GAS NATURAL

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en los

yacimientos, bien sea disueltos en el petrleo crudo (gas en solucin) o
formando una fase gaseosa. A condiciones atmosfricas de presin y
temperatura, esta mezcla permanece en estado gaseoso. El gas natural es
un combustible limpio y amigable con el ambiente (ecolgico), utilizado
ampliamente coma fuente de energa, como materia prima en el sector
industrial y bajo diversas formas en el hogar, contribuyendo a mejorar la
calidad de vida de las personas.
COMPONENTES DEL GAS NATURAL
El gas natural esta compuesto por hidrocarburos gaseosos e impurezas.
Una vez eliminadas las impurezas, quedan Metano (gas), LGN y GLP
(ambos lquidos).
METANO:
El gas metano es un hidrocarburo mas liviano que el aire, por lo que se
dispersa mas fcilmente que en ste, no es venenoso, es incoloro e inodoro
y actualmente es distribuido por PDVSA Gas, hasta los centros de consumo
domestico, comerciales e industriales.
LGN, LQUIDOS DEL GAS NATURAL:
Los componentes lquidos del gas natural, etano, propano, butanos y
pentanos se conocen con el nombre de LGN. Son utilizados como
combustible y como materia prima en diferentes industrias.

GLP, GAS LICUADO DEL PETRLEO:

Nombre dado a la mezcla de propano y butanos, que puede ser
almacenada y transportada en forma lquida en bombonas a presin. De uso
domestico e industrial como combustible y como materia prima en la industria
petroqumica.
TRATAMIENTO:
Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las
impurezas que trae el gas natural, como agua, dixido de carbono, helio y
sulfuro de hidrgeno. El agua se elimina con productos qumicos que
absorben la humedad. El sulfuro de hidrgeno se trata y elimina en plantas
de

endulzamiento.

Estas

impurezas

se

recuperan

pueden

ser

comercializadas para otros fines.

PROCESO DE DESHIDRATACIN DEL GAS CON GLICOL.

Se basa en el contacto del gas con un lquido higroscpico tal como un
glicol. Es un proceso de absorcin donde el vapor de agua presente en el
gas se disuelve en la corriente de glicol lquido puro.
En 1937 se instalo la primera planta de dietilenglicol (DEG) y en 1947
comenz a utilizarse trietilenglicol (TEG). La performance de una unidad
deshidratadora es medida por su habilidad para reducir el punto de roco del
gas. En los comienzos una depresin de 60 oF (33 oC) era considerada
excepcionalmente buena pero mejoras operativas hicieron que ya en 1970 se
llegara a 150 oF (83 oC).

En un proceso tpico el gas hmedo pasa a travs de un (scrubber)

removedor de lquidos libres. Luego, el gas ingresa al contactor e
intercambia el agua con el glicol que circula en contracorriente. El agua es
absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a travs de un removedor de
niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en el gas de salida a la
lnea de venta.
En las plantas LTS tambin de emplean glicoles para

evitar la

formacin de hidratos en los intercambiadores, las consideraciones que

siguen tambin son validas para esta aplicacin.
El glicol rico (en agua) es bombeado a travs de un filtro y luego a un
intercambiador glicol glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes
que ingrese al regenerador.
El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de
ebullicin en la columna del regenerador (reboiler) retenindose estos
ltimos. El reboiler usualmente es del tipo tubos de fuego y funciona
produciendo la temperatura requerida para alcanzar la eficiencia de remocin
de agua buscada. Un acumulador almacena el glicol reconcentrado que
luego pasa al intercambiador glicol glicol que reduce la temperatura a un
nivel que no dae las bombas. Usualmente, antes de las bombas se intercala
un filtro para remover contaminantes que cause excesivo desgaste de la
bomba.
Bajo la designacin de glicoles incluimos cuatros compuestos
trietilenglicol, dietilenglicol, tetraetilenglicol y monoetilenglicol. Los ms
empleados en nuestro pas son el trietilenglicol (TEG) y el monoetielenglicol
(MEG).

El anlisis del glicol es muy til para determinar la eficiencia operacional

de la planta. Existen especificaciones que deben cumplir los glicoles y
existen tambin

propiedades tpicas, algunas de los cuales puedan ser

comparados con los mismos glicoles en uso para observar su apartamiento.

