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ANLISIS Y OPTIMIZACIN DE UNA PLANTA
DE PURIFICACIN DE HIDRGENO TIPO PSA
INDICE GENERAL
TITULACIN: Ingeniera Automtica y Electrnica Industrial
AUTOR: Joan Maria Salvad Vilafranca

DIRECTOR: Lluis Massagues Vidal
FECHA: Junio / 2007.
INFORMACIN CONFIDENCIAL
Este proyecto contiene informacin confidencial que no ha sido publicada.
Para obtener ms informacin dirigirse a:
Llus Massagus Vidal

Telfono: 977 559 695
Fax:
977 559 605
E-mail: lluis.massagues@urv.cat
INDICE GENERAL
MEMORIA DESCRIPTIVA
MEMORIA DE CLCULO
MEMORIA DE PLANOS
PRESUPUESTO
PLIEGO DE CONDICIONES

MEMORIA DESCRIPTIVA

Anlisis y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA
MEMORIA DESCRIPTIVA
INDICE
1
ANTECEDENTES ............................................................................................... 7
1.1
UBICACIN DE LA INSTALACIN........................................................................ 7
1.2
JUSTIFICACIN DE LA UNIDAD DE PSA............................................................... 8
1.2.1
Deshidrogenacin del Propano por Reaccin Cataltica (DHP) ................ 8
1.2.1.1
1.3
PURIFICACIN DEL HIDRGENO POR ADSORCIN A PRESIN BALANCEADA ....... 9
1.3.1
Conceptos Bsicos..................................................................................... 9
1.3.1.1
La Adsorcin .................................................................................... 10
1.3.1.2
Capacidad de Carga .......................................................................... 11
1.3.1.3
La Selectividad ................................................................................. 12
1.3.1.4
El Adsorbente ................................................................................... 13
1.3.2
Proceso PSA (Pressure Swing Adsorption) .............................................. 14
1.3.3
Rendimiento del sistema .......................................................................... 18
1.3.4
Fases del Proceso.................................................................................... 20
1.3.4.1
Adsorcin (Adsorption)..................................................................... 20
1.3.4.2
Proporcionar Purga (Provide Purge) .................................................. 21
1.3.4.3
Despresurizacin (Blowdown) .......................................................... 22
1.3.4.4
Recibir Purga (Purge)........................................................................ 23
1.3.4.5
Represurizacin (Repress)................................................................. 23
1.3.4.6
Frente de Impurezas .......................................................................... 24
1.3.5
1.4
2
Descripcin Bsica del Proceso DHP .................................................. 8
Unidades Multi-lecho ............................................................................. 24
DIRECTIVA EUROPEA ATEX 94/9/CE DEL 23/03/94 ........................................ 25
ANLISIS DEL PROCESO .............................................................................. 29
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MEMORIA DESCRIPTIVA
2.1
INTRODUCCIN ............................................................................................... 29
2.2
ESPECIFICACIONES DE DISEO ........................................................................ 30
2.3
DESCRIPCIN DEL PROCESO ............................................................................ 30
2.3.1
Configuracin Bsica.............................................................................. 30
2.3.2
Composicin de los Lechos...................................................................... 31
2.3.3
Modo de Funcionamiento ........................................................................ 31
2.3.3.1
Filosofa de Control .......................................................................... 31
2.3.3.2
Secuencia de Fases............................................................................ 32
Fase 1: Adsorcin .......................................................................................... 32

Fase 2: Proporcionar Purga ............................................................................ 33
Fase 3: Despresurizacin (Blowdown) ........................................................... 33
Fase 4: Recibir Purga ..................................................................................... 34
Fase 5: Tiempo de Espera (Idle)..................................................................... 34
Fase 6: Represurizacin ................................................................................. 34
2.3.3.3
Ciclos de Trabajo a 4 Lechos............................................................. 35
2.3.3.4
Composicin del Gas de Cola............................................................ 35
2.3.3.5
Puesta en Marcha de la Unidad.......................................................... 35
ANLISIS DEL HARDWARE INSTALADO................................................. 37

3.1
EQUIPOS MECNICOS ..................................................................................... 37
3.1.1
Lechos de Absorbente.............................................................................. 37
3.1.2
Tanque Succin ....................................................................................... 38
3.1.3
Vlvulas de Seguridad ............................................................................. 39
3.2
EQUIPOS INSTRUMENTACIN........................................................................... 40
3.2.1
Vlvulas Automticas .............................................................................. 40
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2.1.1
Vlvulas de Corte Todo-Nada ........................................................... 40
3.2.1.1.1
Objetivo ....................................................................................... 40
3.2.1.1.2
Elementos Constructivos .............................................................. 41
3.2.1.2
Vlvulas de Corte Controladas .......................................................... 54
3.2.1.2.1
Objetivo ....................................................................................... 54
3.2.1.2.2
3.2.1.3
Vlvulas de Regulacin y Control ..................................................... 71
3.2.1.3.1
Objetivo ....................................................................................... 72
3.2.1.3.2
3.2.2
Transmisores de Presin ......................................................................... 75
3.2.2.1
Objetivo ............................................................................................ 75
3.2.2.2
Elementos Constructivos................................................................... 76
3.2.2.2.1
Mtodo de Medicin .................................................................... 76
3.2.2.2.2
Caractersticas Tcnicas ............................................................... 77
3.2.2.2.3
Encapsulado ................................................................................. 78
3.2.2.2.4
Calibracin................................................................................... 78
3.2.3
Transmisores de Temperatura ................................................................. 82
3.2.3.1
Objetivo ............................................................................................ 82
3.2.3.2
3.2.3.2.1
Mtodo de Medicin .................................................................... 84
3.2.3.2.2
3.2.3.2.3
Encapsulado ................................................................................. 86
3.2.3.2.4
Calibracin................................................................................... 87
3.2.4
Transmisores de Caudal .......................................................................... 87
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2.4.1
Objetivo ............................................................................................ 88
3.2.4.2
3.2.4.2.1
Mtodo de Medicin .................................................................... 88
3.2.4.2.2
3.2.4.2.3
Encapsulado ................................................................................. 92
3.2.4.2.4
Calibracin................................................................................... 92
3.2.5
Analizador en lnea.................................................................................. 97
3.2.5.1
Objetivo ............................................................................................ 97
3.2.5.2
3.2.5.2.1
3.2.6
Descripcin .................................................................................. 97
Hardware de Control............................................................................... 99
3.2.6.1
Sistema de Control Distribuido (DCS) .............................................. 99
3.2.6.2
Controladores.................................................................................. 100
3.2.6.3
Fuentes de alimentacin ................................................................. 101
3.2.6.3.1
Fuente de alimentacin AC /DC ................................................. 101
3.2.6.3.2
Fuente de alimentacin con proteccin intrnseca. ...................... 102
3.2.6.4
Mdulos I/O................................................................................... 103
3.2.6.4.1
VE4001S2T1B1 ......................................................................... 104
3.2.6.4.2
VE4003S1B1 ............................................................................. 104
3.2.6.4.3
VE4010B1 ................................................................................. 105
3.2.6.4.4
VE4011B1 ................................................................................. 106
3.2.6.4.5
VE4012S2B1 ............................................................................. 107
3.2.6.4.6
VE4013S1B1 ............................................................................. 108
3.2.6.5
Lazos de Control............................................................................. 109
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MEMORIA DESCRIPTIVA
A-0407 ....................................................................................... 109
3.2.6.5.2
P-0403........................................................................................ 110
3.2.6.5.3
X-0411....................................................................................... 110
ANLISIS DEL SOFTWARE IMPLEMENTADO ....................................... 112

4.1
3.2.6.5.1
SECUENCIA PRINCIPAL DE CONTROL ............................................................. 112
POSIBILIDADES DE MEJORA..................................................................... 112

5.1
REDIMENSIONADO DE LAS VLVULAS AUTOMTICAS.................................... 112
5.1.1
Modo de operacin NORMAL ............................................................... 113
5.1.2
Modo de operacin FUTURO................................................................ 114
5.2
OPERACIN CON 3 LECHOS ........................................................................... 115
5.2.1
Secuencia de Fases a 3 lechos ............................................................... 115
Fase1.Adsorcin.............................................................................................. 115
Fase2.Blowdown............................................................................................. 115
Fase3.Recibir Purga ........................................................................................ 115
Fase4.Represurizacin..................................................................................... 116
Fase5.Tiempo de espera (Idle)......................................................................... 116
5.2.2
Ciclo de Trabajo a 3 Lechos.................................................................. 116
5.2.3
Secuencias de Control a 3 lechos........................................................... 116
5.2.4
Transicin a 3 Lechos........................................................................... 116
5.2.5
Transicin a 4 lechos............................................................................. 117
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................. 118
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Estudio y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA
MEMORIA DESCRIPTIVA
1
1.1
Antecedentes
Ubicacin de la Instalacin
A finales de 1999, se firm un contrato para la fundacin de una empresa

mancomunada para realizar la construccin y operacin de una unidad de
deshidrogenacin de propano con el objetivo de producir propileno.
Como consecuencia del contrato citado, a inicios de 2000 se constituy la empresa
SPSA, cuya sede social se situ en la provincia de Tarragona.
Figura 1. Vista general
La instalacin que se inaugur en 2004 tiene una capacidad productiva de

300.000 toneladas actuales de propileno. El propano necesario para la produccin del
propileno es importado mediante flete marino.
El propileno producido, materia prima bsica para la produccin de
polipropileno, se suministra a una empresa multinacional del sector para abastecer sus
plantas de produccin de polipropileno.
Figura 2 Imagen maqueta 3D
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Como veremos mas adelante, dentro del proceso de deshidrogenacin del
propano se genera hidrgeno de baja pureza que debe ser purificado a fin de poder
reutilizarlo en varios puntos del propio proceso productivo, por lo que se instal en el
recinto de la planta de deshidrogenacin de propano DHP, otra planta destinada a la
purificacin del hidrgeno autogenerado a fin de reinyectar el hidrgeno en la lnea del
proceso productivo de DHP.
El proceso seleccionado para la purificacin del hidrgeno fue el PSA (Pressure
Swing Adsorption).
1.2
Justificacin de la unidad de PSA
A fin de mejorar la comprensin del sistema se realiza una justificacin de la

necesidad de dicha unidad dentro del conjunto de la planta de DHP donde esta ubicada.
En este apartado se describe el proceso de deshidrogenacin de propano as como
los requerimientos del mismo en cuanto a hidrgeno se refiere.
1.2.1 Deshidrogenacin del Propano por Reaccin Cataltica (DHP)
1.2.1.1 Descripcin Bsica del Proceso DHP
El propsito de la planta de Deshidrogenacin de Propano, es la transformacin

del Propano en Propileno mediante la deshidrogenacin del mismo.
El proceso de deshidrogenacin consiste en una deshidrogenacin cataltica del
propano a propileno, donde el catalizador se halla casi siempre en movimiento y se
regenera de forma continua.
El flujo de alimentacin de propano fresco al sistema debe ser tratado antes de
entrar en contacto con el catalizador. Se deben eliminar componentes nocivos
Posteriormente, este flujo de alimentacin se debe combinar con el propano que
se obtiene en el Splitter (a modo de reflujo). De la corriente resultante, se deben
eliminar los compuestos pesados C4+ .
Esto se realiza en el depropanizador. La cabeza del depropanizador (C3-) se
mezcla con el gas de reciclo (fundamentalmente hidrgeno) proveniente del sistema de
separacin y con disulfuro de dimetilo (DMDS).
El flujo resultante se denomina FLUJO COMBINADO.
Con este flujo combinado se alimentan los reactores de la unidad de reaccin y
posteriormente se enfra, comprime y trata a fin de eliminar el HCl, H2S y H2O antes de
entrar en la seccin de separacin.
Se separa en dos fracciones, una gas que contiene principalmente hidrgeno y
otra lquida que contiene principalmente propano, propileno.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Posteriormente se separan los componentes ligeros en la columna de
deetanizacin y finalmente el propano-propileno, se introduce en la columna de
fraccionamiento (Splitter). Por cabeza de la columna se obtiene propileno que se enva
como producto final al cliente.
De la fraccin gas del sistema de separacin se obtienen dos corrientes. Una es
el gas de reciclo que se mezcla con el propano antes de los reactores y otra corriente
llamada net gas.
Una parte del net gas se manda al sistema de purificacin (PSA) donde se
obtiene hidrgeno puro para poder ser mezclado en el proceso de reaccin de la planta,
donde las impurezas que llevase el mismo nos produciran reacciones colaterales
indeseadas en el proceso.
Este hidrgeno es utilizado en:
- la hidrogenacin selectiva del metil acetileno
- en el sistema de regeneracin del catalizador como medio de transporte
del catalizador
- en los reactores para reducir y calentar el catalizador antes de entrar en la
zona de reaccin.
El gas residual que sale de la PSA, se enva conjuntamente con el net gas
restante al sistema de regeneracin de los secadores del efluente del reactor.
El net gas agotado que se obtiene de la regeneracin de los secadores del
efluente del reactor , se enva a un sistema de lavado donde y posteriormente al sistema
general de combustible, donde se mezcla con otras corrientes gaseosas residuales.
1.3 Purificacin del Hidrgeno por Adsorcin a Presin Balanceada
1.3.1 Conceptos Bsicos
La adsorcin por balance de presiones (PSA) es una tecnologa reconocida

mundialmente para la purificacin del hidrgeno (H2) de las corrientes de gases de cola
(tailgas) o de las corrientes de gas de sntesis producidas en determinados procesos
productivos.
La tecnologa PSA elimina las impurezas de las corrientes de hidrgeno,
produciendo hidrgeno de alta pureza (tpicamente por encima del 99,9% de
hidrgeno). Para este tipo de plantas son tpicas las recuperaciones de hidrgeno
superiores al 80%.
Esta tecnologa es empleada mundialmente para:
- Reformadores de metano, donde se logra eliminar CH4, CO2, CO, N2
alcanzando purezas del 71% al 78% de hidrgeno
- Reformadores catalticos de estireno donde se logra eliminar CO, CH4, C2H4,
N2 alcanzando purezas del 75% al 95% de hidrgeno
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- Crackers de nafta donde se eliminan hidrocarburos ligeros y pesados logrando
purezas del 60% de hidrgeno
- Purificacin del Helio eliminando el nitrgeno del flujo principal
- Plantas de poliefinas separando hidrocarburos y nitrgeno
- Plantas RPSA purificacin rpida del hidrgeno en las estaciones de llenado de
cisternas
- Plantas de generacin de nitrgeno a partir del aire ambiente
Figura 3. Implantaciones diferentes PSA
1.3.1.1 La Adsorcin
Podemos encontrar diferentes definiciones del proceso de adsorcin, por ejemplo:

"una tcnica de separacin que utiliza un slido (el adsorbente) para adsorber un soluto
o adsorbato en su superficie" (pg. 217, Rate-Controlled Separations, Phillip C.
Wankat, Elsevier Applied Science, copyright 1990).
La adsorcin es una capa de molculas extremadamente finas (es decir de gases,
solutos o lquidos) a las superficies de los cuerpos slidos o lquidos con los que estn
en contacto (pg. 58, Websters Ninth New Collegiate Dictionary, A Merriam Webster
copyright 1990).
Bsicamente podemos definir el proceso de adsorcin como:
el fenmeno de adhesin de molculas de un gas la superficie de un slido
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 4. Proceso de adsorcin
Por el efecto de adsorcin, se nos va a formar una capa de molculas muy finas
adheridas a la superficie del slido o absorbente.
Tal como hemos definido anteriormente, el absorbente, ser el material slido
sobre el cual quedan adheridas las impurezas. Industrialmente se disponen de diferentes
tipos de absorbentes como el carbn activo o el tamiz molecular.
A las impurezas que sern adsorbidas por el adsorbente, es decir, las impurezas
que deseamos separar del flujo de gas y que se quedan adheridas al slido se las
denomina adsorbato. Esta fase adsorbida o adsorbato es cientos de veces mas densa
que la fase gaseosa a limpiar. Son tpicas las aplicaciones de plantas de PSA para la
eliminacin de metano o monxido de carbono de los flujos de gas.
1.3.1.2 Capacidad de Carga
Entenderemos por Capacidad de carga como la cantidad de un componente

dado (adsorbato), que puede contener un adsorbente dado, la mxima cantidad de otro
componentes que es capaz de retener. Cunto ms alta sea esta capacidad de carga, ms
impurezas pueden eliminarse de un volumen dado de gas. En el momento de superarse
esta capacidad de carga, se nos producir una Migracin, es decir, cuando el nivel de
impurezas del gas de salida de la unidad excede la especificacin de producto, se dice
que el PSA est en ' migracin'.
La capacidad de carga de un determinado adsorbente depende de la presin de
trabajo, la temperatura de trabajo del mismo as como del tipo de molculas a adsorber
Figura 5.Dependencia de la Presin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
1.3.1.3 La Selectividad
Se entiende por selectividad a la capacidad que tiene un slido para adsorber a

un componente comparado con la capacidad que tiene para adsorber a otros.
La selectividad de un adsorbente nos indica la eficacia de la adsorcin, que
porcentaje de molculas de un determinado componente se quedaran retenidas en el
slido comparado con otros componentes existentes en un determinado flujo gaseosos.
Cules se van a
adsorber al slido ?
Figura 6.Selectividad
Para poder determinar la selectividad de un determinado slido, deberemos

fijarnos en determinadas propiedades de las molculas slidas y gaseosas como:
Tamao de Molcula de gas:
Las molculas ms grandes se adsorben ms fuertemente (Van der Waals)
Adsorbida
Figura
7.Tamao Molcula
Ciertas molculas se atrapan con ms facilidad dentro de los poros, segn su tamao y
estructura
Polaridad:
Molculas polares se adsorben ms fuerte en superficies polares
Figura 8. Polaridad
Punto de Ebullicin:
Molculas con alto punto de ebullicin (menos voltil) se adsorben ms fcilmente
En los flujos de gas que contienen varios componentes, tenemos diferentes
propiedades para cada componente de gas, por lo que siempre tendremos uno de ellos
con mas facilidad que otro para poder ser retenido por el slido, aunque no esto no
evita la adhesin de partculas de los otros componentes gaseosos en la superficie del
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MEMORIA DESCRIPTIVA
slido, es decir, nos encontraremos en la superficie del slido un componente
mayoritario (componente mas selectivo) pero tambin aparecern partculas de los otros
componentes del flujo principal.
Figura 9. Volatilidad
1.3.1.4 El Adsorbente
De las explicaciones anteriores puede entreverse la importancia de la cantidad

de adsorbente que intervenga en el proceso de purificacin, o lo que es lo mismo, de la
cantidad de superficie libre de que disponga el slida para la retencin de las molculas
de gas.
Se nos pueden ocurrir varias posibilidades de cmo incrementar la cantidad de
superficie que dispondremos para estar en contacto con el gas, como por ejemplo,
construir la base del absorbente con bolas muy pequeas que permitan mucha superficie
de contacto con el gas o hacer agujeros en dichas bolitas...
Los adsorbentes se construyen en forma de esferas de pequeo tamao para
evitar las superficies de contacto este las diferentes partculas del mismo. Si ponemos en
contacto dos cubos, uno contra el otro, perderemos superficie de contacto con el aire en
las dos caras que se estn tocando, sin embargo si dichas partculas de slido tienen
forma esfrica, solo estarn en contacto entre ellas en un solo punto.
Figura 10. Forma y tamao del absorbente
A fin de poder racionalizar la construccin de los depsitos de adsorcin, debe

intentarse conseguir la mxima superficie de slido en contacto con el gas pero con el
mnimo volumen del recipiente posible, por lo que se aprovecha el volumen interior de
las esferas de catalizador para contener tambin adsorbente, por ello, las bases de los
sustratos de adsorbente se construyen al igual que las de los catalizadores con sustancias
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MEMORIA DESCRIPTIVA
porosas, es decir, llenas de agujeros y recovecos internos que sern recubiertas por
material absorbente y por las que fluir el gas a limpiar.
Figura 11. Porosidad del lecho
De esta forma, una unidad de slido puede coger un volumen de gas cientos de
veces ms grande que si mismo.
Aunque el proceso de adsorcin es muy rpido para las partculas de slido que
se hallan en la parte exterior de las esferas de adsorbente, estamos hablando de tiempos
de adsorcin tpicos del orden se segundos a un minuto, no ocurre lo mismo con
aquellas partculas de adsorbente que se hallan en las cavidades mas profundas de la
esfera de catalizador, ya que el gas que pretendemos que se adsorba, debe moverse por
dentro de los diferentes canales y recovecos de las esferas de catalizador (difusin),
hasta entrar en contacto con el slido.
Por ello, deberemos dar un cierto tiempo de espera para lograr que el gas llegue
al interior de las esferas de absorbente y lograr as la mxima adsorcin posible.
Segn se a el producto que deseemos captar del flujo principal, deberemos
emplear un determinado producto adsorbente u otro.
Las sustancias mas empleadas en este tipo de planta son:
Ceolita (tamiz molecular) eliminacin de nitrgeno y monxido de carbono
Carbn activo eliminacin de dixido de carbona e hidrocarburos ligeros
Silica Gel eliminacin de eliminar hidrocarburos pesados
Almina eliminacin de agua e hidrocarburos pesados
1.3.2
Proceso PSA (Pressure Swing Adsorption)
La tecnologa PSA o Pressure Swing Adsorption es una tecnologa basada en varios

tipos de adsorbentes para purificar diferentes tipos de corrientes de gas, por ejemplo
oxgeno, nitrgeno o hidrgeno.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El proceso PSA tiene en cuenta las diferentes capacidades de carga que tiene los
slidos adsorbentes respecto a las presiones de los gases a adsorber.
Es decir la relacin que existe entre la cantidad de una determinada impureza
adsorbida por el absorbente a diferentes presiones de trabajo pero a una temperatura
determinada.
Figura 12. Capacidad de Trabajo
Este proceso utiliza alta presin para adsorber componentes gaseosos y baja
presin para liberarlos aprovechndose de que la atraccin es fuerte a presin alta y mas
dbil a presin baja. Al reducirse la presin del lecho (swinging the pressure) el
adsorbente libera los componentes adsorbidos por el slido .
O lo que es lo mismo:
A presin ALTA, la impureza es adsorbida fuertemente por el adsorbente
Figura 13. Adsorcin a alta presin
mientras que a presin BAJA, la impureza se desprende del absorbente
Figura 14. Desprendimiento a baja presin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Si ha este efecto le aadimos la seleccin de un adsorbente que sea selectivo con
el producto que pretendemos limpiar, para que este se adsorba poco sobre el adsorbente,
tanto a bajas como a altas presiones
Figura 15. Selectividad durante la adsorcin
cuando baje la presin del lecho, la cantidad de producto bueno ser pequea debido a
que solo se han adherido muy pocas partculas sobre el adsorbente. Tendremos muy
pocas perdidas de gas limpio durante la despresurizacin del lecho.
Figura 16. Molculas de hidrogeno adsorbidas
Como podemos observar, los absorbentes son selectivos a un determinado

componente.
En los procesos industriales normales, no suelen existir corrientes de gas ideales,
es decir, con dos componentes solo, por lo que suele ocurrir que nuestro flujo gaseoso
contiene varios componentes que nos interesa eliminar o separar del mismo. Para
conseguir esto, debemos instalar varios tipos de adsorbentes dentro del flujo para
recoger cada uno un determinado componente:
Figura 17. Disposicin de los absorbentes en el lecho
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Este tipo de procesos es usual para separar componentes de una mezcla puesto
que cierto componentes se adsorben ms fuertemente que otros.
Un ejemplo tpico de corrientes compuestas de alimentacin a un lecho de
resinas podramos encontrarlo en las purificacin del hidrgeno.
El hidrgeno suele venir de corrientes segundarias de un proceso qumico en las
que se encuentran otros componentes como el nitrgeno, el monxido de carbono, el
dixido de carbono o el agua como componentes mayoritarios.
Las impurezas o componentes del flujo principal indeseados, son adsorbidos por
el adsorbente a alta presin permitiendo que el componente de gas deseado, hidrgeno,
que pase a travs del lecho con relativamente poca adsorcin.
Los procesos prcticos requieren que el adsorbente tenga una afinidad ms fuerte
para adsorber los contaminantes ante el componente purificado.
A fin de poder lograr un hidrgeno gas de salida con niveles bajos de impurezas
o componentes no deseados, podramos configurar nuestro lecho de adsorcin de la
siguiente manera:
Figura 18. Absorbentes empleados en el lecho
Cuando se baja la presin en el lecho , el adsorbente ya no puede adsorber tanta

cantidad de impurezas y por lo tanto las suelta durante la etapa de Despresurizacin y
Purga.
Figura 19. Capacidad de carga del absorbente
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tal como hemos comentado anteriormente, la composicin de un determinado
tamiz no es uniforme, tiene diferentes absorbentes, para poder eliminar diferentes
componentes no deseados, por lo que evidentemente, su capacidad de adsorcin
tampoco ser uniforme, sino que deberemos tener presente todas y cada una de las
curvas de absorcin de cada componente en su adsorbente respectivo:
Figura 20. Capacidad del tamiz molecular versus producto
Uno de los parmetros importantes ala hora de disear un proceso de adsorcin

ser la carga de alimentacin del lecho, que es el parmetro de diseo que describe el
volumen de alimentacin por masa de adsorbente empleado. Esta carga de alimentacin
se determina con modelos matemticos y por experimentacin en plantas piloto.
Debido a que un determinado lecho tiene un numero de carga fijo (cantidad de
impurezas capaz de adsorben antes de presentarse una migracin hacia el flujo de
salida), se saturar con tiempo.
1.3.3
Rendimiento del sistema
Uno de los parmetros que mas nos interesa del proceso de purificacin de un
gas es la cantidad de dicho gas que vamos a obtener (recuperar) al final del proceso.
Se puede determinar la recuperacin de un determinado producto del flujo de
entrada si se conoce el caudal de entrada y el contenido de dicho producto en las
corrientes de salida de producto y alimentacin:
Si ponemos por ejemplo un sistema PSA que pretenda recuperar hidrgeno de
un flujo principal, podramos determinar la recuperacin de hidrgeno en el flujo de
salida de producto mediante:
RecuperacinH 2 =
CaudalPr oductoH2(Nm3 / h) * PurezaPr oducto(%H 2)

Caudalalim ent.(Nm3 / h) * ConcentracinH2a lim ent.(%H 2)
(1)
Debemos tener presente para la realizacin de este balance de materia que las
medidas de caudal deben compensarse por la presin, temperatura y el peso molecular.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Valores normales de rendimiento de un sistema estndar PSA ronda entre los
78% y 92%, aunque depender de muchos factores.
Figura 21. Flujos en el lecho
El resto de molculas de producto que no nos aparecen en la salida, son

aquellas partculas que perdemos o eliminados del proceso durante la
despresurizacin del lecho, por lo que abandonaran el mismo en el ciclo de regeneracin
con el flujo de gas de cola o tail gas y ser normalmente utilizado como combustible
en otras partes del proceso principal como pueden ser hornos, calderas, ciclos
combinados o quemado en antorchas.
En la realidad a la hora de disear un sistema debemos tener muy presente la
interaccin del entorno del lecho ya que existen muchos factores que nos interferirn en
el rendimiento de nuestro sistema, entre ellos:
1.- Alta Presin de Alimentacin
- nos aumenta la cantidad de producto recuperado
- nos permite disminuir el tamao del lecho
2.- Alta Temperatura de Alimentacin
- nos disminuye la cantidad de producto recuperado
- nos obliga a incrementar el tamao del lecho
3.- Altas Especificaciones de Pureza de Producto
- nos obliga a disminuir la cantidad de producto recuperado
- nos hace incrementar el tamao del lecho
4.- Alta Presin de Tail Gas
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- nos disminuye la cantidad de producto recuperado
- nos hace incrementar el tamao del lecho
1.3.4
Fases del Proceso
Como podemos extrapolar de la explicacin anterior, el proceso de purificacin

por presin balanceada, no es un proceso continuo (en lnea), sino que deberemos
trabajar con diferentes ciclos o cargas (bags), a fin de poder ir limpiando nuestro
absorbente una vez saturado el mismo.
A continuacin vamos a analizar las diferentes etapas que van a formar el ciclo
de trabajo de nuestro lecho de adsorcin, partiendo de un lecho limpio, es decir, sin
impurezas adsorbidas en sus resinas y presurizado al mismo nivel de la corriente de
entrada al mismo.
1.3.4.1 Adsorcin (Adsorption)
El flujo de gas entra en el lecho de adsorcin limpio por su parte inferior.

