.70
(KG)
(DAS)
Tabla 49 - Resultados de la Campaa N5 (Resumen)

GRANJA
PRECIO
ALAMO
ANTENA II
ANTENA III
CELESTINA
CONCON
DACE
DON LOLO
ENSENADA
LA HUACA
PACIFICO
PAMPA REAL
PAUNA
RINCONADA
SAN PABLO
SIERRA BRAVA
S/. 4.49
S/. 4.68
S/. 4.72
S/. 4.70
S/. 4.68
S/. 4.92
S/. 5.08
S/. 5.12
S/. 5.10
S/. 4.42
S/. 4.31
S/. 4.08
S/. 4.02
S/. 3.80
S/. 3.90
PESO
FCA
MORTALIDAD
1.891
1.857
1.911
1.931
1.914
1.924
1.958
1.895
1.898
1.887
1.899
1.911
1.913
1.956
1.975
3.80%
3.70%
4.00%
3.55%
3.72%
3.85%
4.15%
4.35%
4.12%
3.89%
3.78%
4.22%
5.25%
4.63%
5.28%
(KG)
2.77
2.73
2.81
2.78
2.78
2.72
2.72
2.69
2.83
2.82
2.85
2.79
2.77
2.76
2.74
-178-
EDAD VTA.
(DAS)
46.12
45.23
45.32
45.21
44.00
44.65
45.23
46.21
44.89
45.12
45.23
45.87
45.26
44.92
45.32
En ambas campaas se mantuvo el peso (en kilogramos) de los pollos criados y

comercializados. Esto es importante para nuestro anlisis, para establecer una buena
comparacin. A continuacin los resultados promedio se muestran:
Tabla 50 - Clculo del ahorro unitario en la alimentacin de los pollos
PESO DE VENTA
FCA
CONSUMO UNITARIO
(KG POLLO/POLLO)
(KG AABB/KG POLLO)
(KG AABB/POLLO)
4 - 2010
2.77
1.922
5.324
5 - 2010
2.77
1.915
5.305
CAMPAA
= 0.019
Como se observa, hay un ahorro de costos porque se reduce el consumo de

alimentos balanceados por pollo. Es decir en esta situacin final, los pollos de la
empresa necesitan 19 gramos menos para tener su peso de venta, a comparacin con
la situacin inicial de la campaa 4.
Como vemos esta cantidad por s sola es despreciable, pero debemos tener en
cuenta que hablamos de un valor unitario. Por tanto, los ahorros en costos de
alimentacin de la empresa sern sustanciales.
Para calcular las utilidades marginales necesitamos establecer cul es la
cantidad promedio que se maneja en ventas de pollos por campaa. A continuacin se
presenta una tabla donde se indican los niveles de ventas en cada una de las granjas.
Tabla 51 - Ventas promedio de pollos en las granjas de NUTRIGOLD S.A.C.
GRANJA
POLLOS
VENDIDOS
GRANJA
POLLOS
VENDIDOS
GRANJA
POLLOS
VENDIDOS
ALAMO
147,000
DACE
90,000
PAMPA REAL
80,000
ANTENA II
120,000
DON LOLO
138,000
PAUNA
118,000
ANTENA III
69,000
ENSENADA
77,000
RINCONADA
74,000
CELESTINA
153,000
LA HUACA
122,000
SAN PABLO
61,000
CONCON
155,000
PACIFICO
TOTAL
71,000 SIERRA BRAVA
120,000
1,595,000
-179-
Aqu presentamos la utilidad (en soles) obtenida por las mejoras, dado el nivel
de ventas promedio por campaa que se espera tener.
Debemos tener en consideracin que los valores de ventas en granjas no se
pueden proyectar como un aumento, pues la empresa siempre trata de llenar sus
galpones con el mayor nmero de pollos para venta. Por ello los valores presentados
estn cerca del mximo de capacidad de los galpones mencionados.
Tabla 52 - Clculo de la reduccin total de costos por mejoras
AHORRO UNITARIO
COSTO DE AA.BB.
REDUCCIN DE COSTOS
(KG AABB/POLLO)
(SOLES/KG AABB)
(SOLES/POLLO)
AHORRO TOTAL DE
COSTOS POR MEJORA
0.019
1.15
0.0223
S/. 35,566.11
POR 1,595,000 POLLOS
Cabe resaltar que la empresa incurre en otros costos, los cuales no sern
considerados dentro del anlisis de los flujos de caja, dado que trabajaremos con las
utilidades marginales que obtendremos solamente del ahorro en costos de
alimentacin. stas se obtuvieron luego de haber implementado las mejoras en la
empresa, por lo tanto estos costos mostrados en la siguiente tabla permanecern
constantes al no verse afectados por estas mejoras.
Tabla 53 - Costos adicionales para la produccin de pollos
PRODUCTOS
GAS
Agua
Gas de GLP a granel
Cascara de arroz
Gas x 45 kg
Pajilla de arroz
VACUNAS
Viruta
NC B1 SOTA X 20003773
SERVICIO DE CRIANZA
TAD LA SOTA X 2500
DESINFECTANTES Y RATIC.
TAD LA SOTA X 1000
AVIYODOX 70
MEDICINAS Y VITAMINAS
CEVAMETRINA X 1 LT75
Bicarbonato
CEVASAMETRINA 203637
BROMHEXOL NF (1GLX4LT)52
-180-
Tabla 54 - Costos adicionales para la produccin de pollos (continuacin)

5.3.
DESINFECTANTES Y RATIC.
MEDICINAS Y VITAMINAS
CID 2000278
CEKAMETROPRIM629
CID 2076
CEVAMUNE por pastillas 3741
DESPADAC125
FORWIN BB2634
DSC 1000 DESINFECTANTE193
FOSFOTRIM 81
FARM FLUID X 1LT1750
HEPATILEN 1487
HI CLON 70 X 45 KG622
HEPATILEN 82
LETAL PELLETS85
PHARMA KILL X FR3505
PRECSEGURIDAD 165
POLLSTRESS DRY X1KG3304
DETERMINACIN DEL FLUJO DE CAJA PROYECTADO

Para la evaluacin del proyecto, debemos tener en consideracin las utilidades
marginales calculadas previamente.

Como pudimos observar, estos mrgenes de ganancias no correspondan al
incremento del ingreso por ventas, sino ms bien a la reduccin de costos,
especficamente a los costos de alimentacin de los pollos.
Por tanto, y para efectos del presente anlisis, los ingresos y otros gastos del
perodo (tales como los administrativos o de ventas) no sern tomados en cuenta para
armar los flujos de caja, pues las acciones correctivas no tienen impacto alguno en
ellos.
Ahora bien, debemos sealar que de acuerdo a la magnitud de las acciones
ejecutadas, los realizadores del trabajo estimamos que las utilidades marginales se
mantendrn por 3 campaas seguidas, requiriendo una inversin adicional de dinero
despus del perodo sealado, para que la empresa trabaje adecuadamente.
Este plazo de anlisis se justifica en el cambio de estacin en la zona de estudio
(Caete - Hualcar), pues a inicios de junio hay un cambio de temperatura que
-181-
requiere coordinaciones y acciones para finiquitar detalles en cuanto a los parmetros

de trabajo en planta, de modo que la calidad del producto no se vea afectada por ello.
Como forma de presentacin necesaria para esta parte, realizaremos el flujo de
caja integrado del proyecto, con motivo de hacer la evaluacin econmica.
Para armar las estructuras de las mismas, debemos considerar la amortizacin
de los intangibles de nuestro proyecto de mejora.
En este caso, totalizamos todos los costos incurridos en la capacitacin y
entrenamiento del personal para la realizacin de tareas mejoradas.
Tabla 55 - Amortizacin de Intangibles
Concepto
Monto
Total de Intangibles
S/. 5,300.00
Campaas a amortizar
Cuota por campaa
S/. 1,766.67
Estas cuotas a considerar en cada uno de los perodos de tiempo en anlisis

sern iguales, y se restarn de las utilidades brutas, antes del clculo del Impuesto a la
Renta. Pero como no significan desembolso de efectivo se vuelve a sumar este valor
despus de dicho en los flujos de efectivo despus de impuestos.
Otro punto a considerar para el armado de los flujos futuros es la consideracin
del trabajo por campaas. Como ya se dijo, las campaas de trabajo de NUTRIGOLD
S.A.C. duran en promedio unos 65 das. Realizamos adems el anlisis econmico y no
el financiero, pues la inversin inicial es relativamente pequea y los socios de la
empresa no ven la necesidad de tomar un apalancamiento financiero.
Para nuestra evaluacin, estamos definiendo que la inversin del proyecto se
realiz en la campaa 4, que comprende el perodo de tiempo desde el 25 de junio
hasta finales de agosto. Luego se mostr la campaa 5, que sigue a partir del 1 de
setiembre al 5 de noviembre. Los dos siguientes perodos corresponden a las
campaas 6 y 1 del 2011, con las fechas que se muestran a continuacin.
-182-
Tabla 56 - Flujo de Caja Integrado del Proyecto