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2

del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar
presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el
H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto
hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los
niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y

CO2 en un gas se pueden mencionar:

Toxicidad del H2S.

Corrosin por presencia de H2S y CO2.

En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente

txico y corrosivo.

Disminucin del poder calorfico del gas.

Promocin de la formacin de hidratos.

Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario

remover el CO2 porque de lo contrario se solidifica.

Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo

(SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante
desagradables y tienden a concentrarse en los lquidos que se
obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben remover
antes de que los compuestos se puedan usar.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de

cinco etapas

i)

Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de

contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al
menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

ii)

Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases

cidos se somete a un proceso de separacin donde se le remueve
los gases cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa
de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente
en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya
otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii)

Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y

de difcil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se
hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se
tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de
H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre
se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido o lquido. El
objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la
transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo.

iv)

Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora

de azufre an posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas
natural y es necesario removerlo, dependiendo de la cantidad de H2S
y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de
limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S bien sea
transformndolo en azufre o envindolo a la unidad recuperadora de
azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener
solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora.

v)

Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del

gas de cola slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, an as
no es recomendable descargarlo a la atmsferay por eso se enva a
una unidad de incineracin donde mediante combustin el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S.
Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

TIPOS DE PROCESOS.

Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden

agrupar en cinco categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde
demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario
recuperar o no los gases removidos y el material usado para removerlos. En
algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las
cinco categoras son:
- Absorcin qumica. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La
regeneracin se hace con incremento de temperatura y decremento de
presin.
- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es
aprovechar las ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad
para remover los gases cidos y de los absorbentes fsicos en cuanto a bajos
requerimientos de calor para regeneracin.
- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a
azufre.
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido
que tiene afinidad por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos
de adsorcin.
Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual
categora puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms
importante desde el punto de vista de capacidad para remover el H2S es su
presin parcial.

 PROCESOS DE ABSORCIN QUMICA

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto

en contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que
reacciona con los gases cidos. El contacto se realiza en una torre conocida
como contactora en la cual la solucin entra por la parte superior y el gas
entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solucin
y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la torre
se enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms conocidos de
esta categora y luego los procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la

contactora sea operada a condiciones que fuercen la reaccin entre los
componentes cidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas
presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la
reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y altas
temperaturas).

PROCESOS CON AMINAS

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general

los procesos con aminas son los ms usados por su buena capacidad de
remocin, bajo costo y flexibilidad en el diseo y operacin. Las alcanolaminas ms usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA),
Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y

Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades

ms importantes de ellas.

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen
baja presin parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el
gas de salida ( gas residual).

PROCESOS CON CARBONATO

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan

soluciones de carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas
de unos 230 F. En el proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo
mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va
acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorcin.

La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un

activador el cual acta como catalizador para acelerar las reacciones de
absorcin y reducir as el tamao de la contactora y el regenerador; estos
activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido brico.

Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales

como MEA, DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin
econmica debe ser una estimacin de la tasa de circulacin del solvente en
galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el regenerador

en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y
operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los
tamaos de prcticamente todos los equipos en una planta de aminas,
excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, estn
relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular.
Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el condensador de
reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la
solucin.

DIMENSIONAMIENTO

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una

planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad
de procesamiento del gas. Una vez que se han realizado los clculos bsicos
del proceso se puede proceder a determinar el tamao de los equipos. El
dimetro de la contactora se basa en la presin de operacin y la cantidad de
gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30
platos reales separados entre s unas 24 pulgadas.

PROCESOS DE ABSORCIN FSICA

La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y

estos procesos son aplicables cuando la presin del gas es alta y hay
cantidades apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con

disminucin de presin y aplicacin baja o moderada de calor o uso de

pequeas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el
solvente absorbe el contaminante pero como gas en solucin y sin que se
presenten reacciones qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la
presin y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el
gas en la solucin.

Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados.
Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos mas
pesados el uso de un solvente fsico puede implicar una prdida grande de
los componentes ms pesados del gas, debido a que estos componentes
son liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no es
econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento
podra considerarse bajo las siguientes condiciones:

Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.