Las impurezas que contiene el flujo se van adsorbiendo a los diferentes estratos
de adsorbentes que configuran el lecho.
El flujo de salida de producto purificado se realiza por la parte superior del lecho.
Esta etapa finaliza antes de que el agente de adsorcin quede saturado de
impurezas y por tanto, de que estas impurezas migren al flujo de salida de producto
contaminndolo (breakthrough).
Figura 22. Etapa de adsorcin
El tiempo en que esta el lecho e la fase de adsorcin depende de muchos factores y debe
ajustarse en la fase de puesta en servicio de la instalacin mediante analtica del flujo de
salida de producto.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 23. Curva Breakthrough
1.3.4.2 Proporcionar Purga (Provide Purge)
Si observamos las curvas de capacidad de carga de un adsorbente, vemos que a

partir de una determinada presin, la adsorcin del lecho decrece de forma significante.
Figura 24. Curva de capacidad de carga del absorbente
Si miramos la misma curva pero en proceso inverso, durante la fase de

despresurizacin, veremos que ha medida que estamos despresurizando el lecho, se irn
desprendiendo pocas partculas de impurezas del adsorbente hasta llegar al punto de
inflexin, o lo que es lo mismo, la corriente de gas que sale del lecho durante la
despresurizacin, esta fuera de especificaciones, pero no tiene un nivel de
contaminacin demasiado elevado, por lo que podemos aprovecharlo para determinadas
funciones como veremos mas adelante.
En esta fase vamos a despresurizar el lecho hasta un determinado nivel, por su
parte superior, con ello conseguiremos sacar del depsito todo el gas que podamos, lo
mas limpio posible. Mas adelante veremos que utilidades podemos encontrar para este
hidrgeno.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 25. Proporcionar purga
1.3.4.3 Despresurizacin (Blowdown)
En la fase de descarga o blowdown, el lecho es despresurizado del todo hacia la

lnea de gas de cola. La presin mnima que alcanzara el lecho ser la presin del
sistema de gas de cola o tail gas
En esta fase, el lecho es despresurizado en sentido opuesto al flujo normal de
entrada, por su parte inferior, debido a que durante la fase de despresurizacin, el
adsorbente va a desprenderse de las impurezas, por lo que este flujo llevar un alto
contenido de impurezas y no queremos que estas nos contaminen la parte superior del
lecho que en teora es la mas limpia. El contenido de impurezas en el gas de salida
depender de la presin del lecho, no-lineal.
Esta corriente de gas de cola es la mas sucia y se manda normalmente a
quemar al sistema de gas de combustible de la planta.
La etapa de descarga finalizar cuando la presin en el lecho haya alcanzado el
nivel necesario para la purga.
Figura 26. Paso Blowdown
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MEMORIA DESCRIPTIVA
1.3.4.4 Recibir Purga (Purge)
En la fase de purga, el lecho es barrido mediante una corriente de gas.

Por la parte superior del lecho se introduce un flujo de gas suficientemente
limpio a fin de eliminar el gas contaminado (gas de cola) que queda dentro del lecho,
mientras la parte inferior del mismo permanece abierta hacia el sistema de gas de cola
para evitar la presurizacin del lecho (lo que significara que el absorbente se empezara
a ensuciar con impurezas)
Figura 27.Paso Recibir purga
1.3.4.5 Represurizacin (Repress)
Al final del paso de purga, nuestro lecho ya esta limpio pero todava no podemos
ponerlo en servicio si no lo llenamos presurizamos, con producto. Esta es la misin de
la fase de represurizacin.
En esta fase el lecho se vuelve a presurizar a la presin de alimentacin con
cierta cantidad de producto limpio.
Al finalizar esta fase nuestro lecho esta preparado para volver a la fase de
adsorcin e iniciar nuevamente el ciclo de trabajo.
Figura 28. Paso Represurizacin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
1.3.4.6 Frente de Impurezas
A medida en que el flujo de gas va corriendo por dentro del absorbente, la

resinas del lecho, se van impregnando con impurezas y estas van migrando en la
direccin del flujo de gas.
Como la entrada de gas sucio, se produce por la parte inferior del lecho, a
medida que vamos descendiendo por el lecho, la concentracin de impurezas que nos
vayamos encontrando ser mayor.
El recorrido que desarrollado por el frente de impurezas dentro del lecho a lo
largo de las diferentes fase del proceso seria:
Figura 29. Recorrido impurezas en el lecho
1.3.5
Unidades Multi-lecho
Como hemos visto, el proceso de adsorcin y regeneracin de un lecho es un

proceso discontinuo, si bien en la mayora de procesos productivos, los requerimientos
de gas limpios son continuos.
Para la operacin continua del sistema y la consecuente no interrupcin del
suministro de gas limpio, se requieren varios lechos de adsorcin, as , mientras uno de
ellos esta en fase de adsorcin entregando gas limpio al sistema, podemos estar
regenerando los otros.
La determinacin del nmero de lechos que se requieren ser aquella que nos
permita tener un lecho regenerado, a punto de entrar en servicio justo antes de que se
agote el que esta en fase de adsorcin.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Por ello, podemos decir que el nmero de lechos de adsorcin requerido depende
de las condiciones de alimentacin, el agente de adsorcin utilizado, el contenido en
impurezas y del nivel de pureza requerida del producto de salida.
La nomenclatura utilizada comnmente para la determinacin de las plantas de
PSA multi lecho viene caracterizada por 3 nmeros:
Ej: 10 / 2 / 4
I
I__ Etapas de ecualizacin
I__ Nmero de lechos suministrando gas limpio
I__ Nmero de lecho de la unidad PSA
Esta nomenclatura nos define la configuracin de la planta y su modo de trabajo.

Las plantas de purificacin de hidrgeno se generan como solucin a un
problema concreto de purificacin de una determinada planta, por lo que la
configuracin de las diferentes plantas diferir bastante de unas a otras, aunque el
principio de funcionamiento sea el mismo para todas.
Podemos encontrarnos plantas de 4, 5, 6, 8, 10, 12 lechos con ciclos mltiples
ciclos de funcionamiento, (4/1/1), (4/1/2), (10/2/4), etc
A fin de poder cuadrar los tiempos de trabajo de los diferentes lechos de
adsorcin, en este tipo de procesos se tienen que introducir determinados tiempos de
espera (Idle) que afectarn al computo total de tiempo de trabajo y regeneracin del
lecho.
1.4
Directiva Europea ATEX 94/9/CE del 23/03/94
No debemos olvidar la finalidad y la localizacin de nuestra planta de

purificacin de hidrgeno, es decir, estamos trabajando bajo productos y / o reas
susceptibles deformacin de atmsferas explosivas.
A fin de poder regular y minimizar los riesgos en dichas reas, se creo la
directiva europea ATEX, con la que se logro crear unos estndares de fabricacin y
montaje a fin de obligar a los fabricantes y mantenedores de las instalaciones con
riesgos especiales a unificar los criterios de fabricacin, dotando a sus instrumentos de
unas caractersticas que le otorguen mayor resistencias y durabilidad frente a situaciones
de riesgo como escapes de gases o lquidos inflamables, fuegos, cortocircuitos, etc.
Potencial Atmsfera explosiva:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Una atmsfera explosiva es la combinacin de
bsicos:
3 elementos
a-oxigeno (siempre presente en el aire)

b-sustancia inflamable
c-fuente de ignicin (superficies calientes, chispas, llama,...)
Estndares Europeos:
IEC
La International Electrotechnical Comisin (IEC) fue fundada en 1906 en
Ginebra y actualmente esta formada por 43 pases. Su funcin es la de regular los
estndares de cooperacin internacionales para todos los temas relacionados con la
estandarizacin y certificaciones de campo de los aparatos elctricos y electrnicos a
favor de los intercambios internacionales. Desde 1976 esta cooperando entre otras con
la ISO (International estandard Organization).
CENELEC:
El European Committee for Electrotechnical Standardization (CENELEC) es
una organizacin tcnica localizada e Bruselas compuesta por 19 miembros de la
comunidad econmica europea y miembros de la European Free Trade Association
entre los cuales estn Bulgaria, Chipre, Croacia, Estonia, Hungria, Lituania, Polonia,
Rumania, Eslovaquia, Eslovenia, y Turqua. Esta organizacin es la encargada de
unificar los estndares a fin de crear un estndar europeo unificado (EN). El comit
tcnico 31 de CENELEC es el encargado de elaborar los estndares para aparatos
elctricos posibles de usar bajo atmsferas explosivas.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Las normativa ATEX, nos va a dividir los diferentes espacios de trabajo en
zonas, segn su nivel de peligrosidad.
Segn la clasificacin de la norma ATEX 94/9/CE, podemos encontrarnos con:
Presencia de metano o polvo
Categora
equipo
M1
Riesgo de presencia de metano o polvo
M2
CENELEC:EN 1127-1
Zona
0
Zona
1
Presencia permanente
inflamables
Presencia intermitente
inflamables
frecuente
de 1
probable
de 2
Zona
2
Presencia ocasional o periodos cortos de 3

inflamables
Destino
I
(minas)
I
(minas)
II
(superficies)
II
(superficies)
II
(superficies)
Tabla 1. Zonas Clasificadas segn CENELEC:EN1127-1
La normativa obliga a los fabricantes al etiquetado e identificacin de todos sus

productos destinado o susceptibles de trabajar en zonas clasificadas en una zona visible
del mismo.
A fin de poder interpretar dicha identificacin del instrumento, se adjunta la
tabla con los cdigos de identificacin de los aparatos para uso en zonas clasificadas:
EN 50014.
EEx
m II T4
Clases de temperatura
Temp. superficie mxima
Temp. ignicin
T1 450
450
T2 300
300
T3 200
200
T4 135
135
T5 100
100
T6 85
85
Clasificacin equipos segn productos
Temp. ignicin
I
llamarada metano
IIA acetona
540
cido actico
485
amoniaco
630
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MEMORIA DESCRIPTIVA
etano
cloruro metilo
metano
monxido carbono
propano
n-butano
n-butilo
sulfuro hidrogeno
n-hexano
acetaldehdo
etil ter
etil nitrito
IIB etileno
oxido etilo
IIC acetileno
bisulfuro de carbono
hidrogeno
Clase de proteccin
515
556
595
605
470
365
370
270
240
140
170
90
425
429
305
102
560
Apto para zonas
e
ia
ib
m
o
p
q
aparato con partes explosivas

encerradas en caja a prueba
explosiones
aparato de alto coeficiente
seguridad. Libre de altas
temperaturas, libre de formar
chispas o arcos elctricos en
normal operacin
circuitos elctricos diseados con
energa limitada para no llegar al
punto de ignicin en operacin
normal o en caso de averas,
limitando la corriente de pico y
voltaje a circuito abierto as
como limitando la energa
almacenada
encapsulados especiales que
evitan ignicin o explosin de un
aparato susceptible de chispas o
arcos
aparato elctrico inmerso en
aceite
aparato presurizado con gas
inerte
encapsulado relleno de polvo
Tabla 2. Nomenclatura CENELEC
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1-2
1-2
0-1-2
1-2
1-2
1-2
1-2
1-2
MEMORIA DESCRIPTIVA
2
2.1
Anlisis del Proceso

Introduccin
Durante la fase de estudio y valoracin del proyecto de la planta de DHP, se

estudio e incluyo en el mismo, la planta de purificacin de hidrgeno tipo PSA.
Para la implementacin del sistema de control de esta unidad, el equipo
responsable del proyecto, se deshecho el control autnomo de la misma (mediante un
autmata programable independiente) que monta el suministrador como control
estndar en sus unidades, prefirindose la introduccin de la totalidad del control de la
planta de purificacin en el sistema de control distribuido DCS que la empresa Fisher
Rosemount implementaba para el control del resto de la planta de DHP.
Entre mediados del ao 2003 hasta finales del ao 2004 se realiz la puesta en
marcha de la planta de deshidrogenacin de propano as como la puesta en servicio de la
planta de purificacin de hidrgeno.
Debe tenerse en cuenta que el proceso de puesta en marcha de la planta
deshidrogenacin del propano, se emplea un suministro externo continuo de hidrgeno
mediante camiones plataforma hasta que se alcanzan unos 500C en la zona de reaccin.
A partir de este punto, se inicia la auto produccin de hidrgeno por deshidrogenacin
cataltica, por lo que debe ponerse en servicio la unidad de purificacin de hidrgeno
PSA, para poder autoabastecerse del propio hidrgeno generado en el flujo de salida de
la zona de reaccin y cubrir la demanda de hidrgeno limpio en las zonas caliente de la
planta (requisito imprescindible para el funcionamiento de la planta de DHP).
Por otro lado, a partir del inicio de la reaccin de deshidrogenacin del propano,
la demanda de hidrgeno limpio en la zona de reaccin de la planta se incrementa
considerablemente, lo que haciendo inviable su suministro mediante camiones
plataforma. Esto implica que la planta de purificacin de hidrgeno no puede dejar de
suministrar hidrgeno a la zona de reaccin bajo ningn concepto. Cualquier corte o
disminucin de suministro de hidrgeno por parte de la planta de PSA hacia la zona de
reactores obliga a realizar una bajada drstica de las temperaturas en la zona de
reaccin, o lo que es lo mismo, altsimas perdidas econmicas por la consecuente
disminucin o perdida de la produccin por paro de reaccin de deshidrogenacin.
Debido a la vital importancia que tiene el suministro de hidrgeno de alta pureza
a la zona de reaccin para el funcionamiento de la planta de deshidrogenacin de
propano, la fiabilidad de esta unidad debe ser muy alta y debe ser capaz de mantenerla
durante periodos largos periodos de tiempo (mnimo 2 aos).
La puesta en marcha inicial de una planta de deshidrogenacin de propano
conllevo tambin el comisionado de otras muchas unidades auxiliares al propio proceso
de reaccin, como compresores multi etapa, turbinas de vapor , equipos de
refrigeracin, hornos de tiro natural, columnas de fraccionamiento, etc, que por sus
dimensiones o por sus caractersticas tcnicas, no podan ser probados con anterioridad
a la fase de puesta en marcha, es decir, era preciso probar y ajustar su funcionamiento a
las caractersticas concretas de la planta donde han sido instalados.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
2.2
Especificaciones de Diseo
La planta de purificacin de hidrgeno PSA est diseada para purificar gas rico
en hidrgeno en el proceso de deshidrogenacin de propano.
Las consideraciones de diseo de la unidad fueron:
Operacin normal
Temperatura del lecho 45
C
Presin del lecho
40.78
Kg/cm2
Caudal de entrada
7786
Nm3/h
Base diseo
35 a120
C
0.38 a 45.89 Kg/cm2
16893
Nm3/h
Tabla 1. Especificaciones de diseo
El PSA de H2 est garantizado para cumplir con la especificacin de

composicin del producto de H2 tal y como se muestra a continuacin.
Especificaciones del flujo de salida
Hidrgeno (H2)
99,99 mol%
Monxido de Carbono (CO)
1 ppmv
Metano (CH4)
10 ppmv
Etano (C2H6)
1 ppmv
Nitrgeno (N2)
89 ppmv
2.3 Descripcin del Proceso

2.3.1 Configuracin Bsica
A fin de alcanzar las especificaciones anteriores, la PSA de Tarragona fue

diseada utilizando un ciclo con 4 lechos de alta recuperacin con un lecho en
alimentacin, con un solo lecho en fase de adsorcin a la vez:
4 /1 /1
El control de los ciclos de los 4 lechos se realizo mediante un sistema de
vlvulas automticas del tipo mariposa. Todas estas vlvulas son Jamesbury
Wafersphere.
Se implementaron dos lneas de purga automtica a antorcha a fin de estabilizar o
minimizar las oscilaciones de volumen del circuito de gas de cola debidas a las
consecutivas cargas del compresor de gas de cola as como las oscilaciones producidas
en la lnea de gas de producto por la incorporacin aguas arriba de un compresor de
membrana.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tambin se instal un depsito pulmn en la succin del compresor de gas de
cola a fin de poder amortiguar mas las oscilaciones de presin en la entrada del mismo .
2.3.2
Composicin de los Lechos
Los lechos instalados en la planta de DHP fueron lechos de adsorcin de 1.5 mts
de dimetro y 7.4 mts de altura capaces de trabajar a presiones de 45 barg.
Los 4 lechos se rellenaron con 9200 kg de absorbente cada uno dispuesto en 2 capas:
Composicin del lecho
Sustancia
Carbn activo
Ceolita
Bolas cermicas (1)
Tabla 3. Composicin del lecho
2.3.3 Modo de Funcionamiento

2.3.3.1 Filosofa de Control
La planta de PSA esta concebida para su funcionamiento totalmente en

automtico, es decir, la operacin de la unidad de PSA (la conmutacin de las vlvulas,
los controles de presin o la parada de la planta son controlados por el sistema de
control, DeltaV de Fisher-Rosemount.
El operador del panel de control, puede ajustar el tiempo de adsorcin cuando
crea necesario (cambios de produccin o si otros factores afectan a la pureza del
producto), sin embargo, el tiempo de adsorcin se ajusta normalmente de forma
automtica, si se enciende el control TIEMPO DE CICLO AUTO en el panel de
control. Este tiempo de adsorcin se calcula basado en el caudal de alimentacin.
Una vez cambiado el tiempo de adsorcin, el sistema de control ajustar todos
los dems parmetros de control (tiempos de fase individuales; tasas de velocidad de
apertura / cierre y las posiciones de las vlvulas para los controladores de Proporcionar
Purga, Despresurizacin y Represurizacin). Adems de estos parmetros, el sistema de
control maneja todas las secuencias de apertura y cierre de vlvulas, alarmas,
enclavamientos y actualizacin de las pantallas de datos con el panel de control.
Asignar tiempo de adsorcin