2010
EVALUACIN ECONMICA
CAMPAA 4
(25 Jun - 30 Ago)
2011
CAMPAA 5
(01 Set - 05 Nov)
Ingresos incrementales
CAMPAA 6
(05 Nov - 10 Ene)
CAMPAA 1
(10 Ene - 15 Mar)
S/. 0.00
S/. 0.00
S/. 0.00
Costos incrementales
S/. 35,566.11
S/. 35,566.11
S/. 35,566.11
Gastos incrementales
S/. 0.00
S/. 0.00
S/. 0.00
S/. 1,766.67
S/. 1,766.67
S/. 1,766.67
Flujo Operativo
S/. 33,799.44
S/. 33,799.44
S/. 33,799.44
Impuestos (IR=30%)
S/. 10,139.83
S/. 10,139.83
S/. 10,139.83
Flujo Ec. Despus de Impuestos
S/. 23,659.61
S/. 23,659.61
S/. 23,659.61
S/. 1,766.67
S/. 1,766.67
S/. 1,766.67
Amortizacin de Intangibles
Inversin Inicial
S/. 30,800.00
Amortizacin de Intangibles
Flujo de Caja Econmico
S/. 30,800.00
S/. 25,426.28
S/. 25,426.28
S/. 25,426.28
Flujo de Caja Acumulado
S/. 30,800.00
S/. 5,373.72
S/. 20,052.55
S/. 45,478.83
-183-
5.4.
EVALUACIN ECONMICA
Para verificar la viabilidad del proyecto, en cuanto al aspecto econmico,
procederemos a calcular la tasa correspondiente con el propsito de descontar los

flujos futuros al valor presente, y as determinar nuestro valor actual neto (VAN).
Asimismo hallaremos la tasa interna de retorno (TIR) y el ratio beneficio-costo (B/C).
Todos ellos se realizarn para el flujo integrado mostrado.
Como primer paso para la evaluacin, determinaremos la tasa para descontar
los flujos presentados anteriormente. Esta tasa es el costo de capital econmico, y es
la tasa exigida por parte del socio o inversionista. Es decir su costo de oportunidad.
En nuestro caso, al consultar con la empresa, no tuvimos informacin sobre
algn proyecto paralelo o anterior similar a uno de este tipo, por la magnitud de las
mejoras y por la magnitud de la inversin. Es por ello que nos recomendaron trabajar
con una tasa pasiva, de modo que podamos obtener un retorno seguro por el dinero
depositado, en este caso el monto a invertir.
De acuerdo a la informacin tomada de la Superintendencia de Banca y Seguros
(SBS), la mejor tasa pasiva encontrada corresponde al Banco Azteca con una tasa anual
de 7.75%, para un depsito a plazo de 181-360 das. Sin embargo, debemos convertir
esta tasa anual a una equivalente para el tratamiento de nuestros flujos por campaas.
Es as como usaremos la siguiente relacin19:
Donde:
19
tasa equivalente o tasa efectiva a calcular.
tasa efectiva del horizonte temporal (dato)
nmero de das del perodo de tiempo correspondiente a i.
nmero de das del perodo de tiempo correspondiente a i.
Valor de Dinero en el Tiempo. Separata de Gestin Financiera FIA USMP. p43.
-184-
As, con la relacin que permite calcular una tasa equivalente partiendo de una
tasa efectiva dada, convertimos la TEA dada inicialmente en una tasa equivalente, que
nos permita trabajar con nuestro anlisis de campaas:
Tabla 57 Conversin de la tasa pasiva anual a una tasa por campaa
Variable
Valor
65 das
365 das
7.75%
i = COK
1.34%
Una vez hallada esta tasa, se procede a la evaluacin econmica del proyecto,
usando los ndices de rentabilidad ms conocidos. A continuacin se muestran:
Tabla 58 Resultados de la evaluacin econmica
COK
1.34%
VANE
S/. 42,907.85
B/C
2.39
TIRE
64%
Analizando el VANE (Valor Actual Neto Econmico), ste es superior a cero y

adems es alto. Esto indica que el proyecto es rentable para la empresa. Como
se puede observar, se tiene una ganancia neta de S/. 42,907.85.
En cuanto a la TIRE (Tasa Interna de Retorno Econmica), sta es superior al
costo de capital econmico de forma muy amplia, lo cual indica que el
rendimiento del proyecto es ms alto que al obtenido por realizar un depsito
a plazos en una entidad financiera. Se confirma la viabilidad del proyecto.
Por ltimo, la relacin B/C (Beneficio-Costo) es superior a la unidad. Por tanto
se indica una vez ms que el proyecto es econmicamente rentable.
-185-
CONCLUSIONES
1. Mediante el presente trabajo pudimos comprobar que una fbrica, como en este
caso la planta de alimentos balanceados de la empresa en estudio, puede
presentar muchos problemas ocultos, sin que stos paralicen la produccin o
perjudiquen la continuidad de la misma. En este caso el problema detectado en la
empresa iba por la baja calidad de presentacin de sus alimentos balanceados, lo
cual tena un impacto negativo en las utilidades percibidas por campaa de venta.
2. Como se hizo presente, el problema identificado tiene una importancia notable a

comparacin de otros problemas menores, pues implica el incremento de los
costos que tiene la empresa para alimentar a sus aves. Esto se entiende como la
mayor cantidad de alimento que debe producir la empresa para que la cantidad
necesaria sea asimilada por stas. Mientras el problema persista, NUTRIGOLD
S.A.C. se ver afectada por la reduccin de sus utilidades por cada ave adicional
que tenga que criar y alimentar.
3. Dentro del estudio presente, se identificaron como limitaciones el tratamiento de

las pruebas que involucrasen la calidad nutricional de los alimentos balanceados,
pues los realizadores de este proyecto no tenan acceso a la informacin necesaria
para el estudio de esta parte, como tambin las acciones correctivas que pudiesen
proponerse no seran factibles de aplicar. Tambin debemos mencionar que
cuando hablamos de factor de conversin alimenticia (FCA), estamos limitndonos
a evaluar el impacto que tienen los alimentos balanceados dentro de l, asumiendo
que los otros factores que intervienen en el mismo permanecen constantes.
4. La realizacin de este proyecto se llev a cabo siguiendo la metodologa de la Ruta

la Calidad. Esta metodologa de solucin de problemas fue escogida pues se
acomodaba adecuadamente con la situacin de la planta de alimentos balanceados
en estudio. As, la Ruta de la Calidad permite que todos los niveles de la empresa
participen en la deteccin, anlisis y correccin de los problemas suscitados,
-186-
evitando durante su desarrollo pasos complejos que limiten al personal de

colaborar plenamente en la ejecucin del proyecto. Asimismo esta metodologa
permite crear grupos de trabajo que se mantendrn para futuros proyectos.
5. Como parte del proyecto, se presentaron dos cronogramas de trabajo, uno general
y otro especfico por cada uno de los pasos que conforman la Ruta de la Calidad.
Los plazos establecidos se cumplieron adecuadamente, y en resumen el proyecto
se desarroll en ocho (8) meses.
6. Empezando su desarrollo, se vio conveniente hacer un diagnstico de la situacin

actual de la empresa, especficamente de la fbrica de alimentos balanceados hacia
donde estn enfocados todos los esfuerzos de mejora. El estudio se hizo enfocado
al alimento balanceado en s (caractersticas del mismo, dadas por indicadores que
manejan los productores de alimentos balanceados), como tambin se hizo un
estudio de las formas de trabajo presentes en la planta, tanto para la parte del
rea de Aseguramiento de la Calidad, como tambin para el trabajo en la misma
lnea productiva. Se concluy del estudio que los alimentos balanceados que
produca la fbrica tenan inadecuados indicadores: mala granulometra (mucho
porcentaje de polvo) y bajo PDI (durabilidad del pellet en su transporte, indicando
este ratio el porcentaje del total de pellets que no se destruyen por manipuleo).
Asimismo en la zona de produccin se pudieron identificar problemas por falta de
estandarizacin en las condiciones de trabajo y en los parmetros de produccin.
7. Las principales causas identificadas en el estudio radicaban principalmente en el

desempeo de los equipos y en los mtodos de trabajo. Dentro de las maquinarias
con las que cuenta la empresa, las que mayores problemas presentaban son la
pelletizadora, el enfriador, el triturador y la zaranda, que se toman como una
unidad para el anlisis. Hablando de los mtodos de trabajo, se hicieron dos
distinciones: una para el trabajo en laboratorios (donde se detect la ausencia de
estandarizacin en los ensayos realizados) y otra para el proceso productivo, el
cual no se encontraba trabajando con los parmetros de produccin adecuados,
que estimaba la gerencia de la planta (temperaturas, amperajes, presiones, etc.)
-187-
8. Habiendo establecido todas las causas, y seleccionando las ms crticas gracias