Concentracin de propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin
global de los gases cidos ( No se requiere llevar su concentracin a niveles
demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva de H2S.

Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.

PROCESO SELEXOL

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La

mayora de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con
un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el
DMPEG es de 8 10 veces la del CO2 , permitiendo la absorcin preferencial
del H2S . Cuando se requieren contenidos de este contaminante para
gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con
esta combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el
contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85%
del CO2.

Ventajas del Selexol:

Selectivo para el H2S

No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas

No se requiere reclaimer.

Pocos problemas de corrosin

El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo

tanto tiene bajos requerimientos en tamao de equipo.

Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol.

Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos

son ms aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos
ms pesados son bastante bajos.

Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)

Solvente mas costoso que las aminas

En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el

solvente y depositacin de azufre en los equipos.

Baja remocin de mercaptanos

Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.

Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas:

como no hay reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y
el lquido usado se regenera hacindolo pasar por un separador para
removerle el gas absorbido, no se requiere aplicacin de calor o muy poca,
es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere
una unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases

cidos y relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar
este proceso con el de aminas para reducir costos.

El gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace

contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la
parte superior de la torre est parcialmente endulzado y se enva a la planta
de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del

fondo de la torre se enva a un separador de presin intermedia para

removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para
enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven los gases
cidos y de aqu el agua ya limpia se recircula a la torre.

PROCESOS HBRIDOS

Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas

de los procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir
los niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de
los procesos fsicos en lo relativo a bajos niveles de energa en los procesos
de regeneracin.

El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico,

sulfolano (dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua.
Una composicin tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composicin del solvente vara dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la remocin de COS, RSR y la presin de operacin.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del

proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la
concentracin de gases cidos a niveles bajos, el factor dominante en la
parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad
global de remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como
los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la

regeneracin, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los

requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos
con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos qumicos.

Ventajas del Sulfinol.

Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol

como la DEA tienen buena capacidad para remover gases cidos a
presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.

El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de

estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.

La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos,

especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la
remocin de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.

No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

El CO2 degrada la DIPA , aunque el producto resultante se puede separar en

un reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer
que trabaja al vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.

Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden

presentar prdidas por evaporacin.

Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de

hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de
azufre.

Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo

brea que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado
que se forma a temperaturas por encima de 160F.
PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre

elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos
utilizan reacciones de oxidacin reduccin que involucran la absorcin de
H2S en una solucin alcalina. Entre estos mtodos est el proceso Stretford
y el proceso del Hierro Esponja.
PROCESO STRETFORD.

Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en el se usa

una solucin 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una
funcin del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es
que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorfico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en

contracorriente con la solucin del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentracin de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la contactora unos 10

minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y

luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se
inyecta oxgeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxgeno inyectado por el fondo del tanque de oxidacin enva el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover.

Ventajas del Proceso

Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de

2PPM.

Proceso Selectivo no remueve CO2.

No requiere unidad recuperadora de azufre.

Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para

evaporacin

El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de

menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de

manejo.

El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del

proceso es un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.

Los qumicos son costosos.

El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es

difcil.
PROCESO DEL HIERRO ESPONJA.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300

ppm) y la presin tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina.

Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de

un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reaccin qumica
que ocurre es la siguiente:

Fe2S3 + 3H2O (5.18)Fe2O3 + 3H2S

La temperatura se debe mantener por debajo de 120F pues a

temperaturas superiores y en condiciones cidas o neutras se pierde agua
de cristalizacin del xido frrico.

El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la

siguiente reaccin:

2Fe2O3 + 6S (5.19)2Fe2S3 + 3O2

La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es

difcil y costosa; adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va
aislando del gas.

El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado,

inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustin.
Generalmente, despues de 10 ciclos el empaque se debe cambiar.

En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al

gas agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

Regeneracin difcil y costosa

Prdidas altas de presin

Incapacidad para manejar cantidades altas de S

Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad

adecuada para venderlo.

Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro

utiliza una suspensin de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta
porosidad que se utiliza para garantizar un contacto ntimo entre el gas agrio
y la suspensin de xido de hierro (15). El proceso sigue siendo selectivo ya
que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para
remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la
reaccin no produce SO2.