Asignar tiempos de cada fase
Velocidades de apertura y cierre de vlvulas
Control de las vlvulas todo o nada
Control de las vlvulas con posicionador
Control de enclavamientos
Actualizacin datos visualizados
Presentacin de alarmas
Operador
Si
-
Tabla 4. Parmetros de Control
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Sistema de control
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
Si
MEMORIA DESCRIPTIVA
2.3.3.2 Secuencia de Fases
El ciclo PSA de H2 es un proceso de adsorcin de cuatro lechos que utiliza seis

fases. En cualquier momento uno de los lechos procesa la alimentacin y los otros tres
lechos estn en una de las varias etapas de regeneracin: Proporcionar Purga,
Despresurizacin, Recibir Purga, o Represurizacin o Espera.
A fin de poder facilitar la explicacin del ciclo de los lechos, partiremos de un
lecho limpio y presurizado a la presin de trabajo.
Fase 1: Adsorcin
Objetivo:
El objetivo de esta fase hacer pasar el hidrgeno con impurezas sucio,
procedente de la corriente de NET GAS, a travs de un lecho de resinas limpias para
que estas retengan las impurezas de dicho flujo y se obtenga un hidrgeno de salida (por
la parte superior del lecho) que cumpla con las condiciones de diseo.
Descripcin:
El gas de alimentacin procedente de la red de Net GAS, entra por la parte
inferior del lecho de generacin a travs de la vlvula automtica de Alimentacin .
Cuando el gas entra al lecho, las impurezas son adsorbidas por el carbono y
tamiz molecular contenidos en el mismo, obtenindose un flujo mas limpio a medida
que el hidrogeno va subiendo por el interior del depsito.
En la parte superior, el hidrgeno purificado sale a travs de la vlvula de
Producto que el sistema de control ha abierto al 100%.
A medida que el hidrgeno va pasando por el interior del lecho, desprendindose
de las impurezas, estas son adsorbidas por el carbn y la Zeolita, lo que provoca que la
concentracin de impurezas dentro del lecho va incrementndose. Esto provoca que el
tamiz molecular que se encuentra mas cercano a la tobera de entrada al lecho(parte
inferior), se va saturando y deja de adsorber impurezas, por lo que estas pasan a travs
de este tamiz saturado quedndose retenidas en un nivel superior del mismo. A medida
que nuestro lecho esta en servicio, el frente de impurezas se va acercando a la tobera de
salida (parte superior) del mismo, por lo que llegara un momento que el lecho no
podra adsorber todas las impurezas entrantes y las dejara escapar hacia la tubuladura
de salida, contaminndose nuestro hidrgeno producto.
Para una flujo de produccin determinado y una composicin de pureza
especificada, existe un tiempo de adsorcin mximo permitido (que se determina
normalmente en el momento de la puesta en marcha por analtica en campo).
Este seria el mximo tiempo de adsorcin permitido bajo las condiciones del
ensayo, si se excede este tiempo de adsorcin permitido, el lecho llega a saturarse y
migra el "frente de impurezas" hacia el colector de salida de producto.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Para evitar la produccin de hidrgeno fuera de especificaciones, el sistema de
control cambia de paso al transcurrir un determinado tiempo de adsorcin.
Overlap:
Una vez alcanzado el tiempo de adsorcin, el sistema de control NO
CERRAR las vlvulas de Alimentacin y de Salida de Producto del lecho agotado de
forma inmediata, sino que estas vlvulas se van ha mantener abiertas un tiempo
adicional despus de que haya transcurrido el tiempo de Adsorcin.
Este tiempo fijo de solape o Overlap se implementa para dar tiempo a las
vlvulas del lecho que inicia su fase de adsorcin a abrir completamente sus vlvulas
automticas.
El tiempo de Overlap fijado durante el periodo de comisionado de la planta
El tiempo de overlap se determina mediante los dispositivos de feedback (finales
de carrera) que incorporan ambas vlvulas.
Fase 2: Proporcionar Purga
Inicio de la fase de regeneracin del lecho agotado.
Objetivo:
Iniciar la despresurizacin del lecho agotado.
Proporcionar un flujo constante de hidrgeno poco sucio para hacer un barrido
del lecho que esta en el paso de recibir purga.
Descripcin:
El hidrgeno sale por la parte superior de un lecho que se abre al 100% y fluye
hasta la parte superior del lecho que esta en el paso de Recibir Purga.
El hidrgeno que sale por la parte superior del lecho se aprovecha para realizar
el barrido del contenido del lecho que esta en fase de recibir purga
Fase 3: Despresurizacin (Blowdown)
Objetivo:
Desprender las impurezas del adsorbente mediante la bajada de presin en el mismo.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Descripcin:
A fin de poder desprender las impurezas del absorbente, debemos bajar al mximo
la presin del mismo, por lo que el sistema de control abrir la vlvula de purga y
despresurizar el lecho por su parte inferior hacia el colector de gas de cola
A medida en que el lecho va perdiendo presin, algunas de las impurezas que
contena el gas de alimentacin, se desprenden del carbn activo y del tamiz molecular.
Estas impurezas pasaran junto con el hidrgeno contenido en el lecho a travs de
la vlvula de despresurizacin al colector del gas de cola
Fase 4: Recibir Purga
Objetivo:
Barrer a contracorriente el contenido del lecho hacia el colector de gas de cola.
Descripcin:
El hidrgeno de otro lecho que este en fase de Proporcionar Purga , entra por la
parte superior del depsito a travs de la vlvula automtica, saliendo por el fondo del
lecho a travs de la vlvula automtica hacia el colector de gas de cola.
La etapa de purga debe terminar a una presin lo ms baja posible para facilitar
el desprendimiento del resto de impurezas en la corriente de purga rica en hidrgeno.
Las impurezas salen por el lado de alimentacin del lecho
Fase 5: Tiempo de Espera (Idle)
Objetivo:
Esperar a que termine se termine la fase de represurizacin de otro de los lechos.
Descripcin:
Debido a que los lechos se hallan en diferentes fases de trabajo y a fin de evitar
que nos caiga la presin del colector de gas producto, deberemos evitar que dos lechos
entren en el paso de represurizacin al mismo tiempo, as pues, despus de la etapa de
Recibir Purga, existe una etapa de Espera que es igual al tiempo de la etapa de
Despresurizacin menos el tiempo de Overlap.
Por otro lado, la demanda de hidrgeno limpio en nuestro sistema aumentara
por lo que este se restara de la cantidad de hidrgeno limpio proporcionado por la
unidad al resto de la planta a travs del colector de hidrgeno producto.
Fase 6: Represurizacin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Objetivo:
Preparar el lecho para entrar en servicio, llenndolo con hidrgeno limpio y
elevando su presin a la presin del colector de alimentacin.
Descripcin:
Durante la Represurizacin, el lecho vuelve a la presin de alimentacin (menos
la cada de presin de las lnea y accesorios), al introducir una cantidad de hidrgeno
producto del colector de salida a travs de la vlvula de Producto .
2.3.3.3 Ciclos de Trabajo a 4 Lechos
En es esquema siguiente podemos ver la descripcin del ciclo de trabajos de la PSA

para los 4 lechos instalados en Tarragona.
Fase
Adsorcin
Overlap
ProporcionarPurga
Blowdown
RecibirPurga
Idle
Represurizacin
Tabla 5. Tabla presiones y tiempos de cada fase
2.3.3.4 Composicin del Gas de Cola
La composicin del gas de cola no es constante a lo largo de todo el ciclo de

trabajo de la PSA, pues, a lo largo de las sucesivas etapas de regeneracin, el contenido
de impurezas va variando y con l, el peso molecular de dicho gas.
2.3.3.5 Puesta en Marcha de la Unidad
El siguiente procedimiento de puesta en marcha debe utilizarse durante la

instalacin, comprobacin y puesta en marcha de la planta.
Antes de la puesta en marcha, se tiene que purgar toda la tubera en el
PSA con nitrgeno para eliminar oxgeno.
Cuando se para la PSA, todas las vlvulas automticas se cierran y el
programa congela el ciclo en dicho punto.
Si los lechos retienen sus presiones, el PSA puede volver a ponerse en
marcha rpidamente sin problemas de pureza, en caso contrario, debe
procederse a la adaptacin de la unidad a sus condiciones iniciales de puesta
en marcha
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Seleccione la fase de ciclo deseado.
1) Si es necesario, presurice el colector de salida de producto y
despresurice el colector de gas de cola para desenclavar los permisivos
de presin de las vlvulas de alimentacin, gas de cola y salida de
producto
Ajuste las presiones de lechos para lograr las presiones de la fase de

arranque.
Si la presin es demasiado alta, el recipiente puede
2) Introducir el tiempo de ciclo deseado.

3) Ponga la PSA en MARCHA, desde el interface grafico del sistema de
control
4) Ajuste el tiempo de ciclo hasta que se alcance la pureza deseada.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3
Anlisis del Hardware Instalado
En este apartado se describen fsicamente los equipos que se hallan en la PSA,

tanto los mecnicos como la instrumentacin. Se ha realizado un mayor hincapi en el
apartado de instrumentacin, pues la comprensin de la misma ser bsica para poder
entender el funcionamiento del software de control.
Este apartado pretende ser una gua til para el seguimiento del cableado de los
instrumentos y la configuracin fsica de los lazos de control, partiendo desde los
equipos de campo hasta llegar al conjunto de la electrnica necesaria para el
funcionamiento del programa de control en el sistema DeltaV.
3.1
Equipos Mecnicos
Dentro del desarrollo de este proyecto, no se ha credo conveniente profundizar

demasiado dentro de las especificaciones tcnicas y los dimensionados de los equipos
mecnicos que intervienen en la unidad. Tan solo se ha pretendido realizar una
enumeracin de los mismos a fin de poder identificarlos correctamente y ver sus
caractersticas mas relevantes.
Para el diseo de los equipos mecnicos de la PSA, al igual que para todos los
equipos mecnicos que intervienen el la planta de DHP, se sigui el cdigo americano
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII.
Listado equipos mecnicos
TAG
D-041
D-042
D-043
D-044
D-045
SV-010
SV-011
SV-012
SV-013
SV-014
Descripcin
Depsito absorbente
Depsito adsorbente
Depsito adsorbente
Depsito adsorbente
Tambor succin gas de cola
Vlvula seguridad D-041
Tabla 6.Lista equipos mecnicos
3.1.1
Lechos de Absorbente
La PSA dispone de 4 depsitos de adsorbente iguales fabricados por Glapwell

Contracting Services Limited, con la nomenclatura:
D-041
D-042
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MEMORIA DESCRIPTIVA
D-043
D-044
Estos 4 depsitos de 1,5 m de dimetro interior por 7,4 m de altura T-T (tangente a
tangente) cada uno, fueron diseados para:
- Presin de diseo
45,0 barg
- Temperatura de diseo
120C
- Presin de trabajo
de 4,8 barg a 0,3 barg
- Temperatura de trabajo
43C
Distribuidor superior
Cada depsito dispone en su parte superior de una rejilla perforada cilindrada y
cegada con una chapa slida por su parte inferior, para la retencin del adsorbente y
mejorar la distribucin del flujo de gas.
Esta rejilla de acero inoxidable A-240 TP-304 S30400 tiene un dimetro de 5 y
una longitud de 3 con un rea abierta del 22% (dimetro agujeros de )
Distribuidor inferior
En su parte inferior, estos depsitos disponen de un filtro de retencin en forma
de screen cilndrico formado por perfiles en V, y cerrado este por una chapa slida en su
parte superior.
3.1.2
Tanque Succin
A fin de poder mitigar las fluctuaciones de flujo producidas en la lnea de descarga

causadas por las consecutivas aperturas y cierres de las vlvulas de purga, as como por
las fluctuaciones provocadas por la aspiracin del compresor de volumtrico aguas
abajo en la lnea de Tail gas, se interpuso un depsito pulmn .
Este depsito de 2,2 m de dimetro x 3,5 m de altura (tangente a tangente) fue
diseado bajo los siguientes conceptos:
- Presin de diseo
10,3 barg
- Temperatura de diseo
150C
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- Presin de trabajo
de 0.25 barg
-Temperatura de trabajo
43C
El recipiente de purga fue fabricado por Glapwell Contracting Services Limited.
3.1.3
Vlvulas de Seguridad
SV-010,1,2,3
Cada lecho de adsorcin esta protegido contra sobre presiones mediante su
respectiva vlvula de seguridad de Anderson Greenwood.
Estas vlvulas estn taradas a una presin de disparo de 45.0 barg.
Estas vlvulas estn dimensionadas para resistir fuego externo al recipiente con
la lnea de entrada cerrada, en el caso de operaciones de alta presin.
SV-014
El depsito de aspiracin del tambor de succin del compresor esta protegido de
sobre presiones mediante la vlvula de seguridad SV-014.
Esta vlvula de seguridad de Anderson Greenwood , dispone de un sistema
propio de pilotaje y se halla tarada a una presin de disparo de 2.75 barg. Por su
construccin presenta resistencia al fuego externo.
Esta vlvula de seguridad nos protege adems del depsito de succin, todo el
colector de entrada al mismo.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2 Equipos Instrumentacin
3.2.1 Vlvulas Automticas
A fin de poder controlar el paso del flujo de gas a travs de los diferentes lechos
desde un sistema de control central DCS, la PSA dispone de diferentes tipos de
vlvulas automticas, segn la funcin que vayan a desempear.
Mirando la constitucin interna de las mismas podramos realizar varias
clasificaciones de las mismas, se ha preferido dividir las misma en grupos funcionales,
es decir, teniendo en cuenta el uso a que se destinan, pudindose as hacer mayor
hincapi en las diferentes configuraciones necesarias para el control de las mismas.
Por ello vamos a encontrarnos con tres grupos funcionales bsicos de vlvulas:
-
Vlvulas de Corte Todo-Nada

Vlvulas de Corte Controladas
Vlvulas de Regulacin y Control
3.2.1.1 Vlvulas de Corte Todo-Nada
Figura 30. Vlvula de corte Jamesburry
3.2.1.1.1 Objetivo
Las vlvulas de corte son vlvulas con dos posiciones lgicas de trabajo, abiertas
o cerradas.
Se utilizan industrialmente para abrir o cerrar el paso del producto por
determinadas tuberas, logrndose conducir as el flujo del proceso, no van a ser usadas
para la regulacin de caudales o presiones, ya que por su constitucin interna son
demasiado sensibles a cambios de flujo producidos por movimientos de la misma.
Este tipo de vlvulas se caracterizan por logran una alta estanqueidad en su
posicin cerrada a altas presiones (segn materiales de los asientos), as como una baja
perdida de carga en su posicin abierta.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Por la parte inferior de los lechos de adsorcin, debemos permitir o cortar el paso
del gas de proceso net gas as como permitir el paso del gas desde el interior del
depsito hacia el colector de gas de cola Tail gas.
3.2.1.1.2 Elementos Constructivos
A. CUERPO
El cuerpo de la vlvula es la parte fsica de la vlvula que se encarga de cortar el
paso al gas o liquido.
El grupo de vlvulas de corte montadas en la PSA de Tarragona son vlvulas de
compuerta de la marca Neles-Jamesbury, modelo W830.
Figura 31. Vlvula Neles-Jamesbury
El cuerpo de montaje es de tipo sndwich, es decir, no lleva bridas, sino que va

montada entre las bridas de la tubera, esta disposicin permite reducir el peso de la
vlvula y el espacio requerido para su montaje en isomtricos de corto avance. Por el
contrario, deben extremarse los cuidados en su manipulacin y montaje, pues los
esfuerzos y tensiones producidas por las tuberas adyacentes pueden provocar fugas en
las bridas o empaquetaduras as como deformaciones en el cuerpo de la vlvula que
impidan o dificulten el giro del eje de la compuerta, para ello debe respetarse el apriete
de la tornillera se la vlvula segn:
Tamao Tornillera
Par apriete
4-300 lbs B7 3 / 4 x 250 339 394 N (250 290 lb-ft)
8-300 lbs B7 7 / 8 x 230 515 604 N (380 445lb- ft)
Tabla 7. Pares de apriete
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 32.Despiece vlvula Neles Jamesbury
Las vlvulas de compuerta Neles-Jamesbury tienen un diseo de mariposa de alto

rendimiento, debido al diseo excntrico de su compuerta.
Esta compuerta viene actuada mediante un eje (flecha) que se halla desplazado
hacia atrs respecto al centro de la leva y hacia un lateral de la misma.
Figura 33.Emplazamiento eje compuerta
Este diseo hace que el elemento rotativo o leva, en el momento de abrir, se separe
del asiento en los puntos de mximo desgaste (parte superior e inferior de la leva),
evitndose la erosin de la zona de sellado en estos puntos.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Por otro lado, este tipo de vlvulas presentan una gran rea de presin en el disco
en uno de los lados de la flecha, lo que provoca que la vlvula tiene tendencia a abrirse
cuando existe presin alta en el lado de la compuerta. Esto nos obliga a usar actuadores
o manivelas en este tipo de vlvuleria, sobre todo en aquellas vlvulas de gran tamao:
De 2 a 4 300 psi deltaP (20.6 bar)
De 5 a 8 150 psi deltaP (10.3 bar)
Mas de 8 50 psi deltaP ( 3.4 bar)
El asiento del cierre de la compuerta es del tipo FIRE-TITE con soporte de
estilo esfera:
Figura 34. Despiece del asiento de vlvula
Figura 35. Detalle del asiento
El cierre del paso de gas o liquido a travs de la vlvula se realiza al presionar el

asiento (5) (parte blanda) con el disco de la compuerta. El perfecto grado de acabado de
las superficies garantiza la inexistencia de fugas. El asiento esta construido con PTFE.
El cierre del conjunto se realiza a travs de la junta (40) entre el inserto (2) y el
cuerpo de la vlvula por un lado y la junta trica por otro (77), garantizndose de este
modo la estanqueidad de la caja del asiento.
El conjunto de partes blandas de la vlvula, deben cambiarse en cada actuacin
de mantenimiento sobre la vlvula. El propio fabricante suministra un kit de repuesto
para el conjunto departes blandas de la misma:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tamao Cdigo Fabricante
4-300 RKW-365MT
8-300 RKW-367MT
Tabla 8. Cdigos del fabricante
La empaquetadura de cierre del vstago (flecha) es de PTFE Chevron con aro en V de

1/16 de grosor. Tambin es posible el montaje de empaquetaduras prensadas para alta
temperatura del mismo grosor pero con una dureza mnima de 70 shore D. Su repuesto
viene incluido en el kit de reparacin del fabricante
B. ACTUADOR
A fin de poder accionar remotamente el giro del eje de la vlvula, se precisa un
elemento actuador. Industrialmente este tipo de actuadores pueden ser elctricos,
hidrulicos o neumticos.
En la industria petroqumica, la presencia de elementos elctricos en las plantas
de produccin, deben seguir las normativas de seguridad ATEX, que clasifica las
diferentes reas de trabajo segn el potencial de peligro por la presencia o posible
presencia de productos inflamables en el ambiente. Esta normativa de obligado
cumplimiento, obliga a los fabricantes a garantizar un sellado de las posibles fuentes de
ignicin, lo que se traduce en una mayor robustez de las carcasas de los equipos y un
mayor sellado de los pasos de cables, tapas de registros, etc. Todo ello unido a la
verificacin y certificacin que deben pasar los equipos, conlleva a un incremento
importante del precio de venta del mismo. Por todo ello, los actuadores
electromecnicos tan solo son usados en la industria en casos excepcionales, donde no
se disponga de otras fuentes de energa o en zonas donde por su ubicacin no sean
viables actuadores del tipo neumtico o hidrulico.
Los actuadores hidrulicos son muy empleados en todos los equipos que
dispongan de grupos propios de presin de aceite, como por ejemplo en equipos
rotativos tipo compresores o turbinas de gran tamao, que disponen de un grupo auxiliar
de presurizacin de aceite para el engrase de los cojinetes de la propia maquina. En
estos equipos resulta fcil y econmico, utilizar la presin del mismo grupo como
elemento motriz para la actuacin de las vlvulas. Este tipo de sistema motriz es muy
voluminoso y rgido al tenerse que montar isomtricos de tubera para la distribucin
del aceite a los diferentes puntos de actuacin, aunque por otro lado resulta un sistema
de gran dureza y alta fiabilidad, con un mnimo coste de mantenimiento.
El elemento mas empleado en la industria qumica / petroqumica como
propulsor para las vlvulas es el aire. El aire de instrumentacin es un elemento fcil de
obtener y de distribuir por los diferentes puntos de actuacin, tanto en las zonas
clasificadas como en las no clasificadas. No requiere tuberas de gran dimetro y en sus
tramos finales se suelen utilizar tuberas metlicas inoxidables de pequeo dimetro
(6mm,10mm 12mm) o incluso tubings de PTFE (tefln) o latiguillos metlicos que son
capaces de absorber los movimientos o vibraciones del equipo. Por otro lado, la
utilizacin de aire de instrumentacin es inocua para el medio ambiente, por lo que no
requiere la fabricacin de lneas de retorno, sino que el exceso o purga del elemento
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MEMORIA DESCRIPTIVA
propulsor (aire) se realiza directamente a la atmsfera, como veremos en el apartado de
la estrategia de control.
Las vlvulas de corte montadas en la PSA, montan el mismo tipo de actuador de
pistn, el B1J de la casa Neles, en dos tamaos segn sea la vlvula de 4 o 8, excepto
la vlvula de 4 de entrada a la unidad UV-0401, que monta un actuador de membrana,
Quadra-Powr II.
Actuador Neles B1JV
Figura 36. Despiece actuador Neles B1JV
Este tipo de actuadores Neles, montan cojinetes de PTFE, de alta densidad (PE_HD) o
de Glacier (DU).
Estos actuadores disponen de una biela accionada por un pistn neumtico en el
interior de su carcasa metlica de acero fundido. Una biela segundaria es la encargada
de transferir el movimiento al eje del cuerpo de la vlvula.
Al introducirse aire por la parte superior del pistn neumtico, este empuja el
pistn hacindolo adelantar su posicin y empujando las bielas que provocan el giro del
eje de la vlvula en sentido de las agujas del reloj, vista la vlvula desde el lado de la
cubierta protectora:
Figura 37. Sistema de actuacin sobre el eje de vlvula
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La biela segundaria dispone de dos ranuras de encaje a 90 entre ellas a fin de
posibilitar el montaje del actuador en diferentes posiciones.
El momento torsor transmitido por el actuador al eje de la vlvula, no es lineal,
es decir, depender del ngulo de giro en que se encuentre la biela y la posicin del
muelle en un determinado momento. El momento mximo nos lo vamos a encontrar en
la posicin inicial al abrir (0) pues en esta posicin nuestro muelle se halla en su
posicin mas estirada ofreciendo la menor resistencia.
Figura 38. Curvas de seleccin de clculo del par ejercido por el actuador
El par mximo disponible con estos actuadores a la presin mxima de

alimentacin es de :
Momento torsor mximo a 8.5 bar
BJV10JZ Mn 150 Nm
M90 270 Nm
BJV16JZ Mn 600 Nm
M90 1000 Nm
Tabla 9. Momento torsor actuadores Neles
El cubicaje de los cilindros actuadores ser:

Cilindrada del actuador Peso
BJV10JZ 1.8 litros
30 kg
BJV16JZ 6.7 litros
100 kg
Tabla 10. Cilindrada actuadores Neles
Una vez el aire es desalojado de la cmara neumtica, el efecto del muelle hace
retroceder el pistn forzndose el giro de la vlvula a un posicin estable (posicin de
seguridad). El muelle seleccionado por el fabricante para el montaje es el
reforzado,(modelo V), que ejerce 1.3 veces el par nominal de la vlvula.
Mediante dos tornillos podemos regular desde el exterior tanto el recorrido de la
carrera del pistn como el ngulo de giro mximo del eje de la vlvula.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 39. Despiece actuador Neles BJV
Figura 40. Lista despiece actuadores BJV
Actuador Quadra-Powr II
Los actuadores Quadra-Powr II del fabricante Jamesburry, es un actuador de
membrana y muelle.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La entrada de aire se produce por la parte superior de la membrana, en el lado
opuesto del muelle. La presin ejercida por el aire, provoca el movimiento de la
membrana hacia el cuerpo de la vlvula. El vstago unido a esta membrana presiona el
muele y empuja la biela de accionamiento del eje de la vlvula, provocando su giro.
Figura 41. Sistema accionamiento actuadores Quadra-PowrII
Al desalojarse el aire de la parte superior de la membrana, se provoca la

disminucin de la presin ejercida sobre el muelle de retorno, lo que provoca el
retroceso de la membrana, arrastrando esta la biela de accionamiento y el giro del eje de
la vlvula en sentido contrario al anterior.
Figura 42. Actuador Quadra-PowrII en reposo
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 43. Despiece actuador Quadra-PowrII
C. SISTEMA DE MANDO
El control de las vlvulas de corte, se efecta mediante el control de la cantidad
de aire que se introduce el la parte del cilindro contraria a la ubicacin del muelle de
retorno.
Cuando el aire entra en la cavidad del cilindro, la fuerza de empuje obliga a
retroceder al cilindro y este arrastra la biela de conexin con el eje de la vlvula,
obligando a esta ultima a girar y a abrir.
El movimiento de cierre de la vlvula es provocado en el momento que
permitimos la salida del aire de la cavidad del cilindro, lo que provoca que la accin del
muelle vence la fuerza del aire, obligando al embolo a retroceder hasta su posicin
inicial y junto a el la biela que provocar el giro del eje de la vlvula llevndola a su
posicin cerrada.
Figura 44. Esquema alimentacin aire al actuador
Todo el control del flujo de aire de instrumentacin se realiza a travs de una

electro vlvula de control o solenoide. La electro vlvula de solenoide es la primera
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MEMORIA DESCRIPTIVA
parte elctrica que nos encontramos y fsicamente se halla junto a la vlvula de corte,
por lo que deber cumplir con la Directiva ATEX explicada en el apartado 3.2.1
El modelo de electro vlvula de solenoide empleada en este grupo de vlvulas es la
WSETISB316A384VMB de la casa Asco.
Solenoide Asco WSETISB316A384VMB
Figura 45. Simbologa solenoide
Figura 46. Detalle solenoide Asco
La vlvula de solenoide pertenece a la serie 316 de la casa ASCO, esta formada

por dos membranas flotantes de nitrilo (NBR) y un asiento blando de control de acetal
(CA). Esta diseada para trabajar con presiones de 0.7 a 17 bar y su tiempo de respuesta
esta entre los 40 y los 120 ms.
Figura 47. Detalle interior solenoide Asco
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Al energetizar las bobina superior, esta activa la solenoide y levanta el eje de la
vlvula, cerrando por un lado la membrana que controla el escape de aire a la atmsfera
y por otro abre o conecta el orificio de entrada de aire a la electro vlvula con la lnea de
alimentacin al cilindro neumtico del actuador.
En el momento de retirar la corriente de la solenoide, la accin de un muelle
hace retroceder el vstago y cierra la membrana de paso de aire hacia el cilindro
neumtico, abriendo la membrana de alivio, lo que provoca la despresurizacin
inmediata de este.
Se aconseja el uso de dichas electro vlvulas en aquellas aplicaciones donde :
- deban alimentarse actuadores de gran tamao, debido al alto flujo de aire
de control que permiten pasar al actuador , lo que incrementa la velocidad de
respuesta de la vlvula automtica controlada
- vlvulas en las que se pretenda evitar despuntes por fugas internas de las
solenoides. La configuracin de doble membrana asegura el cierre de la
solenoide y la despresurizacin de la vlvula controlada a 0 bar.
La electro vlvula dispone en su parte superior de una bobina elctrica CM6-FT,
dentro de un encapsulado antiexplosin:
Figura 48. Aspecto exterior e interior del encapsulado
Las caractersticas elctricas de la solenoide son:

-tensin alimentacin
DC = 24v
AC = 24v-115v-230v/50Hz
-potencia
34.0 VA
holding 15.6 VA (6.0W)
hot/cold (=) 7 / 9.7 W
-proteccin IP65
-tiempo de vida 30.000 horas
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MEMORIA DESCRIPTIVA
D. SISTEMA DE CONTROL
A fin de poder conocer la posicin del vstago de la vlvula en los puntos
extremos de su recorrido, este tipo de vlvulas dispone de dos interruptores de final de
carrera o limit switch que nos darn la confirmacin al sistema de control de si la
vlvula ha llegado al final de su recorrido o no feed back. Los finales de carrera
empleados en este tipo de vlvulas son del modelo 2247-BY-N-OIS-12MAG-00 de la
casa Westlock.
Figura 49. Esquema mando sobre el actuador
Finales de carrera Westlock 2247-BY-N-OIS-12MAG-00

