U.T.

N
F.R.H
Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo
A menudo nos preguntamos cul es la tarea de mantenimiento ms costo eficaz para los
equipos de Planta; es decir, aquella que garantice la funcionalidad de las instalaciones y sea,
por otra parte, la ms econmica.
El Mantenimiento Preventivo ofrece tareas efectivas para evitar que ocurran algunos modos
de falla. Por tanto, antes de estudiar en detalle el mantenimiento preventivo (tambin llamado
Mantenimiento Preventivo Peridico - MPP), es necesario recordar los conceptos principales
acerca de los MODO DE FALLA.

1. Modos de Fallo
Los modos de fallo son las causas capaces de provocar fallos; es decir, las causas raz de
falla que haran que el activo deje de funcionar total o parcialmente. Por su parte, las causas
raz de falla son las causas que cuando son eliminadas resultarn en la solucin total del
problema.
La experiencia indica que nunca hay que analizar slo aquellos fallos que se produjeron
alguna vez. No es suficiente que se produzcan los fallos para reaccionar ante los mismos, pues
esto va en contra del principio de la prevencin.
Las fuentes de informacin ms inmediatas para analizar modos de fallo son las siguientes:
9 Los operadores, especialistas, mantenedores o encargados que hayan tenido una larga
vinculacin con el equipo.
9 El fabricante o vendedor del mismo (en algunas circunstancias).
9 Otros usuarios de la maquinaria.
9 Antecedentes tcnicos y bancos de datos.
Un aspecto importante acerca de los modos de fallo es cmo describirlos. Siempre es ms
conveniente decir Se engrana el rodamiento que Falla el rodamiento.
Si decimos, por ejemplo, Falla la tolva de alimentacin podra significar cualquier cosa,
desde una pequea fuga hasta el colapso total de la misma. Para el caso de vlvulas o
interruptores, es ms conveniente precisar si la prdida de funcin es consecuencia del fallo en
la posicin abierta o cerrada. Por ejemplo: Se atasca la vlvula en posicin cerrada
1.1 Causas Fundamentales de los Fallos
Es fundamental no concentrarse en los sntomas; debe buscarse siempre la causa fundamental
del fallo.
Por ejemplo, en una planta hay 200 cajas de engranajes, todas del mismo diseo y todas
realizando la misma funcin sobre el mismo tipo de equipo. Al hacer la lista inicial de los modos
de falla result lo siguiente:
9 se engranan los rodamientos
9 se desprenden los dientes de engranaje
Se registraron stos porque el personal recordaba que haban ocurrido en el pasado. La
conclusin fue que sera aconsejable realizar tareas preventivas tales como comprobar el
desgaste de los dientes de engranaje o comprobar el desajuste de la caja de engranajes y
comprobar la vibracin de los cojinetes de la caja.
Sin embargo, en un estudio ms detallado result que ambos fallos haban ocurrido porque
no se haba comprobado el nivel de aceite, y en realidad stas se haban averiado por falta de
aceite. Es ms, nadie pudo recordar si alguna de las cajas haba fallado habindose lubricado
correctamente. Por lo tanto sera ms conveniente:
9 falta aceite en la caja de engranajes
Ntese que an pueden investigarse las causas que provocan la falta de aceite, por
ejemplo, algn retn o junta rota.

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1.2 Herramientas para buscar la causa raz de un problema

Veamos a continuacin algunas tcnicas para analizar y proponer modos de falla.
Brainstorming (Tormenta de Ideas)
La tcnica del brainstorming consiste en identificar todas las causas de un problema. Es un
proceso creativo que hace uso del conocimiento del problema que tiene cada miembro del
grupo y de su creatividad. Se debe proporcionar un ambiente distendido y son aconsejables los
siguientes pasos:
1.

Nombrar un moderador del grupo, que ser el encargado de anotar todas las ideas
que surjan.

2.

Todo el grupo debe permanecer en silencio durante 10 minutos aproximadamente,

pensando y anotando las ideas.

3.

Cada miembro propone una idea, no se permiten crticas ni comentarios.

4.

Se debe evitar repeticiones.

5.

Es importante no criticar ninguna idea y el proceso ser de votacin por la aceptacin

o rechazo de cada propuesta.

6.

La finalidad es obtener cantidad de ideas, la calidad de cada una de ellas se analiza

posteriormente.

Diagrama Causa y Efecto

Se utiliza generalmente para evaluar los modos de falla complejos. En 1953, Kaoru Ishikawa
profesor de la Universidad de Tokio, fue el primero en mostrar esta forma de analizar los
problemas ms complejos. Elaborar un diagrama causa y efecto (tambin llamado espina de
pez) no es sencillo; lleva tiempo, esfuerzo y debe asegurarse un mbito adecuado que
propicie el trabajo en equipo y la participacin de todos los integrantes.
La tcnica permite visualizar rpidamente aquellas causas (modos de falla) que podran
derivar en una falla funcional (efecto) de un sistema complejo. Un equipo puede fallar por
varias razones, e incluso algunas de ellas estar relacionadas entre s. Para confeccionar un
diagrama Causa Efecto participa un grupo de personas lideradas por un moderador.
Para construir el diagrama se comienza definiendo brevemente el efecto (falla funcional), y
se lo ubica dentro de un rectngulo a la derecha o izquierda del esquema. Luego, un eje central
canaliza el aporte de las posibles causas que, a su vez, se agrupan segn caractersticas;
estos grupos se denominan factores. Existen distintas versiones o categoras en funcin de las
caractersticas del problema; las ms difundidas utilizan los siguientes factores:
9 Categora A: Mtodo Mquina Materiales Mano de Obra.
9 Categora B: Posicin Procedimiento Persona Poltica.
9 Categora C: Contexto Proveedor Sistema Destreza.
De cada factor cuelgan las causas primarias, dentro de las cuales se encontrarn las
causas raz. Para problemas relacionados con fallas de equipos, se prefiere dividir las causas
en los factores que sugiere la categora A. Si se trata de un problema de procesos, es ms
apropiado utilizar la categora B. Por ltimo, para inconvenientes logsticos, administrativos o
de servicios, la categora C. No obstante, puede optarse por una combinacin de factores.
Por ejemplo, nada impide que en la categora A se incluya el factor Contexto (propio de la
categora C) para tener en cuenta las causas externas que condicionan la operacin del equipo
segn ilustra la figura siguiente.

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Mtodos
Mquina

Herramientas inadecuadas

Contexto

Falta instructivo de mantenimiento

Falta de capacitacin

Vlvula admisin cerrada

Montaje incorrecto de rodamientos

Nuevo proveedor
de repuestos

Arranque forzado
Falta energa elctrica

Falta de capacitacin

Sentido de rotacin inverso

Tornillos sueltos de acoplamiento

Falta aire de instrumentacin

Falta procedimiento
operativo

Nuevo procedimiento
de limpieza
Falta de Repuestos

Falla la bomba

Cambios en el proceso
operativo

Falla Funcional
La bomba no
impulsa agua

Material de rotor equivocado

Falta control de calidad
Falta especificacin tcnica

Falta de habilidad y/o capacitacin

Falta de Motivacin

Lubricante contaminado con agua

Exceso de horas extras

Tornillos de acoplamiento de calidad insuficiente

Mano de Obra

Materiales

Efecto

Causas
Figura 1 Diagrama Causa Efecto (Ishikawa) para la Falla Funcional.