El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un

despojador de entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido
que no se pudo retirar en el separador Gas-lquido; al salir del despojador el
gas est saturado con los componentes condensables y se hace pasar por
un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre est
subsaturado con tales componentes y as evitar que en la contactora el gas
pueda llevar lquidos que afectaran el proceso; del sistema de calentamiento
el gas entra a la contactora por su parte inferior.

Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una alta

porosidad, sostenido en su parte inferior y superior por bafles horizontales de
acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de este
empaque es de ms del 90% y su funcin es servir como medio para que la
lechada de xido de hierro y el gas establezcan un contacto ntimo. La torre
adems dispone de conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que
sea necesario para mejorar el proceso y vlvulas de muestreo para verificar
el nivel de lechada en el empaque.

La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo

de xido de hierro en una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una
buena suspensin del xido en el agua sta se recircula con la bomba por el
fondo al tanque a travs de boquillas mientras se agrega el xido por la parte
superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de la torre y
cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las
partculas de xido de hierro en suspensin.

Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l

tambin se le retira parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que
sale de la contactora generalmente pasa a una unidad de deshidratacin.
Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o sea cuando
la suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al
cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido
al despojador de entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se
remueve la lechada gastada de la contactora a travs de una vlvula de
drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchn de gas a
100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza
completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha
preparado en el tanque de mezcla. Esta operacin dura unas dos horas y
para evitar parar el proceso se debern tener dos contactoras.

PROCESOS DE ABSORCIN EN LECHO SECO (ADSORCIN)

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que

tiene afinidad por los gases cidos y en general por las molculas polares
presentes en el gas entre las que tambin se encuentra el agua. El mas

comn de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos

autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta categora.

Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan

algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo
remueven H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presin. Se
aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es
necesario remover el CO2.

PROCESO CON MALLAS MOLECULARES.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de

deshidratacin por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remocin de agua
de tal forma que queda un slido poroso con un rango de tamao de poros
reducido y adems con puntos en su superficie con concentracin de cargas;
esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de H2S y H2O;
adems debido a que sus tamaos de poro son bastante uniformes son
selectivas en cuanto a las molculas que remueve. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran nmero de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos.
Las molculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los
poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios activos, en cambio las
molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar
simultneamente el gas. Las mallas moleculares estn disponibles en varios

tamaos y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de
molculas de H2S y H2O pero no el paso de molculas grandes como
hidrocarburos parafnicos o aromticos.

Sin embargo el CO2 es una molcula de tamao similar a las de H2S y

agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las
molculas de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y bloquear los
poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce
los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones

moderadas, es comn presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran
circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren
degradacin qumica y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se
debe tener cuidado de no daarlas mecnicamente pues esto afecta la
estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa
de dao mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando
se pasa la contactora de operacin a regeneracin o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a
volmenes pequeos de gas y presiones de operacin moderadas; debido a
esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan
generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratacin realizado con
otros procesos o para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen
niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos criognicos.

El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se
regenera circulando una porcin del gas endulzado, precalentado a una
temperatura de 400-600F o ms, durante unas 1,5 horas para calentar el
lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, ste libera el H2S
adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar

cuando la cantidad de gas a tratar es baja; adems se pueden usar como
complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren
contenido muy bajos de agua.

Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes

de gas pero con contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin
reciente del proceso con mallas moleculares permite la remocin selectiva de
H2S en presencia de CO2.

Ventajas.

Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo

contenido de H2S.

Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.

Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar

simultneamente.

Desventajas.

El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede

mezclar con los gases de combustin del proceso de incineracin. Se puede
formar COS en la malla molecular por reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo
tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener un gas de salida que no
estaba presente en el gas agrio.

PROCEDIMIENTO

PRELIMINAR

PARA

SELECCIONAR

UN

PROCESO DE ENDULZAMIENTO
SELECCIN DE PROCESOS APLICABLES

Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso

particular dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los
siguientes aspectos:

- Especificaciones del gas residual

- Composicin del gas de entrada
- Consideraciones del proceso
- Disposicin final del gas cido
- Costos
- Especificaciones del gas residual.