Tal y como indicbamos anteriormente, a fin de verificar el correcto
funcionamiento del sistema, as como para poder gobernar las secuencias de pasos a
travs del sistema de control, debemos conocer si las vlvulas estn o no en la posicin
deseada.
Esto lo conseguimos mediante la fijacin de unos interruptores fsicamente al eje
de la vlvula, los cuales nos indicaran si esta se halla en su posicin final. Como
nuestras vlvulas son de corte, estas tienen dos posiciones lgicas nicamente, la de
abierta o cerrada, por ello deberemos disponer de dos interruptores por cada una de las
vlvulas.
A fin de facilitar el control del sistema y debido a que las seales de estos
interruptores sern nuestras referencias al gestionar el control del sistema, se les asigna
un nombre y numeracin nicos que los caracterice rpidamente.
Todas las vlvulas de corte montadas en la PSA, disponen del mismo sistema de
control de la serie 2200 de la casa Westlock, lo cual facilita mucho las operaciones de
mantenimiento i/o reparacin as como disminuye el stock de repuestos preciso para la
operacin de la planta.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 50. Final de carrera Westlock serie 2200
Figura 51. Detalle interior final de carrera Westlock
Funcionamiento
Interiormente, los finales de carrera Westlock, disponen de 2 sensores de
proximidad de la casa Pepperl & Fuchs del tipo NJ2-V3-N, dentro de una enclusa de
aluminio con junta de poliuretano. Esta configuracin confiere al aparato una
clasificacin ATEX II 2 GD Exx d IIB y un grado de resistencia IP65
Aunque la caja esta preparada para la colocacin de hasta 4 sensores, en nuestro
caso, se requieren de dos de ellos nicamente.
Tal como puede apreciarse en la fotografa adjunta, el dispositivo dispone de un
eje central que se une fsicamente al vstago de la vlvula a controlar por un lado y a un
capuchn indicador local de posicin por el otro.
Dicha eje, lleva una leva excntrica en su interior que al acercarse al sensor de
proximidad, provocando el cierre del mismo. La distancia de deteccin recomendada
para este tipo de sensores P&F es de 0 mm a 1.62 mm, aunque llegan a detectar la
presencia de un metal en distancias mximas de 2 mm.
Figura 52. Smbolo conector Pepperl&Fuchs
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 53. Especificaciones conectores Pepperl&Fuchs
3.2.1.2 Vlvulas de Corte Controladas
Figura 54. Vlvula Waffer sphere Jamebury
Figura 55 Valvula ET Fisher Rosemount
3.2.1.2.1 Objetivo
Constructivamente, este grupo de vlvulas, podra discernirse en dos grupos, las

vlvulas de corte y las vlvulas de regulacin.
Ello se debe a la forma constructiva de su cuerpo, el cual esta pensado para una
funcin especifica o la otra. Sin embargo, debido a las exigencias de nuestro proceso, en
el que el control de las perdidas de carga provocadas por los internos de las vlvulas, es
muy importante para el propio rendimiento del sistema, se han adaptado vlvulas de
corte para realizar las funciones de control, dotando a las mismas de posicionadores y
actuadores adecuados, con lo cual se logran configuraciones de vlvulas reguladoras
con bajas perdidas de carga en su posicin abierta.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tal y como se ha comentado en el apartado destinado a las vlvulas de corte,
estas vlvulas no presentan una elevada perdida de carga en sus elementos internos, por
lo que no podremos exigirles regulaciones muy acuradas y precisas, as mismo cabe
sealar que en los puntos donde las especificaciones de control son mas importantes, se
han montado vlvulas con cuerpo Fisher diseados especficamente para un control
acurado, pero haciendo las funciones de vlvulas de corte cuando se precise.
Dentro de este grupo de vlvulas nos encontramos con dos grupos funcionales
bsicos:
-las vlvulas de Purga , que deben trabajar como vlvulas de corte abrindose del todo
para proporcionar purga o regulando un caudal cuando trabajan en el paso de recibir
Purga,
-las vlvulas de Salida del lecho, que debern abrir al 100% en los pasos de Adsorcin
o controlar un caudal en el paso de Represurizacin del lecho
A. CUERPO
Para poder describir constructivamente las vlvulas de corte controladas
montadas en la PSA , debemos dividirlas en dos grupo:
Vlvulas W830.
Estas vlvulas de corte, son del la marca Neles-Jamesbury, modelo W830. Este es el
mismo modelo empleado para la construccin de las vlvulas de corte todo-nada
descritas en este mismo estudio, pero con un dimetro menor de 3 300 lbs
Para poder ver los detalles constructivos y caractersticas de este tipo de
vlvulas, ver apartado anterior.
La tornillera empleada para su sujecin a la lnea de proceso ser:

Tamao Tornillera
Par apriete
3-300 lbs B7 3 / 4 x 100 339 394 N (250 290 lb-ft)
Tabla 11. Par de apriete
El asiento del cierre de la compuerta es del tipo FIRE-TITE con soporte de

estilo esfera:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 56. Despiece del asiento de vlvula
Figura 57. Detalle asiento vlvula
El cierre del paso de gas o liquido a travs de la vlvula se realiza al presionar el

asiento (5) (parte blanda) con el disco de la compuerta. El perfecto grado de acabado de
las superficies garantiza la inexistencia de fugas. El asiento esta construido con PTFE.
El cierre del conjunto se realiza a travs de la junta (40) entre el inserto (2) y el
cuerpo de la vlvula por un lado y la junta trica por otro (77), garantizndose de este
modo la estanqueidad de la caja del asiento.
El conjunto de partes blandas de la vlvula, deben cambiarse en cada actuacin
de mantenimiento sobre la vlvula. El propio fabricante suministra un kit de repuesto
para el conjunto departes blandas de la misma:
Tamao Cdigo Fabricante
3-300 RKW-364MT
Tabla 12. Cdigos fabricante
La empaquetadura de cierre del vstago (flecha) es de PTFE Chevron con aro

en V de 1/16 de grosor. Tambin es posible el montaje de empaquetaduras prensadas
para alta temperatura del mismo grosor pero con una dureza mnima de 70 shore D. Su
repuesto viene incluido en el kit de reparacin del fabricante
Vlvulas Balanced Globe ET. (Vlvulas de Purga XV-0413,XV-0423, XV-0433, XV0443)
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La vlvuleria empleada en para las vlvulas de purga de la PSA, son vlvulas de
2300 de la casa Fisher Rosemount. Este cuerpo de vlvula esta pensado para la
regulacin y control, pero acta de vlvula de corte cuando se precisa.
Este tipo de vlvulas son empleadas en aplicaciones generales, en procesos
erosivos, cavitantes o emisores de ruido.
El diseo empleado para este tipo de vlvula, es el diseo easy-e, ya que otorga
a la vlvula una gran resistencia en una sola abertura mediante un accionamiento
descendente.
Las vlvulas del tipo ET, son vlvulas para aplicaciones de cierre riguroso a
temperaturas de proceso de hasta 204 C.
Esta vlvula dispone de un sistema de jaula balanceada guiada. Es decir, la parte
mvil de la vlvula, se desplaza verticalmente por el interior de una jaula o gua
prefijada al asiento de la propia vlvula, lo que le confiere una alta precisin en el
momento de acercarse las caras de cierre y una larga vida de los elementos blandos del
interior de la misma, al garantizarse que la posicin de contacto entre las diferentes
caras sea siempre la misma.
Por otro lado, la jaula anteriormente descrita, realiza tres funciones mas muy
importantes:
1.-otorgar una apertura porcentual a la vlvula debido a la estudiada disposicin de
los orificios de paso de gas y el rea libre de los mismos
2.-hace las funciones de silenciador para disminuir el espectro de vibraciones del
gas al pasar a travs de los orificios, amortiguando el ruido producido en los
internos de la vlvula.
3.-proteger las partes blandas del cierre.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 58. Detalles jaula de cierre
El cierre de la vlvula se logra mediante el asiento de una cara metlica de acero

inoxidable 316 SS sobre un disco de asiento blando de PTFE.
El sistema de cierre del vstago de para la configuracin de vlvula montada en
Tarragona, se eligi el empaque ENVIRO-SEAL.
Figura 59. Detalle empaquetadura cierre bastago
Este cartucho de cierre del eje de la vlvula, consiste en un prensaestopas de

PTFE (tefln) el cual se ajusta mediante dos esprragos tiradores al cuerpo de la
vlvula, cerrando el vstago de acero inoxidable 316 SS. Este sistema de carga mvil,
evita las fugas de gas al exterior con gran fiabilidad, alargando la vida til del mismo.
El cuerpo de la vlvula en si esta construido de fundicin y su conexionado es tipo
SOCKET. Las vlvulas tipo socket van soldadas directamente a la tubera por ambos lados de la
misma. Este sistema tiene la ventaja de eliminar por completo las fugas e las uniones de las
vlvulas con la instalacin sobre todo en actuaciones donde se presenten o puedan presentar
grandes cambios en el rgimen de funcionamiento de las vlvulas y por otro lado presentan un
menor precio de coste. Por contrapartida, las vlvulas tipo socket son mas caras desde el punto
de vista de manutencin, al imposibilitar su reemplazo por otra en caso de problemas, lo que
obliga a la reparacin de la misma en campo (ms larga y complicada que en el banco de un
taller) o bien el requerir de corte y soldadura para su sustitucin completa.
B. ACTUADOR
Actuador Neles B1JV. (XV-0414, XV0424, XV-0434, XV0444 )
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Las vlvulas Neles-Jamesburry montadas en toda la PSA son del mismo modelo
como hemos podido ver en las tablas de componentes, si bien varia el dimensionado de
las mismas segn se a la aplicacin.
En el caso de los actuadores para este modelo de vlvulas de corte controladas,
es el mismo actuador empleado descrito al hablar de las vlvulas de corte tdo- nada,
pero con un tamao menor, adecuado a la vlvula con que debe interaccionar.
Las vlvulas de 2 WS830 de Jamesburry-Neles para esta aplicacin requiere
actuadores Neles B1JV8JZ.
El momento torsor transmitido por el actuador al eje de la vlvula, no es lineal,
es decir, depender del ngulo de giro en que se encuentre la biela y la posicin del
muelle en un determinado momento. El momento mximo nos lo vamos a encontrar en
la posicin inicial al abrir (0) pues en esta posicin nuestro muelle se halla en su
posicin mas estirada ofreciendo la menor resistencia.
Figura 60. Curvas de seleccin de clculo del par ejercido por el actuador
El par mximo disponible con estos actuadores a la presin mxima de

alimentacin es de :
Momento torsor mximo a 8.5 bar
BJV8JZ Mn 70 Nm
M90 130 Nm
Tabla 13. Momento torsor del actuador
El cubicaje de los cilindros actuadores ser:

Cilindrada del actuador Peso
BJV8JZ 0.9 litros
17 kg
Tabla 14.Cilindrada del actuador
Actuador T-667 Fisher Rosemount.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El actuador montado en las vlvulas Fisher Rosemount es el modelo T-667, del
mismo fabricante.
Este actuador neumtico de campana superior, se caracteriza por estar adecuado
a trabajos pesados al disponer de un muelle interior de retorno del vstago regulable en
intensidad, permitiendo el mismo el acople de gran cantidad de accesorios.
Figura 61. Detalle actuador T-667
El actuador neumtico T667 en su interior esta compuesto de una membrana

flexible acoplada mecnicamente al eje de actuacin de la vlvula.
La entrada de aire a la campana de la vlvula se realiza por la parte de la
membrana opuesta a la ubicacin del muelle de retorno, pues este muelle ser el
encargado de obligar al retroceso del vstago a la posicin de reposo al retirarse la
fuente de propulsin.
Las vlvulas de purga de los lechos de la PSA, son vlvulas preparadas para
trabajar con posicin de seguridad abiertas. Esto significa que por criterios de seguridad
nos vemos obligados a forzar mediante la accin de un muelle de retorno, el giro de la
vlvula a su posicin abierta en el momento en que por alguna circunstancia pueda
quedarse la vlvula sin elemento propulsor.
El modelo de actuador T-667 combinado con una vlvula de diseo ET de
Fisher, cumplen esta especificacin de seguridad, es decir, a falta de fuente de
suministro de energa (en nuestro caso aire de instrumentacin), el vstago del actuador,
lleva a la vlvula a la posicin de abierta de la misma.
Si nos fijamos en el esquema interno del actuador, veremos que este, dispone de
una membrana flexible a la que se halla unido mecnicamente el eje del actuador. (este
eje a su ver ira unido a la jaula mvil de la vlvula).
Al introducir aire por la parte superior de dicha membrana, la fuerza de la
presin sobre la membrana, vence el esfuerzo resistente del muelle de retorno (dispuesto
en el lado opuesto de la entrada de aire), lo que provoca un movimiento del vstago
descendente, obligando a la jaula de la vlvula a que va unida a cerrar el paso de gas a
travs de la misma.
Las principales caractersticas del actuador son:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Modelo Rango
presin Presin
operacin
mxima
40
0.4 a 2.0 bar
6.2 bar
Esfuerzo axial Peso

mximo
12010 N
23 kg
Material
diafragma
Elastmero
de nitrilo
Tabla 15. Caractersticas actuador T-667
C. SISTEMA DE MANDO
Posicionador NE729S/X.
El posicionador montado en las vlvulas Jamesburry-Neles es el modelo
NE729S/X del mismo fabricante.
Este posicionador como veremos mas adelante, se basa en el equilibrio de
esfuerzos ejercidos por dos muelles sobre una palanca de accionamiento.
La clasificacin del posicionador corresponde a la CENELEC Exx ia IIC T5/T6.
Figura 62. Detalle montaje posicionador NE729S/X
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 63. Despiece posicionador NE729S/X
Las caractersticas principales de este posicionador son:

Rango de entrada:
4 a 20mA DC / 0 20 mA
Split range:
4-12 mA / 12 20 mA
Voltaje alimentacin mx.:
30 Vdc
Resistencia equivalente:
190 ohms
Entrada aire mx.:
8 bar
Conexiones :
NPT
Peso aprox. :
2.2 kg
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Funcionamiento del posicionador:
Un posicionador es el elemento encargado de regular la cantidad de aire que
aportamos a nuestro actuador para lograr una determinada posicin del vstago del
mismo, o sea, lograr que nuestra vlvula se situ en una posicin deseada. Para ello
debe ser capaz verificar la posicin fsica del vstago de la vlvula y agregar o eliminar
aire al actuador en funcin de la posicin real en que se halle el mismo.
Como se apuntaba anteriormente, este posicionador esta basado el equilibrio de
esfuerzos ejercidos por dos muelles sobre la palanca de control.
La seal elctrica enviada por el sistema de control al posicionador y
proporcional a la posicin deseada, es recibida por la bobina elctrica de un
electroimn. Esta bobina nos va a crear una fuerza proporcional a la corriente que le
llegue a la bobina y esta ser transmitida al eje del electroimn.
El feed-back de la vlvula, es transmitido mecnicamente desde el vstago de la
vlvula a travs de una leva de control (9) que varia la tensin del muelle de mando
(41). Este muelle de mando tirara de la barra de accionamiento en sentido contrario al
esfuerzo ejercido por el electroimn.
Cuando la apertura real de la vlvula es mayor que la deseada, la leva (29) a
travs de la barra de accionamiento, tensa el muelle inferior (41) del posicionador, lo
que provoca que el pistn de accionamiento vare la posicin del diafragmas del pistn
actuador, variando la presin del mismo y en consecuencia su posicin
Las variaciones del pistn actuador, provoca el movimiento de la vlvula
reguladora de entrada de aire al actuador (46), forzando la entrada de aire en la parte del
pistn que se requiera para conseguir el movimiento adecuado del pistn del actuador y
purgando a su vez la cmara contraria del cilindro en cuestin. Este efecto de reajuste de
la posicin se finalizara en el momento en que la fuerza ejercida por los dos muelles de
control (40) y (41) y el electroimn estn equilibrados entre si.
Cuando a travs del sistema de control, se varia la corriente aplicada al
electroimn, este rompe el equilibrio de los muelles de control, provocando el
movimiento necesario en el pistn de accionamiento para lograr un nuevo estado de
equilibrio correspondiente a la nueva posicin deseada del vstago de la vlvula.
Figura 64. Esquema funcional del posicionador NE729S/X
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El ajuste de la posicin inicial de la vlvula o 0% de apertura, es fijado
mecnicamente mediante el ajuste del pretensionado del muelle de feed back interno
(40).
Figura 65.Sistema de ajuste del posicionador
El ajuste de la carrera del actuador, se realiza mediante la limitacin elctrica de

la corriente suministrable a la bobina.
Figura 66 . Puntos de enbornado
Figura 75 . Esquema elctrico equivalente
A fin de ajustar el posicionador, debemos introducir una seal de 4.3 mA en la

entrada del posicionador y ajustar la pretensin del muelle de feed back interno (40)
hasta que el actuador empiece a llevar la vlvula a la posicin deseada de 0 % de
apertura. A fin de ajustar la carrera de la vlvula, introduciremos en el posicionador una
seal de 19.7 mA, girar el potencimetro de control de la carrera hasta lograr la apertura
deseada de vlvula correspondiente al 100%.
Posicionador Fisher Rosemount T-3582i.
El posicionador montado en las vlvulas Fisher es el modelo T-3582i de la
misma marca.
Este posicionador electro neumtico, presenta una rpida respuesta a los cambios
de seal de entrada siendo capaz de soportar altas vibraciones durante su
funcionamiento.
El posicionador se halla clasificado Exx ia IIC T6.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 67. Detalle montaje posicionador T-3582i
Las caractersticas principales de este posicionador son:

Rango de entrada:
4 a 20mA DC
Voltaje alimentacin mx.:
30 Vdc
Resistencia equivalente:
120 ohms
Entrada aire mx.:
3.4 bar
Conexiones :
NPT
Peso aprox. :
3.6 kg
Funcionamiento del posicionador:

Un posicionador es el elemento encargado de regular la cantidad de aire que aportamos
a nuestro actuador para lograr una determinada posicin del vstago del mismo, o sea,
lograr que nuestra vlvula se situ en una posicin deseada. Para ello debe ser capaz
verificar la posicin fsica del vstago de la vlvula y agregar o eliminar aire al actuador
en funcin de la posicin real en que se halle el mismo.
El corazn del posicionador consiste en un relee mecnico central relay tipo
83L. Este relee esta alimentado directamente de la fuente de suministro de aire de
instrumentacin, entrando este al relee mediante una restriccin de caudal. La posicin
de la palanca de accionamiento del relee flapper ejerce una restriccin en el flujo de
salida del mismo hacia la atmsfera, por lo que, cuando el flapper no esta restringiendo
el orificio de venteo, el aire es purgado con mayor caudal de que es aportado por la
fuente de suministro externo.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 68. Tubing de alimentacin a la membrana
La posicin deseada para el eje de la vlvula set point, nos va ha llegar al

posicionador mediante una seal de tipo elctrico de 4 a 20 mA. Esta seal llega al
convertido I/P T-582i. Este convertidor se encarga de dejar paras aire de
instrumentacin de la lnea de suministro hacia el fuelle de accionamiento, presurizando
el mismo a una presin proporcional a la intensidad de corriente recibida. Mediante el
control de la presin interior del fuelle, este varia su longitud, fenmeno que
aprovechara el posicionador para el control del lazo.
Figura 69. Convertidos I/P T582i
La posicin real del vstago de la vlvula o feed back, se logra mediante la

conexin mecnica de una palanca de control rotary shaft arm al soporte central de
control beam.
Figura 70. Detalle interno del posicionador T-3582i
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El sistema de control nos enviara una seal proporcional a la posicin deseada al
convertidor que la transmite a presin, ajustndose la longitud del fuelle y la posicin
del eje horizontal del soporte central de control. (verde)
Por otro lado, la posicin del vstago de la vlvula, se transmite al soporte
central del posicionador, ajustando mediante la leva, la altura del soporte del cuerpo
central respecto al eje vertical del posicionador. (azul)
El movimiento del soporte central del cuerpo, (turquesa) ser transmitido
mediante la palanca de accionamiento al relee (amarillo), que dejara entrar mas aire al
actuador o purgara el mismo segn se requiera para lograr ajustar ambas seales.(rojo).
Este tipo de posicionadores, puede ser montado en vlvulas de accionamiento
directo o inverso, con el simple cambio de posicin de la palanca de accionamiento
hacia el lado derecho o izquierdo.
Figura 71. Puntos de ajuste del posicionador
A fin de ajustar el funcionamiento del posicionador, debemos introducir una

seal elctrica al convertidor equivalente a la posicin de 0% de apertura y ajustar la
altura del flapper hasta que la vlvula se site fsicamente en su posicin de 0% de
apertura.
Introduciendo al convertidor, una seal equivalente a la apertura mxima de la
vlvula, giraremos el flapper a derecha o izquierda segn sea la actuacin de la vlvula
hasta lograr que el vstago de la misma se site en la posicin equivalente al 100% de
apertura de vlvula. (mayor numeracin indicada en el soporte de accionamiento,
equivale mayor carrera de vstago).
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El circuito equivalente del posicionador seria el siguiente:
Figura 72. Bornas de conexionado del posicionador y esquema equivalente
Al igual que en las vlvulas de corte, requeramos conocer si las vlvulas se
hallaban en las posiciones lgicas de trabajo, en las vlvulas de corte controladas nos va
a ocurrir lo mismo, pero con la salvedad que adems de conocer si el vstago de la
vlvula se halla en la posicin de cerrado, nos va a interesar conocer en todo momento
donde se halla el vstago de la misma, por lo que deberemos montar transmisores de
posicin.
A fin de indicar que la vlvula se halla en la posicin cerrada, se ha montado en
el cuerpo de cada vlvula el final de carrera 3047-BY-N-OIS-12MAG-00 de la casa
Westlock.
Figura 73. Esquema de mando sobre el actuador
Transmisor de posicin Westlock 3047-BY-N-OIS-12MAG-00