Para confeccionar un diagrama de Ishikawa el grupo propone y discute las causas

ubicndolas segn el factor correspondiente, para lo cual suele utilizarse una tormenta de
ideas. La falla funcional estudiada (efecto en el diagrama de Ishikawa) debe describirse
claramente en relacin a la funcin que se pierde; un bajo nivel de detalle obliga a que los
analistas evalen gran cantidad de causas que no son inherentes a la falla. Inicialmente cada
lnea, correspondiente a un factor, mostrar mltiples causas. Sin embargo, cuando el
diagrama se somete a una depuracin analtica se eliminan algunas causas que, en rigor,
pueden ser efecto intermedio de otras, quedando solamente las causas raz.
Todo diagrama de Ishikawa debe contar, adems, con la siguiente informacin de cabecera:
fecha del anlisis, grupo, facilitador o moderador, sector, sistema, equipo, descripcin de la
funcin y de la falla funcional o efecto estudiado.
Anlisis de Fallos (ADF), utilizando los sucesivos porque?
Se sabe que una tcnica valiosa para llegar a la causa raz de un problema es efectuando al
menos 5 sucesivos por qu? Ver planilla tipo de Anlisis de Fallo (ADF)
1.3 Tpicas Causas Raz de Falla
9 Fatiga, corrosin, friccin, erosin, abrasin.
9 Suciedad, polvo.
9 Lubricacin inadecuada.
9 Desacoples.
9 Montaje incorrecto.
9 Operacin incorrecta.
9 Uso de materias primas o insumos inadecuados.
9 Diseo.

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2. Mantenimiento Preventivo Peridico - MPP

El mantenimiento preventivo peridico (MPP) (tambin conocido como mantenimiento cclico),
es un tipo de mantenimiento planificado que implica intervenciones y recursos programados,
basados en periodos determinados u horas de funcionamiento. Consiste en el cambio de
piezas o restauracin de componentes, a intervalos predefinidos. Su principal objetivo es
disminuir la frecuencia de las paradas no programadas aprovechando, segn sea beneficioso,
el momento ms oportuno para Produccin y Mantenimiento. Adems, permite valerse con
anticipacin, de las herramientas y repuestos necesarios para ejecutar las tareas.
El principio fundamental es aceptar que el modo de falla de la pieza o componente obedece
a un patrn de falla que se ajusta perfectamente a un perodo de vida til (VU) consistente; lo
que se conoce comnmente como curva de la baera. (Ver grfico)
El Mantenimiento Preventivo se lleva a cabo a intervalos de tiempo, horas de marcha o
ciclos regulares bien definidos, y sin importar el estado del tem a mantener. Generalmente
requiere que el equipo se encuentre fuera de servicio. El hecho de realizarlo sin importar el
estado del componente, es muy importante. Se deber tener muy claro la dimensin de la vida
til de ste ltimo, pues todos los reemplazos realizados con anterioridad a este momento, ser
vida til desperdiciada e irrecuperable.
Algunas de las tareas habituales desarrolladas por el mantenimiento preventivo son:
9 Servicios de inspeccin y cambio de piezas componentes
9 Controles
9 Conservacin y restauracin de un tem para detectar o corregir defectos
9 Lubricacin
9 Chequeos y recorridas de rutina
9 Calibracin de instrumentos
Para este tipo de mantenimiento es conveniente seleccionar los equipos que tienen una
relacin directa con la seguridad, el medio ambiente, la produccin o la calidad. Es probable
que convenga aplicarlo en estos casos de manera directa; mientras que en otros, ser
necesario demostrar cierta rentabilidad econmica.
Habitualmente se cree que la mejor forma de mejorar al mximo la disponibilidad de una
planta es hacer algn tipo de mantenimiento preventivo de forma rutinaria.
Mientras peor se
pone, ms rpido
se pone peor

Probabilidad
Condicional
de Falla ()
Zona de
desgaste
Acelerado

VU

Tiempo

Figura 2 Zona de Vida til consistente.

La figura anterior supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin en un
perodo VU, y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un
extenso historial acerca de los fallos pasados nos permitir determinar la duracin de los
elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva un
poco antes de que fueran a fallar.
Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos
complejos con modos de falla dominantes. En particular, estas caractersticas de desgaste se
encuentran a menudo donde los equipos entran en contacto directo con el producto. Algunos
ejemplos son los recubrimientos de tolvas y trituradoras, excavadoras o transportadores de
tornillo, etc.
Merece la pena realizar una tarea preventiva si resuelve adecuadamente las
consecuencias del fallo que se pretende evitar.
John Moubray

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El punto de desgaste definitivo se define como el punto en que se produce un incremento

rpido en la probabilidad condicional de los fallos.
Las caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a menudo donde los equipos
entran en contacto directo con el producto. Los fallos relacionados con el
envejecimiento tambin tienden a estar asociados con la fatiga, la oxidacin y la
corrosin.
Las opciones preventivas para estas circunstancias son las tareas de reacondicionamiento
cclico y las tareas de sustitucin cclica.

2.1 Tareas Cclicas de Reacondicionamiento

El reacondicionamiento cclico consiste en revisar a intervalos fijos, independientemente de su
estado original, un elemento o pieza (restaurar su resistencia original al fallo).
En las tareas de reacondicionamiento cclico los equipos son revisados o sus
componentes reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado
en ese momento.
John Moubray

Tambin se denominan tareas programadas de reelaboracin.

Factibilidad Tcnica de las Tareas de Reacondicionamiento cclicas
Para que una tarea de reacondicionamiento cclico sea tcnicamente factible, debe:
9 Haber una edad a partir de la cual se produzca un rpido incremento en la probabilidad
condicional de los fallos (vida til consistente)
9 Tenemos que tener una idea bastante exacta de la duracin de esta vida
9 La mayora de los elementos sobreviven a esta edad (a menos que los fallos tengan
consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso todos los elementos deben
superar esta edad)
9 Es posible alcanzar el estado inicial del elemento, realizando la tarea
Si el fallo supone consecuencias para la seguridad, todos los elementos deberan sobrevivir
hasta la edad a la que se debe realizar el reacondicionamiento cclico, porque no se puede
correr el riesgo de averas que podran lesionar o matar a alguien.
Eficacia de las Tareas Cclicas de Reacondicionamiento
Que sean tcnicamente factibles no quiere decir que necesariamente merezca la pena realizar
el reacondicionamiento; existe a menudo la tentacin de seleccionar tareas de
reacondicionamiento, slo porque son tcnicamente factibles.
Vida til
de rodamientos
300

250

200

150

100

50

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Nmero de rodamientos

Rodamientos reemplazados cuando solo el 6% ha fallado

Noria-Lantos

Figura 3 Reemplazo anticipado de rodamientos.

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Sin embargo, an es posible que no se justifique el reacondicionamiento cclico, por las

siguientes razones:
9 una reduccin en el nmero de fallos no es suficiente si el fallo supone consecuencias
para la seguridad, porque lo que queremos hacer es eliminar totalmente estos fallos
9 si las consecuencias son econmicas, tenemos que comprobar que, a travs de un
perodo de tiempo, el costo de llevar a cabo la tarea de reacondicionamiento cclico sea
menor que el costo de permitir que ocurra el fallo. Al comparar los dos, ha de tenerse en
cuenta que un lmite cronolgico reduce la duracin del servicio, de modo que aumenta el
nmero de elementos enviados al taller.
Al considerar los fallos que tienen nicamente consecuencias operacionales (econmicas),
hay que tener en cuenta que el propio reacondicionamiento cclico puede afectar las
operaciones. En la mayora de los casos es probable que este efecto sea menor que las
consecuencias del fallo porque:
9 normalmente se realizar la tarea de reacondicionamiento cclico aprovechando
momentos calculados para estorbar lo mnimo posible la produccin
9 es probable que la tarea de reacondicionamiento cclico lleve menos tiempo que el
necesario para subsanar un fallo, porque puede planificarse con ms detalle
Si no hay consecuencias operacionales, el reacondicionamiento cclico slo se justifica si
cuesta sustancialmente menos que el costo de la reparacin del imprevisto (lo cual puede ser
el caso si el fallo provoca extensos daos secundarios).

2.2 Tareas Cclicas de Sustitucin

Las tareas de sustitucin cclicas consisten en reemplazar un equipo o sus
componentes a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese
momento.
John Moubray

Se supone que esto restaurar la resistencia original al fallo.