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas

de salida del proceso habr procesos que no podrn llevar las
concentraciones a tales niveles y por tanto sern eliminados. En algunos
casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que
es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorfico. La selectividad tambin es importante en casos en que la relacin
CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad
recuperadora de azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeo de la
unidad. El contenido de H2S es un factor importante, quizs el mas, en el
gas de salida.

El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la

combinacin de H2S, COS, CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre
del gas porque estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los
lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podra implicar tratamiento de
estos lquidos.

CARACTERSTICAS DEL GAS A TRATAR.

Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento,

algunos procesos tienen desempeos muy pobres con algunos gases de
entrada y deben ser eliminados en la seleccin. En cuanto a la composicin
del gas el rea de mayor importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos
pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber
hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras ms pesados sean los

hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que

tambin afectan el proceso de recuperacin de azufre.

La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la

seleccin del proceso. Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica
requieren presiones de al menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc.,
por lo tanto estos procesos no se podrn aplicar cuando se va a trabajar a
presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la
temperatura del solvente; una buena recomendacin es que la temperatura
del solvente sea unos 15 20 F por encima de la del gas de entrada; pues
si el solvente est ms fro que el gas de entrada habr condensacin y los
siguientes problemas de formacin de espumas.

La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente

el nmero de plantas en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de
gas.

CONSIDERACIONES DEL PROCESO

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe

evaluar antes de hacer el diseo, esto es importante en los costos de equipo
y operacin. La disponibilidad del medio de enfriamiento tambin es
importante por la misma razn expuesta antes. Adems la temperatura del

medio de enfriamiento define la temperatura de circulacin del solvente. En

zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como
medio de enfriamiento el aire pasara a ser el medio de enfriamiento a usar y
esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en verano, no
puedan ser menores de 135 140F, lo cual impedir usar solventes fsicos
pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

DISPOSICIN FINAL DEL GAS CIDO

La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de
azufre o incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y
las exigencias ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el
contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad
recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del
azufre recuperado tornndolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo
cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se va a pasar por una unidad
recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola,
requiere mas presin que si se va a incinerar.

COSTOS

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

- Costos de equipo
- Costos de Potencia
- Costos de solvente

- Costos de combustible.

Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a

combustible, por ejemplo los de absorcin fsica y los hbridos son mas
eficientes en este sentido que los de aminas.

CAPACIDAD DE REMOCIN DE CIDOS

Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y

son buenos para tratar gases agrios con contenidos altos , mayores del 20%,
de gases cidos pero generalmente requieren un paso adicional de
tratamiento con aminas para terminar el endulzamiento y llevar el contenido
de gases cidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos. Todos los
procesos, con excepcin de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm
o menos, pero no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro
esponja no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes fsicos tienen grados
de remocin variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseo.

CONSIDERACIONES DE DISEO
DIMENSIONAMIENTO APROPIADO.

El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del

solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar
velocidades excesivas, agitacin y turbulencia y debe haber espacio
adecuado para la liberacin del vapor.

 ACONDICIONAMIENTO DEL GAS DE ENTRADA.

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos

presentes en el gas de entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos
presentes en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se
deben remover partculas de hasta 5 micrones.

SELECCIN DE MATERIALES.

La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros

inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y
temperatura a las que tienen que trabajar es muy comn operaciones de
reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por corrosin al
cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de
aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de
aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo
del problema de corrosin.

FILTRADO DE LA SOLUCIN
Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado
de una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para
evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se presente es
una prueba de la necesidad de filtracin. Los filtros remueven partculas de
sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los

sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen

tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el

promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor
ser la calidad de la solucin, pero se requiere mayor mantenimiento de los
filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma como referencia para el
cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde uno hasta
micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero
una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada.

PRDIDAS Y DEGRADACIN DE LAS AMINAS.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El

solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fraccin
apreciable de los costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la
corrosin y contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y
filtros, instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador,
teniendo colchn de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del
solvente y diseando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor
para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no
debe estar a temperaturas mayores de 300F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.