al anlisis de Pareto, se plante un formato 5W2H para resumir las principales
acciones correctivas que surgieron en una lluvia de ideas, como la
implementacin de una forma de mantenimiento nueva, creacin de manuales
o protocolos de trabajo, capacitaciones pertinentes, determinacin de
parmetros adecuados para la produccin de alimentos balanceados, etc.
9. Para llevar a cabo las acciones previamente mencionadas, se present un

presupuesto de la inversin del proyecto. Las mejoras posibles a realizar en el
perodo de duracin del proyecto se seleccionaron y costearon, dando un total
de S/. 30,800.00 (incluyendo reserva de contingencias)
10. Despus de definidas y costeadas, se procedi a la implementacin de medidas

correctivas. Dentro de las mejoras llevadas a cabo destacan las de
mantenimiento autnomo de los equipos crticos de produccin, la mejora
considerable en la forma de trabajo dentro del laboratorio de Aseguramiento
de la Calidad, y el estudio de parmetros de produccin para obtener un buen
alimento pelletizado.
11. Estas mejoras tuvieron un impacto positivo en los indicadores del alimento
balanceado, manejados en la misma planta. Asimismo permiti un ahorro de 19
gramos de alimentos por pollo a nivel global. Esto trajo consigo una reduccin
de costos por campaa de ventas de S/. 33,566.11.
12. Con la informacin anterior, se proyectaron los ahorros de costos marginales

para la empresa, en un horizonte de 3 campaas de trabajo. La evaluacin del
VAN, TIR y B/C confirmaron la viabilidad econmica del proyecto.
13. Como parte de la metodologa seguida, se propusieron futuros proyectos, que

continen la lnea del presente. Entre las ideas ms importantes figuraban la
implementacin de mantenimiento preventivo, rediseo de tuberas, etc.
-188-
RECOMENDACIONES
Tener presente las propuestas dadas en el ltimo captulo del proyecto de mejora
(Fase de Definicin de Nuevos Proyectos), pues hay muchos de los cuales se
planearon realizar en esta oportunidad, pero que por motivos de tiempo, dinero y
caractersticas propias de una primera Ruta de la Calidad no se llevaron a cabo.
Cuando se considere volver a aplicar la Ruta de la Calidad, es preferible que se

mantengan los equipos ya formados en esta oportunidad. Es decir, se debe iniciar
el proyecto de mejora con reuniones entre los jefes de turno, el encargado del rea
de Aseguramiento de la Calidad, y el superintendente de planta.
Se debe recordar que para realizar un proyecto exitoso, que involucre la Ruta de la
Calidad, debemos comenzar con mejoras pequeas o evidentes, que sean fciles
de resolver, para poder motivar al grupo de trabajo y desarrollar habilidades
necesarias para anlisis de problemas ms complejos.
La empresa debe reconsiderar el manejo de sus lmites de especificaciones

aceptables para sus alimentos balanceados, pues hay muchos mrgenes que
clasifican a un producto como bueno, cuando en realidad puede tener un peligro
potencial. Asimismo en el caso de los porcentajes nutricionales, la empresa debe
considerar evaluar peridicamente las proporciones de protenas, grasas, cenizas,
etc., presentes en sus alimentos, ya que no posee los recursos necesarios para
realizar este tipo de evaluaciones por su cuenta.
Por ltimo es recomendable que la empresa considere volver a realizar las pruebas
de humedad en sus alimentos balanceados, pues posee los equipos necesarios
para este tipo de ensayos.
-189-
BIBLIOGRAFA
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Alimentos Balanceados. EE.UU.: AFIA
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-190-
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http://sisap.minag.gob.pe/portal/index5.php
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http://www.sht.com.ar/archivo/Management/Kaizen.htm
-191-
ANEXOS
A1 GRFICAS DE CONTROL DE GRANULOMETRA ANTES DE LAS MEJORAS
-192-
Utilizando la transformacin de Box-Cox con Lambda = 0.00

Febrero - Abril 2010
Alimento Balanceado: Pre Inicio
Valor individual
-100.00%
UCL=-100.81%
6
-150.00%
_
X=-185.94%
-200.00%
2 2
-250.00%
LCL=-271.07%
1
11
16
21
26
Observacin
36
41
46
150.00%
Rango mvil
31
UCL=104.58%
100.00%
50.00%
__
MR=32.01%
0.00%
LCL=0.00%
1
11
16
21
26
Observacin
Primer Turno
-193-
31
36
41
46

UCL=32.42%
Valor individual
30.00%
20.00%
_
X=18.10%
10.00%
10.00%
LCL=3.78%
0.00%
1
11
13
Observacin
15
17
19
21
23
UCL=17.59%
Rango mvil
15.00%
10.00%
5.00%
__
MR=5.38%
0.00%
LCL=0.00%
1
11
13
Observacin
Segundo Turno
-194-
15
17
19
21
23

50.00%
UCL=48.56%
Valor individual
6 6
_
X=31.37%
30.00%
15.00%
10.00%
1
13
19
25
31
Observacin
37
43
49
55
UCL=21.12%
20.00%
Rango mvil
LCL=14.17%
10.00%
__
MR=6.46%
0.00%
LCL=0.00%
1
13
19
25
31
Observacin
Primer Turno
-195-
37
43
49
55

Valor individual
55.00%
UCL=49.31%
40.00%
_
X=29.85%
25.00%
15.00%
LCL=10.38%
10.00%
1
13
17
21
Observacin
25
29
33
Rango mvil
UCL=23.91%
20.00%
10.00%
__
MR=7.32%
0.00%
LCL=0.00%
1
13
17
21
Observacin
Segundo Turno
-196-
25
29
33
Valor individual

60.00%
UCL=61.83%
40.00%
_
X=35.63%
25.00%
20.00%
LCL=9.44%
1
13
19
25
31
Observacin
37
43
49
55
UCL=32.18%
Rango mvil
30.00%
20.00%
10.00%
__
MR=9.85%
0.00%
LCL=0.00%
1
13
19
25
31
Observacin
Primer Turno
-197-
37
43
49
55

UCL=64.92%
Valor individual
60.00%
_
X=40.01%
40.00%
25.00%
20.00%
LCL=15.10%
1
13
17
21
25
Observacin
29
33
37
41
UCL=30.60%
Rango mvil
30.00%
20.00%
10.00%
__
MR=9.37%
2
0.00%
LCL=0.00%
1
13
17
21
25
Observacin
Segundo Turno
-198-
29
33
37
41
Utilizando la transformacin de Box-Cox con Lambda = -0.50

1
Valor individual
400.00%
6
UCL=373.78%
300.00%
_
X=271.07%
2
200.00%
LCL=168.36%
1
13
19
25
31
37
Observacin
43
49
55
61
UCL=126.18%
Rango mvil
120.00%
80.00%
40.00%
__
MR=38.62%
0.00%
LCL=0.00%
1
13
19
25
31
37
Observacin
Primer Turno
-199-
43
49
55
61

Valor individual
UCL=23.56%
20.00%
15.00%
_
X=13.66%
10.00%
10.00%
6
5.00%
LCL=3.75%
1
11
16
21
26
Observacin
31
36
41
46
UCL=12.16%
Rango mvil
12.00%
8.00%
4.00%
__
MR=3.72%
0.00%
LCL=0.00%
1
11
16
21
26
Observacin
Segundo Turno
-200-
31
36
41
46

Valor individual
20.00%
UCL=25.60%
_
X=14.22%
2
10.00%
6
10.00%
LCL=2.84%
0.00%
1
13
17
21
25
Observacin
29
37
41
15.00%
Rango mvil
33
UCL=13.98%
10.00%
__
MR=4.28%
5.00%
2
0.00%
LCL=0.00%
1
13
17
21
25
Observacin
Primer Turno
-201-
29
33
37
41

UCL=22.88%
Valor individual
20.00%
15.00%
_
X=12.46%
10.00%
10.00%
5.00%
LCL=2.05%
1
5
Observacin
UCL=12.80%
Rango mvil
12.00%
8.00%
4.00%
__
MR=3.92%
0.00%
LCL=0.00%
1
5
Observacin
Segundo Turno
-202-
A2 GRFICAS DE CONTROL DE PDI ANTES DE LAS MEJORAS
-203-
Grfica de Control de Durabilidad de Pellets

Valor individual
92.00%
5
2
UCL=92.86%
5
2
2
_
X=87.60%
88.00%
6
84.00%
80.00%
85.00%
LCL=82.33%
13
19
25
31
37
Observacin
43
49
55
61
UCL=6.47%
Rango mvil
6.00%
4.00%
__
MR=1.98%
2.00%
2
2
0.00%
1
13
19
LCL=0.00%
25
31
37
Observacin
Primer Turno
-204-
43
49
55
61