Si bien cuando describamos el funcionamiento de los posicionadores, veamos
que estos eran los encargados de hacer mover fsicamente la vlvula y llevarla a un
punto determinado de trabajo, tambin debemos cerciorarnos de que este punto de
trabajo de la vlvula ha sido alcanzado para poder realizar un control sobre el sistema.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Como se ha visto al describir el sistema de control de las vlvulas automaticas
todo-nada, estas requieren de finales de carrera en ambos extremos del recorrido, ahora
bien en este caso, cuando estas se hallan trabajando como vlvulas reguladoras, a las
que podemos obligar a trabajar en cualquier posicin dentro de su carrera de trabajo, es
decir, pueden trabajar en cualquier valor de apertura entre los 0% y los 100% de
apertura. Esto nos obliga a modificar el sistema de retroalimentacin o feed back de la
vlvula, para que nos informe o indique en cualquier momento en que punto de trabajo
se halla el vstago de la vlvula.
Adems de las indicaciones de la posicin de las vlvulas, vamos a requerir para el
control de la planta de una serie de finales de carrera, en concreto de los finales de
carrera de posicin cerrada 0% de las vlvulas. A fin de facilitar su referenciado, estos
finales de carrera tienen una nomenclatura propia que facilita su localizacin e
implementacin en el sistema.
Los transmisores de posicin Westlock de la serie 3000, estn preparados para
su montaje tanto en vlvulas con movimiento lineal del vstago o bien con vlvulas de
movimiento giratorio del mismo , por lo que este elemento va ha ser nico que se monte
en las vlvulas de corte controladas de la PSA.
Figura 74. Detalle montaje posicionador Westlock serie 3000 sobre vlvula reguladora
Figura 75. Destalla posicionador Westlock serie3000 sobre vlvula de corte
Funcionamiento
Interiormente, los transductores de posicin Westlock 3000, estn preparados
para albergar tanto el propio transmisores de posicin como varios finales de carrera.
En nuestro caso, dentro del encapsulado de aluminio del transmisor, se dispone de:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
2 sensores de proximidad de la casa Pepperl & Fuchs del tipo NJ2-V3-N,

aunque uno de ellos, el de recorrido mximo (XXH) no esta cableado.
Un transmisor de posicin de corriente analgica de 4 a 20 mA, capaz de

dar seal en todo e rango de trabajo de la vlvula 0%-100%.
Esta configuracin confiere al aparato una clasificacin ATEX II 2 GD Exx d IIB y un
grado de resistencia IP65
El dispositivo dispone de un eje central que se une fsicamente al vstago de la
vlvula a controlar por un lado y a un capuchn indicador local de posicin por el otro.
En el caso de las vlvulas Jamesburry-Neles, este eje va acoplado directamente sobre el
eje giratorio de la vlvula, pero en el caso de las vlvulas Fisher de movimiento lineal
del vstago, este debe ser convertido a movimiento angular mediante la adicin de una
biela de mando en la unin entre transmisor de posicin y vstago de la vlvula
Figura 76. Detalle acoplamiento entre posicionador y vlvula Fisher Rosemount
Dicho eje, lleva una leva excntrica en su interior que al acercarse al sensor de
proximidad, provocando el cierre del mismo. Para mas informacin sobre los sensores
de proximidad y su funcionamiento, ver la descripcin realizada de los mismos en el
apartado dedicado al sistema de control de las vlvulas de corte todo-nada de este
mismo estudio.
Figura 77. Esquema elctrico conector final de carrera
La transmisin de la posicin se realiza mediante un tren reductor de engranajes

desde el eje de mando del transmisor de posicin por un lado y un potencimetro
elctrico por el otro.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 78. Transmisin mediante engranajes
Este potencimetro lleva asociado un modulo electrnico de control baa651, que

permite su la calibracin y puesta a cero de la indicacin del mismo.
Las principales caractersticas de este transmisor de posicin son:
Figura 79. Caractersticas tcnicas del transmisor de posicin Westlock 3000
3.2.1.3 Vlvulas de Regulacin y Control
Figura 80. Actuador vlvulas de regulacin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2.1.3.1 Objetivo
Este grupo de vlvulas podra encuadrarse dentro del grupo anteriormente

descrito de las vlvulas de corte controladas, pero se ha preferido separar estas vlvulas
debido a su filosofa de control.
Las vlvulas de regulacin y control son aquellas que se encargan de regular un
determinado parmetro del proceso, tal pueda ser una presin, un caudal, un flujo,...a lo
largo de todo el proceso.
Constructivamente, como podremos ver, este tipo de vlvulas no difiere de las
vlvulas de corte controladas descritas en el apartado anterior.
A fin de minimizar el coste a nivel de montaje y repuestos de esta planta, los

modelos implementados son similares. Para no repetir las descripciones de dichos
elementos, nos remitiremos a los puntos donde se hallan descritos los mismos con
detalle, remarcando aqu tan solo los hechos diferenciales.
A. CUERPO
Vlvulas W830.
Estas vlvulas de control, son de la marca Neles-Jamesbury, modelo W830.
Este tipo de cuerpo de vlvula es el mismo empleado en las vlvulas de corte
todo-nada. Para poder ver los detalles constructivos y caractersticas de este tipo de
vlvulas, ver apartado dedicado al cuerpo de dichas vlvulas.
Vlvulas Fisher Balanced Globe.
Estas vlvulas de control, son de la marca Fisher Rosemount modelo Balanced
Globe ET. Este modelo es el mismo empleado en las vlvulas de corte-controladas,
descritas en apartados anteriores.
Para poder ver los detalles constructivos y caractersticas de este tipo de
vlvulas, ver apartado dedicado al cuerpo de las vlvulas de corte controladas, dentro de
este mismo estudio.
B. ACTUADOR
Actuador Neles B1JV.
La vlvula de 4 WS830 de Jamesburry-Neles para esta aplicacin requiere
actuador Neles B1JV10JZ.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Las caractersticas y funcionamiento de este actuador estn descritas en el
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte, dentro de este mismo
estudio.
Actuador Quadra-Powr II
Las vlvulas de 3 WS830 de Jamesburry-Neles para esta aplicacin requiere
actuadores Quadra-Powr II.
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte, dentro de este mismo
estudio.
Actuador Fisher T-667
La vlvula de 4 Balanced Globe de Fisher Rosemount para esta aplicacin
requiere de un actuador Fisher T-667.
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte controladas dentro de este
mismo estudio.
C. SISTEMA DE MANDO
En cuanto a descripcin y funcionamiento, los posicionadores de la serie NE70x
de la casa Neles, son idnticos, variando tan solo el paso interior del mismo, segn sea
el actuador sobre el que va a ir montado.
Este posicionador NE724S/X de la casa Jamesburry-Neles, posee un consumo de
aire de 0.9 nm3/h con una capacidad mxima de desalojo de 12 nm3/h (suponiendo 400
kPa 4barde presin de alimentacin).
Las caractersticas y funcionamiento de este posicionador estn descritas en el
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte dentro de este mismo estudio
Las vlvulas de 3 WS830 de Jamesburry-Neles para esta aplicacin requiere de
posicionadores Neles NE-729S/X.
Este posicionador NE729S/X de la casa Jamesburry-Neles, posee un consumo de
aire de 0.7 nm3/h con una capacidad mxima de desalojo de 12 nm3/h (suponiendo 400
kPa 4 barde presin de alimentacin).
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MEMORIA DESCRIPTIVA
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte dentro de este mismo
estudio.
Posicionador Fisher 3582i
La vlvula de 4 Balanced Globe de Fisher Rosemount para esta aplicacin
requiere de un posicionador Fisher 3582i.
apartado dedicado a los actuadores de las vlvulas de corte controladas dentro de este
mismo estudio.
La filosofa seguida en la implementacin del control de este grupo de vlvulas
en la PSA, no es la misma para todo el grupo, es decir, de las 4 vlvulas aqu tratadas, la
nica que dispone de finales de carrera es la XV-0402.
A fin de indicar que la vlvula se halla en la posicin cerrada, se ha montado en
el cuerpo de cada vlvula el final de carrera 3047-BY-N-OIS-12MAG-00 de la casa
Westlock.
Figura 81. Esquema de mando sobre el actuador
Transmisor de posicin Westlock 3047-BY-N-OIS-12MAG-00

Adems de las indicaciones de la posicin de las vlvulas, vamos a requerir para
el control de la planta de una serie de finales de carrera, en concreto de los finales de
carrera de posicin cerrada 0% de las vlvulas.
A fin de facilitar su referenciado, estos finales de carrera tienen una
nomenclatura propia que facilita su localizacin e implementacin en el sistema. En la
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MEMORIA DESCRIPTIVA
vlvula de regulacin de la PSA nos vamos a encontrar con los siguientes finales de
carrera:
XV-0402 XXL-0402 Final carrera posicin cerrado
Para ver los detalles constructivos del transmisor y su funcionamiento, ver el
apartado dedicado al sistema de mando de las vlvulas de corte todo- nada dentro de
este mismo estudio.
3.2.2
Transmisores de Presin
Figura 82. Transmisor de presin 2088_G
Como se ha comentado repetidamente a lo largo de este estudio, la unificacin

de componentes en el montaje de un a planta de produccin disminuye
considerablemente los costes, tanto de montaje como el posterior mantenimiento. Por
ello, todos los transmisores de presin montados en la PSA de Tarragona corresponden
al mismo tipo y modelo.
3.2.2.1 Objetivo
Como se ha podido ver en las explicaciones del proceso de adsorcindesadsorcin, las impurezas en los lechos son retenidos o desprendidas del adsorbente
por un proceso fsico que esta directamente relacionado con la presin bajo la que se
encuentra el lecho. Es decir, las mediciones de las presiones del interior de los lechos,
son un dato clave para el buen funcionamiento de nuestra planta, o lo que es lo mismo,
el rendimiento de nuestro sistema, depende directamente de la precisin de las lecturas
de presin.
Los transmisores de presin montados en la PSA, nos darn informacin sobre
la presin de los colectores o bien nos van a dar la presin a controlar, bien sea en el
interior de los lechos o en los colectores de salida de hidrgeno producto y de gas de
cola.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2.2.2 Elementos Constructivos
Fisher Rosemount 2088_G

El transmisor de presin relativa implementado en la PSA es el 2088_G de la
casa Fisher Rosemount. Esta diseado para trabajos de larga duracin en aplicaciones
de lquidos, gases o vapor.
Aunque este diseo, tambin admite la medicin de presiones absolutas, en
nuestro caso lo usaremos para trabajar con presiones relativas.
3.2.2.2.1 Mtodo de Medicin
El principio de funcionamiento se basa en un sensor de polisilicio al cual le llega

la presin del sistema a travs de aceite de silicona. La separacin del liquido de
proceso y del aceite de silicona, se realiza mediante la interposicin de un diafragma de
acero inoxidable SS316L o bien de Hastelloy.
Figura 83.Detalle elemento sensor de presin
El sensor manomtrico compara la seccin de referencia del sensor con la

presin atmosfrica. (en el caso de los sensores de presin absoluta, la cmara de
referencia estara sellada).
La presin del sistema provoca una deformacin diminuta del diafragma, el cual
a su vez aplica el esfuerzo al circuito en puente de Wheatstone del sensor. La variacin
en la resistencia se detecta y se convierte en un seal digital procesable por el
microprocesador.
El fabricante prev 4 tipos de sensores para este dispositivo:
Cod. Sensor
1
2
3
4
Rango
de 0 a 2.1 bar
de 0 a 10.3 bar
de 0 a 55.1 bar
de 0 a 275.7 bar
Span min
103 mbar
517 mbar
2.8 bar
13.8 bar
Tabla 16. Cdigos del fabricante
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Span max.
2.1 bar
10.3 bar
55.2 bar
275.8 bar
MEMORIA DESCRIPTIVA
El modulo electrnico recibe la seal digital as como los factores de correccin,
corriendo y lineal izando la seal antes de convertirla en una seal analgica de salida
del instrumento.
El poco aceite de silicona que se emplea de elemento transmisor dentro de este
transmisor, es poco sensible a la temperatura, por lo que el aparato no pierde precisin.
El propio modulo electrnico del transmisor, incorpora una memoria EEPROM
donde almacena dos tipos de datos:
* datos relativos a la configuracin del instrumento, incluso en caso de
desconexionado elctrico.(configurable por HART)
* datos de configuracin interna no accesibles por el usuario (tipo de
transmisor, limites del sensor, span mnimo, caractersticas fluido interno de
transmisin,...)
El acceso a los datos de configuracin se realiza mediante protocolo HART, as
como nos permite la verificacin y prueba del propio instrumento.
Mediante el protocolo HART, podemos realizar:
Establecer el cero
Establecer el span
Fijar el amortiguamiento de la seal
Definir la identificacin del propio instrumento
Otra caracterstica importante de este instrumento es su capacidad de
autodiagnstico. El mismo microprocesador interno, va realizando pruebas de
verificacin interna, activando un flag de alarma en caso de detectar alguna anomala.
3.2.2.2.2 Caractersticas Tcnicas
Los transmisores de presin montados en la PSA corresponden con la codificacin del

fabricante:
2088G 3 S 22 A1
Caractersticas tcnicas:
- sensor tipo
- seal de salida :
proporcional a la entrada)
1
3.9 a 20.5 mA (salida directamente
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- seal de fallo:
<3.75mA o 21.0 a 23.0 mA
- precisin :
+- 0.2% del span
- estabilidad:
<+- 0.1% anual
- fuente de tensin externa de 10,5 a 36 voltios DC (limitada a 30Vdc

por CEGELEC) con proteccin de polaridad inversa
- resistencia mxima de carga del circuito segn tensin aplicada
- limite temperaturas:
-40C a 121C
Certificacin :
ATEX EEx ia II C T4
Figura 84. Rango de carga segn la tensin de alimentacin
3.2.2.2.3 Encapsulado
Figura 85. Detalle exterior transmisor 2088_G
3.2.2.2.4 Calibracin
Como se ha comentado anteriormente, este equipo dispone de un

microprocesador interno y una EEPROM accesible mediante protocolo HART.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Para el conexionado del comunicador al circuito, debe disponerse de una
resistencia mnima de 250 ohms entre la conexin del circuito y la fuente de
alimentacin (10.5V a 36.0V).
Aunque el conexionado de los terminales del comunicador, puede realizarse en
cualquier parte del circuito, es aconsejable tomar la seal de las mismas bornas del
instrumento.
Nota:
Es importante remarcar que para la conexin del comunicador HART, deben
ABRIRSE las tapas de proteccin del equipo, por lo que se PIERDE la proteccin
ATEX del mismo. Debern tomarse las medidas pertinentes antes de poder realizar
dicha operacin en campo.
Figura 86. Detalle conexionado transmisor Hart
Calibracin
Estos transmisores de presin vienen caracterizados de fabrica. Tienen la curva
del respuesta del sensor estndar grabada en el chip interno.
El dispositivo dispone de un men de ajuste fino del sensor, que permite efectuar
correcciones en la curva de caracterizacin del sensor, alterando digitalmente la
interpretacin del transmisor en cuanto al a entrada del sensor.
Para la calibracin del instrumento debe conectarse una fuente de presin
contrastada 3 veces mas precisa que el transmisor, a la entrada del transmisor, un
comunicador HART y el sistema de lectura del mismo.
Aplicar la presin deseada en la fuente de presin.
Comparar la presin aplicada con la variable VP del transmisor HART. En caso
de discrepancias realizar un ajuste fino del sensor.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Comparar la lectura del sistema de lectura con la variable SALIDA
ANALGICA del transmisor HART. En caso de discrepancias realizar un reajuste del
lazo de salida.
Diagrama 1. Men calibracin mediante Hart
Ajuste del cero

El men del comunicador permite:
A- el ajuste de punto nico de inicio de la curva de caracterizacin del
transmisor, sin modificar su pendiente para corregir pequeas desviaciones del cero. La
presin a la entrada del transmisor debe estar como mximo al 3% del valor de ajuste de
cero.
Diagrama 2.Men ajuste punto nico
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MEMORIA DESCRIPTIVA
B- el ajuste completo del cero, ajustando la curva de caracterizacin en dos
punto extremos de trabajo, linealizando la respuesta entre ellos. Para ello ser necesario
presurizar el instrumento con el valor a ajustar los 4 mA y ajustar el sensor inferior,
para posteriormente presurizar el transmisor con el valor a ajustar los 20 mA y ajustar
el sensor superior.
Diagrama 3. Men calibracin ajuste completo
Ajuste del lazo de salida

El aparato permite el ajuste de la seal de salida analgica a intervalos regulares,
manteniendo as la precisin de la medicin.
Para ello se debe conectar el dispositivo de medicin en el instante requerido por
el comunicador Hart, a la salida de seal del transmisor (mA), tomar la lectura de mA
indicada por el dispositivo de medicin e introducirla en el comunicador Hart como
parmetro. Al introducir el valor indicado, el microprocesador corregir la seal de
salida debiendo indicar lo mismo en el dispositivo de salida que el comunicador Hart.
De no ser as, repetir la operacin.
Diagrama 4.Men ajuste lazo de salida
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 87. Bornas de conexin y terminales de ajuste local
Aunque este dispositivo tambien dispone de la opcin de calibracin

directamente en campo sobre el equipo, esta no se ha explicado en este estudio debido
al riego que supone la calibracin del dispositivo en zonas clasificadas.
3.2.3
Transmisores de Temperatura
Figura 88. Transmisor de temperatura SitransTK
Al igual que nos encontramos en toda la unidad, la unificacin de equipos ha

dado lugar a la implementacin de un solo tipo de transmisores de temperatura en
nuestra PSA.
3.2.3.1 Objetivo
El proceso de adsorcin es un proceso fsico el cual no hace variar la

temperatura interior del lecho, ni del gas en si.
El proceso de adsorcin, no depende directamente de la temperatura de trabajo
de los lechos, aunque si indirectamente, pues debido a la Ley de Boyle-Mariotte:
p1 . v1 = p2 . v2
(7)
una variacin de volumen del lecho produce una variacin en la presin del mismo, as
conjuntamente con la segunda Ley de Gay-Lussac:
v0 . t0 = v1 . t1
(8)
Que nos indica que al cambiar la temperatura de un gas, se nos ver afectado su
volumen.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Uniendo ambas ecuaciones, llegamos ha la ecuacin de los gases perfectos:
p . v = p0 . v0 . (1- . t)
(9)
donde podemos ver la dependencia de la temperatura sobre el volumen de gas contenido

en un recipiente.
En nuestro caso, la presin de los lechos esta controlada en todo momento por lo
que se puede considerar estable, sin embargo, una variacin en la temperatura del lecho
o del gas de entrada al mismo, producira una dilatacin del gas en el lecho,
disminuyndose la adsorcin de las impurezas en el lecho.
El echo de trabajar con productos de alta inflamabilidad, nos obliga a tener un
mnimo control sobre la temperatura del producto durante el proceso de purificacin.
Debido a que el proceso de adsorcin, no nos varia significativamente la
temperatura de trabajo de los lechos, podremos tener el proceso controlado
trmicamente mediante la medicin de la temperatura de entrada y salida del gas de la
unidad.
Estos transmisores de temperatura de la PSA, sern los encargados de indicar en
el sistema de control la temperatura de los principales fluios de la unidad, activando
alarmas de aviso en caso de superar valores crticos.
La medicin de temperatura se realiza mediante un sensor al que se le acopla un

transmisor de seal.
Como elemento de medicin se han empleado para ambos elementos,
termoresistencias insertadas dentro de vainas metlicas de proteccin.
Como elemento de transmisin de seal se ha empleado el transmisor Sitrans TK
de la casa Siemens.
Elemento sensor
Debido a que el rango de temperaturas sobre el que se ha diseado la unidad de
PSA ronda a los valores de temperatura ambiente (25C), se eligieron para el montaje
sensores resistivos tipo PT100.
Estos sensores tienen un rango de trabajo que va desde los 200C a los 850 C,
ofreciendo mediciones precisas a temperatura ambiente.
Las PT100, son unos de los sensores mas empleados industrialmente debido a su buen
rendimiento y un bajo coste.
Siemens Sitrans TK
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MEMORIA DESCRIPTIVA
El transmisor de temperatura implementado en la PSA es el modelo Sitrans TK
de la casa Siemens.
Este transmisor de dos hilos, es el encargado de transformar la seal de la
termoresistencia en una seal de 4 a 20 mA capaz de ser entendida por el sistema de
control.
La comunicacin con el transmisor es realizable mediante un medidor Hart,
mediante el cual es posible la caracterizacin del sensor, rangos de trabajo entre otros
parmetros y su almacenamiento en una memoria no voltil interna EEPROM.
La medida de la seal de temperatura se realiza a travs de la termoresistencia,

que modifica la corriente del lazo de conexin al transmisor, segn el valor de la
temperatura a medir. Esta conexin puede ser realizada mediante 2, 3 o 4 hilos. (en
nuestro caso, el conexionado del sensor se ha realizado a dos hilos).
Una vez la seal en forma de corriente llega al transmisor, este internamente la
digitaliza mediante una etapa de entrada A/D para pararla a un microprocesador interno
a travs de una etapa intermedia de aislamiento elctrico.
El microcontrolador, la seal digital, es modificada segn las caractersticas
pregrabadas del elemento sensor conexionado. Aqu la seal ser ajustada al rango de
medicin, se atena la seal si es preciso y se corrige la misma segn el valor de
temperatura ambiente del instrumento, etc. Estos valores son almacenados en una
memoria EEPROM interna.
Una vez preparada la seal para su transmisin, esta es convertida a analgica y
transmitida al sistema de control segn protocolo 4 a 20 mA.
Se requiere el montaje de una fuente de tensin auxiliar montada en la salida de
seal del transmisor, en nuestro caso situada en los armarios de la sala de
instrumentacin.
La lectura de la temperatura se recepciona a travs de un MODEM Hart que la
transmite a nuestro sistema de control DCS.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Diagrama 5 . Diagrama de conexionado
La temperatura a controlar dentro de nuestra unidad, roda a la temperatura

ambiente (25C), por lo que ambos transmisores de temperatura tienen la misma
configuracin.
Sensor:
- elemento sensor:
PT100 (rango 200 C a 850 C)
- span mnimo :
10C
- precisin:
0,1 C
- conexin:
2 hilos
- corriente por el sensor :
<0.2 mA
Transmisin:
- rango:
parametrizable de 0 a 390 C
- caracterstica:
temperatura lineal
- temperatura mnima:
10C
- salida:
a dos hilos con seal 4 a 20 mA
- rango salida:
3.6 mA a 22 mA
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- atenuacin:
filtro 1 orden por software (0 a 30s)
- fuente alimentacin aux.:
de 6.5V a 35V DC
Gracias a su tamao compacto, el transmisor SITRANS TK, puede ser instalado

en el encapsulado largo o tipo B segn DIN 43729.
El transmisor permite su instalacin en zonas clasificadas como Zona 2 o Zona 1
(segn estndar CENELEC) al ser clasificado como de seguridad intrnseca.
ATEX II 1G Eex ia IIC T4
Figura 89. Encapsulado y bornas de conexin del transmisor de temperatura
El elemento sensor, va montado en el interior de una vaina de acero inoxidable

304L a fin de posibilitar su mantenimiento con la instalacin en marcha, en caso de
tener que reemplazar el elemento sensor, puede extraerse este abriendo la tapa del
cabezal y tirando de el hacia el exterior, sin que ello perturbe el funcionamiento y la
estanqueidad de la lnea de producto.
En la parte interior del cabezal, se encuentra el transmisor con las bornas de conexin.
Figura 90. Bornas de conexin
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MEMORIA DESCRIPTIVA

alimentacin (6.5V a 35.0V).
instrumento.
Nota:
Diagrama 6.Posibilidades de conexionado de equipos Hart
3.2.4
Transmisores de Caudal
Figura 91. Transmisor de caudal 1151_D de Fisher Rosemount
En la PSA, los caudales que se quieren medir son los caudales de entrada y
salida de la misma, a fin de poder realizar un control sobre el funcionamiento general de
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MEMORIA DESCRIPTIVA
la unidad. Los equipos montados en esta PSA son del mismo tipo y modelo a fin de
unificar criterios y reducir costes.
3.2.4.1 Objetivo
El proceso de adsorcin, as como el proceso de regeneracin de los lechos,

dependen directamente de las presiones con las que trabaje el sistema, si bien el caudal
de entrada a la unidad ser un indicador (si no varia la composicin) de la duracin del
lecho en servicio.
En nuestro caso, no controlamos los caudales de la unidad, solo pretendemos
verificar que las condiciones de trabajo de la misma son parecidas, asumiendo que la
composicin del gas de entrada a la unidad no varia considerablemente, as como dotar
al operador de un sistema de control de la unidad que le permita realizar una rpida
verificacin del funcionamiento del conjunto de la unidad mediante un balance de
materia aproximado.
Al no pretenderse realizar lecturas exhaustivas de los caudales, sino, tan solo
comprobar que pasa un caudal aproximado, se eligieron como elementos de medicin
de caudal, dos medidores de placa de orificio mediante presin diferencial.
Este tipo de transmisores de medida, son econmicos y muy efectivos con flujos
de medida exentos de partculas.
Para la medicin de caudales de gas en la PSA se ha elegido el sistema de placa

de orificio y medidor de presin diferencial. La placa de orificio se ha montado de acero
inoxidable 304L y el trasmisor encargado de realizar la medida de presin diferencial ha
sido el modelo 1151_DP de la casa Fisher Rosemount.
Como elemento sensor, este transmisor de presin diferencial monta una cedula
capacitativa.
Segn la ley de continuidad, cuando un fluido fluye por una tubera, el caudal es
constante en cada punto. Si se reduce la seccin, aumenta la velocidad del fluido, es
decir, la energa de presin se convierte en un incremento de velocidad. Dentro de una
tubera, la presin y la velocidad estn interrelacionadas, es decir, un incremento de
presin, representa un incremento de caudal.
La medicin de caudales mediante placas de orificio, cosiste en el montaje en la
lnea de proceso de un elemento que nos provoque una perdida de carga controlada, es
decir, de una placa con un orificio de paso calibrado.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 92. Principio funcionamiento Caudalmetro por placa de orificio
A ambos lados de la placa de orificio, se instalan ramales de transmisin para la

lectura de las presiones correspondientes (puntos P1 y P2 de la figura anterior).
Debido a que en nuestra lnea de proceso, esta pasando un gas, las ramas
positiva y negativa del transmisor, estn conexionadas en la parte superior de dicha
tubera, para evitar posibles condensaciones de producto en los dos ramales.
Figura 93. Esquema montaje ramas del transmisor
Dentro del encapsulado del transmisor, los ramales de alta y baja presin, estn
unidos a ambas cmaras de la cedula del sensor, transmitiendo a cada una de ellas la
presin existente en el lado correspondiente de la placa de orificio.
La clula capacitativa o sensor, funciona segn el principio del condensador
variable. Consiste en una membrana de medicin mvil y dos placas de condensador
fijas. Una variacin en la presin diferencial es transmitida por las dos membranas de
separacin a travs del aceite de silicona de relleno a las membranas de medicin. El
desplazamiento de estas membranas produce una variacin de capacidad en el
condensador, la cual es convertida posteriormente en una magnitud elctrica.
Figura 94. Clula de medicin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Como la relacin entre el caudal y la presin es cuadrtica,
Q = cte . v? P
(10)
mediante la conexin a dichos ramales de un instrumento de medida de presin

diferencial y la configuracin de la salida del instrumento en forma cuadrtica,
obtenemos directamente la lectura del caudal en la seal de 4 a 20 mA de salida del
instrumento.
Figura 95. Respuesta del transmisor de caudal
Para la medida de la presin diferencial provocada por las placas de orificio, se

han implementado transmisores de presin diferencial 1151 de la casa Fisher
Rosemount.
1151_DP_4_J_22
Este trasmisor esta preparado para trabajar en aplicaciones con lquidos, gases y vapor.
Caractersticas tcnicas:
- Rangos de medida:
0 a 373 mbar
- fuente alimentacin:
externa de 12 a 45 V DC
- Sensor:
cedula capacitativa
- Span:
ajustable
- Cero:
calibrado
ajustable para valores superiores al 10% del span
- Resistencia mxima de carga del circuito segn tensin aplicada