 FORMACIN DE ESPUMAS.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque

reducen el contacto gas lquido y ocasionan un arrastre excesivo de
aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas
y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y
la cantidad del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor
puede resolver el problema , pero una cantidad mayor del mismo lo puede
reiniciar. Cuando se observa una cada de presin alta en la contactora se
debe realizar una inspeccin del antiespumante.

La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del

reclaimer y filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos
solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa de formacin de
espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensacin de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la contactora) a
una temperatura 10 0 15F por encima de la temperatura del gas de entrada
y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias an mayores.

OPERACIN DEL REGENERADOR

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin

de gases cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de
degradacin del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del
regenerador a temperaturas no mayores de 260 F ( 280 F para la DGA) y
en promedio entre 230 y 240F para prevenir la degradacin trmica. Cuando
se tiene planta recuperadora de azufre la presin del regenerador requerida
para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas
ms altas.
El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes.
Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del
vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de
lquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los
12000 BTU/pie2/h.

OPERACIN DEL RECLAIMER.

La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de

las aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando
un producto no regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover
peridicamente. El reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulacin
del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no
regenerables. Algunos reclaimers trabajan de forma intermitente, otros de
forma continua, algunos al vaco y otros a presiones ligeramente por encima
de la presin atmosfrica.

CORROSIN

Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta

de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar
problemas de operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven para
controlar la corrosin. Una planta de aminas diseada adecuadamente debe
tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de
inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor
con la solucin del solvente para evitar problemas de espumas y
degradacin del solvente.

AVANCES TECNOLGICOS EN EL TRATAMIENTO DEL GAS.

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeos, yacimientos

muy aislados o yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido
de contaminantes que actualmente no se pueden integrar a las reservas
disponibles de gas porque por los altos costos de produccin, incluyendo los
costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad
exigidos, no los hacen econmicamente viables. Una forma de hacerlos
viables econmicamente sera si se tuvieran mecanismos de procesamiento
ms econmicos, menos costosos y ms eficientes.

Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigacin
del Gas Natural, como el IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA
(American Gas Association); la IGU ( International Gas Union) y la GPSA
( Gas Proccessors and Suppliers Associaton), realizan trabajos intensivos en
investigacin y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y
procesos que permitan tener tecnologas de procesamiento del gas que
hagan explotables yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.

Otra de las razones que motivan investigacin en el rea de tratamiento

del gas son las regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos
orgnicos voltiles(VOC) especialmente en los procesos de regeneracin de
los materiales usados para deshidratacin y endulzamiento del gas, y para la
disposicin final del azufre obtenido en la remosin del sulfuro de hidrgeno.

En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes

como los actuales o ms, pero ms integrados y compactos que ocupen
menos espacio y sean transportables fcilmente para poderlos utilizar en
plataformas o en yacimientos de difcil acceso.

En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposicin

materiales menos costosos, mas eficientes y mas amistosos con el medio
ambiente. Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener
procesos eficientes, econmicos , de fcil operacin , que requieran equipos
sencillos y en menor cantidad.

Dentro de los desarrollos tecnolgicos en la industria del procesamiento

del gas se pueden mencionar los siguientes:

Uso de membranas para endulzamiento del gas.

Remocin del H2S usando inyeccin directa de barredores de H2S a la

tubera.

Uso de nuevos materiales como la N Formil Morfolina (NFM) en procesos

de endulzamiento

BARREDORES DE H2S

Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de

soluciones de etanolaminas y el mtodo del hierro esponja, en su orden de
importancia. Ambos procesos constan de una etapa de operacin y una
etapa de regeneracin , lo cual implica el uso de equipos mltiples, al menos
una torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda
apreciable de espacio; adems en los procesos de regeneracin se presenta
la formacin de productos altamente contaminantes cuya disposicin final
incrementa aun mas los costos de tratamiento. El proceso de las
etanolaminas no es econmicamente viable en el tratamiento de bajas
cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S.

Actualmente en la industria del gas se est trabajando en el desarrollo

de qumicos barredores de H2S de inyeccin directa, entre ellos la triazina,

en los procesos y equipos requeridos para su aplicacin de tal forma que se

pueda garantizar eficiencia, economa, compatibilidad con el medio ambiente
y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del
gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los
procesos aplicados hasta ahora.