Valor individual
92.00%
5
2
UCL=92.86%
5
2
2
_
X=87.60%
88.00%
6
84.00%
80.00%
85.00%
LCL=82.33%
13
19
25
31
37
Observacin
43
49
55
61
UCL=6.47%
Rango mvil
6.00%
4.00%
__
MR=1.98%
2.00%
2
2
0.00%
1
13
19
LCL=0.00%
25
31
37
Observacin
Primer Turno
-205-
43
49
55
61

6
Valor individual
80.00%
UCL=82.56%
_
X=70.12%
70.00%
60.00%
LCL=57.68%
50.00%
1
13
17
21
Observacin
25
29
33
37
UCL=15.29%
Rango mvil
15.00%
10.00%
5.00%
__
MR=4.68%
0.00%
LCL=0.00%
1
13
17
21
Observacin
Primer Turno
-206-
25
29
33
37

UCL=95.85%
Valor individual
95.00%
90.00%
_
X=88.64%
85.00%
85.00%
LCL=81.44%
80.00%
1
7
Observacin
10
11
12
13
UCL=8.85%
Rango mvil
7.50%
5.00%
2.50%
__
MR=2.71%
0.00%
LCL=0.00%
1
7
Observacin
Segundo Turno
-207-
10
11
12
13
A3 GRFICAS DE CONTROL DE GRANULOMETRA DESPUS DE LAS MEJORAS
-208-

Agosto 2010
UCL=33.18%
Valor individual
30.00%
_
X=20.52%
20.00%
10.00%
10.00%
LCL=7.87%
1
7
Observacin
10
11
12
13
UCL=15.55%
Rango mvil
15.00%
10.00%
5.00%
__
MR=4.76%
0.00%
LCL=0.00%
1
7
Observacin
-209-
10
11
12
13

Agosto 2010
UCL=-77.17%
Valor individual
-80.00%
-100.00%
_
X=-113.83%
-120.00%
-140.00%
LCL=-150.49%
1
6
7
Observacin
10
11
12
Rango mvil
45.00%
UCL=45.04%
30.00%
15.00%
__
MR=13.78%
0.00%
LCL=0.00%
1
6
7
Observacin
-210-
10
11
12

Agosto 2010
UCL=62.72%
Valor individual
60.00%
_
X=41.26%
40.00%
25.00%
20.00%
LCL=19.79%
1
7
Observacin
10
11
12
13
30.00%
Rango mvil
UCL=26.37%
20.00%
10.00%
__
MR=8.07%
0.00%
LCL=0.00%
1
7
Observacin
-211-
10
11
12
13

Agosto 2010
25.00%
Valor individual
UCL=23.69%
20.00%
_
X=17.03%
15.00%
LCL=10.38%
10.00%
1
6
7
Observacin
10
11
12
UCL=8.17%
Rango mvil
7.50%
5.00%
2.50%
__
MR=2.50%
0.00%
LCL=0.00%
1
6
7
Observacin
-212-
10
11
12

Agosto 2010
Valor individual
0.00%
UCL=1.62%
-100.00%
_
X=-187.16%
-200.00%
-300.00%
LCL=-375.93%
1
5
6
Observacin
10
UCL=231.91%
Rango mvil
200.00%
100.00%
__
MR=70.98%
0.00%
LCL=0.00%
1
5
6
Observacin
-213-
10

Setiembre 2010
UCL=20.50%
Valor individual
20.00%
15.00%
_
X=11.89%
10.00%
10.00%
5.00%
LCL=3.28%
1
5
Observacin
12.00%
Rango mvil
UCL=10.58%
8.00%
4.00%
__
MR=3.24%
0.00%
LCL=0.00%
1
5
Observacin
-214-

Setiembre 2010
Valor individual
40.00%
UCL=38.00%
30.00%
_
X=21.64%
20.00%
15.00%
10.00%
LCL=5.28%
1
5
Observacin
UCL=20.10%
Rango mvil
20.00%
10.00%
__
MR=6.15%
0.00%
LCL=0.00%
1
5
Observacin
-215-

Setiembre 2010
50.00%
Valor individual
UCL=46.64%
40.00%
_
X=33.73%
30.00%
25.00%
LCL=20.82%
20.00%
1
9
Observacin
11
13
15
UCL=15.86%
Rango mvil
15.00%
10.00%
5.00%
__
MR=4.86%
0.00%
LCL=0.00%
1
9
Observacin
-216-
11
13
15

Setiembre 2010
Valor individual
20.00%
UCL=20.11%
15.00%
_
X=11.91%
10.00%
5.00%
LCL=3.71%
1
9
Observacin
11
13
15
UCL=10.07%
Rango mvil
10.00%
5.00%
__
MR=3.08%
0.00%
LCL=0.00%
1
9
Observacin
-217-
11
13
15

Setiembre 2010
UCL=24.37%
Valor individual
24.00%
18.00%
_
X=13.79%
12.00%
10.00%
6.00%
LCL=3.21%
1
7
8
Observacin
10
11
12
13
14
UCL=13.00%
Rango mvil
12.00%
8.00%
4.00%
__
MR=3.98%
0.00%
LCL=0.00%
1
7
8
Observacin
-218-
10
11
12
13
14
A4 GRFICAS DE CONTROL DE PDI DESPUS DE LAS MEJORAS
-219-
Valor individual
Agosto 2010
92.50%
UCL=92.60%
90.00%
_
X=89.40%
87.50%
LCL=86.21%
85.00%
1
6
7
Observacin
10
11
12
4.50%
Rango mvil
UCL=3.93%
3.00%
1.50%
__
MR=1.20%
0.00%
LCL=0.00%
1
6
7
Observacin
-220-
10
11
12

Setiembre 2010
Valor individual
90.00%
UCL=90.04%
_
X=88.19%
87.50%
LCL=86.35%
85.00%
85.00%
1
9
Observacin
11
13
15
UCL=2.27%
Rango mvil
2.00%
1.00%
__
MR=0.69%
0.00%
LCL=0.00%
1
9
Observacin
-221-
11
13
15
A5 GRFICAS DE CONTROL CONSOLIDADAS
-222-

30.00%
Valor individual
UCL=29.19%
2
6
20.00%
10.00%
_
X=16.25%
22
10.00%
LCL=3.32%
0.00%
1
10
19
28
37
46
Observacin
55
64
73
82
91
1
1
Rango mvil
20.00%
UCL=15.89%
10.00%
__
MR=4.86%
0.00%
LCL=0.00%
1
10
19
28
37
46
Observacin
-223-
55
64
73
82
91

Valor individual
40.00%
UCL=46.53%
65
66
_
X=29.71%
30.00%
2
20.00%
6
5
10.00%
15.00%
LCL=12.90%
12
23
34
45
56
Observacin
67
78
89
100
111
UCL=20.66%
Rango mvil
20.00%
10.00%
__
MR=6.32%
0.00%
LCL=0.00%
1
12
23
34
45
56
Observacin
-224-
67
78
89
100
111

Febrero - Agosto 2010
Valor individual
60.00%
UCL=58.05%
40.00%
_
X=35.66%
25.00%
20.00%
LCL=13.26%
14
40
53
66
Observacin
79
92
105
118
30.00%
Rango mvil
27
UCL=27.51%
20.00%
__
MR=8.42%
10.00%
0.00%
14
27
40
53
66
Observacin
-225-
79
92
105
118
LCL=0.00%

Valor individual
30.00%
3
1
5
UCL=25.95%
2
2
20.00%
22
2 2
10.00%
_
X=14.90%
10.00%
2 2
2
66
6
2
66
LCL=3.86%
0.00%
1
16
31
46
61
76
Observacin
91
121
136
1
1
20.00%
Rango mvil
106
UCL=13.56%
10.00%
__
MR=4.15%
2
2 2
0.00%
1
16
31
46
61
76
Observacin
-226-
91
2
2
2
106
121
LCL=0.00%
136

1
1
Valor individual
30.00%
UCL=28.10%
6
6
20.00%
10.00%
2 22
6
_
X=14.56%
10.00%
2
6
LCL=1.03%
0.00%
1
17
25
33
41
Observacin
49
57
65
30.00%
73
Rango mvil
20.00%
UCL=16.63%
10.00%
__
MR=5.09%
22
0.00%
1
17
25
LCL=0.00%
33
41
Observacin
-227-
49
57
65
73

Valor individual
0.95
1
1
3 55 2
2
2 2
2
2
2
0.90
15
5
5
6
6
6
UCL=0.9133
6
222
2
0.85
6
1
6
5 5
15
0.80
1
15
29
43
57
71
Observacin
85
0.85
LCL=0.8376
2
1
_
X=0.8755
1
1
99
113
127
1
1
0.06
Rango mvil
UCL=0.04649
0.04
0.02
__
MR=0.01423
0.00
LCL=0
1
15
29
43
57
71
Observacin
-228-
85
99
113
127
A6 ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO PARA PDI
-229-
Capacidad de proceso de PDI