La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica esta gobernada por la vida de los
elementos (en otras palabras, la edad para la cual hay un rpido incremento en la
probabilidad del fallo).
John Moubray

Existe, en general, una creencia bastante extendida de que todos los elementos tienen una
vida til, y que se puede garantizar su fiabilidad instalando una pieza nueva antes de que se
agote dicha vida. Eso no siempre es verdad. Por tal razn, hay que reconocer dos tipos
diferentes de lmite de edad al ocuparse de las tareas de sustitucin cclicas.
Los del primer grupo se aplican a tareas cuyo propsito es evitar fallos con consecuencias
en la seguridad; denominndose lmites de vida segura. Los que han de evitar los fallos que
no suponen consecuencias a la seguridad, se llaman lmites de vida econmica.
Lmites de Vida Segura
Los lmites de vida segura se aplican solamente a los fallos que suponen consecuencias para
la seguridad o el medio ambiente, lo cual exige que las tareas asociadas impidan todo tipo de
fallo. Es decir, no debera existir fallo alguno antes de este lmite. Esto quiere decir que los
lmites de vida segura no deben aplicarse a elementos que se ajusten al modelo A (con
mortandad infantil), porque la mortandad infantil significa que algunos elementos han de fallar
prematuramente. Tampoco pueden aplicarse al modelo B (con tasa de fallas constante pero
distinta de cero), porque la probabilidad de fallo es superior a cero desde el principio. Como
consecuencia, los lmites de vida segura slo pueden aplicarse a elementos que se ajustan al
modelo C (ver figura 4), y solamente si no se espera ningn fallo antes de llegar a la zona de
desgaste definitivo.

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Lo ideal sera determinar los lmites de vida segura antes de poner en servicio el elemento
interesado. Debera probarse en un ambiente funcional simulado para determinar de forma
prctica la duracin media de servicio, utilizando una fraccin moderada de esta duracin como
lmite de vida segura.

Probabilidad
condicional
de fallos

Edad media en el
momento del fallo

Lmite de vida
segura

Tiempo

Figura 4 Patrn de falla tipo C.

No ha habido nunca una correlacin perfecta entre un ambiente de prueba y un ambiente

operacional. Es caro y consume mucho tiempo probar hasta la destruccin piezas de larga
duracin. El objetivo de establecer un lmite de vida segura es evitar que se produzca un fallo
grave; y slo merece la pena realizar la tarea de sustitucin cclica si consigue este objetivo.

3. Frecuencia de las Tareas Preventivas Peridicas (MPP)

En la mayora de los casos, para establecer el intervalo entre dos tareas de mantenimiento, se
deben realizar estimaciones y aproximaciones estadsticas. La experiencia acumulada por los
especialistas durante muchos aos, indica que si los datos estadsticos o historial del equipo
no estn en manos de personal competente, tienden a empeorar los resultados de las
decisiones adoptadas.
La informacin slo la puede generar un talento humano, los datos un sistema.
El paradigma de la Gran Base de Datos, no slo no mejora por s solo los indicadores de
Confiabilidad, sino que adems en muchas ocasiones, los empeora.
Los conocimientos del personal cotidianamente involucrado y comprometido con su trabajo,
superan ampliamente todo registro disponible en los mejores y ms grandes sistemas
informticos. Claro est que, sera intil negar la ayuda que brindan hoy las herramientas
informticas; el secreto es darles el uso adecuado entendiendo sus limitaciones y potenciando
al mximo su aporte.
9

La Seguridad y el Mantenimiento Preventivo Peridico

Para los modos de fallo que traen consecuencias para la seguridad o el medio ambiente,
una tarea preventiva slo es eficaz si reduce a un nivel aceptable el riesgo de fallo.
John Moubray

En general, un nivel aceptable quiere decir que la tarea debera reducir a un grado
extremadamente pequeo la probabilidad de que se produzca el fallo.
El intervalo de tiempo (o cualquier otra variable) entre dos trabajos de reemplazo, revisin o
reparacin (tMP), deber ante todo devolver la resistencia que posea el sistema antes de la
intervencin.
La figura 5 muestra que antes de tMP, el rea bajo la curva debe ser cero o tener un valor
extremadamente pequeo para que el riesgo de padecer un fallo imprevisto (emergencia), sea
inferior al tolerado por la organizacin para esa consecuencia. Durante [0, tMP], no se puede
correr el riesgo de aplicar Mantenimiento Correctivo.

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Densidad de Fallas

f(t)

MTBF

VU < MTBF

tMP

= MTBF

Figura 5 Lmite tMP para el Mantenimiento Preventivo.

El tiempo entre dos reemplazos peridicos ser tMP y no es apropiado justificar conveniencia
econmica. El intervalo ser lo suficientemente menor a VU, de modo que el riesgo asumido
entre 0 y tMP sea despreciable.
t MP < < VU

con (t) = 0, para t < tMP.

Slo valdr la pena realizar una tarea de sustitucin programada, si la misma reduce a un
nivel aceptable la probabilidad de fallo entre 0 y tMP.
Una manera factible de ampliar el tMP hacindolo ms cercano a VU, y sin perjuicio para la
Seguridad, es la utilizacin de tcnicas de monitoreo de condicin (Mantenimiento Predictivo),
cuya finalidad es impedir el correctivo de emergencia entre tMP y VU. En estos casos se debe
evaluar, tcnica y econmicamente, la viabilidad de la tarea.

9 Si el Fallo imprevisto nicamente tiene impacto econmico

Cuando un fallo tiene consecuencias operacionales nicamente, empezamos a examinar el
mantenimiento desde el punto de vista econmico.
Para los modos de fallo con consecuencias operacionales, una tarea preventiva es eficaz
si, a travs de un perodo de tiempo, cuesta menos que el costo de las consecuencias
operacionales ms el costo de reparar los fallos que tiene como misin evitar.
John Moubray

Si no se puede encontrar una tarea preventiva que justifique su costo, entonces no merece
la pena realizar ningn mantenimiento preventivo para impedir el modo de fallo (salvo las
rutinas bsicas de revisin y lubricacin)
Muchas veces, la avera del equipo slo encierra efectos econmicos desfavorables. En
estos casos, el beneficio del MPP, se debe evaluar desde un punto de vista puramente
econmico. Para el caso ms general, el intervalo entre tareas preventivas de reemplazo o
restauracin, ser tMP segn la figura 5. Aqu, tMP siempre ser menor a MTBF, y cuanto menor
sea la desviacin estndar (), menor ser tambin la diferencia entre estos dos.
Lamentablemente es comn comparar simplemente el costo unitario de la tarea preventiva,
con el costo que le significa a la organizacin afrontar una parada imprevista de un equipo.
Esto es vlido nicamente cuando tMP tiende a MTBF; vale decir, cuando tiende a cero. Lo
cierto es que, an con baja dispersin, tMP-MTBF obliga en general a realizar una evaluacin
econmica a lo largo de un horizonte de validez.
A continuacin, las variables utilizadas para la validacin del intervalo tMP.

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H: Horizonte de anlisis. Seleccionar un intervalo lo suficientemente representativo, a lo largo

del cual se asume que el activo es utilizado en un contexto operativo sin variacin.
Puede utilizarse el perodo de amortizacin contable, momento en que podr reemplazarse por
obsolescencia tecnolgica. Cuando no se dispone de otra informacin, se considera apropiado
tomar entre 4 y 5 veces el intervalo tMP.
MTBF: Tiempo medio entre fallas sin MPP, o frecuencia promedio de aparicin de los fallos o
defectos bajo correctivo.

Cf: Costo unitario del fallo sin MPP.

Crp: Costo de la tarea de MPP. Debe incluir los repuestos, materiales, insumos, mano de obra,

contrataciones, servicios de terceros, etc. necesarios para efectuar el trabajo de sustitucin o

restauracin.