El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de

barrido de H2S como parte de un programa global de remocin y
recuperacin de azufre. Uno de los objetivos fundamentales de este trabajo
es desarrollar un conocimiento mas slido de los fundamentos de barrido con
inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos directamente a la
tubera).

En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre
reducir los costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando
los qumicos directamente a la tubera. Esta aproximacin de inyeccin
directa, aunque aparentemente sencilla ha sido difcil aplicar con xito,
siendo los principales problemas obtener resultados de remosin aceptable
de H2S y costos mayores en muchos casos.

Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido

de H2S para remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja
calidad. Para este tipo de gases los procesos convencionales de
endulzamiento con aminas no son mtodos econmicos de tratamiento
especialmente cuando no se requiere la remosin de CO2. Histricamente, la
industria de produccin de gas ha usado procesos de barrido de H2S no

regenerativos

En

estos

procesos

un

agente

barredor

reacciona

irreversiblemente con el H2S. Los productos de la reaccin se separan del

gas tratado y se desechan.

Los

agentes

barredores

de

sulfuro

de

hidrgeno

se

aplican

generalmente a travs de uno de los siguientes mtodos:

1) Aplicacin por intervalos de tiempo del agente secuestrante lquido en

una torre contactora sparged.
2) aplicacin por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes
slidos en una contactora de lecho fijo.
3) inyeccin continua y directa de agentes barredores lquidos. Estudios
de campo han demostrado que el desempeo de los sistemas con inyeccin
directa de barredores es ms difcil de predecir que los sistemas basados en
torres contactoras porque la fundamentacin terica asociada con su
comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los parmetros
de aplicacin, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla lquido
gas y tiempo de contacto varan ampliamente de un sitio a otro. Como
resultado la remosin de H2S, el uso de qumico y los costos del mismo son
bastantes especficos de cada sitio y no se pueden predecir con facilidad.

Proceso de Endulzamiento del Gas Natural

PUNTO DE ROCIO.
El gas natural se utiliza por todo el mundo como combustible. Hay
muchos mtodos para medir su punto de condensacin:

P R E S I N , L p c a

Comportamiento de las fases

2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1

7
6
5
4
3
2
1
0
9
8
7
6
5
4
3

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

L Q U ID O
G A S
100%
90%
80%
70%
60%
50%

0%

L Q U ID O + V A P O R ( G A S )

40%

30%
20%

60

80

100

120

10%

140 160
180 200
T E M P E R A T U R A , F

220

240

260

DIAGRAMAS DE FASE DE LOS CINCO FLUIDOS PRESENTE EN UN

YACIMIENTO
Antes de analizar todo lo relacionado a los diagrama de fases, es
conveniente describir los factores que gobiernan el comportamiento de fases.
En una mezcla de hidrocarburos, el comportamiento de fases se ve
influenciado por cuatro factores fsicos, los cuales son: Presin, atraccin
molecular, energa cintica y repulsin molecular. Las molculas de los
hidrocarburos tienden a mantenerse juntas debido a efectos de presin y
atraccin molecular lo que trae consigo un aumento de la densidad
proporcional a estos parmetros; as mismo, las fuerzas de atraccin
molecular son directamente proporcionales a la masa de las molculas e
inversamente proporcional a la distancia entre las mismas.
Por otro lado la energa cintica y la repulsin molecular a tienden a
dispersar las molculas. A elevadas temperaturas mayor es la tendencia a
separarse las molculas produciendo disminucin de la densidad, tal es el
caso de la licuefaccin de un gas o expansin de un gas.
Los hidrocarburos se comportan normalmente pasando de fase
gaseosa a lquida por aumento de presin y/o disminucin de temperatura y
de pasar de fase lquida a gaseosa por disminucin de presin y/o aumento
de temperatura.