Agosto 2010
LIE
P rocesar datos
LIE
0.85
O bjetiv o
*
LS E
*
M edida de la muestra 0.894028
N mero de muestra
12
D esv .E st. (D entro)
0.0106584
D esv .E st. (G eneral)
0.0111801
Dentro de
General
C apacidad (dentro) del potencial
Cp
*
C P L 1.38
C PU
*
C pk
1.38
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
*
1.31
*
1.31
*
0.85 0.86 0.87 0.88 0.89 0.90 0.91 0.92

D esempeo observ ado
P P M < LIE 0.00
P P M > LS E
*
P P M Total 0.00
E xp. Dentro del rendimiento

P P M < LIE 18.08
P P M > LS E
*
P P M Total
18.08
E xp. Rendimiento general

P P M < LIE 41.08
P P M > LS E
*
P P M Total 41.08
Capacidad de proceso de PDI

Setiembre 2010
LIE
P rocesar datos
LIE
0.85
O bjetiv o
*
LS E
*
N mero de muestra
16
0.00614657
0.0083783
Dentro de
General
Cp
*
C P L 1.73
C PU
*
C pk
1.73
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.85
P P M < LIE 0.00
P P M > LS E
*
P P M Total 0.00
0.86

P P M < LIE 0.10
P P M > LS E
*
P P M Total 0.10
0.87
0.88
0.89
0.90

P P M < LIE 68.94
P P M > LS E
*
P P M Total 68.94
-230-
*
1.27
*
1.27
*
A7 ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO PARA GRANULOMETRA
-231-
Capacidad de proceso de Granulometra

Agosto 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
13
0.0421933
0.0371825
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.83
C pk -0.83
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.10
P P M < LIE
*
P P M > LS E 1000000.00
P P M Total 1000000.00
0.15

P P M < LIE
*
P P M > LS E 993686.60
P P M Total 993686.60
0.20
0.25
*
*
-0.94
-0.94
*
0.30

P P M < LIE
*
P P M > LS E 997674.32
P P M Total 997674.32

Agosto 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.15
N mero de muestra
12
0.0426362
0.0552728
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -1.36
C pk -1.36
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.18
P P M < LIE
*
P P M > LS E 1000000.00
P P M Total 1000000.00
0.24

P P M < LIE
*
P P M > LS E 999978.17
P P M Total 999978.17
0.30
0.36
0.42

P P M < LIE
*
P P M > LS E 999191.41
P P M Total 999191.41
-232-
*
*
-1.05
-1.05
*

Agosto 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.25
N mero de muestra
13
0.0715544
0.0612903
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.76
C pk -0.76
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
*
*
-0.88
-0.88
*
0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55

P P M < LIE
*
P P M > LS E 1000000.00
P P M Total 1000000.00

P P M < LIE
*
P P M > LS E 988455.84
P P M Total 988455.84

P P M < LIE
*
P P M > LS E 996004.50
P P M Total 996004.50

Agosto 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
12
0.0221717
0.0236795
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -1.06
C pk -1.06
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.12
P P M < LIE
*
P P M > LS E 1000000.00
P P M Total 1000000.00

P P M < LIE
*
P P M > LS E 999244.42
P P M Total 999244.42
0.15
0.18
0.21

P P M < LIE
*
P P M > LS E 998513.56
P P M Total 998513.56
-233-
*
*
-0.99
-0.99
*

Agosto 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
10
0.111845
0.0888329
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.21
C pk -0.21
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
-0.0
P P M < LIE
*
P P M > LS E 800000.00
P P M Total 800000.00
E xp. D entro del rendimiento

P P M < LIE
*
P P M > LS E 737185.06
P P M Total 737185.06
0.1
0.2
0.3
*
*
-0.27
-0.27
*
0.4

P P M < LIE
*
P P M > LS E 787885.11
P P M Total 787885.11

Setiembre 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
9
0.0287022
0.0252264
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.22
C pk -0.22
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18

P P M < LIE
*
P P M > LS E 666666.67
P P M Total 666666.67

P P M < LIE
*
P P M > LS E 745363.57
P P M Total 745363.57

P P M < LIE
*
P P M > LS E 773644.74
P P M Total 773644.74
-234-
*
*
-0.25
-0.25
*

Setiembre 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.15
N mero de muestra
9
0.0545334
0.0540634
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.41
C pk -0.41
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.10
P P M < LIE
*
P P M > LS E 1000000.00
P P M Total 1000000.00
0.15

P P M < LIE
*
P P M > LS E 888319.74
P P M Total 888319.74
0.20
0.25
*
*
-0.41
-0.41
*
0.30

P P M < LIE
*
P P M > LS E 890318.86
P P M Total 890318.86

Setiembre 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.25
N mero de muestra
16
0.0430442
0.0536788
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.68
C pk -0.68
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.44

P P M < LIE
*
P P M > LS E 875000.00
P P M Total 875000.00

P P M < LIE
*
P P M > LS E 978723.60
P P M Total 978723.60

P P M < LIE
*
P P M > LS E 948054.82
P P M Total 948054.82
-235-
*
*
-0.54
-0.54
*

Setiembre 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
16
0.0273291
0.0291196
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.23
C pk -0.23
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
*
*
-0.22
-0.22
*
0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18

P P M < LIE
*
P P M > LS E 687500.00
P P M Total 687500.00

P P M < LIE
*
P P M > LS E 757852.57
P P M Total 757852.57

P P M < LIE
*
P P M > LS E 744218.75
P P M Total 744218.75

Setiembre 2010
LS E
P rocesar datos
LIE
*
O bjetiv o
*
LS E
0.1
N mero de muestra
14
0.0352645
0.0317965
Dentro de
G eneral
Cp
*
C PL
*
C P U -0.36
C pk -0.36
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.08
P P M < LIE
*
P P M > LS E 928571.43
P P M Total 928571.43

P P M < LIE
*
P P M > LS E 858685.93
P P M Total 858685.93
0.12
0.16
0.20

P P M < LIE
*
P P M > LS E 883295.05
P P M Total 883295.05
-236-
*
*
-0.40
-0.40
*
A8 PROTOCOLOS DE TRABAJO ELABORADOS
-237-
NUTRIGOLD S.A.C.
MUESTREO AA.BB.
PROTOCOLO
01_CC
A. OBJETIVO
Tomar una parte representativa de la produccin diaria de un determinado alimento, para su
estudio, y a partir de ste determinar si cumple con los objetivos trazados por la gerencia.
B. EQUIPOS Y MATERIALES
-
Bolsas plsticas transparentes

Etiquetas con cdigo de lote
Lapicero
Pluma de muestreo
C. DIAGRAMA DE FLUJO
D. DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

1. Programacin de la actividad de muestreo
En primer lugar se deciden el horario de salidas del laboratorio al rea de ensacado para la toma
de muestras. Para ello se debe tener al alcance una copia del programa de produccin y tener
conocimiento de la hora de inicio de la produccin. Conociendo ambos, se pueden calcular los
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momentos en los cuales se va a realizar el muestreo. document without a watermark .
Se debe recordar que la produccin en planta tiene una cadencia de 9-10 toneladas por hora,
dependiendo del tipo de alimento que se est procesando. Con ello se puede predecir cunto va a
durar la produccin del alimento y para un mejor resultado se recomienda programar la hora de
visita cerca de la mitad del tiempo de produccin de dicho alimento (buscando que la actividad de
ensacado haya comenzado).
2. Visita al rea de ensacado
Despus de llegar a dicha rea, se busca el momento adecuado para empezar la tarea. En primer
lugar se seleccionan 20 sacos de forma aleatoria para empezar el muestreo del alimento.
2010 | Aprobado por: Ing. Csar Cano |
NUTRIGOLD S.A.C.
MUESTREO AA.BB.
PROTOCOLO
01_CC
3. Llenado de la bolsa
Una vez que se tengan ubicadas los sacos para el
muestreo del alimento, se procede a tomar el alimento,
pinchando de uno en uno, con la ayuda de la pluma para
muestreo.
Aproximadamente se debe tomar 50 gramos de cada
saco, para tener un total de 1kg por alimento
aproximadamente. Hay que recordar, sin embargo, que si
se ha programado el anlisis de humedad en el producto que se est muestreando, se debe coger
una cantidad mayor de cada saco o de lo contrario muestrear ms sacos.
Cuando se haya terminado la actividad de muestreo en los sacos, se retira la pluma de los mismos
y con su punta se procede a tapar el hueco hecho hasta que no caiga ms alimento.
4. Etiquetado
Una vez finalizado el llenado, se procede a colocar la etiqueta correspondiente a la muestra. En
esta etiqueta debe figurar el cdigo de lote, y en el caso de que un tipo de alimento se procese
ms de una vez por turno, se debe colocar su nmero de orden adicionalmente a la etiqueta.
Por ejemplo, si estamos analizando el alimento inicio carne y observamos que en el mismo turno
se va producir 2 veces ms, colocamos en la etiqueta el nmero 1 junto al cdigo de lote. Esto
para diferenciar las muestras de inicio carne en el laboratorio.
24021756
Acabado macho carne
Apariencia de las etiquetas (con el cdigo de lote y nombre del alimento)
Recomendaciones:
-
Se puede tambin monitorear el tiempo que toma la pelletizadora hasta llegar a trabajar
con parmetros de temperatura y presin estables, para analizar la cantidad de alimento
que sale con otras caractersticas distintas a los obtenidos en las condiciones estables.
Las muestras recogidas deben de reposar un buen tiempo para ser analizadas en
laboratorio (24 horas como mximo). Sin embargo, si los resultados se requieren con
urgencia (por ejemplo, ante un experimento realizado), se pueden acelerar los estudios
necesarios, haciendo el uso de una secadora para enfriar el alimento. Para ello, se debe
colocar el mismo en un tamiz suficientemente grande como para que todos los granos de
alimento puedan tener contacto con el aire de la secadora.
NUTRIGOLD S.A.C.
GRANULOMETRA AABB
PROTOCOLO
02_CC
A. OBJETIVO
Determinar la concentracin de partculas finas y gruesas de los alimentos balanceados que han
terminado su procesamiento.
-
Balanza digital con precisin 0.001kg