Cbm: Costo prdida de beneficio marginal. En muchas ocasiones se cae en la tentacin de

ponderar este valor simplemente como el producto del precio de venta y el volumen de
producto no realizado a consecuencia del fallo imprevisto. En realidad puede suceder que la
detencin del activo, no produzca consecuencias sobre la produccin o las ventas, debido a
que existen pulmones o reservas suficientes; y que luego de reparado, el sistema est en
condiciones de recuperar dicho volumen de trabajo o servicio. Cbm tambin ser despreciable
cuando existan equipos capaces de suplir al que fall (redundancias pasivas o stand-by).

Cad: Se trata de los gastos adicionales que sobre el activo se generan como consecuencia de
la rotura imprevista. Los efectos de un fallo sorpresivo, adems de afectar la produccin o las
ventas, puede tener consecuencias econmicas sobre el propio activo al que pertenece el
componente daado. Su rotura imprevista se puede transmitir a otras partes que tambin
requieran reparacin generando un consumo adicional en repuestos o mano de obra.
Cmp: Costo unitario de la intervencin preventiva.
Cbmp: Generalmente las tareas de MPP se programan y planifican en funcin de los baches
de produccin y no impactan sobre los beneficios de la compaa. Sin embargo, en algunas
oportunidades la demanda de produccin es tal, que la realizacin de una parada tcnica por
MPP conlleva prdidas de beneficios (impacto en la disponibilidad). Por ejemplo, Cbmp ser
mayor que cero cuando el sistema completo se encuentre a mxima capacidad y la demanda
sea tal que una parada disminuya el volumen de ventas (alta demanda). Una situacin similar
se presenta cuando es necesario cumplir con la rutina de MPP fuera del horario normal de
trabajo, lo que obliga a pagar horas extras al personal especialista. El gasto adicional que esto
genera, ser parte del costo total por MPP.
CTf: Costo total sin MPP a lo largo del periodo de anlisis H.
CTmp: Costo total con MPP durante el periodo de anlisis H.
El costo unitario queda establecido por:

Cmp = Crp + Cbmp

y el costo unitario sin mantenimiento preventivo,

Cf = Crp + Cbm + Cad

De esta forma, el costo total con MPP y sin l queda expresado respectivamente por:

CT mp =

CT f =

22/05/2010

H x (Crp + C bmp)
tMP

H x (C rp + Cbm + Cad)
MTBF

3.1

3.2

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Mantenimiento

El objetivo es comparar los valores de CTf y CTmp. Si las estimaciones son correctas, se
deber tomar el menor costo total.
Estos clculos se basan en aproximaciones, pero son de gran utilidad para evaluar
situaciones en las que naturalmente se habra tomado la decisin de programar tareas de
MPP, sin un anlisis previo de costo-beneficio a lo largo de H. Conforme la dispersin ()
aumenta, puede observarse en las ecuaciones anteriores, que no resultar beneficioso realizar
tareas de mantenimiento preventivo. Vemos en la ecuacin 3.1 que cuando tMP disminuye, CTmp
aumenta hasta resultar ms costoso que CTf.
Si se escoge la opcin de realizar mantenimiento preventivo porque CTmp < CTf, no deberan
surgir fallos antes de tMP debido a la distribucin normal. Los que surjan sern consecuencia de
la aparicin de otro modo de falla, ajeno al periodo posterior a tMP. Por el contrario, si la
eleccin adoptada es no realizar la tarea preventiva porque CTf < CTmp, entonces la
organizacin deber asumir la convivencia con la falla a intervalos promedio MTBF.
Dos aspectos sern los responsables de que la situacin anterior se invierta. Uno es el
contexto operativo. El otro, que se pueda ajustar o minimizar la dispersin de los fallos.
Para el caso particular en que Cbm = Cbmp = 0, igualmente se tendr que evaluar la relacin
entre CTmp y CTf. En principio pareciera que los dos costos totales son iguales; en realidad
puede suceder que Cad sea lo suficientemente grande como para justificar de todas maneras la
rutina preventiva programada.
Si el costo CTmp es mayor que CTf, no se debera realizar ninguna tarea de recambio o
reparacin programada para el modo de falla analizado, a excepcin de las rutinas bsicas de
limpieza, lubricacin, ajustes o chequeos de recorrida (por su bajo costo frente al alto
beneficio). Dado que este anlisis comparativo se basa en aproximaciones, se recomienda la
opcin de realizar Mantenimiento Preventivo a partir de CTmp < 1,05 x CTf. Este factor de ajuste
o seguridad podr variarse en funcin de la situacin particular de cada caso.
Cabe aclarar por ltimo, que el Mantenimiento Preventivo con recambio persigue
transformar la tasa de fallas creciente del equipo, en una ley de distribucin de fallas
exponencial, si el proceso se analiza durante un intervalo H = n.tMP.

Tasa de Fallas

(t )

MP

(t)

t MP

Figura 6 Tasa de fallas promedio como consecuencia del mantenimiento preventivo.

Dicho esto, se est en condiciones de asegurar que la probabilidad de que suceda un fallo
con aplicacin de MPP (durante H = n.tMP) se aproxima a m cte.
El riesgo debe estar claramente conocido por todos los integrantes del grupo de trabajo y
por la organizacin, dado que se asume la posibilidad de tener que efectuar en alguna
oportunidad alguna Accin Reactiva de mantenimiento (Mantenimiento Correctivo).
Es importante reiterar que habitualmente se cree que el hecho de reemplazar o restaurar
tems, elimina toda posibilidad de que ocurra un fallo anticipadamente. Esto no es cierto, salvo
en los casos para los que la tasa de fallas antes de tMP es cero y el nico modo de falla capaz
de ocurrir es el dominante analizado. Cuanto menor sea el riesgo asumido, ms pequeo ser
el tiempo entre intervenciones preventivas, hasta un determinado punto, en que ya no ser
conveniente reducir tMP.

22/05/2010

10

A.J.P.

U.T.N
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Es frecuente mencionar como variable para definir los intervalos tericos de intervencin
preventiva controlada, al tiempo. En realidad puede ser cualquier otra; horas de marcha, ciclos
de funcionamiento, cantidad de volumen producido, kilmetros, cantidad de aterrizajes, etc.

9 Riesgo Preventivo
En algunas situaciones se pretende estimar el intervalo entre tareas, asumiendo cierto nivel de
riesgo para optimizar la gestin preventiva. Esto obliga a montarse en la campana de Gauss.
El riesgo preventivo (p) para el modo de falla analizado, es la probabilidad de que ocurra
un fallo en el intervalo [0, tp], figura siguiente. Donde t1 < tp. El tiempo t1 es el intervalo entre
reemplazos sin asumir riesgos, mientras tp es aquel para el que se asume una probabilidad
de enfrentarse al Mantenimiento Correctivo.
Densidad de Fallas

f(t)

MTBF

Riesgo Preventivo p

tp = t1 + tMP
t1

tMP

= MTBF

Figura 7 Aumento de tMP con la incorporacin de Riesgo Preventivo p

Cuando la dispersin en muy grande, el riesgo preventivo (p) es alto y obliga a reducir tp
pudindose convertir en no rentable el preventivo, dado que comienza a impactar fuertemente
en disponibilidad. El proceso sera el siguiente.
Una elevada dispersin obliga a reducir tp para mantener al riesgo preventivo (p) dentro
de los lmites de tolerancia. Luego, el intervalo [0; tp] se hace tan pequeo que la meta de
disponibilidad no se cumplira. Introducimos el valor de disponibilidad dado que las tareas de
MPP reducen efectivamente la disponibilidad porque se realizan generalmente con el equipo
fuera de servicio.
El valor de tp puede resultar de la siguiente expresin. Es preciso el uso de tablas para
probabilidad normal, o bien aproximaciones.
t p

f(t) d(t) =

Una vez adoptado el valor de riesgo preventivo (p), el trabajo deber realizarse a
intervalos fijos tp.

t MP = tp
Si tMP esta montado dentro de la campana de Gauss, existe una probabilidad acumulada
dada por el rea bajo la curva de f(t), que aporta una cuota de riesgo de que sucedan fallos
imprevistos.
Cuando slo es necesario estimar consecuencias econmicas, la situacin es similar a la
desarrollada por las ecuaciones, slo que considerando el riesgo preventivo p.