Los diagramas de fase representan la mejor forma de evidenciar el

comportamiento de fase de mezclas de hidrocarburos que se encuentran en
los diferentes yacimientos petrolferos. Un diagrama de fase esta
comprendido por curvas de burbujeo y de roco las cuales convergen en un
punto crtico; en los puntos de burbujeo el sistema o la mezcla de
hidrocarburos se encuentra en equilibrio con la fase lquida con una cantidad
infinitesimal de gas, anlogamente en los puntos de roco el sistema se
encuentra en fase gaseosa en equilibrio con una cantidad infinitesimal de
liquido.
El diagrama de fase posee tres zonas bien definidas, una primera
regin del liquido que se encuentra ubicada fuera de la envolvente de fase y
a la izquierda de la temperatura critica; una segunda zona que igualmente
esta fuera de la envolvente pero a la derecha del punto crtico y una tercera
zona que se que se encuentra delimitada por la envolvente la cual constituye
una regin de dos fases en donde se encuentra en equilibrio el gas y el
liquido. En esta regin se observa las lneas de isocalidad las cuales son
curvas que tienen igual porcentaje volumtrico de lquido en la mezcla de
lquido-gas. As, las curvas de burbujeo y roco son lneas de 100% y 0% de
lquido.

Diagramas de fase de los cinco fluidos presente en un yacimiento

De igual forma en el diagrama de fase de la figura anterior, se observan
dos puntos extremos

P y T. El punto T se denomina temperatura

cricondentrmica y no es ms que la mxima temperatura a la cual existe

equilibrio entre vapor y lquido. La presin del punto P se llama presin
cricondembrica y es la mxima presin a la cual existe equilibrio entre vapor
y lquido. Dependiendo de la composicin del fluido, la posicin relativa de
dichos puntos vara.
La construccin de un diagrama de fase se basa en la determinacin de
los puntos de roco y burbuja de la mezcla a diferentes condiciones de
presin y temperatura. Esto es posible solo si se conocen de antemano las
fracciones molares y las propiedades crticas de cada componente de la
mezcla.
COSTA AFUERA

El gas se seca generalmente costa afuera, antes de ser comprimido

para la transmisin por la tubera o el petrolero a la base de la orilla. El
exceso de humedad se debe quitar para prevenir la condensacin perjudicial
en el compresor.
TERRESTRE
La medida es necesaria por exactamente la misma razn, mientras que
el gas se comprime ms lejos para la tubera transmisin/distribucin, o el
almacenamiento en la fase lquida.
EL RE-GASEAR
Cuando est almacenado en bulto como lquido, el lquido refrigerado
pasa a travs de intercambiadores de calor en la etapa de la evaporacin.
Estos intercambiadores de calor son propensos a la salida a introducir la
humedad indeseada en el gas muy seco, as que el contenido de agua se
supervisa inmediatamente despus del intercambiador de calor para los
propsitos de la deteccin.
La medida en gas natural no es difcil, pero hay varias consideraciones
especiales:
La sequedad costa afuera es alcanzada a menudo pasando el gas
sobre el glicol lquido (en un ' contactor de glicol '). El gas en el enchufe ser
seco, pero puede contener algo de residuo lquido del glicol, o adherencia al
cilindro. Esto no daar el sensor de medicin, pero si el sensor est cubierto
con una pelcula del glicol entonces que su respuesta llegar a ser muy lenta
- debe por lo tanto ser evitada usando un filtro que se une en la lnea de la
muestra. Exactamente de la misma manera, el lquido condensado del

hidrocarburo en el gas contaminar el sensor y el resultado en una respuesta

muy lenta.
Obviamente una instalacin de gas natural debe ser segura debido al
riesgo. El medidor automtico del punto de condensacin (dew point)
esintrnseco y seguro como estndar. Los instrumentos en lnea se pueden
hacer intrnsecos y seguros usando la unidad de la barrera Zener y si no hay
rea segura para la localizacin del instrumento, entonces el modelo a
prueba de explosiones SDAEXD hace una ' rea segura local ' para el
instrumento. El modelo SWM-SSNG tiene regulacin de dos etapas de la
presin con el drenado del condensado, y se ocupar del condensado del
hidrocarburo o de la contaminacin del glicol, mientras que el modelo
SWM-SSNGH ha calentado la regulacin de dos etapas de la presin y
se utiliza para las instalaciones en donde puede haber contaminacin pesada
de condnsate/Glicol o para los lquidos ligeros del hidrocarburo que se
vaporizarn.