Bandejas rectangulares (2)
Mallas o tamices
Plato de fondo
GRANULOMETRA AABB
NUTRIGOLD S.A.C.
PROTOCOLO
02_CC

1. Pesado de la muestra
En primer lugar se pesa la muestra a analizar, descontando la masa de la bolsa que contiene el
alimento. El valor obtenido se denominar MB (masa bruta) y se registra en la hoja de trabajo.
2. Determinacin de tamices
Se realiza de acuerdo al tipo de alimento que se va a analizar. Las diferentes combinaciones de
tamices se muestran a continuacin:
Acabado - Finalizador
Crecimiento
Tamiz superior
N 3
Tamiz superior
N 4
Tamiz inferior
N 8
Tamiz inferior
N 8
Inicio
Pre-Inicio
Tamiz superior
N 6
Tamiz superior
N 7
Tamiz inferior
N 16
Tamiz inferior
N 25
Polvo
Tamiz superior
N 24
Tamiz inferior
N 25
3. Tamizado
Se efecta habiendo colocado los tamices en el orden apropiado, y poniendo un plato de fondo
para contener la masa de finos (cuando se usan los tamices pequeos). Luego se echa de a pocos
el alimento en el tamiz superior, procurando que no se llene de alimento hasta el tope.
Se mueven los tamices de un lado a otro y recorriendo circunferencias, de forma que la muestra se
mantenga en movimiento sobre la superficie del tamiz. As, la masa de finos caiga hasta el fondo y
los alimentos de mayor tamao permanezcan en los tamices.
4. Pesado de masas
Despus de haber tamizado la muestra, se separan en bandejas diferentes las dos masas
importantes para el anlisis:
- MR (masa resultante), retenida en el tamiz inferior.
- MG (masa de gruesos), retenida en el tamiz superior.
Ambos pesos se registran en la hoja de laboratorio, y se elimina MG, junto a la masa de finos.
NUTRIGOLD S.A.C.
GRANULOMETRA AABB
PROTOCOLO
02_CC
Nota: para facilitar la tarea del pesado, se recomienda pesar primero la bandeja vaca y descontar
su peso con la ayuda de la balanza (pulsar el botn zero).
5. Medicin de longitud
En el caso de que el alimento analizado no sea un cramble, se toman 5 pellets de forma aleatoria y
se promedian sus longitudes (en mm). A ello se le denominar L y se registra en la hoja de trabajo.
Nota 1: los alimentos crambles son pellets partidos para hacerlos ms pequeos. Entre ellos estn
los alimentos pre-inicio, inicio y crecimiento.
Nota 2: el alimento en polvo no se clasifica como cramble ni como no cramble, por tanto no entra
en el anlisis de este paso ni en el PDI.
6. Embolsado
Por ltimo, se vierte el contenido en la bolsa correspondiente para ser almacenado en el caso de
crambles, o para su posterior uso en el clculo del PDI en no crambles (acabado y finalizador).
Nota: en la bolsa de cada muestra analizada tambin se deber registrar los valores de MB y MR
con plumn indeleble, uno debajo del otro.
E. CONTROL A REALIZAR
La parte fundamental de todo este procedimiento es determinar el porcentaje de finos presentes
por muestra, para lo cual se sigue la siguiente ecuacin:
% Finos
MR MG
MB
100
En esta ecuacin se considera la presencia de pellets ms grandes (MG), pues siempre aparecen
en el anlisis y pueden controlarse en algn momento (si es que se muestran en grandes
proporciones).
A continuacin se presentan los porcentajes mximos permisibles por cada tipo de alimento. Estos
valores pueden variar de acuerdo a las polticas de calidad que se sigan:
TIPO DE ALIMENTO
MAX. % FINOS
TIPO DE ALIMENTO
MAX. % FINOS
Pre-inicio
10%
Acabado
10%
Inicio
15%
Finalizador
10%
Crecimiento
25%
Polvo
10%
PROTOCOLO
02_CC
GRANULOMETRA AABB
NUTRIGOLD S.A.C.
Nota: en los crambles inicio y crecimiento, es comn encontrar valores altos de finos y gruesos.
Otro control que se lleva a cabo es el de la longitud promedio del pellet. Segn las polticas de
gerencia, el tamao ptimo del pellet es de 6mm. Los valores no deben de oscilar mucho de ste.
F. TABLAS DE TRABAJO
Para el anlisis correspondiente, los datos obtenidos sern vaciados en el formato siguiente. Tener
en cuenta que para los alimentos no crambles (acabado, finalizador, etc.) se rellena
adicionalmente la columna de longitud promedio de pellet.
En el caso del alimento en polvo, se llenan los datos igual que en los alimentos crambles.
CODIGO
LOTE
GRANULOMETRIA
MB (kg)
MR (kg)
MG (kg)
L (mm)
Luego de recoger los datos, estos se vacan en la plantilla de granulometra en Excel

correspondiente (una para control de pellet y otra para polvo). Una vez realizado esto,
automticamente se obtienen los resultados.
La tabla en Excel se muestra a continuacin, y es similar en las dos plantillas de control:
TURNO
COD AB
PRODUCTO
MB
(kg)
MR
(kg)
MG
(kg)
%
FINOS
L
(mm)
CONDICION
Tener en cuenta que a la derecha de las columnas de MR y MG se encuentran ocultas dos

columnas de porcentajes, una para cada tipo de masa registrada.
Esto es de ayuda para poder realizar resmenes de los resultados obtenidos, como por ejemplo la
composicin de los tipos de masa vistos (MR, MG y finos) por tipo de alimento.
A continuacin se muestra un ejemplo de tabla de resumen, donde los datos se obtuvieron a partir
de las columnas ocultas de MR y MG, as como de la columna de % FINOS. Simplificar de esta
forma los datos es de mucha importancia para presentacin de reportes y control.
NUTRIGOLD S.A.C.
TURNO
PROMEDIO (%)
PRODUCTO
PROTOCOLO
02_CC
GRANULOMETRA AABB
MR
MG
FINOS
Inicio
47.28%
14.21%
38.51%
Crecimiento
22.05%
43.03%
34.92%
Acabado
84.56%
0.22%
15.22%
Finalizador
79.74%
0.27%
19.99%
G. GRAFICAS DE CONTROL
Para llevar un monitoreo adecuado, es necesario implementar las cartas de control en cualquier
proceso. Este caso no es la excepcin.
Para la construccin de las cartas de control se utilizar el software estadstico MINITAB 15, en el
cual se ha creado una plantilla para facilitar el trabajo.
A continuacin se ilustra el procedimiento con un ejemplo didctico.
Ejemplo
En dos das de trabajo seguidos, se obtuvieron los siguientes resultados en granulometra:
TURNO
COD
PRODUCTO
% FINOS
716
Inicio carne pellet med.
726
% FINOS
38.51%
706
Pre-inic carne pellet med.
15.00%
32.73%
716
27.32%
726
31.81%
746
Aca-m carne pellet med.
18.52%
736
40.23%
756
Aca-h carne pellet med.
22.11%
746
14.66%
756
25.27%
756
15.79%
786
Fin-m carne pellet med.
19.32%
786
25.76%
796
Fin-h carne pellet med.
31.00%
796
14.22%
716
14.77%
716
26.61%
726
37.47%
726
29.17%
726
31.45%
736
38.63%
726
34.00%
736
25.53%
736
26.67%
746
8.96%
736
31.56%
746
11.11%
736
43.33%
756
11.53%
746
17.78%
756
15.79%
756
23.43%
TURNO 2
TURNO 2
PRODUCTO
TURNO 1
TURNO 1
COD
TURNO
NUTRIGOLD S.A.C.
GRANULOMETRA AABB
PROTOCOLO
02_CC
Antes de todo, debemos saber que las grficas de control tendrn xito si es que se cumplen los
siguientes puntos:
-
Las muestras analizadas deben estar ordenadas de acuerdo a la secuencia de produccin