Cmp = (Crp + Cbmp) + Cf x p

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CT mp =

H x [(Crp + Cbmp ) + Cf x p]

3.3

tp

Se pueden resumir las acciones para determinar la conveniencia tcnica y econmica del
reemplazo o restauracin sistemtica de componentes, en los siguientes pasos:
9

Determinar si la consecuencia del fallo, producido por el modo de falla estudiado, tiene
impacto en la seguridad.

Si el fallo no tiene efectos sobre la seguridad y la dispersin () es baja, establecer un

horizonte de anlisis vlido y seleccionar la opcin ms conveniente.

Si el fallo no tiene efectos en la seguridad y la dispersin de los fallos se conoce y es

importante, cuantificar el valor del riesgo preventivo p para diferentes valores del
intervalo. De acuerdo a estas estimaciones, definir si es conveniente asumir los riesgos o
redefinir un nuevo intervalo tp. Obtener el punto del intervalo que entrega el mayor
beneficio total.

En todos los casos asegurar que la tarea de sustitucin o restauracin garantice la

expectativa de riesgo preventivo tolerado, y no ms.

Implementar procesos de mejora con el fin de disminuir la dispersin de los fallos (tMP
debe tender a MTBF sin aumentar el riesgo preventivo P). Cuanto menor sea esta
diferencia, mayor ser el beneficio por realizar tareas de MPP a lo largo de H.

Si no se lleva adelante el punto anterior, y se intenta aplicar mantenimiento preventivo en

forma deliberada, resultar que: Cuanto ms se niegue un fallo, ms se terminar
conviviendo con l.

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Mantenimiento

4. Mantenimiento de Rutina
Se trata de un servicio caracterizado por la alta frecuencia y la corta duracin, normalmente
utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo. En algunas
oportunidades puede ser desarrollada por los operadores de la mquina (mantenimiento
autnomo), a partir de la transferencia y programacin desarrollada por el departamento de
mantenimiento. Esto debe ser encuadrado en un plan de capacitacin. Debido a su corta
duracin, exige un control simplificado que debe ser procesado porque ofrece una gran
contribucin al diagnstico del estado de los equipos.
Las inspecciones o revisiones de rutina (tambin llamados Chequeos de Recorrido) se
deben realizar en un lapso determinado; se establece analizando tcnica y prcticas para cada
punto, con la ayuda de documentacin y registros que se tengan en la empresa o que
suministran los proveedores de equipos y repuestos.
La razn de las inspecciones y revisiones es controlar el estado de desgaste y/o ajuste de
las partes, la limpieza, contaminacin, objetos abandonados, daos accidentales, materiales
peligrosos, operacin, etc. Se ha demostrado que la realizacin de las rutinas de inspeccin as
como tambin la lubricacin en cualquier equipo es rentable. Las inspecciones visuales
prcticamente no cuestan dinero.

Rutinas de Inspeccin Estticas (RIE): Inspeccin con mquina detenida que

puede implicar o no desarme de componentes.

Rutinas de Inspeccin Dinmicas (RID): Inspeccin de partes componentes con

mquina en marcha, con la aplicacin de los 5 sentidos e instrumental bsico.
Algunos ejemplos:
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9
9

Motores elctricos
Tableros de fuerza y comando
Fines de carrera y sensores en general
Corriente por fase, comparando con la corriente nominal
Cables, conexiones, borneras e instrumentos
Limpieza
Ruidos
Temperatura
Tuberas, vlvulas y accesorios
Prdida de lquidos y gases
Paneles y sistemas neumticos e hidrulicos
Niveles de aceite

Frecuencia de las Rutinas de Inspeccin

La frecuencia entre inspecciones se fija en base a estudios estadsticos, historial de fallos o
estudios de confiabilidad. Luego, se las puede ir mejorando en funcin de la experiencia y de
los resultados que se van determinando con el tiempo.
Tambin aportan considerablemente a la determinacin de las frecuencias de inspeccin:
9 El intervalo P-F (si existe y es consistente en forma general)
9 La experiencia del personal involucrado.
9 El anlisis tcnico de cada situacin.
Tiempo calendario: Esta variante de frecuencia deber elegirse cuando la parte del equipo a
inspeccionar / reparar est sometido a un deterioro natural que se produzca tanto con equipo
en marcha como con equipo parado (Ejemplo: Limpieza de tableros elctricos / Limpieza
industrial de equipos / Limpieza de elementos electrnicos).
Horas de marcha: Esta variante de frecuencia deber elegirse cuando la parte del equipo a
inspeccionar / reparar est sometida a un deterioro natural que se produzca solamente con el
equipo en marcha.
De cada revisin surgen datos que se vuelcan en las planillas de inspeccin para luego
trasladarlos al historial del equipo. Todas estas tareas son altamente tcnicas y requieren una
constante atencin.

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Para las planillas de inspeccin se deben establecer las secuencias operativas, las
herramientas necesarias, los materiales, las medidas de seguridad a tener en cuenta, los
tiempo de ejecucin de cada tarea en horas hombre, etc.
Otros conceptos a tener en cuenta cuando se estudian y fijan las frecuencias, son:
9
9
9
9
9
9

Antigedad del diseo

Edad del equipo
Estado y valor del equipo
Intensidad de marcha
Criticidad del equipo
Confiabilidad del equipo

Cada inspeccin o revisin tiene un costo nada despreciable, por lo que la frecuencia debe
establecerse cuidadosamente. La frecuencia no debe llegar a comprometer la continuidad
operativa; mientras que un exceso de inspecciones puede llegar a resultar ms caro que las
interrupciones y averas que se pretender evitar.

5. Rutinas de Lubricacin. Una tarea preventiva peridica

Una ruta de lubricacin es una sucesin de puntos a lubricar con un determinado orden
(geogrfico, lgico, etc) que, adems, debe sugerir quien tienen a cargo la tarea. Las tareas de
lubricacin atacan los modos de falla especficos con consecuencias graves (tales como la
caja de engranajes se agarrota por falta de aceite).
Las tareas habituales consisten en:
9
9
9
9

Adicin
Cambio
Control
Limpieza

Las Rutas de lubricacin normalmente son desarrolladas por el operador del equipo o por
un lubricador; y exige un estricto control de los puntos a lubricar y del lubricante adecuado
para cada uno. Las rutas debe confeccionarlas Ingeniera de Mantenimiento y contiene, entre
otras cosas, la siguiente informacin:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Planta o Sector de la fbrica. Planta o sector al que pertenece el equipo a lubricar.

Fecha de Ejecucin. Fecha en que debe realizarse la tarea.
Nmero de Ruta. Es el nmero que identifica a la ruta.
Equipo a lubricar. Cdigo del equipo al que se le agregarn los puntos de lubricacin.
Punto. Nmero de punto a lubricar.
Detalle del Punto. Sirve como gua para efectuar el trabajo.
Lubricante. Lubricante a aplicar para el punto.
Frecuencia. Define cul es la frecuencia con la que se efectuar la lubricacin.
Tiempo. Duracin en minutos para la tarea.
Observaciones. Cualquier comentario de utilidad que le agregue valor a la realizacin de
las tareas.
11. Firma del Lubricador. Garantiza la ejecucin de la tarea.
12. Precauciones de Seguridad. Todas las recomendaciones necesarias para eliminar los
riesgos durante la ejecucin de los trabajos.

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Ruta tipo de lubricacin

Figura 8 Ejemplo de Ruta de Lubricacin

Ciertos elementos tienden a ser lubricados lo necesiten o no, porque el costo de hacerlo es
minsculo en comparacin con el de las consecuencias de una lubricacin insuficiente.
El seguimiento se puede realizar con la utilizacin de cualquier sistema computarizado que
garantice como mnimo la inclusin de los parmetros arriba mencionados.