- Limite temperaturas:
-40C a 104C
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MEMORIA DESCRIPTIVA
- Presin esttica:
de 34.5 mbar a 137 bar
- Precisin:
0.25% del span
- Seal de salida:
4 a 20 mA DC
0% al 3.9% lineal con la presin diferencial de la
entrada
4% al 100% raz cuadrada de la presin diferencial
de la entrada
Figura 96. Curva de la seal de salida del transmisor
Certificacin :
ATEX EEx ia II C T6
Figura 97. Carga del circuito en funcin de la tensin de alimentacin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 98. Despiece del transmisor de presin diferencial
Figura 99. Detalle exterior del transmisor 1151_DP

alimentacin (12V a 36.0V).
instrumento.
Nota:
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 100. Detalle conexionado transmisor Hart
Calibracin
Los procesos de calibracin de los transmisores Hart son interactivos, lo que
facilita su manejo y navegacin.
Ajuste del Cero y Span:
El proceso de calibrado consiste en :
Diagrama 7. Men de calibracin mediante Hart
Para la calibracin del instrumento debe conectarse una fuente de presin

contrastada 3 veces mas precisa que el transmisor, a la entrada del transmisor, un
comunicador HART y el sistema de lectura del mismo.
1.-Aplicar la presin deseada en la fuente de presin para lograr la seal de
cero. Seal donde el transmisor nos debe dar 4 mA.
2.-Ajustar mediante el tornillo de ajuste de cero el valor ledo en el comunicador
Hart, hasta obtener en la salida los 4 mA deseados.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.-Aplicar a la entrada de presin, la presin que deseamos para el valor de 20
mA. (100%).
4.-Leer la seal de salida obtenida en el transmisor. Si esta seal coincide con
los 20 mA deseados, el transmisor estar calibrado. En caso contrario:
5.-Restar el valor obtenido en la salida del deseado (20mA).
6.-Dividir la diferencia de valores por 3.
7.-Ajustar el tornillo de calibracin de span hasta lograr el valor calculado en la
salida del transmisor.
8.-Repetir los pasos de calibracin desde el inicio (1 al 5) hasta lograr en la
salida la seal deseada.
Figura 101. Ubicacin punto de calibracin en campo
Diagrama 8. Proceso de calibracin del cero y span
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Ajuste de la linealidad:
A fin de poder obtener una mejor respuesta de la seal en todo su rango, este
transmisor, nos permite el ajuste de la curva de respuesta en un punto intermedio, con
ello conseguimos una respuesta mas ajustada al valor real a lo largo de todo el rango de
medicin (4 a 20 mA).
El tonillo de ajuste de linealidad de la respuesta, se halla implementado en el
interior del encapsulado del propio transmisor, por lo que deberemos extremar las
precauciones al abrirlo si nos encontramos en una zona clasificada.
Figura 102. Puntos de calibracin de la respuesta en campo
Para el ajuste de la linealidad, deberemos:

1.- Aplicar al sensor una seal de presin sobre el valor medio del rango de
medida.
2.- Comprobar el error entre la seal obtenida y el valor terico deseado para ese
punto.
3.- Aplicar la presin deseada para el fondo de escala del transmisor (100% de
seal).
4.- Multiplicar el error obtenido en el punto medio de la curva (paso2) por un
factor 6
5.-Calcular el Factor de rango mediante la divisin del Span mximo permisible
por el span calibrado en el instrumento.
6.- Multiplicar los valores obtenidos en los pasos 4 y 5.
7.-Ajustar mediante el tornillo de ajuste de la linealidad, el valor de la salida a
fondo de escala. El valor obtenido debe ser en caso de errores negativos a mitad de
rango igual al valor de salida inicial mas el valor calculado en el paso 6. En caso de
errores positivos a mitad de escala, el valor a ajusta la salida ser el valor inicial a fondo
de escala menos el valor calculado en el paso 6.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Diagrama 9. Proceso de calibracin de la linealidad
Ajuste del damping:

Este transmisor permite el amortiguamiento de las pulsaciones rpidas de la
seal de entrada al sensor.
Este efecto es importante en flujos de gas muy pulsantes debido a la influencia
de cortes en el flujo, compresores volumtricos, etc.
El transmisor permite la regulacin del amortiguamiento de seal entre 0,2seg y
1.66 seg. Es importante amortiguar lo mnimo posible la seal a fin de poder tener la
informacin lo mas real posible.
Para el amortiguamiento de la seal deberemos girar el tornillo de damping que
se ubica en el interior de la carcasa del instrumento. Ver figura apartado ajuste de la
linealidad, de esta misma seccin.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
3.2.5
Analizador en lnea
Figura 103. Cabina analizador ABB Uras14
3.2.5.1 Objetivo
La planta de purificacin de hidrgeno, tiene como misin, el suministro de

hidrgeno de alta calidad a la zona caliente (zona de reaccin) de la planta de
deshidrogenacin.
Debido a esto, la verificacin de la calidad del hidrgeno suministrado a la zona
caliente es vital para el funcionamiento de los reactores y debe ser supervisada muy de
cerca desde el sistema de control.
A fin de poder realizar este seguimiento, se ha instalado en la lnea de salida de
producto un analizador en lnea, que nos dar la composicin del producto de salida en
todo momento, avisando al operador de sala de control de la disyuncin de valores.
Los valores crticos a controlar en el flujo de salida de hidrgeno producto sern
la pureza de hidrgeno y la concentracin de monxido de carbono (CO) por ser un
veneno para el proceso de hidrogenacin.
3.2.5.2.1 Descripcin
El analizador Advance Cemas NDIR (non-dispersive infrared absorption) de

ABB esta diseado para efectuar mediciones de hasta seis componentes tales como el
CO, CO2, SO2, NO, Ctotal, H2 , O2.
El analizador esta diseado para poder efectuar la toma de muestras, el
acondicionamiento de la misma y finalmente el anlisis.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La base del analizador la forma el modulo Uras 14 que consiste en un fotmetro
infrarrojo para la medicin de CO, aunque admite otros mdulos segn los componentes
a medir, como el Magnos 106 para la medicin de oxigeno.
El analizador consiste en el analizador de gases Advance Optima 2000 y un
detector opto neumtico relleno de gas optimizado para cada aplicacin. Esta
configuracin le otorga gran estabilidad y selectividad al componente a medir. El gas de
relleno de la cedula del analizador es el mismo que se pretende medir, por lo que la
clula es altamente sensible al componente en cuestin.
El analizador consiste en:
un emisor con modulador

una clula de muestra
un receptor precargado de gas con amplificador
Figura 104. Esquema funcional del analizador URAS14
Principio de funcionamiento:
El proceso de anlisis esta basado en la absorcin resonante de las bandas de
vibracin rotativa de los gases no nobles en el rango medio infrarrojo entre los 2
microm y los 12 microm, debido a su momento bipolar, las molculas del gas
interaccionan con el emisor.
El fotmetro, consiste en un emisor trmico. Las emisiones pasan a la clula de
la muestra a travs de un choper.
La clula de muestra esta dividida en dos partes, una que contiene la muestra en
si y la otra con el gas de referencia.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La medida se realiza en el receptor por la presin provocada sobre el receptor
por la frecuencia del chopper, distorsionada por la concentracin del componente a
medir.
Por selectividad, el receptor puede medir diferentes componentes aadiendo
otros receptores selectivos.
La calibracin del instrumento se realiza a travs de una botella de gas de
muestra.
El analizador viene montado en un armario apto para zonas clasificadas 1 o 2.
Datos tcnicos
3.2.6
Rango de absorcin:
2.5 a 8 m
Rango deteccin:
0 50 ppm
Desviacin lineal:
<=1% del span
Flujo muestra:
20 100 l/h
Seal de salida :
4mA-20mA
Alimentacin:
24 Vdc 20W
Hardware de Control
En este apartado se pretende describir el hardware implementado para el control

de la planta de PSA. Este Hardware esta montado dentro de una sala en el edificio de
control y es el encargado de la comunicacin entre el operador encargado de manejar la
planta y la diferente instrumentacin implementada en campo.
Debido a que estos equipos no estn ubicados en planta, no requieren seguir la
normativa ATEX sobre instrumentacin en zonas clasificadas.
3.2.6.1 Sistema de Control Distribuido (DCS)
El sistema de control necesario para el gobierno de la instrumentacin de la PSA

ha sido integrado dentro del sistema de control propio de la planta a fin de poder
unificar los criterios de diseo de toda la planta y optimizar su mantenimiento.
El sistema de control empleado ha sido el DCS (Distributed Control System)
que monta industrialmente la casa EMERSON bajo el nombre de DeltaV.
Este sistema consiste en un sistema de control conectado mediante un bus
Ethernet redundante, que comunica las diferentes estaciones de operacin con los
diferentes controladores de los equipos de instrumentacin.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 105. Esquema bsico sistema control distribuido
3.2.6.2 Controladores
Los controladores suponen el control local de los lazos, as como establecen la

comunicacin entre los mdulos de entradas / salidas con el sistema de control a travs
de la red.
Los controladores van montados sobre el rack de conexionado a la derecha del
mismo, junto a la fuente de alimentacin de dos hilos del mismo.
Pueden montarse mas de un controlador en el mismo rack para poder realizar
controles redundantes, aunque esto obligara al montaje de fuentes de alimentacin
suplementarias.
Los controladores, adems de comunicarse con las estaciones de operacin,
tambin se comunican con los otros controladores. La velocidad de la comunicacin con
las estaciones de operacin es de 100MB/s mientras que la comunicacin secundaria
entre controladores se realiza a 10MB/s. En caso de detectarse un fallo en un
controlador, su controlador redundante, tomara automticamente el control, mandando
una seal de aviso hacia las estaciones de operacin.
Los controladores redundantes ejecutan e mismo programa, pero uno de ellos
tiene control sobre las entradas y salidas, mientras que el otro se halla en stand by.
Las tarjetas de los controladores poseen dos terminales de conexin al bus, con
ello se han implementado dos buses de comunicacin con la misma filosofa anterior,
logrndose un bus redundante frente a problemas de conexionado, etc.
Los controladores al igual que los mdulos I / O son plug and play, por lo que el
sistema los reconocer una vez insertados en el rack.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Todos estos mdulos son configurables y caracterizables mediante el propio
software que proporciona DeltaV.
Figura 106. Dimensiones mdulo controlador DCS
3.2.6.3 Fuentes de alimentacin

3.2.6.3.1 Fuente de alimentacin AC /DC
El sistema modular de DeltaV, esta preparado para el montaje en los racks de 8

tarjetas de entradas / Salidas, as como una o dos (segn sea redundante o no) fuentes de
alimentacin.
Las fuentes de alimentacin se conectan directamente al bus del rack con el que
se comunicara dicha fuente con el resto de elementos montados en el rack.
Caractersticas tcnicas
Tensin de entrada
Frecuencia entrada
Proteccin entrada
Potencia Salida
Salidas
Proteccin salida
Contactos alarma
Puntos de alarma
85Vac a 264 Vac

De 47Hz a 63 Hz
Fusible interno no reemplazable
25 W
+12Vdc 2.1 A
+5Vcd 2.0 A
+.3.Vdc 0.5
110% al 120%
Relees a 2 hilos NO
Cuando 3.3Vdc +- 4%
Cuando 5Vdc +- 4%
Cuando 30Vdc a 2.0A
Cuando 250Vac a 2.0A
Tabla 17. Caractersticas tcnicas fuentes de alimentacin
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 107. Dimensionado mdulo fuente alimentacin DCS
3.2.6.3.2 Fuente de alimentacin con proteccin intrnseca.
El modulo de proteccin intrnseca para la fuente de alimentacin, admite

tensiones de entrada de 24 Vdc y los convierte e 12 Vdc para la alimentacin de tarjetas
con proteccin intrnseca.
El numero de tarjetas que admite cada modulo de seguridad intrnseca, depende
directamente del tipo de tarjetas que se conecten a el.
Las caractersticas tcnicas de este modulo son:
Tensin de entrada
Tensin de salida
Corriente de salida
Fusible
Aislamiento
Temperatura trabajo
Proteccin voltaje
Potencia entrada mx.
De 18.5 a 36 Vdc
12 Vdc +- 5%
5A
Interno, no reemplazable
250 Vac (rms)
De 0 a 55 C
110% a 120%
80W
Tabla 18. Caractersticas tcnicas fuentes de alimentacin con seguridad intrinseca
Figura 108. Dimensionado fuentes de alimentacin con seguridad intrnseca
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 109. Bornas de conexionado fuente alimentacin con seguridad intrnseca modelo MTL5053
3.2.6.4 Mdulos I/O
Figura 110. Conjunto de control. Sistema de controlador
El sistema de control DeltaV, esta montado sobre un rack de conexionado y es

completamente modular, lo que le confiere una gran flexibilidad.
Cada modulo controlador dispone de una fuente de alimentacin propia y 8
mdulos de entradas / salidas, segn necesidades del sistema.
Los mdulos de entradas / salidas utilizadas en la PSA son el vinculo de
conexin entre el hardware y el software de control, es decir, son las encargadas de
pasar las seales digitales a valores analgicos capaces de comunicarse con los equipos
fsicamente y viceversa.
Estos mdulos de entradas / salida son Plug and Play, por lo que el propio
controlador reconoce el tipo de modulo conectado al rack y lo caracteriza
automticamente.
Cada modulo de entrada / salida esta montado sobre una base de conexin que
dispone los terminales de conexin con el exterior en su parte inferior y un bus interno
de conexionado con el controlador.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Los mdulos de entrada / salida montados en las lneas de conexionado a los
equipos de las zonas clasificadas, son de seguridad intrnseca y cumplen con la
normativa ATEX.
Todo el sistema DeltaV empleadas en la PSA pertenece a empresa Fisher
Rosemount.
3.2.6.4.1 VE4001S2T1B1
Mdulo
Tipo
Canales
VE4001S2T1B1
Entradas Digitales
8
Cada canal esta ptimamente aislado
del sistema a 250 Vac y de los otros
Aislamiento
canales a 150 Vac
Nivel deteccin ON
>10 Vdc
Nivel deteccin OFF
<5 Vdc
Consumo
12 Vdc 75 mA
Fuente externa
No requerida
Fusible
2.0 A
Clasificacin tarjeta
CENELEC Zona 2 IIC T4
Clasificacin cableado
Tabla 19. Caractersticas tcnicas
Figura 111. Esquema elctrico equivalente
3.2.6.4.2 VE4003S1B1
Mdulo
VE4003S1B1
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tipo
Canales
Entradas Analgicas
8
Cada canal esta ptimamente aislado
Aislamiento
del sistema a 100 Vac
Rango entrada
4 a 20 mA
Rango entrada mximo
1 a 23 mA
Resolucin
16 bits
Precisin
0.1% span
Calibracin
No requerida
Consumo
12 Vdc 100 mA
Fuente externa
24 Vdc 300 mA (+-10%)
Fusible
2.0 A
energa limitada
3.2.6.4.3 VE4010B1
Mdulo
Tipo
Canales
Aislamiento
Nivel ON
Nivel OFF
Impedancia salida
Consumo bus
VE4010B1
Mltiples canales de entrada digital,
apropiado para finales de carrera
16
60 Vac
>2.1 mA
< 1.2 mA
100 ohms >6mA
12 Vdc 350 mA
Pgina 105 de 118
MEMORIA DESCRIPTIVA
Histresis
Tensin aplicada al sensor
Deteccin cortocircuito
Deteccin circuito abierto
Frecuencia mxima a la entrada
Pulso mnimo
Desconexin de lazo
Clasificacin
200 microA
7Vdc a 9 Vdc
<100 ohms
>50 kohms
20 Hz
45 ms
No
Seguridad intrnseca
Namur DIN 19234
3.2.6.4.4 VE4011B1
Mdulo
VE4011B1
Mltiples canales de salida digital
para activacin de solenoides IIC
Tipo
Salidas
4
Aislamiento
60Vac
Rango salida circuito abierto
22 Vdc
Rango salida normal
11V 45 mA
Mxima salida
25 Vdc mximo
Consumo de bus
12 Vdc 560 mA
Fuente auxiliar
No requerida
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Consumo mximo por canal
Deteccin cortocircuito
Deteccin circuito abierto
Lazo desconectable
Pulso de salida
Clasificacin
45 mA
<15 ohms
>13 kohms
si
Configurable de 100 ms a 100 s
Seguridad intrnseca
3.2.6.4.5 VE4012S2B1
Mdulo
VE4012S2B1
Entradas Analgicas con proteccin
Tipo
intrnseca apto para protocolo HART
Canales
8
Cada canal esta aislado ptimamente
Aislamiento
Rango entrada
4 a 20 mA
Rango entrada mximo
2 a 22 mA
Resolucin
16 bits
Calibracin
No requerida
Consumo
12 Vdc 600 mA
Tensin al transmisor
>15 Vdc
energa limitada
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Tabla 24. Esquema elctrico equivalente
Tanto este modulo como el modulo de la fuente de alimentacin al que esta

conectado, cumplen la norma de seguridad intrnseca, es decir, la energa que son
capaces de distribuir esta limitada de forma que no puedan alcanzar el punto de ignicin
tanto en caso de operacin normal como en caso de avera. Tienen limitada la corriente
de pico , el voltaje a circuito abierto y la energa almacenada.
3.2.6.4.6 VE4013S1B1
Mdulo
VE4013S1B1
Salidas Analgicas con
proteccin intrnseca
Tipo
Canales
8
Cada canal esta aislado ptimamente
Aislamiento
Rango entrada
4 a 20 mA
Rango entrada mximo
1 a 22 mA
Resolucin
12 bits
Calibracin
No requerida
Consumo
12 Vdc 630 mA
Tensin al transmisor
>13 Vdc 20 mA
Resistencia de carga
<450 ohms
energa limitada
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 115. Circuito elctrico equivalente
3.2.6.5 Lazos de Control
Se entiende por lazos de control a todo el hardware necesario para la

comunicacin entre el equipo fsicamente y el software de control.
El lazo de control comprende el equipo fsico, el cableado y el sistema de
adquisicin o de salida de seal.
A modo de ejemplo se ilustra varios tipos de lazos de control .
Dentro de la memoria de planos puede verse a modo de ejemplo la hoja de lazo
de control.
3.2.6.5.1 A-0407
Descripcin del lazo:

El analizador de hidrgeno de salida de la PSA se halla situado en campo, dentro
de un armario apto para trabajos en zonas clasificadas, junto a la unidad.
Este armario posee una fuente de alimentacin propia de 230 Vac para el
suministro al propio equipo.
Del armario del analizador ABB, salen dos seales cableadas hacia la sala de
instrumentacin.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Una de ellas conducir la seal de salida del analizador 4 a 20 mA hacia la
tarjeta VE4003S1B1 (canal CH4 del armario BCD07 entrada A15).
La otra salida llevar la seal de alarma o fallo del analizador hacia la tarjeta
VE4001S2TT1B1 (canal CH5 del armario BCD07 entrada A16).
Esta misma seal activa una alarma local visible en el propio armario del
analizador.
El cableado empleado para la conexin del equipo es el estndar de la planta de
2x1.5mm con malla aislante
3.2.6.5.2 P-0403

La PV-0403 es una vlvula reguladora de presin, por lo que el lazo de control
deber disponer de varias seales:
* la seal de referencia de la presin de la tubera que nos vendr dada a
travs de la PV-0403.
* la seal de mando del controlador de posicin
La seal del transmisor de presin 2088_G se conecta directamente a la tarjeta
de entrada VE4012S2B1 (canal 8 del armario BCD08, entrada A31).
La seal de 4-20 mA hacia el posicionador de la vlvula, sale desde la tarjeta de
control VE4013S1B1 (canal 7 del armario BCD07 salida A35) hacia la caja de
conexiones de la propia vlvula en campo donde se conectara al transmisor de dicho
posicionador.
3.2.6.5.3 X-0411

La vlvula XV-0411, es una vlvula de corte, con finales de carrera en ambas
posiciones finales, por lo que dispone de las siguientes conexiones:
la seal del final de carrera XXH-0411 correspondiente a la seal de vlvula

abierta.
La seal de final de carrera XXL-0411 correspondiente a la seal de vlvula
cerrada.
La seal de mando de la vlvula de solenoide XYS-0411.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
La seal del final de carrera XXH-0411 se conecta directamente a la tarjeta de
entrada VE4010B1 (canal 1 del armario BCD08,entrada A37).
La seal del final de carrera XXL-0411 se conecta directamente a la tarjeta de
entrada VE4010B1 (canal 1 del armario BCD08, entrada A37).
La seal de mando de la vlvula de solenoide XYS-0411 se conecta directamente a
la tarjeta de salida VE4011B1 (canal 1 del armario BCD08, entrada A43).
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MEMORIA DESCRIPTIVA
4
Anlisis del Software implementado
En este apartado se describe la lgica de control programada en el sistema DeltaV

que realiza el control de la unidad. En el se pueden encontrar los lazos lgicos de
control, los clculos que se realizan, los diferentes ciclos de trabajo de la unidad y los
interfase grficos con el operador.
4.1
Secuencia Principal de Control