del da (si un tipo de alimento se ha procesado ms de una vez por turno, identificar en las
muestras cul se hizo primero y cules despus)
Para el control, se deben de asociar alimentos comunes, como por ejemplo acabado
macho y acabado hembra (alimentos que guarden algn tipo de relacin para el control)
Se deben analizar los resultados obtenidos en ambos turnos, combinndolos en una sola
grfica de control.
Asumiendo que los datos estn ordenados de acuerdo al momento en el que se procesaron,
podemos armar una grfica de control por cada tipo de alimento. Es decir tendramos 5 grficas.
Para construirlas, seguimos los siguientes pasos:
Paso 1: Ingresamos al software MINITAB 15 y abrimos la plantilla Granulometra AABB.
Paso 2: Ubicamos las columnas correspondientes por tipo de alimento y vaciamos los datos de la
tabla en cada una. Tendremos lo siguiente:
En este caso no tenemos ningn dato de polvo, por tanto dejamos la columna en blanco.
Paso 3: Hacemos clic en el men Estadsticas
Grficas de control
individuos Individuos, como se indica en la siguiente figura:
Grficas de variables para
NUTRIGOLD S.A.C.
GRANULOMETRA AABB
PROTOCOLO
02_CC
Paso 4: Seleccionamos el tipo de alimento a graficar (haciendo doble clic sobre su nombre en la
columna de la izquierda).
En este caso es recomendable que no trabajemos con pre-inicio, porque solo se tiene un dato de
l. Sin embargo no se desecha, sino se acumula con futuros resultados de pre-inicio para su
anlisis.
En este ejemplo se analizar el alimento acabado.
Paso 5: Hacemos clic en la opcin Escala, y luego vamos a la pestaa Lneas de referencia. En el
primer recuadro en blanco colocamos el % mximo de finos aceptable, de acuerdo al tipo de
alimento analizado. En este caso es del 10%. Luego le damos Aceptar.
NUTRIGOLD S.A.C.
GRANULOMETRA AABB
PROTOCOLO
02_CC
Paso 6: Ingresamos al ltimo botn Opciones de grfica I y all nos dirigimos a la pestaa Pruebas.
Verificamos que est seleccionada la opcin Realizar todas las pruebas para causas especiales, y
damos clic en Aceptar.
Paso 7 (opcional): Podemos modificar los ttulos y contenidos en la grfica de control, entrando a
la opcin Etiquetas, y luego llenando los espacios en blanco segn lo deseado. Es recomendable
especificar qu tipos de alimentos se han analizado, por ejemplo en una nota al pie de pgina.
PROTOCOLO
02_CC
GRANULOMETRA AABB
NUTRIGOLD S.A.C.
Aceptando en el men principal se obtendr la siguiente grfica:

Grfica de Control del % Finos
para Acabado pellet medicado
Valor individual
UCL=26.76%
25.00%
20.00%
_
X=16.81%
15.00%
10.00%
10.00%
LCL=6.87%
5.00%
1
5
6
7
Observacin
10
11
Alimentos analizados: 746 y 756
En este caso se observa que los datos estn por encima del 10% mximo, y se detecta una prueba
fallada en la observacin n9, que corresponde al primer turno del segundo da (alimento 756).
Cuando se detecta un comportamiento no aleatorio, se mostrar un punto rojo. En este caso
existe una tendencia de los datos a incrementar el % de finos. Por ello habr que revisar las
condiciones en las que se trabaj el segundo turno del primer da, hasta el primer turno del da
siguiente. Para mayor informacin sobre la interpretacin de las grficas de control, se
recomienda revisar el manual de patrones no aleatorios.
Notas:
-
Se deben hacer las grficas de control para cada uno de los alimentos que faltan, es decir
se debe repetir del paso 4 en adelante para los restantes (haciendo los cambios
pertinentes)
Las muestras a analizar deben estar enfriadas, por tanto se recomienda dejarlas reposar
despus de la produccin y estudiarlas despus de un tiempo prudente (que puede ser 24
horas como mximo)
NUTRIGOLD S.A.C.
DETERMINACIN PDI
PROTOCOLO
03_CC
A. OBJETIVO
Determinar la durabilidad de los pellet, mediante una simulacin de los posibles daos que
puede sufrir en su transporte de un sitio a otro.
-
Balanza digital con precisin de 0.1g

Bandejas rectangulares (2)
Mquina simuladora para prueba de durabilidad
Tamiz n6

1. Preparacin de las muestras
En primer lugar se pesa el alimento que se va a analizar, y se retira masa hasta que se tenga
una muestra que pese 0.500kg exactamente, descontando el peso del recipiente que la
contiene.
Para tener una muestra homognea, se puede hacer uso del mtodo del cuarteo, que consiste
en dividir en 4 partes la muestra de pellets tamizados y tomar las dos partes opuestas. Con
ellas se forma una nueva masa y se repite la operacin hasta tener el volumen deseado.
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10
NUTRIGOLD S.A.C.
DETERMINACIN PDI
PROTOCOLO
03_CC
2. Disposicin de las muestras para el experimento

En esta parte se decide cul va a ser el orden en el que se van a colocar las bolsitas con la
muestra de medio kilogramo de alimento.
Como se sabe, la mquina simuladora cuenta con 4 compartimientos aislados para colocar las
muestras, por tanto se debe decidir el orden para no tener confusiones despus de realizar la
simulacin.
No hay ningn criterio estricto para el acomodo, pero es una buena idea colocarlos de acuerdo
al cdigo del alimento (en orden ascendente)
3. Simulacin en mquina
Despus de haber colocado las muestras en un orden pre-establecido, se asegura bien la tapa
de la mquina y luego se enciende, pulsando el botn verde. La mquina simuladora est
programada para trabajar a 50RPM por espacio de 10 minutos.
4. Retiro de muestras
Una vez finalizada la simulacin, se retiran una por una las muestras de cada compartimiento
usando las bandejas como recipientes, para poder ser analizadas en los pasos siguientes.
Nota: cuando la mquina termina su trabajo, SE RECOMIENDA DESCONECTAR LA MISMA para
evitar accidentes. Despus de esto, recin se deben retirar las muestras.
5. Tamizado
Esta operacin se realiza con una muestra a la vez. Una vez vaciado el primer compartimiento,
el contenido de la bandeja se tamiza con ayuda de la malla n6 (para tamizar acabados).
Adicionalmente se puede colocar encima un malla de mayor nmero, para facilitar la tarea de
tamizado (por ejemplo la malla n8)
6. Pesado
Una vez terminado el tamizado, los pellets retenidos en la malla n6 son pesados para luego
analizar los resultados obtenidos. Este dato se registra en la hoja de trabajo, y los dems
residuos se eliminan, pues no sern de ayuda para clculos posteriores.
7. Embolsado
La masa de pellets enteros se embolsa despus de haber sido pesados, para ir al almacn.
Nota: los pasos 5, 6 y 7 se repiten para cada una de las muestras de los compartimientos. Estos
pasos se realizan individualmente por cuestiones de comodidad.
11
PROTOCOLO
03_CC
DETERMINACIN PDI
NUTRIGOLD S.A.C.
E. CONTROL A REALIZAR
La parte fundamental de todo este procedimiento es determinar el porcentaje de pellets con

respecto al total, que no se destruyeron durante la simulacin. Esto se obtiene mediante la
ecuacin siguiente:
% PDI
Peso despus del volcado