Inspecciones por Zonas

Las inspecciones por zonas tampoco van dirigidas a modos de falla especficos sino que se
concentran ms claramente en zonas especficas de la Planta. Tambin tienden a ser ms
intensivas. Debe entenderse que las inspecciones por zonas complementan las actividades
cclicas del mantenimiento preventivo, pero no las sustituyen.

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Mantenimiento Detectivo
Son las acciones tendientes a determinar los fallos ocultos que pueden darse en equipos o
instalaciones consideradas de proteccin. De suceder un fallo funcional de la funcin protegida,
se est ante un fallo mltiple o simultneo. Habitualmente se realiza sobre funciones de
proteccin o elementos no dotados de seguridad inherente.

1.

Fallos Ocultos

Una funcin oculta es aquella cuyo fallo no es detectable por los operarios bajo circunstancias
normales, si se produce por s solo. Los dispositivos de seguridad funcionan de alguna de las
siguientes maneras:
9 Avisando a los operadores de la existencia de una anomala.
9 Parando el equipo en caso de fallo.
9 Eliminando o reduciendo una anomala producida como consecuencia de un fallo,
que de no corregirse, podra dar lugar a daos mucho ms importantes.
9 Asumiendo control de una funcin que ha fallado.
9 Impidiendo la creacin de una situacin peligrosa.
La probabilidad de que se produzca el fallo mltiple durante un perodo dado est regido por
la probabilidad de que falle la funcin protegida mientras el dispositivo de seguridad est
averiado durante el mismo perodo. Esto se mide por el tiempo de parada. La probabilidad de
que falle la funcin protegida es la inversa del tiempo medio entre los fallos (MTTF).
Por ejemplo, un tiempo medio entre fallos de cuatro aos, quiere decir que la funcin en
cuestin falla una vez cada cuatro aos. Si el fallo es aleatorio, entonces la probabilidad de que
falle la funcin en cualquier ao dado es de 0.25 o el 25%. Si esta funcin est protegida por
una funcin oculta que se mantiene de tal forma que su tiempo medio de parada es del 33%,
entonces la probabilidad del fallo mltiple en cualquier ao dado es:
0.25 X 0.33 = 0.0825
o sea, 1 en 12.
El criterio de prestacin para una funcin ha de establecerse en tres etapas:
9 Primero preguntamos qu grado de riesgo estamos dispuestos a aceptar para el
fallo mltiple.
9 Luego, se determina la probabilidad de que falle la funcin protegida durante el
perodo bajo consideracin.
9 Por ltimo, se determina cul es la confiabilidad que la funcin oculta debe lograr
durante el mismo perodo para reducir el riesgo de fallo mltiple al nivel deseado.

2.

Dispositivos Redundantes y Dispositivos de Proteccin

Desde el punto de vista operativo, existen dos clases de dispositivos de seguridad, los
redundantes y los de proteccin.
Muchos equipos se ponen en servicio para proteger a las personas, el medio ambiente, los
activos de produccin o el proceso productivo, de situaciones fortuitas provocadas por factores
inherentes al sistema o por causas externas debidas al contexto operativo.

Redundancia Activa Plena

Se denomina Redundancia Activa Plena al componente que, an estando en funcionamiento a
pleno rgimen de carga, se instala para aumentar la simultaneidad de un conjunto, siendo
capaz de desarrollar idnticas funciones que las del equipo protegido.
Este tipo de redundancias trabajan al mismo rgimen de carga durante la operacin normal.
Cuando uno de ellos deja de cumplir su funcin, el otro elemento no aumenta su intensidad de
trabajo (carga), sino que con el mismo nivel de marcha satisface perfectamente la funcionalidad
de todo el conjunto.
El nmero mnimo de componentes cuya actuacin sea simultnea, es dos; pero pueden
extenderse a muchos ms. Que en el diseo de un sistema sea necesario agregar ms de una
redundancia, puede obedecer a diferentes causas, fundamentalmente a falta de disponibilidad.

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Cuando una funcin tiene que ser muy confiable, a veces no es suficiente un slo equipo
actuando solo; es imprescindible que equipos idnticos realicen funciones idnticas y en forma
simultnea. Ante la falla de cualquiera de los elementos redundantes, el otro se encuentra en
condiciones de entregar el 100% de la prestacin deseada; o al menos un porcentaje lo
suficientemente alto como para garantizar las operaciones bsicas.
Ejemplo
Los motores de combustin interna de uso aeronutico, cuentan con doble sistema de encendido. Cada
cilindro posee dos bujas energizadas por dos sistemas completamente en paralelo e independientes.
Ante el fallo imprevisto de uno de los circuitos, el otro actuando solo es capaz de entregar la chispa de
encendido, y garantizar la posibilidad de realizar, al menos, las maniobras mnimas de seguridad.

Un caso similar puede resultar el representado en la figura 9. Se trata de una configuracin

compuesta por dos rels con carga y actuando en paralelo para accionar un mismo circuito.
Ante la avera de uno de ellos, el otro tiene la capacidad de gobernar el circuito sin dificultad.
Observar que los porcentajes entre parntesis identifican el estado de carga en situacin de
falla; mientras que los porcentajes sin parntesis se refieren al nivel de carga durante el
funcionamiento normal. An en la situacin en que el rel N 2 presente una avera (0%), el
sistema queda con la funcionalidad establecida al (100%).
100 %
(100 %)

Sistema

Rele 1

Rele 2

100 %

100 %

(100 %)

(0 %)

Interruptor
Figura 9 Redundancia activa plena de dos componentes

En los casos donde haya ms de dos componentes redundantes, la probabilidad de que se

presente un fallo simultneo es ms baja; disminuyendo a su vez con el aumento del nmero
de redundancias. Si la tasa de fallas de estos rels fuera muy alta para no garantizar el nivel de
confiabilidad requerido, una alternativa sera la instalacin de un tercer rel, que tambin
trabajara cargado a la par de los otros dos.
Se aumenta el nivel de redundancias para aumentar la confiabilidad del conjunto.
En muchas ocasiones, durante la elaboracin de un Plan de Mantenimiento, se pone de
manifiesto la situacin expresada ms arriba. La frecuencia de inspeccin, para un nico
elemento funcionado, se vuelve casi impracticable (todos los das por ejemplo); esto obliga a
proponer un nmero mayor de redundancias, disminuyendo la tasa de falla del conjunto y
siendo posible aumentar la frecuencia de inspeccin para cada uno.

Redundancia Activa No plena

Las redundancias activas no plenas se dividen en dos grupos:
Homognea: Se da cuando todos los elementos trabajan al mismo rgimen pero al fallar
uno de ellos, el resto debe incrementar su nivel de carga para satisfacer la funcin del conjunto
y cumplir con la capacidad estipulada.
Ejemplo
Un sistema con mltiples correas de transmisin. Si alguna de las correas falla, el resto debe asumir la
transmisin total de potencia, por lo que se vern sobrecargadas. Vale decir que, en estado normal de

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funcionamiento, todas trabajarn a un nivel menor de carga, mientras que aumentarn su exigencia ante
la falla de una de sus compaeras.

Heterognea: Cuando uno de los elementos trabaja a mayor velocidad que el resto, y ante
un fallo de ste, los dems deben, en conjunto, garantizar la demanda de volumen del grupo
completo.
Ejemplo
Supongamos que por cuestiones de proceso, tres bombas trabajan simultneamente, y una de ellas
3
3
impulsa 100 m /h de agua a un depsito, mientras las otras dos se encuentran restringidas a slo 50 m /h.
3
3
Si se produce un fallo en la de 100 m /h las dos bombas restantes debern trabajar a 100 m /h cada una;
3
3
mientras que si se produce una falla en una de las de 50 m /h la otra de 50 m /h tambin debe elevar su
3
nivel de bombeo a 100 m /h.