La lgica de la PSA es un lgica cclica implementada en el sistema DeltaV.
Antes de iniciar la secuencia de pasos en modo automtico, se debe adecuar

fsicamente la instalacin, es decir, deberemos situar los lechos y las vlvulas de los
mismos en las condiciones de inicio de la unidad, ver aparatado Puesta en Marcha de la
Unidad de este mismo estudio.
En posicin de reposo o paro de la unidad de PSA, todas sus vlvulas
automticas se posicionan en su posicin de seguridad CERRADO.
Una vez se pulsa el inicio de ciclo mediante el botn START del interface grafico, la
unidad empieza a arrancar moviendo las respectivas vlvulas automticas de control
5
5.1
Posibilidades de Mejora
Redimensionado de las Vlvulas Automticas
Las vlvulas automticas de control, son una de las partes de coste mas alto de
una instalacin petroqumica.
Estas vlvulas deben cumplir requisitos muy importantes de seguridad y
certificaciones segn la normativa legal existente. Esto obliga a los fabricante al
sobredimensionado de los equipos, a su test durante el proceso de fabricacin y en
consecuencia al aumento del coste de fabricacin del equipo, que evidentemente
repercute en su precio de venta al cliente.
En el caso de la PSA de Tarragona, las condiciones de diseo, suponen dos tipos
de funcionamiento completamente diferentes. Uno prev el trabajo bajo unas
condiciones de trabajo NORMAL, con presiones de los lechos de 48 barg y un caudal a
depurar de 7786 Nm3/h, mientras que en el otro supuesto de trabajo, FUTURO, esta
prevista una exportacin del hidrgeno purificado, por lo que las condiciones de trabajo
de los lechos son completamente diferentes, los lechos pasan a trabajar a 408 barg y el
caudal a depurar por la unidad seria de 16893 Nm3/h.
Ambos escenarios de trabajo difieren mucho entre si y por lo tanto las
condiciones de diseo de las diferentes partes de la unidad tambin difieren de un caso
al otro. Tras la verificacin del dimensionado de las vlvulas automticas realizado en el
apartado de Anlisis del Hardware Instalado de la Memoria de Calculo.
Pgina 112 de 118
MEMORIA DESCRIPTIVA
En este apartado se propone la adaptacin de las vlvulas automticas en las que
se han detectado alteraciones de diseo por otras ms adecuadas a las condiciones de
diseo, a fin de lograr ampliar la respuesta de la unidad frente a alteraciones de
composicin de entrada o adecuar la respuesta de la misma a las condiciones de
exportacin base del diseo.
5.1.1
Modo de operacin NORMAL
Como resultado de la verificacin del dimensionado de las vlvulas, podemos

observar , para el caso de funcionamiento Normal de la unidad, nos encontramos con un
grupo de vlvulas que no se ajustan a las condiciones de diseo.
Cabe remarcar que el echo de no ajustarse una vlvula a las condiciones de
diseo, no tiene porque ser perjudicial para el rendimiento de la unidad, analizando con
un poco mas de detalle los resultados obtenidos en la tabla podramos separar:
PVxx y PVxx.- Estas son dos vlvulas automticas de alivio hacia antorcha. El echo de
tener un tamao mayor al deseado por diseo, nos favorecer en el caso de paro de la
unidad, debido a que su cometido es la evacuacin de gas hacia la antorcha, lo mas
rpidamente posible. En el momento de trabajar en la regulacin de presin de sus
respectivos colectores, estas vlvulas van a trabajar en la parte baja de su apertura, lo
que provoca cambios bruscos de caudal en el momento del despegue del asiento. Este
efecto se reduce mediante la limitacin de caudal al actuador de la vlvula en cuestin.
XVxx2.- Estas son las vlvulas de blowdown de los lechos. Estas vlvulas son vlvulas
automticas de corte, por lo que estarn abiertas al 100% de su apertura o cerradas del
todo. El echo de tener un tamao mayor al deseado, no nos molestar debido a que la
regulacin de la presin la realiza la vlvula automtica reguladora .
XVxx3.- Estas son las vlvulas de represurizacin y proporcionar purga de los lechos.
Observando la tabla podremos ver como estas vlvulas han sido diseadas para el
trabajo en la fase2, mientras que para el trabajo en la fase 4 de recibir purga, resulta
demasiado grande, por lo que estar regulando entre el 28% y el 51% de apertura.
XVxx4.- Estas vlvulas fueron diseadas con las condiciones de la fase 6 de
represurizacin, sin embargo, resultan pequeas para el funcionamiento del lecho en la
fase 1 de adsorcin. Esto nos provocar una perdida de carga extra en el lecho, que
incrementara su presin durante su fase de adsorcin en 220 mbar. Como el poder de
adsorcin del adsorbente, depende del diferencial de presiones con que se trabaja, esto
nos provocar un incremento del poder de adsorcin del lecho del 7,4 %
aproximadamente.
Se propone la interposicin de una vlvula manual de regulacin entre las vlvulas
automticas de salida a fin de poder incrementar la presin del lecho hasta los 5,0
barg. Este cambio supondra un incremento de la capacidad de adsorcin del lecho
sobre el 7.4 %.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
5.1.2
Modo de operacin FUTURO
Al igual que el anlisis realizado en el modo de funcionamiento normal, se ha

realizado un anlisis mas detallado de los resultados obtenidos de la verificacin del
dimensionado del as vlvulas automticas:
PVxx.- Esta vlvulas automtica es de alivio hacia antorcha. El echo de tener un tamao
menor al diseado, nos provocar un incremento de presin en el colector de salida y un
plazo mayor de evacuacin de hidrgeno hacia antorcha. Para poder evacuar el caudal
de diseo, necesitaramos montar una vlvula automtica de mayor tamao. Se propone
el cambio de esta vlvula automtica de 8 300 lbs por otra de caractersticas
similares de 10300 lbs.
PVxx.- Esta vlvula automtica es de alivio hacia antorcha. El echo de tener un tamao
mayor al deseado por diseo, nos favorecer en el caso de paro de la unidad, debido a
que su cometido es la evacuacin de gas hacia la antorcha, lo mas rpidamente posible.
En el momento de trabajar en la regulacin de presin de sus respectivos colectores,
estas vlvulas van a trabajar en la parte baja de su apertura, lo que provoca cambios
bruscos de caudal en el momento del despegue del asiento. Este efecto se reduce
mediante la limitacin de caudal al actuador de la vlvula en cuestin.
XVxx1.- Estas vlvulas controlan la entrada de hidrgeno a los lecho. Al ser menores al
tamao deseado, nos provocarn 460 mbar de perdida de presin en el lecho. Esta
perdida de presin en el lecho nos provocar que la presin del lecho en servicio sea
menor, o lo que es lo mismo, la capacidad del adsorcin del lecho tambin es menor.
Para poder trabajar con las condiciones de diseo se necesitara instalar una vlvula
mayor. Se propone la sustitucin de estas vlvulas automticas de 4 300 lbs por
otras de caractersticas similares de 6 300 lbs.
XVxx3.- Estas son las vlvulas de represurizacin y proporcionar purga de los lechos.
Estas vlvulas estn sobredimensionadas para la aplicacin, aunque el nico efecto que
tendr esta divergencia con el diseo es la de tener que realizar el paso de recibir purga
con una apertura de vlvula menor y probablemente un reajuste de la respuesta, por lo
que no se recomienda ningn cambio de las mismas.
XVxx4.- Estas son las vlvulas de salida de los lechos. Estas vlvulas fueron diseadas
con las condiciones de la fase 6 de represurizacin, sin embargo, resultan pequeas para
el funcionamiento del lecho en la fase 1 de adsorcin. Esto nos provocar una perdida
de carga extra en el lecho, que incrementara su presin durante su fase de adsorcin en
220 mbar. Como el poder de adsorcin del adsorbente, depende del diferencial de
presiones con que se trabaja, esto nos provocar un incremento del poder de adsorcin
del lecho del 7,4 % aproximadamente. Debido a que este efecto nos es beneficioso, no
se recomienda su cambio, pero al igual que en el caso de la operacin en modo normal,
se propone la interposicin de vlvulas manuales reguladoras entre estas vlvulas
automticas y lo lechos de adsorcin, a fin de poder incrementar la presin del
lecho y en consecuencia su capacidad de adsorcin.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
5.2
Operacin con 3 Lechos
El sistema PSA est compuesto de cuatro recipientes que funcionan de forma

simultnea para producir hidrgeno.
En el caso de avera de una vlvula o instrumento, el sistema tan solo permite su
reparacin parando toda la unidad, lo que repercute en el funcionamiento de toda la
planta a la cual se suministra hidrgeno.
A fin de evitar el paro de la unidad de purificacin de hidrgeno y posibilitar su
mantenimiento, se pretende realizar la modificacin del ciclo de trabajo de forma que se
pueda eliminar del proceso uno de los lechos sin tener que detener la unidad.
5.2.1
Secuencia de Fases a 3 lechos
Fase1.Adsorcin
El paso de adsorcin del ciclo de tres lechos, es igual al de cuatro lechos, debido
a que este es el que requiere el absorbente para purificar el hidrgeno de entrada, pero
podr tener mayor duracin a fin de poder mantener la calidad de producto de salida y
adaptarse a las exigencias del nuevo ciclo.
Tiempo de overlap: Este tiempo es necesario para evitar perturbaciones en la
lnea de producto, por lo que no puede modificarse.
Fase2.Blowdown
La funcin del paso de Proporcionar purga es la de recuperar producto para
realizar el barrido de otro lecho durante la regeneracin. Debido a que en la operacin a
tres lechos, deberemos optimizar al mximo los tiempos de adsorcin, este paso se
eliminara, pasndose directamente al paso de Blowdown.
El paso de blowdown en el ciclo de 3 lechos ser igual al del ciclo de 4 lechos,
pero podr ser incrementado a fin de adaptarse a las necesidades del nuevo ciclo.
La funcin de este paso es la eliminacin del hidrgeno sucio del lecho. Debido
a la eliminacin del paso de proporcionar purga, este paso se realizara directamente
despus del tiempo de overlap.
Fase3.Recibir Purga
Para optimizar al mximo la purga del lecho se realizar a travs de las vlvulas de
salida de producto .
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Fase4.Represurizacin
Este paso es igual en ambos ciclos de trabajo, tanto en forma como en duracin.
Fase5.Tiempo de espera (Idle)
El tiempo de espera es necesario en esta secuencia para poder dar tiempo a lecho
que esta e purga a terminar su fase.
5.2.2
Ciclo de Trabajo a 3 Lechos
El siguiente grafico es a modo orientativo, pues deberemos tener presente que en

el ciclo a 3 lechos, depende de que lecho se halle fuera de servicio, variara el nombre de
los lechos, aunque la secuencia de los tres que se hallen en servicio sern idnticas.
5.2.3
Secuencias de Control a 3 lechos
Siguiendo con la misma filosofa de control con que se ha diseado la PSA, el

control a 3 lechos se realizara a travs de un contador independiente por cada ciclo de
adsorcin del lecho, por ello y a fin de poder cubrir todas las posibles combinaciones de
las mismas.
Para ello se han implementado secuencias independientes para cada lechos que se
halle fuera de servicio.
Estas secuencias entraran en servicio cuando se desee aislar uno de los equipos,
pasando a trabajar los otros en la nueva secuencia de pasos
5.2.4
Transicin a 3 Lechos
A fin de poder hacer la transicin a 3 lechos, se precisa realizar ciertas

modificaciones en la secuencia de pasos principal a fin de tener la condicin de desvi o
cambio de secuencia, as como el punto de retorno de la misma una vez realizado el
mantenimiento del lecho.
Partiendo de la premisa que el cambio a 3 lechos se realizara mediante un
botn o flag en cada lecho, el cual seria gobernado por el operador de panel desde el
interface de control.
Debido a que para poder realizar el cambio de secuencias, es muy importante ver
el estado en que se hallen todos los lechos de la unidad, no podemos realizar esta en
cualquier momento, sino que deber ser la propia secuencia la que mande el momento
en que puede realizarse la transicin. A fin de poder abandonar la secuencia a 4 lechos e
iniciar la secuencia a 3 lechos, la secuencia deber tener en cuenta que el lecho de la
secuencia a 3 lechos que debe iniciar la adsorcin, se halle preparado para poder realizar
esta fase, en caso contrario, se alteraran los presiones de los colectores de entrada,
salida de producto o salida de gas de cola, as como podramos perder la calidad de
producto de salida.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
A fin de poder dotar al sistema de la mxima rapidez de respuesta entre la
demanda del operador para desactivar un lecho y la supresin del mismo del sistema, se
han previsto diferentes escenarios para la transicin a 3 lechos segn sea la situacin de
cada lecho y del lecho seleccionado para estar fuera de servicio.
Para poder llevar a cabo estas transacciones, deberemos modificar la lgica de control
de la secuencia principal, introduciendo en la misma los puntos de decisin necesarios y
los pasos o vlvulas que debern modificar su situacin durante el tiempo de transicin
a 3 lechos.
5.2.5
Transicin a 4 lechos
Una vez realizada la transicin a 3 lechos, podremos realizar todo tipo de

actividades de mantenimiento en el lecho, transmisores o vlvuleria adyacente al
mismo.
Una vez subsanado este periodo, deberemos devolver a la unidad a trabajar con
4 lechos, situacin en que se reducen las transacciones y se optimiza el rendimiento de
los lechos.
Antes de poder realizar la transicin de 3 lechos a 4 lechos, deber prepararse
fsicamente el lecho en campo a antes de poder entrar en servicio. Es decir, el lecho en
caso de haber sido abierto para realizar en el mantenimiento, deber ser purgado
manualmente de oxigeno e inertizado correctamente.
Debido a que no conocemos las condiciones en que quedo el adsorbente del
lecho en el momento de ser sacado de la secuencia, la condicin mas segura para su
reintegracin en el ciclo de 4 lechos ser realizar esta reintroduccin durante la fase de
limpieza del lecho, justo al inicio de la fase de blowdown.
Para el iniciado de la secuencia de transicin a 4 lechos, el lecho a introducir
deber prepararse y dejarse en condiciones similares a las que tendra en el paso
entrante de la secuencia de 4 lechos en la que va a entrar
Debido a que nuestro sistema puede moverse en varias secuencias dependiendo
del lecho que se halle fuera de servicio, deberemos prever en cada una de ellas, el punto
de retorno a la secuencia principal.
Pgina 117 de 118
MEMORIA DESCRIPTIVA
Bibliografia
[1]
www.Airproducts.com
[2]
www.emersonprocess.com
[3]
www.jamesbury.com
[4]
www.westlockcontrols.com
[5]
www.ABB.de
[6]
www.scielo.br
[7]
PERRYS CHEMICAL ENGINYERS HANDBOOK

Robert H. Perry, Don W. Green, McGraw Hill,1999.
[7]
PROCESS TECHNOLOGY
2001.
Pgina 118 de 118

MEMORIA DE CLCULO

MEMORIA DE CLCULO
INDICE
1
ANLISIS DEL HARDWARE INSTALADO.................................................... 3

1.1
VLVULAS AUTOMTICAS ................................................................................ 3
1.1.1
Vlvulas de Corte Todo-Nada.................................................................... 3
1.1.1.1
1.1.2
Vlvulas de Corte Controladas.................................................................. 3
1.1.2.1
1.1.3
Verificacin del Dimensionado ........................................................... 3
TRANSMISORES DE CAUDAL.............................................................................. 3
1.2.1
2
Verificacin del Dimensionado ........................................................... 3
Vlvulas de Regulacin y Control.............................................................. 3
1.1.3.1
1.2
Verificacin del dimensionado ............................................................ 3
Verificacin del Dimensionado de la Placas de Orificio ............................ 3
POSIBILIDADES DE MEJORA......................................................................... 3
2.1
REDIMENSIONADO DE LAS VLVULAS AUTOMTICAS........................................ 3
2.1.1
Modo de Operacin Normal ...................................................................... 3
2.1.2
Modo Operacin FUTURO ....................................................................... 3
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MEMORIA DE CLCULO
1
1.1
Anlisis del Hardware Instalado

Vlvulas Automticas
El coeficiente de flujo Kv de una vlvula, determina en Nm3/h la capacidad de

paso de la vlvula a una apertura determinada y con unas condiciones de trabajo
estandarizadas. (Fabricantes americanos usan para dicho propsito el coeficiente Cv
que viene dado en US gallons/min)
El valor del Kv de una vlvula debe ser obtenido mediante por
estimarse su valor.
test, pero puede
Vamos a revisar el dimensionado de las vlvulas de corte para el caso del

funcionamiento normal as como la posible ampliacin de la planta para exportacin de
hidrgeno FUTURO. Los datos de proceso estn extrados de las bases de diseo
entregadas al fabricante para el dimensionado de la planta.
Para la revisin del dimensionado de las vlvulas, se ha realizado con la ayuda
de una hoja de clculo en las que se han introducido las ecuaciones necesarias.
1.1.1 Vlvulas de Corte Todo-Nada
1.1.1.1 Verificacin del dimensionado
Vlvulas de 4 300 de entrada a los lechos

Dimensionado para el funcionamiento NORMAL:
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MEMORIA DE CLCULO
Conclusiones:
Esta vlvula nos permite un paso de gas en las condiciones NORMALES de
trabajo de 4398.209 Nm3/h aproximadamente al 100% de su apertura. Como el caudal
de trabajo requerido es de 4.786 m3/h, la vlvula NO seria capaz de desalojarlo
completamente, por lo que incrementar la perdida de carga de la vlvula.
Aunque en un principio, este grupo de vlvulas seria pequea para la aplicacin
dada, debido a que son vlvulas de corte y a que el valor de caudal mximo que son
capaces de desalojar solo nos provocaran 13 mbar de incremento de presin diferencial
en las mismas, podremos considerarlas como aptas para la aplicacin.
Dimensionado para el funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
Esta vlvula bajo las nuevas condiciones de trabajo FUTURO, es capaz de
desalojar 6163.504 Nm3/h abierta al 100%. Como el valor de caudal requerido es de
16893 Nm3/h, la vlvula incrementara su perdida de carga, es decir, la presin a la
entrada de la misma se incrementara hasta lograr el caudal deseado en 460 mbar. Esto
nos provocara una perdida de rendimiento del lecho durante la regeneracin o un
incremento del tiempo necesario durante la fase de blowdown del mismo.
Seria necesario el incremento del tamao de la vlvula para poder trabajar en
las condiciones de diseo.
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MEMORIA DE CLCULO
Vlvulas de 8300lbs de blowdown
Conclusiones:
El caudal de desalojo de esta vlvula es de 26.971.5 Nm3/h bajo las condiciones
de trabajo NORMALES de la PSA, cuando el caudal requerido a travs de la misma es
de 2550 Nm3/h.
Esta vlvula se halla sobredimensionada para estas condiciones de trabajo, o
por el contrario podramos decir que su perdida de carga bajo las condiciones normales
de funcionamiento es menor a la que esperbamos, lo cual nos favorecer el proceso de
regeneracin de los lechos.
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MEMORIA DE CLCULO
Para las condiciones de trabajo indicadas para el caso FUTURO, esta vlvula es
capaz de desalojar un caudal de 41.029,05 Nm3/h cuando el valor mximo requerido es
de 40.130 Nm3/h.
Esta vlvula es adecuada para las condiciones de trabajo de la PSA estimadas
para la exportacin de hidrgeno FUTURO.
1.1.2 Vlvulas de Corte Controladas
1.1.2.1 Verificacin del Dimensionado
Vamos a revisar el dimensionado de las vlvulas de corte controladas para el

caso del funcionamiento normal as como la posible ampliacin de la planta para
exportacin de hidrgeno FUTURO. Los datos de proceso estn extrados de las bases
de diseo entregadas al fabricante para el dimensionado de la planta.
Vlvulas de 3 300 de salida de producto
Las vlvulas de salida de producto deben trabajar en dos pasos concretos del
proceso.
-Fase1: paso de ADSORCIN, donde estas vlvulas van a dar salida al
hidrgeno purificado del lecho.
-Fase 6: paso de REPRESURIZACIN, donde dejaran pasar hidrgeno puro del
colector de salida para la presurizacin del lecho.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase1 en funcionamiento NORMAL:
Conclusiones:
En caso de funcionamiento bajo las condiciones de trabajo NORMALES, esta
vlvula tiene una capacidad de desalojo de 1.55,053 Nm3/h mientras se requiere el paso
de 2.956 Nm3/h a travs de la misma.
Esto implica que la vlvula no tiene suficiente capacidad de desalojo para
trabajar en las condiciones de diseo normales y que nos provocara un incremento de su
perdida de carga y el consecuente incremento de presin en el lecho.
Esta vlvula alcanzar el caudal diseado cuando la presin del lecho alcance
los 4.7 bar., en lugar de los 4.48bar estipulados. (Incrementara la presin de entrada en
220 mbar).
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la fase1 en funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
Para las condiciones de diseo de la fase 1 FUTURO, esta vlvulas es capaz de
desalojar 1.459,4 Nm3/h, mientras que se esperaba un valor de 6015 Nm3/h.
Esta vlvula no tiene suficiente capacidad de desalojo para trabajar en las
condiciones de diseo FUTURO.
Esta retencin en las vlvula nos provocar un incremento de la perdida de carga
de la vlvula, siendo la misma capaz de desalojar el caudal deseado, cuando la presin
del lecho alcance los 40.9 bar en lugar de los 39.78 bar deseados. Se incrementara en
1770 mbar la presin de entrada.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase 6 en funcionamiento NORMAL:
Conclusiones:
En las condiciones de funcionamiento previstas para la fase 6 en funcionamiento
NORMAL, esta vlvula es capaz de desalojar 1.455,053 Nm3/h,
Como el valor deseado de desalojo para estas condiciones de trabajo es de 1.169
Nm3/h. El dimensionado de la vlvula para estas condiciones de trabajo es correcto.
Esta vlvula permite mayor desalojo del requerido en las bases de diseo, por lo
que ser capaz de desalojar el valor deseado de caudal al 80% de apertura.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase 6 en funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
El valor de caudal requerido para el funcionamiento de esta vlvula en
condiciones de FUTURO, es de 1.459,84 Nm3/h, mientras que el caudal exigido para
estas mismas condiciones es de 1.169 Nm3/h.
El dimensionado de la vlvula es correcto para las condiciones de proceso
FUTURAS
Esta vlvula permite mayor desalojo del requerido en las bases de diseo, por lo
que deber trabajar al 80% de apertura aproximadamente.
Vlvulas de 2300 de purga
Las vlvulas de purga trabajan en dos pasos concretos del proceso.
- Fase 2: paso de PROPORCIONAR PURGA, donde estas vlvulas van a dar salida
al hidrgeno hacia el lecho que recibe purga, abriendo al 100%.
- Fase 4: paso de RECIBIR PURGA, donde regularan el caudal de entrada al lecho.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase2 en funcionamiento NORMAL:
Conclusiones:
El caudal deseado para este grupo de vlvulas en condiciones NORMALES de proceso
es de 1001 Nm3/h, mientras son capaces de desalojar 1935,968 Nm3/h bajo dichas
condiciones.
Aunque las vlvulas en su caudal son mayores al valor deseado, basndonos en
el tamao de las mismas (2), podemos considerar que son adecuadas para la
aplicacin, pues provocaran una perdida de carga menor, lo que nos favorecer en la
fijacin de la presin del lecho.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase2 en funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
El caudal capaz de desalojar esta vlvula bajo las condiciones de proceso de
FUTURO, es de 6.133,264 Nm3/h, mientras que el valor exigido para la misma es de
3.666 Nm3/h.
Esta vlvula tiene una capacidad de desaloje mayor a la deseada bajo estas
condiciones de trabajo.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase 4 en funcionamiento NORMAL:
Conclusiones:
El caudal que es capaz de desalojar este grupo de vlvulas, es de 3571,989
Nm3/h, cuando el caudal deseado para la misma es de 1001 Nm3/h.
Esta vlvula esta un poco sobredimensionada para el rango de trabajo deseado,
pues con las condiciones de trabajo de la fase 4, esta vlvula controlara en el rango
desde 28.03% de apertura al inicio de la fase, hasta el 51.73% al final de la misma, para
poder mantener el caudal constante de 1001 Nm3/h.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para la Fase 4 en funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
Durante la fase4 en el caso FUTURO, esta vlvula es capaz de desalojar 10282,1
Nm3/h. El valor exigido de desalojo para estas condiciones es de 3.666 Nm3/h, valor
mucho menor al que es capaz de aliviar la vlvula abierta al 100%.
Esta vlvula esta un poco sobredimensionada para trabajar con las condiciones
de trabajo descritas.
Esta vlvula controlara en el rango desde 35.65% de apertura al inicio de la fase,
hasta el 59.77% al final de la misma, para poder mantener el caudal constante de 3666
Nm3/h.
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MEMORIA DE CLCULO
1.1.3 Vlvulas de Regulacin y Control
1.1.3.1 Verificacin del Dimensionado
Vlvula de 8150 lbs de control de presin del gas de cola

Dimensionado para funcionamiento NORMAL:
Conclusiones:
El caudal deseado para estas condiciones de trabajo es de 2837 Nm3/h, mientras
que la vlvula automtica montada en la unida puede desalojar hasta 15.229,48 Nm3/h.
Para las condiciones de trabajo NORMALES, esta vlvula esta muy
sobredimensionada pasando a regular en un rango muy pequeo de su carrera.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para funcionamiento FUTURO:
Conclusiones:
Para las condiciones de trabajo de la condicin FUTURO, esta vlvula puede desalojar
74.671,39 Nm3/h. Este valor es menor al valor deseado para estas condiciones de
trabajo, por lo que no seria capaz de desalojar todo el caudal.
Para las condiciones de trabajo deseadas, esta vlvula es demasiado pequea.
Vlvulas de 4 300 lbs de control de presin de gas de cola
El dimensionado de esta vlvula debe ser idntico en configuracin a las
vlvulas de salida de blowdown de los lechos. De echo las bases de diseo de dichas
vlvulas son idnticas. A diferencia de las primeras, estas debern regular el caudal que
pasa a travs de ellas, mientras que las vlvulas de salida del lecho abrirn al 100% de
apertura.
Dimensionado para funcionamiento NORMAL:
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MEMORIA DE CLCULO
Conclusiones:
Para las condiciones de trabajo NORMALES, esta vlvula es capaz de desalojar
5166,541 Nm3/h.
El caudal que deseamos desalojar bajo estas condiciones es de 2550 Nm3/h.
El dimensionado de la vlvula es adecuado para la aplicacin.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para el funcionamiento en caso FUTURO:
Conclusiones:
El valor deseado de desalojo de caudal para esta vlvula reguladora, es de 40131
Nm3/h.
La vlvula es capaz de desalojar bajo las condiciones de trabajo FUTURO un
caudal mximo de 8042,444 Nm3/h.
La vlvulas es demasiado pequea para el funcionamiento en el caso descrito.
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MEMORIA DE CLCULO
Vlvula de 3 300 lbs de control de presin del colector de producto
Conclusiones:
El valor deseado de desalojo mximo para esta vlvula bajo las condiciones de
trabajo NORMAL es de 1946 Nm3/h.
Bajo estas condiciones, la vlvula es capaz de desalojar un caudal mximo de
28.464,64 Nm3/h.
Esta vlvula esta sobredimensionada para trabajar con las condiciones actuales.
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MEMORIA DE CLCULO
Conclusiones:
Bajo las condiciones de caudal y presin establecidas para e caso FUTURO, esta
vlvula debera ser capaz de desalojar 7069 Nm3/h.
La vlvula estudiada, es capaz de desalojar 26507,01 Nm3/h bajo las
condiciones de diseo .
Esta vlvula esta sobredimensionada para este tipo de aplicacin.
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MEMORIA DE CLCULO
1.2 Transmisores de Caudal
1.2.1 Verificacin del Dimensionado de la Placas de Orificio
Para la verificacin del dimensionado del orificio de las placas de orificio, se ha

seguido la normativa ISA R541-1971.
El calculo del orificio de la placa consiste en buscar el dimetro del orificio tal
que con las condiciones de trabajo de caudal, densidad y presin, produzca una perdida
de carga igual a la marcada por el instrumento de medida. Este calculo se ha realizado
mediante una hoja de calculo con las especificaciones tcnicas suministradas por el
equipo de proyecto durante el montaje de la planta de Tarragona.
El tamao de orificio montado en planta, es de 57.74 mm. Nuestro calculo nos

da un valor algo inferior, de 57.69 mm (0.086%). Debido a las tolerancias de
fabricacin del orificio son mayores a este error y las posibles correcciones de la curva
de salida del transmisor instalado, nos permiten una correccin de los resultados
obtenidos, la placa instalada para este caudalmetro puede considerarse adecuada.
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MEMORIA DE CLCULO
El tamao de orificio montado en planta, es de 76.44 mm. Nuestro calculo nos

da un valor algo inferior, de 76.42 mm (0.026%). Debido a las tolerancias de
fabricacin del orificio son mayores a este error y las posibles correcciones de la curva
de salida del transmisor instalado, nos permiten una correccin de los resultados
obtenidos, la placa instalada para este caudalmetro puede considerarse adecuada.
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Estudio y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA
2
2.1
Redimensionado de las Vlvulas Automticas
Segn las verificaciones del dimensionado se las vlvulas automticas realizadas

durante el estudio, a fin de poder trabajar con la unidad en las condiciones de trabajo
diseadas durante la fase de proyecto, se deberan realizar los siguientes cambios de
vlvuleria:
2.1.1
Modo de Operacin Normal

Dimensionado para funcionamiento en Fase1 NORMAL:
Para lograr las condiciones de trabajo establecidas, se debera incrementar el

tamao de este grupo de vlvulas automticas de corte todo-nada de 3300 a 4300.
Clculo de la rendimiento del adsorbente.Segn la tabla de adsorcin del lecho respecto a la presin del mismo empleada
en el apartado de Clculo del tiempo de adsorcin (TAD) al analizar el software
implementado, a 4.48 barg de entrada, el adsorbente puede adsorber 0.00365 moles por
gramo, mientras que con 220 mbar mas (4.7 bag) es capaz de adsorber 0.00375 moles
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MEMORIA DE CLCULO
por gramo. Esto nos supondr un incremento de 0.001 moles mas por gramo, o lo que es
lo mismo, el 7.4 %.
Verificacin funcionamiento Fase6 NORMAL:
Para estas condiciones de trabajo, la vlvula estara sobredimensionada, pero

cumplira con todas las especificaciones de trabajo en ambas fases.
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MEMORIA DE CLCULO
2.1.2
Modo Operacin FUTURO
Vlvulas de entrada a los lechos

tamao de este grupo de vlvulas automticas de corte todo-nada de 4300 a 6300.
En caso de funcionamiento NORMAL, esta vlvula de 6300 estara
sobredimensionada, pero cumplira con las condiciones de diseo de ambas situaciones.