Peso total
100
A continuacin se presentan los rangos de calificacin del pellet, de acuerdo a los resultados
de la prueba. Estos estn determinados por polticas del rea de control de calidad.
CALIFICACION
PDI
CALIFICACION
PDI
ptimo
Mayor a 95%
Malo
Entre 80 y 85%
Bueno
Entre 90 y 95%
Psimo
Menor a 80%
Aceptable
Entre 85 y 90%
F. TABLAS DE TRABAJO
Bsicamente, los resultados obtenidos se llenan en una columna simple dentro de la hoja de
trabajo, junto a los datos que se consiguieron en el anlisis de granulometra.
CODIGO
LOTE
GRANULOMETRIA
MB (kg)
MR (kg)
PDI
MG (kg)
L (mm)
Masa (kg)
Como se pudo observar, viene acompaada de las otras celdas puesto que estos dos anlisis
(granulometra y PDI) se trabajan en secuencia.
Recordar que el PDI slo se realiza para los alimentos no crambles (acabado, finalizador, etc.)
Luego de recoger los datos, estos se vacan en la plantilla de PDI en Excel. Es aqu donde se
revisan las condiciones de trabajo y se obtienen automticamente los resultados. Esta tabla es
como la que se muestra a continuacin:
TURNO
CODIGO AB
PRODUCTO
MASA
(kg)
PDI (%)
CALIFICACION
Adicionalmente se puede sacar un promedio de PDI por turno para presentacin de informes.
12
PROTOCOLO
03_CC
DETERMINACIN PDI
NUTRIGOLD S.A.C.
G. GRAFICAS DE CONTROL
En el caso del PDI, la aplicacin de las cartas de control no difiere mucho a la usada en
granulometra. Esto pues las muestras a analizar deben estar ordenadas por secuencia de
produccin e identificadas claramente.
Sin embargo lo que diferencia es que no se realizan grficas por tipo de alimento, sino que se
asocian todos los resultados de la prueba. Esto se entiende, porque todos los alimentos no
crambles deben tener una durabilidad adecuada, sin variaciones considerables por ser de otro
tipo de alimento diferente.
Para la construccin de las cartas de control se utilizar el software estadstico MINITAB 15, en
el cual se ha creado una plantilla para facilitar el trabajo.
A continuacin se ilustra el procedimiento con un ejemplo didctico.
Ejemplo
En un da de trabajo, se obtuvieron los siguientes resultados (2 turnos analizados)
TURNO
TURNO
COD AB
PRODUCTO
PDI (%)
CALIFICACION
746
89.20%
ACEPTABLE
756
88.50%
ACEPTABLE
756
87.30%
ACEPTABLE
786
91.40%
BUENO
796
91.50%
BUENO
COD AB
PRODUCTO
PDI (%)
CALIFICACION
746
90.50%
BUENO
746
90.30%
BUENO
756
90.60%
BUENO
756
89.60%
ACEPTABLE
786
84.90%
MALO
796
88.60%
ACEPTABLE
Asumiendo que los datos estn ordenados por secuencia de procesamiento, podemos armar
una grfica de control que refleje los resultados diarios. Para construirla seguimos los
siguientes pasos:
13
NUTRIGOLD S.A.C.
PROTOCOLO
03_CC
DETERMINACIN PDI
Paso 1: Ingresamos al software MINITAB 15 y abrimos la plantilla PDI.

Paso 2: Vaciamos los datos en la columna PDI, en orden de procesamiento.
Paso 3: Hacemos clic en el men Estadsticas
Grficas de control
para individuos Individuos, como se indica en la figura:
Grficas de variables
Paso 4: Seleccionamos la columna de PDI en la parte de la izquierda, dndole doble clic. En

este caso la grfica mostrar los resultados diarios, sin embargo si se tienen muy pocos datos,
se pueden usar datos histricos junto a los actuales. Esto ayudara a completar la grfica de
control y permitirnos conocer si se presenta algn comportamiento no aleatorio.
Paso 5: Hacemos clic en el botn Opciones de grfica I, y luego vamos a la pestaa Lmites S.
Verificamos que el ltimo cuadrito est activado con un check, y a continuacin digitamos el
nmero 1. Esto porque estamos trabajando en porcentajes, y el mximo valor posible es 100%.
14
NUTRIGOLD S.A.C.
DETERMINACIN PDI
PROTOCOLO
03_CC
Paso 6: En el mismo men Opciones de grfica I, nos dirigimos a la pestaa Pruebas.

Verificamos que est seleccionada la opcin Realizar todas las pruebas para causas
especiales, y damos clic en Aceptar.
Paso 7 (opcional): Podemos modificar los ttulos y contenidos en la grfica de control,

entrando a la opcin Etiquetas, y luego llenando los espacios en blanco segn lo deseado. Es
recomendable especificar los das y/o turnos a los que corresponden las muestras analizadas.
Aceptando en el men principal se obtendr la siguiente grfica:
15
PROTOCOLO
03_CC
DETERMINACIN PDI
NUTRIGOLD S.A.C.

del da XX/XX
94.00%
UCL=93.83%
93.00%
Valor individual
92.00%
91.00%
90.00%
_
X=89.31%
89.00%
88.00%
87.00%
86.00%
85.00%
LCL=84.79%
1
5
6
7
Observacin
10
11
En este caso se observa que los datos varan normalmente, y tienen valores aceptablesbuenos. Tambin se observa que no hay pruebas falladas (ausencia de puntos rojos).
Notas:
-
Las grficas de control se realizarn de forma diaria, para un monitoreo adecuado.
Verificar que los alimentos a analizar en la grfica, sean similares. En caso que un tipo
de alimento tenga otro tipo de calificaciones diferentes a las descritas, debe hacerse
una grfica aparte para ste.
En el caso que de que los alimentos cambien su frmula, lo ms adecuado es reportar

este hecho junto a la grfica de control. Puede ocurrir que el cambio de frmula
ocasione mejoras o malos resultados en este estudio.
La determinacin del PDI debe ir de la mano con la determinacin de la granulometra

de AA.BB.: uno debe realizarse despus del otro.
16

Calidad Aliment Balancs Ruta de La Calidad-CANO-NOEL-FINAL-2010-2

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FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

PROYECTO FINAL DE INGENIERA INDUSTRIAL II

MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD EN ALIMENTOS

INDICE DEL PROYECTO

SITUACIN PROBLEMTICA .......................................................................................... 6

DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA .............................................................. 6

PROCESO PRODUCTIVO DE ALIMENTOS BALANCEADOS ...................................... 8

INSUMOS UTILIZADOS ......................................................................................... 12

PRODUCTOS ELABORADOS ................................................................................. 13

CALIDAD DE ALIMENTOS BALANCEADOS ............................................................ 16

FACTOR DE CONVERSIN ALIMENTICIA.............................................................. 21

IMPACTO EN COSTOS .......................................................................................... 27

DEFINICIN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 35

OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 35

OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................................... 35

VIABILIDAD TCNICA ........................................................................................... 38

VIABILIDAD ECONMICA .................................................................................... 38

CAPTULO II: MARCO TERICO ................................................................................................... 39

MEJORA DE LOS PROCESOS......................................................................................... 41

CRCULOS DE CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 41

METODOLOGAS DE SOLUCIN DE PROBLEMAS ........................................................ 42

SIX SIGMA ............................................................................................................ 44

CICLO DE DEMING ............................................................................................... 46

TEORIA DE LAS RESTRICCIONES........................................................................... 49

LAS 7 HERRAMIENTAS BSICAS DE LA CALIDAD ......................................................... 51

TRANSFORMACIN DE DATOS BOX-COX .................................................................... 53

DATOS GENERALES DE LA INDUSTRIA AVCOLA ...................................................... 54

INFORMACIN TCNICA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA AVES .................... 55

CLASIFICACIN DE ALIMENTOS BALANCEADOS ................................................. 56

PRUEBAS DE LABORATORIO .................................................................................... 57

GRANULOMETRA DE ALIMENTOS BALANCEADOS ............................................. 58

DURABILIDAD DE ALIMENTOS PELLETIZADOS .................................................... 59

CAPTULO III: METODOLOGA A SEGUIR ..................................................................................... 61

DEFINIR EL PROYECTO ................................................................................................. 61

EVALUAR LA SITUACION ACTUAL ................................................................................ 62

ANALIZAR EL PROBLEMA ............................................................................................. 62

DETERMINAR E IMPLANTAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS ........................................ 63

VALORAR LOS RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................... 64

PLANIFICAR LAS ACCIONES FUTURAS ......................................................................... 65

CAPTULO IV: DESARROLLO DE LA METODOLOGA .................................................................... 66

DEFINICIN DEL PROYECTO ........................................................................................ 66

SELECCIN DEL PROBLEMA ................................................................................. 66

UBICACIN DEL PROYECTO ................................................................................. 69

JUSTIFICACIN DE LA METODOLOGA A SEGUIR ................................................ 70

EVALUACIN DE LA SITUACIN INICIAL ...................................................................... 77

PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN ............................................................... 77

ESTADO DEL LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD ...................................... 78

ESTADO DE LAS PRUEBAS REALIZADAS PARA CONTROL DE CALIDAD ................ 81

CONDICIONES ACTUALES DE LOS INDICADORES EN ESTUDIO ............................ 82

ESTABLECIMIENTO DE METAS ............................................................................. 87

ANLISIS DEL PROBLEMA ............................................................................................ 88

DETERMINACIN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS .................................................... 91

IMPLEMENTACIN DE ACCIONES CORRECTIVAS ...................................................... 103

IMPLEMENTACIN DE LAS 5S ........................................................................ 103

CAPACITACIN PARA LA NORMALIZACIN DE LAS ACTIV. DE CONTROL ......... 118

USO DE LA INFORMACIN DIARIA PARA LA DETECCIN DE PROBLEMAS........ 139

DETERMINACIN DE PARMETROS ADECUADOS PARA PRODUCCIN ........... 142

MANTENIMIENTO AUTNOMO ........................................................................ 150

VALORACIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS ...................................................... 155

PRUEBA DE GRANULOMETRA .......................................................................... 155

PRUEBA DE DURABILIDAD DEL PELLET .............................................................. 156

ANLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO ....................................................... 163

ESTANDARIZACIN .................................................................................................... 164