Por de pronto, se podra proponer que funcione una de las bombas de 50 m3/h a 100 m3/h,
dejando una de ellas en reposo o stand-by. Esto es cierto dado que generalmente es ms
conveniente dejar ms elementos redundantes y menos funcionando; ocurre que en ciertos
procesos productivos no siempre es posible, por lo que se recurre a este tipo de distribucin.
Independientemente de ello, es importante destacar la necesidad de realizar ciertos
controles de verificacin sobre algunas funciones de esta clase de equipos (cuando la
velocidad nominal es bastante menor que su capacidad); pues se pueden presentan modos de
falla ocultos que no afectan el equipo para cierto rgimen de marcha pero s lo haran para el
de su mxima capacidad. En estos casos tambin es posible aplicar una deteccin de fallos.

Redundancia Pasiva
Todos aquellos equipos que se encuentran en reposo pero prestos para funcionar si ocurre una
avera operacional del elemento a resguardar, se denominan redundancias pasivas. Los
sistemas de deteccin y arranque del dispositivo redundante, son generalmente automticos.
Se los conoce tambin como equipos en stand-by. Por ejemplo, una bomba que debe entrar
en funcionamiento si su compaera se detiene. El elemento protegido es el que funciona
normalmente, y el stand-by permanece en espera para comenzar su actividad y suplir a la
funcin que ha fallado con las mismas prestaciones.
100 %
(100 %)

Sistema

100%

(0 %)

Accionamiento

0%
(100 %)

Accionamiento

Figura 10 Redundancia Pasiva de dos componentes

Ejemplo
El ejemplo ms caracterstico es el de dos bombas idnticas A y B, cuyas funciones son diferentes. Por
un lado el equipo A tiene como misin primordial marchar al rgimen nominal; mientras que la bomba B
se mantiene en espera y en condiciones bsicas de funcionamiento. Ante una avera en la primera, la otra
debe entrar en servicio satisfaciendo las necesidades funcionales de la operacin.
Otro ejemplo mucho ms sencillo, lo representa el neumtico de auxilio en los automviles o medios de
transporte. Las ruedas en funcionamiento son generalmente idnticas a la de reserva, slo que sus
funciones son diferentes. Estas ltimas se deben mantener en reserva pero disponibles ante el fallo de
cualquiera de las instaladas.

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Mantenimiento

Dispositivos de Proteccin
Desde la ptica del mantenimiento, los dispositivos de proteccin agrupan a los sistemas cuya
funcin es comunicar, evitar o neutralizar situaciones de riesgo.
Los dispositivos de proteccin pueden pertenecer, entonces, a tres categoras:
1) Proteccin Interruptiva: Se dice que una proteccin es interruptiva, cuando su
funcin es desafectar, desconectar o detener totalmente al sistema protegido, ante
una avera o situacin peligrosa de ste ltimo.
Ejemplo
El disyuntor diferencial en una instalacin elctrica tiene como funcin primaria cortar el flujo
de energa elctrica cuando existe un pasaje a tierra por encima de cierto valor superior, por
ejemplo, 30 mA. Cuando por alguna razn, hay un pasaje excesivo de energa a masa
(funcin protegida), el disyuntor acta inmediatamente abriendo el circuito e interrumpiendo
el pasaje de electricidad a todo el sistema.

Los disyuntores vienen provistos de una tecla de chequeo que los fabricantes
sugieren sea accionada con una determinada frecuencia (una vez cada 6 meses,
por ejemplo); esta rutina constituye una deteccin de fallos ocultos.
Ejemplo
Los sistemas denominados vigas en motores de combustin interna de autoelevadores,
tambin constituyen protecciones interruptivas. Estas protecciones controlan los parmetros
de temperatura y presin de aceite, entre otros, y cuando alguno de ellos sobrepasa cierto
valor lmite, detienen completamente el motor, no permitiendo el arranque hasta que haya
sido reestablecida la situacin a su estado de condicin bsica.

2) Proteccin Contensiva: Los dispositivos de proteccin que cumplen una funcin

contensiva son todos aquellos que reducen o eliminan las consecuencias de los
fallos del equipo o funcin protegida.
Ejemplo
Los sistemas de Air-bag en los automviles modernos, son protecciones contensivas. Estos
elementos no evitan la ocurrencia del siniestro (accidente automovilstico) avera del
sistema protegido, pero actan como amortiguadores o contenedores de los efectos y sus
consecuencias, que de otra manera podran tener mucha ms gravedad.
Los protectores mecnicas en las correas de transmisin de los motores elctricos, tambin
son protecciones contensivas; no evitan el dao de las correas, pero contienen sus
consecuencias.

3) Proteccin Indicativa: Las protecciones indicativas tienen la finalidad suprema de

poner en conocimiento a las personas que se ha producido o se est por producir
una situacin anormal de funcionamiento. Todas las alarmas constituyen
protecciones indicativas. Cuando los parmetros establecidos para activarlas llegan
al valor prefijado, las mismas se encargan de avisar en forma visual o sonora,
sobre la ocurrencia de la anomala.
Ejemplo
Cierto sistema de lavado posee una alarmar por mxima temperatura. Cuando, por razones
ajenas a la proteccin indicativa, se produce un incremento de temperatura por encima del
valor establecido, una alarma visual se enciende en el tablero de control de proceso.
La luz indicadora de baja presin de aceite en el tablero de un automvil, es una proteccin
indicativa. Protege al motor de los daos que le podran ocurrir de funcionar con baja presin
de aceite.

La figura siguiente resume los Sistemas de Seguridad de acuerdo a esta categorizacin.

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Mantenimiento

Redundancia Activa
Plena
Redundancia Activa
No Plena

Dispositivo Redundante

Homognea
Heterognea

Redundancia Pasiva

Sistema de
Seguridad

Proteccin Interruptiva

Dispositivo de Proteccin

Proteccin Contensiva
Proteccin Indicativa

Figura 11 Diferentes tipos de Sistemas de Seguridad

Frecuencia para las Rutinas Detectivas

La figura siguiente resume las condiciones bajo las cuales no es aconsejable aplicar rutinas
detectivas.
Fue posible encontrar una tarea de mantenimiento
preventivo eficaz, asegurando as que las redundancias y
protecciones estn operativas en todo momento.

Evitar el Mantenimiento
Detectivo, cuando:

Aumenta el riesgo puntual para la seguridad de las

personas, el medio ambiente o los propios activos
industriales.
Se obtienen altas frecuencias de ejecucin:
(Impracticable Acostumbramiento al resultado).
Aumenta la probabilidad del fallo oculto, por
daos sobre el propio componente.
Se obtienen bajas frecuencias que
favorecen el olvido (control difuso).

Figura 12 Condiciones bajo las que no es conveniente realizar rutinas detectivas.

Se destacan algunas hiptesis tenidas en cuenta, a partir de ahora, para llevar adelante el
anlisis de las frecuencias de los chequeos funcionales.
Todos los elemento analizados responden a
la ley de distribucin exponencial (
(=cte)

Condiciones para el
Mantenimiento Detectivo

El tiempo de reparacin de la funcin oculta

(si se encuentra daada) es despreciable
frente al tiempo de servicio. Se asume la
realizacin de una Intervencin controlada.
Los usuarios u operadores deben estar en
condiciones (fsicas y aptitudinales) de poder
identificar los fallos ocultos.

Figura 13 Condiciones asumidas para la realizacin del Mantenimiento Detectivo

Si el tiempo de reparacin es significativo frente al de operacin normal, el sistema

protegido estar desprovisto de respaldo durante mucho tiempo. Se deber entonces, contar
con algn otro sistema alternativo que reemplace a la funcin de seguridad, o bien retirar de
servicio completamente todo el conjunto hasta tanto se haya subsanado el fallo ocurrido sobre
la redundancia o de proteccin.

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A.J.P.