Las vlvulas de salida de producto deben trabajar en dos pasos concretos del
proceso.
-Fase1: paso de ADSORCIN, donde estas vlvulas van a dar salida al
hidrgeno purificado del lecho.
-Fase 6: paso de REPRESURIZACIN, donde dejaran pasar hidrgeno puro del
colector de salida para la presurizacin del lecho.
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MEMORIA DE CLCULO
Dimensionado para funcionamiento en fase1 FUTURO:

tamao de este grupo de vlvulas automticas de corte Todo-nada de 3300 a 6300
Verificacin dimensionado para fase 6 FUTURO:
Para esta fase6, la vlvula estar sobredimensionada pero cubrira todas las
especificaciones de diseo de la fase 1.
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MEMORIA DE CLCULO
Vlvula de 8150 lbs de control de presin del gas de cola

tamao de este grupo de vlvulas automticas de 8300 a 10300
Vlvulas de 4 300 lbs de control de presin de gas de cola

tamao de este grupo de vlvulas automticas de corte Todo-nada de 4300 a 10300.
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MEMORIA de PLANOS

MEMORIA DE PLANOS
INDICE
1 ANLISIS DEL HARDWARE INSTALADO ..................................................... 3
2.1.1.1 A-0407 ................................................................................................................ 3
2.1.1.10 P-0431................................................................................................................ 4
2.1.1.17 U-0402............................................................................................................... 5

PRESUPUESTO

PRESUPUESTO
INDICE
1
POSIBILIDADES DE MEJORA......................................................................... 3
1.1
REDIMENSIONADO DE LAS VLVULAS AUTOMTICAS........................................ 3
1.1.1
Modo de Operacin Normal ...................................................................... 3
1.1.2
Modo de Operacin Futuro ....................................................................... 3
1.2
OPERACIN CON 3 LECHOS ............................................................................... 3
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PRESUPUESTO
1 Posibilidades de Mejora
1.1 Redimensionado de las Vlvulas Automticas
1.1.1 Modo de Operacin Normal
ALCANCE
El siguiente presupuesto contempla la interposicin de cuatro vlvulas manuales
de regulacin previas a las vlvulas segn isometra mostrada en la memoria de planos.
MATERIALES
Descripcin
Cantidad Coste Total
Vlvulas manual 3 300 lbs
4
4.900
Tubera 3 Schedule 40
1
100
Brida cuello 3 300lbs
8
4.000
Juntas espirometalicas con anillo interior 3300 8
2.200
Tornillera B7
64
760
Imprevistos y mermas
1
560
Importe Materiales 12.520
MANO DE OBRA
Descripcin
Trabajos montaje mecnico
Trabajos de ingeniera

50 horas 1.750
24 horas 1.560
Importe Mano de Obra 3.310
RESUMEN DE PRECIOS
Importe MATERIALES
Importe MANO DE OBRA
IMPORTE TOTAL
12.520
3.310
15.830
El importe total de la modificacin asciende a QUINCEMIL OCHOCIENTOS

TRENTA euros.
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PRESUPUESTO
1.1.2
Modo de Operacin Futuro
ALCANCE
El siguiente presupuesto contempla el desmontaje de las vlvulas automticas,
la adaptacin mecnica y el montaje de 11 vlvulas automticas nuevas JamesburyNeles con sus respectivos posicionadores. El alcance del presupuesto incluye el
desmontaje, adaptacin y posterior montaje de toda la instrumentacin auxiliar.
MATERIALES
Descripcin
Vlvulas Jamesbury-Neles 6 300 con actuador
Vlvulas Jamesbury-Neles 10 300 con actuador
Brida cuello 6 300lbs acero al carbono
Brida cuello 10 300lbs acero al carbono
Juntas espirometalicas con anillo interior 6300
Juntas espirometalicas con anillo interior 10300
Tornillera B7
Imprevistos y mermas

9
58.500
2
17.000
18
7.200
4
2.200
18
1.800
4
500
176
1760
1
1.500
Importe Materiales 90.460

MANO DE OBRA
Descripcin
Trabajos montaje mecnico
Trabajos montaje instrumentacin
Trabajos de ingeniera

100 horas 2.900
164 horas 4.100
36 horas 2.340
Importe Mano de Obra 9.340
RESUMEN DE PRECIOS
Importe MATERIALES
Importe MANO DE OBRA
IMPORTE TOTAL
90.460
9.340
99.800
El importe total de la modificacin asciende a NOVENTA Y NUEVE MIL

OCHOCIENTOS euros.
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PRESUPUESTO
1.2
Operacin con 3 Lechos
ALCANCE
El siguiente presupuesto contabiliza el coste de la modificacin del software
implemetado en el DCS para la introduccin de la secuencia de 3 lechos, incluyendo el
ajuste y puesta en servicio de la unidad.
La implementacin de cambios relacionados con el software de control en el
sistema DeltaV, tan solo puede ser realizado por el personal tcnico de la casa Fisher
Rosemount.
La estimacin de costes ha sido realizada basndose en su implementacin
durante una parada programada de la planta de produccin, por lo que no se han
previsto mermas o afectaciones al proceso productivo de la planta .
RESUMEN DE PRECIOS
Descripcin
Estudio e implementacin del software a 3
lechos en el sistema DeltaV
Puesta en marcha y ajuste del software
Costes de ingeniera y documentacin
IMPORTE TOTAL
22.100
El importe total de la modificacin a 3 lechos asciende a VEINTIDS MIL CIEN

euros.
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INDICE
1
CONDICIONES GENERALES .......................................................................... 4

1.1
INTRODUCCIN ................................................................................................. 4
1.2
DOCUMENTOS DEL PROYECTO........................................................................... 4
1.3
REGLAMENTOS Y NORMAS................................................................................ 4
1.4
MODIFICACIONES EN LA INSTALACIN .............................................................. 5
1.5
MATERIALES .................................................................................................... 5
1.6
MEDIDAS DE ORDEN Y SEGURIDAD .................................................................... 5
1.7
PERSONAL ........................................................................................................ 6
1.8
PLAZOS DE EJECUCIN...................................................................................... 6
1.9
LIBRO DE OBRA ................................................................................................ 6
1.10
RECEPCIN DE LA INSTALACIN .................................................................... 6
1.11
DOCUMENTACIN FINAL DE OBRA ................................................................. 6
CONDICIONES ECONMICAS ....................................................................... 6

2.1
FORMA DE PAGO............................................................................................... 6
2.2
REVISIN DE PRECIOS ....................................................................................... 6
2.3
INDEMNIZACIONES POR CUENTA DEL CONTRATISTA ........................................... 6
2.4
INSTALACIN DEFECTUOSA ............................................................................... 6
2.5
PRUEBAS Y ENSAYOS ........................................................................................ 6
2.6
PENALIZACIONES .............................................................................................. 6
CONDICIONES FACULTATIVAS.................................................................... 6
3.1
OBLIGACIONES GENERALES DEL CONTRATISTA ................................................. 6
3.2
DIRECCIN DE OBRA ........................................................................................ 6
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3.3
RECONOCIMIENTOS Y ENSAYOS ........................................................................ 6
3.4
COMISIONADO DE LA UNIDAD ........................................................................... 6
CONDICIONES TCNICAS .............................................................................. 6

4.1
NORMATIVA ..................................................................................................... 6
4.2
CONDICIONES GENERALES ................................................................................ 6
4.3
ZONAS CLASIFICADAS CON PELIGRO DE EXPLOSION .......................................... 6
4.4
MATERIALES .................................................................................................... 6
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1 Condiciones Generales
1.1 Introduccin
El presente proyecto desarrolla modificaciones a nivel de hardware y software de

una planta de Purificacin de Hidrgeno
Dado la condicin de proyecto final de carrera, las condiciones de tipo
contractual, aunque validas, debern ser replanteadas antes de su adjudicacin final.
1.2
Documentos del Proyecto
El presente proyecto consta de los siguientes documentos:

-
Memoria Descriptiva
Memoria de Clculo
Memoria de Planos
Presupuesto
Pliego de Condiciones
Se entienden por documentos contractuales aquellos documentos incorporados

por contrato y que son de obligado cumplimiento, excepto aquellas modificaciones
debidamente autorizadas por la direccin del mismo. Estos documentos son los Planos,
Pliego de condiciones y Presupuesto.
El resto de documentos son de carcter informativo, suponiendo una opinin de
fundamentada, por lo que no deben ser tomados como invariables. Esta documentacin
ser tomada como documentacin informativa.
Solo los documentos contractuales constituyen la base del contrato. Por lo tanto,
el contratista no podr realizar o alegar modificaciones de las condiciones del Contrato
en base a los datos contenidos en los documentos informativos, excepto que estos datos
figuren en algn documento contractual.
El contratista ser el responsable de los posibles fallos que se puedan derivar por
mala o insuficiente informacin recibida.
En caso de contradicciones entre la documentacin entregada, ser
responsabilidad el contratista la informacin puntual al director del proyecto a fin de
subsanar los mismos en un plazo no superior a siete das de su deteccin.
Aquello que haya sido nombrado en el Pliego de Condiciones y no en los planos o
viceversa, tendr que ser ejecutado como si hubiese estado expuesto en ambos
documentos, siempre que a juicio del director del proyecto quede suficientemente
definido en cuanto a unidades de obra y estas tengan precio en el contrato.
1.3
Reglamentos y Normas.
Todas las unidades de la instalacin se ejecutaran cumpliendo las prescripciones

de los reglamentos de Seguridad y Normas Tcnicas, que son de obligado cumplimiento
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para este tipo de instalaciones, tanto dentro del mbito estatal, autonmico y municipal
como todas las otras establecidas en el proyecto.
1.4
Modificaciones en la Instalacin
El contratista realizar todos los planteamientos particulares que sean necesarios

para la correcta ejecucin de las modificaciones establecidas, las cuales debern ser
previamente aprobadas por la direccin del proyecto.
El contratista tendr que realizar todos aquellos puntos que la direccin considere
oportunos para el acabado correcto de las diferentes modificaciones.
Todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la ejecucin de la
modificacin corrern a cuenta del contratista.
1.5
Materiales
Todos los materiales utilizados sern de primera calidad y cumplirn las

especificaciones definidas en las hojas tcnicas de proyecto, normas tcnicas generales
o en este pliego de condiciones
El contratista entregara a la propiedad previamente a su instalacin, los
certificados de los materiales preceptivos de instalarse.
En caso de existir contraindicaciones u omisin en os documentos del proyecto, el
contratista tiene la obligacin de avisar al tcnico que ejerza de Director de Obra, quien
decidir al respecto. En ningn caso podr ser instalado cualquier material sin la
autorizacin de la direccin del proyecto.
Cualquier cambio por incumplimiento por parte del contratista de las
especificaciones establecidas en el proyecto, no recaern bajo ningn concepto sobre la
direccin del mismo, sino que corrern a cargo de la empresa contratada.
1.6
Medidas de orden y seguridad
El contratista esta obligado a adoptar las medidas de orden y seguridad necesarias

para la correcta y segura marcha del personal a su cargo.
El instalador ser el responsable durante la ejecucin de la obra de todos los
accidentes y perjuicios que pueda tener su personal, otras personas o entidades.
El instalador pondr todos los medios necesarios para el cumplimiento de la Ley
31/95 de Prevencin de Riesgosa Laborales y asumir todas las responsabilidades
establecidas por dicha ley.
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1.7
Personal
El contratista nombrara un responsable de obra con autoridad sobre sus

trabajadores. Dicho responsable deber ejercer de recurso preventivo, por lo que deber
disponer de la formacin necesaria para dicha funcin.
El responsable de obra recibir, tramitara las instrucciones y ordenes del tcnico
Director de Obra.
El contratista dispondr de suficiente personal cualificado en obra para la
ejecucin de la misma. Estos operarios tendrn aptitudes y experiencia contrastada para
ejecutar su trabajo.
El contratista esta obligado a separar de al obra a todo aquel personal que segn el
Tcnico Director, no cumpla sus obligaciones, haga el trabajo defectuosamente, no
cumpla las medidas de seguridad establecidas o que con su comportamiento ponga en
peligro la seguridad y salud de los de mas trabajadores.
El contratista estar obligado a mantener una continuidad en lo que refiere a su
personal en obra a fin del buen transcurso de la misma.
1.8
Plazos de Ejecucin
El contratista dar comienzo a la obra en un plazo no superior a 15 das naturales

de la adjudicacin de la misma.
El contratista esta obligado a fijar con dos das de antelacin el comienzo de la
misma conjuntamente con el Tcnico Director y notificar dicha fecha a los responsables
de la propiedad, antes del inicio de la misma.
1.9
Libro de Obra
El contratista dispondr a pie de obra de un Libro de Ordenes en el que se

escribirn todas las ordenes que el tcnico director crea oportuno darle a travs del
encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que les de por oficio y que tendr
obligacin de firmar como enterado.
1.10 Recepcin de la Instalacin
Una vez finalizada la ejecucin dela obra, se formalizara la recepcin provisional

de la obra, con el consecuente levantamiento de acta y firma por parte del tcnico
Director, el contratista y la propiedad.
En caso de no ser admitida la obra, se har constar en el acta, juntamente con las
medidas que deber tomar el contratista para la subsanacin de las anomalas
detectadas, juntamente con el plazo establecido para la subsanacin de las mismas.
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Es preceptivo de cualquier pago o adelanto la aceptacin de la obra por parte de la
propiedad.
1.11 Documentacin Final de Obra
La empresa contratante esta obligada a suministrar a la propiedad dos copias de

toda la documentacin generadas por este proyecto, una en castellano y otra en ingles,
en un plazo mximo de dos semanas de la firma del final de obra.
Formarn parte imprescindible de dicha documentacin:
-
certificados de calidad de todos los materiales empleados

certificaciones de las pruebas realizadas por organismos de control
descripcin detallada de las modificaciones implementadas a nivel de
software. Dicha documentacin incluir las posibles modificaciones al
proyecto original que se hubiesen acordado implementar.
Documentacin generada como consecuencia de cambios o modificaciones
al proyecto base e implementadas en la unidad.
2 Condiciones Eonmicas
2.1 Forma de Pago
En el contrato se especificara detalladamente el importe y la forma de pago el

mismo. Debido a las cantidades preestablecidas en los presupuestos del proyecto, no se
establecen preliquidaciones o adelantos por los trabajos realizados, siendo de obligado
cumplimiento por parte del contratista la finalizacin total de la obra y la aceptacin
firmada de la misma por parte de la propiedad para el cobro de los importes
demandados.
2.2
Revisin de Precios
En el contrato se establecer si el contratista tiene derecho al revisin de precios

y la formula a aplicar en caso necesario.
En efecto, se aplicara a juicio del Tcnico director alguno de los criterios oficiales
tcnicos aceptados.
2.3
Indemnizaciones por cuenta del contratista
El contratista reparara a su cargo los servicios pblicos o privados que haya

estropeado, indemnizando a los propietarios de los mismos si es preceptivo.
El contratista tomara las medidas necesarias para evitar la contaminacin del
medio ambiente.
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2.4
Instalacin defectuosa
Cuando el contratista halle cualquier unidad de obra defectuosa o que no se ajuste

a los establecido en el proyecto o pliego de condiciones, esta obligado a consultar al
respecto al director de obra, quien fijara el procedimiento a seguir.
2.5
Pruebas y Ensayos
Los costes ocasionados por pruebas o ensayos y legalizaciones, corrern a cargo

del contratista y debern ser introducidas en el presupuesto de la instalacin previa
adjudicacin del mismo.
2.6
Penalizaciones
La ejecucin del proyecto deber tener una duracin mxima de 15 das naturales,
contabilizados desde el inicio de los trabajos hasta la aceptacin de la modificacin por
la propiedad. En caso de superarse este plazo, se fijara una penalizacin del 5 % del
valor total del proyecto por da de retraso, recayendo e mismo sobre la empresa
contratada.
3 Condiciones Facultativas
3.1 Obligaciones Generales del Contratista
Verificacin de los documentos del proyecto previo inicio de la obra. El

contratista deber confirmar por escrito previo inicio de los trabajos, que dispone de
suficiente informacin para la ejecucin de la misma.
3.2
Direccin de Obra
La figura del Director de Obra, ser fijado por la propiedad, pudindose establecer
esta funcin algn tcnico competente de la propiedad.
El director de obra o bien a travs de sus tcnicos o encargados, estar presente
durante la jornada legal de trabajo.
3.3
Reconocimientos y Ensayos
Cuando el tcnico director lo estime oportuno, podr encargar y ordenar anlisis

o ensayos de los materiales o trabajos realizados, bien sea a la fabrica de origen,
laboratorios de ensayo oficiales o en la misma obra.
Dichos ensayos se realizaran bajo la presencia del director tcnico.
3.4
Comisionado de la Unidad
Antes de la puesta en marcha de la unidad, se realizarn las limpiezas, pruebas y

ensayos que la propiedad crea oportunas para garantizar la correcta finalizacin de la
misma. Todos los ensayos y pruebas, deber, ser presenciados por la propiedad o su
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representante as como los responsables del proyecto por parte de la empresa contratista
y la direccin de obra.
4 Condiciones
4.1 Normativa
Tcnicas
El diseo de la instalacin esta de Acuerdo a las exigencias y recomendaciones

expuestas en la ltima edicin de los cdigos siguientes:
-
4.2
Reglamento Electrotcnico de Baja Tensin

Ley de Prevencin de Riegos Laborales
Ley de Seguridad e Higiene en el Trabajo
Cdigo ASME VIII.
Normativa ASTM
Reglamento de Aparatos a Presin
Beantragung Von Sachanlagen-Projecten
Condiciones Generales
El pliego de condiciones de este proyecto tiene por finalidad definir al contratista

la totalizad de los trabajos a realizar y su ejecucin cualitativa, tanto en l que a
modificaciones mecnicas de la instalacin en campo como los cambios ha realizar ene
el sistema de control DCS.
4.3
Zonas Clasificadas con Peligro de Explosion
La instalacin a la que se refiere el proyecto, esta clasificada como Clase I segn

descripcin del REBT, instruccin MI BT 26. Cualquier trabajo que pudiese realizarse
como consecuencia de la modificacin mecnica referida en este proyecto, deber
atenerse a la normativa especifica para reas clasificadas de Zona1.
Todo material que deba ser sustituido deber estar certificado por las normas
UNE EN50019 o UNE EN50020.
4.4
Materiales
Para la ejecucin de las modificaciones mecnicas base de este proyecto, debern

seguirse recomendaciones descritas en el cdigo ASTM, as como los materiales
especificados en la clave de medios de la planta.
No sern aplicables los cdigos de diseo DIN ni la tornillera mtrica para esta
aplicacin.
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ANLISIS Y OPTIMIZACIN DE UNA PLANTA

DE PURIFICACIN DE HIDRGENO TIPO PSA

TITULACIN: Ingeniera Automtica y Electrnica Industrial

AUTOR: Joan Maria Salvad Vilafranca

Llus Massagus Vidal

ANLISIS Y OPTIMIZACIN DE UNA PLANTA

AUTOR: Joan Maria Salvad Vilafranca

Anlisis y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA

JUSTIFICACIN DE LA UNIDAD DE PSA............................................................... 8

Deshidrogenacin del Propano por Reaccin Cataltica (DHP) ................ 8

PURIFICACIN DEL HIDRGENO POR ADSORCIN A PRESIN BALANCEADA ....... 9

Capacidad de Carga .......................................................................... 11

Proceso PSA (Pressure Swing Adsorption) .............................................. 14

Rendimiento del sistema .......................................................................... 18

Fases del Proceso.................................................................................... 20

Proporcionar Purga (Provide Purge) .................................................. 21

Despresurizacin (Blowdown) .......................................................... 22

Recibir Purga (Purge)........................................................................ 23

Frente de Impurezas .......................................................................... 24

Descripcin Bsica del Proceso DHP .................................................. 8

Unidades Multi-lecho ............................................................................. 24

DIRECTIVA EUROPEA ATEX 94/9/CE DEL 23/03/94 ........................................ 25

ANLISIS DEL PROCESO .............................................................................. 29

Anlisis y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA

ESPECIFICACIONES DE DISEO ........................................................................ 30

DESCRIPCIN DEL PROCESO ............................................................................ 30

Composicin de los Lechos...................................................................... 31

Modo de Funcionamiento ........................................................................ 31

Filosofa de Control .......................................................................... 31

Fase 1: Adsorcin .......................................................................................... 32

Ciclos de Trabajo a 4 Lechos............................................................. 35

Composicin del Gas de Cola............................................................ 35

Puesta en Marcha de la Unidad.......................................................... 35

ANLISIS DEL HARDWARE INSTALADO................................................. 37

EQUIPOS MECNICOS ..................................................................................... 37

Tanque Succin ....................................................................................... 38

Vlvulas de Seguridad ............................................................................. 39

Vlvulas Automticas .............................................................................. 40

Anlisis y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA

Vlvulas de Corte Todo-Nada ........................................................... 40

Elementos Constructivos .............................................................. 41

Vlvulas de Corte Controladas .......................................................... 54

Elementos Constructivos .............................................................. 55

Vlvulas de Regulacin y Control ..................................................... 71

Elementos Constructivos .............................................................. 72

Transmisores de Presin ......................................................................... 75

Mtodo de Medicin .................................................................... 76

Caractersticas Tcnicas ............................................................... 77

Transmisores de Temperatura ................................................................. 82

Mtodo de Medicin .................................................................... 84

Caractersticas Tcnicas ............................................................... 85

Transmisores de Caudal .......................................................................... 87

Anlisis y Optimizacin de una Planta de Purificacin de Hidrgeno Tipo PSA

Mtodo de Medicin .................................................................... 88

Caractersticas Tcnicas ............................................................... 90

Sistema de Control Distribuido (DCS) .............................................. 99

Fuentes de alimentacin ................................................................. 101

Fuente de alimentacin AC /DC ................................................. 101

Fuente de alimentacin con proteccin intrnseca. ...................... 102

Mdulos I/O................................................................................... 103

VE4001S2T1B1 ......................................................................... 104

VE4003S1B1 ............................................................................. 104

VE4010B1 ................................................................................. 105

VE4011B1 ................................................................................. 106