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F.R.H
Mantenimiento

Tasa de demanda
del Equipo
a proteger DEfp

Indisponibilidad del
Dispositivo
de Seguridad Ids

Probabilidad de
Fallo Simultneo
Pfs

Figura 14 Probabilidad del fallo simultneo

Pfs = DEfp x Ids

Tambin,

Pfs [%] = fs = 1 / MTBFfs

La verificacin se realizar a intervalos regulares de tiempo (tID), directamente relacionados
con los siguientes tres parmetros ya vistos.
a) la probabilidad aceptada para el fallo simultneo, Pfs
b) la tasa de falla o demanda del equipo a resguardar, DEfp
c) y, la indisponibilidad permitida al dispositivo redundante o de proteccin, Ids

La confiabilidad del equipo (funcin) que se desea proteger.

La frecuencia de
inspeccin detectiva,
depender de:

La peor consecuencia aceptada para el fallo simultneo, y

su grado de impacto sobre la seguridad, los activos
industriales o el proceso productivo.
El nivel de disponibilidad que, por diseo, puede enrtegar el
dispositivo redundante o de proteccin.

Figura 15 Factores que afectan la frecuencia de inspeccin detectiva.

Resumen de variables utilizadas

MTBFfp : Tiempo medio entre fallas del equipo o sistema a proteger.
MTBFds : Tiempo medio entre fallas del dispositivo de seguridad (redundante o de proteccin).
MTBFfs : Tiempo medio entre fallas de todo el conjunto (fallo simultneo).
fp : Tasa de falla del equipo o sistema a proteger, demanda.
ds : Tasa de falla del dispositivo de seguridad (redundante o de proteccin).
fs : Tasa de falla de todo el conjunto (fallo simultneo), tasa de riesgo. Ej: 1/100.00
Pfp = DEfp : Probabilidad de falla del equipo a proteger, Demanda de la funcin protegida.
Pds = Ids : Probabilidad de falla del dispositivo de seguridad (redundante o de proteccin).
Pfs : Probabilidad del fallo simultneo. Ej: 1/100.000
Dds : Disponibilidad del dispositivo de seguridad (redundante o de proteccin).

tID : Tiempo entre dos inspecciones detectivas.

Vimos que:

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A.J.P.

U.T.N
F.R.H
Mantenimiento

fp = 1 / MTBFfp = Pfp [%] = DEfp [%]

[%] = Ids [%]

ds = 1 / MTBFds = Pds

fs = 1 / MTBFfs = Pfs [%]

La Indisponibilidad permitida de la funcin oculta es:

Ids = 1 - Dds

tID = 2 x MTBFds

MTBFfp

( MTBF )

fs

El tID para n dispositivos, queda expresado por:

tID = MTBFds

MTBFfp
(n + 1) x
MTBFfs

1/n

Algunas protecciones indicativas o interruptivas, con el fin de reducir falsas seales, se

disean de forma tal que ms de una de ellas deba actuar para disparar la seal. Todos los
sensores instalados miden la misma variable y en el mismo punto, y cualquier par puede actuar
activando el sistema de seguridad. Vale decir que el sistema an podra funcionar con cierto
nmero de dispositivos averiados.
Si n es el nmero total de unidades en paralelo y k el de unidades necesarias para activar el
sistema, se llama r al nmero de unidades que deberan fallar para que todo el conjunto de
deteccin falle. Esto es,

r=n+1k

tID = MTBFds

MTBFfp
MTBFfs

1/r

Donde

Z=

(n r) ! . r ! . (r + 1)
n!

Cuando el Fallo Simultneo nicamente tiene impacto econmico

Cuando el fallo simultneo no tiene consecuencias para la seguridad de las personas o
medio ambiente, el riesgo se estima solo en funcin de las consecuencias econmicas.
As, se hace posible encontrar un equilibrio entre lo que le constar a la empresa afrontar
fallo simultneo a lo largo de un horizonte de validez determinado (generalmente anual); y
costo de realizar la tarea de bsqueda de fallos ms el costo de reparar los dispositivos
fuesen encontrados en un estado de no disponibilidad, ambos tambin a lo largo de un ao.

el
el
el
si

Las siguientes son las variables a tener en cuenta para esta parte.

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Mantenimiento

Cfs : Costo por cada fallo simultneo.

CAnual-fs : Costo anual estimado para los fallos simultneos.
CID : Costo por cada intervencin detectiva.
CAnual-ID : Costo anual estimado de las intervenciones detectivas.
Cds : Costo por cada reparacin del dispositivo de seguridad (redundante o de proteccin), si
fue encontrando en estado de falla.
CAnual-ds : Costo anual estimado por las reparaciones del dispositivo de seguridad (redundante
o de proteccin).
Cfp : Costo por reparar el equipo o sistema a proteger cuando sufre una falla funcional.
CAnual-fp : Costo anual estimado por las reparaciones del equipo o sistema a proteger.
Ctotal : Costo total anual.

El intervalo entre inspecciones detectivas tID para un solo dispositivo de seguridad,

ser:

1/2

tID = 2 x MTBFds X MTBFfp X CID

Cfs

Cuando se encuentran instalados n dispositivos redundante o de proteccin, con el fin de

proteger a una misma funcin, la situacin es similar; solo que n > 1.

n
tID = (n + 1) x MTBFds X MTBFfp X CID

n x Cfs

1/ n + 1

Si n es el total de elementos en paralelo, k el nmero de unidades necesarias para activar el

sistema, entonces.

r=n+1k

tID =

z x MTBFds r

MTBFfp

X C ID

r x Cfs

Z=

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1/ r + 1

(n r) ! . r ! . (r + 1)
n!

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Mantenimiento

Planes de Mantenimiento
Gran Reparacin
Las grandes reparaciones o revisiones generales son servicios en equipos de gran porte, que
interrumpen la produccin. Es comn para este tipo de intervencin, la aplicacin del Mtodo
del Camino Crtico (PERT) y el anlisis de costos especficos.
Se denomina Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo al conjunto de acciones que
vinculan a los equipos con la frecuencia de ejecucin de los trabajos, cronogramas de tareas,
instrucciones de mantenimiento, datos de medicin, centros de costos, cdigos de material, y
cualquier otro dato necesario para actuar preventivamente.
Normalmente al final de cada semana, los encargados de los sectores mantenedores, o un
responsable del control de programacin, verifica en el plan los servicios previstos para la
semana siguiente.
Si el sistema de control es informatizado, toda la informacin se archiva en la computadora
para vincular las tareas a realizar con toda la informacin necesaria.

Control dinmico de grandes reparaciones

Normalmente en pocas de grandes reparaciones, los supervisores de mantenimiento y
operacin, trabajan juntos para esquematizar la programacin, de manera que se reduzca al
mnimo el perodo de indisponibilidad del sistema operacional.
En algunos casos la parada de un equipo acarrea riesgos de accidente que pueden
comprometer la productividad. Existiendo una base de datos de grandes reparaciones
anteriores, todo se puede desarrollar ms fcilmente. Se podrn calcular rpidamente los
valores promedio de recursos y las demoras de las tareas.
Existen en el mercado varios software especficos que utilizan tcnicas de PERT/CPM y
Nivelacin de Recursos (Super Project, Project for Windows, Primavera, etc.)
La evolucin del proyecto deber verificarse diariamente para corregir los desvos entre los
servicios programados y los realmente ejecutados.
En algunas oportunidades no se dispone de mucha informacin a la hora de disear un Plan
de Mantenimiento, se podra entonces consultar con el fabricante o con usuarios de otras
Plantas que posean ya alguna experiencia en el tema.
Pero ante todo debemos estudiar nosotros mismos el caso, con la experiencia de nuestro
personal de mantenimiento y operadores de mquinas similares. As, se determinar cul es el
mejor plan de mantenimiento a aplicar.
Fuente:

Administracin Moderna de Mantenimiento Lourival Augusto Tavares

Gestin Integral de Mantenimiento Luis Navarro Elola
Ingeniera de Mantenimiento Eduardo Cruz Rabelo
RCM2 John Moubray
Mantenimiento Industrial Raimundo Heber Gonzalez
Mantenimiento: Fuente de Beneficios Jean-Paul Souris
Manual de Mantenimiento. Ingeniera, Gestin y Organizacin Alejandro J. Pistarelli

22/05/2010

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A.J.P.